UNIVERSIDAD CATOLICA LOS ANGELES DE CHIMBOTE

FACULTAD DE INGENIERIA CIVIL

ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERIA CIVIL

CENTRO ULADECH: AYACUCHO

ASIGNATURA: QUIMICA

TEMA: ACERO, FABRICACION Y USOS

DOCENTE TUTOR: JEANETH MAGALI PALOMINO INFANTE

CICLO: II

GRUPO: “C”

ESTUDIANTES:

- GAMARRA JIMENEZ, JHON KAEMT

- VELASQUEZ DE LA CRUZ, ESTEFANY

- ZAPATA PALOMINO, FELICIANO

- ANICAMA MENDIETA, JUAN VICTOR

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INDICE
1. OBJETIVO ............................................................................................................. 3
2. Introducción ......................................................................................................... 4
3. Historia .................................................................................................................. 6
4. Características mecánicas y tecnológicas del acero .................................. 11
5. Normalización de las diferentes clases de acero ......................................... 14
6. Formación del acero. Diagrama hierro-carbono (Fe-C) ............................... 14
7. Micro constituyentes ......................................................................................... 15
8. Otros elementos en el acero ............................................................................ 18
9. Clasificación general de los aceros ................................................................ 24
10. ACEROS DE GRAN RESISTENCIA. ............................................................. 36
11. ACEROS DE SEDIMENTACIÓN. ................................................................... 36
12. ACEROS DE NITRURACIÓN. ........................................................................ 37
13. Tratamientos del acero .................................................................................. 46
14. Mecanizado del acero .................................................................................... 49
15. Aplicaciones.................................................................................................... 55
16. Ensayos mecánicos del acero ..................................................................... 57
17. Producción y consumo de acero ................................................................. 59
18. Reciclaje del acero ......................................................................................... 62
19. ACEROS ESTRUCTURALES: ....................................................................... 65
20. CONCLUSIONES. ........................................................................................... 70
21. BIBLIOGRAFÍA................................................................................................ 71

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1. OBJETIVO

1. Conocer el origen del acero según su historia y la creación de

este y la utilidad que se le da a este y como lo fabrican.

2. Determinar las tablas de constitución del acero, los diagramas

del acero con sus propiedades mecánicas “resistencia,
elasticidad, plasticidad, rigidez, capacidad energética”

3. Indicar los tipos de acero que se utilizan en la construcción de

las obras civiles y cuáles son los materias primas que se utilizan

4. Analizar las propiedades físicas y mecánicas del acero con sus

respectivos diagramas y módulos.

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2. Introducción

El acero es en la actualidad la más importante de las aleaciones metálicas conocidas, no

habiendo existido en ninguna época otro material que tanto haya contribuido al progreso
de la humanidad.

Se puede decir de una manera general que bajo la denominación de “acero” se

agrupan todas las aleaciones de hierro forjables.

La extraordinaria difusión del acero, se debe a sus notables propiedades a la

existencia de numerosos yacimientos de minerales de hierro, y al desarrollo de
procedimientos de fabricación relativamente simple.

Ningún otro metal ni aleación posee sus notables propiedades, que lo hacen
insustituible para muchas aplicaciones.

Una de las propiedades más importantes de los aceros es su gran plasticidad y

maleabilidad a elevada temperatura, que permite transformar su forma o
dimensiones por laminado o martillado en caliente con gran facilidad. Además los
aceros son dúctiles y por trabajo en frío se pueden laminar o estirar en forma de
chapas, flejes, alambres o hilos de muy pequeño espesor o diámetro.

Otra de las propiedades más valiosas de los aceros, es la facultad de adquirir con
el temple una dureza extraordinaria.

Hasta mediados del siglo XIX no se conocían más que dos clases de aleaciones
de hierro forjables: el llamado hierro dulce (0,40 a 0,20% de carbono), que se
emplea para fabricar máquinas, verjas, vehículos, etc., y herramientas. Ambos
materiales se diferenciaban sin dificultad porque el hierro era muy blando y el
acero, en cambio, era duro.

