Produccion de Cafe en Polvo

Tema: Anteproyecto de Planta de Café Soluble 1er Cuatrimestre de 2018
Capítulo: Versión: 00
72.07 – Industrias III

92.07 – Instalaciones Industriales
Proyecto: Planta de producción de Café Soluble
Docente:
Padrón Alumno Correo Electrónico

97758 Fasan, Francisco fran.fasan@hotmail.com
98144 Gabrielli, Juan Ignacio jigabrielli@gmail.com
97997 Grosso, Tomás Agustín tomasagustingrosso@gmail.com
98008 Ingberg, Sebastián singberg@fi.uba.ar
98114 Gonzalo Juarros, Felipe felipejuarros@gmail.com
97947 Pesce, Juan Ignacio juanipesce@hotmail.com
97876 Damonte Azpiazu, Felipe damontefelipe@gmail.com
Año y Cuatrimestre: 1° Cuatrimestre 2018
Fecha de firma de TP:
Firma de tutor de TP:
Instalaciones Industriales –Anteproyecto de Planta de Café Soluble – Página 1

Capítulo 1: Objetivo y Filosofía del proyecto

Objetivo
El objetivo del siguiente trabajo de investigación es desarrollar un anteproyecto para la instalación de una planta
de producción de café soluble/instantáneo en el cual se puedan aplicar los conocimientos adquiridos durante el
cuatrimestre sobre los distintos servicios auxiliares de planta que se desarrollaron en la materia Instalaciones
Industriales de la Facultad de Ingeniería de la UBA. Se definirá el producto con sus características y sus
propiedades; se seleccionará el proceso productivo que más se adecue a las necesidades del proyecto; se
seleccionará la dimensión del proyecto (es decir la cantidad a producir) y se determinará también la locación de la
planta; se definirán los servicios auxiliares necesarios para el proceso productivo y los equipos necesarios para
esto; por último se definirán las distintas áreas y se planteará la distribución de esta dentro del predio
seleccionado.
A modo de resumen, se finió por hacer café en polvo soluble comercializado en envases de vidrio de 170gr netos
distribuidos en cajas de cartón de 6 unidades. El producto está dirigido principalmente a las generaciones de entre
18 y 30 años pertenecientes a las clases media alta – alta que residen en centros urbanos, ya que son los
consumidores más importantes de este tipo de producto, sin embargo, también se realizarán campañas
publicitarias con el objetivo de incrementar la penetración del producto en áreas rurales y grupos sociales de
menos recursos.
En cuanto al proceso productivo se optó por el proceso un proceso sencillo en donde el secado del extracto de
café se realiza a través de un juego de evaporadores y un proceso final de spray dry, ya que no se busca destacar
en el mercado como una marca de café de calidad y también debido al menor costo de instalación y operativo del
mismo.
Filosofía
Para llevar a cabo este objetivo se intentará introducirse en un mercado en el que compiten pocas empresas ya
que las barreras de ingreso son altas, principalmente debido a la escasez de materia prima producida de forma
local y debido también a que existen varios productos sustitutos que se encuentran muy arraigados en la cultura
del país. Por lo tanto, se buscará consolidar el producto en nuevos mercados locales, principalmente llegar a las
zonas del interior que no sean grandes centros urbanos o capitales provinciales e intentar desarrollar el consumo
de café como una buena práctica que otorga vitalidad, diferenciándonos de nuestros competidores por las
características especiales de nuestro producto.

Capítulo 2: Definición del producto

Contenido
Breve reseña histórica Error! Bookmark not defined.
Composición Química y física del producto Error! Bookmark not defined.
Valores Nutricionales Error! Bookmark not defined.
Definición técnica del ANMAT Error! Bookmark not defined.
Ventajas comparativas del producto Error! Bookmark not defined.
Usos conocidos Error! Bookmark not defined.
Toxicología y riesgos en la salud Error! Bookmark not defined.
Descripción del envase Error! Bookmark not defined.
Breve reseña histórica
El café de tipo instantáneo o insoluble fue inventado y patentado en 1881 en Francia por Alphonse Allais. Además,
en 1890, David Strang bajo un numero de patente distinto comercializaba ya este invento bajo el nombre de
Strang’s Coffee en Invercargill, Nueva Zelanda citando la técnica de proceso tipo “Aire Seco-Caliente”. Esta
invención es atribuida previamente a Satori Kato, un científico japonés que trabajaba en Chicago, EE. UU. en 1901.
Kato fue quien introdujo la sustancia en polvo en Buffalo, Nueva York por primera vez en la aclamada Exposición
Panamericana. Maravillado por este producto, un empresario asistente a la exposición llamado George Louis
Washington desarrollo su propio proceso de café instantáneo no mucho después y fue el primero en
comercializarlo masivamente en 1910. Algunas décadas más tarde fue la empresa Nescafé quien logro un proceso
de refinamiento de café mucho más avanzado que el logrado por Washington en 1938
Pasada ya la Segunda Guerra Mundial se desarrolló el proceso actual de secado-congelado en vacío para el café
como un resultado indirecto de la investigación con fines bélicos en otras áreas, La Corporación Nacional de
Investigación (NRC) se formó en Massachusetts, EE. UU. junto con una de sus primeras intenciones de desarrollar
procesos industriales utilizando tecnología de vacío y altas presiones. Así esta tecnología posibilito el desarrollo de
procesos para producir penicilina, plasma sanguíneo y estreptomicina –entre otros- para el uso militar de los
Estados Unidos.
Ya finalizada la guerra, la NRC buscó adaptar estos procesas para otros usos más pacíficos. Un emblemático
ejemplo de esto fue la creación de la Florida Food Corporation para producir jugo de naranja, originalmente
vendido exclusivamente al ejército de los Estados Unidos, hoy conocida como Minute Maid
Hoy en día el mercado del café instantáneo logro un alto nivel de desarrollo y competitividad entre sus partícipes
y, especialmente, una elevadísima cantidad de consumidores a nivel mundial. Las marcas internacionales más
populares de café de este tipo incluyen a Nescafé, International Roast, Extra Folgers, Maxwell House, Robert
Timms y Starbucks VIA

Composición Química y física del producto
Se trata de un polvo amarronado, cobrizo o negro de

variable granulometría tomando las mismas propiedades
que los granos originales de café de los que proviene
El mismo contiene un nivel umbral de humedad como

consecuencia del proceso productivo que este sufre por
lo que se lo considera esencialmente como un producto
deshidratado
FIG 1: Ilustración comparativa de dos tipos de café instantáneos vs
granos de café
El contenido de cafeína, el principal compuesto activo del café, es generalmente

menor al del típico café preparado. Un estudio reciente comparativo de varias
muestras caseras concluye en que el café instantáneo regular (no descafeinado)
tiene un valor medio de cafeína de unos 66mg por taza (un rango de 29-117mg
por taza) con un valor medio de líquido en taza de unos 225ml (rango de 170-
285ml) y una concentración química de cafeína de 328 µg/ml (rango de 102-
559 µg/ml). En comparación para el café de filtro se estimó una media de
contenido de cafeína de unos 112mg con una concentración de 621 µg/ml para
los mismos valores de líquido [1]
FIG 2: Café instantáneo dentro de un típico envase de vidrio
Respecto a la presencia de antioxidantes, el contenido de polifenol en una taza

de 180ml se estima en aproximadamente 320mg, comparados a los 400mg
aproximados para café preparado en una taza del mismo tamaño.
Valores Nutricionales
Se adjuntan a continuación valores estándar tabulados para el café instantáneo según la USDA (Departamento de
Agricultura de los Estados Unidos) [2]
Porción: 1 taza (aprox. 237g) Observaciones
Cantidad Valores Diarios [%] Basados en una dieta

diaria de 2000 calorías
Calorías: 1 0,05%
Total de grasas: 0g 0%
1. Gilbert, R.; Marshman, J.; Schwieder, M.; Berg, R. (1976). "Caffeine content of beverages as consumed" (Contenido de
cafeína para bebidas según como se consumen). Canadian Medical AssociationJournal. P.114 .
2. Base de datos de composiciones de alimentos (USDA): https://ndb.nal.usda.gov/ndb/search/list?qlookup=14209

Grasas saturadas: 0g 0%
Grasas polinsaturadas: 0g 0%
Grasas monosaturadas: 0g 0%
Grasas trans: 0g 0%
Colesterol: 0mg 0%
Sodio (Na): 4,7mg 0%
Potasio (K): 116,1mg 3%
Carbohidratos: 0g 0%
Contenido de Fibras: 0g 0%
Azúcar: 0g 0%
Proteína: 0,3g 0%
Cafeína: 94,8mg 0%
Por otro lado, los valores de vitaminas y minerales son de
Compuesto Valores Diarios [%]
Vitamina A 0%
Vitamina C 0%
Calcio 0%
Hierro 0%
Vitamina D 0%
Vitamina B6 0%
Vitamina B12 0%
Magnesio 1%
Definición técnica del ANMAT

A modo de introducción, se desarrollará una presentación técnica del producto. En un principio, se acude a la
información provista por la agencia argentina ANMAT (Administración nacional de medicamentos, alimentos y
tecnología médica) en el tema a trabajar: café en polvo.
Dentro del café en polvo, se elige la denominación café instantáneo. Este mismo fue en concordancia con las
siguientes denominaciones según el Artículo 1174-(Res1701, 21, 9,84) de la ANMAT: café soluble, café

instantáneo, extracto en polvo de café y café concentrado en polvo. De estos nombres, se entiende el producto
resultante de una deshidratación conseguida a partir de granos desde café tostado [3]
El producto debe cumplir con una serie de especificaciones establecidas por la ANMAT:
• El mismo no deberá contener un porcentaje de humedad mayor al 4% a 103º±2ºC

• no podrá contener menos de 2,5% de cafeína natural del café.
• El contenido de carbohidratos luego de la hidrólisis no deberá superar el 45% correspondiente a la
glucosa.
• el pH de la solución al 2% en agua destilada a 20ºC se encontrará dentro del rango 4-6.
Además, el ente regulador resalta las siguientes condiciones para su comercialización
• Resulta necesario que los envases preserven la hermeticidad con el fin de impedir su hidratación.
• Queda terminantemente prohibido el añadimiento de carbohidratos, productos de caramelización o
aromatizantes artificiales.
• En el envase, dentro del sector principal, deberá figurar el año de elaboración.
• En un rótulo aledaño (siendo este secundario) se deberán indicar las condiciones para evitar la
hidratación.
Por último, se pueden reutilizar aromas conseguidos a través del tostado del café, disueltos estos en un aceite de
origen afín. Dicho aceite debe cumplir con una serie de especificaciones:
• Índice de acidez, Máx.: 15"

• Índice de iodo (Wijs): 80 – 110
• Índice de refracción a 25°C: 1,465 - 1,480
• Índice de saponificación: 165 a 199
• Insaponificable, Máx.: 10,0
• Peso específico: 0,915 a 0,952
Ventajas comparativas del producto

Entre las mismas podemos destacar la incrementada velocidad de preparación (ya que el café instantáneo se
disuelve rápidamente en agua caliente), menor volumen y peso de transporte que los granos de café
convencionales (para poder preparar la misma cantidad de bebida) y una prolongada vida útil del producto
(aunque hay que remarcar que el café instantáneo puede estropearse si no se lo mantiene en un ambiente seco)
Por otro lado, cabe destacar que la utilización de café instantáneo reduce la limpieza necesaria en los recipientes
de modo que no suele dejar manchas ni vestigios de café dado a su disolución total en la bebida
Además, múltiples estudios concluyen que el impacto medioambiental generado por el proceso de fabricación de
este tipo de café es menor al de métodos similares [4]
3 .http://www.anmat.gov.ar/alimentos/codigoa/CAPITULO_XV.pdf, Artículo 1174 (Res 1701,21,9,84)

Usos conocidos
Como alimento
El café instantáneo está disponible en polvo o granulado contenido en jarras de vidrio, sachets o latas. El usuario
controla la intensidad del producto resultante agregando más o menos polvo al agua, variando desde muy ligero a
un café denso casi jarabe muy fuerte.
El café instantáneo también es conveniente para preparar café helado como el frappé griego.
En algunos países como Portugal, España e India, el café instantáneo se mezcla comúnmente con leche caliente en
lugar de agua hervida. En otros países como Corea del Sur, este café ya viene premezclado con crema no láctea y
azúcar y se le llama “mix de café”. Se dice que se popularizó en el Reino Unido por las fuerzas militares en la
Segunda Guerra Mundial, por lo que hoy en día el café instantáneo representa más del 75% del café comprado
para beber en los hogares británicos, contrariamente al 10% que el mismo representa en Estados Unidos y Francia
y 1% en Italia.
Uso no alimenticio
El café instantáneo es uno de los ingredientes del Caffenol C, un compuesto casero y no tóxico para la producción
de fotografías en blanco y negro. Los otros ingredientes utilizados en su fórmula son el ácido ascórbico y el
carbonato sódico anhidro, aunque algunas recetas incluyen bromuro de potasio como agente reductor de niebla.
El ingrediente activo parece ser el ácido cafeico. Distintos experimentos han demostrado que cafés más baratos y
de marcas menos populares funcionan mejor para esta aplicación que marcas más caras.
Toxicología y riesgos en la salud
Malabsorción
El café instantáneo disminuye la absorción de hierro en el intestino más que el café regular. Un estudio estima
que, cuando una taza de café instantáneo se ingesta con comida compuesta de ingredientes semipurificados, la
absorción intestinal se reduce de 5,88% a 0,97%, comparado a la absorción del 1,64% del café regular. También
fue estimado que, cuando la intensidad del café fue duplicada, la absorción de hierro intestinal cayó a 0,53%.
Aparentemente, de todas formas, no hay un decaimiento de absorción de hierro cuando este café es consumido
una hora antes de la comida, pero el mismo grado de inhibición de la consumición simultánea ocurre cuando la
ingesta de café sucede una hora después de la comida.
Carcinogenicidad
El café instantáneo ha sido asociado con un incremento de riesgo de cáncer de vejiga en las mujeres cuando se lo
compara con café regular, mientras que para hombres ambos tipos de café han sido asociados con un incremento
de riesgo de cáncer de vejiga. De todas formas, investigaciones actuales sugieren que no hay relación de dosis
entre la ingesta de café y el cáncer de vejiga, y que estudios previos pueden haber sido confundidos por riesgos no
identificados del cáncer.
4 . Humbert, Sebastien; Loerincik, Yves; Rossi, Vincent; Margni, Manuele; Jolliet, Olivier (2009). "Life cycle assessment of spray
dried soluble coffee and comparison with alternatives (drip filter and capsule espresso)". Journal of Cleaner Production. 17 (15):
1351–1358.

Según una encuesta del FDA, café instantáneo tiene niveles de acrilamida de 3-7 ppb, que es menor al 6-13 ppb
del café regular. Si se compara al café como un sólido, los cristales de café instantáneo tienen niveles de
acrilamida de 172-539 ng/g mientras que los del regular tienen 45-374 ng/g.
Mortalidad
En 2012, los Institutos de Salud Nacional analizaron la relación entre la ingesta de café y la mortalidad.
Encontraron que una ingesta mayor de café está asociada a un riesgo de muerte menor, y que aquellos que beben
algún tipo de café viven más tiempo que aqueos que no lo hacen. Sin embargo, según los autores “si esto fue un
descubrimiento casual o asociativo no se puede determinar de nuestros datos”. Un análisis de 2014 encontró que
la consumición de café (4 tazas al día) estaba inversamente asociado con mortalidad de cualquier causa (16%
menor riesgo), así como con mortalidad resultante de enfermedades cardiovasculares específicamente (un 21%
menos de tomar 3 tazas al día), pero no con mortalidad por cáncer. Estudios similares corroboraron estos
hallazgos, mostrando que un consumo más alto de café (2-4 tazas al día) está asociado con un reducido riesgo de
muerte por cualquier enfermedad.
Enfermedades cardiovasculares
El consumo moderado de café no es un factor de riesgo de enfermedad coronaria. Un estudio de 2012 señala que
la gente que bebe café moderadamente tiene un riesgo menor de falla cardíaca, con el efecto más grande
encontrado en aquellos que beben más de cuatro tazas al día. Otro estudio del 2014 concluyó que enfermedades
cardiovasculares, tales como enfermedad de la arteria coronaria y ataque al corazón, son menos probables con
tres a cinco tazas de café descafeinado por día, pero más probables con más de cinco. En 2016, un análisis mostró
que el consumo de café estaba asociado a un riesgo de muerte reducido en pacientes que hayan tenido un infarto
al miocardio
Beber cuatro o más tazas de café al día no afecta el riesgo de hipertensión comparado a beber un poco o nada de
café; sin embargo, beber entre una y tres tazas por día puede inducir un riesgo ligeramente mayor.
Salud mental
Estudios preliminares de largo plazo, incluyendo una evaluación de síntomas de demencia y discapacidad
cognitiva, fue inconcluso para el café teniendo un efecto en la gente mayor, principalmente debido a la pobre
calidad de los estudios. Resultados preliminares indican que el consumo a largo plazo de café está asociado con un
riesgo menor de tener Parkinson.
Diabetes de tipo II
En una reseña sistemática y análisis de 28 estudios observacionales, representando más de un millón de

participantes, cada taza adicional de café con cafeína y descafeinado consumido en un día fue asociado
respectivamente con un riesgo de un 9% y un 6% menor de tener diabetes tipo II.
Cáncer
Los efectos del consume de café siguen estando poco claros, con análisis mostrando desde ninguna relación a un
riesgo ligeramente menor. Estudios sugieren que el consumo de café de dos tazas al día está asociado a un 14% de
incremento de riesgo para el desarrollo de cáncer de pulmón, pero solo entre gente que fuma.

Descripción del envase
Actualmente el café instantáneo se comercializa en distintos envases, en los

hogares se consume más comúnmente de un envase de vidrio que contiene un
gran volumen para varias tazas.
También se puede comprar en lata, pero es algo menos común en la actualidad.
Igualmente, este producto también está disponible en sobres, el cual es más

común en hoteles, oficinas y/u otros servicios que brinden esa comodidad a sus
clientes. Por otro lado, la comercialización en sobres permite dosificar el
producto y separarlo de forma más económica para su venta y distribución
FIG 3: Envase típico de vidrio para cafe instantáneo de la marca Nescafé
El envase
desarrollado más
reciente para el café en polvo es en cápsula. Este
fue inventado en 2001 Douwe Egberts en labor
conjunta a Philips.
Debido a la gran popularidad de este formato,

también se han lanzado cápsulas de té, capuchino y
chocolate. Estas cápsulas pueden tener hasta 8
gramos de café cada una según la marca.
El coste del café por gramo en cápsula es mayor

que el del café convencional.
FIG 4: La nueva forma de empacar café: capsulas
El envase primario a utilizar para nuestro proyecto tendrá forma cilindra y contendrá 170 gramos netos de café. El
mismo será de vidrio de borosilicato por los siguientes motivos:
Es un material de origen natural (compuesto de arena en su mayoría)
Puede adaptarse y moldearse a gran variedad de formas
Son seguros, inertes, no porosos e impermeables. Además, son resistentes a agentes químicos
Protegen al café de los efectos de la humedad y la oxidación
Son cerrados herméticamente, lo que permite preservan sus condiciones de sabor y aroma en un punto ideal por
un largo período de tiempo, alargando considerablemente la vida útil del producto

Es reciclable, retrabajable y supone un bajo impacto

ambiental
La parte superior del envase es cubierta por un laminado

de PET circular de diámetro igual a 7 centímetros.
Asimismo, el envase tiene 17 cm de alto, 20mm de

espesor y tres diámetros distintos: en la base con 6,6cm
de diámetro, en tronco central del envase unos 7.5cm, y
la rosca superior (a la altura del centímetro 15) de 7cm. A
su vez, se tiene una tapa de 7.6cm de diámetro y 2.5 cm
de alto de PET.
FIG 5: A modo de ejemplo, un posible envase primario se ilustra a
continuación
Como envase secundario elegiremos una caja de cartón

ondulado (o corrugado). El mismo se trata de una
superposición de papel flauta (una combinación de una
plancha ondulada y otra plana y más gruesa unidos por pegamento). Por simplicidad elegimos el tipo Sencillo
(Single Wall) compuesto de una lámina ondulada y dos planas como se ve en el esquema
FIG 6: Esquema corte de cartón corrugado Single Wall
Además, el cartón que compone a las cajas tendrá un grosor de

aproximadamente 2mm, por lo que recibe la denominación Letra E.
Por ultimo las dimensiones de la caja serán de 97,5 cm de largo; 15 cm de

ancho y 17,5cm de alto por lo que admite un volumen máximo de 0,02559375 m3 o, concretamente dos hileras
horizontales de 13 envases. Este formato creemos que es ergonómicamente apropiado para transportar
manualmente de una caja por vez y puede apilarse múltiples veces
debido a la integridad física y resistencia del envase primario que
contiene en su interior.
FIG 7: detalle de una caja de cartón usada ampliamente en la industria
Además, se estampará el logo de la empresa como método simple y

eficaz para su identificación, además de las indicaciones de
manipulación y contenidos del envase.
Cabe destacar que, debido a la conservación del producto en su

envase primario, el envase secundario no debe cumplir ningún
requerimiento extra en la conservación o manipulación del
producto, sino más bien se trata de una forma simple y económica de transportar múltiples unidades de producto

Capítulo 3: Proceso productivo

Contenido
Resumen Ejecutivo ............................................................................................................................................... 12
Introducción ......................................................................................................................................................... 12
Alternativas Procesos productivos ........................................................................................................................ 12
Detalle Proceso Productivo ................................................................................................................................... 14
Diagrama de procesos .......................................................................................................................................... 18
Balance de masas ................................................................................................................................................. 19
Balance de Energía ............................................................................................................................................... 21
Materias Primas e Insumos ................................................................................................................................... 24
Detalle de Equipamiento producción .................................................................................................................... 25
Cleaning in Place................................................................................................................................................... 34
Bibliografía ........................................................................................................................................................... 41

Resumen Ejecutivo
En este apartado se definió el proceso productivo a utilizar para la producción de café soluble, el cual quedaba
definido por su etapa crítica: la deshidratación del extracto de café para obtener café en polvo. Para esto se
contaba con dos opciones, una que utiliza calentamiento para la eliminación del agua y otra que utiliza
enriamiento y presiones negativas para lograr sublimarla. Estos dos procesos se diferencian aparte de su
funcionamiento por la calidad del café que se obtiene ya que al aplicar altas temperaturas se pierden muchos
compuestos aromáticos que le otorgan calidad al café. Debido a su economicidad y al mercado apuntado, se optó
por el primer método mencionado.
Además de esto se definieron lo equipos a utilizar para cada proceso teniendo en cuenta la proyección de
demanda que se analizará más adelante en el capítulo 4 y la definición de tamaño de proyecto que se analiza en el
capítulo 5.
Introducción
Para lograr la definición del proceso productivo, es indispensable conocer las características de cada una de las
opciones disponibles, los resultados que se obtienen con cada una y la diferenciación que generan sobre el
producto. Además de esto, la selección de un proceso productivo en particular definirá los resultados financieros
de la compañía y determinará la factibilidad o no de proyecto.
Una vez que se tiene definido que opción se debe utilizar, es necesario analizarlo en profundidad y plantear los
balances de masas y energía para saber los recursos que se consumirán en cada etapa del proceso y así poder
determinar los requerimientos de los equipos. Conociendo finalmente estos requerimientos será posible el
dimensionamiento y la selección de los equipos que mejor se adapten a las características del proceso.
Alternativas Procesos productivos
El proceso productivo del café posee dos etapas críticas sobre las cuales se han desarrollado numerosas técnicas:
la concentración de los componentes solubles del grano de café y el secado del extracto obtenido para obtener el
café en polvo.
El lineamiento general de ambos procesos es reducir el contenido de agua del extracto de café para facilitar su
transporte y en una etapa final secarlo completamente para obtener el café en polvo con un contenido muy bajo
de humedad que permita conservarlo por un tiempo de entre 12-24 meses. El principal problema que presentan
ambos procesos es la alta sensibilidad térmica de muchos de los componentes del extracto, ya que como tratarse
de material orgánico puede degradarse con facilidad al aplicarle temperaturas elevadas.
Es por lo expuesto anteriormente que se han desarrollado procesos que utilizan como fuente de eliminación de
agua el calor (teniendo la consideración de que las temperaturas deben ser bajas o el tiempo de contacto entre el
fluido calefactor y el extracto debe ser lo más baja posible) y otras que utilizan el frío.

Concentración del extracto
• Concentrado por evaporación
Consiste en eliminar agua del extracto mediante la aplicación de calor utilizando un equipo de evaporación.
Debido a la sensibilidad térmica de los compuestos del extracto se ha probado que el mejor equipo que puede ser
utilizado para este proceso es un evaporador de película agitada que trabaje bajo vacío, de esta forma se logra
que la temperatura que alcanza el extracto sea inferior a los 50°C (trabajando a 0,1 bar de presión dentro del
evaporador) con lo cual se evita la degradación térmica y la conservación de compuestos volátiles que
proporcionan aroma al café.
• Crioconcentración
El método de la crioconcentración implica enfriar a presión ambiente el fluido hasta una temperatura por debajo
del punto de congelamiento del agua. Se hace pasar una película del extracto por una maquina refrigerante que
produce el congelamiento el agua y la formación de una capa superficial de agua pura que luego es eliminada con
un método mecánica antes de que el extracto abandone la cámara de refrigeración. Esta agua luego puede ser
recuperada y vuelve a ser utilizada en el proceso productivo.
A continuación puede verse un diagrama del porcentaje de eliminación de agua en función de la temperatura a la
cual se realiza el proceso.
Secado del extracto
• El secado por aspersión (o atomización)
Para terminar de retirar el agua del extracto, en este proceso se genera la formación de una nube de gotas muy
pequeñas, con una alta superficie de transferencia de calor, que permite evaporar el agua mediante aplicación de
aire caliente. Esta labor se realiza a temperaturas entre 40°C y 50°C, y a presiones menores que la atmosférica.
El extracto entonces es atomizado en una alta torre, y para el momento en que llega al fondo de la misma se ha
evaporado casi toda el agua y sólo queda el polvo de café soluble. En este proceso se usan intercambiadores de

calor especiales donde se busca conservar las propiedades del café, calentándolo el menor tiempo posible y en
forma muy homogénea.
• El secado por liofilización
Otro proceso que sirve para retirar el agua y producir café soluble es la liofilización. Esta consiste en congelar el
extracto de café a temperaturas muy frías del orden de -50°C, evitando así la pérdida de aromas y de atributos de
la bebida que son muy valorados.
Al ser sometido a un vacío profundo, de menos de una milésima de la presión atmosférica, se posibilita con una
adición marginal de calor que el agua remanente en el extracto congelado pase directamente del estado sólido
(hielo) al gaseoso (vapor).
El hecho de que el producto permanezca a temperaturas muy bajas y sin contacto con aire caliente (está al vacío)
permite que los delicados aromas permanezcan en los granos de café liofilizado, generando así una bebida de
excelentes características.
Aunque el proceso de liofilización es más costoso y complejo que el secado por atomización, la proporción de café
soluble liofilizado ha crecido notablemente, ya que brinda un café con mejores características que cada vez son
más demandadas por los consumidores.
En nuestra planta hemos decidido utilizar el proceso de atomización, dado que el proceso productivo es mas
completo.
Detalle Proceso Productivo
A continuación, se detallan los pasos a realizarse para la elaboración del café, desde la recepción de los granos de
café “verdes” hasta el envasado del café soluble. Se omiten los pasos anteriores por no ser de relevancia para la
planta en estudio.
1- Recepción y control de calidad del grano de café.
El café se recibe en sacos de arpillera de 70 kg, donde se permite la transpiración del café. Como también la
conformación de grandes arrumes. Los sacos tienen unas dimensiones de 70cm de ancho por 95 cm de largo, con
una tolerancia del 3%5. Estos se descargan del camión mediante una cinta transportadora, donde al bajar se
realiza un control de calidad de cada bolsa por muestreo, realizándole una incisión y luego llevando la muestra al
laboratorio donde se analiza el aroma y el sabor del café.
5
https://www.federaciondecafeteros.org/clientes/es/faqs/logistica/

2- Limpieza del café en grano y almacenamiento del grano de café.
Una vez que el café pasa por el control de calidad, los sacos se depositan en una criba y tamices donde se separan
los residuos que pudiese traer la bolsa, como por ejemplo restos de madera, tierra, piedras u otros frutos.
Cuando el grano de café está libre de impurezas, se lo transporta mediante un sistema de tuberías a silos para su
almacenamiento donde se lo rotula dependiendo de la variedad del grano.
3- Tostado del café en grano.
Para poder resaltar el sabor y aroma del café, se lo tuesta. Esto se realiza en tostadores rotatorios con capacidad
para 400kg que mediante la inyección de aire caliente entre 190 y 285 oC y paletas rotatorias le dan un tostado
uniforme y homogéneo al grano de café. Este proceso dura entre 8 y 15 minutos6. Para detectar si los granos se
tostaron correctamente se les mide la humedad y el grado de tueste.
4- Molienda del café tostado
Los granos de café tostados se muelen a una granulometría de 0.5 a 1.1 mm con molinillos industriales7. Los
mismos están preparados para obtener la medida buscada con un mínimo desvío, ya que los finos no son
deseables en este tipo de proceso.
5- Extracción de los sólidos solubles del café tostado y molido
Para la extracción se necesitan tres pasos que se explican a continuación:
Humedecimiento.- Donde las partículas de café tostado y molido son humedecidas con extracto caliente
ocupando los espacios intersticiales, teniendo al mismo tiempo liberación de gases, preparando a las partículas de
café tostado y molido para la extracción de sus sólidos solubles.
Extracción.- Donde los sólidos solubles se extraen inmediatamente que las partículas de café tostado y molido son
humedecidas con agua a una temperatura entre 95 y 105 oC.
Hidrólisis.- Donde se rompen grandes moléculas de cadenas largas de carbohidratos insolubles en agua a
moléculas pequeñas que son solubles en agua.
Este proceso puede ser llevado a cabo de dos formas: en grandes tanques donde se introduce todo el café molido
a procesar y se lo mezcla con un gran volumen de agua que debe ser continuamente agitado para lograr una
mejor extracción (proceso por batch). O puede ser realizado mediante un proceso semi-continuo en donde se
utiliza un sistema de torres de extracción. Se optará por la segunda opción ya que permite tener un proceso más
fluido y a su vez una mayor flexibilidad en caso de que descomponga alguna de las torres de extracción.
6
https://en.wikipedia.org/wiki/Instant_coffee
7
https://www.mpechicago.com/coffee-grinders?field_product_applications_ref_target_id=20

Vale aclarar que existe también un proceso mediante percolación (continuo) en donde se introduce de manera
constante el grano de café molido por la parte inferior y se lo hace avanzar lentamente a través de dos o tres
cámaras que se encuentran bajo distintas condiciones de presión y temperatura, y presurizadas con gas inerte
(nitrógeno o dióxido de carbono). A medida que avanza se rocía agua por la parte superior, la cual es recolectada
en la zona inferior de la cámara y vuelta a inyectar en la cámara posterior de manera que el avance del solvente
sea a contracorriente del sólido. Sin embargo, este método es extremadamente cotoso (puede alcanzar un 50%
más de costo de instalación que los sistemas semi-continuos más avanzados) y sólo es rentable en casos en los
que la producción sea muy alta.
El proceso consiste en 6 torres de extracción (pueden ser entre 5 y 8) en las cuales el sólido (café molido) circula a
contracorriente del solvente (agua). El café ingresa en la primera cámara y es llenado con el extracto que proviene
a una temperatura de entre 90°C y 100°C de la cámara anterior, es aquí donde se realiza el proceso de
humedecimiento. Luego la cámara se “transforma” en la N° 2 y es llenada con el extracto proveniente de la
cámara posterior (N° 3) a una temperatura de 100°C, posteriormente este extracto es enviado a la cámara
anterior (N° 1). El proceso continúa de esta manera hasta que la cámara que contenía el sólido se “transforma” en
la última cámara que es donde ingresa el agua blanda a una temperatura de 140°C y 14 bar proveniente de la
caldera, una vez que esta extracción finalizó se abre una válvula en la parte inferior de la columna de extracción
que permite retirar el residuo sólido y mediante unos aspersores internos se rocía agua para desprender los
residuos que quedaron adheridos a las paredes.
En todas las etapas debe asegurarse que no queden restos de aire dentro de la cámara de extracción ya que esto
produciría que los componentes que dan aroma al café (es decir aquellos que son más volátiles) se pierdan del
extracto.

6- Separación de sólidos suspendidos en el extracto
Debido a que el extracto puede arrastrar partículas sólidas insolubles que podrían entregar al producto final
sabores y texturas extrañas es que debe realizarse una etapa de separación de sólidos antes de comenzar con el
proceso de concentración. Esto puede ser realizado por filtración o centrifugación.
En el caso de la filtración, el extracto se deposita en un tanque y se envía por unas tuberías (utilizando una bomba)
a través de unos filtros que poseen mallas perforadas, separando algunos sólidos no solubles. Luego se hace pasar
al extracto por un intercambiador de placas donde se enfría a una temperatura entre 20oC y 50oC para evitar el
desarrollo de bacterias y posteriormente es almacenado en una serie de tanques pulmón.
En la centrifugación el extracto se desaloja del tanque y se envía por unos tubos a una centrífuga para separarlo
de los sólidos no solubles suspendidos (finos y lodos) que queden del proceso anterior.
El método de centrifugación es uno de los más ampliamente difundidos debido a su mayor eficiencia y por lo tanto
es el que utilizaremos en este proceso.
7- Concentración del extracto clarificado
La concentración consiste en reducir el contenido de agua en el extracto de café, típicamente desde un 85% a 90%
hasta un 55% a 60% de agua. Hay diversos sistemas para retirar agua, y los más utilizados en la industria son la
evaporación, realizada al vacío para que el agua se evapore a unos 45°C. En este proceso se usan
intercambiadores de calor especiales donde se busca conservar las propiedades del café, calentándolo el menor
tiempo posible y en forma muy homogénea.
La Crioconcentración es otro método de concentración que consiste en enfriar el extracto, usando agua, a una
temperatura por debajo de 0°C. El agua pura forma cristales de hielo, pero el café aún permanece en estado
líquido; al retirar los cristales de hielo mediante filtros especiales, el extracto remanente queda con mayor
concentración.
8- Secado del extracto de café concentrado
Por atomización (spray dried) o por liofilización (freezedried). En este caso el proceso de secado por atomización
va a ser usado. Que ya fue explicado anteriormente.
9- Envasado del café soluble
El envasado se realiza en forma automática por maquinas envasadoras, que envasan el producto en envases de
vidrio que son limpiados previamente con aire comprimido y vapor.

Diagrama de procesos
El siguiente diagrama muestra de forma simplificada el diagrama de flujo de la producción desde la recepción de
los granos de café “verdes” hasta el envasado del café soluble. Se omiten en el diagrama los tanques intermedios
de almacenamiento entre algunos procesos.
Ilustración 2: Diagrama de flujo producción café en polvo

Balance de masas
El balance de masas que se encuentra a continuación, está realizado en base a las cantidades necesarias para
obtener al final del proceso, 100kg de café soluble.
Se requieren en un principio 318kg de granos de café, de los cuales aproximadamente 2,4kg son impurezas como
tallos, palos, etc, que pueden quedar mezclados con los granos. Estos indeseables se eliminan en la recepción.
En el tostado se eliminan 63,1kg de agua que es evaporada. Luego en el proceso de molienda se pierden 2,5kg de
café que es molido demasiado fino (aproximadamente el 1% del café total molido).
A continuación se agregan 1000 litros de agua, para el proceso de extracción. En este mismo proceso se extraen
cerca de 250kg de granos con un 87% de humedad, y todo el resto para a la siguiente etapa.
En el clarificador se extraen nuevamente alrededor de 10kg de sólidos.
Luego, se busca eliminar con el evaporador cerca de 670kg de agua, y por último el restante de esta en el proceso
de spray dried. De aquí se obtienen entonces los 100kg de café soluble.
Estos 100kg están compuestos por un 2% de humedad, es decir que lo componen 98kg de café propiamente dicho
y 2kg de agua.
A los 100kg se les realiza un aglomerado, y ya se tiene el producto terminado para envasar.

Ilustración 1: Balance de masa

Balance de Energía
Para la determinación de los consumos energéticos se tendrán en cuenta los equipos seleccionados (los cuales se
encuentran enumerados en el siguiente apartado) y sus características técnicas. A su vez para el cálculo del calor
necesario en ciertos procesos se aplicarán criterios de termodinámica y transferencia de calor.

