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MATERIALES
Aleaciones de Aluminio
y su Importancia en la Industria Aeroespacial
Luisa Fernanda Castro Patiño
Periodista Metal Actual
El aluminio y sus aleaciones
ocupan desde hace más de 30
años un lugar destacado en la
industria del transporte y la
Aeronáutica automoción, pues el material
local a cuenta con características
exportar especiales de alta dureza,
ligereza, resistencia mecánica
componentes y conductividad térmica,
especiales. entre otras, indispensables
para la creación de aeronaves,
siendo esta, una de sus
aplicaciones más importantes
en la actualidad.
Foto: d2n4wb9orp1vta.cloudfront.net
Las aleaciones de aluminio son obtenidas a partir de la
combinación de este metal con otros elementos (cobre,
magnesio, zinc, silicio, manganeso, etc.) que mejoran
sus propiedades mecánicas, pues al ser este un material
maleable y dúctil, necesita mejorar su resistencia mecá-
nica y en algunas aplicaciones optimizar aspectos como
la dureza.
En la industria también son conocidas como aleaciones
ligeras, debido a que tiene una densidad mucho menor
comparado con el acero (aproximadamente es la tercera
parte de la densidad del acero).
Precisamente, la condición de ligereza que presentan
las aleaciones de aluminio, ha conllevado a la industria
a emplearlas en la construcción de aeronaves, propor-
cionándole a estos vehículos un menor peso, hecho que
da ventajas adicionales, tales como la reducción en el
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consumo de carburantes y una dismi-

nución notable de los gases emitidos
por los aviones y que causan graves
daños a la atmósfera.

Tipos de Aleaciones
Existen más de 300 aleaciones de
aluminio registradas y otras que en
la actualidad están siendo desarro-
lladas para nuevas aplicaciones. Tal
es el caso de la aleación aluminio y
litio (AL-Li) que en los últimos años
ha sido objeto de estudio y de la
cual se ha descubierto, además de
las propiedades de resistencia mecá-
nica, una baja densidad de tan solo
2.55 g/cm3 (aleación 8090), mientras
que el cobre (Cu), alcanza 8.93 g/
cm3; el Acero, 7.83 g/cm3 y el Titanio

Foto: www.ainonline.com
(Ti), 4.51 g/cm3. (Ver cuadro Alea-
ciones Ligeras de Aluminio y Litio
(Al-Li)).
Las aleaciones de aluminio se clasifi-
can en dos grupos, dependiendo del
proceso de fabricación: aluminios la-
minados y fundiciones de aluminio. Algunas compañías producen aleaciones ligeras de aluminio
con un 2 por ciento de litio. También contienen elementos
(Ver tabla 1 y 2). como cobre y plata en cantidades mínimas.
Vale anotar que los productos de
aluminio puro y sus aleaciones (to-
dos aquellos productos no fundidos) acuerdo con la norma ASTM B275, Aunque se nombran, serie mil, dos
poseen designación, mediante un ambas emitidas por EEUU. Estas de- mil, tres mil, etc, para designar el
sistema de cuatro dígitos (Ver tabla signaciones son internacionales aun- grupo general se incluyen tres equis
3), de acuerdo con la norma H35.1 que hay países que poseen su propia correspondientes a los siguientes
de la American Nacional Standard nomenclatura. Para mayor informa- números de cada aleación.
Institute (ANSI), mientras que las ción remitirse al artículo sobre trata- A continuación se explican las series
aleaciones fundidas se codifican de mientos térmicos para los aluminios. del grupo de aluminio laminado.

Tabla 1: Codificación Aluminios Laminados Tabla 2: Codificación Fundiciones de Aluminio

Aluminio puro 99.0 pureza 1XXX Fundición de aluminio puro 99.0 pureza 1xx.x
Aluminio aleado principalmente con cobre 2XXX Fundición de aluminio aleado principalmente con cobre 2xx.x