En la actualidad, en cambio, hay muchos tipos de aceros de las más diversas

composiciones y propiedades, y cualquier acerería moderna fabrica más de cien

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clases diferentes, dependiendo principalmente sus características y propiedades

de la composición y de los tratamientos térmicos que se les da.

En otras palabras el acero no es más que una aleación a base de hierro (Fe) y
principalmente de carbono además de otros elementos de aleación como el
manganeso, silicio, azufre, fósforo y en ocasiones especiales níquel, cromo,
molibdeno, tungsteno y vanadio. El contenido de su principal elemento de aleación
(carbono) va desde 0.03 hasta 1.7 o llegando en algunos casos excepcionales
hasta 2.5%.

Es común hablar del acero como una aleación de hierro-carbono, mas sin
embargo lo correcto sería decir que el acero es una aleación Hierro-Carburo de
Hierro, ya que el carbono salvo algunas excepciones no existe en estado libre en
el acero. Por tanto siempre que hablemos de carbono en los aceros, tenemos que
acordarnos que se encuentra en forma de carburo de hierro y que los
componentes fundamentales del acero son el hierro y el carburo de hierro, siendo
la cantidad y la forma de distribución de este último lo que le da el toque final a la
personalidad de un acero ordinario.

El acero es una aleación de hierro y carbono, donde el carbono no supera el 2,1%

en peso de la composición de la aleación, alcanzando normalmente porcentajes
entre el 0,2% y el 0,3%. Porcentajes mayores que el 2,0% de carbono dan lugar a
las fundiciones, aleaciones que al ser quebradizas y no poderse forjar —a
diferencia de los aceros—, se moldean.

La definición anterior, sin embargo, se circunscribe a los aceros al carbono en los

que éste último es el único aleante o los demás presentes lo están en cantidades
muy pequeñas pues de hecho existen multitud de tipos de acero con
composiciones muy diversas que reciben denominaciones específicas en virtud ya
sea de los elementos que predominan en su composición (aceros al silicio), de su
susceptibilidad a ciertos tratamientos (aceros de cementación), de alguna
característica potenciada (aceros inoxidables) e incluso en función de su uso
(aceros estructurales). Usualmente estas aleaciones de hierro se engloban bajo la
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denominación genérica de aceros especiales, razón por la que aquí se ha

adoptado la definición de los comunes o "al carbono" que amén de ser los
primeros fabricados y los más empleados, sirvieron de base para los demás. Esta
gran variedad de aceros llevó a Siemens a definir el acero como «un compuesto
de hierro y otra sustancia que incrementa su resistencia».

Por la variedad ya apuntada y por su disponibilidad —sus dos elementos

primordiales abundan en la naturaleza facilitando su producción en cantidades
industriales — los aceros son las aleaciones más utilizadas en la construcción de
maquinaria, herramientas, edificios y obras públicas, habiendo contribuido al alto
nivel de desarrollo tecnológico de las sociedades industrializadas. Sin embargo, en
ciertos sectores, como la construcción aeronáutica, el acero apenas se utiliza
debido a que es un material muy denso, casi tres veces más denso que el
aluminio (7850 kg/m³ de densidad frente a los 2700 kg/m³ del aluminio).

3. Historia

Histórico horno Bessemer

Aunque no se tienen datos precisos de la fecha en la que se descubrió la técnica

de fundir mineral de hierro para producir un metal susceptible de ser utilizado, los

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primeros utensilios de este metal descubiertos por los arqueólogos en Egipto

datan del año 3000 a. C. También se sabe que antes de esa época se empleaban
adornos de hierro.

El acero era conocido en la antigüedad, y quizá pudo haber sido producido por el
método de boomery —fundición de hierro y sus óxidos en una chimenea de piedra
u otros materiales naturales resistentes al calor, y en el cual se sopla aire— para
que su producto, una masa porosa de hierro (bloom) contuviese carbón.