1. Tostado
De acuerdo con las fichas técnicas provistas por la empresa Probat el tostador seleccionado (R1000R), que
posee una recirculación de aire y permite reducir el consumo de combustible, tiene los siguientes
consumos:
- Consumo de energía eléctrica: 1,8 kWh/100kg de café verde
- Consumo de calor: 110 MJ/100kg de café verde
Llevando estos consumos a valores cada 100 kg de café soluble:
- Consumo de energía eléctrica: 5,68 kWh

- Consumo de calor: 347,16 MJ
2. Molienda
De acuerdo con las características técnicas del molino seleccionado, este posee tres motores trifásicos:
dos de 15 kW de potencia y otro de 11 kW. Dado que puede producir unos 1000 kg/h de café molido, el
consumo estimado de energía sería de 0,041 kWh/kg de café molido.
3. Torres de extracción
El principal consumo energético que existe en las torres de extracción es calórico y se debe a la necesidad
de aumentar la temperatura del agua para este proceso. Suponiendo que el agua tratada que ingresa al
proceso se encuentra a una temperatura de 20°C y que se debe llegar a una temperatura de 140°C (se
encuentra a una presión de 14 bar) se planteará el balance térmico:
𝑄 = 𝑚 ∗ 𝑐𝑝 ∗ (𝑇𝑓 − 𝑇𝑖 )
4,29𝑘𝐽
𝑄 = 1000𝑘𝑔 ∗ ∗ (413 𝐾 − 293 𝐾) = 514800 𝑘𝐽
𝑘𝑔 ∗ 𝐾
Suponiendo que se utilice vapor (a 4 bar por ejemplo) como medio calefactor en un intercambiador de
calor para calentar el agua, el consumo del mismo sería:
𝑄 514800 𝑘𝐽
𝑚;<= = = ?@ = 241,3 𝑘𝑔 𝑣𝑎𝑝𝑜𝑟
𝜆 2133,8 ?A
A su vez será necesario la utilización de una bomba presurizadora que eleve la presión del agua de ingreso
hasta la presión de trabajo que ronda los 14 bar. Tomando el manual de curvas características de la
empresa Groundfos se encontró una bomba con características sanitarias y que para los requerimientos
del proceso consume una potencia de 2,5 kW con un caudal de 3000 lts/h. Llevando esto a consumos
energéticos, si para 100 kg de café soluble se consumen 1000 lts de agua, el consumo energético será de
0,83 kWh.

4. Separadora centrifuga
Utilizando el manual provisto por la empresa fabricante del equipo de centrifugación (Alfa Laval), la
potencia del motor utilizado es de 2,2 kW. Dado que esta máquina puede tratar un caudal de 3000 litros
por hora con el cual se pueden producir unos 300 kg de café en polvo, el consumo energético cada 100 kg
de café serían 0,7 kWh.
5. Evaporador
El principal consumo energético de este proceso viene dado por el consumo de vapor y la energía
necesaria para su producción. Si se está buscando lograr una evaporación de 670 kg de agua del extracto,
considerando que el mismo se encuentra a una presión inferior a la atmosférica (se trabaja a 0,1 bar para
evitar la descomposición de los componentes solubles del café), y que ingresa en el proceso de
evaporación a 20°C:
𝑄 = 𝑚FGH ∗ 𝐶𝑝 ∗ (𝑇𝑓 − 𝑇𝑖 ) + 𝑚F;<= ∗ 𝜆

?@ ?@
100 𝑘𝑔 ∗ 1,355 ?A∗M + 870 ∗ 4,2 ?A∗M 𝑘𝐽
𝑄 = 970 𝑘𝑔 ∗ L N ∗ (45,8 °𝐶 − 20°𝐶 ) + 670𝑘𝑔 ∗ 2392,8
970 𝑘𝑔 𝑘𝑔
𝑄 = 1700945,1 𝑘𝐽
En cuanto a la cantidad de vapor necesaria para lograr esto, suponiendo que se utilizará vapor saturado a
4 bar de presión, se calcula como:
𝑄 1700945,1 𝑘𝐽
𝑚;<= = = ?@ = 797,14 𝑘𝑔 𝑣𝑎𝑝𝑜𝑟
𝜆 2133,8 ?A
A su vez es necesario para este proceso la utilización de bombas de vacío para lograr una presión menor a
la atmosférica dentro del cuerpo del evaporador. Analizando los equipos que ofrece la empresa VEQ S.A.
se encontró el modelo Rough GMa 17.15 HV que puede generar una presión absoluta de hasta 0,06 bar y
un volumen de extracción de aires de 16000 m3/h. Trabaja con un motor de 30kW, y dado que se
necesitarán dos de estas bombas (se trabaja con dos evaporadores para en etapas), se estima que el
consumo energético será de unos 20 kWh.
6. Spray Drying
Dado que las especificaciones del equipo seleccionado no expresan el consumo energético del mismo,
principalmente debido a que esto depende del rango de temperaturas con las que se trabaje, se investigó
sobre el proceso y fue posible encontrar los consumos dependiendo de las temperaturas de entrada y
salida del aire.
Para el café instantáneo con una concentración de solidos inicial del 50%, una temperatura de ingreso del
aire de 220 °C y de salida de 90°C, se obtiene que el consumo energético en forma de calor es de 1165

kcal/kg de agua evaporada. Siendo que se necesitan evaporar 198 kg de agua cada 100 kg de café
producidos, el consumo energético será de 230670 kcal (965123,3 kJ).
7. Aglomerador
De acuerdo al catálogo de la empresa a la cual se le comprará el equipo de aglomeración, el consumo

energético viene dado por dos fuentes. La primera es eléctrica y está asociada al conjunto de motores que
son necesarios para las partes móviles del equipo y algunos servicios auxiliares como la etapa de
recuperación de polvos. Este consumo, de acuerdo a la potencia total de los equipos, fue estimado en
unos 5,1 kWh.
Por otro lado el equipo necesita vapor para su funcionamiento a una presión de 6 bar; según sus
especificaciones requiere 65kg de vapor cada 100kg de café producido. Levando esto a valores energéticos
(se considera el calor como la entalpía de evaporación del mismo), el calor utilizado en el proceso es de
135609,5 kJ.
8. Envasado
De acuerdo con las especificaciones de la maquina seleccionada, el consumo de energía eléctrica del
equipo es de unos 0,5 kWh cada 100 kg de café envasado (esto se encuentra vinculado con el consumo de
los motores utilizados para el transporte de los envases y para el funcionamiento de otras partes móviles
del equipo). Sin embargo también es necesario considerar la energía necesario para generar los servicios
auxiliares, como es en este caso el aire comprimido, cuyo consumo es de 0,011Nm3/min a 5 bar.
Según diferentes autores y dependiendo del compresor utilizado, el consumo energético para producir un
Nm3 /min de aire comprimido a una presión de entre 6 y 8 bar se ubica en los 7,4 kW/Nm3 /min. Esto
quiere decir que el consumo energético asociado a 100kg de café instantáneo para ser envasado es de 0,7
kWh.
Materias Primas e Insumos
Como materia prima fundamental se utilizan los granos de café verdes. Estos son los granos
“crudos”extraídos directamente de las plantas, y sin ningún proceso previo.
Cómo se explicó anteriormente, junto con los granos existen impurezas.

El café en esta forma se comercializa bajo dos variedades típicas, la arábica y la robusta
La segunda materia prima esencial es el agua. Anteriormente se explicó de forma básica, las cantidades de
agua que se requiere de forma directa para ser agregada al producto. Más adelante en el trabajo se
detallarán las propiedades que debe tener tanto esta agua, como la que es utilizada de forma indirecta,
para abastecer calderas y otras máquinas dentro de toda la línea productiva.
Dependiendo además de las características que requiera cada tipo de agua, se tendrán distintos procesos
para su acondicionamiento.
Se requiere además energía eléctrica para todos los subprocesos de la fábrica. Además del balance de
energía realizado para 100kg de producto terminado, más adelante se hará el análisis de la forma de
transporte de la misma y de todos los equipos de protección requeridos dentro de la planta. Todo esto
según los requerimientos que tenga cada máquina.
Detalle de Equipamiento producción
A continuación se procederá a listar el equipamiento necesario para llevar a cabo el proceso productivo del café
en polvo.
1. Tostador giratorio.
El tostador giratorio consta básicamente de un tanque en donde se colocan los granos de café y en la parte
inferior un quemador, en donde mediante la inyección de un combustible (generalmente gas natural) se produce
el calentamiento de una corriente de aire que es forzada a circular por la cama de granos ubicada en el
contenedor. A su vez el contenedor posee un sistema mecánico que produce el movimiento de los granos de café
con el objetivo de que el tostado sea uniforme en todas las capas de grano.
Se ha seleccionado un tostador diseñado especialmente para café de la marca Probat Burns, el modelo
R1000 que posee una capacidad para tostar 1000kg de café verde por hora en batchs de 165 kg. A su vez posee un
sistema de recirculación de aire caliente que permite lograr una reducción en el consumo de combustible. Se
adjunta una ficha técnica y una foto ilustrativa de un tostador industrial de café similar al seleccionado.


2. Molino
La molienda de los granos de café es muy importante ya que de acuerdo a la granulometría de salida se
definirá el rendimiento de la extracción en las etapas posteriores. Se ha seleccionado un molino también de la
marca Probat, el cuál utiliza dos juegos de cilindros como elementos moledores. Es un molino de cilindros de dos
etapas en el cual es posible regular la velocidad de cada una de las etapas de y también la separación entre os
rodillos, con se logra un gran abanico de granulometrías factibles. Se ha seleccionado el modelo UW 500.2 que
posee una capacidad de producción de entre 1000 y 1400 kg/h.

3. Torres de extracción
Esta es la etapa fundamental del proceso, ya que será donde se definan las características que tendrá el
producto final en cuanto a sabor y aroma. Para esto se utiliza un sistema de columnas de extracción en donde
ingresa agua a elevada presión y temperatura, se mezcla con los granos de café molidos y se disuelven en el agua
los componentes más importantes del café. Estas columnas de extracción son utilizadas en una gran cantidad de
industrias alimenticias, por lo tanto no es difícil conseguirlas. Se debe tener en cuenta que como se trabajará con
productos alimenticios deben estar fabricadas de acero inoxidable (AISI 316).
Se decidió por comprar un conjunto de 5 columnas de extracción que permiten realizar un proceso de
extracción en contracorriente más eficiente y que posee rendimientos del orden del 30-40%. Se optó por el
modelo TQ0.5 de la empresa RuianXulianMachinery Co. cuyas especificaciones se muestran a continuación.

4. Separadora centrífuga
Una vez que el extracto (es decir la mezcla de componentes solubles del café en el agua) abandona las
columnas de extracción, es muy probable que contenga una cierta proporción de partículas sólidas insolubles que
si llegan al producto final pueden generan sabores y texturas indeseadas. Es por esto que debe colocarse un
equipo que permita separar partículas sólidas insolubles suspendidas en el extracto. La forma más difundida de
hacerlos es mediante la utilización de centrifugas de discos. Su principio de funcionamiento es la fuerza centrífuga,
al girar a gran velocidad las partículas sólidas por su mayor masa son expulsadas hacia los bordes de la máquina
por donde son extraídas. Luego, debido a la presencia de una serie de platos perforados que impiden que el
líquido realice el mismo recorrido que el material sólido, el extracto clarificado sale por la parte superior de la
centrífuga.
Se ha seleccionado un equipo de Alfa Laval diseñado especialmente para la industria alimenticia denominado
CLARA, en particular se ha optado por el modelo CLARA 20 que puede tratar hasta 4000 litros hora de fluido.

5. Evaporador
Existen numerosos tipos de evaporadores, sin embargo la función básica de todos es la de concentrar una
solución mediante la aplicación de calor a través de un medio calefactor y la consecuente evaporación del agua de
la alimentación. Todos constan de una cámara por donde circula la solución a concentrar (puede tratarse de un
tanque o tubos) y la zona por donde circula el medio calefactor (que generalmente es vapor saturado). En
particular para este proceso se recomienda la utilización de un evaporador de película raspada el cual se utiliza
principalmente para evaporar soluciones con componentes que pueden descomponerse a altas temperaturas.
Conta de una cámara cilíndrica que por dentro posee un raspador giratorio; el fluido que ingresa es distribuido
uniformemente en toda la pared del tubo y a medida que desciende de manera lenta es “raspado” por el agitador
central. Esto hace que el tiempo de contacto del extracto con el fluido calefactor sea poco y se evite de esta
manera que se genere suciedad en las paredes y que se descompongan compuestos importantes. Otro aspecto
técnico importante es que la presión a la cual se encuentre el evaporador debe ser menor que la atmosférica, de

manera de que el agua se evapore a una temperatura del orden de los 40-50°C y así los compuestos solubilizados
se mantengan estables.
Se han seleccionado dos evaporadores de la empresa Anhui HB Chemical EquipmentTechnology Co. ,con el
objetivo de crear un sistema de evaporación de múltiple efecto en donde el vapor producido en una de las etapas
será utilizado en la siguiente, así se logra un ahorro en el consumo de vapor. Se ha optado por el modelo GXZ-3
que posee una capacidad de evaporación de 450 kg de agua por hora.
6. Spray Drying
Este equipo permite la obtención fina de café en polvo

mediante la evaporación del agua remanente en el extracto
luego de la concentración. Mediante un atomizador se
inyecta el extracto en una cámara mientras que se hace
circular una corriente de aire caliente en cocorriente o en
contraccoriente, siendo la segunda opción la de mayor
rendimiento. Se ha seleccionado el equipo LPG 200-2000 que
posee una capacidad de evaporación de hasta 2000kh/h de

agua y utiliza como elemento calefactor gas-oil, gas natural o vapor.
7. Aglomerador
Este equipo permite lograr a granulometría esperada para el producto final, agrupando las partículas
mediante el uso de vapor y un tambor giratorio, en pequeños granos de tamaño uniforme. El proceso consta en
incorporar el material o polvo fino, inyectarle vapor, pasarlo a través de un tambor giratorio donde se produce la
aglomeración y finalmente secarlo.

Se ha seleccionado una máquina de la empresa ICF Welko de la cual se ha optado por el modelo A, con una
capacidad de producción de hasta 600kh/h.
8. Envasadora
Se optó por una envasadora de polvos y líquidos de la empresa española CamPak que cuenta con un sistema
previo de limpieza y sanitización de los envases de vidrio. Se seleccionó el modelo LA que posee una capacidad de
envasar 90 frascos por minuto, es decir unos 1080kg por hora.

Sistema auxiliar de quemado de granos agotados

Los granos agotados que salen del proceso de extracción no serán simplemente desechados ya que esto
posee una gran dificultad y además pueden ser usados como combustible. Los granos agotados que se retiran en
la salida del extractor pasaran por un proceso de deshumidificación (desde el 87% hasta llegar al 22%) pasando
inicialmente por una prensa y luego por un secador y eventualmente se envían a la caldera donde serán
quemados como combustible y así integrarlos en el proceso reduciendo la necesidad de combustibles externos y
también lidiando con un residuo que de otra forma será difícil de desprenderse. Luego de su quemado las cenizas
pueden ser utilizadas como fertilizante por su alto contenido de nitrógeno.
El primer paso del proceso de deshumidificación de los granos usados de café consiste en circularlos por
una prensa donde su humedad disminuye del 87% hasta el 55%. Luego, pasan por la segunda etapa que consiste
en un secador de lecho fluidizado usando los gases de la caldera donde se disminuye nuevamente la humedad
desde el 55% hasta una humedad final del 22%. Finalmente se introducen en la caldera donde serán quemados.
Para calcular el calor necesario para quemar en la caldera los granos con un cierto porcentaje de
humedad, se puede obtener el poder calorífico inferior para muestras húmedas a través de la siguiente ecuación:
LHV =25240 - 276 * α [kJ/kg de material húmedo]
Donde α representa la humedad de la muestra en porcentaje.
Esto significa que al ingresar a la caldera con un 22% de humedad se requiere 19168 kJ/kg de grano
agotado húmedo.

Para producir 100 kg de café soluble en polvo, es necesario que salgan del extractor 150 kg de granos agotados
seco con un 87% de humedad (130,5 kg de agua). Al disminuir en la primera etapa la humedad al 55%, eso
generaría que 48,1 kg de agua sean removidos del proceso, quedarán así 232,4 kg de material de los cuales 150 kg
corresponden a granos agotados y 82,4 kg corresponden a agua. Luego ingresa al secador donde la humedad cae
al 22%, lo que generaría que 49,5 kg de agua sean removidos en esta etapa, quedando así 182,9 kg de material de
los cuales 150 kg corresponden a granos agotados y 32,6 kg corresponden a agua. Esto generará que, al ingresar a
la caldera, los granos quemados liberen 3505,827 MJ.
Extractor
280,5 kg granos agotados
48,1 kg de agua removidos

Prensa

Secador
182,9 kg granos agotados a caldera
Caldera

El secador que utilizaremos es de lecho fluidizado y pertenece a la marca Minjie. Elegiremos el modelo
MJY120-7 ya que puede remover hasta 110 kg/hr de agua, mayor a nuestra necesidad de 104 kg/hr.
En cuanto a la prensa, se ha optado por trabajar con una prensa de tornillo que es utilizada en una gran
variedad de aplicaciones relacionadas con la deshumidificación de fangos. Se optó por un equipo de la empresa
ROTAMAT, específicamente el modelo RoS 3Q que puede producir 500 kg de producto seco por hora, con lo cual
suple las necesidades del proceso en sobremedida.

Cleaning in Place
Cleaning in Place (CIP) es un proceso crítico del aspecto de la higiene que asegura la higiene y seguridad
para el consumidor. La limpieza y la sanitación es un proceso critico en cualquier planta que se procesan
alimentos, por lo tanto, es necesaria una limpieza profunda y efectiva.
El principio del CIP, es la limpieza total de las partes del proceso, como cañerías, tanques y extractores sin
la necesidad de abrirlos y/o desarmarlos. Esto logra que la limpieza sea mucho más rápida y efectiva.
La limpieza se lleva a cabo mediante la circulación de agua y disoluciones de productos químicos calientes a
través del equipo o tubería que trabaja en contacto con los productos. Su acción física, química y bacteriológica
elimina la suciedad y los microorganismos de las superficies. En el más amplio sentido de la palabra, el proceso de
limpieza comprende tres estadios:
• limpieza, eliminación de suciedad
• desinfección, reducción del número de bacterias residual en los depósitos y superficies pulidas
• esterilización, eliminación de todas las bacterias
Para eliminar elementos potencialmente contaminantes no basta con aplicar métodos de limpieza
convencionales, por el contrario, se necesita implementar un sistema capaz de vencer las fuerzas de unión tanto
entre las impurezas y las superficies impregnadas como la de las sustancias entre sí.
La efectividad de la limpieza viene determinada por cuatro factores significativos:
• tiempo de duración del ciclo de limpieza
• agente de limpieza, productos químicos o combinación de ellos y la concentración de sus disoluciones
• temperatura elevada proporciona limpiezas más rápidas
• velocidad/caudal de paso de la disolución de limpieza a través de la tubería o equipo a limpiar
• frecuencia entre ciclos de limpieza.

Figure 1: Equipos CIP
Funcionamiento, primero se calienta el agua hasta la temperatura deseada con el intercambiador de calor
de placas para luego ir al lugar de limpieza y de vuelta al tanque correspondiente para su posterior uso.
Figure 2: Planta CIP
El proceso consiste de:
1. Pre-Enjuague: limpieza con agua a temperature ambiente, normalmente recuperada de un CIP anterior.
Remueve los residuos sueltos, para evitar la contaminación de las soluciones limpiantes. Se asemeja a
unalimpiezamecánica.
2. Solución Alcalina: circulación de una solución alcalina caliente, normalmente soda cáustica a bajas
concentraciones.
3. Enjuague: enjuague con agua a temperatura ambiente para limpiar residuos de la solución alcalina

4. SoluciónÁcida: circulación de una soluciónácida caliente, normalmente ácidonítrico a bajas

concentraciones.
5. Enjuague: enjuague con agua a temperatura ambiente para limpiar residuos de la solución alcalina.
6. Desinfección: circulación de agua caliente, con el fin de desinfectar el tanque
7. Enfriamiento: circulación de agua al clima para enfriar el sistema.
A lo largo de todo el proceso, la temperatura, el flujo y las concentraciones son controladas automaticamente por
sistemas de control. Las mismas pueden programarse para ejecutarse automaticamente luego de un proceso
batch.
Medidas:
La unidad de CIP, tiene las siguientes medidas: L= 2.5 m W= 1.0 m H= 2.3 m.
Con una capacidad de 400hl/h
Se realizan dos limpiezas, primero la limpieza de los tanques con cabezales que se insertan dentro de los
mismos, donde se inyecta agua a presion (2 a 90 bar)con la solucion limpiadora. Este sistema permite limpiar los
tanques sin necesidad de llenarlos.
Figure 3: Cabezal giratorio para tanques.
Por ultimo, para limpiar las cañerías, se utiliza otro circuito, que llena de agua a presión en régimen turbulento,
que remueve la suciedad del interior de las tuberías.

Bibliografía
http://infocafes.com/portal/wp-content/uploads/2017/01/Galindo-Veliz-Xiomara-Raiza.pdf
http://www.cafedecolombia.com/particulares/es/sobre_el_cafe/el_cafe/industrializacion/produccion_de_cafe_s
oluble/
https://www.am.com.mx/leon/especiales/conoce-el-proceso-de-liofilizado-51564.html
https://www.am.com.mx/leon/especiales/conoce-el-proceso-de-liofilizado-51564.html
https://www.youtube.com/watch?v=D7QwSGidIfY //Proceso productivo 1/2
https://www.youtube.com/watch?v=8_XCwLvmnyI //Proceso productivo 2/2
https://prezi.com/rvkbolz4aut8/proyecto-final-de-balance-de-materia-y-energia/ - BALANCE DE MASA
Equipos:
http://campak.es/maquinas/pdf/techdossier-la-en.pdf
http://www.icf-welko.it/wp-content/uploads/2017/02/ICFWELKO_CATALOGO-AGGLOMERATORE_EN-IT-SP-2.pdf
https://www.alibaba.com/product-detail/LPG100-milk-coffee-powder-spray-dryer_60660429232.html
https://www.alibaba.com/product-detail/1000L-Vacuum-Distillation-Wiped-Film-
Evaporator_60562662632.html?s=p
https://www.alfalaval.com/globalassets/documents/products/separation/centrifugal-separators/disc-stack-
separators/pchs00013en-clara-20-leaflet.pdf
https://www.alfalaval.com/globalassets/documents/products/separation/centrifugal-separators/disc-stack-
separators/clara-series-clara-200.pdf
https://www.alibaba.com/product-detail/machine-coffee-extraction_60515820706.html
http://www.probatburns.com/pdfs/datasheets/uw-series-2-stage-standard-grinders.pdf
http://www.probatburns.com/pdfs/datasheets/R-roaster.pdf
CIP
https://www.alfalaval.com/globalassets/documents/products/process-solutions/brewery-solutions/cip-
modules/cip-station.pdf
http://www.indisa.com/indisaonline/anteriores/Indisa%20On%20line%2035.pdf
http://www.edelflex.com/producto/estaciones-cipsip-completas

Capítulo 4: Estudio de mercado

Contenido
Introducción ......................................................................................................................................................... 43
Mercado Objetivo ................................................................................................................................................. 43
Análisis de coyuntura (Porter) ............................................................................................................................... 45
Estadísticas Históricas (Producción/Consumo/Impo/Expo).................................................................................... 48
Análisis de la demanda (Interna/Externa) ............................................................................................................. 52
Análisis de la oferta (Cadena de valor/Competidores/Oferta Interna y externa) .................................................... 55
Proyecciones de oferta y demanda ....................................................................................................................... 56
Restricciones (MMPP/Insumos) ............................................................................................................................ 58
Análisis Subproductos ........................................................................................................................................... 60
Bibliografía ........................................................................................................................................................... 61

Resumen Ejecutivo
En esta sección del informe se buscó obtener un paneo general del mercado argentino de café soluble,
detectando sus principales características en cuanto a su dinámica y en cuanto a sus actores. Así se logró descubrir
que los principales componentes del mismo son: los importadores de café verde (grano) que permiten el ingreso
de la materia prima fundamental; los procesadores y envasadores (es necesario tener en cuenta que no todas las
plantas producen su café soluble aquí, sino que varias lo importan desde otras sedes) dentro de los que se
destacan La Virginia, Nestlé, Molinos (Arlistán) y Cabrales; y finalmente las cadenas de supermercado y los mini
mercados que son el punto de contacto entre el productor y el bien final.
Con toda esta información fue posible definir el mercado objetivo al cual se apuntará y también una estimación de
la demanda insatisfecha dentro de los próximos 20 años que podría llegar a cubrir el proyecto.
Introducción
Antes de la determinación de la demanda insatisfecha o del tamaño del proyecto es necesario conocer el entorno
en el cual se irá a manejar el producto, es decir que es necesario realizar un estudio del mercado en el cual se
trabajará. Sin embargo esto no solo permite determinar un número de unidades a producir, sino que también
permite conocer como las diferentes variables del mercado pueden llegar a afectar la situación de la empresa o los
riesgos que implican ciertas situaciones.
Para esto suelen utilizarse dos herramientas que permiten identificar las fuerzas y variables, tanto internas como
externas, de la compañía. La primera es el diagrama de fuerzas de Porter que permite identificar a todas las partes
involucradas en el mercado analizado y el potencial o fuerza que posee cada uno de ellos respecto a la compañía.
La otra herramienta que no se utilizará en este análisis es la matriz FODA, en el cual se marcan las fortalezas y
debilidades (aspectos internos), las oportunidades y las amenazas (aspectos externos) de la compañía o del
mercado en particular. Con esta información se puede tener una idea de las influencias que posee cada actor
participante y también conocer los riesgos y efectos de posibles modificaciones de las condiciones actuales del
mercado.
Por último, para determinar la demanda insatisfecha deben utilizarse datos de producción, exportaciones e
importaciones, y relacionar los mismos con variables de las cuales pueda realizar una estimación a futuro (como
por ejemplo la población de un país, o el crecimiento de un rango etario en particular, entre otras).
Mercado Objetivo
Para determinar el mercado objetivo de un producto cualquiera es necesario tener en claro cuales son las
funciones del mismo y en que manera es utilizado por la sociedad y por los distintos rangos etarios. Para poner en
evidencia esto, se puede decir que el café soluble es una infusión mayormente utilizada durante los desayunos
como una forma práctica de ingerir una bebida caliente y energizante, la cual no necesita ningún tipo de equipo
(sofisticado o sencillo), sino que basta con incorporar agua caliente.
A su vez tiene como contrapartida su falta de identidad cafetera, es decir, posee características organolépticas que
distan mucho de un café preparado a partir de grano molido, lo cual no lo hace apetecible si lo que se busca es

disfrutar de una bebida de calidad. Sin embargo, en los últimos años, las diferentes promociones televisivas de
este producto (“Te bato un Dolca”, o “Tomate una pausa” de la Virginia, por ejemplo) han logrado introducir el
producto en un nuevo ambiente: los descansos o encuentros casuales entre amigos, rubro que se encontraba
dominado habitualmente por los encuentros en cafeterías u otras bebidas/infusiones.
Conectando con lo anterior es importante analizar la evolución del café en general como bebida frente a otras
mucho más tradicionales como lo son el mate, el té o inclusive las bebidas gaseosas. En este aspecto se ha notado
que el café es consumido por cerca del 44% de la población, frente a la yerba que alcanza al 80% y el té al 48%
según una encuesta realizada en 2016 por Voices!.
Figura 1.
Para complementar el análisis anterior es interesante ver como se distribuye el consumo de infusiones según la
zona geográfica y según la condición socioeconómica del grupo analizado. Para ello se utilizará un informe
elaborado por el INTA en el año 2016, el cual muestra los siguiente:
Tabla 1.

Figura 2.
Se puede observar entonces la predominancia de la yerba mate sobre los sectores de menores ingresos y en
fuerte contraste la importancia del consumo de café en el sector de mayores recursos, especialmente aquel que
se ubica en zona principalmente urbanas (como se ve en el caso de GBA).
Luego de todo este análisis y con la información recabada es posible plantear el mercado objetivo. Se ha decidido
orientar el producto hacia los usuarios de grupos económicos de clase media baja a clase media alta,
principalmente promoviéndolo entre los jóvenes (rango etario de entre 16 y 30 años) ya que producto de los
cambios de moda y los nuevos estilos de vida, cada vez menos es el tiempo que tienen para sentarse a compartir
una bebida caliente entre ellos. De esta forma el producto se promocionará como “una infusión de rápida
preparación, que te permite compartir grandes momentos sin que dejes de moverte”.
Análisis de coyuntura (Porter)
Una forma de concentrar la información sobre el estudio de mercado es realizando un diagrama de fuerzas de
Porter, en él deben mostrarse los siguientes aspectos:
1. Poder de negociación con los clientes

2. Poder de negociación de proveedores
3. Amenaza de surgimiento de nuevos competidores
4. Amenaza de crecimiento de productos sustitutos
5. Competencia
1. En lo que refiere al poder de negociación con los clientes, desde la fábrica no se vende directamente al
consumidor final, sino que se vende a cadenas de supermercados, mercados chinos, y distribuidores mayoristas.
No se realiza la venta directa a los pequeños almacenes, ya que se trata de un sector muy atomizado en el que
cada cliente individual maneja volúmenes muy bajos, por lo que para el productor de café implicaría un gasto muy
elevado a nivel comercial y logístico realizar negociaciones y envíos a cada uno de los almacenes.

En cuanto a los supermercados, las principales cadenas de la Ciudad de Buenos Aires y el área metropolitana son:
Coto, Día, Disco, Jumbo, Makro, Vea. En el interior existen otras grandes cadenas: La Anónima y La Proveeduría,
centradas en el área patagónica; y Hipermercados Libertad, con sucursales en todo el interior. En estos casos, cada
uno de los clientes consume un volumen muy importante de café, por lo que su poder de negociación es muy
fuerte: imponen fechas y volúmenes de pedido, forzando al productor a tener stock inmovilizado para poder
cubrir pedidos inesperados, y existe muy poca posibilidad de negociación de precios ya que la pérdida de uno de
estos clientes implicaría una gran disminución de ventas para el fabricante, y además una pérdida de visibilidad de
la marca para el público.
Pasando al sector de mercados chinos, los mismos negocian precios de forma centralizada por lo que, en este
aspecto, su poder es similar al de cada cadena de supermercados. En cuanto al manejo de stocks, su actitud es
mucho menos agresiva, ya que los envíos se hacen en forma diferenciada a cada mercado y cada uno maneja
volúmenes mucho más pequeños, por lo que la demanda aglomerada de todos ellos tiene menos variaciones que
la de los supermercados.
En cuanto a los distribuidores, su función es la de hacer llegar productos a pequeños almacenes a lo largo de todo
el país. Sin ellos, las fábricas no podrían administrar los envíos a cada uno de los puntos de venta que hay en todo
el territorio. El poder de negociación que se tiene con ellos es mayor que el que se tiene con los supermercados,
ya que existe una cantidad mayor de empresas distribuidoras de alimentos, y las mismas consumen un volumen
menor que las grandes cadenas de supermercados.
2. En lo que refiere a los proveedores, al ser muy baja la producción de café verde en Argentina, en su mayoría se
compra a importadores. Esto implica una posibilidad de negociación baja, ya que la cantidad de importadores es
mínima, y además el precio dependerá en gran medida de los costos de transporte internacionales que dependen
fuertemente del tipo de cambio, el cual es un factor completamente externo.
3. En relación al surgimiento de nuevos competidores, se trata de un riesgo moderado, ya que la principal barrera
para la entrada a este mercado la representa la existencia de grandes empresas en el sector. Los costos de
desarrollar una planta son moderados y no existen grandes economías de escala, los consumidores se encuentran
abiertos a probar nuevos productos, no existe una Marca que lidere el mercado de manera abrumadora, la
diferenciación entre las distintas Marcas es baja, y no existen importantes barreras legales.
Sin embargo, cabe mencionar que el riesgo es menor que en otros mercados en los que no es necesario invertir en
la construcción de una fábrica, como lo son los nuevos mercados digitales y de aplicaciones.
4. Entre los productos sustitutos, se destacan el café molido, el mate, el té y el mate cocido. Según se indicó
previamente, el público objetivo es la clase media, ya que en las clases más bajas tiene mayor popularidad el mate
y en las clases más altas se prefiere un producto de mayor calidad como lo es el café molido utilizado en máquinas
expreso. Las principales amenazas provienen entonces de la posibilidad de que el mate aumente su popularidad
entre la clase media, o que se abarate el consumo de café molido tornándose más accesible para la clase media.
La primera posibilidad no se considera una fuerte amenaza, ya que el mate es una infusión conocida por todos los
argentinos y aquellos que no lo consumen es seguramente porque ya lo han probado y no les gusta. Esto se
corrobora con el siguiente gráfico en el que se aprecia que el consumo de yerba mate en Argentina es
aproximadamente constante, lo que implica una leve disminución del consumo per cápita.

Gráfico 1 - Consumo estimado de yerba mate en Argentina
Fuente: Informe Ministerio de Hacienda y Finanzas Públicas - Noviembre 2016
En cuanto a la popularización del café molido, se trata de una amenaza más factible, ya que con los avances
tecnológicos es probable que se abaraten tanto el café como las máquinas expreso.
5. Las principales marcas productoras de café instantáneo en Argentina son Nestlé (bajo la marca Dolca), Molinos
(bajo la marca Arlistán), Cabrales y La Virginia.
Nestlé: Es una empresa multinacional que se ubica entre los líderes en el mercado de productos alimenticios, con
marcas ampliamente reconocidas como Nesquik (cacao en polvo), Nespresso (café espresso), Dolca (café soluble),
Glaciar (agua), KitKat (chocolates), Maggi (caldos y purés), Nido (lácteos), Nestum (alimentos infantiles), Purina
(alimentos para mascotas).
Molinos: Produce una gran variedad de productos alimenticios, entre los que se destacan sus marcas de pastas,
productos congelados, aceite, harina, galletitas y yerba mate. Bajo su marca de café, Arlistán, ofrecen café soluble
común, cappuccino y cremoso.
Cabrales: Presenta una gran cantidad de variedades de café: 12 variedades de café en grano, 11 variedades de
café molido, 6 variedades de café soluble y 13 cafés en cápsulas monodosis. Además, comercializan filtros para
café, azúcar, edulcorante, yerba mate en saquitos y gran variedad de tés. Apunta a un público que busca buena
calidad de café mediante la venta directa en bares propios, además de ofrecer el servicio de "Experiencia
Cabrales" para eventos corporativos.
La Virginia: Su principal producto es históricamente el café instantáneo pero comercializa también otros productos
relacionados a las infusiones como son yerba mate en saquitos, edulcorante y cacao en polvo. Cuenta además con
dos marcas importantes de la industria alimenticia: Alicante, una reconocida marca de especias, y Giacomo
Capelettini, una marca de pastas rellenas muy diferenciada de las otras del sector.
Un factor importante a considerar al evaluar la competencia es que Nestlé y Molinos, por la gran cantidad de
productos alimenticios que comercializan, tienen un importante poder de negociación con los supermercados y
distribuidores, existiendo el riesgo de que ejerzan presión para no permitir la entrada de un nuevo competidor en
el rubro.

