HOME > PRODUTOS E SERVIÇOS > RESINAS PLÁSTICAS > POLIESTIRENO > GUIA PRÁTICO DE SOLUÇÕES NA

INJEÇÃO PLÁSTICA

1. Canal de alimentação preso ao molde

Causas Prováveis Possíveis Soluções
Aumentar o tempo de resfriamento da peça
Refrigeração insuficiente Diminuir a temperatura do molde
Diminuir a temperatura de massa
Certificar-se de que o raio do bico de injeção é menor
do que o raio da bucha
Aumentar o ângulo de saída do canal de injeção
(conicidade entre 2º e 6º)
Bico e canal deficientes
Eliminar ranhuras e rebarbas dos canais de
distribuição; polir o canal de injeção no sentido do
fluxo
Trabalhar com o bico recuando a cada injeção
Diminuir a pressão de injeção
Compactação excessiva do canal Diminuir o volume de injeção
Diminuir a pressão de recalque
2. Escorrimento pelo bico
Causas Prováveis Possíveis Soluções
Diminuir a temperatura do bico
Diminuir a pressão de injeção
Processamento incorreto
Aumentar o curso de descompressão
Aumentar a pressão de recalque
Diminuir o diâmetro do orifício do bico
Irregularidades no bico de injeção Utilizar bico valvulado (retenção)
Verificar o controle de temperatura no bico
Matéria-prima Verificar a ocorrência de contaminantes no cilindro
3. Descoloração (degradação)
Causas Prováveis Possíveis Soluções
Diminuir a temperatura do cilindro e do bico
Diminuir a pressão do recalque
Processamento incorreto
Diminuir a pressão e o tempo de injeção
Diminuir a velocidade de injeção
Resina degradada Purgar e/ou limpar o cilindro
Ar aprisionado no molde Ver item 15
Aumentar as dimensões do ponto de injeção e/ou
Molde deficiente
canais de alimentação
4. Contração muito alta
Causas Prováveis Possíveis Soluções
Diminuir a temperatura de massa
Aumentar o tempo e/ou a pressão de injeção
Processamento incorreto
Aumentar o tempo e/ou a pressão de recalque
Aumentar a velocidade de injeção
Utilizar resina com taxa de fluidez maior
Matéria-prima
Utilizar resina de distribuição de massa molar estreita
Diminuir a temperatura do molde; utilizar água gelada
se necessário
Molde
Aumentar as dimensões do ponto de injeção e do
canal de alimentação de injeção
5. Delaminação
Causas Prováveis Possíveis Soluções
Verificar se há umidade ou resíduos de outros
plásticos no cilindro ou no funil; purgar o cilindro
Material imcompatível Certificar-se de que os aditivos e pigmentos são
compatíveis com a resina utilizada e com a
temperatura de processo
 Aumentar a temperatura de massa (cilindro e bico)
Aumentar a temperatura do molde
Aumentar a pressão de recalque
Processamento incorreto Aumentar a velocidade de injeção
Aumentar ou diminuir a rotação da rosca
Verificar descompressão excessiva , ar encapsulado
e voláteis
Aumentar as dimensões do ponto de injeção
Molde deficiente Rever a localização do ponto de injeção
Otimizar saída de ar do molde
6. Baixa resistência ao tensofissuramento e fragilidade acentuada da peça
Causas Prováveis Possíveis Soluções
Diminuir a pressão de injeção e/ou de recalque
Aumentar a temperatura do resina e/ou do molde
Processamento incorreto Aumentar a velocidade de injeção
Certificar-se de que a temperatura do molde está
uniforme
Diminuir o tempo, a pressão e o volume de injeção
Compactação excessiva na peça
Diminuir a pressão e o tempo de recalque
Aumentar a refrigeração do ponto de injeção
Aumentar as dimensões do ponto de injeção, canal de
alimentação e canais de distribuição de injeção
Molde deficiente Evitar, se possível, cantos vivos no molde
Aumentar a espessura das paredes da peça
Mover linhas de solda para região de menor
solicitação
Utilizar menor quantidade de material recuperado
Certificar-se de que o recuperado é compatível com a
resina utilizada
Matéria-prima
Utilizar resina com taxa de fluidez menor e/ou
distribuição de massa molar mais estreita
Verificar estabilidade UV, luz solar e radiação gama
Degradação Ver item 3
7. Linhas de solda deficiente
Causas Prováveis Possíveis Soluções
Aumentar a temperatura do cilindro, bico e molde
Aumentar a velocidade de injeção
Processamento incorreto Aumentar a pressão da injeção