Aluminio aleado principalmente con manganeso 3XXX Fundición de aluminio aleado principalmente con silicio y adi-
3xx.x
ciones de cobre y/o magnesio
Aluminio aleado principalmente con silicio 4XXX
Fundición de aluminio aleado principalmente con silicio 4xx.x
Aluminio aleado principalmente con magnesio 5XXX Fundición de aluminio aleado principalmente con magnesio 5xx.x
Aluminio aleado principalmente con magnesio y silicio 6XXX Fundición de aluminio aleado principalmente con Zinc 7xx.x
Aluminio aleado principalmente con Zinc 7XXX Fundición de aluminio aleado principalmente con estaño 8xx.x
Aluminio aleado con otros elementos (litio) 8XXX Fundición de aluminio aleado con otros elementos 9xx.x
Serie no utilizada Serie no utilizada 6xx.x

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Foto: www.constellium.com
Aluminio aleado en forma de chapa y bobina, utilizados am-
pliamente para el diseño de aeronaves.
• Serie 1xxx. Contiene aluminio en
un 99.00% y es utilizado en mu-
chas aplicaciones, especialmente
en los campos eléctricos y quími-
cos. Este alto grado de pureza en el
aluminio le confiere como principal
característica una excelente resis-
tencia a la corrosión, alta conducti-
vidad térmica y eléctrica y aunque
tiene bajas propiedades mecánicas,
goza de muy buena maleabilidad.
La presencia de hierro y silicio, son
las impurezas más frecuentes. El
campo más común de estas alea-
ciones son las aplicaciones tipo de-
corativas, empaques de lujo (para
cosméticos, perfumes, etc) y para la
fabricación de condensadores elec-
troquímicos, entre otros.
• Serie 2xxx. El cobre es el principal
elemento presente en este tipo de
aleación (Al-Cu), el cual general-
mente se mezcla con magnesio,
pero como una adición secundaria.
• Serie 3xxx. El manganeso entre el
La serie 2xxx requiere de un trata-
miento térmico de solución para
obtener propiedades óptimas; de
hecho, en condiciones de solubili-
dad, este tipo de aleaciones mues-
tran propiedades mecánicas simila-
res y, en algunos casos, superiores a
las del acero al carbono.
De otro lado, cuando estas alea-
ciones se someten a tratamientos
de precipitación (envejecimien-
to), aumenta la resistencia a la
fluencia con la consiguiente pér-
dida de elongación y aumento de
fragilidad.
• Serie 4xxx. El principal elemento
Las aleaciones de la serie 2xxx no
alcanza tan buena resistencia a
la corrosión como en otros casos.
Por tal razón, en forma de hojas,
el material está revestido con alu-
minio de alta pureza, aleación de
magnesio-silicio de la serie 6xxx o
una aleación que contenga el 1%
de zinc; cualquiera de éstos revesti-
mientos, alcanza normalmente del
2% al 5% de espesor total en cada
lado un tipo de aluminio también
conocido como aclad.
Además, las aleaciones del alumi-
nio y cobre se adaptan a piezas y
estructuras que necesiten altas re-
laciones de resistencia/peso y tem-
peraturas de hasta 150ºC, por ello
se utilizan en la industria aeroespa-
cial para la fabricación de sistemas
de suspensión, en las llantas de los
aviones, en el fuselaje y el recubri-
miento de las alas.
• Serie 5xxx. El principal elemento
1% al 5% es el principal elemento
de aleación de la serie 3xxx. Estas
aleaciones son generalmente no
tratables térmicamente, pero tie-
nen un 20% más de resistencia que
las aleaciones de la serie 1xxx; debi-
do a que sólo un porcentaje limita-
do del manganeso –hasta aproxima-
damente el 1.5%– se puede añadir
eficazmente al aluminio, siendo un
elemento importante en algunas
pocas aleaciones. Por lo general se
usan para fabricar paneles de reves-
timientos en la construcción y en la
industria culinaria, entre otros.
En general estas aleaciones de
aluminio no son tratables tér-
micamente, sin embargo, hay
algunas nuevas aleaciones que
muestran endurecimiento por pro-
cesos térmicos, pero aun están en
investigación.
de la aleación en esta serie es el
silicio, que se puede añadir en can-
tidades suficientes (hasta 12%). El
Silicio reduce la fragilidad que se
produce durante la fusión, esta ca-
racterística es importante para la
fabricación de alambres de solda-
dura, donde además la temperatu-
ra de fusión es más baja que el del
metal base.
Las aleaciones de aluminio y silicio
no son tratables térmicamente,
pero cuando se utiliza en soldadu-
ra de aleaciones, que si tienen al-
gún tipo de tratamiento térmico,
absorben algunos de estos compo-
nentes y pueden cambiar sus pro-
piedades mecánicas. Por lo regular,
las aleaciones que contienen canti-
dades apreciables de silicio se vuel-
ven de un color gris oscuro a color
carbón, cuando se aplican acaba-
dos de óxidos anódicos, razón por
la cual son altamente demandados
por la industria, para aplicaciones
arquitectónicas.
La aleación 4032, que pertenece
a esta serie, tiene un bajo coefi-
ciente de expansión térmica y alta
resistencia al desgaste, dos carac-
terísticas que la hacen apta para la
fabricación de pistones de motores
fabricados por forja.
de aleación para esta serie es el
magnesio, pero raras veces con-
tienen más del 5%, debido a que
las propiedades mecánicas de éstas
decrecen cuando se exponen por
tiempos prolongados a influencia
de la temperatura.
El magnesio es considerablemente
más eficaz que el manganeso como
endurecedor y puede ser añadido
en cantidades mayores. Las alea-
ciones de esta serie poseen buenas
características de soldadura y bue-
na resistencia a la corrosión en am-
bientes marinos.
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 Foto: 2.bp.blogspot.com
Prototipo molde de inyección de plástico.