En lo que refiere específicamente al café soluble, Cabrales se posiciona como un café de mejor calidad, Nestlé
apunta a un público joven con campañas publicitarias como "te bato un dolca", La Virginia alude a ser una marca
histórica de café y Arlistán destaca la suavidad de su café.
Proveedores
-Importadores
-Bajo poder de
negociación
Competencia Sustitutos
Nuevos
competidores -Mate, café
-Grandes empresas de molido, té, mate
-Riesgo moderado productos alimenticios cocido
-Posible barrera de -Riesgo moderado
ingreso
Clientes
-Supermercados,
distribuidores,
"chinos" y
almacenes
-Bajo poder de
negociación
Estadísticas Históricas (Producción/Consumo/Impo/Expo)
Para poder profundizar en el funcionamiento del mercado de café soluble y tener mejores herramientas al
momento de definir el tamaño optimo del proyecto, es necesario conocer cuáles son los volúmenes de este
producto que se manejan en el país.
En cuanto a la producción, la información que se recopiló es bastante escasa ya que ninguna de las empresas
productoras permite la divulgación de su capacidad instala o de sus ventas, ni tampoco lo permite la Cámara
Argentina del Café. Es por esto que se decidió encarar la estimación de la producción mediante datos del consumo
y del comercio externo, considerando que no existe una variación de stocks.
𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑐𝑖ó𝑛 = 𝐶𝑜𝑛𝑠𝑢𝑚𝑜 + 𝐸𝑥𝑝𝑜𝑟𝑡𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛𝑒𝑠 − 𝐼𝑚𝑝𝑜𝑟𝑡𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛𝑒𝑠

Los datos del consumo de café soluble son también escasos, lo cual dificulta aún más el análisis, sin embargo se
logró recopilar información sobre el consumo per cápita de café en el país. Este dato tiene la particularidad de
incluir a todas las variedades de café presentes en el mercado, es decir que aquí no sólo figuran los consumos

hogareños de café soluble, sino también los consumos hogareños de café molido y los de café utilizados en
cafeterías y bares. Con algunas fluctuaciones el consumo per cápita de café ha sido de 1 kg por años, y se ha
mantenido estable en los últimos 15 años.
Por otro lado, según un informe de la Cámara Argentina de Café (CAC), de los 1000 gr por persona de café que se
consumieron en 2016, 200 gr pertenecían a la categoría de café instantáneo/soluble. Esto da como referencia que
cerca del 20% del consumo de café total está dado por el consumo de café soluble.
El siguiente gráfico representa una estimación del consumo de café soluble en los últimos 30 años, utilizando
datos aportados por informes de la CAC y las hipótesis realizadas en el párrafo anterior. De acuerdo a este
modelo, el consumo durante el año 2017 alcanzó un valor de 9.120 toneladas.
Serie 1989-2017 Consuomo Café Soluble

10000000
9000000
8000000
Consumo (kg/año)
7000000
6000000
5000000
4000000
3000000
2000000
1000000
0
1988 1993 1998 2003 2008 2013 2018
Año
Como ya se mencionó anteriormente, la producción de café verde (granos) en Argentina es prácticamente nula y
esta materia prima debe ser importada casi en su totalidad. Sin embargo, tanto Nestlé como Molinos no producen
su propio café soluble sino que prefieren importarlo y envasarlo en el país, los primeros desde sus plantas en
Brasil y los otros lo compran el mercado internacional aunque generalmente también es de origen brasileño.
En el siguiente gráfico se puede observar cómo fueron evolucionando las importaciones de café soluble al país:

Importaciones de Café Soluble

6000000
5000000
4000000
Importaciones (kg)
3000000
2000000
1000000
0
2000 2001 2002 2003 2004 2005 2006 2007 2008 2009 2010 2011 2012 2013 2014 2015 2016
Año
También es posible observar cuál es el origen de dichas importaciones mediante el siguiente gráfico. Aquí se ve
claramente que el principal origen es Brasil, que acapara cerca del 90%.
DISTRIBUCIÓN DE LAS IMPORTACIONES DE CAFÉ

SOLUBLE
2% 1%
3% Brasil
0% Alemania
España
Francia
Corea, República de
Italia
Estados Unidos de América
94% Países Bajos
Malasia
Por último se debe hacer referencia a las exportaciones, las cuales en primera instancia se esperarían que fueran
nulas, ya que la mayor parte del café soluble se importa. Sin embargo sucede algo interesante y es que parte
importante de a producción se exporta, principalmente debido a que lo que se exporta es la marca. Esto quiere
decir que lo que se ve valorizado en el exterior es el nombre de la empresa que envasa/elabora el producto, como
podría ser La Virginia o Cabrales.
En el siguiente gráfico se puede observar la evolución de las exportaciones de café soluble en los últimos años.
Exportaciones
160000
140000
120000
Exportaciones (kg)
100000
80000
60000
40000
20000
0
1998 1999 2000 2001 2002 2003 2004 2005 2006 2007 2008 2009 2010 2011 2012 2013 2014 2015 2016 2017
Año
A su vez es posible determinar los destinos de estos productos, siendo la mayoría ubicados en países de la región.
DISTRIBUCIÓN DE LAS EXPORTACIONES POR PAISES
2% Paraguay
1% Uruguay
7% 0% Zona franca
0%
Estados Unidos de América
7%
Italia
España
Panamá
Perú
17% Australia
Canadá
62%
Chile
Francia
Con toda esta información es posible ahora lograr una estimación de los niveles de producción locales de café
soluble, el cual es un dato fundamental para dimensionar correctamente el tamaño del proyecto.

Producción de Café Soluble

8000000
7000000
6000000
Producción (kg)
5000000
4000000
3000000
2000000
1000000
0
2000 2001 2002 2003 2004 2005 2006 2007 2008 2009 2010 2011 2012 2013 2014 2015 2016
Año
Análisis de la demanda (Interna/Externa)
La siguiente figura indica que el consumo de café soluble está aumentando significativamente después de varios
años de estancamiento habiéndose expandido de 22,8 millones de bolsas (cada una equivalente a 60kg de café
verde) en el año 2000 a 31.1 millones de bolsas en 2010.
TheCoffeeExporter’sGuide – Tercera Edición – International Trade Centre - Página 19

En el continente europeo, el aumento de la demanda en los últimos años ha sido muy modesto (0.2 %
anual). En el Reino Unido, donde el consumo del café soluble se aproxima al 75 % del consumo total, la
demanda había empezado a mostrar señales de decrecimiento, pero fue revitalizada últimamente
debido al boom de cafés de especialidad.
El reciente aumento del consumo de café soluble puede atribuirse a un aumento de la demanda en
Europa del Este (especialmente en la Federación de Rusia), y en las regiones del este y sudeste asiático.
En 2010, aproximadamente el 70 % del café soluble consumido en los países importadores fue elaborado
como café soluble en esos países. Desde el 2000 este porcentaje ha ido disminuyendo, desde el 83%, lo
que permite concluir que los países productores lograron aumentar su participación en el mercado de
los países importadores.
En cuanto a la demanda local de café soluble, según un estudio de la consultora KantarWorldpanel, cada
argentino consume 200 gramos de este café por año dentro del hogar. Además, se estima que cada dos
meses, en promedio, los hogares compran un envase que, también en promedio, tiene
aproximadamente 190 gramos.
El café soluble representa actualmente un tercio del consumo total de café en el mundo. En Gran
Bretaña, alrededor de 90% del total de café consumido es del tipo instantáneo. La Comunidad Europea
se lleva la gran mayoría del consumo, seguido por Estados Unidos, Japón y Suiza. En cuanto a los países
productores, Brasil es el principal productor, seguido por México y Colombia.
De cada 100 pesos destinados en categorías

de consumo masivo, 8 se quedan en
infusiones.

Fragmentación de compras dentro de Infusiones.
Existe una diferencia lógica en el consumo de ciertas bebidas calientes en épocas invernales con
respecto a las mismas bebidas en temporadas más calurosas. Esto se debe a la necesidad y deseo de
aumentar la temperatura corporal a fin de paliar el efecto de temperaturas bajas sobre nuestro cuerpo.
Lo anterior se puede observar en el siguiente gráfico.
Penetración en hogares de Infusiones basado en la época del año.
A continuación, se puede apreciar los balances de demanda y oferta mundial del café soluble en miles de
bolsas de 60 kg. Se puede apreciar que en los últimos años se cambió la racha de una negativa a otra
positiva en cuanto a producción y consumo.

Análisis de la oferta (Cadena de valor/Competidores/Oferta Interna y externa)
Ya se ha hecho referencia a la oferta de café soluble en Argentina en los anteriores apartados, con lo cual aquí se
realizará sólo un pequeño resumen a modo recordatorio. En el país existen cuatro empresas que se dedican a la
producción y comercialización de café soluble: La Virginia, Nestlé, Cabrales y Molinos.
• Nestlé: Es una empresa multinacional que se ubica entre los líderes en el mercado de productos
alimenticios, con marcas ampliamente reconocidas como Nesquik (cacao en polvo), Nespresso (café
espresso), Dolca (café soluble), Glaciar (agua), KitKat (chocolates), Maggi (caldos y purés), Nido (lácteos),
Nestum (alimentos infantiles), Purina (alimentos para mascotas).
• Molinos: Produce una gran variedad de productos alimenticios, entre los que se destacan sus marcas de
pastas, productos congelados, aceite, harina, galletitas y yerba mate. Bajo su marca de café, Arlistán,
ofrecen café soluble común, cappuccino y cremoso.
• Cabrales: Presenta una gran cantidad de variedades de café: 12 variedades de café en grano, 11
variedades de café molido, 6 variedades de café soluble y 13 cafés en cápsulas monodosis. Además,
comercializan filtros para café, azúcar, edulcorante, yerba mate en saquitos y gran variedad de tés. Apunta
a un público que busca buena calidad de café mediante la venta directa en bares propios, además de
ofrecer el servicio de "Experiencia Cabrales" para eventos corporativos. Su planta de procesado se ubica
en Mar del Plata.

• La Virginia: Su principal producto es históricamente el café instantáneo pero comercializa también otros
productos relacionados a las infusiones como son yerba mate en saquitos, edulcorante y cacao en polvo.
Cuenta además con dos marcas importantes de la industria alimenticia: Alicante, una reconocida marca de
especias, y Giacomo Capelettini, una marca de pastas rellenas muy diferenciada de las otras del sector. Su
planta de procesado se ubica en Rosario, Santa Fe
Se debe hacer una importante distinción entre las empresas que producen su propio producto y aquellas que lo
importan y envasan en el país. La Virginia y Cabrales se ubican en la primera categoría, por lo que su cadena de
valor consiste en importar los granos de café, procesarlos y envasarlos en sus plantas. En cambio Nestlé importa el
producto a granel desde Brasil donde se ubican sus plantas más grandes, y Molinos realiza una operatorio similar,
sólo que adquiere el producto de terceros.
En cuanto a la participación en el mercado de cada uno de los competidores, es muy difícil definirla ya que la
variedad de productos de café es extremadamente amplia y la gama de cafés solubles es la que aporta la menor
participación en las utilidades de las empresas. Por esto es que no existen datos o encuestas claras que pueden
dilucidar esto. Tampoco fue posible recaudar información sobre los niveles de producción o ventas de cada una de
las empresas.
Proyecciones de oferta y demanda
Como último paso se debe realizar una proyección de cuál será la demanda dentro de 15-20 años, de manera que
sea posible realizar una estimación de la brecha de demanda insatisfecha a cubrir y poder luego determinar el
tamaño óptimo del proyecto.
Para llevar a cabo esto se utilizará una herramienta estadística denominada regresión lineal múltiple, la misma
permite establece la mejor aproximación lineal entre un conjunto de variables explicativas y una variable
respuesta a partir de una serie de datos. En este caso la variable respuesta que se utilizará será el consumo
aparente, es decir:
𝐶𝑜𝑛𝑠𝑢𝑚𝑜 𝐴𝑝𝑎𝑟𝑒𝑛𝑡𝑒 = 𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑐𝑖ó𝑛 − 𝐸𝑥𝑝𝑜𝑟𝑡𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛𝑒𝑠 + 𝐼𝑚𝑝𝑜𝑟𝑡𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛𝑒𝑠

Dados los datos con los que se cuenta, se utilizarán directamente la serie de consumo de café soluble de Argentina
que se mostró en la sección “Estadísticas Históricas”.
En cuanto a las variables regresoras, se utilizarán:
• Población urbana: Como se mencionó en el estudio de las fuerzas de Porter, la penetración del café es
mucho más pronunciada en las zonas urbanas que en las rurales, las cuales son el ambiente predilecto de
la yerba maté
• PBI per cápita: Se mencionó también que el café tiene mayor cantidad de adeptos en los estratos sociales
con mayor nivel socioeconómico, y un buen indicador del nivel económico de las personas que habitan en
el país es el PBI per cápita.
• Índice de precios de importación (bienes de consumo): Este es un índice confeccionado por el INDEC que
mide la evolución del precio de los bienes de consumo importados. Dado que gran parte del café es
importado, se lo consideró un factor importante que puede afectar indirectamente el consumo.
• IPC (Índice de Precios al Consumidor): Es una medida de la inflación elaborada por el INDEC que permite
observar la evolución del nivel general de precios basándose en una canasta de productos

predeterminada. En este caso podría ser útil, ya que si se produce un importante aumento de precios el
nivel de consumo tendería a disminuir.
• Precio de la yerba mate en góndola: Dado que esta infusión es una de las principales competidoras del
café como bien sustituto, se supone que al aumentar el precio de esta debería aumentar el consumo de
café.
Corriendo el modelo en el macro aportado por la cátedra de Estadística Aplicada de la Facultad de Ingeniería de la
UBA se obtuvo que el mejor modelo es el que solo incluye a las variables “Población urbana” (X1) e “Precio de a
yerba mate en góndola” (X2). Posee un valor de R^2 de 0,91 el cual es un muy buen valor.
El modelo final quedaría de la forma:
𝑌 = −8870313,63 + 0,4105 ∗ 𝑋_ + 18030,05 ∗ 𝑋`

Aplicando este modelo, y realizando una proyección 10 años hacia adelante para estimar cual será el nivel de
consumo, será posible determinar posteriormente cual debe ser el tamaño óptimo del proyecto. Para realizar esto
es necesario conocer algunas estimaciones de las variables utilizadas, es decir de la población urbana y del precio
de la yerba.
Existen numerosas estimaciones sobre el crecimiento poblaciones en los distintos países utilizando principalmente
datos históricos de tasas de crecimiento. Aplicando este criterio es que se obtiene que en Argentina para el año
2030 habría una población estimada de 49.300.000 millones de los cuales cerca del 98% pertenece a la población
urbana, es decir unos 48.315.000.
Por otro lado la estimación del precio de la yerba mate es algo mucho más complejo de analizar ya que existen
muchos más factores que se ven involucrados. Sin embargo, se tomará una guía similar a la del estudio
poblacional que se basa en estudiar el comportamiento de esta variable en los últimos años. Se analizará en
función de la meta inflacionaria esperada para los próximos años, siendo de un 15% para el año 2018, de un 10%
para 2019 y 5% de allí en adelante. Siendo el precio actual del kilo de yerba mate de unos $78.5 , se estima que
para dentro de 12 años (2030) el precio de la yerba ronde los $170.

Proyección de la Demanda de Café Soluble

12000000
11000000
Consumo de Café (kg/año)
10000000
9000000
8000000
7000000
6000000
5000000
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
21
22
23
24
25
26
27
28
29
30
20
20
20
20
20
20
20
20
20
20
20
20
20
20
20
20
20
20
20
20
20
Año
Entonces, la demanda insatisfecha que debe buscar satisfacer el proyecto es la representada por la zona marcada
en naranja, que representa aproximadamente unas 2000 toneladas.
Restricciones (MMPP/Insumos)
Como se estudió en el capítulo del proceso productivo, la materia prima fundamental de este proceso es el grano
de café verde junto con el agua utilizada para realizar el extracto. La disponibilidad de agua en el territorio es muy
amplia y pueden encontrarse con diferentes calidades, sin embargo, sucede algo totalmente distinto con los
granos de café. En Argentina existen sólo dos zonas donde es factible, desde el punto de vista climático, la
producción de café, ellas son el microclima de yungas en las provincias de Salta y Tucumán, y algunas zonas
específicas de la selva misionera. Esto se debe a que los cafetos no soportan las bajas temperaturas, una helada
podría arruinar toda una plantación.
De estas dos zonas sólo existen algunos emprendimientos que han resultado viables en las yungas. La mayoría de
ellos son de muy baja productividad ya que son plantaciones familiares generalmente con inclinaciones de cultivo
orgánico. Es por esto que el proyecto se encuentra frente a una importante restricción: la ausencia de materia
prima producida en el país, por lo cual será necesario recurrir a la importación.
El grano de café se comercializa básicamente bajo dos variedades, la arábica y la robusta (siendo esta última la de
peores cualidades y menor precio), y como un commodity, tal es así que tiene mercados especialmente
desarrollados en Nueva York y Londres. Son pocos los países productores y se ubican generalmente en zonas
tropicales, ubicándose las zonas de mayor producción en Sudamérica (Brasil y Colombia) y Centroamérica (México,
Guatemala) que concentran el 50% de la producción mundial.
Al hablar de importación es necesario tener en cuenta cuáles son los diferentes aranceles que se deben pagar para
poder ingresar granos de café o alguno de sus derivados, los cuales pueden verse en las siguientes tablas. El

principal aspecto a destacar es la ausencia de aranceles para la importación en la llamada “intrazona”, es decir
para aquellos países que forman parte del MERCOSUR tanto países miembros como observadores, sin distinción
de productos de café procesados o sin procesar. Esto implica que podría importarse café soluble directamente de
Brasil o Colombia sin pagar ningún tipo de aranceles; esta actividad es realizada por Nestlé y Molinos que sólo
tienen pantas de envasado en Argentina.
Por otro lado, cualquier producto que provenga de la extrazona, es decir granos que provengan de Centroamérica
o de regiones de África o Asia deberán pagar un arancel que ronda el 10%. Y además si lo que se ingresa al país
son derivados de café, es decir que sufrieron algún proceso, el arancel aumenta al 35%.
El último aspecto importante a analizar es el costo del flete, el cual puede realizarse mediante buque si la planta
se ubica cerca de un puerto, o mediante camión. Para el caso de buques, según información del ministerio de
agroindustria, el costo a mediados de 2017 para un conteiner refrigerado era de 45 dólares por tonelada, mientras
que para un camión que recorre aproximadamente 1200 km el costo ascendía a 122 dólares la tonelada. Esto sin
considerar los costos de logística que implican la carga y descarga en puerto.

Análisis Subproductos
Los granos de café usados son el residuo de la industria del café soluble. Cuando comenzó a producirse el café
soluble, se obtenían 1.86 kg de granos de café usados por cada kg de café soluble producido. Con el paso del
tiempo y las mejoras tecnológicas de y procesos que conlleva el mismo se logró disminuir la cantidad de residuos a
1.27 kg en 1967, y actualmente se encuentra en un valor de 0.91 kg.
Los granos de café usados son altamente contaminantes por la presencia de material orgánico que requiere
grandes cantidades de oxígeno para que se degrade. Si se los dejase apilados normalmente pueden fermentar y
producir una combustión espontánea, por lo que requieren ser tratados previo a ser desechados.
Las primeras soluciones que surgieron para tratar los granos usados de café fueron de fertilizantes, pero debido a
su bajo contenido de nitrógeno y su alta acidez no serían rentables. Luego se evaluó la posibilidad de presentarlos
como alimento de animales, pero faltaban la mitad de los aminoácidos necesarios y se requeriría
complementarlos con otros componentes, por lo que la idea fue abandonada. También se investigó la posibilidad
de usarlos para hacer metanol, resinas, filtros de cigarrillos, lubricantes insecticidas, herbicidas, entre otros.
Finalmente se concluyó en utilizarlos para producir energía y así abastecer a la planta. Su utilización como
combustible es el mejor uso que puede darse a este desecho. Además, en el proceso de quemado puede añadirse
a los granos usados, el residuo de la centrifugación de la corriente liquida que proviene de la prensa, el cual es
difícil desecharlo por ser altamente contaminante.
Asimismo, las cenizas del quemado de los granos usados de café han probado ser buenos fertilizantes por su alto
contenido de fósforo, calcio y magnesio. Su poder calorífico es similar al del carbón y superior al de la madera y
otras biomasas.

Aproximadamente 4,76 kg de granos de café usados con un 50% de humedad (propia del proceso de producción
de café soluble producen la misma cantidad de vapor que un litro de petróleo. Esto significa que gran parte de la
energía consumida por la planta en el proceso de café soluble podrá proveerse quemando los granos de café
desechados del mismo proceso. Para un proceso típico de café soluble se puede llegar a suministrar hasta un 75%
de la energía requerida por la propia planta compensando así los costos.
Bibliografía
https://www.economia.gob.ar/peconomica/docs/2017/SSPE_Cadena_de_Valor_Yerba_Mate.pdf
THE USE OF BIOMASS RESIDUES IN THE BRAZILIAN SOLUBLE COFFEE INDUSTRY
1998 Publishedby Elsevier ScienceLtd - Biomass and Bioenergy Vol. 14 - Páginas 457, 458 y 459.
https://www.lanacion.com.ar/1909869-los-pragmaticosy-el-cafe-soluble (19/6/2016)
TheCoffeeExporter’sGuide – Tercera Edición – International Trade Centre
https://www.kantarworldpanel.com/ar/Noticias/Llega-el-periodo-de-mayor-consumo-de-te-y-cafe
http://www.ico.org/documents/cy2017-18/cmr-0218-e.pdf

Capítulo 5: Tamaño del proyecto

Contenido
Introducción ......................................................................................................................................................... 63
Análisis Escala y localización competidores ......................................................................................................... 64
Definición del Tamaño de planta........................................................................................................................... 65
Estructura de producción por sector (Turnos y días de trabajo)............................................................................. 66
Balanceo de línea de producción (Stocks/Producción/Despacho mensual). ........................................................... 67
Análisis de futuras ampliaciones ........................................................................................................................... 69
Bibliografía ........................................................................................................................................................... 69

Resumen Ejecutivo
En esta sección del informe se determinó la cantidad a producir y la estructura de producción en la planta.
En la primera parte se concluyó que la planta tendrá que estar en condiciones de suplir 1.300 tn/año, lo que la
posicionaría como uno de los jugadores fuertes del mercado, como La Virginia o Cabrales. Para esto, se eligió una
línea de 250 kg/hr al 100% de su capacidad, de la cual se trabaja al 80%, produciendo así 210kg/hr.
Para lograr la misma se trabajarán 3 turnos de 8 horas los días de semana y un turno de 8 horas los días sábado
(las primeras 8). Por último, se hará recepción de materias primas 3 veces por semana, manteniendo un stock de
seguridad de 5 días de producción y se despachará el producto terminado los días lunes, miércoles y viernes.
Introducción
Cómo fue visto en los apartados anteriores del trabajo práctico, la producción de café instantáneo en la Argentina
se encuentra dividida actualmente en 4 principales competidores:
1. Nestlé: Bajo la marca Dolca en el rubro del café. Es una empresa multinacional se ubica entre los líderes
en el mercado de productos alimenticios, con marcas ampliamente reconocidas como Nesquik (cacao en
polvo), Nespresso (café espresso), Dolca (café soluble), Glaciar (agua), KitKat (chocolates), Maggi (caldos y
purés), Nido (lácteos), Nestum (alimentos infantiles), Purina (alimentos para mascotas).
2. Molinos: Produce una gran variedad de productos alimenticios, entre los que se destacan sus marcas de
pastas, productos congelados, aceite, harina, galletitas y yerba mate. Bajo su marca de café, Arlistán,
ofrecen café soluble común, cappuccino y cremoso.
3. Cabrales: Presenta una gran cantidad de variedades de café: 12 variedades de café en grano, 11
variedades de café molido, 6 variedades de café soluble y 13 cafés en cápsulas monodosis. Además,
comercializan filtros para café, azúcar, edulcorante, yerba mate en saquitos y gran variedad de tés. Apunta
a un público que busca buena calidad de café mediante la venta directa en bares propios, además de
ofrecer el servicio de "Experiencia Cabrales" para eventos corporativos.
4. La Virginia: Su principal producto es históricamente el café instantáneo, pero comercializa también otros
productos relacionados a las infusiones como son yerba mate en saquitos, edulcorante y cacao en polvo.
Cuenta además con dos marcas importantes de la industria alimenticia: Alicante, una reconocida marca de
especias, y Giacomo Capelettini, una marca de pastas rellenas muy diferenciada de las otras del sector.
Cómo se puede apreciar, Nestlé y Molinos no sólo se dedican a la producción de café, sino que, a todo tipo de
alimentos, por lo que sus plantas no sólo están orientadas a la producción del mismo. Además, aunque La Virginia
y Cabrales sean reconocidas por su café, ninguna de las dos produce únicamente café soluble en sus plantas.

Análisis Escala y localización competidores
Argentina no posee el escenario ideal para la producción de café en el país, principalmente por la falta de Materia
Prima que no es apta para crecer en el terreno argentino. Sin embargo, la misma es fácilmente importable desde
Brasil, uno de los principales productores de grano de café. Por esta situación, en la actualidad hay más de una
modalidad de producción de café local. Hay empresas que optan por hacer todo el proceso productivo en plantas
localizadas en el país, otras deciden importar el café en Big Bags u otros métodos de transporte mayoristas y
envasar el café en territorio argentino y la tercera forma es importando el producto envasado.
Cómo fue explicado antes, la competencia se encuentra dividida en 4 principales competidores: Nestlé, Arlistán, La
Virginia y Cabrales. Si bien la competencia es aguerrida, la distribución del market share no es igual para las cuatro
empresas.
Según datos del 2014, Nestlé posee aproximadamente el 42% del market share local y las otras 3 empresas se
dividen el resto del mercado de manera, parcialmente, equitativa. Si bien este indicador está calculado en base a
utilidades, al no haber encontrado datos de la producción de las distintas empresas y, al no haber diferencias muy
altas en los precios de los cafés según la marca, tomamos como primera aproximación, llevar estos porcentajes a
la producción anual del producto.
La segunda aproximación para el cálculo de la capacidad es la de tomar como equitativa la distribución de

mercado entre las otras 3 plantas. Al no conseguir los datos de producción o capacidad instalada de las plantas y
tener como premisa la de hacer una planta similar a las que ya están funcionando en el territorio, se decidió
eliminar al jugador más importante de la misma y tomar una capacidad que pueda ser real en el mercado actual.
Actualmente, las plantas se ubican próximas a los centros de consumo, con la excepción de Nestlé, que no posee
planta en Argentina, ya que importa todos sus productos terminados desde Brasil y México. En cambio, las plantas
de La Virginia, Arlistán y Cabrales se encuentran en Rosario, Del Viso (GBA) y Mar del Plata.

Para resumir, según lo descrito previamente en el apartado de estudio de mercado, la producción de café actual
en argentina ronda las 7100tn/año. Esta producción esta compuesta, según los supuestos descritos, por casi
3000tn aportadas por Nestlé y casi 1300tn aportadas por cada uno de los competidores (La Virginia, Arlistán y
Cabrales).
Definición del Tamaño de planta
Para la definición del tamaño de la planta, se decidió tomar como referencia la producción actual de una de las
fábricas actuales. En tal caso, la cantidad anual de café instalado a producir es de 1300tn.
Este número es coherente con el estimado en el estudio de mercado, ya que el aumento en la demanda anual de
café instantáneo para 2038, según nuestras estimaciones, es de 2000tn. Si bien hay una diferencia de 700tn/año
con nuestra producción elegida, se decidió cubrir parte de esta, no sólo porque está calculada a 20 años, lo que
hace riesgosa la estimación, sino que se entiende que, por la fuerza de los jugadores actuales, los mismos pueden
aumentar su producción o sus importaciones cuando el mercado de la posibilidad. Por lo tanto, sería más riesgoso
apostar a producir las 2000tn/año que se espera que crezca la demanda.

Otra de las premisas para el tamaño del proyecto es que la planta debía superar los 10 millones de dólares de
valor. Como no se analizan costos, para obtener un estimado, utilizamos una ampliación en una planta de Nestlé,
localizada en España. En la misma, la capacidad se aumentó de 32.000 a 38.000tn/año y la misma costó
aproximadamente 46 Millones de dólares. Consecuentemente, la instalación de una planta de 1300 tn/año,
superaría ampliamente los 10 millones de dólares.
Por último, según fuentes internas, la producción de café (instantáneo y molido) de Arlistán en 2017 fue de
1900tn. Tomando en cuenta que la mayor parte de sus productos son de café instantáneo, la cantidad elegida
para nuestra planta entra fácilmente en el rango de producción estimada de café instantáneo.
Estructura de producción por sector (Turnos y días de trabajo)
Para determinar la estructura de trabajo de la planta se tiene en cuenta primeramente la capacidad de las
maquinarias para suplir a la capacidad instalada. Para este cálculo, se tomaron las máquinas de la empresa GEA,
que se dedica al equipamiento de plantas alimenticias y agrícolas.
Para poder analizar esto, se tomaron 2 alternativas:
1. Comprar maquinaria más grande y permitir trabajar 16 horas los días hábiles, lo que reduce los costos de
Mano de obra directa.
2. Comprar la maquinaria con menos capacidad y trabajar 24 horas diarias en 3 turnos y los sábados un turno
reducido de 8 horas, lo que representa menor inversión inicial pero mayor gasto de mano de obra.
En ambos casos, por la cantidad que se busca producir, se optó por tener únicamente una línea de producción, ya
que la incorporación de una segunda línea representa un costó mucho mayor y las capacidades instaladas serían
mucho mayores a la requerida. Igualmente, se observa que esta decisión reduce la flexibilidad ante cualquier
problema surgido en la planta o ante las limpiezas de los tanques.
Se tienen los siguientes modelos de maquinaria:

Analizando los datos de las producciones, se determinó que la mejor opción es organizar la producción para
trabajar 24 horas los días de semana y jornadas de 8 horas los sábados. En este caso, al tener procesos que
requieran de vapor y suministro de calor, resulta muy poco eficiente parar la planta todos los días y volver a poner
en marcha la línea (especialmente los procesos de intercambio de calor), factor que influyó principalmente en la
decisión de la distribución de turnos.
Se procedió a calcular el equipo necesario para poder llegar la demanda estimada. Para el cálculo se tomaron en
cuenta 248 días laborales en el año en días de semana y además los turnos los días sábados. Se asignaron 2
paradas de planta por mes, los días sábados, para mantenimiento y limpieza profunda del circuito y evitar el
ingreso de impurezas y residuos al producto, además de las limpiezas puntuales que se hacen después de cada
lote en la forma CIP.
Al comprar este equipo, se da una capacidad instalada mayor a la porción del mercado que se busca abastecer. En
nuestro caso es deseable, ya que el grado de saturación al producir 1300tn/año es de 0,84. El mismo no es muy
elevado porque de las máquinas estandarizadas para comprar, es el más cercano a lo buscado por nuestra
empresa. Además, permite adecuarse a los cambios en la demanda productos de la estacionalidad del producto.
Para concluir, se decidió incorporar la línea de producción que permite un despacho de 250kg/hr. Al generar esta
cantidad se producirían 1540tn/año y este número es mayor al potencial que, según el estudio de mercado,
estaríamos en condiciones de vender. Entonces, se determinó trabajar a un grado de utilización menor al 100%,
produciendo 210kg/hr de café instantáneo. Sin embargo, este es un número tentativo, ya que por la fuerte
estacionalidad del café, es conveniente producir mayor cantidad en invierno que en verano, ya que no es
recomendable almacenar este tipo de productos por mucho tiempo.
Balanceo de línea de producción (Stocks/Producción/Despacho mensual).
Cómo fue descrito en el apartado anterior, la producción horaria será de 210 kg/h. Esto significa la elaboración de
5040 kg de café por día y 26,9 tn de café soluble por semana. El balance de materia por hora se da en el siguiente
gráfico:

El correcto manejo del transporte es crucial para la operación, en especial el de las materias primas, ya que la
misma será importada de Brasil y se requiere casi 3,2 veces más café verde (en peso) que de café instantáneo
producido.
El almacenamiento del grano de café se tiene que hacer en condiciones particulares para evitar el deterioro de la
misma y además evitar la presencia de partículas y bacterias indeseadas. Es crucial que sea mantenido en un lugar
seco para evitar la presencia de microorganismos que se desarrollan con la humedad. Finalmente, es vital que la
materia prima tenga un cambio constante empleándose criterios FIFO y tiempos cortos de reposición, ya que los
largos tiempos de espera de la misma pueden dar a lugar a enfermedades productos de la fermentación del grano
de café. El ejemplo más importante de esto es la presencia de OTA (Ochratoxin A), que es cancerígeno y aparece
en granos de café con poca rotación en lugares de mala ventilación y falta de oxígeno.
No sólo debe considerarse y mantenerse altamente rotado el almacenamiento de materias primas, sino que debe
mantenerse el café soluble lo menos posible en stock. Esto se debe a 3 factores principales:
• Fechas cortas de vencimiento: Si bien el café soluble tiene aproximadamente 18 meses una vez molido
hasta su caducidad, es recomendable despacharlo lo antes posible para evitar problemas con
consumidores.
• Pérdida de aroma: El café una vez que es molido, tiende a perder aroma con el paso del tiempo. Tanto es
así que los consumidores más exigentes optan por el molido en sus propios hogares, para evitar esta
perdida en la calidad del café.
• Conciencia: Con el refinamiento en el paladar del público dado en los últimos años, existe una conciencia
general para consumir productos recién elaborados, principalmente por la pérdida de algunas cualidades
(cómo el aroma) del café.

Por estas razones, es aconsejable mantener el café soluble en stock mínimo y hacer distribuciones periódicas a los
puntos de consumo. Además, para disminuir al mínimo la pérdida de las prioridades, hay que mantener al mismo
en un lugar fresco y envasado al vacío.
Con todas estas consideraciones, se determinó que los granos de café verde serán almacenados en las bolsas de
arpillera en las cuales son transportadas, en un lugar cercano al principio de la línea de producción. Se requieren
alrededor de 16tn de café verde por día, el cuál viene por transporte marítimo (en container). Un contenedor de
20 pies puede traer hasta 28tn, por lo que necesitaríamos importar alrededor de 3 contenedores por semana.
Para evitar que la materia prima quede guardada en stock tiempos innecesarios, se decidió que los mismos deben
venir todas las semanas y se recomienda guardar el equivalente a 5 días de producción como stock de seguridad,
ya que, por las distancias, los tiempos de reposición son muy largos.
En el caso del producto terminado, es aconsejable evitar que se acumule mucha producción, por lo que se
determinó despachar el café instantáneo en camiones hacia los distribuidores o puntos de consumo los lunes,
miércoles y viernes por la mañana. En caso de picos o bajas en el consumo, se recomienda modificar la
producción, evitando acumular grandes stocks del mismo, aunque se entiende que, en invierno, para poder suplir
al mercado, sea conveniente comenzar con la producción antes que empiecen los picos. Es importante recalcar,
que el sistema de movimiento es el FIFO para evitar tener productos parados por mucho tiempo.
Análisis de futuras ampliaciones
Cómo fue explicado en el punto anterior, nuestro producto posee una gran estacionalidad, lo que afecta
radicalmente el consumo, por lo que resulta muy útil tener un grado de utilización "alejado" de 1, que permite
aumentar la cantidad de café producida en invierno sin tener que recurrir a días extra o salteos de paradas de
planta. La planta posee casi un 20% de remanente de producción, que puede ser utilizado en caso de que el
mercado crezca más de lo planteado en el estudio de mercado (o que pierda fuerza uno de los competidores).
El próximo paso para una ampliación sería la incorporación de una línea de producción adicional para la planta.
Siguiendo el mismo catálogo que el principio del capítulo, el equipo de menor capacidad para instalar como
secundario es el de la IC-125, que permite la producción de 125kg/h, aumentando un 50% la capacidad de la
planta y, además, al instalarse como una línea independiente, permite seguir trabajando en caso de haber
desperfectos en alguna de las dos líneas.
En un principio, no se considera viable una expansión de la planta, ya que el mercado tiene fuertes competidores y
no está preparado para la incorporación de más de 1500tn/año de café soluble, aunque el sector esté teniendo un
crecimiento en los últimos años.
Bibliografía
http://www.infonews.com/nota/151412
https://www.gea.com/en/binaries/GEA%20Coffee%20brochure%20new%2003052016_tcm11-31509.pdf

https://www.codols.com/blog/2014-10-17/45/produccion-eficiente-de-cafe-instantaneo-en-una-planta-de-cmyk-
nestle-en-tailandia
http://www.europapress.es/economia/noticia-nestle-invertira-37-millones-mas-planta-nescafe-girona-
20170510142843.html
http://www.uvhvvr.gov.si/fileadmin/uvhvvr.gov.si/pageuploads/DELOVNA_PODROCJA/Zivila/onesnazevala/OTA-
kava-CAC-RCP-69-2009.pdf

Capítulo 6: Localización de la planta

Contenido
Introducción ......................................................................................................................................................... 72
Método de análisis (detalle de factores involucrados e importancia) .................................................................... 73
Localizaciones preseleccionadas (justificación) ..................................................................................................... 73
Análisis de las localizaciones según método .......................................................................................................... 77
Selección y justificación de la localización. ............................................................................................................ 78
Bibliografía ........................................................................................................................................................... 81

Resumen Ejecutivo
En este apartado se analizó la ubicación óptima del proyecto, para lo cual se optó por utilizar el método de
factores ponderados para decidir entre distintas opciones propuestas. Para proponer las opciones se tomó como
criterio evaluar las ubicaciones donde se encuentran actualmente nuestros competidores para comprobar su
factibilidad y proponer una nueva opción que se considerara viable, de esta forma se realizó la comparación entre
Rosario, Mar del Plata y Gualeguaychú.
Dentro de la matriz de factores ponderados se le dio importancia a la cercanía a los puertos, disponibilidad de
agua de buena calidad, cercanía a puntos de consumo, disponibilidad de mano de obra calificada, oportunidad de
beneficios impositivos, entre otros menos influyentes.
Introducción
Para la determinación de la localización óptima es posible utilizar métodos cualitativos o cuantitativos,

dependiendo la exactitud que se desee, de la información disponible y de los recursos que se quieran invertir en
este análisis. Tres son los métodos más destacados:
• De transporte (cuantitativo): este criterio se utiliza principalmente para aquellos casos en donde los costos
de transporte representan una gran parte del costo total del proyecto, por lo tanto minimizar las
distancias y la logística es una parte fundamental del análisis previo. Para su determinación es necesario
tener en claro cuales son las zonas o puntos desde los cuales se va a retirar la materia prima y cuales son
los putos o zonas de consumo, además de conocer los volúmenes requeridos de transporte entre ellos y la
planta. Con esta información y colocando estos puntos en una cuadricula se puede obtener el punto que
minimiza todas las distancias y conocer cual sería la ubicación óptima.
• Minimización de costos (cuantitativo): se basa en la consideración global de todos los costos que posee el
proyecto a lo largo de su vida útil como también la inversión requerida en cada una de las locaciones, y a
partir de allí se selecciona aquella que posee el costo total más bajo. Este método tiene como
contrapartida que requiere gran cantidad de esfuerzo para determinar los costos de los factores que
influyen en el proyecto.
• Factores ponderados (cualitativo): este criterio no utiliza datos tan específicos como los anteriores ya que
se trata de un método cualitativo. Para llevarlo a cabo se deben seleccionar una serie de criterios que son
considerados importantes para la definición de la localización. Luego se le debe asignar una importancia a
cada uno de ellos y finalmente puntear a cada locación en estos factores. Se multiplica la ponderación por
la puntuación de cada localidad y se suman los resultados, la ubicación que posea mayor valor es la que se
considera más adecuada para el pryecto.