Algunos de los primeros aceros provienen del Este de África, fechados cerca de
1400 a. C.

En el siglo IV a. C. armas como la falcata fueron producidas en la península

Ibérica.

La China antigua bajo la dinastía Han, entre el 202 a. C. y el 220 d. C., creó acero
al derretir hierro forjado junto con hierro fundido, obteniendo así el mejor producto
de carbón intermedio, el acero, en torno al siglo I a. C.

Junto con sus métodos originales de forjar acero, los chinos también adoptaron los
métodos de producción para la creación de acero wootz, una idea importada de
India a China hacia el siglo V

El acero wootz fue producido en India y en Sri Lanka desde aproximadamente el

año 300 a. C. Este temprano método utilizaba un horno de viento, soplado por los
monzones.

También conocido como acero Damasco, el acero wootz es famoso por su

durabilidad y capacidad de mantener un filo. Originalmente fue creado de un
número diferente de materiales, incluyendo trazas de otros elementos en
concentraciones menores a 1000 partes por millón o 0,1% de la composición de la
roca. Era esencialmente una complicada aleación con hierro como su principal
componente. Estudios recientes han sugerido que en su estructura se incluían
nanotubos de carbono, lo que quizá explique algunas de sus cualidades
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legendarias; aunque teniendo en cuenta la tecnología disponible en ese momento

fueron probablemente producidos más por casualidad que por diseño.

El acero crucible (Crucible steel) —basado en distintas técnicas de producir

aleaciones de acero empleando calor lento y enfriando hierro puro y carbón— fue
producido en Merv entre el siglo IX y el siglo X.

En China, bajo la dinastía Song del siglo XI, hay evidencia de la producción de
acero empleando dos técnicas: una de un método "berganesco" que producía un
acero de calidad inferior por no ser homogéneo, y un precursor del moderno
método Bessemer el cual utilizaba una descarbonización a través de repetidos
forjados bajo abruptos enfriamientos (cold blast).

Grabado que muestra el trabajo en una fragua en la Edad Media.

El hierro para uso industrial fue descubierto hacia el año 1500 a. C., en Medzamor,
cerca de Ereván, capital de Armenia y del monte Ararat. La tecnología del hierro
se mantuvo mucho tiempo en secreto, difundiéndose extensamente hacia el año
1200 a. C.

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Los artesanos del hierro aprendieron a fabricar acero calentando hierro forjado y
carbón vegetal en recipientes de arcilla durante varios días, con lo que el hierro
absorbía suficiente carbono para convertirse en acero auténtico.

Las características conferidas por la templabilidad no consta que fueran conocidas

hasta la Edad Media, y hasta el año 1740 no se produjo lo que hoy día
denominamos acero.

Los métodos antiguos para la fabricación del acero consistían en obtener hierro
dulce en el horno, con carbón vegetal y tiro de aire. Una posterior expulsión de las
escorias por martilleo y carburación del hierro dulce para cementarlo. Luego se
perfeccionó la cementación fundiendo el acero cementado en crisoles de arcilla y
en Sheffield (Inglaterra) se obtuvieron, a partir de 1740, aceros de crisol.

Fue Benjamín Huntsman el que desarrolló un procedimiento para fundir hierro

forjado con carbono, obteniendo de esta forma el primer acero conocido.

En 1856, Sir Henry Bessemer, hizo posible la fabricación de acero en grandes

cantidades, pero su procedimiento ha caído en desuso, porque solo podía utilizar
hierro que contuviese fósforo y azufre en pequeñas proporciones.

En 1857, Sir William Siemens ideó otro procedimiento de fabricación industrial del
acero, que en la actualidad ha caído en desuso, el procedimiento Martin Siemens,
por descarburación de la fundición de hierro dulce y óxido de hierro, calentando
con aceite, gas de coque, o una mezcla da gas de alto horno y de coque. Siemens
había experimentado en 1878 con la electricidad para calentar los hornos de
acero, pero fue el metalúrgico francés Paul Héroult —coinventor del método
moderno para fundir aluminio— quien inició en 1902 la producción comercial del
acero en hornos eléctricos a arco.