• Serie 6xxx. Las aleaciones de este tipo de serie contie-

nen silicio y magnesio en las proporciones requeridas
para la formación de siliciuro de magnesio (Mg2Si), este
compuesto hace que puedan ser tratadas térmicamente.
Estas aleaciones tienen una buena resistencia a la corro-
sión ocasionada por el aire, son muy aptas para proce-
sos de extrusión y forja en caliente; además tienen buen
comportamiento para ser trabajadas en procesos de de-
formación en frío y adquieren una excelente textura en
procesos de anodizado.

Aunque este tipo de aleaciones no son tan resistentes

como la mayoría de las de las series 2xxx y 7xxx, gozan
de buena formalidad, soldabilidad, maquinabilidad y
resistencia a la corrosión. Además las aleaciones de este
grupo pueden ser conformadas, mediante el tratamien-
to térmico de solución y luego fortalecidas, a través del
tratamiento térmico de precipitación completo (T6).
(Para mayor información ver artículo de tratamientos
térmicos para aluminios).

Este grupo de aleaciones, es ampliamente utilizada en

estructuras, marcos y ventanas, entre otros, al servicio
de la industria arquitectónica: También para la elabora-
ción de todo tipo de lámparas o carcasas para el alum-
brado público, donde la misma propiedad de conducti-
vidad térmica ayuda a disipar el calor generado por las
luces y lo convierten en el material idóneo para este tipo
de aplicaciones.

• Serie 7xxx. A este grupo pertenecen las aleaciones de

aluminio con zinc, en cantidades promedio del 1% al
8% y cuando se combina con un porcentaje menor de
magnesio, puede tratarse térmicamente para lograr
un alto nivel de resistencia. Por lo regular, a este tipo
de aleación se les añade, también zirconio y titanio en
cantidades que no sobrepasan el 0,25 para aumentar la