Método de análisis (detalle de factores involucrados e importancia)
El método de análisis a utilizar para determinar la localización óptima de la planta será el de factores ponderados.
En el proceso se ven involucrados varios factores claves aparte del transporte, por lo que esto hizo que se
seleccionara el método de factores ponderados frente al método de localización. A su vez no se contaba con
información suficiente como para implementar el método de costos mínimos, el cual da resultados mucho más
precisos.
Consiste en estudiar factores claves que determinan la localización de la planta y se les asigna un peso (una
ponderación), por ejemplo, si el costo de transporte de materias primas es muy elevado y la planta no necesita
mano de obra calificada, el factor de ponderación de la logística será mucho mayor que el de la mano de obra.
Seguido a esto se califica cada una de las localizaciones según los factores que se eligieron previamente. Por
último, se comparan los valores finales de cada localización, que se obtienen de sumar los productos entre la
calificación y la ponderación de dicho factor. De esta forma se debería seleccionar el lugar que tenga un mayor
valor final, y en caso de que existan localizaciones con puntajes similares sería recomendable realizar un estudio
con mayor profundidad.
Localizaciones preseleccionadas (justificación)
Las localizaciones preseleccionadas para el estudio son:
• Parque Industrial Metropolitano: ubicado en el Gran Rosario, provincia de Santa Fe. Se seleccionó este
parque industrial debido a que uno de los principales competidores de la industria se ubica también en
esta ciudad, por lo que se presupone que existen motivos suficientes para considerarlo una buena opción.
Otros aspectos que llevaron a seleccionarlo son: la cercanía a un puerto internacional como el de Rosario a
través del cual puede ingresar la materia prima desde Brasil; la cercanía a los principales centros de
consumo como son los centros urbanos de Rosario, Córdoba y Buenos Aires; la gran disponibilidad de
mano de obra calificada en la zona; entre otros.

• Parque Industrial Gral. Savio: ubicado en la localidad de Mar del Plata, provincia de Buenos Aires. También
fue seleccionado debido a que Cabrales, otro competidor de la industria, se encuentra radicado en esta
ciudad, por lo que es de suponer que existen motivos suficientes como para considerarlo una buena
opción. Además de esto se encuentra cerca de un puerto internacional como es Bahía Blanca, por done
podrían ingresar las materias primas y transportarse por camión hasta Mar del Plata.

• Parque Industrial Gualeguaychú: ubicado en la localidad de Gualeguaychú, provincia de Entre Ríos. Esta
tercera opción de localización fue propuesta principalmente por las importantes ventajas impositivas que
ofrece la provincia para la radicación de nuevas industrias. Sumado a este motivo, la ciudad se ubica en un
punto estratégico entre las rutas de acceso de la materia prima y las rutas de suministro a los grandes
centros de consumo. A pesar de no contar con un puerto internacional lo suficientemente cerca, se ubica
a pocos kilómetros de Rosario-Paraná desde donde podrían acceder las materias primas vía marítima, y
también se ubica sobre la ruta nacional N° 14, la cual es el principal corredor de comercio terrestre con
Brasil. Por último, la distancia a los centros de consumo es otro factor de decisión ya que se encuentra
cerca de los principales centros urbanos.


A continuación, se muestran las tres localizaciones en un mapa:
Análisis de las localizaciones según método
Para realizar el análisis mediante el método de los factores ponderados será fundamental definir cuáles son los
aspectos/actores que se tendrán en cuenta:
• Transporte de materias primas. En este aspecto se realizará una distinción entre el transporte marítimo y
el transporte terrestre, ya que los costos asociados a cada uno de ellos difieren enormemente. Por lo
tanto, se priorizará la cercanía a los puertos y en segundo lugar se analizará la distancia al país de origen
de las materias primas que es Brasil. Se le asignara una ponderación de 8 a la accesibilidad a puertos y una
ponderación de 6 a la distancia entre la planta y la zona productora de Brasil.
• Transporte del producto terminado. La distancia a los centros de consumo es un factor a tener en cuenta
ya que los costos de logística son una componente importante del costo de cualquier producto. Se le
asignará una ponderación de 6 a la distancia entre la planta y los centros de consumo.
• Calidad del agua de pozo. Dado que el proceso requiere gran cantidad de agua con una calidad
determinada para realizar el extracto de café a partir de los granos molidos y el lavado de los equipos,

cuanto mejor se adecúe la calidad de las aguas disponibles en la región, menor será la inversión y el gasto
operativo de tratar dicho flujo. Se le asignará una ponderación de 9 a la calidad del agua en la zona de
localización.
• Beneficios impositivos. En varias provincias existen leyes de promoción industrial que tienen como
objetivo el desarrollo de industrias que generen empleo en la región, y a cambio las provincias y los
municipios se comprometen a dar exenciones impositivas y facilidades de instalación a las nuevas
empresas. Se le asignará una ponderación de 7 a los beneficios tributarios de la provincia en la cual se
localice la panta.
• Disponibilidad de mano de obra calificada. El hecho de contar con operarios que sean capaces de operar la
maquinaria de alta tecnología que se emplea en el proceso es un aspecto a destacar al momento de
estudiar donde deberá localizarse la planta. Se asignará una ponderación de 3 a la disponibilidad de mano
de obra calificada.
• Disposición de residuos. Se trata de un factor menor ya que la cantidad de residuos producida puede
disminuirse notablemente mediante su utilización como biomasa, sin embargo, sigue siendo necesaria la
deposición de las cenizas producidas en dicho proceso. Se asignará una ponderación de 1 a la posibilidad
de disponer los residuos del proceso.
• Infraestructura disponible y servicios. El último aspecto a destacar es la disponibilidad de infraestructura
adecuada para los servicios industriales, es decir que existe un suministro y una red de gas natural y
electricidad que sea capaz de soportar la instalación de la planta. Se asignará una ponderación de 4 a la
infraestructura que se disponga en el parque industrial.
Selección y justificación de la localización.
Factores Ponderación P.I Metropolitano (Ros) P.I Gral. Savio (MDQ) P.I Gualeguaychú
Acceso a
8 10 80 5 40 7 56
puerto
Distancia a
6 7 42 3 18 8 48
origen de MP
Distancia a
centros de 6 8 48 4 24 7 42
consumo
Calidad de
9 6 54 4 36 7 63
agua
Ventajas
7 4 28 6 42 10 70
impositivas
Disponibilidad
de mano de 3 8 24 7 21 5 15
obra
Disposición de
1 7 7 2 2 7 7
residuos
Infraestructura
4 8 32 7 28 8 32
disponible
Total 315 211 333

A continuación, se explicará el porqué de cada una de las calificaciones.
Acceso a puertos
• Rosario. Esta ciudad cuenta con un puerto internacional que es usado generalmente para el transporte de
granos, ya que se trata de una zona principalmente agropecuaria, sin embargo, también es utilizado para
el transporte de conteiners de 20 y 40 pies en los que son enviados los sacos de grano de café. Es por esto
que se le asignará la máxima calificación (10).
• Mar del Plata. A pesar de ser una ciudad portuaria, la misma es principalmente pesquera y no comercial,
siendo el puerto de aguas profundas más cercano el de Bahía Blanca, lo cual implica que un tramo de
460km debe ser realizado por un medio de transporte terrestre (5).
• Gualeguaychú. Se trata de una ciudad ubicada en el interior de la provincia de Entre Ríos, por lo que no
cuenta con un acceso a puerto, sin embargo, su distancia a los centros portuarios es pequeña, de unos
260km a Rosario y unos 230 a Buenos Aires (7).
Distancia al origen de las Materias Primas
• Rosario. La distancia desde Rosario a la zona de Mina Gerais, uno de los mayores focos de producción de
café en Brasil es de 2800km (7).
• Mar del Plata. La distancia desde Mar del Plata a la zona de Mina Gerais, uno de los mayores focos de
producción de café en Brasil es de 3400km (3).
• Gualeguaychú. La distancia desde Gualeguaychú a la zona de Mina Gerais, uno de los mayores focos de
producción de café en Brasil es de 2700km (8).
Distancia a centros de consumo
Se analizará a través de la suma de las distancias a las ciudades de Rosario, Córdoba y Buenos Aires,
considerándolos como los tres mayores centros de consumo.
• Rosario. La distancia total de esta ciudad a los centros de consumo es de 705km (0km + 405km + 300km)
(8)
• Mar del Plata. La distancia total de esta ciudad a los centros de consumo es de 2200km (700km + 1100km
+ 400km). (4)
• Gualeguaychú. La distancia total de esta ciudad a los centros de consumo es de 1140km (260km + 650km
+ 230km) (7)
Calidad del agua
• Rosario. El parque industrial ofrece la posibilidad de conectarse al suministro de la red de agua potable,
sin embargo, debido a los grandes volúmenes de agua utilizados en el proceso no es factible el
aprovisionamiento de agua desde la red. Será necesario realizar una perforación para obtener el agua del
proceso, la cual es necesario que sea “blanda”. De acuerdo a algunos informes de la provincia, por
encontrarse a orillas del río Paraná y por estar cerca de un área metropolitana importante, las napas
subterráneas contienen una gran cantidad de sales disueltas y algunas hasta presentan trazas de
contaminación por residuos humanos, con lo cual se deberá implementar un riguroso sistema de
tratamiento de agua. (6)

• Mar del Plata. Aquí también se debe obtener el caudal de agua para el proceso a través de una
perforación, sin embargo, sucede algo similar al caso de Rosario, ya que debido a la cercanía con el mar es
necesario ir hasta mucha profundidad para encontrar napas que no se encuentren salinizadas, y aún
tomando esta precaución la dureza de las mismas es muy alta. (4)
• Gualeguaychú. El agua debe obtenerse también de pozos por más que el parque ofrezca el servicio de
agua potable. Según distintos análisis de la provincia las primeras napas poseen agua mineral que es
utilizada generalmente para el consumo residencial e incluso para complejos termales; si se llega a napas
más profundas la dureza disminuye y a pesar de que deba ser tratada, el costo en el que se incurre es
menor. (7)
Ventajas impositivas
• Rosario. Si bien en Santa Fe existe una política de Promoción Industrial que apunta al crecimiento y la
sostenibilidad del sector industrial, las leyes vigentes no están muy actualizadas y se encuentran muy
limitadas a ciertas categorías de empresas.(4)
• Mar del Plata. En esta zona existen políticas de promoción del sector con exenciones impositivas y
beneficios en cuanto a reducción de puntos de tasas de interés con el Ministerio de Industria de la Nación,
así como modalidades promovidas de empleo con el Ministerio de Trabajo. Sin embargo, los impuestos en
la provincia bonaerense resultan superiores a aquellos de otras provincias. (6)
• Gualeguaychú. Actualmente, la provincia de Entre Ríos ofrece grandes ventajas impositivas con el fin de
promover el asentamiento de industrias en dicha provincia. Entre ellas, se destaca el beneficio municipal
otorgado en Gualeguaychú que garantiza una exención por 10 años de impuestos y tasas Municipales del
100 %. (10)
Disponibilidad de mano de obra
• Rosario. Cuenta con un gran número de habitantes, pero también se encuentran muchas empresas
alrededor, lo cual implica que una gran parte de la mano de obra ya se encuentra bajo contratación de
dichas empresas o poseen incentivos para atraer aquella mano de obra que se encuentra disponible, lo
cual dificulta la contratación de operarios. (3)
• Mar del Plata. Posee una gran población con posibilidad de desarrollo gracias a los centros educativos en
la zona (universidades y escuelas técnicas), y la posibilidad de captar operarios es alta gracias al
crecimiento del sector industrial que viene dándose en el último tiempo. (7)
• Gualeguaychú. Se puede encontrar una gran población, pero la misma no posee un desarrollo técnico
como los anteriores, pero esto puede mejorarse con capacitación dentro de la planta. (5)
Disposición de residuos
• Rosario. Dispone de un sector de tratamiento de residuos dentro del parque industrial que permite el
tratamiento y aprovechamiento de los residuos generados en el proceso. (7)
• Mar del Plata. No cuenta con un sector de tratamiento, por lo que se debe tratar dentro de la planta. La
cercanía con el mar permite la disipación de los gases que puedan generarse, evitando así una
concentración nociva de ellos. (2)
• Gualeguaychú. Dispone de un sector como Rosario que permite tratar estos residuos y aprovecharlos. (7)
Infraestructura disponible

• Rosario. Cuenta con una provisión de red de gas natural con capacidad para satisfacer la demanda
industrial. La compañía de gas que actúa en esta provincia es “Litoral Gas”. En cuanto a la energía
eléctrica, presenta una provisión y cableado de calles sirviendo a cada planta industrial con 33 Kv. (8)
• Mar del Plata. Los servicios de gas natural son brindados por Camuzzi Gas Pampeana. Cuenta con gran
disponibilidad de servicios para el desarrollo de la actividad industrial.(7)
• Gualeguaychú. Aquí el gas es proporcionado por Gasnea. Posee una estación reguladora de presión
instalada en una parcela interna del P.I.G., con capacidad de 7500 m3/h, reducción de presión de 70 Bar a
15 Bar y red de distribución interna. La energía eléctrica es suministrada por la Cooperativa de Consumo
de Electricidad y Afines de Gualeguaychú Ltda, que posee unalínea de 33 KVA y estación transformadora
de 15 MW, instalada dentro de una parcela del P.I.G., con suministro de energía eléctrica en media
tensión de 13,2 KV y red interna de distribución e iluminación interna y perimetral. (8)
Bibliografía

Capítulo 7: Aguas
Contenido
Introducción ......................................................................................................................................................... 83
Requerimientos de Agua del Proceso (Cantidades y Calidades) .................................. Error! Bookmark not defined.
Balance de agua (incluyendo recirculaciones, calidades y sectores no productivos) .............................................. 85
Análisis de la disponibilidad del agua (Fuente y Calidad) ....................................................................................... 86
Determinación del equipamiento necesario para acondicionamiento de agua ...................................................... 87
Determinación de tanques.................................................................................................................................... 88
Diagrama de Flujo de la instalación ....................................................................................................................... 89
Marco Regulatorio ................................................................................................................................................ 89
Bibliografía ........................................................................................................................................................... 89

Resumen Ejecutivo
Dado que el agua es un proceso crítico dentro del proceso productivo, tanto para el funcionamiento de los
equipos como para la determinación de las características propias del producto, es importante que se tenga un
control sobre las características de la misma. En este apartado se han analizado las propiedades físico-químicas del
agua que se puede obtener de los pozos cercanos al parque industrial de Gualeguaychú y se las comparó con los
requerimientos de los distintos procesos y para el producto.
Con esto se definió que será necesario contar con un equipo de tratamiento de intercambio iónico en donde se
reduzca la dureza del agua y se eliminen algunos iones que puedan dañar a los equipos, y luego se realizará un
tratamiento posterior para obtener agua de calidad alimenticia que será utilizada para la etapa de extracción y
que será la que está en contacto con el producto.
Introducción
Las características propias del agua vienen determinadas en gran parte por su origen. En el caso de este proyecto
el origen del agua a utilizar será subterránea. Aquí se debe considerar que este tipo de aguas suele tener una gran
cantidad de minerales (es decir una alta dureza) que puede ser muy perjudicial para los equipos ya que genera
incrustaciones y corrosión. Además se debe considerar que dependiendo de la profundidad a la cual se realice la
perforación, el agua podrá estar más o menos contaminada, y teniendo en cuenta que se utilizará para un proceso
alimenticio es importante que contenga la menor cantidad de bacterias y contaminantes posible (para esto debe
utilizarse un pozo de mayor profundidad).
Por cada 100 kg de café, se necesitan 1000 lts de agua potable con calidad alimenticia. A esto se suma el agua a
utilizar en el sistema de CIP y los requerimientos de vapor más las instalaciones de la planta.
Requerimientos de Agua del Proceso (Cantidades y Calidades)

Según la utilización que se le va a dar al agua en el proceso, se la puede dividir en dos, con distintas
especificaciones requeridas:
1. Agua de calidad alimenticia.
Son necesarios 50,4 m3 de agua de calidad alimenticia, o 2100 lts por hora, para poder producir los 210kg/h
propuestos.
Según la ANMAT, los requerimientos son:
Características físicas:
Turbiedad: máx. 3 N T U:
Color: máx. 5 escala Pt-Co;
Olor: sin olores extraños.

Características químicas:
pH: 6,5 - 8,5;
pH sat.: pH ± 0,2.
Substancias inorgánicas:
Amoníaco (NH4+) máx.: 0,20 mg/l;
Antimonio máx.: 0,02 mg/l;
Aluminio residual (Al) máx.: 0,20 mg/l;
Arsénico (As) máx.: 0,01 mg/l;
Boro (B) máx.: 0,5 mg/l;
Bromato máx.: 0,01 mg/l;
Cadmio (Cd) máx.: 0,005 mg/l;
Cianuro (CN-) máx.: 0,10 mg/l;
Cinc (Zn) máx.: 5,0 mg/l;
Cloruro (Cl-) máx.: 350 mg/l;
Cobre (Cu) máx.: 1,00 mg/l;
Cromo (Cr) máx.: 0,05 mg/l;
Dureza total (CaCO3) máx.: 400 mg/l;
Fluoruro (F-): para los fluoruros la cantidad máxima se da en función de la temperatura promedio de la zona,
teniendo en cuenta el consumo diario del agua de bebida:
Hierro total (Fe) máx.: 0,30 mg/l;
Manganeso (Mn) máx.: 0,10 mg/l;
Mercurio (Hg) máx.: 0,001 mg/l;
Niquel (Ni) máx.: 0,02 mg/l;
Nitrato (NO3-,) máx.: 45 mg/l;
Nitrito (NO2-) máx.: 0,10 mg/l;
Plata (Ag) máx.: 0,05 mg/l;
Plomo (Pb) máx.: 0,05 mg/l;
Selenio (Se) máx.: 0,01 mg/l;
Sólidos disueltos totales, máx.: 1500 mg/l;
Sulfatos (SO4=) máx.: 400 mg/l;
Cloro activo residual (Cl) mín.: 0,2 mg/l.

2. Agua para CIP y calderas.
El agua a utilizar para CIP y calderas debe ser agua blanda, con bajo contenido de males pesados y sin sustancias
toxicas para los seres vivos.
Balance de agua (incluyendo recirculaciones, calidades y sectores no

productivos)

Análisis de la disponibilidad del agua (Fuente y Calidad)
El parque industrial de Gualeguaychu, tiene una disponibilidad de agua de pozo.
Instalación de captación de agua subterránea en 5 pozos profundos con bombas sumergibles, con equipos
de bombeo de 120 m3/hora; tanque de almacenamiento de HºAº a 30 mts. de altura con 5000 lts de capacidad y
una red de distribución interna con una longitud de 9 Km. a través de caños de 60 a 350 mm.-
Por lo tanto, nuestro trabajo es adecuar el agua que nos proven a los requerimientos de nuestro proceso.
CARACTERISTICAS DEL AGUA
ANALISIS ORGANOLEPTICO
Sabor: Insípido
Olor: Inodoro
Color: Incoloro
Análisis Químico:
Sustancias disueltas.
pH: 8
Substancias inorgánicas:
Cloruro (Cl-) máx.: 350 mg/l; - 133,5 mg/l
Dureza total (CaCO3) máx.: 400 mg/l; - 324 mg/l
Fluor (F-): 4.68 mg/L
Nitrato (NO3-,) máx.: 45 mg/l; - 0.36mg/l
Sodio (Na) 324 mg/L
Potasio (K+) 1.98 mg/l
Sólidos disueltos totales, máx.: 1500 mg/l; - 871 mg/l
Sulfatos (SO4=) máx.: 400 mg/l; - 253.82 mg/l
El agua tiene una composición de iones predominantes de Sulfato, Cloruro, Bicarbonato y Sodio. Este agua
es dura, más específicamente tiene una dureza entre 324 y 540 mg.l-1, por lo que será tratada en una torre de
intercambio iónico para ser apto su uso en las calderas.
Para el uso alimenticio, se la va a filtrar mediante osmosis inversa, ya que queremos tener un agua de una
mejor calidad, con un menor número de sólidos y minerales disueltos.

Se consideran las propiedades del agua similares a las de Villaguay (al norte de Gualeguaychú), al no haberse
encontrado suficientes datos sobre el agua de Gualeguaychú.
Determinación del equipamiento necesario para acondicionamiento de agua
Para el proceso de intercambio iónico se utilizará un ablandador, o torre de intercambio iónico marca
HidroLit con una capacidad de 7400 lts/h.
Figure 4: Equipo de intercambio ionico
Para el proceso de osmosis inversa se va a utilizar un equipo con una capacidad de 3000 l/h, teniendo capacidad
ociosa por si hubiese mayores requerimientos de agua, o en el la necesidad de realizar mantenimiento, se puede
almacenar previamente el agua.
El equipo a utilizarse es el "Type BWRO-M 3000 Volumen de agua 3000 lts/h"

Determinación de tanques
El agua obtenida de los pozos se almacena en tres tanques de 5000 lts con una capacidad para almacenar 15000
lts.
Se agregará también dos tanque (5000 lts) luego del intercambio iónico, para almacenar el agua ya blanda con una
capacidad de 10000 lts, con capacidad en exceso para cuando haya que realizar mantenimiento del equipo.8
8
http://affinity.com.ar/productos/

Diagrama de Flujo de la instalación
Marco Regulatorio
El marco regulatorio que establece las regulaciones para la calidad del agua es la ley 18284, con la denominación
de Código Alimentario Argentino. Mas específicamente, el capítulo 12: "BEBIDAS ANALCOHOLICAS".
Red de incendios
La red de incendios es una medida diseñada para asegurar la extinción de cualquier conato de incendio lo
más rápidamente posible y evitar así ́ su extensión en el edificio. En la red contra incendios se utilizaran sprinklers
en el techo de toda la planta, alimentados por un tanque, con una bomba centrifuga que permite mantener toda
la instalación presurizada.
Primero se debe determinar la clase de riesgo a proteger. Según la norma, se tiene material poco
combustible como materia prima y material incombustible en todos los equipos, ya que son principalmente de
acero inoxidable.

Se utilizaran rociadores de tipo convencional o pulverizador, con un factor k nominal: 115l/min
Al estar presurizada toda la instalación, se toman 3.5kg/cm2 de presión de entrada a la instalación.
𝑄𝑟𝑜𝑐 = 𝑘 ∗ √𝑃𝑒𝑛𝑡
𝑄𝑟𝑜𝑐 = 115 ∗ b3,5

𝑙
𝑄𝑟𝑜𝑐 = 215,15
𝑚𝑖𝑛
𝑘𝑔
𝑃𝑒𝑛𝑡 = 3,5
𝑐𝑚 `
𝐴𝑜𝑝𝑒𝑟𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛𝑒𝑠
𝑁𝑟𝑜𝑐 =
𝐴𝑚𝑎𝑥 1 𝑟𝑜𝑐𝑖𝑎𝑑𝑜𝑟
Dado que la planta tiene un tamaño de 900 m2, se utilizaran 100 rociadores para poder hacer frente en
caso de un incendio
900 𝑚 `
𝑁𝑟𝑜𝑐 = = 100 𝑟𝑜𝑐𝑖𝑎𝑑𝑜𝑟𝑒𝑠
9 𝑚 `
Calculo del caudal
𝑄 = 𝑁𝑟𝑜𝑐 ∗ 𝑄𝑟𝑜𝑐
𝑄 = 100 ∗ 215,15 𝑙/ min = 21,5 𝑚 i / min = 1029 𝑚3/ℎ
Calculo de la reserva de agua
Se va a tomar como tiempo de autonomía un mínimo de 30 minutos para poder dimensionar los tanques.
Dado que este es el caso mas desfavorable que se estén utilizando todos los rociadores al mismo tiempo, es muy
probalble que el tiempo disponible, sea mucho mayor.
𝑚i
𝑅𝑎𝑔𝑢𝑎 = 21,5 ∗ 30 min = 645 𝑚 i
𝑚𝑖𝑛
Se utilizara un tanque australiano de 19 m de diámetro y 2,8 m de altura para poder abastecer la planta en caso de
incendio. El mismo va a ser llenado con agua de pozo, dado que no tiene requerimientos específicos.

Tratamiento de efluentes
El tratamiento de aguas se realiza mediante un proceso de biodigestores. Donde los efluentes se tratan
por un proceso anaeróbico.
Se utilizan una serie de tanques en paralelo donde se realiza la digestión anaeróbica para luego ir a una
zona de drenado donde drenan hacia el terreno naturalmente.
Primero debe pasar por una cámara separadora de grasas que permite separar grasas, aceites,
detergentes, y espumas.Requisito fundamental para el buen funcionamiento del Biodigestor.
Luego pasa por una camara de rejas, que se encarga de retener todoslos desechos sólidos no degradables
que sean de tamaño considerable y podrían provocar un mal funcionamiento en el equipo posterior.
Luego en el Biodigestor, se realiza una sedimentacion y digestion donde bacterias anaerobicas degradan la
materia organica.
Tomando en cuenta la cantidad de materia organica que se genera.
220 lts x hora del proceso productivo + residuos de baños y 500 lts del CIP.
Por lo tanto, se debe poner un digestor de 2000 lts para poder hacer frente a las necesidades de la planta.

Bibliografía
http://www.garabimedioambiente.com/tecnologia-de-intercambio-ionico/
Datos del agua en Entre Ríos: https://revistas.unlp.edu.ar/domus/article/view/96/159

Datos del agua en Entre Ríos: https://inta.gob.ar/sites/default/files/inta_calidad_agua_kahl__1.pdf
Equipo de ablandamiento: https://articulo.mercadolibre.com.ar/MLA-642465617-ablandador-de-agua-
automatico-2500-lph-por-volumen-caudal-_JM
Equipo de ablandamiento: https://gwc.com.ar/?s=ablandador
Marco regulatorio: http://www.alimentosargentinos.gob.ar/contenido/marco/CAA/Capitulo_12.php

Capítulo 8: Generación y distribución de vapor

Contenido
Introducción: Operaciones que requieran del uso de vapor .................................................................................. 93
Requerimientos de vapor en las operaciones del Proceso (Cantidades y Calidades) .............................................. 95
Determinación de los retornos de condensado ..................................................................................................... 96
Determinación de los equipos de generación de vapor (calderas y accesorios) ..................................................... 97
Diseño de la instalación de vapor (elementos de distribución y retornos) ........................................................... 103
Diagrama de Flujo de la instalación ..................................................................................................................... 105
Marco Regulatorio .............................................................................................................................................. 105
Bibliografía y lectura adicional ............................................................................................................................ 106
Resumen Ejecutivo
Este documento contiene información sobre cuales operaciones de nuestro proceso requieren del uso de vapor
para su correcto funcionamiento. Se detallarán cantidades y cualidades requeridas del mismo para cada una.
Luego con este primer requerimiento bruto y con consideraciones adicionales se procederá a dimensionar el tipo y
modelo de caldera necesario para la generación de vapor; se detallarán todos los accesorios y complementos
necesarios para la misma. Además, se hará un análisis cualitativo de requerimiento para los elementos de
distribución del vapor en planta y el retorno del condensado. Por último, se agrega información sobre el marco
regulatorio a seguir y el marco legal vigente para este tema
Introducción: Operaciones que requieran del uso de vapor

Dentro del proceso productivo desarrollado en capítulos anteriores, se destacan tres operaciones que hacen uso
de la distribución de vapor. Estas son:
Intercambiador de calor para la extracción:

Como se ha remarcado anteriormente, para este tipo de extracción liquido-
liquido es necesario el uso de equipos tipo torre de extracción. El
procedimiento solo puede llevarse a cabo si se aumenta la temperatura del
agua que circulará en la torre. Esto supone un considerable consumo
energético de modo que el agua sufre un salto térmico desde 20°C
(suponemos para condición ambiente) hacia unos 140°C.

Para esto proponemos como medio calefactor un intercambiador de calor para calentar el agua. El mismo será
provisto de vapor saturado a unos 4bar Como fue calculado aproximadamente en el capitulo tres, requeriremos
de unos 241,3kg
El esquema muestra como el fluido calefactor (en rojo),

en este caso vapor, ingresa por la parte superior. Una
fracción del calor provisto será transmitido del vapor al
agua (en azul) por convección y el resto por simple
conducción. Luego de perder unos grados de
temperatura, el vapor será recolectado por la parte
inferior hacia una pileta de condensado
Evaporación del extracto:

Consiste en eliminar gran parte del agua del extracto
clarificado mediante la aplicación de calor utilizando un
equipo de evaporación. Debido a la sensibilidad térmica
de los compuestos del extracto, materia orgánica en
esencia, se ha probado que el mejor equipo que puede
ser utilizado para este proceso es un evaporador de
película agitada que trabaje bajo vacío.
Este método rápidamente separa los componentes

volátiles de otros menos volátiles usando la
transferencia indirecta de calor y la agitación mecánica
de la película del producto que fluye bajo condiciones controladas. La separación se lleva a cabo bajo vacío para
maximizar la diferencia de temperatura y maximizar la remoción y recuperación de los elementos volátiles.
En el esquema puede apreciarse el consumo de vapor saturado (en rojo) para este tipo de evaporador.
De esta forma se logra que la temperatura que alcanza el extracto sea inferior a los 50°C (trabajando a 0,1 bar de
presión o menos dentro del evaporador) con lo cual se evita la degradación térmica y la conservación de
compuestos volátiles que proporcionan aroma al café.
Agregando uno del mismo tipo en serie a modo de completar el evaporador multiefecto se economiza gran
cantidad del vapor que sale de un equipo y reingresa como alimentación al siguiente
Aglomeración:
Luego de obtener las partículas finas del proceso de atomización “spray drying” se alimenta con ellas una maquina
especial para agruparlas en gránulos de tamaño considerablemente mayor. Con esto se le da la característica
geometría de café quebrado o grumo antes de que se envase para su venta definitiva. El aglomerado permite
además potenciar sus características deseadas tal como su aroma y sabor y una reducción de humedad al mínimo
del producto para luego maximizar su solubilidad en agua a la hora de consumirlo.

Requerimientos de vapor en las operaciones del Proceso (Cantidades y

Calidades)
Vapor para el intercambiador:
Como mencionamos anteriormente, la alimentación del intercambiador usado para calentar agua para la
extracción no requiere de necesidades especiales. El vapor que usaremos será entonces:
• 241,3kg de vapor saturado seco por cada 100kg de café producido

• Presión de vapor (P) = 4 Bar
• Temperatura (T) = 143,6 °C
• Volumen específico (v) = 0,4625 m^3/kg
• Energía interna específica (u) = 2553,6 kJ/kg
• Entalpía específica (h) = 2738,6 kJ/kg
• Entropía específica (s) = 6,8959 kJ/kg K
Vapor para los evaporadores:

Por tratarse de un compuesto solubilizado de gran inestabilidad se corre el riesgo de descomponerse a
temperaturas moderadas, por lo que usar vapor de altas temperaturas como el caso de los evaporadores
tradicionales no es una opción. Elegiremos entonces, como remarcamos anteriormente, utilizar un equipo que nos
permita calefaccionar el medio con vapor saturado a bajas temperaturas o bien, reducir el tiempo de contacto del
extracto con el mismo al mínimo posible. De esta manera, utilizamos dos evaporadores GXZ-3 de la empresa
Anhui HB Chemical Equipment Technology a modo de implementar una instalación de evaporador multiefecto y
economizar la cantidad de vapor requerido. El vapor alimentado al primer equipo posee las siguientes
características:

• Presión en chaqueta de calefacción = Presión de vapor (P) = 0,4 MPa = 4 Bar
Vapor para el aglomerador:

Por otro lado, el vapor utilizado en el equipo aglomerador solo entra en juego durante la etapa intermedia de
humidificación. Luego de que la mezcla se procese en el equipo se dosifica con una red perforada de capacidad
ajustable y luego se humidifica en línea mediante vapor. Luego el producto se procesa por un lecho fluido de
aglomeración descendente. Así Los puentes hidrofílicos generados entre las moléculas de café se multiplican a
medida que el producto atraviesa el lecho. El aglomerado final debe ser inseparable, con una distribución
uniforme de sus moléculas
• 65kg de vapor saturado seco por cada 100kg de café producido

• Presión de vapor (P) = 0,6 MPa = 6 Bar

• Volumen específico (v)= 0,3157 m^3/kg

Requerimientos extras
Como requerimiento misceláneo incluimos además el uso de 66,8kg de vapor saturado seco cada 100kg de café
producido para el biodigestor ubicado fuera del proceso productivo

• Presión de vapor (P) = 4 Bar
Por último, también surgen 4kg extra de la línea de 4bar de presión destinado a zonas no productivas de la
empresa. Para más información acerca de estos requerimientos consultar los capítulos siguientes
Resumen de requerimiento:
En conclusión, reuniendo los requerimientos expuestos necesitaremos dos flujos de vapor: El primero de 4 bar
será destinado al equipo extractor, al intercambiador de calor y los usos extras con un total de 1109,24 kg de
vapor por cada 100kg de café producido. La otra será de unos 6 bar, pero de mucho menor caudal ya que se
requieren 65kg de vapor por cada 100kg de café para el equipo aglomerador
Determinación de los retornos de condensado

Si se considera la etapa inicial en el proceso de distribución de vapor, es de destacar que el vapor ingresará a un
sistema de tuberías de distribución y de los equipos de proceso cuyas superficies se encontrarán aún frías. La
diferencia de temperatura entre el vapor y las paredes metálicas será mayor en este período inicial de
calentamiento de lo que será posteriormente, cuando el sistema se encuentre en régimen.
Cabe remarcar que la mayor velocidad de transferencia de calor tiene lugar cuando la diferencia de temperaturas
es mayor y, por esta razón, se produce el máximo de consumo de vapor durante las puestas en marcha. A medida
que el sistema se calienta, la gradual disminución de diferencia de temperatura lleva consigo una disminución en
la velocidad de condensación del vapor, hasta que se alcanza un valor prácticamente estable. Los dos valores
extremos de cantidad de condensado formado se conocen generalmente como "carga de arranque" y “carga de
régimen”.
Si en la parte baja del equipo de proceso se practica un orificio de diámetro adecuado, todo el condensado que se
forme saldrá libremente por el mismo. El problema es que el vapor también escapará con la consiguiente pérdida
de energía que, en cualquier caso, es indeseable. De ello se desprende la gran importancia que tiene la
eliminación correcta del condensado de los espacios destinados al vapor. La geometría y distribución de estos
artificios para la eliminación de condensado será explicado en secciones posteriores

En este punto, el análisis se concentra en el condensado residual y cuál debería ser su tratamiento. Hay diversas
razones que demuestran que el condensado no debe ser volcado al desagüe. En principio, es de suma importancia
la energía que el mismo contiene en forma de calor, incluso después de haberse aprovechado el revaporizado.
Se puede utilizar como agua caliente de proceso, pero la mejor solución es devolverlo al tanque de alimentación
de caldera donde puede ser utilizado sin necesidad de tratamiento con lo que se ahorra combustible, agua de
reposición y los costos de tratamiento.
En casos donde el agua condensada provenga de un equipo donde irreversiblemente haya sufrido cambios a sus
propiedades fundamentales, no debe considerarse cualquier otra opción que no sea la de aislarla y separarla para
luego enviarla al proceso de tratamiento de aguas.
En resumen, el correcto retorno o recirculado del condensado me permite
• Reducir las necesidades en el tratamiento posterior de agua

• Reducir la descarga de efluentes al desagüe
• Maximizar la producción de la caldera en un ciclo alimentador regenerativo
• Reducción de uso de combustibles en el quemador de la caldera
Determinación de los equipos de generación de vapor (calderas y accesorios)

Las calderas son la parte más importante del circuito de vapor, después de todo, es donde se crea el vapor que
vamos a utilizar en nuestro proceso.
Para determinar qué tipo y modelo de caldera utilizaremos, necesitamos (además de la calidad y presión de
servicio del vapor que pretendemos generar) los siguientes datos
Capacidad bruta de producción

Hemos expresado anteriormente la necesidad de generar aproximadamente 1103,44 kg de vapor por cada 100kg
de café producidos. De los datos del proceso sabemos que nuestra planta procesa 210kg/h por lo que los 100kg
serán producidos cada 29 minutos aproximadamente. Esto nos deja una necesidad de aproximadamente 2317,22
kg de vapor por hora o bien, 2,31722 tn/h.
Esté valor de capacidad es bastante bajo en lo que respecta a calderas de generación para uso industrial. Con lo
que sabemos de las clases teóricas, elegiremos una caldera del tipo humotubular. La misma no acepta equipos
sobrecalentadores, pero tiene las importantes de ser más económica que las de tipo acuotubular y tiene un diseño
adecuado para rangos de operación dentro de
nuestra necesidad de presión y capacidad. Además,
permite una variación flexible a los cambios de
demanda y no requiere de una exigencia en la calidad
de agua que le suministremos para la generación.
Podemos apreciar un gráfico comparativo sobre la

relación costo/capacidad entre los dos tipos de
calderas. Nuestros requerimientos nos posicionan en
la zona izquierda del gráfico, por lo que será
conveniente una caldera del tipo humotubular.