El método de Héroult consiste en introducir en el horno chatarra de acero de

composición conocida haciendo saltar un arco eléctrico entre la chatarra y unos
grandes electrodos de carbono situados en el techo del horno.

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En 1948 se inventa el proceso del oxígeno básico L-D. Tras la segunda guerra
mundial se iniciaron experimentos en varios países con oxígeno puro en lugar de
aire para los procesos de refinado del acero. El éxito se logró en Austria en 1948,
cuando una fábrica de acero situada cerca de la ciudad de Linz, Donawitz
desarrolló el proceso del oxígeno básico o L-D.

En 1950 se inventa el proceso de colada continua que se usa cuando se requiere

producir perfiles laminados de acero de sección constante y en grandes
cantidades. El proceso consiste en colocar un molde con la forma que se requiere
debajo de un crisol, el que con una válvula puede ir dosificando material fundido al
molde. Por gravedad el material fundido pasa por el molde, el que está enfriado
por un sistema de agua, al pasar el material fundido por el molde frío se convierte
en pastoso y adquiere la forma del molde. Posteriormente el material es
conformado con una serie de rodillos que al mismo tiempo lo arrastran hacia la
parte exterior del sistema. Una vez conformado el material con la forma necesaria
y con la longitud adecuada el material se corta y almacena.

En la actualidad se utilizan algunos metales y metaloides en forma de

ferroaleaciones, que, unidos al acero, le proporcionan excelentes cualidades de
dureza y resistencia.

Actualmente, el proceso de fabricación del acero, se completa mediante la llamada

Metalurgia Secundaria. En esta etapa, se otorgan al acero líquido las propiedades
químicas, temperatura, contenido de gases, nivel de inclusiones e impurezas
deseadas. La unidad más común de Metalurgia Secundaria es el Horno Cuchara.
El acero aquí producido está listo para ser posteriormente colado, en forma
convencional o en colada continua.

El uso intensivo que tiene y ha tenido el acero para la construcción de estructuras

metálicas ha conocido grandes éxitos y rotundos fracasos que al menos han
permitido el avance de la ciencia de materiales. Así, el 7 de noviembre de 1940 el
mundo asistió al colapso del puente Tacoma Narrows al entrar en resonancia con
el viento. Ya durante los primeros años de la Revolución Industrial se produjeron
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roturas prematuras de ejes de ferrocarril que llevaron a William Rankine a postular

la fatiga de materiales y durante la Segunda Guerra Mundial se produjeron
algunos hundimientos imprevistos de los cargueros estadounidenses Liberty al
fragilizarse el acero por el mero descenso de la temperatura, problema
inicialmente achacado a las soldaduras.

En muchas regiones del mundo, el acero es de gran importancia para la dinámica

de la población, industria y comercio.

4. Características mecánicas y tecnológicas del

acero

Representación de la inestabilidad lateral bajo la acción de una fuerza ejercida

sobre una viga de acero.

Aunque es difícil establecer las propiedades físicas y mecánicas del acero debido
a que estas varían con los ajustes en su composición y los diversos tratamientos
térmicos, químicos o mecánicos, con los que pueden conseguirse aceros con
combinaciones de características adecuadas para infinidad de aplicaciones, se
pueden citar algunas propiedades genéricas:

 Su densidad media es de 7850 kg/m³.

 En función de la temperatura el acero se puede contraer, dilatar o fundir.