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templabilidad de la aleación como
ejemplo la 7474 que es una varian-
te del 7075, la cual reemplaza a
esta última en especial cuando se
necesita espesores por encima de
80mm. Son ampliamente utilizadas
en estructuras de fuselajes de avio-
nes, equipos móviles y piezas suje-
tas a altas tensiones de trabajo en
la industria aeroespacial.
Las aleaciones 7xxx tienen una re-
ducida resistencia a la corrosión y
a menudo se utilizan ligeramente
sobre-envejecidas para proporcio-
nar mejores combinaciones de re-
sistencia mecánica, resistencia a la
corrosión y resistencia a la fractura.
Es importante mencionar que este
tipo de aleación de aluminio, es co-
nocida en la industria colombiana
como duraluminio.
• Serie 8xxx. Se le adiciona hierro
con el fin de generar un refina-
miento de grano, con lo cual se in-
crementa la resistencia a la fluen-
cia de la aleación. Presentan una
buena aptitud para procesos de
conformación y especialmente son
usadas en la fabricación de aletas
para intercambiadores de calor y
tubos en forma de espiral; las dos
aleaciones más comunes dentro de
este grupo son 8006 y la 8011.
Series de Aluminio para
Fundición
Se basan en los mismos sistemas de
aleación de las aleaciones de alumi-
nio laminado y se clasifican de ma-
nera similar en cuanto a los tipos tra-
tables y no tratables térmicamente.
La principal diferencia consiste en
que se presenta en forma de piezas
moldeadas.
Las características que la industria
busca en los aluminios de moldeo,
son una buena colabilidad, es decir
la aptitud para llenar correctamen-
te alguna cavidad de un molde, una
contracción relativamente pequeña
y la no formación de fisuras, las cua-
les son causadas por la fragilidad del
material.
Gracias a que las temperaturas de
fusión del aluminio son relativamen-
te bajas, permiten utilizar, además
de moldes de arena, moldes metáli-
cos (coquillas), donde el material se
introduce bien sea por gravedad o
por presión (moldeo por inyección).
Este último proceso exige un molde
específico para cada pieza y una má-
quina de inyectar que en términos
generales es de costo elevado.
Sin embargo, este proceso permite
la obtención de artículos con una
elevada precisión dimensional y ex-
celentes acabados superficiales que,
en algunos casos, no requieren de
un mecanizado posterior, por lo que
es ampliamente utilizado en la ela-
boración de piezas complejas como
bombas de gasolina, carburadores y
planchas domésticas, entre otras. A
continuación se mencionan las series
más importantes en la industria.
• Serie 1xx.x: Fundición de aluminio
puro (99.0 de pureza). Este tipo de
aleación tiene una ductibilidad y
resistencia a la corrosión excelen-
tes, aunque su resistencia eléctri-
ca es baja. Es empleada en piezas
moldeadas en arena, coquillas y
raramente en inyección.
Sus aplicaciones más frecuentes están
en la industria química y eléctrica,
en elementos que no tienen mucho
Inicio fundición de aluminio.
compromiso mecánico. Los rotores
de motores asíncronos de baja resis-
tencia, por ejemplo, se fabrican en
este tipo de aleación, mientras que
los rotores de alta resistencia son ela-
borados con aleaciones fundidas de
aluminio de otros grupos.
• Serie 2xx.x: Se compone princi-
palmente de aluminio aleado con
cobre. Las aleaciones de este gru-
po tienen las características me-
cánicas más elevadas de todos los
aluminios para moldeo: resistencia
a la tracción, límite elástico, alar-
gamiento, tenacidad y resistencia
al desgaste, especialmente cuan-
do el material es elevado a altas
temperaturas.
• Serie 3xx.x: Aluminio aleado prin-
cipalmente con silicio y adiciones
de cobre y/o magnesio. Las aleacio-
nes de esta familia tienen una gran
variedad de aplicaciones sobre
todo si las características mecánicas
exigidas son más altas que la de los
otros grupos de aleaciones, incluso
a temperaturas altas.
Es un tipo de aleación que se fun-
de fácilmente lo que posibilita el
trabajo del material para formas
complicadas, tienen buena maqui-
nabilidad, pero no presentan la mis-
ma resistencia a la corrosión y a los
agentes químicos que otros grupos.
Foto: museotourn.blogspot.com
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Cuando este tipo de aleación tiene contenidos más altos
de Si, la colabilidad del molde es mayor, mientras que
los contenidos más altos de cobre mejoran notablemen-
te la maquinabilidad y las posibilidades de pulimiento.
Las aleaciones más empleadas son AlSi5Cu3 de resisten-
cia más elevada y apta para moldear en arena o coquilla
y AlSi8Cu3, que se ha convertido en un estándar para el
modeo por inyección.
• Serie 4xx.x: Fundición de aluminio aleado principalmen-
te con silicio (punto eutéctico al 12% Si) que le confiere
fluidez al material fundido, disminución de la fisuración
y de la contracción en enfriamiento, características que
permiten diseñar piezas complejas con cambios impor-
