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INSTRUMENTACION BASICA
Sintonizar un sistema de control realimentado significa regular parámetros en el controlador
para lograr implementar un control robusto en el proceso.
“Robusto” es definido como la estabilidad de las variables de procesos a pesar de los cambios
de carga, una rápida respuesta entre los cambios del set point, oscilaciones mínimas y un
offset mínimo (error entre el set point y la variable de proceso) en el tiempo.
El “Control Robusto” es mucho más fácil de definir que de lograrlo.
El control PID (Proporcional-Integral-Derivativo) es el algoritmo de control realimentado más
usado en la industria, es importante que el ingeniero y/o técnico instrumentista entienda
cómo se sintonizan estos controladores de manera efectiva y con una mínima inversión de
tiempo. Diferentes tipos de procesos, que tienen diferentes comportamientos dinámicos
(dependientes del tiempo), requieren diferentes niveles de acción de control proporcional,
integral y derivativo para lograr una respuesta estable y robusta. Y por tanto alguien que
intente o busque sintonizar un controlador PID debe entender la naturaleza dinámica del
proceso que está siendo controlado.
Características de Procesos: Quizá la regla más importante para sintonizar un controlador es
CONOCER el proceso antes de intentar regular la sintonía del controlador. Los métodos
cuantitativos de sintonización PID intentan mapear las características del proceso y con ello
se obtienen algunos buenos parámetros PID para el controlador. La meta de esta parte es que
entienda los diversos tipos de proceso observando su respuesta y haciendo un análisis
cualitativo, con ello comprenderá por qué los diferentes parámetros de sintonía son
necesarios para cada tipo, en lugar de solo seguir estrictamente unos cuantos pasos para
sintonizar un controlador PID. Se puede clasificar la respuesta de los procesos en tres
grupos: auto-regulatorios (self-regulating, integrativos (integrating) y los inestables
(runaway). Cada uno de estos tipos de proceso está definido por su respuesta ante un
estimulo, impulso o escalón (cambio manual repentino sobre una señal de salida que actúa
sobre el proceso) por ejemplo la posición de una válvula de control o el estado de algún
elemento final de control). Un proceso “self-regulating” responde ante un escalón unitario o
variación de apertura de una válvula de control fijando un nuevo valor de su PV, un valor
estable. Un proceso “integrativo” responde variando su valor de PV constantemente
(ramping) hacia arriba o hacia abajo a una tasa proporcional (pendiente) a la magnitud de
cambio o escalón producido con el elemento final de control (válvula de control). Finalmente,
un procesos “runaway” responde variando su PV hacia arriba o hacia abajo a un tasa que se va
incrementando con el tiempo, llevándolo a una completa inestabilidad son forma alguna de
corregirlo con la acción del controlador. Los procesos self-regulating, integrativos y runaway
tienen diferentes necesidades de control. Los parámetros de sintonía PID que pueden trabajar
bien para controlar un proceso self-regulating (auto-regulatorio), por ejemplo, no trabajará
bien para controlar un procesos integrativo o runaway (inestable), a pesar de alguna
característica similar de estos procesos. Si primero se identifica la característica de un
proceso, se podría tener una conclusión general de los valores necesarios de P, I y D para
controlarlo bien. Posiblemente el mejor método para testear un proceso para determinar su
característica natural es poner el controlador en MODO manual y realizar un step-change
(escalón de salida) en la señal de salida del controlador. Es críticamente importante que el
controlador este en modo manual en el momento que las características del proceso estén
siendo exploradas. Si el controlador es dejado en MODO automático, la respuesta que
miraremos del proceso a un setpoint dado o cambio de carga será parcialmente la
característica natural del proceso mismo y parcialmente la acción correctiva del controlador.
La acción correctiva del controlador por tanto interferiría con la meta de explorar las
características del proceso. Por el contrario, poniendo el controlador en modo MANUAL se
inhabilita la acción correctiva (se remueve efectivamente su influencia rompiendo el lazo
realimentado entre el proceso y el controlador, controlador y proceso). En modo manual, la
respuesta que se ve del proceso para un salida (variable manipulada) o cambio de carga es
PURAMENTE una función de la naturaleza dinámica del proceso, la cual es precisamente lo
que se desea reconocer. El testeo o exploración de la característica de un proceso con el
controlador en modo manual es frecuentemente llamado open-loop test o “prueba a lazo
abierto”, porque el lazo realimentado es “abierto” y ya no es más un lazo completo.
El control de un proceso extenso y complejo se divide en varios niveles de automatización. La
arquitectura del sistema está orientada a las prestaciones de los diferentes equipos y facilita el
manejo del conjunto gracias a una asignación puntual y claramente delimitada de tareas, así
como a interfaces definidas para el intercambio de datos.
BUS DE CAMPO (FIELDBUS): Muchas veces el escuchar hablar de "fieldbus" es relacionarlo
con "una red con características propias", que permite conectar dispositivos de campo
ubicados en plantas industriales, con el fin que conversen entre ellos.
En cierta medida es cierto, pero no es la definición más adecuada para fieldbus (bus de
campo).
Fieldbus (bus de campo): El "campo" es el área de producción o fabricación; es decir, el área
donde se localizan las máquinas y transmisores, junto con sus sensores (nivel, presión,
temperatura, entre otros) y actuadores (válvulas, solenoides, relés, lámparas, entre otros).
FIELDBUS o bus de campo, se refiere a tecnologías de comunicación y protocolos usados en
automatización y control de procesos industriales. La tarea del bus de campo es comunicar los
sensores y actuadores con sistemas inteligentes como los PLC y las computadoras, de manera
que la información que ellos puedan brindar pueda recorrer el sistema de información de toda
la planta.
Sensores Comunes
Sensor Fenómeno
Termopar, RTD,
Temperatura
Termistor
Fotosensor Luz
Micrófono Sonido
Galga
Extensiométrica,
Fuerza y Presión
Transductor
Piezoeléctrico
Acelerómetro Aceleración
Electrodo pH pH