Aumentar a pressão e/ou tempo de recalque
Aumentar a dosagem
Ar aprisionado no molde Ver item 13
Construir poço frio na linha de união da resina
Aumentar as dimensões do ponto de injeção
Mudar a posição do ponto de injeção
Molde deficiente
Diminuir a distância entre o ponto de injeção e a linha
de solda
Retirar a linha de solda de solicitação
Verificar se não há resina degradada, contaminantes
ou outro tipo de resina no cilindro; promova sua
limpeza
Certificar-se de que os aditivos e pigmentos/máster
Matéria-prima
são compatíveis com a resina utilizada e com a
temperatura de processo
Utilizar pigmentos/máster de formato esférico ou com
menor granulometria
8. Deformação (empenamento)
Causas Prováveis Possíveis Soluções
Diminuir a temperatura do molde; utilizar água gelada
se necessário
Extração da peça muito quente Aumentar o tempo de resfriamento
Diminuir a temperatura de massa
Construir gabarito para pós-resfriamento
 Aumentar a temperatura de massa
Diminuir a pressão de injeção
Tensão residual na peça
Diminuir a pressão de recalque
Aumentar a velocidade de injeção
Certificar-se de que a temperatura do molde está
balanceada, isto é, a temperatura deve estar uniforme
Evitar diferenças de espessura na peça; se for
inevitável, promova uma transição suave
Adotar mais de uma entrada de resina, caso a peça
Molde inadequado
seja muito grande ou fina
Aumentar as dimensões do ponto de injeção
Construir reforços nas seções mais finas da peça
Evitar a extração forçada da peça
Projetar molde com a maior simetria possível
Utilizar resina com taxa de fuidez maior e/ou
Matéria-Prima
distribuição de massa molar estreita
9. Marcas de fluxo
Causas Prováveis Possíveis Soluções
Aumentar progressivamente a velocidade; utilizar
velocidade escalonada
Processamento incorreto Aumentar a temperatura do cilindro, do bico e do
molde
Aumentar a pressão de injeção
Construir poço frio, a fim de impedir que a resina fria
preencha a cavidade
Aumentar dimensões dos canais de alimentação e
Molde deficiente dos pontos de injeção
Descolar o ponto de injeção, de maneira que a resina
encontre alguma obstrução
Polir o molde
Matéria-prima Utilizar resina com taxa de fluidez maior
10. Peças aderentes ao molde
Causas Prováveis Possíveis Soluções
Diminuir a temperatura do molde
Aumentar o tempo de resfriamento
Diminuir a temperatura de massa
Processamento inadequado
Reduzir a pressão e o tempo de injeção
Reduzir a pressão e o tempo de recalque
Diminuir a dosagem
Aumentar o ângulo de saída das peças
Limpar e polir o molde, principalmente no sentido da
extração
Utilizar extratores maiores e posicioná-los
Molde deficiente corretamente
Utilizar desmoldante
Verificar a bucha; se necessário, aumentar
refrigeração, limpar e/ou tornar seu diâmetro maior
que o do bico
11. Rechupes
Causas Prováveis Possíveis Soluções
Diminuir a temperatura do molde
Aumentar o tempo de resfriamento
Aumentar a pressão e o tempo de injeção
Processamento incorreto
Aumentar a pressão e/ou tempo de recalque
Aumentar o volume de injeção
Diminuir a temperatura de massa
Aumentar as dimensões dos canais de alimentação, a
fim de permitir boa transparência de pressão
Evitar diferenças de espessura
Molde deficiente Aumentar as dimensões do ponto de injeção e/ou
mudar o ponto de injeção para a região de maior
espessura de parede
Diminuir as dimensões dos reforços
 Utilizar resina com taxa de fluidez maior
Matéria-prima
Utilizar algum tipo de carga ou agente de expansão
12. Pontos claros na peça
Causas Prováveis Possíveis Soluções
Aumentar a temperatura de massa
Resina não plastificada Aumentar a pressão de recalque
Aumentar a rotação da rosca
Degradação Ver item 3
Umidade de condensação no molde Aumentar a temperatura e/ou secar o molde
Verificar contaminação na matéria-prima
Matéria-prima
Purgar resina do cilindro
13. Pontos escuros na peça
Causas Prováveis Possíveis Soluções
Certificar-se de que não há resina degradada ou
contaminada no cilindro ou no bico; purgar o sistema
se necessário
Matéria-prima Verificar a existência de impurezas nos péletes