tantes en cada sección, con paredes desde muy delgadas
a muy gruesas. Este tipo de aleaciones tienen muy bue-
na soldabilidad y ductibilidad.
• Serie 5xx.x: Fundición de aluminio con magnesio, la cual
se caracteriza por una gran resistencia a la corrosión, in-
cluso en agua de mar y en atmósfera salina. Tienen muy
buena maquinibilidad, pueden pulirse muy bien y per-
miten el proceso de anodización para fines decorativos.
Sus principales campos de aplicación se encuentran en la
industria naval, química y alimentaria.
Son aleaciones que no tienen un moldeo fácil, especial-
mente en contenidos del 7% de magnesio, pequeñas
aleaciones de Silicio facilitan la colabilidad pero en-
torpecen la apariencia de la anodización. La aleación
AlMg10, además de tener una excelente resistencia a la
corrosión, presenta excelentes características mecánicas
y buena resistencia al choque. Por su parte, la aleación
AlMg3 tienen un moldeo más fácil, pero sus propieda-
des mecánicas disminuyen notablemente.
• Serie 7xx.x: Fundición de aluminio aleado con zinc. La
característica más importante de este grupo es la capaci-
dad que tiene de auto-templarse sin necesidad de solu-
bilización, seguido de una maduración natural (diversas
semanas) o artificial (diversas horas), lo cual facilita la
fabricación de piezas grandes con buenas característi-
cas mecánicas: tenacidad, maquinibilidad, estabilidad y
resistencia a la corrosión. La aleación más frecuente de
este grupo es la AlZn5Mg.
Aleaciones de Aluminio en Colombia
En Colombia, la industria metalmecánica conoce y tra-
baja con aleaciones de aluminio; de hecho empresas
como Bohler Colombia, dedicada a la comercialización
de aceros, utiliza el material aleado para la fabricación
de moldes con los que se crean la gran mayoría de enva-
ses plásticos, mediante inyección y soplado.
Por su parte, la industria aeronáutica nacional utiliza
comúnmente la aleación de aluminio-magnesio para la
fabricación de piezas y componentes aeronáuticos, un
sector que en los últimos años ha tenido un gran auge
en el país y que promete tener excelentes perspectivas
en el mercado nacional e internacional a futuro.
De hecho, a finales del año 2012 el ministro de Defensa
Juan Carlos Pinzón, afirmó en un artículo publicado en
la revista Dinero, que Brasil y los países de Centroamé-
rica estarían interesados en adquirir aviones no tripula-
dos denominados “Drones” fabricados en Colombia, así
como sensores para este tipo de aeronaves.
Los aviones Drones, utilizados para operaciones de vigi-
lancia, detección y control territorial, son desarrollados
y fabricados por las Fuerzas Armadas de Colombia (FAC),
entidad que también se encarga hacerles todas las prue-
bas necesarias para asegurar su buen funcionamiento.
Otro ejemplo es el avión militar T90 Calima, de fabrica-
ción nacional, una aeronave de entrenamiento primario
para pilotos, que fue construido en el centro de produc-
ción de la Base Aérea Justino Mariño Cuesto, situada en
el municipio de Madrid en el departamento de Cundi-
namarca, donde 112 hombres y mujeres trabajan des-
de entonces, con el objeto de tener 25 aparatos listos a
finales de 2013.
Algunas de las piezas con las que se fabrican este tipo
de aviones son importadas de diferentes países y otras
de manufactura nacional (ver tabla 1 y 2); básicamente,
en Colombia se trabaja en las dimensiones, geometría,
perforaciones, ensamble y otros procesos importantes
de manufactura.
De otro lado, en Colombia también existen otras em-
presas que se dedican a realizar la caracterización de las
aleaciones de aluminio con fines aeronáuticos e identi-
ficar así su composición química, dureza, micro dureza,
metalografía, orientación, tamaño de grano y conducti-
vidad eléctrica, entre otros.
Tratamientos Ferrotérmicos S.A.S., es una de esas com-
pañías, según Esteban Sánchez, ingeniero aeronáutico
y quien trabaja en el área de tratamientos térmicos y
caracterización de metales de la empresa, algunas de las
piezas para caracterizar llegan en forma de estructuras,
vigas, soportes y a las que básicamente se les aplica al-
gún tipo de tratamiento térmico que mejore sus propie-
dades mecánicas. (Ver artículo Tratamientos térmicos de
los aluminios en esta misma edición).
De igual manera, este tipo de empresas analiza ele-
mentos aeronáuticos antiguos que, en la mayoría de
los casos, han sufrido algún tipo de daño, como agrie-
tamientos o corrosión, para encontrar, a través de la ca-
racterización del material, el por qué de la falla y que la
persona o empresa cliente lo pueda corregir, a través de
diferentes procesos.
“Cuando una lámina de aluminio o una viga se corroe,
generalmente se utilizan recubrimientos para mejorar el
material y bloquear la entrada de la corrosión dentro de
cada una de las capas del metal”, señala Sánchez.
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 MATERIALES 19