Por último, es importante remarcar que a la caldera humotubular que elegiremos deberá adicionarse un equipo
adicional para la aceptación de sólidos como combustibles para el quemador. Los granos agotados provenientes
del proceso de extracción serán redistribuidos para combustibles como una innovadora economización. El
procedimiento está detallado en el capítulo tres.
Pérdidas en la generación y distribución

Aun no tenemos una aproximación realista a los requerimientos de capacidad necesarios. Debemos recordar las
pérdidas que se originan tanto en la generación de vapor en la caldera como en la distribución de este. Por el lado
de la generación podemos resumirlas en:
• Gases de escape por la chimenea que se llevan un contenido energético

• Porcentaje de combustible no quemado o en combustión incompleta
• Pérdida de calor por radiación
• Otras pérdidas misceláneas
Por otro lado, hay que remarcar que, si bien el tamaño requerido de nuestra instalación no es particularmente
significativo, siempre existirán perdidas en la distribución de vapor que escalan con el tamaño del proyecto. Las
mismas pueden ser clasificadas como:
• Dilatación propia de la tubería

• Caída de presión en los accesorios
• Fugas de vapor
• Pérdidas por radiación
Para el caso de las perdidas en la distribución elegiremos una simple instalación de unos 90m aproximadamente.
Para la misma tenemos un 20% de pérdidas para tuberías rectas por los accesorios y un 3,5% adicional cada 100m
por pérdidas de calor en las tuberías una vez que las mismas se encuentran “en régimen”. El rendimiento de
nuestra distribución será
1
𝜂mnoH = = 81,20%
1 + 0.2 + (0.035 𝑥 0.9)
Para el caso de la generación tenemos agua ingresando a 60°C aproximadamente, entonces

?@
ℎF;<=_t<uv 2257 ?A
𝜂AFr = = ?@ ?@ = 89,83%
ℎ;<=_t<uv − ℎ<Aw<_x<ynu 2763,5 ?A − 251 ?A
Luego estimamos la cantidad de combustible que necesita la caldera considerando el rendimiento del quemador
de esta.
mu mu mu
∗ 𝑐= ∗ ∆𝑇<Aw< + ∗ ℎF;<={|}~ + ∗ 𝑐= ∗ ∆𝑇;<=•€
mH mH mH
𝐶𝑎𝑙𝑜𝑟 =
𝜂AFr

?A ?@ ?A ?@ ?A ?@
1174,24 ∗ 4,18 ∗ (373 − 333)𝐾 + 1174,24 ∗ 2257 + 1174,24 ∗ 1,48 ∗ (431,9 − 373)𝐾
•o ?AM •o ?A •o ?AM
=
0,8983
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196332 •o + 2650259,68 •o + 102360.85 •o 𝑘𝐽 𝑘𝑐𝑎𝑙
= = 3.282.814,79 = 785.362,39
0,8983 ℎ𝑠 ℎ𝑠
El uso de nuestro quemador lo tomamos con un rendimiento cercano al 90%. Sin embargo, en el capítulo 9
veremos que la porción de granos agotados que serán alimentados al quemador nos provee de 3505,827 MJ por
lo que para nuestro uso parece ser más que suficiente.
Finalmente tenemos, afectando por los rendimientos
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Elegiremos entonces la caldera humotubular 115. Verificamos que la misma cumple con nuestro requerimiento de
vapor

Elección de accesorios necesarios
Válvula de seguridad
Uno de los accesorios importantes de la caldera es la válvula de seguridad. Su función es proteger el cuerpo de la
caldera de sobrepresión para evitar que explosione. La misma debe cumplir
• Dar salida a un caudal de vapor equivalente a la potencia térmica de la caldera

• El rango de capacidad de descarga total debe estar dentro del 110% de presión de la caldera
• La tara máxima de la válvula de seguridad será la presión máxima permisible de trabajo de la caldera. La
misma tiene un margen adecuado con la presión normal de trabajo de la caldera
Válvula de interrupción/ de salida de vapor

Esta aísla la caldera de vapor y su presión de la planta. Generalmente estamos hablando de una válvula de globo
en ángulo del modelo de husillo hecha de fundición nodular. La misma se abrirá totalmente de manera lenta para
evitar aumentos repentinos de presión aguas abajo o golpes de ariete.
Válvula de retención
La válvula de retención se instala en la tubería del agua de alimentación y la caldera. La misma contiene un resorte
que mantiene la válvula cerrada cuando no hay presión en la caldera, aunque el tanque de alimentación tenga un
nivel elevado, además previene que la caldera se inunde por la presión estática del agua de alimentación.
Bajo condiciones normales de vapor, la válvula de retención funciona de una manera convencional para detener
flujo del retorno de la caldera que entra en la línea de alimentación cuando la bomba de alimentación se para.
Cuando la bomba se pone en marcha su presión vence al resorte para alimentar a la caldera
Válvula de purga de fondo

Las calderas deben tener como mínimo una válvula de purga de
fondo, en un lugar cercano al que puede que se acumule sedimento
o lodo. Estas válvulas deben accionarse con una llave y la misma
deba ser imposible de remover una vez que la válvula se encuentre
abierta. O bien, incluir un temporizador de control electrónico.
Manómetro
Todas las calderas deben tener como mínimo un indicador de
presión. El dial debe tener como mínimo 150mm de diámetro y ser
del tipo de tubo de bourdon, debe tener marcada la presión de
trabajo normal (indicado por una línea roja en el dial) y la presión de
trabajo máximo permisible (con línea morada en el dial)

Los manómetros se conectan al espacio vapor de la caldera por un tubo sifón en R que está lleno de vapor
condensado para proteger al dial de las altas temperaturas
Indicadores de nivel
Toda caldera debe tener como mínimo un indicador de nivel de agua. Un tubo de cristal muestra el nivel real del
agua en la caldera sean cuales sean las condiciones de trabajo de esta. Deben instalarse indicadores de nivel para
mostrar la lectura más baja del nivel de agua a 50mm del punto por donde ocurriría un sobrecalentamiento.
Los indicadores de nivel son propensos a daños por la corrosión de los químicos en el agua de la caldera y erosión
durante la purga del fondo.
Eliminadores de aire / rompedores de vacío

Cuando una caldera se pone en marcha, el espacio de
vapor está lleno de aire. Este aire no tiene valor calorífico y
afectará adversamente al funcionamiento de la planta
debido a su presión parcial (Ley de Dalton) y también su
efecto cuando cubre las superficies de intercambio de
calor. Además, el aire también puede dar lugar a la
corrosión en el sistema de condensado.
El aire puede purgarse del espacio de vapor simplemente

con una válvula manual. Cuando se para una caldera, el
vapor en el espacio vapor se condensa produciendo un
vacío. Este vacío ejerce una presión desde el exterior sobre
la caldera, la cual daña la estructura de esta. Para evitar
esto, se requiere adicionalmente un rompedor de vacío en
el cuerpo de la caldera
Elementos Misceláneos
Si bien su instalación no es obligatoria, muchas centrales generadoras de vapor cuentan con un termómetro o
sensor de temperatura dentro y a la salida de la caldera. Además, muchos automatismos surgidos los últimos años
exponen circuitos de seguridad cuyo funcionamiento está anexado a alarmas sonoras o visuales en caso de que
alguno de los procedimientos típicos de funcionamiento haya fallado

El siguiente esquema corresponde al de una instalación de una caldera de vapor típica en una planta: el circuito
verde representa la alimentación de agua proveniente de un tanque de preparación. (9) representa una válvula de
retención para la bomba de alimentación de agua situada afuera de la caldera y (7) una válvula de control el
mismo equipo. Dentro de la caldera tendremos equipos de purga y control con (11) enfriadores y (10) sistemas de
control automático para la remoción de condensado en el circuito purpura. Por fuera de la caldera, en la parte
superior tenemos (8) las alarmas de nivel de agua y (28) la válvula de seguridad para el equipo. El vapor saturado
será redirigido desde la salida del equipo en el circuito anaranjado hacia la distribución.
Situado a un costado de la misma tenemos el (17) tanque de purga de fondo, que será alimentado por el
condensado recolectado por la parte inferior de la caldera. El mismo cuenta con un equipo de colectores (15)
junto con (16) válvulas de aislamiento/retención. El agua de refrigeración será introducida por (18) y el
condensado definitivo será recolectado por la parte inferior del tanque. El (19) Aireador facilita la purga
descendente del líquido en el tanque
Diseño de la instalación de vapor (elementos de distribución y retornos)

Luego de la generación de vapor en la caldera el vapor asciende por el conducto anaranjado hacia el circuito de
distribución. El esquema mostrado se trata de un esquema general simplificado para ejemplificar elementos
típicos del mismo. El elemento primordial será el (20) sistema de puesta en marcha de línea de vapor. El mismo a
partir de un control electrónico dosificará el caudal adecuado para el resto de la distribución. Más adelante
encontramos el (21) Separador de condensado, que junto a la (43) cámara de control de purgadores, recolecta
todo condensado que se haya formado por cambios de presión o enfriamiento en el circuito y lo envía hacia el
circuito superior (morado).
El circuito superior recoleta todo el condensado de la instalación y lo procesa con una (24) válvula de descarga de
condensado. En caso de detectarse condensado contaminado -seteando parámetros deseables con el detector
(23)- el mismo se filtra en el propio equipo y se adiciona a la válvula como se ve en la figura
Siguiendo con el circuito de vapor encontramos un típico (22) Medidor de vapor. El mismo cuenta con un sistema
electrónico para reportar las condiciones del vapor, como su humedad, temperatura y presión y las compara con
las requeridas para cada proceso.
Notar que tanto la distribución de vapor como la de condensado poseen una leve inclinación (4 o 5°) para facilitar
el desplazamiento al final de la tubería, donde puede ser recolectado con facilidad utilizando la gravedad como
factor. Por otro lado, las bajadas de vapor a equipos y las “subidas” de condensado al circuito recolector se hacen
en forma de “T” invertida como se ve en la figura. Utilizando el mismo principio gravitatorio, este tipo de
geometría nos asegura que solo descienda vapor y ascienda líquido, respectivamente sin mezclas de ningún tipo.
Otro tipo de equipamiento encontrado es el

de la válvula de interrupción con fuelle (46),
junto a un separador (41) y un filtro (36)
tanto como para el vapor que continua el
circuito como para el condensado que
retorna. Mas adelante tenemos un (25)
controlador de presión neumático, que, por
pulsos de aire comprimido, regula el
estrangulamiento de una válvula para
reducir la presión. Esto resulta útil para nuestra instalación de modo que podemos incluir uno similar para
disminuir la presión de 6bar a 4bar para varios de nuestros procesos.
La (28) válvula de seguridad es vital en toda instalación. Su accionamiento permite despejar el vapor de forma
gradual e interrumpe la distribución en su totalidad en un caso de emergencia. Por último, hablamos previamente
del (39) manómetro. Su inclusión es de lo más típico en procesos donde se requiere un control constante de vapor

Por último, tenemos los (37) eliminadores de aire junto a una válvula esférica (44) y otro equipo reductor de
presión. En este caso (26) una válvula reductora por acción directa. Por acción hidráulica se acciona una
suspensión que regula la sección del conducto y la presión del vapor
Marco Regulatorio
Se deben seguir unas pautas estrictas para hacer trabajar una caldera. Debe recordarse que una caldera de vapor
es un recipiente presurizado que contiene agua caliente a temperaturas superiores a los 100°C. Por consiguiente,
son necesarias las normativas y equipos de seguridad e inspecciones frecuentes para examinar el estado físico de
la misma
• BS 6759/ISO 4126 trata sobre válvulas de seguridad en calderas de vapor

• BS 2790 (8.1) especificaciones de diseño y fabricación de calderas humotubulares soldadas
• BS 2790 no permite válvula de hierro fundido para interrupción de calderas.
• BS 1789 Pt. 2 Cla. 1 trata sobre el uso de manómetros en calderas

Bibliografía y lectura adicional

Propiedades termodinámicas del vapor/agua
• http://personales.unican.es/renedoc/Trasparencias%20WEB/Trasp%20Termo%20y%20MF/00%20GRADO
S/Tablas%20Termo.pdf
Apuntes de Cátedra: Generación y distribución de vapor
• http://campus.fi.uba.ar/pluginfile.php/128143/mod_resource/content/2/Generaci%C3%B3n%20y%20dist
ribuci%C3%B3n%20de%20vapor.pdf
• http://campus.fi.uba.ar/pluginfile.php/124466/mod_resource/content/2/Practica%20Vapor.pdf
• http://campus.fi.uba.ar/pluginfile.php/122528/mod_resource/content/2/Teorica%2003%20-%20Vapor
• http://campus.fi.uba.ar/pluginfile.php/89610/mod_folder/content/0/02--
Distribucion_de_vapor/Distribucion_de_Vapor_Spirax_Sarco.pdf?forcedownload=1
Guías de referencia técnica de Spirax-Sarco
• Calderas y accesorios: http://campus.fi.uba.ar/pluginfile.php/89610/mod_folder/content/0/01--

Elementos_de_Control_y_Seguridad_Accesorios/Calderas_y_Accesorios_Spirax_Sarco.pdf?forcedownload
=1
• Distribución de vapor: http://campus.fi.uba.ar/pluginfile.php/89610/mod_folder/content/0/02--
Distribucion_de_vapor/Distribucion_de_Vapor_Spirax_Sarco.pdf?forcedownload=1
Intercambiador de calor tipo placas
• Esquema de funcionamiento: https://www.youtube.com/watch?v=bk-2psGBRG4
Evaporador de película agitada
• Esquema de funcionamiento: https://www.youtube.com/watch?v=jRieOgIKdMQ

• Catálogo del equipo: https://www.alibaba.com/product-detail/1000L-Vacuum-Distillation-Wiped-Film-
Evaporator_60562662632.html?s=p
• Escalamiento de evaporadores de multiple efecto:
https://lcicorp.com/assets/documents/CE_TFE_Scaleup.pdf
• Ahorro de energía con el uso de evaporadores múltiples: https://ac.els-cdn.com/S1876610215011170/1-
s2.0-S1876610215011170-main.pdf?_tid=2f759dbd-8eca-4c08-a8a9-
9326f161ce21&acdnat=1523826728_5f34dc0c55b277b02f8b0e2806a535e5
Aglomerador de partículas
• Catálogo del equipo: http://www.icf-welko.it/wp-content/uploads/2017/02/ICFWELKO_CATALOGO-

AGGLOMERATORE_EN-IT-SP-2.pdf
Marco Regulatorio
• https://www.inti.gob.ar/tecnointi2013/rafaela/AlejandroDominguez.pdf

Capítulo 9: Energía-Combustibles
Contenido
Resumen Ejecutivo ............................................................................................................................................. 108
Introducción ....................................................................................................................................................... 108
Requerimientos de combustibles de la planta (Cantidades) ................................................................................ 108
Análisis y selección de combustibles ................................................................................................................... 109
Determinación de los equipamientos de la instalación asociada a los combustibles. ........................................... 110
Diagrama de Flujo de la instalación (para cada combustible)............................................................................... 113
Compra de Combustibles (proveedores, tipos de contrato)................................................................................. 114
Bibliografía ......................................................................................................................................................... 117
Tabla 1: Prueba para índice ........................................................................................ Error! Bookmark not defined.
Ecuación 1: Prueba para índice ............................................................................................................................. 64
Figura 1: Prueba para índice ...................................................................................... Error! Bookmark not defined.

Resumen Ejecutivo
En este capítulo se analizaron los requerimientos energéticos de cada una de las etapas del proceso mediante un
balance energético. A partir de esto se determinaron las formas en las cuales deben ser satisfechos estos
requerimientos (vapor, calentamiento, enfriamiento, etc.) y se definieron los combustibles o formas de energía en
las cuales podrían ser satisfechos.
Para la mayor parte del proceso se requiere vapor o agua a altas temperaturas, siendo ambos generados en una
caldera que será alimentada con los granos agotados de café que se obtienen como residuo del proceso de
extracción. A su vez para otros procesos, como el secado por atomización, se complementará con gas natural, ya
que es más eficiente para el calentamiento de aire necesario para el proceso.
Introducción
La determinación de los combustibles necesarios para cada uno de los equipos es una tarea fundamental, ya que a
partir de esto se contratarán los aprovisionamientos de estos y se podrán estimar los costos asociados a este
rubro. Una parte importante del proceso es definir el tipo de combustible a utilizar, para lo cual primero es
fundamental analizar si durante el proceso puede reutilizarse parte de la energía desperdiciada o si parte de los
residuos generados puede ser utilizado como combustible. En el caso de este proyecto el residuo de café, que se
denomina café agotado, posee una capacidad calorífica muy grande (inclusive mayor que la de la leña), por lo cual
es una muy importante fuente de energía, al punto que en la mayoría de este tipo de proyectos los
requerimientos de energía se satisfacen hasta en un 70% con este combustible. A esto se le suma que la cantidad
de residuos de este tipo que se generan son muy altas y por lo tanto también se produce un ahorro importante en
su tratamiento y deposición.
Por último es necesario determinar otras fuentes de energía, las cuales pueden ser líquidas, sólidas o gaseosas y a
forma en la cual serán suministradas. Como criterio de selección suele tomarse en algunos casos la relación entre
el poder calorífico y el precio unitario, la cual se denomina costo operativo.
Requerimientos de combustibles de la planta (Cantidades)
Es importante analizar los requerimientos de combustible y por lo tanto se necesitan conocer los requerimientos
energéticos, especialmente aquellos del tipo térmico.
A continuación se presenta un esquema del balance energético global de la panta incluyendo los sectores no
productivos (oficinas, vestuarios, comedor, climatización, etc.), teniendo en cuenta que el mismo se ha realizado
cada 100kg de producto terminado (Para tratar los consumos anuales que se estimaron para los sectores no
productivos se los prorrateó por la producción anual esperada).
De acuerdo a diferentes estudios, el consumo energético de los sectores no productivos (en el rubro calefacción y
energía térmica) ronda los 135 kWh por m2 al año. Pasando este valor a unidades de MJ por m2 al año son unos
486 MJ por m2 al año. Considerando que se producirán unas 1300 toneladas de café instantáneo por año, al
prorratear este consumo de energía, el consumo cada 100kg de producto final es de 0,037 MJ por m2. Si se toma
que la cantidad de personal administrativo será de aproximadamente unas 50 personas, y que según diferentes

estudios la cantidad óptima de espacio por persona debe ser como mínimo 5 m2 por empleado, el consumo
térmico de las áreas no productivas cada 100kg de producto es de 9,35 MJ
Como se explicará en los apartados siguientes, se debe buscar el máximo aprovechamiento energético de los
residuos del proceso, es decir del café agotado que se pierde en la extracción. La modalidad más difundida es
utilizarlos como combustible para a caldera ya que poseen un calor específico muy alto (el más alto dentro de las
biomasas) y la gran mayoría de los procesos requieren vapor de alguna forma. Sin embargo el proceso de
tostación y el de spray drying requieren una fuente alternativa de combustible para poder lograr las altas
temperaturas a las que trabajan, por lo que se deberá recurrir a un combustible gaseoso o líquido.
De acuerdo a los cálculos que se plantean hacia el final del capítulo, se producen cerca de 180 kg de biomasa
húmeda (cada 100kg de producto terminado) que al quemarla en la caldera podría generar unos 3505,8MJ de
energía. Considerando el rendimiento de la caldera (que para biomasas se ubica cercano al 89,3% a plena carga) y
las pérdidas en la instalación (rondan el 18,8%) la energía disponible en forma de vapor sería de 2542,11 MJ. Esto
permitiría cubrir todos los consumos directos de vapor (Extractor, Evaporador, Algomerador, Áreas no operativas)
que representan 2360 MJ. Esto significa que “sobran” en capacidad térmica unos 183,11 MJ, los cuales pueden ser
utilizados para el precalentamiento del aire que ingresa en el spraydrier y de esta forma reducir el consumo de
gas. Otra opción podría ser utilizar la energía sobrante en forma de vapor para precalentar los residuos que serán
tratados en el biodigestor, con lo cual se asegura el mantenimiento de una temperatura homogénea.
Análisis y selección de combustibles

Entre los combustibles a utilizar en nuestro proceso debemos necesariamente considerar los residuos del proceso
de extracción, es decir los residuos de café agotado que se extraen por la parte inferior de las torres. Estos están
compuestos principalmente por carbohidratos, proteínas y lípidos insolubles que no pudieron ser extraídos. El

quemado de los mismos es un proceso que simplifica su tratamiento y a la vez libera energía que podemos utilizar,
reduciendo el consumo de otros combustibles.
Analizaremos además otros combustibles ya que probablemente no alcance con el quemado de residuos para
proveer el calor necesario para todo el proceso, aunque la utilización del residuo de café puede representar el 60 y
hasta el 75% de la energía utilizada en todo el proceso. El combustible más versátil y de más fácil acceso es el gas
natural de red, disponible en todos los parques industriales, aunque existe el riesgo de que se efectúen cortes en
invierno ya que se prioriza generalmente no cortar el acceso a los usuarios residenciales. Una posibilidad para
estar cubiertos en caso de que se produzca un corte, es contar con un almacenamiento de combustible líquido,
como puede ser gas licuado de petróleo o fuel oil.
Combustible Definición Mercado Provisión Poder calorífico

inferior
Gas Natural Principalmente Regulado Red 8300 Kcal/m3
metano, se obtiene
de pozo.
GLP Propano + butano, No regulado Camión 10950 Kcal/Kg
subproducto de la
destilación de
petróleo
Fuel Oil Residuo pesado de Regulado Camión 9800 Kcal/Kg
la destilación del
petróleo
Grano de café No regulado Interna - planta 5960 Kcal/Kg seco
usado
Determinación delos equipamientos de la instalación asociada a los

combustibles.
En cuanto a equipos especiales se debe tener en cuenta el proceso de preparado de los granos de café, ya que
implica la utilización de una prensa a tornillo y de un equipo de secado de lecho fluidizado que permiten reducir la
humedad de los granos.
Los granos agotados que salen del proceso de extracción no serán simplemente desechados ya que esto posee
una gran dificultad y además pueden ser usados como combustible. Los granos agotados que se retiran en la
salida del extractor pasaran por un proceso de deshumidificación (desde el 87% hasta llegar al 22%) pasando
inicialmente por una prensa y luego por un secador y eventualmente se envían a la caldera donde serán
quemados como combustible y así integrarlos en el proceso reduciendo la necesidad de combustibles externos y
también lidiando con un residuo que de otra forma será difícil de desprenderse. Luego de su quemado las cenizas
pueden ser utilizadas como fertilizante por su alto contenido de nitrógeno.
El primer paso del proceso de deshumidificación de los granos usados de café consiste en circularlos por una
prensa donde su humedad disminuye del 87% hasta el 55%. Luego, pasan por la segunda etapa que consiste en un
secador de lecho fluidizado usando los gases de la caldera donde se disminuye nuevamente la humedad desde el
55% hasta una humedad final del 22%. Finalmente se introducen en la caldera donde serán quemados.

Para calcular el calor que generan los residuos con determinada humedad al ser quemados en la caldera es
necesario conocer el poder calorífico inferior, el cual se puede obtener para muestras húmedas a través de la
siguiente ecuación:
LHV =25240 -276 * α [kJ/kg de material húmedo]
Donde α representa la humedad de la muestra en porcentaje.
Esto significa que al ingresar a la caldera con un 22% de humedad se requiere 19168 kJ/kg de grano agotado
húmedo.
Para producir 100 kg de café soluble en polvo, es necesario que salgan del extractor 150 kg de granos agotados
seco con un 87% de humedad (130,5 kg de agua). Al disminuir en la primera etapa la humedad al 55%, eso
generaría que 48,1 kg de agua sean removidos del proceso, quedarán así 232,4 kg de material de los cuales 150 kg
corresponden a granos agotados y 82,4 kg corresponden a agua. Luego ingresa al secador donde la humedad cae
al 22%, lo que generaría que 49,5 kg de agua sean removidos en esta etapa, quedando así 182,9 kg de material de
los cuales 150 kg corresponden a granos agotados y 32,6 kg corresponden a agua. Esto generará que, al ingresar a
la caldera, los granos quemados liberen 3505,827 MJ.

Extractor

Prensa

Secador
182,9 kg granos agotados a caldera
Caldera
El secador que utilizaremos es de lecho fluidizado y pertenece a la marca Minjie. Elegiremos el modelo MJY120-7
ya que puede remover hasta 110 kg/hr de agua, mayor a nuestra necesidad de 104 kg/hr.

En cuanto a la prensa, se ha optado por trabajar con una prensa de tornillo que es utilizada en una gran variedad
de aplicaciones relacionadas con la deshumidificación de fangos. Se optó por un equipo de la empresa ROTAMAT,
específicamente el modelo RoS 3Q que puede producir 500 kg de producto seco por hora, con lo cual suple las
necesidades del proceso en sobremedida.
Diagrama de Flujo de la instalación (para cada combustible)

Compra de Combustibles (proveedores, tipos de contrato)
El Gas Natural será el combustible principal utilizado por su alto poder calorífico y su bajo precio, lo que lo hace
ideal para este emprendimiento. Teniendo en cuenta la zona en donde se encuentra el parque industrial de
Gualeguaychú (Entre Ríos) el distribuidor con el cual habría que esbozar un contrato es GASNEA S.A. Este
combustible es transportado por gasoductos hasta el parque industrial donde la planta podrá tener acceso a él.
Para producir 210 kg/hr de café soluble se necesitará 21 m3 de Gas Natural sólo para el tostado y otros 58,363 m3
de Gas Natural para el SprayDried. Llegando a un valor de 79,363 m3 de Gas Natural por hora (también puede
usarse Gas natural en otros procesos, pero no fue especificado en el balance energético ya que la idea es utilizar la
energía proveniente del quemado del grano usado de café para ahorrar costos)
80m3/hr * (24 hr/dia * 5 dias/semana + 8 hr/dia * 1 dia/semana) * 48,327 semanas/año =
494.870 m3 de Gas Natural/año
Para este proceso se ingresa en la categoría de GASNEA S.A. de servicio para uso no doméstico denominada P3
Grupo I donde el consumo debe superar los 365.000 m³/año. El cliente celebra un contrato de servicio de
distribución y/o transporte con la Distribuidora. Debe acreditar la celebración de un contrato de gas con un
Productor o Comercializador. Sin cantidad contractual mínima.
Costo de Adquisición: 0,769850 $/m3 * X + 6.715,740405 $/mes
X: Cantidad de gas natural (en m3) adquiridos.
Con respecto al Gas Licuado de Petróleo o GLP, el proveedor por la zona en la que se encuentra la planta industrial
de Gualeguaychú (Entre Ríos) es también GASNEA. En este caso consideramos este combustible como una
alternativa de contingencia sobre el gas natural y es por eso se evaluará únicamente una cantidad de reserva para
una semana en caso de eventuales cortes y problemas en la distribución del gas natural. Este tipo de combustible
se almacena generalmente a una presión de 10 bar y es transportado hasta la planta en un camión cisterna del
cual se transfiere a un tanque dentro de las inmediaciones de la planta.
Para producir 210 kg/hr de café soluble se necesitará 15,91 m3 de Gas Licuado de Petróleo por hora sólo para el
tostado y otros 44,24 m3 de Gas Natural para el SprayDried. Llegando a un valor mínimo de 60,15 m3 de Gas
Licuado de Petróleo por hora (también puede usarse Gas natural en otros procesos, pero no fue especificado en el
balance energético ya que la idea es utilizar la energía proveniente del quemado del grano usado de café para
ahorrar costos).
60,15 m3/hr * (24 hr/dia * 5 dias/semana + 8 hr/dia * 1 dia/semana) * 1 Semana =

7699,2 m3 de Gas Licuado de Petróleo/semana que al encontrarse a una presión de 10 bar posee una relación de
volumen gas a líquido de 260 a 1 por lo que ocupa un volumen de 29,61 m3 y puede ser almacenado en un tanque
de 50 m3.
El tanque que será usado es de la marca SICA y posee las siguientes especificaciones:
Para este producto existe una única categoría de GASNEA categorizada como Usuarios.
Las tarifas en este caso serían:
Costo de Distribución: 4,652153 $/m3 * Y + 521,986530 $/bimestre
Y: Cantidad de gas licuado de petróleo (en m3) adquiridos.


Marco Regulatorio
En lo que refiere al gas natural, la principal ley que regula su transporte y distribución es la 24.076 del año 1992. La
producción, captación y tratamiento son regulados por la ley 17.319, pero no es objeto del presente trabajo
analizar dichos procesos ya que no afectan directamente el suministro de gas natural para la planta industrial que
se está diseñando.
Dicha ley estableció la creación del Ente Nacional Regulador del Gas (ENARGAS), institución a la cual se asignó,
entre otras responsabilidades, la de regular las tarifas de transporte y distribución y propender a que su precio sea
similar al que rige en otros países con recursos y condiciones similares a las argentinas. En virtud de este objetivo
es que en los últimos años ha aumentado el precio que se paga por el gas en boca de pozo, que en años anteriores
era menor al internacional. Según se menciona en el artículo 37 de la mencionada ley, la tarifa que paga el
consumidor se obtiene de la suma del precio del gas en el punto de ingreso al sistema de transporte, la tarifa de
transporte y la tarifa de distribución, por lo que al aumentar el precio en boca de pozo este aumento se traslada al
precio que paga el consumidor.
Otro aspecto que se menciona en dicha ley es la imposibilidad de los distribuidores de impedir el acceso de un
consumidor a la red, y de ofrecer ventajas o preferencias en dicho acceso, lo cual garantiza que se tendrán las
mismas condiciones de uso del gas natural que tienen las demás plantas del parque industrial; por lo que la escala
limitada de nuestro emprendimiento no será un factor negativo de negociación con el distribuidor. Se establece
además la obligación del distribuidor de responder ante una solicitud de servicio dentro de los treinta días de su
realización, lo que agiliza el proceso de instalación de la planta. Los distribuidores son también responsables de
realizar el mantenimiento de las instalaciones de forma que se garantice que la operabilidad del sistema.
En lo que refiere al Gas Licuado de Petróleo, su comercialización está regulada por la ley 26.020 del año 2005. En
dicha ley se establece que el precio en el mercado interno del GLP no puede superar el precio de paridad de
exportación; y que además debe ser el resultante de los costos económicos reales para su obtención. Se establece
además que el ENARGAS debe establecer mecanismos de estabilización de precios internos, para evitar
fluctuaciones bruscas.
Por otro lado, la ley enmarca a las industrias como grandes consumidores, e indica que este tipo de usuario no
puede fraccionar ni comercializar el GLP sino que solo puede adquirir los volúmenes que garanticen el normal
funcionamiento de su planta.
Bibliografía
http://www.gasnea.com.ar/web/categorizacion-industrias/
http://www.gasnea.com.ar/PDF_Cuados_Tarifarios/Entre%20Rios/TARIFAS%20DE%20DISTRIBUCION%20A%20US
UARIOS%20P3,%20G,%20FD,%20FT,%20ID,%20IT%20-%20SIN%20IMPUESTOS%20(2).pdf
http://www.gasnea.com.ar/PDF_Cuados_Tarifarios/Corrientes/TARIFAS%20FINALES%20A%20USUARIOS%20%20-
%20SIN%20IMPUESTOS%20GLP%20(8).pdf
http://www.iesc.gov.ar/iesc/Include/documents/legales/G_ley_24076.pdf
http://servicios.infoleg.gob.ar/infolegInternet/anexos/105000-109999/105181/texact.htm
Capítulo 10: Energía Eléctrica

Contenido
Introducción ....................................................................................................................................................... 119
Requerimientos de energía eléctrica en planta (incluyendo sectores no productivos) ......................................... 120
Análisis de abastecimiento de energía eléctrica (Producción propia versus compra Red) .................................... 121
Determinación de los equipamientos de la instalación eléctrica.......................................................................... 122
Diagrama de Flujo de la instalación (unifilar)....................................................................................................... 128
Compra de energía (proveedores, tipos de contrato) .......................................................................................... 128
Bibliografía ......................................................................................................................................................... 132

Resumen Ejecutivo
Se definió en este apartado los equipos de protección para cada uno de los equipos que requieren energía
eléctrica, que se pueden analizar en modo de resumen en un diagrama unifilar simplificado. Además se determinó
los equipos accesorios para el tendido de la red eléctrica como lo son el transformador y el tendido de cables
propiamente dicho, que permiten recibir la energía en alta tensión y llevarla a una tensión admisible para los
equipos.
Por último, se definió el modo de aprovisionamiento de la energía eléctrica, habiendo decidido incorporarnos a la
red interconectada nacional ya que era más conveniente que realizar la generación dentro de la propia planta. De
esta forma nos ubicaremos como GUME (grandes usuarios menores) ya que poseemos una potencia instalada de
155kW y el rango de esta categoría es de entre 30 y 2000 kW. Se estima que entre todas las categorías, el pago del
servicio de energía eléctrica será de $90.000
Introducción
La energía eléctrica es una de las formas más utilizada de energía en la actualidad, ya que permite que las fuentes
de generación se ubiquen a grandes distancias de los centros de consumo debido a su facilidad de transporte. A su
vez permite un fácil transporte dentro de la planta y las condiciones de seguridad con las que se deben contar no
son tan exigentes. La principal dificultad que posee es la incapacidad, en la actualidad al menos, de ser
almacenada y utilizada en los momentos en que es necesario.
Existen distintas fuentes de las cuales se puede obtener energía eléctrica, entre las cuales se encuentran:
• Generación térmica
• Generación hidráulica
• Generación nuclear
• Generación a partir de fuentes renovables (eólica, solar, geotérmica, mareomotriz, entre otras)
En la actualidad la matriz energética del país se compone de la siguiente manera:

Requerimientos de energía eléctrica en planta (incluyendo sectores no

productivos)
Para comenzar el análisis, se debe realizar un resumen de los equipos que poseen un requerimiento de energía
eléctrica y determinar a la vez cuáles son las potencias de cada uno de ellos.
A continuación, se plantea un balance de energía eléctrica por cada 100 kg de café instantáneo producido.
En el siguiente cuadro se muestra la potencia de los equipos (en su mayoría motores) que se utilizan en el
proceso. Se debe considerar que los equipos fueron diseñados para una producción horaria de 210kg hora.
Equipos Potencia Corriente nominal (A) Tensión de trabajo (V)

instalada (kW)
Tostador 5,5 10,92 220
Molino 26 51,64 220
Clarificadores 2,2 4,37 220

Aglomerador 5 9,93 220

Evaporador 4 7,94 220
Extractor 2,5 4,97 220
Envasadora 4,5 8,94 220
Spray Dryer 4,1 8,14 220
Sistema CIP 1,5 2,98 220
Osmosis inversa 4 7,94 220
Sistema de bombeo 4,5 8,94 220
Sistema de vacío 60 119,16 220
Equipo auxiliar de secado de granos 4 7,94 220
Zonas no productivas 1 1,99 220
Para determinar las corrientes, se tuvo en cuenta que en condiciones de funcionamiento normal todos los
motores de los equipos funcionan a 380V de tensión de línea (motores trifásicos 220/380V), es decir con una
conexión del tipo estrella. Por lo tanto, la corriente se calculará como:
𝑃
= √3 ∗ 𝑉 ∗ 𝐼 ∗ cos (𝜑)
𝜂
Considerando un factor de potencia cos(𝜑) en todos los equipos de 0,85 y un rendimiento promedio de los
equipos del orden del 90%:
t
§
𝐼¥ = 𝐼¦ =
√3 ∗ 𝑉 ∗ cos(𝜑)
La corriente nominal total del circuito será entonces de 255 A para la línea de baja tensión (380V), en cambio para
la línea de media tensión (13,2 kV) la corriente nominal será del orden de los 8A.
Análisis de abastecimiento de energía eléctrica (Producción propia versus

compra Red)
Teniendo en cuenta los consumos de los equipos y la disponibilidad de recursos cercanos a las instalaciones, se
llegó a la conclusión de que no es rentable la producción de energía eléctrica por parte propia. Esto se debe a que
no es posible al instalación de embalses hidroeléctricos (se ubica cerca de un río de llanura que requiere un
embalse importante además de la gigantesca inversión que representa), no se trata de una zona con potencial
eólico para instalar turbinas de viento, ni tampoco posee una importante heliofanía como para justificar la
instalación de los costosos equipos solares (teniendo en cuenta que estos dos últimos métodos de generación
dependen notoriamente de las condiciones del tiempo y son poco confiables).
En cuanto a la posibilidad de generar energía con turbinas de vapor o de gas, se analizó la opción de utilizar los
desechos tratados en el biodigestor y los residuos de granos agotados como biomasa para gasificar. Sin embargo,
estos recursos no son suficientes para ser utilizados como combustible de las turbinas y además tienen un peso
mayor funcionando como alimentación de la caldera, la cual es un elemento clave del proceso.
Por todo lo expuesto anteriormente se ha optado por recurrir al sistema interconectado para satisfacer los
requerimientos de energía eléctrica.