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 El punto de fusión del acero depende del tipo de aleación y los porcentajes
de elementos aleantes. El de su componente principal, el hierro es de
alrededor de 1510 °C en estado puro (sin alear), sin embargo el acero
presenta frecuentemente temperaturas de fusión de alrededor de 1375 °C,
y en general la tempera necesaria para la fusión aumenta a medida que se
funde (excepto las aleaciones eutécticas que funden de golpe). Por otra
parte el acero rápido funde a 1650 °C.
 Su punto de ebullición es de alrededor de 3000 °C.
 Es un material muy tenaz, especialmente en alguna de las aleaciones
usadas para fabricar herramientas.
 Relativamente dúctil. Con él se obtienen hilos delgados llamados alambres.
 Es maleable. Se pueden obtener láminas delgadas llamadas hojalata. La
hojalata es una lámina de acero, de entre 0,5 y 0,12 mm de espesor,
recubierta, generalmente de forma electrolítica, por estaño.
 Permite una buena mecanización en máquinas herramientas antes de
recibir un tratamiento térmico.
 Algunas composiciones y formas del acero mantienen mayor memoria, y se
deforman al sobrepasar su límite elástico.
 La dureza de los aceros varía entre la del hierro y la que se puede lograr
mediante su aleación u otros procedimientos térmicos o químicos entre los
cuales quizá el más conocido sea el templado del acero, aplicable a aceros
con alto contenido en carbono, que permite, cuando es superficial,
conservar un núcleo tenaz en la pieza que evite fracturas frágiles. Aceros
típicos con un alto grado de dureza superficial son los que se emplean en
las herramientas de mecanizado, denominados aceros rápidos que
contienen cantidades significativas de cromo, wolframio, molibdeno y
vanadio. Los ensayos tecnológicos para medir la dureza son Brinell, Vickers
y Rockwell, entre otros.
 Se puede soldar con facilidad.
 La corrosión es la mayor desventaja de los aceros ya que el hierro se oxida
con suma facilidad incrementando su volumen y provocando grietas

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superficiales que posibilitan el progreso de la oxidación hasta que se

consume la pieza por completo. Tradicionalmente los aceros se han venido
protegiendo mediante tratamientos superficiales diversos. Si bien existen
aleaciones con resistencia a la corrosión mejorada como los aceros de
construcción «corten» aptos para intemperie (en ciertos ambientes) o los
aceros inoxidables.
 Posee una alta conductividad eléctrica. Aunque depende de su composición
es aproximadamente de 3 · 106 S/m. En las líneas aéreas de alta tensión se
utilizan con frecuencia conductores de aluminio con alma de acero
proporcionando éste último la resistencia mecánica necesaria para
incrementar los vanos entre la torres y optimizar el coste de la instalación.
 Se utiliza para la fabricación de imanes permanentes artificiales, ya que una
pieza de acero imantada no pierde su imantación si no se la calienta hasta
cierta temperatura. La magnetización artificial se hace por contacto,
inducción o mediante procedimientos eléctricos. En lo que respecta al acero
inoxidable, al acero inoxidable ferrítico sí se le pega el imán, pero al acero
inoxidable austenítico no se le pega el imán ya que la fase del hierro
conocida como austenita no es atraída por los imanes. Los aceros
inoxidables contienen principalmente níquel y cromo en porcentajes del
orden del 10% además de algunos aleantes en menor proporción.
 Un aumento de la temperatura en un elemento de acero provoca un
aumento en la longitud del mismo. Este aumento en la longitud puede
valorarse por la expresión: δL = α δ t° L, siendo a el coeficiente de
dilatación, que para el acero vale aproximadamente 1,2 · 10−5 (es decir α =
0,000012). Si existe libertad de dilatación no se plantean grandes
problemas subsidiarios, pero si esta dilatación está impedida en mayor o
menor grado por el resto de los componentes de la estructura, aparecen
esfuerzos complementarios que hay que tener en cuenta. El acero se dilata
y se contrae según un coeficiente de dilatación similar al coeficiente de
dilatación del hormigón, por lo que resulta muy útil su uso simultáneo en la
construcción, formando un material compuesto que se denomina hormigón

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armado. El acero da una falsa sensación de seguridad al ser incombustible,

pero sus propiedades mecánicas fundamentales se ven gravemente
afectadas por las altas temperaturas que pueden alcanzar los perfiles en el
transcurso de un incendio.