Tabla 1. Importaciones Anuales de Aluminio.

Los agrietamientos en los compo-
nentes aeronáuticos, también se CAPÍTULO AÑO PESO NETO (KGM) VALOR CIF (US$)
dan por el esfuerzo del material y 76 2012 85,430,546.07 318,130,701.26
por una mala orientación del grano,
respecto al sentido en el que se está 76 2011 76,187,307.54 203,061,829.81
utilizando la pieza en la aeronave. 76 2010 87,227,007.00 275,405,869.02
De allí que la empresa le indique a
su cliente todos estos aspectos y de 76 2009 86,285,541.85 317,487,101.04
qué manera puede mejorarlos, a fin 76 2008 103,075,127.84 367,910,069.41
que tenga el funcionamiento ade-
cuado en el avión. Cifras Dane-. Elaboración Revista Metal Actual

Lo anterior es sólo una muestra que

la industria aeronáutica colombia- Tabla 2. Países de donde se importa el aluminio año 2012
na y el país están incursionando en CAPÍTULO PAÍS PESO NETO (KGM) VALOR CIF (US$)
métodos de fabricación y uso de ma-
76 Brasil 29,232,059.96 85,852,640.57
teriales nuevos que contribuyen a la
entrada del sector en nuevas tecno- 76 China 20,384,528.48 82,085,040.56
logías, lo cual podría significar una 76 Venezuela 25,688,429.58 55,759,358.66
oportunidad de negocio para los
industriales en cuanto a la produc- 76 Estados Unidos 3,538,916.82 28,681,866.92
ción de piezas de aluminio aleado, 76 Ecuador 5,301,455.29 20,189,118.43
al servicio de la creciente industria a 76 México 4,809,933.07 20,088,332.45
nivel nacional o con miras de expor-
tar hacia otros países. Cifras tomadas del Dane. Elaboración propia.
20 MATERIALES

Según el ingeniero Carlos Roble- Aleaciones Ligeras de Aluminio y Litio (Al-Li)