Determinación de los equipamientos de la instalación eléctrica
La selección de los equipos se realizará teniendo en cuenta los datos del cuadro desarrollado en la de
requerimientos, es decir que se utilizarán los datos de las tensiones y corrientes nominales.
Seccionador
Son componentes electromecánicos, que permiten aislar de manera mecánica un circuito eléctrico de su
alimentación. Un seccionador, a diferencia de un disyuntor o de un interruptor, no tiene mecanismo de supresión
del arco eléctrico y por tanto carece de poder de corte. Es imperativo detener el funcionamiento del circuito con
anterioridad para evitar una apertura en carga. En caso contrario, se pueden producir daños severos en el
seccionador debidos al arco eléctrico.
Se dimensionarán dos seccionadores, el primero para una tensión de trabajo de 13,2 kV que se ubicará previo a la
entrada del transformador trifásico, y otro que se ubicará a la salida del transformador con una tensión de fase de
380V.
Como seccionador/interruptor de la etapa de media tensión se utilizará un interruptor modelo VD4 fijo de tensión
nominal de 17kV fabricado por la empresa ABB, a continuación, se muestran las especificaciones:
En cuanto al seccionador de la etapa de baja tensión general se utilizará el modelo VC3P 315A que soporta una
corriente nominal de 315 amperios, según se ve en el siguiente cuadro:

Fusibles
Son dispositivos constituidos por un soporte adecuado y un filamento o lámina de un metal o aleación de bajo
punto de fusión que se intercala en un punto determinado de una instalación eléctrica para que se funda (por
efecto Joule) cuando la intensidad de corriente supere (por un cortocircuito o un exceso de carga) un determinado
valor que pudiera hacer peligrar la integridad de los conductores de la instalación con el consiguiente riesgo de
incendio o destrucción de otros elementos.
Se colocará un fusible para el transformador luego del mismo ya que las mayores corrientes se observan a la
salida, es decir en el circuito de baja tensión. Se utilizarán cartuchos de fusible de la marca Cooper Bussmann,
específicamente cartuchos con etiqueta de perno central modelo EFS de corriente nominal de 250A.

Transformador
Es un dispositivo eléctrico que permite aumentar o disminuir la tensión en un circuito eléctrico de corriente
alterna, manteniendo la potencia. En un transformador ideal (sin pérdidas), la potencia que ingresa al equipo es
igual a la que se obtiene a la salida. Los transformadores reales presentan un porcentaje de pérdidas, el cual
depende de su diseño, tamaño, la presencia de corrientes parasitas, y otros factores.
Para dimensionar un transformador es necesario conocer la tensión de entrada, la tensión de salida y la potencia
aparente de la red. En este caso la tensión de entrada será de 13,2kV, la de salida de 380V y la potencia aparente
se obtiene a partir de la potencia activa de los componentes de la red.
𝑃𝑜𝑡𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑎𝑐𝑡𝑖𝑣𝑎
𝑃𝑜𝑡𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑎𝑝𝑎𝑟𝑒𝑛𝑡𝑒 = = 155 𝑘𝑉𝐴
cos(𝜑)

Se utilizará entonces un transformador con tanque de la marca Artans cuya potencia nominal es de 160 kVA.
Fusibles para equipos
Equipos Potencia Corriente nominal (A) Modelo de Fusible

instalada
(kW)
Tostador 5,5 10,92 3NA6 805 – 4
Molino 26 51,64 3NA6 820 – 4
Clarificadores 2,2 4,37 3NA7 804
Aglomerador 5 9,93 3NA6 805 – 4
Evaporador 4 7,94 3NA6 805 – 4
Extractor 2,5 4,97 3NA7 804
Envasadora 4,5 8,94 3NA6 805 – 4
Spray Dryer 4,1 8,14 3NA6 805 – 4
Sistema CIP 1,5 2,98 3NA7 802
Osmosis inversa 4 7,94 3NA6 805 – 4
Sistema de bombeo 4,5 8,94 3NA6 805 – 4
Sistema de vacío 60 119,16 3NA6 832 – 4
Equipo auxiliar de secado de granos 4 7,94 3NA6 805 – 4
Zonas no productivas 1 1,99 3NA7 802
Iluminación 3 5,94 3NA7 804

Contactores para equipos
Equipos Potencia instalada (kW) Corriente nominal (A) Modelo de Contactor

Tostador 5,5 10,92 11 BF 12 10
Molino 26 51,64 11 BF 50 00
Clarificadores 2,2 4,37 11 BG 06 10A
Aglomerador 5 9,93 11 BF 12 10
Evaporador 4 7,94 11 BGP 09 10A
Extractor 2,5 4,97 11 BG 06 10A
Envasadora 4,5 8,94 11 BF 12 10
Spray Dryer 4,1 8,14 11 BF 12 10
Sistema CIP 1,5 2,98 11 BG 06 10A

Osmosis inversa 4 7,94 11 BGP 09 10A

Sistema de bombeo 4,5 8,94 11 BF 12 10
Sistema de vacío 60 119,16 11 BF 110 00
Equipo auxiliar de secado 4 7,94 11 BGP 09 10A
de granos
Interruptores guarda motores9
Los modelos de guardamotores fueron seleccionados a partir de las corrientes nominales de los equipos, según
corresponda en la tabla adjunta al pie
Equipos Potencia Corriente nominal (A) Modelo de Guardamotor

instalada
(kW)
Tostador 5,5 10,92 11 SM1A 44
Molino 26 51,64 11 SM3A 88
Clarificadores 2,2 4,37 11 SM1B 32
Aglomerador 5 9,93 11 SM14A 40
Evaporador 4 7,94 11 SM1B 36
Extractor 2,5 4,97 11 SM1B 32
Envasadora 4,5 8,94 11 SM1B 36
Spray Dryer 4,1 8,14 11 SM1B 36
Sistema CIP 1,5 2,98 11 SM1B 28
Osmosis inversa 4 7,94 11 SM1B 36
Sistema de bombeo 4,5 8,94 11 SM1B 36
Sistema de vacío 60 119,16 11 SM3A 96
Equipo auxiliar de secado de granos 4 7,94 11 SM1B 36
9
http://www.lovatoelectric.com/download/PD31GB11_04.pdf

Diagrama de Flujo de la instalación (unifilar)
Compra de energía (proveedores, tipos de contrato)

Por el consumo de la planta, el tipo de consumidor es GUME, ya que se tiene una capacidad instalada de
aproximadamente 155 kW. Con un consumo anual establecido en 1340 MWh.
La facturación consistirá entonces en tres elementos, en primer lugar, la cuota de la membresía en CAMMESA, por
otro lado, la contratación de la energía propiamente dicha que dependerá del precio spot del kW en cada
momento del día (esto queda regulado por CAMMESA); en segundo lugar, la cuota de peaje o distribución que se
encuentra a cargo de ENERSA (la compañía distribuidora de la provincia de Entre Ríos).

En cuanto a la facturación del peaje, según los cuadros tarifarios actuales la facturación se compondría de la
siguiente forma estimada (categoría grandes demandas con menos de 300 kW contratados y con alimentación de
13,2kV)
Concepto Precio unitario Precio total

Cargo fijo 7390 $ $ 7390
En horas de punta 89,53 $/kW $ 14324
En horas fuera de punta 82,64 $/kW $ 13222
Cargo fijo por potencia 3,07 $/kW $ 491
Consumo de energía 1,23 $/kWh $ 51246
Marco Regulatorio
Al analizar el marco regulatorio de la energía eléctrica se deben analizar tanto la jurisdicción nacional como la
provincial. Para la nacional se deben tener en cuenta las leyes:
LEY N° 24.065/1991: RÉGIMEN DE LA ENERGÍA ELÉCTRICA

Generación, transporte y distribución de electricidad
CAPÍTULO III: Transporte y distribución.
ARTÍCULO 3º.- El transporte y la distribución de electricidad deberán prioritariamente ser realizados por
personas jurídicas privadas a las que el Poder Ejecutivo les haya otorgado las correspondientes concesiones
de conformidad con las disposiciones de las leyes 15.336, 23.696 y de la presente ley.
El Estado por sí, o a través de cualquiera de sus entes o empresas dependientes, y a efectos de garantizar la
continuidad del servicio, deberá proveer servicios de transporte o distribución en el caso en que, cumplidos
los procedimientos de selección referidos en la presente ley, no existieron oferentes, a los que puedan
adjudicarse las prestaciones de los mismos.
CAPÍTULO IV: Generadores, transportistas, distribuidores y grandes usuarios.
ARTÍCULOS 4º a 10º. Actores reconocidos del MERCADO ELÉCTRICO MAYORISTA:
a) Generador: quien, siendo titular de una central eléctrica adquirida o instalada en los términos de esta
ley, o concesionarios de servicios de explotación de acuerdo al artículo 14 de la ley 15.336, coloque su
producción en forma total o parcial en el sistema de transporte y/o distribución sujeta a jurisdicción
nacional. Los generadores podrán celebrar contratos de suministro directamente con distribuidores y
grandes usuarios. Dichos contratos serán libremente negociados entre las partes.
b) Transportista: quien, siendo titular de una concesión de transporte de energía eléctrica otorgada bajo el
régimen de la presente ley, es responsable de la transmisión y transformación a ésta vinculada, desde el
punto de entrega de dicha energía por el generador, hasta el punto de recepción por el distribuidor o gran
usuario, según sea el caso.
c) Distribuidor: quien, dentro de su zona de concesión, sea responsable de abastecer toda demanda a
usuarios finales que no tengan la facultad de contratar su suministro en forma independiente y realicen
dentro de su zona de concesión, la actividad de transmitir toda la energía eléctrica demandada en la misma,
a través de instalaciones conectadas a la red de transporte y/o generación hasta las instalaciones del
usuario.
d) Gran Usuario: quien contrata, en forma independiente y para consumo propio, su abastecimiento de
energía eléctrica con el generador y/o el distribuidor. La reglamentación establecerá los módulos de
potencia y de energía y demás parámetros técnicos que lo caracterizan.
e) Comercializador: al que compre o venda para terceros energía eléctrica en el MERCADO ELÉCTRICO
MAYORISTA, realizando operaciones comerciales en las condiciones que fije la reglamentación del
MINISTERIO DE INFRAESTRUCTURA Y VIVIENDA. También se considerará como tales a quienes reciban
energía en bloque por pago de regalías o servicios que la comercialicen de igual manera que los
generadores.
CAPÍTULO VI: Provisión de servicios.
ARTICULO 21.- Los distribuidores deberán satisfacer toda demanda de servicios de electricidad que les sea
requerida en los términos de su contrato de concesión.
ARTÍCULO 22.- Los transportistas y los distribuidores están obligados a permitir el acceso indiscriminado de
terceros a la capacidad de transporte de sus sistemas que no esté comprometida para abastecer la
demanda contratada, en las condiciones convenidas por las partes y de acuerdo a los términos de esta ley.
ARTICULO 23.- Ningún transportista ni distribuidor podrá otorgar ni ofrecer ventajas o preferencias en el
acceso a sus instalaciones, excepto las que puedan fundarse en categorías de usuarios o diferencias
concretas que determine el ente.
ARTICULO 24.- Los transportistas y los distribuidores responderán a toda solicitud de servicio dentro de los
treinta (30) días corridos, contados a partir de su recepción.
ARTÍCULO 25.- Quien requiera un servicio de suministro eléctrico de un distribuidor o acceso a la capacidad
de transporte de un transportista o distribuidor y no llegue a un acuerdo sobre las condiciones del servicio
requerido, podrá solicitar la intervención del ente el que, escuchando también a la otra parte, resolverá el
diferendo, debiendo tener, a tales efectos, como objetivo fundamental el asegurar el abastecimiento.
ARTICULO 26.- Los transportistas y los distribuidores deberán fijar especificaciones mínimas de calidad para
la electricidad que se coloque en sus sistemas. Dichas especificaciones serán publicadas en los respectivos
cuadros tarifarios.
ARTICULO 27.- Los transportistas y los distribuidores efectuarán el mantenimiento de sus instalaciones en
forma de asegurar un servicio adecuado a los usuarios.
ARTÍCULO 28.- Los contratos de concesión podrán obligar a los transportistas y distribuidores a extender o
ampliar las instalaciones, cuando ello resulte conveniente a las necesidades del servicio público.
CAPÍTULO VII: Limitaciones.

ARTÍCULO 30.- Los transportistas (sea individualmente, o como propietarios mayoritarios, y/o como
tenedores de paquetes accionarios mediante los cuales accedan al control de la empresa concesionaria del
transporte), no podrán comprar ni vender energía eléctrica.
ARTÍCULO 31.- Ningún generador, distribuidor, gran usuario ni empresa controlada por algunos de ellos o
controlante de los mismos, podrá ser propietario o accionista mayoritario de una empresa transportista o
de su controlante. No obstante, ello, el Poder Ejecutivo podrá autorizar a un generador, distribuidor y/o
gran usuario a construir, a su exclusivo costo y para su propia necesidad, una red de transporte, para lo cual
establecerá las modalidades y forma de operación.
LEY N.º 15.336/1960: ENERGÍA Y COMBUSTIBLE

Electricidad
ARTÍCULO 4º — Las operaciones de compra o venta de la electricidad de una central con una línea de
transmisión o de ésta con el ente administrativo o con el concesionario que en su caso presta el servicio
público, se reputarán actos comerciales de carácter privado en cuanto no comporten desmedro a las
disposiciones de la presente ley.
ARTÍCULO 5º — La energía de las caídas de agua y de otras fuentes hidráulicas, comprendidos los mares y
los lagos, constituye una cosa, jurídicamente considerada como distinta del agua y de las tierras que
integran dichas fuentes. El derecho de utilizar la energía hidráulica no implica el modificar el uso y fines a
que estén destinadas estas aguas y tierras, salvo en la medida estrictamente indispensable que lo requieran
la instalación y operación de los correspondientes sistemas de obras de capacitación, conducción y
generación, de acuerdo con las disposiciones particulares aplicables en cada caso.
ARTÍCULO 7º — El Poder Ejecutivo proveerá lo conducente, dentro de las facultades que le otorga esta ley,
para promover en cualquier lugar del país grandes captaciones de energía hidroeléctrica.
ARTÍCULO 24º — Créase el Consejo Federal de la Energía Eléctrica, dependiente de la Secretaría de Energía
y Combustibles, la que reglamentará su funcionamiento.
El Consejo Federal de la Energía Eléctrica cumplirá los siguientes fines:
a) Considerar y coordinar los planes de desarrollo de los sistemas eléctricos del país y someterlos a la
aprobación de los respectivos poderes jurisdiccionales;
b) Actuar como consejo asesor y consultor del Poder Ejecutivo Nacional y de los gobiernos de las provincias
que lo requieran, en todo lo concerniente a la industria eléctrica y a los servicios públicos de electricidad;
las prioridades en la ejecución de estudios y obras; a las concesiones y autorizaciones; y a los precios y
tarifas para la industria eléctrica y los servicios públicos de electricidad;
c) Aconsejar las modificaciones que requiera la legislación en materia de industria eléctrica;
d) Proponer las disposiciones que considere necesarias para la mejor aplicación de la presente ley y de su
reglamentación.
ARTÍCULO 35º — Para los efectos de la presente ley se denominan:
a) Sistemas Eléctricos Nacionales (SEN), las centrales, líneas y redes de transmisión y distribución, y obras e
instalaciones complementarias —sin distinción de las personas, públicas o privadas, a quienes
pertenezcan—, sometidos a la jurisdicción nacional;
b) Sistemas Eléctricos Provinciales (SEP), las centrales, líneas y redes de jurisdicción provincial;
c) Sistemas Eléctricos del Estado (SEE), las centrales, líneas y redes de transmisión, y obras e instalaciones
complementarias, de propiedad de Estado nacional, o que el administra o explota;

d) Red Nacional de Interconexión (RNI), al conjunto de sistemas eléctricos nacionales interconectados.

ARTÍCULO 37º — Todas las funciones y atribuciones de gobierno, inspección y policía, en materia de
generación, transformación, transmisión y distribución de la energía eléctrica de jurisdicción nacional, serán
ejercidas por la Secretaría de Energía y Combustibles, la que tendrá a su cargo:
a) Promover el desarrollo integral y racional funcionamiento de los Sistemas Eléctricos Nacionales (SEN),
mediante la interconexión de las centrales y redes de jurisdicción nacional;
b) Asegurar la libre circulación y distribución de la energía eléctrica en todo el territorio de la Nación;
c) Mantener actualizado el inventario de las fuentes de energía, el catastro de las utilizaciones y la
estadística de la industria eléctrica en todos sus aspectos;
d) Asesorar al Poder Ejecutivo con relación al otorgamiento de las concesiones y autorizaciones para la
utilización de las fuentes de energía eléctrica y para la instalación de centrales y redes de jurisdicción
nacional;
e) Ejercer las funciones de policía de seguridad técnica de los sistemas a que se refieren los incisos c) y d)
del artículo 35, y de inspección técnica contable sobre las instalaciones, funcionamiento y régimen tarifario
de ellos;
f) Impartir las normas técnicas y disposiciones necesarias para el funcionamiento y operación de los
servicios de jurisdicción nacional, de acuerdo con los principios de la presente ley, y de los reglamentos que
se dicten para su aplicación;
g) Someter a aprobación del Poder Ejecutivo, las tarifas y precios de compra y venta de la energía a los
productores y a los distribuidores de la Red Nacional de Interconexión (RNI), y servicios públicos de
jurisdicción nacional.
h) Reglamentar el funcionamiento de los Sistemas Eléctricos Nacionales (SEN), incluida la Red Nacional de
Interconexión (RNI), con aprobación del Poder Ejecutivo.
En cuanto a la legislación provincial, se destacan:
• Ley Provincial N° 8.291 de adhesión a la Ley Nacional N° 23.696.

• Ley Nacional N° 15.336.
• Leyes Provinciales N° 8.915 y 8.965 que declaran sujetas a privatización las actividades a cargo de la
Empresa Provincial de la Energía de Entre Ríos.
• Ley Provincial N° 8.916, Marco Regulatorio Eléctrico Provincial
• Decreto N° 1.300, reglamentario de la Ley Provincial N° 8.916.
Bibliografía
http://www.artrans.com.ar/fl/normal/3-ARTRANS-Catalogo_de_Distribucion-2mb.pdf
http://www1.cooperbussmann.com/pdf/06f5ea55-0539-4bb5-9268-e1271dfe1d45.pdf
https://library.e.abb.com/public/72ffef5b3e2443bf95268910627a43b7/CA_VD4-
50kA(ES)W_1VCP000001_10.2017-DigiPrint.pdf

Capítulo 11: Generación y distribución de aire

comprimido
Contenido
Resumen Ejecutivo .................................................................................................... Error! Bookmark not defined.
Introducción .............................................................................................................. Error! Bookmark not defined.
Requerimientos de aire comprimido del Proceso (Cantidades y Calidades) ................ Error! Bookmark not defined.
Determinación de los equipos de generación de aire comprimido (compresor, elementos accesorios y tanques)
.................................................................................................................................. Error! Bookmark not defined.
Diagrama de Flujo de la instalación ............................................................................ Error! Bookmark not defined.
Marco Regulatorio (recipientes sometidos a presión) ................................................ Error! Bookmark not defined.
Bibliografía ................................................................................................................ Error! Bookmark not defined.

Resumen ejecutivo
El objetivo de dicho capítulo consiste en determinar el flujo de aire comprimido de la instalación (utilizado
principalmente en el envasado) y establecer las características que deberá tener dicho aire.
Introducción
El aire comprimido se utiliza como fuente de transmisión de energía, existen una serie de razones por las cuales se
lo utiliza:
• Versatilidad y rapidez de su respuesta.

• La materia prima que lo compone es el aire que nos rodea.
• El escape no es tóxico ni explosivo.
• Tiene gran capacidad de regulación y control.
• No presenta riesgos de chispas ni cargas electrostáticas.
• No hay golpes de ariete por ser un fluido compresible.
Los caudales dados en N m3/min o N lit/min son aquellos dados en condiciones normales de succión, es decir
presión y temperatura normal. Estos son: temperatura de 0ºC y presión de 1,013kg/cm2. Cuando las condiciones
de presión y de succión cambian se debe utilizar la siguiente fórmula, correspondiente al Caudal FAD.
𝑄r (273 + 𝑇n ) 1,013
𝑄¥¨© =
273 𝑃n
Para la instalación se deben tener en cuenta los siguientes elementos:
• Compresores
o Desplazamiento positivo
§ Rotativo
§ Alternativo
o Aerodinámicos
§ Centrífugo
§ Axial
• Post-enfriadores de aire
• Tanque acumulador
• Pre-filtro
• Filtro coalescente
• Filtro bacteriológico
• Secador de aire
Requerimientos de aire comprimido del proceso (cantidades y calidades)

Un aire de alta calidad reduce la necesidad de mantenimiento, aumenta la confianza en el sistema de aire
comprimido y limita el desgaste de la maquinaria involucrada en proceso. Si el flujo de aire comprimido es

concebido desde un principio como seco y libre de aceite, la instalación será más simple y barata, dado que los
tubos no requerirán un separador de agua.10 Tampoco resulta necesario el drenaje del condensado en los tubos.
La medida más económica que se debe tomar es la de establecer un secador de aire comprimido centralizado, de
esa manera se genera el ahorro de tener que instalar unidades más pequeñas a lo largo del sistema.
Compresores sin aceite dan una calidad de aire constante a un costo energético fijo.
Enfocando el análisis en aspectos más técnicos, se presenta en la tabla a continuación los valores máximos de los
tres principales contaminantes (tierra, agua y aceite) de acuerdo con la normativa ISO 8573-1:2010. En esta, se
indican los niveles de calidad según:
• Concentración y tamaño de partículas sólidas

• Punto de rocío a presión (indica la humedad que posee el aire)
• Concentración de aceite
Pureza del aire comprimido según la normativa ISO 8573-1: 2010.
Se utilizan filtros para alcanzar la pureza deseada.
El caudal y las presiones de aire comprimido están especificadas en la siguiente hoja técnica del proceso de
envasado, el cual es el proceso al cual destinamos este servicio. Mediante esta normativa, se definirá la
10
Manual de Aire Comprimido (Atlas Copco), capítulo 4, página 108

calidad de aire comprimido con la que se trabajará en el proceso. Dado que se está trabajando con un
producto que resultará seco se deben tomar estrictas medidas en lo referido a la humedad del aire:
• Partículas sólidas: Clase 1

• Agua: Clase 2
• Aceite: Clase 1
La cantidad de aire comprimido a utilizar se ve determinada por la parte del proceso en la que se lo utiliza.
Dicho esto, se aclara que se lo usa únicamente en el envasado, es decir que la envasadora determinará la
cantidad a utilizar y es de 200Nl/min.
Determinación de los equipos de generación de aire comprimido (compresor,

elementos accesorios y tanques) y diseño de la instalación
A partir de los requerimientos del equipo y del análisis de calidad de los diferentes compresores, se utilizará el
compresor "AirStar AERO - 100/1000M" de la empresa "Air Techniques". Este compresor no requiere de aceite
y sus características técnicas lo hacen útil para el proceso.
A continuación, se muestra la ficha técnica del mismo:

Marco regulatorio (aparatos sometidos a presión)

El marco regulatorio se ve definido por la Resolución Nº231/96, dada por la Secretaria de Política Ambiental por la
ley 11.175 y modificada por la ley 11.737.
A continuación, se realizará un análisis de la instalación de aire comprimido, que incluya la ubicación de los
distintos elementos involucrados al igual que una breve explicación de los mismos. Se dividirá este estudio en seis
partes: la sala de compresores, los filtros (antes y después de la aspiración), los secadores y las purgas, las
cañerías, los tanques y las herramientas en los puntos de consumo.
Para comenzar, se debe considerar primero la ubicación de la sala de compresores dentro de la planta. Para ello,
existen dos factores que resultan fundamentales: la distancia del compresor a los puntos de consumo y las
condiciones ambientales que presenta la sala. Haciendo primero referencia a la distancia del compresor a los
puntos de consumo, se buscará que este se encuentre equidistante, de ser posible, con cada uno de ellos. Para
realizar el dimensionamiento de las tuberías, se considerarán los mayores consumos que puedan originarse
teniendo en cuenta aquellos puntos que se encuentren más alejados, y las posibles pérdidas de presión que
puedan tener lugar debido al transporte de aire a lo largo de grandes distancias. Además, conviene que se
encuentre en un lugar cerrado, bien ventilado, exento de polvo de suciedad, de fácil limpieza, con buena
ventilación y abastecimiento de aire. Estudiando ahora las condiciones ambientales que debe presentar la sala,
esta debe estar en contacto con el aire exterior a la menor temperatura posible, ya que permite así alcanzar un
mayor rendimiento del compresor. Esto se debe a que, al aspirar aire a una menor temperatura, aumenta la masa
de aire aspirado al igual que el volumen suministrado. Al realizar la compresión, se alcanzarán presiones
superiores y se facilitará la distribución.
Refiriéndose ahora a los filtros, estos tienen un papel muy importante a lo largo de toda la línea de distribución.
Los primeros filtros que participan son aquellos instalados en la aspiración, y sirven principalmente para remover
del aire ingresante las impurezas que “contaminan” el aire y que pueden dañar el compresor al igual que disminuir
su rendimiento. Ya que se está diseñando la instalación de una línea para una planta de alimentos, se deberá

tener principal cuidado con las impurezas existentes. Entre estas, se destacan el aceite, el polvo, partículas sólidas,
vapores, microorganismos, etc. Se recurre entonces a la norma ISO 8573-1, contaminantes y pureza del aire, que
indica las diferentes clases de pureza en el aire comprimido marcando los parámetros para cada una de ellas.
Cuanto menor sea el número de la clase presentado en la tabla, mayor será el nivel de pureza del aire.
Al estar trabajando con productos alimenticios, resultará imperativo garantizar un nivel de pureza del aire muy
elevado. Se trabajará con calidad 0, garantizando la ausencia total de aceite en el aire. Se menciona que el filtro
inicial estará contenido en el compresor.
En cuanto a los filtros en los puntos de consumo, se utilizarán filtros de partículas, que retienen pequeños sólidos
mediante un elemento filtrante, filtros coalescentes capaces de retener emulsiones que puedan aparecer, y
principalmente filtros de carbón activado, que están diseñados para remover olores, sabores y vapores orgánicos.
Analizando ahora la salida del compresor, se deberá colocar post enfriadores y purgas. Esto se debe a que, al
realizar la compresión, aumenta la presión del aire y esto conlleva un aumento en la temperatura del mismo. Esto
puede dañar las instalaciones al igual que afectar de manera perjudicial las condiciones del alimento. Por ello, se
busca enfriar el aire transportado. Para ello se instala un post enfriador. Los parámetros a tener en cuenta para la
elección del mismo son: caudal, temperatura del aire de entrada, caída de presión admisible (a la presión de
trabajo). El post enfriador consiste en un radiador por donde se hace circular el aire comprimido, que recibe una
circulación forzada de aire ambiente. El aire comprimido se enfría paulatinamente entregando el condensado
correspondiente y luego es entregado nuevamente al sistema. Cuenta con un sistema integrado de purga
automática para eliminar todo el condensado que se genera. Se elige entonces como post enfriador al modelo
“TCG-PE-300” de acuerdo con la tabla presentada a continuación:
Considerando además que posiblemente se forme más condensado a lo largo de las cañerías de distribución, se
instalarán secadores de aire y purgas. Los secadores de aire funcionan eliminando la mayor cantidad de humedad
posible del aire en la instalación utilizando refrigerantes que permitan llevar el agua contenida en el aire al estado
líquido y ser luego purgada. Se utilizarán como secadores los “FD (VSD)+ series (1250-2000 l/s, 2648-4238 cfm)”
pertenecientes a la línea de secadores de Atlas Copco, que permiten alcanzar temperaturas de rocío de hasta 3ºC,
y cuentan con válvulas de regulación electrónicas, purgas automáticas, y satisfacen la normaISO 8573-1:2010.

Para el resto de purgas que hagan falta, se utilizará purgas automáticas que deberán ser controladas
periódicamente por los empleados y purgas motorizadas, que se accionan eléctricamente y permiten drenar
periódicamente el agua de condensado por medio de una leva que dispara una válvula accionado por un motor
eléctrico.
A lo largo de toda la instalación, se dispondrá de válvulas de caudal que controlarán la cantidad de fluido que
circule, válvulas de presión para controlar la presión del mismo, y válvulas direccionales para controlar la dirección
del aire.
Considerando ahora las cañerías, primero se menciona que se realizará una instalación de la red con geometría de
anillo. Esto es así ya si existiese algún consumo mayor al estipulado, se puede alimentar el equipo ubicado en el
punto de consumo desde dos puntos, solventando el problema. Los tubos serán de cobre unidos por soldadura
fuerte, o de acero inoxidable AISI 410, ya que ambos garantizan una calidad de aire superior y además presentan

una mayor resistencia a la corrosión que el resto de los materiales. Se utilizarán además válvulas de acero al
carbono forjado, con extremidades con bridas de cara con resalto.
En lo que respecta al uso de tanque de almacenamiento, este resulta importante debido a que permite estabilizar
el suministro de aire comprimido y amortiza las oscilaciones de presión en la red de tuberías a medida que se
consume el aire comprimido. Además, permite satisfacer las demandas que superen la capacidad del compresor, y
minimiza la frecuencia de carga y descarga del compresor. Por último, debido a su gran superficie, permite una
refrigeración adicional del aire y permite la descarga de parte de la humedad existente en el aire.
Resulta importante que el tanque acumulador contenga:
• Una válvula de seguridad que permita la evacuación total del caudal del compresor con sobrecarga que no
exceda del 10%.
• Un manómetro.
• Un grifo de purga o válvula automática en su fondo que permita la evacuación del agua condensada y el
aceite.
• Un agujero de limpieza
Para su dimensionamiento, se debe contemplar el tamaño del compresor y la demanda de caudal necesaria, al
igual que los arranques por hora y tiempos máximos del compresor como parámetros de diseño.
Para ello, se usa la siguiente fórmula:

𝑃<Hu 0,25 𝑇• 𝑄ª
𝑉• =
𝑓u<G (𝑃_ − 𝑃` )𝑇_
En donde:
𝑉• : Volumen nominal del tanque en litros (a Po =1.013BAR)
𝑄ª : Caudal generado por el compresor en condiciones FAD (lts/hora).
𝑃_ : presión absoluta de parada o descarga (bar).
𝑃` : presión absoluta de arranque o carga (bar).
𝑇_ : temperatura del tanque (º K).
𝑇• : temperatura del aire a la entrada del tanque (º K)
𝑓u<G : frecuencia del ciclo de carga – descarga o arranque – parada (ciclos/hora).
𝑃<Hu : presión atmosférica absoluta (bar).
Reemplazando ahora con los datos que se tienen sobre el compresor y las condiciones de trabajo, se obtiene el
siguiente volumen del tanque:
1,01325 bar x 0,25 𝑥 298 𝑘 𝑥12000 𝑙𝑡𝑠/𝑠𝑒𝑔
𝑉• = = 2026.5 𝑙𝑡𝑠
0,5 𝑐𝑖𝑐𝑙𝑜𝑠/ℎ𝑜𝑟𝑎 𝑥 (10 𝑏𝑎𝑟 − 7 𝑏𝑎𝑟) 𝑥 298𝑘

Por último, se menciona que, como herramienta de trabajo en los puntos de consumo, se contará con la
envasadora (ya fue dimensionada en “Capítulo 03: Proceso productivo).
A continuación, se mostrará como estarán dispuestos los elementos y componentes del sistema de aire
comprimido de la planta, los mismos serán representados en dos diagramas de flujo, mostrando por un lado la
unidad de compresión por dentro y por el otro la línea de distribución. Al final de la línea se tiene la conexión del
sistema con lo que será nuestra herramienta de trabajo, la máquina de limpieza de envasado.

Bibliografía
http://donaldsonultrafilterlatam.com/norma-iso8573-1-ultrafilter
https://www.festo.com/rep/es_es/assets/pdf/FOOD_manual_compressed_air_es.pdf
http://mottocompresores.com.ar/?portfolio=post-enfriadores
https://www.atlascopco.com/en-ke/compressors/products/air-dryers/refrigerant-air-dryers/FD_plus
https://www.atlascopco.com/content/dam/atlas-copco/compressor-technique/oil-free-
air/documents/FD_VSD_plus_series_leaflet_EN_Antwerp_2935069601.pdf
Equipos:
http://www.airtechniques.com/wp-content/uploads/9922157ESRevAAirStarAEROINT16.pdf

Capítulo 12: Climatización

Contenido
Introducción ....................................................................................................................................................... 144
Requerimientos de aire acondicionado ............................................................................................................... 144
Determinación de los parámetros de aire requerido. ................................................. Error! Bookmark not defined.
Diseño de la instalación de acondicionamiento (equipamiento). ......................................................................... 145
Diagrama de Flujo de la instalación ..................................................................................................................... 146
Marco Regulatorio (recipientes sometidos a presión) ......................................................................................... 149
Bibliografía ......................................................................................................................................................... 149

Resumen Ejecutivo
En el siguiente apartado se ha dimensionado el equipamiento requerido para la climatización de una de las áreas
claves del proceso: el depósito de materia prima. Dado que la materia prima proviene de Brasil y debe ser
estacionada durante un período importante de tiempo en el almacén de materia prima, es importante que las
condiciones ambientales de dicha área se mantengan estable con el objetivo de preservar la calidad de los
materiales utilizados para nuestro producto y asegurar de esta forma calidad a nuestros clientes. Para esto es
importante un control exhaustivo de la humedad y la temperatura del aire, evitando que se formen bacterias u
hongos dentro de los sacos de café.
Introducción
El principal objetivo de cualquier proceso de climatización es mantener estables una serie de variables asociadas
principalmente con el aire que se encuentra en un determinado recinto, estas pueden ser: temperatura,
humedad, cantidad de partículas, número de bacterias, entre otras. Para esto se utilizan equipos denominados
UTA (Unidad de Tratamiento de Aire). Estos equipos, generalmente modulares, se construyen de manera tal que a
medida que el aire ingresa a través de ellos se le realizan distintos procesos de acondicionamiento hasta que llega
a las características propuestas/deseadas. La ventaja de que sean modulares es que no todas las especificaciones
de aire son iguales para cada proyecto, por lo que otorga más flexibilidad a la hora de comprar los equipos. A su
vez otorga flexibilidad a la hora del mantenimiento, ya que es posible quitar los módulos dañados y remplazar solo
esos.
Requerimientos de aire acondicionado y Determinación de parámetros

El almacenamiento correcto de granos de café, nuestra principal materia prima, es uno de los pilares básicos para
la conservación de estos. Esta actividad depende fuertemente de las condiciones climáticas disponibles tales como
la temperatura, la humedad relativa del ambiente y el lugar propio de almacén. En un depósito de café, sea la
propia estructura o el propio saco de materia prima se crean diferentes grados de temperatura y humedad y es
aquí donde importa también la ventilación de estos.
Los mohos formados por humedad que atacan el café almacenado pueden formar varios tipos de micotoxinas que
no se destruyen con las altas temperaturas del posterior tostado y pueden constituir limitaciones y hasta
prohibiciones para su consumo en los países importadores por considerarse cancerígenos.
El café en grano en saco se conserva muy bien durante meses en ambientes frescos con temperaturas máximas
de 20°C y humedades relativas alrededor del 65%. La humedad propia del café almacenado en estas condiciones
se mantiene entre el 10% y el 12%
Durante el proceso de almacenamiento deberá existir un equilibrio entre la humedad relativa del ambiente en el
depósito y la del grano para que este no pierda ni gane humedad. La temperatura varía tanto dependiendo del
momento del día como de la estación en la que se encuentre, por lo que se aproxima que el grano de café tendrá
a equilibrarse con una humedad relativa media estabilizada a todo momento del año.