Verificar quantidade e qualidade de reciclo
Verificar a compatibilidade do pigmento/máster
utilizado
Diminuir a temperatura da resina
Certificar-se de que a rosca não está com desgaste
excessivo
Processamento inadequado
Diminuir a velocidade de injeção
Diminuir a pressão de recalque
Diminuir a rotação da rosca
Verificar o controle de temperatura nos canais de
Molde
alimentação
Verificar o desenho da rosca
Utilizar a máquina com cilindro menor
Equipamento Verificar a unidade de plastificação, o sistema de
canais de injeção quanto à presença de impurezas,
cantos vivos e desgaste
Ar aprisionado no molde Ver item 15
14. Não homogeneidade de cor
Causas Prováveis Possíveis Soluções
Aumentar a pressão de recalque
Matéria-prima Diminuir a velocidade de injeção
Aumentar a rotação da rosca
Verificar defeitos na rosca e cilindro
Equipamento
Utilizar rosca com maior capacidade de mistura
Utilizar máster com taxa de fluidez maior
Verificar o sistema de pré-mistura e porcentagem de
Matéria-prima
máster usado
Verificar a compatibilidade do máster com a resina
15. Ar aprisionado no molde
Causas Prováveis Possíveis Soluções
Diminuir a velocidade de injeção
Utilizar velocidade escalonada
Processamento incorreto
Diminuir a força de fechamento até não gerar
rebarbas
Promover a saída de ar no molde
Mudar o ponto de injeção, a fim de deslocar a linha de
Molde deficiente solda para regiões que tenham saídas de ar
Utilizar metais porosos quando possível
Polir o molde
Secar (a matéria-prima)
Matéria-prima
Verificar contaminações no funil por
Ar preso Secar (a matéria-prima)
 Verificar contaminações no funil por
Voláteis de degradação da resina Diminuir a temperatura do cilindro
16. Rebarbas
Causas Prováveis Possíveis Soluções
Diminuir a temperatura de massa
Diminuir a pressão de injeção
Diminuir a pressão de recalque
Aumentar a força de fechamento
Processamento incorreto
Diminuir a velocidade de injeção; utilizar velocidade
escalonada
Diminuir dosagem
Diminuir a temperatura do molde
Certificar-se de que a força de fechamento da injetora
Equipamento
é suficiente
Certificar-se de que as partes planas do molde estão
perfeitamente adequadas, alinhadas e limpas
Eliminar a folga dos pinos-guia
Certificar-se de que não há resíduos de resina entre
Molde deficiente
as faces do molde ou na bucha dos pinos-guia
Diminuir a degasagem do molde
Verificar a existência de restrições de fluxo em uma
ou mais cavidades de molde multicamadas
Matéria-prima inadequada Utilizar resina com taxa de fluidez menor
17. Moldagens incompletas
Causas Prováveis Possíveis Soluções
Aumentar a temperatura do cilindro, do bico e/ou
molde
Aumentar a pressão de recalque
Aumentar a rotação da rosca
Certificar-se de que as resistências elétricas e os
Processamento inadequado
pirômetros estão funcionando perfeitamente
Aumentar a dosagem
Aumentar a pressão e o tempo de injeção
Aumentar a velocidade de injeção
Trabalhar com o bico recuado a cada injeção
Queda de pressão durante injeção Aumentar o tempo e curso de comutação
Ar aprisionado no molde Ver item 15
Instalar um anel contra fluxo na rosca ou certificar-se
do perfeito funcionamento do mesmo
Equipamento inadequado
Utilizar injetora com maior capacidade de injeção
Aumentar diâmetro do bico de injeção
Verificar simetria do molde
Aumentar as dimensões dos canais de alimentação e
do ponto de injeção
Molde deficiente Aumentar o número de entradas de injeção
Construir poço frio em local e tamanho adequado
Construir poço frio na extremidade do canal de
distribuição
Matéria-prima Utilizar resina com taxa de fluidez maior
18. Pouco Brilho
Causas Prováveis Possíveis Soluções
Promover melhor acabamento do molde
Molde deficiente Melhorar o sistema de degasagem
Diminuir a quantidade de agente desmoldante
Aumentar a temperatura da resina e do molde
Aumentar a velocidade de injeção
Processamento inadequado
Aumentar a pressão de injeção
Certificar-se de que não há umidade no molde
Utilizar resina com taxa de fluidez maior
Matéria-prima
Utilizar resina sem contaminações