do, Jefe de del departamento de
Tratamientos Térmicos de Bol-
her, “Las aleaciones de aluminio
y magnesio o duraluminos –las
cuales son desarrollos de algunas
aleaciones de la serie 6xxx, y es-
pecialmente de la serie 7xxx– se
utilizan en buena parte del mer-
cado, para la fabricación de mol-
des, debido a su dureza y mediana
resistencia a la corrosión. Además
son materiales de fácil mecaniza-
do, dimensionalmente estables y
con una muy buena conductividad
térmica que ayuda a evacuar efi-
cazmente el calor en el momento
que se realiza el proceso de inyec-
ción de plástico.
Señala además, “La fabricación de
moldes en duraluminio pueda pro-
ducir el doble de envases de plás-
tico en comparación de un molde
de acero y en el mismo tiempo,
claro está que depende también
del diseño del molde y el tipo de
plástico a inyectar y/o soplar.
Es por tanto que ya se ven desa-
rrollos de aleaciones serie 7xxx
con durezas y límites de fluencia
muy cercanas a aceros tipo SAE
1020, lo que hace que para algu-
nas aplicaciones en porta-moldes
y porta-troqueles, se fabriquen
en este tipo de aleaciones, y en el
caso de cavidades, dependiendo
del tipo de plástico a soplar y/o
inyectar reemplacen a aceros con-
vencionales tipo AISI P-20”.
Según el texto denominado “Estudio del Mercado Mundial del Litio en el Contexto de las Ca-
pacidades y Recursos Nacionales” (Ximena Salas, 1994, Universidad de Chile), el desarrollo
de las aleaciones Al-Li de tecnología avanzada comenzó en la década del 80 cuando la in-
dustria aeronáutica, institutos militares de investigación y productores de aluminio advirtieron
en el material propiedades aptas para la fabricación de partes y componentes de aviones
comerciales y militares.
Debido a la gran reactividad del litio, el mecanizado para este tipo de aleaciones era muy
difícil y a pesar que en 1985 los principales productores estadounidenses de aluminio: Alcoa,
Kaiser, Reynolds, Alcan y Pechiney –estas dos últimas de Europa– lograron importantes pro-
gresos en el desarrollo de técnicas de moldeo, el alto costo del material y el alto porcentaje
de chatarra generado, generó que la demanda del metal fue muy reducida.
Vale anotar que el costo de la aleación Al-Li era dos o tres veces más que el aluminio con-
vencional, y que el porcentaje de chatarra generada alcanzaba los dos tercios del material
utilizado.
En la actualidad los mismos productores de aluminio del mundo, así como los fabri-
cantes de aviones como Boeing, Air Bus y Lockhead, continúan desarrollando técnicas
especiales de moldeo para este tipo de aleaciones, a fin de facilitar aun más su proceso
de mecanizado.
Sin embargo, el costo de este tipo de aleaciones sigue siendo un impedimento para su co-
mercialización. Al respecto, los directivos de la empresa Boeing afirman que si no se puede
utilizar la chatarra que general el metal, la aleación Al-Li difícilmente bajará su costo, pero, en
caso de resolverse el problema, el consumo de litio, tendrá un incremento significativo duran-
te el primer año de introducción de la tecnología, a pesar que, la posibilidad de reutilizar la
chatarra, genere una baja comercialización del producto a futuro en la industria aeroespacial.
Las principales aleaciones comerciales de Al-Li conocidas actualmente en la industria es la
2090 con 1.9% a 2.6% de litio; propiedad de Alcoa; 8090 con 1.9% a 2.6% de litio, creada por
Alcan International Limited y Banburg UK. A; 2091 con 1.7% a 2.3% de Li, desarrollada por
Cegedur, Pechiney, Voreppe y France. Adicionalmente en la industria, existen tres aleaciones
experimentales, X8090A, X8092 y X8192, que contienen entre un 2% y 3% de Li.
El consumo actual de litio metálico en la fabricación de aleaciones de Li-Al, destinadas prin-
cipalmente para pruebas, es del orden de 45 (ton/año), lo que equivale a 240 (tonlaño) de
carbonato de litio aproximadamente. Si el desarrollo de estas aleaciones tiene éxito en la
industria aeroespacial, el material será un sustituto directo de las aleaciones convencionales
de aluminio que se usan en este campo.

Recomendaciones Finales de la industria aeroespacial que es sacarle su mejor provecho en su

Las aleaciones de aluminio se
pueden trabajar con diferentes
procesos: soldadura, forja, extru-
sión, moldeo, entre otros. Para el
aluminio aeronáutico, existen nor-
mas especiales que indican cómo
trabajar el material como la nor-
ma Boeing BAC 5602.
La norma especifica qué tipo de
tratamientos térmicos se deben
utilizar para mejorar las propieda-
des mecánicas de piezas al servicio
bastante exigente y requiere de
todo el cuidado y conocimiento
por estar estrechamente vinculada
con la vida de las personas.
En conclusión, las posibilidades
del uso e incursión con el alumi-
nio aleado son muchas, conocer a
profundidad sus propiedades y su
comportamiento en las diferentes
aplicaciones en la industria, es una
de las maneras de comprobar su
versatilidad y efectividad, bien sea
para estar bien informado o para
empresa.
Fuentes
• Carlos Robledo. Jefe Tratamientos bohler
Colombia carlos.robledo@bohlercolom-
bia.com.
• Esteban Sánchez. Ingeniero Aeronáutico
Ferrotérmicos S.A.S. investigación@ferro-
termicos.com
• eprints.ucm.es/1962/1/T21210.pdf, www.
interempresas.net, pad.rbb.usm.cl
• Johnny F. Obando. Ing Químico. johnnyo-
bando@gmail.com

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