Este equilibrio se logra muy lentamente y se necesitan tres semanas aproximadamente para que se estabilice en el
café en sacos. El grano que posee un 12% de humedad se ve afectado debido a que aún mantiene la capacidad
de “respirar”. El calor presente en el ambiente acelera
dicha respiración y se produce más calor interior, por lo que
debe existir una ventilación adecuada para eliminarlo.
Las cajas, pellets o silos para almacenamiento de los

sacos pueden construirse de metal, madera o de concreto.
Pero en este caso es necesario cubrirlos con un
material impermeable, estable y sin olor. Hay que recordar
que el café absorbe olores con suma facilidad, desde el olor
del saco de arpillera, hasta el olor de cualquier sustancia que
pueda estar en una zona vecina. Por esta razón, deben
alejarse los depósitos de insecticidas, herbicidas,
gasolina, diésel, aceites esenciales o cualquier otra sustancia que desprenda olores penetrantes o pungentes, ya
que el café también puede contaminarse absorbiendo trazas de alguno de estos compuestos
Cuando el café es almacenado entre el 10% y el 12% de humedad, en un lugar fresco (con temperatura media
inferior a 20°C y una humedad relativa del 65%), puede conservarse bien durante varios meses.
Existe una gráfica en la cual se presenta la curva de equilibrio entre la humedad del café en grano y la
humedad relativa del aire a 20 grados centígrados. La misma data que si se deja el café en saco en un ambiente
con una humedad relativa media, por ejemplo, del 85% ganará o perderá humedad hasta estabilizarse cuando
alcance alrededor del 19%. Por el contrario, si el ambiente se mantiene en una humedad relativa del 55%, se
estabilizará cuando llegue a tener cerca de un 10%. Por otro lado, si la humedad relativa mantiene un valor bajo,
menor al 55%, aumenta la generación de partículas y se desarrollan cargas electroestáticas en el ambiente, otro
efecto también indeseado para el almacenamiento de granos
- Cantidad de renovaciones: consideramos un valor adecuado rondando las 5 renovaciones por hora.
El volumen del depósito a climatizar es de 9 x 7,5 x 15 m, el cual nos da un volumen de 1012,5 m3. Tomando en
cuenta que buscamos 5 renovaciones por hora, el caudal inyectado por la UTA es de 5065 m3/hr
Diseño de la instalación de acondicionamiento (equipamiento).
La UTA a utilizar será de la marca Gentile, de diseño modular, dimensionada a partir del Caudal. La misma
cuenta con:
• Serpentin
• Prefiltro + filtro bolsa
• Forzador
El modelo de UTA será de tamaño S2 según el siguiente catálogo:

Una vez determinada la unidad de tratamiento, se dimensionaron las tuberías de inyección de aire.

La inyección se realiza por una tubería central y el retorno se realiza por los 2 conductos laterales. La primera se
realiza en 2 partes, a través de 4 rejas y el retorno en 3 etapas.
Para el confort de los operarios, se determinó que la velocidad del aire de inyección en la primera descarga es de
360 m/min, ya que es un lugar a 22°C y con movimiento y trabajo manual de carga y decarga. Por medio de
ábacos, se calcularon los diámetros de las tuberías:
Descarga Caudal Sección (cm) Velocidad ∆P Longitud Pérdida total

(m3/min) (m/min) (mmca/m) (m) (mmca)
1 85 60 360 0,06 4,5 0,27
2 42,5 50 300 0,06 4,5 0,27
Para determinar los caudales, asumimos que las descargas son iguales en todas las rejas.
La marcha de cálculo para los caudales de retorno es la misma. Asumimos que el 25% del caudal inyectado se
pierde a otros ambientes, por ser éste un ambiente a una presión mayor que la atmosférica.
Retorno Caudal Sección (cm) Velocidad ∆P Longitud Pérdida total

(m3/min) (m/min) (mmca/m) (m) (mmca)
1 22 35 260 0,06 3 0,18
2 44 50 300 0,06 3 0,18
3 66 60 360 0,06 3 0,18
Para los filtros, se utilizaron los CASIBA EU4 como prefiltro y CASIBA EU8 como filtro bolsa, cuyo catálogo se
encuentra en el campus de la materia. Se utilizan 2 filtros HF-6 (595x595) en el caso de los EU8 y dos filtros Perfil-4
(597x597) en el caso de los EU4
Para determinar el forzador se toman en cuenta todas las pérdidas de carga, las cuales se detallan en el cuadro
siguiente:
Elemento ∆P (mmca)
Inyección 0,54
Retorno 0,75
Prefiltro 23,5
Filtro bolsa 25,5
Curvas 0,72
Serpentín 10
TOTAL 61,01

Con este dato calculado, utilizando el software provisto por la cátedra, se determinó que el ventilador a utilizar es
el U 270 PLENUM 2900, cuya curva es:
Diagrama de Flujo de la instalación RET

RET Agua
Módulo de Mezcla
Humidificador
Filtro absoluto
Higrómetro
Termómetro
Ventilador
Prefiltros
Serpentín
EXT INY FUGA
UTA Almacén de granos

Marco Regulatorio (recipientes sometidos a presión)

A nivel internacional, las dos principales instituciones que legislan el ámbito de los equipos de refrigeración de aire
son la ISO (International Standards Organization) y la IEC (Comisión Electrotécnica Internacional). Estas
organizaciones tienen una coordinación mutua para evitar duplicidades y contradicciones entre ambos sistemas.
Entre las normas ISO cabe mencionar diversas secciones que incumben a la refrigeración: la ISO 817:2014
establece un criterio para la denominación de refrigerantes y su calificación en función de toxicidad y riesgo de
incendio; las propiedades de estos fluidos son regulados además por las ISO 17584.Cabe mencionar al respecto
que existen numerosas normativas que regulan la utilización de sustancias que afectan la integridad de la capa de
ozono.
La ISO 5149-1 que especifica requerimientos de seguridad para equipos de acondicionamiento de aire en lo que
refiere a protección del medioambiente y a la operación, mantenimiento y reparación de equipos; y especifica
además su clasificación y criterios de selección. La siguiente sección de esta norma, la ISO 5149-2 establece
criterios para el diseño, la construcción y la instalación de diversos componentes del sistema de refrigeración,
como son las tuberías y accesorios. La norma ISO 5149-3 refiere a cómo debe ser el lugar en el que se instalan los
equipos de refrigeración, en lo que refiere al espacio físico y a los servicios con los que se debe contar para
garantizar la seguridad de la zona. La ISO 5149-4 regula los aspectos de seguridad y medioambiente, en lo que
refiere a operación, mantenimiento y reparación de los equipos, y a la reutilización o desecho de todos los fluidos
y componentes del sistema de refrigeración; algunos de estos aspectos son cubiertos también por la ISO 11650.
En lo que refiere a las normas de la IEC, incumbe a los equipos de refrigeración la IEC 60335, de la cual se destacan
sus secciones IEC 60335-2-24 sobre requisitos particulares para aparatos de refrigeración; IEC 60335-2-40 sobre
requisitos particulares para bombas de calor eléctricas, acondicionadores de aire y deshumidificadores; IEC 60335-
2-89 sobre requisitos particulares para aparatos de refrigeración comerciales con una unidad de condensación de
fluido refrigerante o un compresor incorporado o a distancia; y la IEC 60335-2-104 ed1.0 sobre requisitos
particulares para aparatos de recuperación y/o reciclado de refrigerantes de equipos de aire acondicionado y
refrigeración.
Cabe mencionar además que por la inflamabilidad de los fluidos refrigerantes es necesario además ajustarse a los
requisitos de las normas sobre atmósferas explosivas.
Anexo



Bibliografía
http://www.unep.fr/ozonaction/information/mmcfiles/7739-s-StandardsBooklet2015.pdf
https://www.anacafe.org/glifos/index.php?title=BeneficiadoHumedo_Almacenamiento
https://www.mundohvacr.com.mx/2012/07/conceptos-y-cambios-de-aire-por-hora-para-la-ventilacion/
https://www.solerpalau.com/es-es/hojas-tecnicas-velocidad-del-aire/

Capítulo 13: Contaminación Ambiental

Contenido
Introducción ....................................................................................................................................................... 154
Análisis de las fuentes de contaminación de la planta ......................................................................................... 154
Análisis de legislación de aplicación (límites permitidos) ..................................................................................... 155
Determinación de los equipamientos para control de la contaminación por fuentes ........................................... 158
Diagrama de Flujo de las instalaciones ................................................................................................................ 165
Marco Regulatorio (organismos de aplicación y normativa de habilitación y control) .......................................... 165
Bibliografía ......................................................................................................................................................... 167

Resumen Ejecutivo
Existen numerosas fuentes de contaminación dentro de una planta industrial y el caso de este proyecto no es la
excepción, en el siguiente apartado se analizan las fuentes potenciales de contaminación, las mejores medidas
para contenerlas y tratarlas, y las normas/legislaciones que se tomarán como referencia.
A modo de resumen las principales fuentes de contaminación son los procesos de extracción y de limpieza de los
equipos ya que la primera genera gran cantidad de residuos sólidos que no pueden ser eliminados de forma
tradicional (por lo que se optó por utilizarlos como combustible sólido) y la segunda genera una gran cantidad de
efluentes líquidos con un nivel importante de materia orgánica que por lo tanto deberá ser tratada de manera
adecuada antes de ser vertida a algún curso de agua. Para esto último se ha optado por la construcción de un
biodigestor que a su vez permita la generación de gas para alimentar la planta y reducir así el gasto energético.
Por último se deben tener en cuenta las emisiones gaseosas, especialmente de la caldera, ya que la combustión de
los granos de café genera una gran cantidad de ceniza que debe ser atrapada antes de que los humos de la cadera
sean liberados a la atmosfera.
Introducción
Existen distintas formas de contaminación: ambiental, hídrica y del suelo.
La primera hace referencia a la contaminación del aire, la cual puede ser provocada por la emisión de partículas o
compuestos químicos tóxicos para los seres humanos y el ambiente, como por ejemplo los óxidos de azufre, el
monóxido de carbono, algunos ácidos, amoníaco, cloro, etc. La mayor parte de este tipo de contaminación se da
por procesos de combustión, en ocasiones mal controlados, por el incorrecto manipuleo de materiales o por
procesos químicos no controlados. La mejor forma de tratar este tipo de contaminación es trabajando sobre la
fuente y reduciendo el riesgo de contaminación al mínimo.
La contaminación hídrica puede darse de tres formas: por contaminantes físicos (que le otorgan color, olor, sabor
y turbidez al agua), por contaminantes químicos (orgánicos e inorgánicos) o por contaminantes biológicos (que
pueden ser bacterias o microorganismos). Existen tres etapas de depuración o tratamiento de los efluentes
líquidos que permiten que el agua sea dispuesta en vías como ríos sin ningún tipo de problema para el ambiente:
• Métodos físicos sedimentación, filtrado, centrifugado, cristalización, evaporación, ósmosis inversa)

• Métodos químicos (coagulación, floculación, oxidación, desmulsificación)
• Métodos biológicos (aeróbicos o anaeróbicos)
La contaminación del suelo puede darse en cambio por la deposición no controlada de residuos, el vertido de
efluentes líquidos o la deposición de lodos con características químicas contaminantes.
Análisis de las fuentes de contaminación de la planta

Dentro de la planta, se tendrán tres tipos de contaminación distintos:
• Residuos sólidos

• Efluentes líquidos
• Contaminación atmosférica
Por un lado, la contaminación atmosférica se ve dada por el tostador y el spray dryer, donde se utiliza Gas Natural.
A pesar de que el dicho combustible genera menores emisiones en gases como SO2 y CO2, no se pueden descartar
las mismas emisiones de CO2, CH4 y NOx.[1]
Por otro lado, se tienen los residuos sólidos producidos en las distintas etapas del proceso, tales como en la
molienda, el extractor y el clarificador.
Asimismo, se tienen efluentes líquidos resultantes del extractor, del cual salen granos agotados con un elevado
porcentaje de humedad.
Análisis de legislación de aplicación (límites permitidos)
Para el análisis de la legislación que gobernara las normas a las cuales debe adaptarse la producción de café se
debe tener en cuenta la localización de la misma, la cual resulta ser Gualeguaychú, provincia de Entre Ríos, de
modo que regirán las normas ambientales tanto de la provincia de Entre Ríos como las nacionales.
A nivel provincial se destaca la ley 6.260, la misma engloba las diferentes clasificaciones de las actividades
industriales que se desarrollan en la provincia, las diferentes áreas destinadas a los diferentes tipos de industrias,
los plazos para presentar la documentación necesaria para certificar el estado apto de la fábrica, las sanciones y
los parámetros para controlar la contaminación.
A continuación, se detallan los valores permitidos por la ley 6.260:
Otros condicionantes.

• Las descargas al Río Uruguay, además, no deberán alterar el mantenimiento de los estándares de calidad
del río fijados en el “Digesto sobre Usos del Río Uruguay”, documento firmado entre los Gobiernos de la
República Argentina y de la República Oriental del Uruguay. Las zonas de mezcla que se definan para cada
industria en particular, no deberán superponerse con zonas que hayan sido determinadas para usos
definidos como 1, 2, y 3; a partir del fin de la zona de mezcla, deberá mantenerse la calidad fijada para el
uso 4.
• Las descargas industriales ubicadas a menos de 5 km. aguas arriba, o 1 km. aguas abajo, de una toma de
agua para consumo de la población, deberán tener una demanda bioquímica de oxígeno máxima de 50
mg. O2/lt. y el contenido de los contaminantes indicados en los parámetros 11 a 20 deberá estar dentro
de lo permitido para agua potable, también deberá satisfacerse la demanda de cloro.
• No se permite la descarga a conductos pluviales, cerrados o abiertos, ni a napa de agua, excepto la
freática, en cuyo caso la demanda bioquímica de oxígeno máxima permitida es de 200 mg. O2/lt. y el
contenido de los contaminantes indicados en los parámetros 11 a 20 deberá estar dentro de lo permitido
para agua potable.
• Las descargas a cursos de agua no permanentes, o con un caudal inferior a 10 veces el caudal de la
descarga industrial, estarán sujetas a un estudio particular para cada caso.
• Las sustancias, cualquiera sea su estado, separadas en los tratamientos de depuración de líquidos
residuales no pueden ser descargadas en cursos de agua, colectoras cloacales ni napas.
Referencias
1, 2 Solidos sedimentables en 2 hs.
Se deberán satisfacer los requerimientos del ente prestador del Servicio de Cloacas, de existir normas locales,
deberá ser menor de 10 ml./lt.
Para cursos de agua: Material en suspensión, total
• Descargas al Río Paraná: < 200 mg./lt.

• Descargas al Río Uruguay: < 100 mg./lt.
• Descargas a ríos, arroyos interiores con caudales permanentes y mayores de 10 veces el caudal de
descarga de la industria: < 30 mg./lt.
En ningún caso deberán presentarse deterioros ambientales, como consecuencia de sedimentaciones,

acumulaciones o descomposición del material sedimentable.
3 Solidos flotantes
Se deberán satisfacer los requerimientos del ente prestador del servicio de cloacas.
4, 5 Demanda bioquímica de oxigeno
Se deberán satisfacer los requerimientos del ente prestador del servicio de cloacas, de no existir normas locales,
deberá ser menor de 250 mg O2/lt.
Descargas al Río Paraná: < 400 mg O2/lt.

Descargas al Río Uruguay: <250 mg O2/lt.
Descargas a ríos y arroyos interiores con caudales permanentes y mayores de 10 veces el caudal de descarga de la
industria: <50 mg O2/lt.
En ningún caso deberán producirse deterioros ambientales, tales como olores molestos, aspecto desagradable,
etc. En ningún caso se podrá llegar a estos valores admitidos haciendo diluciones de los efluentes.
6, 7 Oxigeno consumido
Solo se efectuará este ensayo cuando no sea posible hacer la demanda bioquímica de oxígeno.
Se deberán satisfacer los requerimientos del ente prestador del servicio de cloacas, de no existir normas locales
deberá ser menor de 100 mg/lt.
• Descargas al Río Paraná: < 160 mg/lt.

• Descargas al río Uruguay: < 100 mg/lt.
• Descargas a ríos y arroyos interiores con caudales permanentes y mayores de 10 veces el caudal de la
industria < 20 mg/lt.
En ningún caso se podrá llegar a estos valores admitidos haciendo diluciones de los efluentes.
8 Demanda de cloro
Cuando por la naturaleza del origen del líquido residual se lo considere necesario, se podrá exigir la cloración
hasta satisfacer la demanda de cloro. A pedido del interesado y justificando disponer de otro tratamiento para
reducir el contenido microbiológico que no sea la cloración, podrá obviarse esta exigencia; en ese caso la descarga
deberá tener menos de 5000 bacterias coliformes totales por cada (100) mililitros.
En cuanto a calidad del aire se definen dos valores de concentración, la Concentración Admisible para Períodos
Cortos (CAPC) y la Concentración Admisible para Períodos Largos (CAPL).
CAPC: es la concentración que no deberá ser sobrepasada en períodos continuos de 20 min., donde pudieran ser
afectados la salud y los bienes de la comunidad.
CAPL: es la concentración que no deberá ser sobrepasada en períodos continuos de 24 hs. donde pudieran ser
afectados la salud y los bienes de la comunidad.

Determinación de los equipamientos para control de la contaminación por

fuentes
CONTAMINACIÓN ATMOSFÉRICA
Todas las industrias que desarrollan en sus plantas de producción

procesos químicos deben controlar sus emisiones antes de
descargarlas al exterior. Son cinco los principales contaminantes
procedentes de la emisión de gases que se descargan en el aire: el
monóxido de carbono, los óxidos de azufre, los hidrocarburos, los
óxidos de nitrógeno y el material en partículas (polvo, ceniza).
El control de todas estas emisiones, por su peligrosidad y toxicidad,

hacen inexcusable la aplicación de diversos protocolos en la cadena
de producción de las industrias en las que intervienen procesos químicos. Dichos protocolos deben centrarse
básicamente en el control del ambiente laboral y el control de los procesos desarrollados.
Para ello se tiene distintas técnicas de control para la emisión de gases para determinar la concentración de un
elemento determinado en una muestra.
1. Cromatografía de gases
2. Espectroscopia por absorción atómica
3. Plasma de acoplamiento inductivo

A fines prácticos solo se explicará un método:
Cromatografía de gases
La cromatografía de gases es una técnica cromatográfica en la que la muestra se volatiliza y se inyecta en

la cabeza de un mechero de una columna cromatográfica. La elución se produce por el flujo de una fase
móvil de gas inerte. La fase móvil no interactúa con las moléculas del analito su única función es la de
transportar el analito a través de la columna.
La GC se lleva a cabo en un cromatógrafo de gases. Éste consta de diversos componentes como el gas portador, el
sistema de inyección de muestra, la columna (generalmente dentro de un horno), y el detector.
Grado de contaminación según el tipo de combustible
Contaminante Gas natural Fuel Oil
CO Depende de la eficiencia de la combustión Depende de la eficiencia de la combustión
CO2 Depende de la eficiencia de la combustión Depende de la eficiencia de la combustión
SO2 Muy bajo Relevante
NOx Relevante Relevante
Part. Sólidas Muy bajo Relevante
Tratamiento de Monóxido de Carbono:
El monóxido de carbono es producido por una combustión incompleta en la caldera. Esto puede ser causa de,
entre tantas, la falta de oxígeno.
Para disminuir las emisiones de CO, se recomienda regular el nivel de oxígeno.

Cabe aclarar que los métodos para control de dióxido de azufre son contraproducentes con el nivel de emisión de
monóxido de carbono, dado que reducen la eficiencia de la combustión.
Partículas sólidas en los gases de combustión
El nivel de partículas emitidas para el gas natural es muy bajo, sin embargo, para el fuel oil este nivel es mayor, por
lo que será necesario removerlas. Dichas partículas están conformadas principalmente por hidrocarburos de gran
peso molecular, producto de una combustión incompleta.
Para su tratamiento, se utiliza el método de depuración líquida, la cual consiste en hacer pasar la corriente
gaseosa de los gases de combustión a través de una lluvia de gotas, la cual arrastra las partículas sólidas,
limpiando así dichos gases.
Tratamiento del Dióxido de azufre:
Con el uso de gas natural, no es necesario el control de emisión de dioxido de azufre dado que su nivel es muy
bajo (su presencia se debe a que se utiliza para que tenga olor el gas); en cambio para el uso de fuel oil si es
necesario el control.
Los procesos de desulfuración (FGD) después de la combustión utilizan un reactivo alcalino para absorber SO2 en
los gases de combustión y producir un compuesto de sodio o sulfato de calcio. Estos compuestos sólidos de
sulfato se eliminan luego en el equipo aguas abajo. Las tecnologías de desulfuración de gases de combustión son
categorizados como húmedos, semisecos o secos dependiendo del estado del reactivo cuando sale del recipiente
absorbente.
Estos procesos son regenerables (de manera que el material reactivo puede tratarse y reutilizarse) o no
regenerable (en cuyo caso todas las corrientes de desechos se eliminan y desechan).
Los procesos de FGD húmedos regenerables son atractivos porque tienen un potencial mejor que 95% de
eficiencia de eliminación de azufre, tiene mínimas descargas de aguas residuales y produce un producto de sulfuro
vendible.
Tratamiento del Dióxido de Nitrógeno:
En las calderas que funcionan con gas natural y fuel oil, la conversión a NO2 depende en gran medida de la
relación combustible-aire en la zona de combustión. En general, una mayor mezcla de combustible y aire aumenta

la conversión de nitrógeno a NO2. La técnica de modificación consiste en suprimir los niveles de aire de
combustión por debajo de la cantidad teórica requerida para combustión completa. La falta de oxígeno crea
condiciones de reducción que, dado el tiempo suficiente a alta temperaturas, hacen que el nitrógeno del
combustible volátil se convierta en N2 en lugar de NO2.
Se usan varias técnicas para reducir las emisiones de NO2 de la combustión de gas natural y fuel oil.
● Sustitución de combustible: Consiste en quemar combustibles de nitrógeno más bajos. La alteración del
combustible incluye la quema de petróleo pesado y agua emulsionada mezclas. Además de estos, las
técnicas primarias se pueden clasificar en una de dos fundamentalmente diferentes métodos: controles de
combustión y controles posteriores a la combustión.
- Los controles de combustión: suprimen la formación de NO2 durante el proceso de combustión,

mientras que los controles posteriores a la combustión reducen las emisiones de NO2 después de
su formación. Los controles de combustión son el método más utilizado para controlar la
formación de NO2 en todo tipo de calderas e incluye bajo exceso de aire.
- Los métodos de control posterior a la combustión: incluyen reducción no catalítica selectiva

(SNCR) y reducción catalítica selectiva (SCR). Estos controles pueden ser utilizado por separado, o
combinado para lograr una mayor reducción se debe operar a bajo exceso de aire.
Estos métodos pueden cambiar la operación normal de la caldera y la efectividad es específica de

la caldera. La implementación de estas técnicas también puede reducir flexibilidad operacional; sin
embargo, pueden reducir los NO2 en un 10% a 20% desde niveles no controlados.
● La recirculación de gases de combustión: Implica la extracción de una porción del gas de combustión de
la sección del economizador o salida del calentador de aire y volver a conectarlo al horno a través de la
tolva del horno, la caja del quemador o ambos. Este método reduce la concentración de oxígeno en la
zona de combustión y puede reducir NO2 por tanto como 40% a 50% en algunas calderas.
Tratamiento de afluentes
Para el tratamiento del agua utilizada en el proceso de
producción de café se utilizara un biodigestor. Este es un
sistema que facilita el crecimiento y proliferación de un grupo
de bacterias anaeróbicas metanogenicas, los cuales
descomponen la materia orgánica obteniendo como resultado
final una mezcla de gases (metano y dióxido de carbono)
conocido como “biogás”. Además se obtiene como resultado
dos tipos de abono: “biol” (liquido) y “biabono” (solido), los
cuales son ricos en nutrientes y materia orgánica estabilizada.
Para este caso se utilizara un biodigestor semi-continuo, ya que
la producción no es lo suficientemente grande como para que
sea justificado económicamente uno continuo. De los
diferentes diseños que se dispone se utilizara el tipo hindú, o
“domo flotante”, por lo general son verticales y enterrados con
una campana flotante recolectora de biogás.

Se cargan por gravedad una vez al día, con un volumen de mezcla dependiente del tiempo de fermentación y
producen una cantidad casi constante de biogás si se mantienen los niveles de operación. De esta forma, la
presión del gas sobre la superficie de la mezcla es muy baja, de alrededor de 300 mm de columna de agua. Con
esta campana se logra, además, una presión constante, lo que permite una operación eficiente de los equipos a
los que alimenta. La campana también ayuda al rompimiento de la espuma que se forma en muchos
biodigestores. En este biodigestor se alcanzan productividades volumétricas (Pv) de 0.5 a 1m3 de biogás/volumen
de reactor por día. Un esquema de dicha instalación se muestra a continuación.
Condiciones para la biodigestión
• La temperatura es muy importante para la producción de biogás, ya que los microorganismos que realizan la
biodigestión disminuyen su actividad fuera de estas temperaturas. La temperatura en la cámara digestiva
debe ser entre los 20º C y 60º C; para optimizar el tiempo de producción es deseable mantener una
temperatura entre los 30º C y 35º C.
• El nivel de acidez determina como se desenvuelve la fermentación del material orgánico. El pH del material
debe tener un valor entre 6.5 y 7.5. Al estar fuera de este rango neutro la materia orgánica corre el riesgo de
pudrirse, ya que se aumenta la actividad relativa de los microorganismos equivocados; esto normalmente
produce un olor muy desagradable.
• El contenedor debe de estar perfectamente sellado para evitar que entre el oxígeno y de esta manera tener
un procedimiento anaeróbico adecuado; también evita fugas del biogás.
• Debe de contener entre el 80% y 90% de humedad.
• Para lograr una descomposición eficiente, la materia orgánica debe de ser en tamaños digeribles pues entre
más chica más rápida la producción del biogás.
• Se deberá tener un equilibrio del carbono y el nitrógeno.
Tratamiento para la disminución de DBO y DQO
La DQO (Demanda química de oxígeno) es la cantidad de oxígeno necesaria para oxidar toda la materia orgánica y
oxidable presente en un efluente líquido. Es por esto, una medida de la contaminación orgánica del efluente,
siendo este uno de los parámetros a considerar.
La DBO (Demanda bioquímica de oxígeno) es la cantidad de oxígeno que necesitan los microorganismos para
degradar toda la materia biodegradable presente en el efluente. Es por esto una medida del componente orgánico
capaz de ser degradable por organismos vivos. Es evidente entonces que la DBO se encuentra contenida dentro de
la DQO que expresa el contenido de materia orgánica tanto biodegradable como no.
Es importante tratar estos contaminantes en el vertido de efluentes ya que, si la descarga del mismo sobre un
cuerpo de agua arrastra una elevada cantidad de componentes orgánicos, producirá que los microorganismos
presentes consuman el oxígeno presente para la degradación de la materia orgánica reduzcan la disponibilidad del
mismo para la respiración del resto de los seres vivos que habitan el ecosistema.
Para reducir la DBO los tratamientos más adecuados son los biológicos. Dentro de estos tratamientos pueden
utilizarse lagunas aeróbicas o anaeróbicas. Básicamente la diferencia radica en el consumo de oxígeno o no de los
microorganismos vinculados. Para el tratamiento usaremos una laguna anaeróbica. Si bien el rendimiento de estas
es inferior a las aeróbicas el costo operativo es significativamente menor ya que las últimas requieren un
mecanismo de aireación funcionando las 24 hs. En las lagunas anaerobias la materia orgánica es estabilizada
mediante su transformación a Metano y dióxido de Carbono.

Dimensionamiento de la laguna anaeróbica

Para poder determinar las Dimensiones de la laguna es necesario conocer los niveles de DBO de los efluentes del
sistema de producción. Utilizaremos el método de Marais basado en la temperatura promedio de la zona.
Según los datos recolectados de las diferentes fuentes, se llega a un valor de demanda del afluente de 84.8 g/kg
de café. Teniendo en cuenta que se utilizan 5100 lts/h y hay una producción de 210 kg/h de café, se obtiene una
DBO de 3500 g/m3.
Tal como se mencionó anteriormente el limitante de las lagunas anaeróbicas son los malos olores que tienen los
gases que se emiten producto de la acción biológica. Por esto es por lo que se considera un valor máximo de carga
orgánica según la siguiente ecuación:
Según el método se determina la carga volumétrica a partir de la siguiente tabla:
Según la información del municipio, la temperatura media anual es de 17.5ºC, por lo que la carga volumétrica se
calculara por medio de la ecuación:
Esto nos da un valor de 250 g/m3 día.

El valor de carga volumétrica se encuentra dentro de los límites estipulados.

Mientras que el caudal de tratamiento (Q) es de 125 m3/día.
i 𝑔
𝐿n ∗ 𝑄 125 𝑚 ²𝑑í𝑎 ∗ 3500 ²𝑚 i
𝑣= = 𝑔 = 1750 𝑚 i
250 ²𝑚i 𝑑í𝑎
Las lagunas deben ser lo más profundas posibles para que tengan menos superficie. Las ventajas de esta
disposición son:
• Conservación de calor. La superficie expuesta a intercambios de calor con la atmósfera en lagunas

profundas y de pequeño tamaño es muy reducida.
• La menor superficie disminuye también el intercambio de oxígeno con el medio ¬ Disminución en los
requerimientos de terreno.
• Disminución del riesgo de arrastre de sólidos. En el diseño profundo, el fango sedimenta en el fondo de la
balsa y es muy poco probable que se produzca su arrastre con la salida, que tiene lugar por superficie.
Para dimensionar debemos adoptar una medida de profundidad de la laguna. Tal como hemos mencionado
anteriormente la ventaja de esas lagunas es que pueden y deben ser profundas. Generalmente las profundidades
oscilan entre 2 y 5 metros de profundidad. Utilizaremos lagunas de 5 de profundidad ya que las recomendaciones
es no superarlo. Determinamos el área necesaria a partir de:
𝑣
𝐴= = 350 𝑚 i
ℎ
Las lagunas deben ser circulares para evitar que se deposite materia orgánica del efluente en los vértices (en caso
de ser rectangular o cuadrada).
Por lo tanto, el diámetro de la laguna será:
𝜋 ∗ 𝐷`
𝐴=
4
Despejando la variable D nos queda que: 𝐷 ≅ 22 𝑚

Diagrama de Flujo de las instalaciones
Se utilizará un biodigestor de 2000lts (Para detalles del dimensionamiento del biodigestor, véase el capítulo de
tratamiento de aguas).

Marco Regulatorio (organismos de aplicación y normativa de habilitación y

control)
PROVINCIA DE ENTRE RÍOS
Efluentes Líquidos / Recursos Hídricos:
El Código Provincial de Aguas (Ley 9.172) regula a las Aguas Pública, Usos comunes y especiales, Prioridad de los
usos especiales, Adquisición de los usos especiales por permiso o concesión, Clasificación de los permisos y
concesiones, Derechos y obligaciones del permisionario o concesionario, Aprovechamiento de aguas, Aguas
Subterráneas, Concesiones de Uso, Inspección, Medidas de Seguridad, Incumplimientos y Sanciones, Autoridad de
Aplicación y Fondo Provincial de Aguas.
El Anexo I del Decreto 5.837/91 reglamentario de la Ley 6.260 establece la Norma complementaria sobre
Efluentes Líquidos
Impacto Ambiental:
Mediante el Decreto 4.977/09 se aprueba la reglamentación del Estudio de Impacto Ambiental. Se establece a la
Secretaría de Medio Ambiente como Autoridad de Aplicación del presente Decreto.
La Resolución 3.237/10 modifica el Art. 48º con respecto a los requisitos que deben cumplir, para ser incorporados
al registro correspondiente, las personas encargadas de la realización de estudios de impacto ambiental.

Industrias
La Ley 6.260 establece que todos los establecimientos industriales, y los que conservan productos perecederos o
que se radiquen en el territorio de la Provincia, para su habilitación y funcionamiento deberán dar estricto
cumplimiento a las disposiciones sobre ubicación, construcción, instalación y equipamiento que establece la
presente ley, con el objeto de preservar el medio ambiente. Se encuentra reglamentada por el Decreto
5.837/81 (Modificado por el Decreto 5.394/96).
Efluentes Gaseosos
Fuentes Fijas:
El Anexo II del Decreto 5.837/91,reglamentario de la Ley 6.260, establece la Norma complementaria sobre
Efluentes Gaseosos.
Fuentes Móviles:
La provincia de Entre Ríos, a través de la Ley 10.025, se encuentra adherida a las disposiciones de la Ley Nacional
de Seguridad Vial N.º 24.449, donde se regula la emisión de contaminantes a la atmósfera.
Conservación de suelo
La Ley 8.318 declara de interés público y sujeto a uso y manejo conservacionista, a los suelos de la Provincia que
por sus condiciones naturales o acción antrópica manifiestan síntomas de degradación(erosión, agotamiento,
deterioro físico, etc.). La reglamenta el Decreto 2.877/90.
Bibliografía
http://www.estrucplan.com.ar/Producciones/entrega.asp?IdEntrega=2725
http://www.estrucplan.com.ar/Legislacion/Entre%20Rios/Decreto/Dec04977-09.asp#cap_1
https://www.entrerios.gov.ar/ambiente/userfiles/files/archivos/Normativas/Resoluci%C3%B3n%20225.pdf
http://www.mincotur.gob.es/ENERGIA/GAS/GAS/Paginas/gasnatural.aspx

Capítulo 14: Mantenimiento

Contenido
Introducción ....................................................................................................................................................... 169
Análisis de equipos y áreas críticas para mantenimiento ..................................................................................... 169
Plan de mantenimiento para cada área y/o equipamiento .................................................................................. 170
Determinación de las necesidades de mano de obra para operación de sectores de servicios (calderas, planta de
efluentes, etc.).................................................................................................................................................... 172
Organigrama de Servicios de planta .................................................................................................................... 173
Marco Regulatorio habilitaciones profesionales (ej. Calderista)........................................................................... 173
Bibliografía ......................................................................................................................................................... 174

Resumen Ejecutivo
Se realizaran mantenimientos acorde a cada maquinaria, estipulado según sus manuales y usos. Detallado
en las siguientes secciones. Según se definio en tamaño de planta, se encuentra estipulado un sabado cada dos
semanas para realizar los mantenimientos profundos en la planta.
Introducción
Todo proceso productivo requiere mantenimiento con el fin de lograr el objetivo dispuesto por el proceso mismo.
Este mantenimiento es necesario ya que durante las horas de trabajo existe un desgaste de la maquinaria que
debe ser recompuesta para evitar fallas y así una interrupción del proceso.
Se puede definir mantenimiento como el conjunto de actividades que hay que ejecutar para conservar
en óptimas condiciones la maquinaria, equipo e instalaciones de una empresa, para que
operen con la mayor eficiencia, seguridad y economía posible.
Existen tres tipos principales de mantenimiento:
Mantenimiento preventivo: Consiste en programar revisiones de los equipos, apoyándose en el conocimiento

de la máquina, la experiencia y los datos históricos obtenidos de las mismas para evitar que ocurran fallas.Se
desarrolla un programa de mantenimiento para cada máquina, donde serealizarán las acciones necesarias para
que vuelva a funcionar apropiadamente. Las acciones de este mantenimiento son: Inspecciones, Ajustes,
Lubricación y Limpieza. Este tipo de mantenimiento es más económico que el mantenimiento correctivo.
Mantenimiento correctivo: Se ocupa de la reparación una vez se ha producido el fallo de la máquina. Se puede
llevar a cabo de dos formas dependiendo de los recursos, especialmente el tiempo, con los que se cuente. La
primera involucra lareposición del funcionamiento sin eliminar la fuente queprovoco la falla y la segunda se
encarga también de lareparación, pero eliminalas causas que han producido la falla. Este tipo de mantenimiento
es el más costoso de los tres.
Mantenimiento predictivo: Se basa en predecir la falla antes de que esta seproduzca. Se trata de conseguir
adelantarse a la falla o al momento en que el equipo deja de trabajar en las condiciones óptimas.Para lograr esto
se utilizan herramientas y técnicas de monitorización deparámetros físicos como por ejemplo vibraciones, ruidos,
temperaturas, etc. Este tipo de mantenimiento se justifica enempresas donde los paros imprevistos de la
maquinaria ocasionan grandespérdidas (industrias papeleras, farmacéuticas) o donde sea desee un alto nivel de
seguridad (industrias de aviación, automóviles), ya que representa una elevada inversióninicial.
Finalmente se puede destacar un último tipo de mantenimiento denominado Mantenimiento Total Productivo
(TPM) donde la responsabilidad de mantener lasmáquinas recae entoda la estructura de la empresa, y no solo en
el departamento de Mantenimiento. Este tipo de mantenimiento productivo está íntimamenteunido a la idea de
calidad total y mejora continua.
Análisis de equipos y áreas críticas para mantenimiento
Las principales áreas que se beneficiarán de un mantenimiento apropiado son el área de limpieza, el tostado, la
molienda, la extracción y el área de secado. También se puede hacer una mención especial para el aglomerado y
el envasado.

La limpieza de los granos de café ocurre después de su recepción en sacos de arpillera y se depositan los granos en
una criba donde se separan los residuos que pueda tener el saco. A pesar de ser un punto importante, requiere
poco mantenimiento ya sea el control y lubricación del motor y de algún desalineamiento o daños por vibración
de las mallas.
El tostador recibe mantenimiento en el quemador, ciclón y retorno de aire. Este mantenimiento consiste en una
limpieza de las partes cada once días y además se hace una revisión interna del horno para ver si existen
refractarios dañados. El mantenimiento para esta área es bastante delicado, ya que, un mal mantenimiento,
puede provocar que el café se tueste demasiado y se queme o que no tueste al grado deseado y por ende una
mala extracción.
La molienda también es un área que requiere mantenimiento, aplicándose este cuando el operario detecta alguna
falla o desperfecto y se realiza una limpieza de la maquinaria, pero además necesita un buen mantenimiento
preventivo.
En el extractor el mantenimiento consta de dos partes, primero un mantenimiento mecánico dedicado a la

limpieza de tuberías, llaves de paso, columnas, etc. y luego un mantenimiento químico para quitar toda
incrustación de extracto en las tuberías, llaves de paso y columnas. Además, se hace mantenimiento cuando el
operario observa que existe una falla o fuga de extracto.
En el área de secado se hace un mantenimiento continuo o semanal para quitar todos los residuos de café, y
además mantenimiento correctivo cuando se encuentra alguna falla.
El aglomeradorrecibe mantenimiento semanalmente a través de unlavado por medio de agua caliente para
eliminar todos los residuos de café en lamaquinaria.
Finalmente, en el área de envasado se hace un mantenimiento correctivo cuando se encuentra alguna falla.
Plan de mantenimiento para cada área y/o equipamiento
En el tostador se debe revisar una vez cada 15 días el funcionamiento del panel de control, es decir
botoneras, contactores eléctricos, luces de encendido y apagado, y arrancadores. En donde se realiza el tueste del
café tiende a ensuciarse con mayor rapidez y por ende su mantenimiento consiste en una limpieza por medio de
un cepillo eléctrico una vez a la semana. El sistema de combustión se debe mantener en buenas condiciones para
asegurar un calor adecuado al tipo de tueste que se requiere. En el quemador se requiere un mantenimiento que
consiste en una limpieza cada diez dias de la boquilla que dispensa el combustible además de la revisión de la
tubería de entrada.
En la molienda, los cilindros deben ser cuidadosamente mantenidos ya que, debido al uso, sufren
desgaste. Es por esto, que debe revisarse la calibración. El mantenimiento consiste en una revisión mensual del
estado de los cilindros, así como también una limpieza de estos. Si existe un desgaste bastante grande se debe
enviar a un taller externo, para un tratamiento más regenerativo. También deben revisarse las cadenas del motor,
por las cuales, se transmite la potencia a los cilindros para moler los granos de café. Éstas se deben examinar cada
mes para revisar la tensión y la lubricación, y además se deben inspeccionar las ruedas dentadas ya que puede
haber algún diente dañado.
La extracción define las características que tendrá el producto final en cuanto a sabor y aroma, y es por
esto, que el mantenimiento es de vital importancia en esta etapa.
Para los calentadores del agua, se requiere un mantenimiento adecuado,que ayudará a mantener en buen
estado los serpentines, evitando su taponamiento. Esta limpieza puede realizarse cada dos semanas.
La bomba que impulsa el agua en la torre de extracción se debe revisar una vez al mes para
determinar si existe algún sedimento en la tubería de entrada o salida, y además se debe revisar la conexión
eléctrica del motor por algún problema eléctrico. Para la bomba de extracto de café, se debe revisar la alineación
entre el eje del motor y el eje de la bomba, el sello mecánico, y una vez al mes se debe quitar la bomba y hacerle
una limpieza para evitar residuos de extracto que puedan quedar en la misma. Se deben examinar a diario que
tengan lubricación con agua. En cuanto al panel de control, se debe hacer una revisión mensual de
losinstrumentos de medición de caudal, presión y temperatura.
Las columnas en sí deben limpiarse cada dos semanas para evitar que queden residuos de café en su
interior. Las tuberías tienden a taponarse con residuos de extracto de café y sedimentos del aguatratada, lo que
significa que debe tenerse un mantenimiento apropiado para mantenerlasen buenas condiciones. Deben ser
limpiadas cada dos semanas.
En el secador existe una zona húmeda. En presencia de humedad y altas temperaturas se desarrollan
bacterias y hongos causantes de mal olor. Es por esto que se requiere limpieza continua ya que se trabaja con un
producto alimenticio que no debe ser perjudicial para la salud humana. Con el paso del aire el filtro se va
ensuciando, e incluso puede llegar a romperse y en ese caso la suciedad puede llegar al secador y al café
procesado. Es por esto que los filtros de aire se deben lavar semanalmente y se deben revisar cada 6 meses por si
se deben cambiar.
Las tuberías pueden taponarse con los sedimentos del extracto de café y entonces deben limpiarse
mensualmente.

Determinación de las necesidades de mano de obra para operación de sectores

de servicios (calderas, planta de efluentes, etc.)
REQUERIMIENTO
TIEMPO FRECUENCIA
AREA DE PERSONAL DETALLE
(hs.) (dias)
(operarios)
Limpieza de
Caldera gral. 2 120 1 quemadores y
ventilacion.
Limpieza de ollin y
Caldera (ollin) 0.5 2 1
cenizas.
Controlar filtros,
Bombas 2 60 1 rodamientos y
estanqueidad
Planta efluentes 1 30 1 Posibles fugas
Limpieza de
quemador,
Tostador 2 14 1
ciclones y retorno
de aire.
Limpieza de
Molino 1 14 1 rodillos y
lubricacion.
Extractor 2 14 1 Limpieza profunda.
Filtros de aire y
Secador 1.5 7 1 control de
bacterias.
Cambio filtros Revision y cambio
1 180 1
secador de filtros.

Organigrama de Servicios de planta
Jefe
Mantenimiento
Mantenimiento Mantenimiento
Limpieza (x2)
eléctrico gral.
Marco Regulatorio habilitaciones profesionales (ej. Calderista)
Los requerimientos en cuanto a habilitaciones profesionales no están regulados en particular por una norma
nacional, la única norma federal existente que hace referencia a este tema es la Ley 19.587 de Higiene y Seguridad
en el Trabajo. Existen además legislaciones provinciales en ciertos casos, sin embargo gran parte de las provincias
no cuentan con leyes al respecto.
En cuanto a los equipos que puedan desarrollar presión interna, como lo es la caldera de nuestra planta, el
capítulo 16 de la Ley Nacional de Higiene y Seguridad establece que las mismas deben ser inspeccionadas al
menos una vez al año, pero no se establece cómo debe hacerse esta inspección ni cuáles son los requisitos del
personal. En la provincia de Entre Ríos, donde se ubica nuestra planta, no existe ninguna normativa específica para
recipientes a presión. Sí existen normativas en Buenos Aires, Córdoba, Sante Fe, Mendoza y Misiones, en las que
se establece por ejemplo que las inspecciones deben ser realizadas por un profesional de Ingeniería habilitado por
la Dirección General de Industria. Cabe también mencionar que en muchos casos, ante la falta de una normativa
de seguridad, se decide adecuarse a las recomendaciones del código ASME, que indican que la inspección de los
elementos sometidos a presión debe ser realizada por el fabricante, sin embargo esto en ningún caso es un
requisito normado.
Ante esta falta de normativa nacional se originó en 2014 la Junta Nacional de Inspección de Calderas y Recipientes
a Presión, que tiene como finalidad “El establecer los requisitos de formación académica, experiencia laboral,

capacitación específica en inspección, y finalmente la certificación con que deberán contar quienes quieran
realizar actividades de inspección de calderas y recipientes a presión.”
En lo que refiere a la normativa propia de la Provincia de Entre Ríos, la Ley 8.815 de Colegio de Ingenieros
Especialistas de Entre Ríos (CIEER) indica en su artículo 5to que para el ejercicio profesional de actividades
relacionadas con la Ingeniería se debe contar con se requiere contar con la habilitación por parte del mencionado
Colegio, la cual debe ser actualizada anualmente.
Debe considerarse además, para los empleados que trabajen en procesos en los que se vean involucrados el gas
natural y el gas licuado de petróleo, la obligación de contar con la habilitación acorde a la resolución 138/95 del
Enargas que regula todas las actividades relacionadas con los elementos y artefactos que utilizan estos
combustibles. Dicha habilitación debe ser realizada a través de GasNea, la distribuidora de gas natural que tiene
bajo su control la distribución en Entre Ríos.
En lo que refiere al trabajo que involucra riesgo eléctrico, cabe destacar la resolución N° 592/04 de la
Superintendencia de Riesgos del Trabajo, la cual regula el trabajo con tensiones superiores a 1 KV (media y alta
tensión). En lo que refiere a los trabajos de tensión menor a 1KV, la Asociación Electrotécnica Argentina publicó en
2013 la reglamentación AEA 95705 para Trabajos con Tensión en Instalaciones Eléctricas de Baja Tensión en CC y
CA, en él se establecen los distintos niveles de habilitación requeridos para trabajos con distintos riesgos, además
de las precauciones de seguridad y las documentaciones con las que debe contar.
Por otro lado cabe mencionar que todo el personal que participe en la manipulación del café debe contar con una
Libreta Sanitaria emitida por el municipio donde se encuentra la planta.
Bibliografía
https://inta.gob.ar/sites/default/files/inta_habilitar-establecimientos-de-alimentos.pdf
https://www.inti.gob.ar/tecnointi2013/rafaela/AlejandroDominguez.pdf
http://wss.enargas.gov.ar:9090/service.asmx/ObtenerArchivo?Tipo=0&Numero=138&Ano=1995
http://www.editores-srl.com.ar/revistas/ie/277/correa_nueva_reglamentacion_aea_95705
http://servicios.infoleg.gob.ar/infolegInternet/anexos/95000-99999/96327/norma.htm


Capítulo 15: Almacenaje

Contenido
Introducción ....................................................................................................................................................... 177
Análisis de necesidades de stocks de Materias Primas, Semielaborados y Producto Terminado .......................... 177
Determinación de las condiciones de almacenaje (en función del material a almacenar) .................................... 177
Determinación de los sistemas de almacenaje a utilizar ...................................................................................... 178
Definición de las áreas necesarias para cada almacén (superficie y forma).......................................................... 178
Bibliografía ......................................................................................................................................................... 180

Resumen Ejecutivo
En el siguiente apartado se procederá a analizar los requerimientos de almacenaje, teniendo en cuenta los plazos
con los que se realiza la entrega de materias primas y también considerando los plazos con los que se realizarán
las entregas de producto terminado, se podrán dimensionar los distintos depósitos. A su vez es necesario el
dimensionamiento de algunos depósitos intermedios, ya que no todas las etapas del proceso funcionan de
manera continua, por lo que será necesario almacenar producto semielaborado, en este caso granos de café
tostados.
Introducción
Se debe reconocer que dentro de la planta pueden existir tres tipos principales de almacenes: materias primas,
semielaborados y producto terminado. A su vez, para el dimensionamiento de cada uno de ellos se deben
considerar las tareas que se realizarán allí dentro, desde la recepción y la identificación de los productos, hasta un
control de calidad del producto, la disposición en el almacén y el registro de la información.
Para la disposición de los productos dentro del almacén se deben considerar: la similitud de los productos, el
tamaño, la rotación, sus características, entre otros. Todo esto determina el lay out del almacén, que puede ser
lineal, en fomra de U, en zigzag.
Análisis de necesidades de stocks de Materias Primas, Semielaborados y

Producto Terminado
Determinación de las condiciones de almacenaje (en función del material a

almacenar)
Almacenamiento de la materia prima:
El almacenamiento del grano de café se tiene que hacer en condiciones particulares para evitar el deterioro de la
misma y además evitar la presencia de partículas y bacterias indeseadas. Es crucial que sea mantenido en un lugar
seco para evitar la presencia de microorganismos que se desarrollan con la humedad. Finalmente, es vital que la
materia prima tenga un cambio constante empleándose criterios FIFO y tiempos cortos de reposición, ya que los
largos tiempos de espera de la misma pueden dar a lugar a enfermedades productos de la fermentación del grano
de café. El ejemplo más importante de esto es la presencia de OTA (Ochratoxin A), que es cancerígeno y aparece
en granos de café con poca rotación en lugares de mala ventilación y falta de oxígeno.
Almacenamiento del café soluble:
Debe mantenerse el café soluble lo menos posible en stock. Esto se debe a 3 factores principales:

• Fechas cortas de vencimiento: Si bien el café soluble tiene aproximadamente 18 meses una vez molido
hasta su caducidad, es recomendable despacharlo lo antes posible para evitar problemas con
consumidores.
• Pérdida de aroma: El café una vez que es molido, tiende a perder aroma con el paso del tiempo. Tanto es
así que los consumidores más exigentes optan por el molido en sus propios hogares, para evitar esta
perdida en la calidad del café.
• Conciencia: Con el refinamiento en el paladar del público dado en los últimos años, existe una conciencia
general para consumir productos recién elaborados, principalmente por la pérdida de algunas cualidades
(cómo el aroma) del café.
Por estas razones, es aconsejable mantener el café soluble en stock mínimo y hacer distribuciones periódicas a los
puntos de consumo. Además, para disminuir al mínimo la pérdida de las prioridades, hay que mantener al mismo
en un lugar fresco y envasado al vacío.
En el caso del producto terminado, es aconsejable evitar que se acumule mucha producción, por lo que se
determinó despachar el café instantáneo en camiones hacia los distribuidores o puntos de consumo los lunes,
miércoles y viernes por la mañana. En caso de picos o bajas en el consumo, se recomienda modificar la
producción, evitando acumular grandes stocks del mismo, aunque se entiende que, en invierno, para poder suplir
al mercado, sea conveniente comenzar con la producción antes que empiecen los picos. Es importante recalcar,
que el sistema de movimiento es el FIFO para evitar tener productos parados por mucho tiempo.
Determinación de los sistemas de almacenaje a utilizar
Los granos de café se reciben de los containers que llegan los lunes, miércoles y viernes. Llegan 28tn de granos por
cada camión. Estos vienen en pallets, que son cargados por clarks, donde se descargan del camion y se
transportan a la zona de almacenaje, que consiste en una bodega donde se depositan directamente las bolsas.
El almacenamiento después del tostado, se realiza en silos para poder controlar la humedad. De acuerdo a las
indicaciones del proceso, se debe poder almacenar 2000kg de café tostado, pero se dimensionará para aguantar
hasta 2500kg, para el caso en que hubiera alguna fluctuación en el proceso.
Por último, el almacenamiento del producto terminado se realiza apilando los pallets directamente en una
bodega.
Definición de las áreas necesarias para cada almacén (superficie y forma)

Para el café en granos:
Cada bolsa puede tener hasta 80 kg, con unas dimensiones de 762mm de diámetro y 1270mm de altura.11
Cada una ocupa entonces un volumen de 0,58m3.
Como cada bolsa tiene aproximadamente 80kg, se requieren 28000/80=350 bolsas.
11
Dimensiones basadas en las bolsas ECOTACT 80

La bodega debe tener espacio entonces para almacenar 350*0,58m3=203m3 de bolsas de grano. Para evitar
problemas de falta de espacio por fluctuaciones en el proceso, se dimensionará para llegar a almacenar hasta
250m3, aproximadamente 430 bolsas.
Las bolsas se apilarán en varios bloques de pallets de 1,2m x 1,2m en los que se podrán contener 15 bolsas por
cada uno. A su vez podrán apilarse hasta tres pallets entre sí, por lo que en cada bloque entrarán 45 bolsas.
La bodega para almacenar los granos de café, deberá tener espacio para las 430 bolsas de café, sumado al pasillo
central, que debe ser amplio para facilitar la entrada de los clarks. Con este número deberá haber espacio para 10
de estos bloques.
Lo bloques estarán ubicados en dos filas de 5 cada una. Como los bloques estarán contra las paredes quedará un
espacio libre en el medio para la circulación de los clarks de 5,1 metros. El almacén deberá tener también una
altura de 13 metros para apilar los pallets y para la operación de los clarks.
Luego del proceso de tostado se tiene un almacén de producto en proceso de 2000kg, para el mismo se utilizará
un silo octogonal especializado en café tostado, el cual tiene una capacidad de hasta 6 toneladas. El mismo
permite hacer realizar distintas mezclas programables.

Para el producto terminado:
Debe tenerse en cuenta que los pallets tienen una dimensión de 1,2 x 1 x 1,5 m. Con una capacidad de 1 m3. Para
el nivel de producción calculado, se completaran 14 pallets por día.
La salida se realizará los martes, jueves y sábados.
La bodega debe tener espacio entonces para almacenar hasta 28 pallets. Se dimensionará para 42 pallets, para
evitar problemas en el caso de no poder retirarse el producto algún día.
Bibliografía
http://www.jusnco.com/ecotact/
http://www.discaf.com/silos-cafe-ndustriales-octogonales.html

Capítulo 16: Transportes y movimientos

Contenido
Introducción ....................................................................................................................................................... 182
Diagrama de flujo de los movimientos de la planta ............................................................................................. 182
Requisitos de los flujos de movimientos del proyecto (Internos y externos) ........................................................ 183
Determinación de los volúmenes a mover (Materias primas, semielaborados y producto terminado)................. 184
Determinación de los sistemas y equipamientos de movimiento ........................................................................ 184
Determinación de las áreas de maniobra y estacionamiento de los equipos de transporte internos y externos.
.................................................................................................................................. Error! Bookmark not defined.
Bibliografía ......................................................................................................................................................... 184

Resumen Ejecutivo
Se analizaran los movimientos dentro de la planta, como también la recepción de materia prima y el despacho de
producto terminado.
Los camiones descargan materia prima los días lunes, martes y miércoles. Mientras que la salida se realiza martes,
jueves y sábado.
Introducción
El transporte es una de las partes críticas de cualquier proceso, y como ya se ha mencionado anteriormente, en
ocasiones los costos de transporte pueden representar una gran parte de los costos operativos sin que uno se de
cuenta. Es necesario identificar dos tipos de transportes bien marcados, por un lado se ubica el transporte interno,
es decir aquel que se da dentro de la planta en el marco del proceso productivo, mientras que por otro lado esta
el transporte externo que permite la llegada del producto final a los clientes.
En cuanto al transporte interno es importante mencionar que depende en gran medida de la distribución en
planta que se haya seccionado, y por lo tanto los equipos a utilizar y los costos en los que se incurra serán
definidos allí. Es por esto que es importante definir si se analizará un lay out por posición fija, por producto o por
procesos.
En cuanto al transporte externo, cabe aclarar que debe ser planificado, ordenado y controlado ya que su objetivo
es entregar el producto en las mejores condiciones y en el plazo mínimo para la satisfacción del cliente.
Diagrama de flujo de los movimientos de la planta
Movimientos.
Entrada del café, los camiones llegan con containers cada dos dias, los Lunes, Miercoles y Viernes, por lo que esos
dias son dias de descarga de materia prima.
Se descargan 28tn de granos de café por cada camion. Estos vienen en pallets, que son cargados por clarks, donde
se descargan del camion y se transportan a la zona de almacenaje.
Luego, movimiento interno dentro de la planta. Cada hora, se debe alimentar la tostadora con 310 kg de granos de
café, previos habiendolos pasado por una zaranda y tamices. Esto se realiza con una zorra mecanica y se carga a la

maquina a mano, en 5 etapas. Donde el producto tostado se almacena en tanques intermedios con distintos
grados de tostado.
La materia prima tostada se transporta al molino por tubos y gravedad. Donde es molida a la granulometria
deseada.
Una vez que se encuentra molida, se transporta en recipientes de acero inoxidable AISI 304 de 250 kg de
capacidad hasta el extractor.
El producto finalizado se envasa y se estiba en pallets.
Dimensiones de los pallets:
1,2 x 1 x 1,5 m. Con una capacidad de 1 m3. Lo que significa una cantidad de 1882 potes de café instanstaneo.
Osea, 376 kg de café en polvo. Dado que se realizan 210 kg x hora, se completaran 14 pallets por dia.
Que luego son cargados en los camiones por clarcks.
Para la salida se realizara los dias, martes, jueves y sabado.
Requisitos de los flujos de movimientos del proyecto (Internos y externos)
Para los movimientos dentro de la planta, se necesitan 2 clarcks, uno para descarga y otro para carga, que
se utilizan en el deposito de almacenaje, por lo que deben existir pasillos suficientemente anchos para que puedan
girar con libertad. Como minimodeben haber pasillos de 2,5 mts de ancho.
Estos clarks tienen una capacidad de carga de 2 tn, por lo que no hay problema para bajar y subir la carga
del camion.
Para el movimiento de productos dentro de la planta se utilizaran carretillas semi automaticas. Que permiten
mover grandes cargas con pocas dificultades. Como por ejemplo el movimiento una vez que se bajaron los
bolsones de café y se deben mover a la zona de utilizacion.

Determinación de los volúmenes a mover (Materias primas, semielaborados y

producto terminado)
Materia prima.
28 tn cada 2 dias. Al estar en bolsas, estas se encuentran apiladas en pallets. Que se descargan con los clarks.
Una vez por semana, se realiza la recepcion de los frascos de vidrio para el envasado. Se recibien 84 000 frascos
por semana, para poder envasar toda la produccion. Estos se alamcenan en el deposito y cuando es necesario
utilizarlos, se los moviliza con las carretillas semi automaticas.
Dos veces por mes se reciben los quimicos para el CIP.
Dentro de la planta
Una vez que comience el proceso productivo se utilizan recipientes de acero inoxidable o tuberias para hacer el
transporte de la materia prima. Para comenzar el café que entra se carga manualmente a la tostadora. Una vez
que se encuentra acostado éste se transporta a la zona de almacenamiento mediante bateas de 250 kilos de
acero inoxidable inoxidable.
Del silo, hay una alimentacion directa al molino y luego mediante bateas, se transporta al extractor.
Todos los procesos siguientes, se transportan mediante tuberias
Determinación de los sistemas y equipamientos de movimiento.
Se colocaran 4 bocas de carga y descarga de camiones. 2 en la seccion de recepcion de materia prima y las otras
dos en la seccion de empaque y producto terminado. En el caso de necesitar usar alguna boca de otro sector, es
posible.
Bibliografía

Capítulo 17: Distribución en planta

Contenido
Introducción ....................................................................................................................................................... 186
Definición de superficies necesarias por equipos de proceso .............................................................................. 187
Definición de superficies servicios de planta. ...................................................................................................... 187
Definición de superficies servicios sociales y accesorias. ..................................................................................... 188
Tabla de superficies por uso................................................................................................................................ 189
Bibliografía ......................................................................................................................................................... 192

Resumen Ejecutivo
En el siguiente capítulo se determina la distribución óptima de los equipos y de las distintas áreas de servicios
dentro del predio seleccionado, teniendo en consideración no solo el espacio que ocupan sino también el
aprovechamiento máximo de los espacios y las relaciones entre cada uno de los sectores. Se busca, por otro lado,
disminuir el manipuleo de materiales, especialmente aquel que requiere transporte a cargo de un operario como
por ejemplo desde los almacenes de materia prima, o entre los equipos finales de secado (spray drier –
aglomerador – envasadora – almacén de producto terminado).
Introducción
La distribución en planta es uno de los factores claves en el diseño de cualquier nuevo proyecto ya que gran parte
de los costos de cualquier proceso suelen estar asociados con el transporte de materiales tanto dentro como fuera
de la planta, es por esto que se trata de un proceso clave. Además de esto se debe tener en cuenta que una vez
especificadas las ubicaciones de los equipos y realizados los tendidos de las instalaciones (red eléctrica, cañerías
de agua, vapor y aire comprimido) es muy difícil volver hacia atrás en la distribución ya que la ubicación de los
equipos queda delimitada por las instalaciones de los servicios auxiliares. Cualquier modificación que desee
hacerse luego de la implementación de la distribución original tendrá un costo muy grande.
Por todo esto y para lograr una distribución óptima que logre minimizar los costos de transporte y lograr
flexibilidad para futuras modificaciones es recomendable basarse en los 8 factores de Muther:
- Materiales: Es uno de los factores más importantes y hace referencia a todos los productos que circulan
dentro de la planta, desde la materia prima hasta el producto terminado, pasando por todos los
accesorios (embalaje, aditivos, etc) y también todos los herramentales de las maquinarias y los elementos
necesarios para realizar el mantenimiento.
- Maquinaria: Este aspecto considera los equipos necesarios para llevar a cabo la actividad planificada.
Tiene en cuenta el tipo de maquinaria y la cantidad necesaria de cada una. A su vez considera el tipoy la
cantidad de herramentales que necesitará. Aquí es importante tener en cuenta que e espacio que ocupa
una máquina no solo es el espacio físico del equipo, sino todo el espacio necesario para que pueda ser
mantenida y operada correctamente.
- Hombre: Otro de os factores más importantes es el factor humano, la mano de obra. Se la debe considerar
como un factor clave que se encuentra integrado a la distribución, principalmente debido a la fragilidad de
la misma frente a los riesgos que existen en la planta. Se deben considerar los servicios que requieren los
operarios, como por ejemplo vestuarios, baños y lugares de descanso.
- Movimiento: Considera no solo el movimiento de materiales, sino también el movimiento de las
maquinarias y de las personas dentro de la panta. Aquí se debe tener en cuenta que es lo que se debe
transportar y con que método se irá a realizar esta actividad, las distancias y los espacios que deben
dejarse dentro de la planta para la correcta circulación de los equipos.
- Espera: Principalmente para los procesos que no funcionan de manera continua es importante considerar
posibles pulmones o esperas que permitan amortiguar las variaciones en el proceso productivo, por lo
tanto se deben considerar los espacios y las formas de almacenamiento de los productos en proceso. Sin
embargo las nuevas ideologías de producción proponen reducir al mínimo las demoras ya que ocultan las
variaciones del proceso y no permiten detectar las fallas ni los problemas de calidad del mismo.

- Servicio: Hace referencia a todas otras actividades auxiliares que dan soporte a la actividad principal de la
planta, como pueden ser las actividades de mantenimiento, producción de vapor o de aire comprimido.
- Edificio: Tiene en cuenta la estructura edilicia propiamente dicha, las características que debe tener, si es
posible realizar una planta en dos pisos o si debe ser todo en planta baja. También tiene en cuenta si se
dispone de una estructura edilicia ya construida y se debe adaptar la distribución de la planta a ella, o si se
parte de cero y se cuenta con la posibilidad de construir el edificio.
- Cambio: El último factor hace referencia a la flexibilidad que nos puede proveer la distribución
seleccionada en cuanto a la posibilidad que adaptar nuevos equipos a la planta (por ejemplo frente a la
necesidad de aumentar la capacidad de la misma) o rente a la necesidad de modificación de ciertos
aspectos de la planta (por ejemplo frente a un cambio de legislación).
Definición de superficies necesarias por equipos de proceso
Para la determinación de las áreas de cada uno de los equipos no solo se tendrán en cuenta los espacios que
ocupan los equipos en sí mismos, sino que también se considerarán los espacios auxiliares que deben incorporarse
para que se puedan realizar las operaciones, las tareas de mantenimiento y la carga y descarga de los equipos.
Para todo esto se consideró que se le debe agregar aproximadamente un 20% al área calculada para contar con
suficiente espacio para realizar estas actividades propuestas. A continuación se muestra un resumen de las áreas
calculadas.
Área propia
Equipo Cantidad Ancho (m) Largo (m) Alto (m) (m2) Área total (m2)
Tostador 1 6,48 8,58 3,50 55,57 66,69
Molino 1 3,30 2,15 3,50 7,10 8,51
Accesorio molino 1 2,00 0,50 2,00 1,00 -
Extractor 5 1,2 2,50 1,13 1,36
Clarificadora 1 1,50 0,80 1,45 1,20 1,44
Evaporador 2 0,50 5,80 0,20 0,24
Spray drier 1 5,50 4,50 7,00 24,75 29,70
Aglomerador 1 3,50 5,40 1,50 18,9 22,68
Envasadora 1 3,58 0,90 3,50 3,22 3,86
Definición de superficies servicios de planta.
Además de las áreas propias de los equipos productivos, es necesario tener en cuenta las áreas necesarias para los
equipos auxiliares, como lo son la caldera, los equipos de aire comprimido, el sistema de recuperación de granos y
las bombas de vacío Se debe considerar en estos casos también el área auxiliar necesaria para las tareas de
mantenimiento y operación, que al igual que en el punto anterior se la considera un 20% extra del área de los
equipos.

Área propia
Equipo Cantidad Ancho (m) Largo (m) Alto (m) (m2) Área auxiliar (m2)
Caldera 1 4,37 1,70 2,86 7,43 8,91
Compresor 1 0,68 0,64 0,50 0,44 0,52
Secador 1 1,50 1,60 2,20 2,40 2,88
Tanque
Intermedio 1 1,20 2,00 1,13 1,36
Secador de
Granos 1 2,20 16,10 3,65 35,42 42,50
Prensa tornillo 1 0,70 2,00 1,00 1,40 1,68
Tanque agua 3 1,67 2,67 1,91 4,46 4,46
CIP 1 2,50 1,00 2,30 2,50 3,50
Membrana de
intercambio 1 2,7 0,8 1,8 2,16 2,6
Bombas de vacío 1 1,23 1,64 1,00 2,02 2,42
Definición de superficies servicios sociales y accesorias.
Para la determinación de las área de servicios sociales (como comedor y vestuarios) y también las áreas
administrativas, se utilizarán algunas tablas normalizadas de espacio por persona recomendado por la ley de
seguridad e higiene 19.587 y sus anexos.
Para el cálculo de los servicios sociales, se determina que los vestuarios deben tener un mínimo de 2 m2 por
trabajador que los utilice, por lo cual si se trabaja con tres turnos de 12 personas cada uno en donde
simultáneamente pueden estar dos turnos, se deberá dimensionar los vestuarios para un total de 24 personas. A
su vez según la ley debe haber un inodoro cada 25 operarios, pero dado que se considera que esto es poco se
colocarán 3 con las medidas recomendadas por la ley: 1 m x 1,2 m. Todo esto da como superficie total del área de
vestuarios 51,75 m2.
Luego, para el cálculo de la superficie del comedor la legislación no plantea restricción alguna, por lo cual se
optará por un espacio que se considera óptimo, en el cual puedan ubicarse tanto los operarios como los
empleados administrativos (los cuales se estima que sean alrededor de 15 personas), por lo que se debe diseñar
para que se ubiquen cómodamente unas 30 personas (24 operarios y 15 administrativos). Para ello es necesario
una superficie de alrededor de 2 m2 por persona, lo cual da un total de 60 m2.
Para la determinación de las áreas administrativas, se utilizará una tabla de superficies recomendadas por persona
y según cargo jerárquico que utiliza una importante constructora al momento de asesorar a sus clientes:

Se contará entonces con 10 personas operativas, 4 jefes de departamento y un administrador local (se considera
estos caros para realizar el dimensionamiento). De esta forma se tiene una superficie total ocupada de:
Puesto Superficie Total

Personal operativo 39,6
Jefe departamento 40,32
Administrador Local 23,81
Sala de reuniones 24,28
Tabla de superficies por uso.
Para la determinación de la ubicación de cada una de la áreas se realizó una matriz de relaciones en donde se
permite ubicar cuales son las áreas que es conveniente que se ubiquen cerca y cuales no deberían estarlo. Con eta
información y con los datos de las áreas ocupadas por cada uno de los equipos y de los servicios auxiliares es
posible determinar la distribución óptima.
Algunas consideraciones importantes a tener en cuenta sobre la siguiente matriz:
- Se definieron 3 criterios de cercanía, altamente recomendable, recomendable y no recomendable. Estos

hacen referencia al nivel de conveniencia de la cercanía entre los equipos.
- Para el caso de la envasadora, no es tan recomendable que se ubique cerca de equipos que pueden
producir polvos como el aglomerador o el spray drier, ya que si no se encuentran correctamente sellados
podrían contaminar el producto final y reducir la vida útil del mismo en las góndolas. Es por esto que para
no forzar una gran cantidad de flujo de material se aislará la envasadora del resto de la planta y se la
ubicará cerca de estos equipos. También podría ser conveniente colocar un sistema de presión positiva en
esta zona con el objetivo de no permitir el ingreso de partículas nocivas para el producto.

Se adjunta a continuación un resumen de los usos de superficie por sector y actividad:
Sector Equipo Cantidad Ancho Largo Alto (m) Área propia Área total
(m) (m) (m2) (m2)
Producción Tostador 1 6,48 8,58 3,50 55,57 66,69
Molino 1 3,30 2,15 3,50 7,10 8,51
Accesorio 1 2,00 0,50 2,00 1,00 -
molino
Extractor 5 1,2 2,50 1,13 1,36
Clarificadora 1 1,50 0,80 1,45 1,20 1,44
Evaporador 2 0,50 5,80 0,20 0,24
Spray drier 1 5,50 4,50 7,00 24,75 29,70
Aglomerador 1 3,50 5,40 1,50 18,9 22,68
Envasadora 1 3,58 0,90 3,50 3,22 3,86
Servicios Caldera 1 4,37 1,70 2,86 7,43 8,91
Auxilliares Compresor 1 0,68 0,64 0,50 0,44 0,52
Secador 1 1,50 1,60 2,20 2,40 2,88
Tanque 1 1,20 2,00 1,13 1,36
Intermedio
Secador de 1 2,20 16,10 3,65 35,42 42,50

Granos
Prensa 1 0,70 2,00 1,00 1,40 1,68
tornillo
Tanque agua 3 1,67 2,67 1,91 4,46 4,46
CIP 1 2,50 1,00 2,30 2,50 3,50
Membrana 1 2,7 0,8 1,8 2,16 2,6
de
intercambio
Bombas de 1 1,23 1,64 1,00 2,02 2,42
vacío
Áreas administrativas 128
Vestuarios y Comedor 111,75
Depósitos Materia 67,5
Prima
Producto 55,25
Terminado
Envases y 29,75
otros
Mantenimiento 30
Conociendo las áreas/superficies que demandan cada uno de los sectores y cada una de las actividades se puede
determinar ahora la distribución que se considera óptima para la planta, la cual queda de la siguiente forma (las
medidas señaladas se encuentran indicadas en cm):

Bibliografía

Produccion de Cafe en Polvo

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Produccion de Cafe en Polvo

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Tema: Anteproyecto de Planta de Café Soluble 1er Cuatrimestre de 2018

72.07 – Industrias III

Padrón Alumno Correo Electrónico

Año y Cuatrimestre: 1° Cuatrimestre 2018

Fecha de firma de TP:

Firma de tutor de TP:

Instalaciones Industriales –Anteproyecto de Planta de Café Soluble – Página 1

Capítulo 1: Objetivo y Filosofía del proyecto

Instalaciones Industriales –Anteproyecto de Planta de Café Soluble – Página 2

Capítulo 2: Definición del producto

Breve reseña histórica

Instalaciones Industriales –Anteproyecto de Planta de Café Soluble – Página 3

Composición Química y física del producto

Se trata de un polvo amarronado, cobrizo o negro de

El mismo contiene un nivel umbral de humedad como

El contenido de cafeína, el principal compuesto activo del café, es generalmente

Respecto a la presencia de antioxidantes, el contenido de polifenol en una taza

Porción: 1 taza (aprox. 237g) Observaciones

Cantidad Valores Diarios [%] Basados en una dieta

Instalaciones Industriales –Anteproyecto de Planta de Café Soluble – Página 4

Sodio (Na): 4,7mg 0%

Potasio (K): 116,1mg 3%

Por otro lado, los valores de vitaminas y minerales son de

Compuesto Valores Diarios [%]

Definición técnica del ANMAT

Instalaciones Industriales –Anteproyecto de Planta de Café Soluble – Página 5

• El mismo no deberá contener un porcentaje de humedad mayor al 4% a 103º±2ºC

Además, el ente regulador resalta las siguientes condiciones para su comercialización

• Índice de acidez, Máx.: 15"

Ventajas comparativas del producto

3 .http://www.anmat.gov.ar/alimentos/codigoa/CAPITULO_XV.pdf, Artículo 1174 (Res 1701,21,9,84)

Instalaciones Industriales –Anteproyecto de Planta de Café Soluble – Página 6

Toxicología y riesgos en la salud

Instalaciones Industriales –Anteproyecto de Planta de Café Soluble – Página 7

En una reseña sistemática y análisis de 28 estudios observacionales, representando más de un millón de

Instalaciones Industriales –Anteproyecto de Planta de Café Soluble – Página 8

Descripción del envase

Actualmente el café instantáneo se comercializa en distintos envases, en los

También se puede comprar en lata, pero es algo menos común en la actualidad.

Igualmente, este producto también está disponible en sobres, el cual es más

Debido a la gran popularidad de este formato,

El coste del café por gramo en cápsula es mayor

Es un material de origen natural (compuesto de arena en su mayoría)

Puede adaptarse y moldearse a gran variedad de formas

Protegen al café de los efectos de la humedad y la oxidación

Instalaciones Industriales –Anteproyecto de Planta de Café Soluble – Página 9

Es reciclable, retrabajable y supone un bajo impacto

La parte superior del envase es cubierta por un laminado

Asimismo, el envase tiene 17 cm de alto, 20mm de

Como envase secundario elegiremos una caja de cartón

FIG 6: Esquema corte de cartón corrugado Single Wall

Además, el cartón que compone a las cajas tendrá un grosor de

Por ultimo las dimensiones de la caja serán de 97,5 cm de largo; 15 cm de

Además, se estampará el logo de la empresa como método simple y

Cabe destacar que, debido a la conservación del producto en su

Instalaciones Industriales –Anteproyecto de Planta de Café Soluble – Página 10

Capítulo 3: Proceso productivo

Instalaciones Industriales –Anteproyecto de Planta de Café Soluble – Página 11

Alternativas Procesos productivos

Instalaciones Industriales –Anteproyecto de Planta de Café Soluble – Página 12

Concentración del extracto

• Concentrado por evaporación

Secado del extracto