5. Normalización de las diferentes clases de

acero

Como existe una variedad muy grande de clases de acero diferentes que se
pueden producir en función de los elementos aleantes que constituyan la aleación,
se ha impuesto, en cada país, en cada fabricante de acero, y en muchos casos en
los mayores consumidores de aceros, unas Normas que regulan la composición
de los aceros y las prestaciones de los mismos.

Por ejemplo en España actualmente están regulados por la norma UNE-EN

10020:2001 y antiguamente estaban reguladas por la norma UNE-36010, ambas
editadas por AENOR.21

Existen otras normas reguladoras del acero, como la clasificación de AISI (de hace
70 años, y de uso mucho más extenso internacionalmente), ASTM, DIN, o la ISO
3506.

6. Formación del acero. Diagrama hierro-

carbono (Fe-C)

Fases de la aleación de hierro-carbono

Austenita (hierro-ɣ. duro)

Ferrita (hierro-α. blando)
Cementita (carburo de hierro. Fe3C)

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Perlita (88% ferrita, 12% cementita)

Ledeburita (ferrita - cementita eutectica, 4,3% carbono)
Bainita
Martensita

Tipos de acero

Acero al carbono (0,03-2,1% C)

Acero corten (para intemperie)
Acero inoxidable (aleado con cromo)
Acero micro aleado («HSLA», baja aleación alta resistencia)
Acero rápido (muy duro, tratamiento térmico)

Otras aleaciones Fe-C

Hierro dulce (prácticamente sin carbono)

Fundición (>2,1% C)
Fundición dúctil (grafito esferoidal)

En el diagrama de equilibro, o de fases, Fe-C se representan las transformaciones

que sufren los aceros al carbono con la temperatura, admitiendo que el
calentamiento (o enfriamiento) de la mezcla se realiza muy lentamente de modo
que los procesos de difusión (homogeneización) tienen tiempo para completarse.
Dicho diagrama se obtiene experimentalmente identificando los puntos críticos —
temperaturas a las que se producen las sucesivas transformaciones— por
métodos diversos.

7. Micro constituyentes

El hierro puro presenta tres estados alotrópicos a medida que se incrementa la

temperatura desde la ambiente:

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 Hasta los 911 °C, el hierro ordinario, cristaliza en el sistema cúbico centrado
en el cuerpo (BCC) y recibe la denominación de hierro α o ferrita. Es un
material dúctil y maleable responsable de la buena forjabilidad de las
aleaciones con bajo contenido en carbono y es ferromagnético hasta los
770 °C (temperatura de Curie a la que pierde dicha cualidad). La ferrita
puede disolver muy pequeñas cantidades de carbono.
 Entre 911 y 1400 °C cristaliza en el sistema cúbico centrado en las caras
(FCC) y recibe la denominación de hierro γ o austenita. Dada su mayor
compacidad la austenita se deforma con mayor facilidad y es
paramagnética.
 Entre 1400 y 1538 °C cristaliza de nuevo en el sistema cúbico centrado en
el cuerpo y recibe la denominación de hierro δ que es en esencia el mismo
hierro alfa pero con parámetro de red
mayor por efecto de la temperatura.

A mayor temperatura el hierro se

encuentra en estado líquido.

Si se añade carbono al hierro, sus

átomos podrían situarse simplemente en
los intersticios de la red cristalina de éste
último; sin embargo en los aceros
aparece combinado formando carburo
de hierro (Fe3C), es decir, un compuesto
químico definido y que recibe la
denominación de cementita de modo
que los aceros al carbono están constituidos realmente por ferrita y cementita.

1.1. Transformación de la austenita

Zona de los aceros (hasta 2% de carbono) del diagrama de equilibrio meta estable
hierro-carbono. Dado que en los aceros el carbono se encuentra formando carburo

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de hierro se han incluido en abscisas las escalas de los porcentajes en peso de

carbono y de carburo de hierro (en azul).

El diagrama de fases Fe-C muestra dos composiciones singulares:

 Un eutéctico (composición para la cual el punto de fusión es mínimo) que

se denomina ledeburita y contiene un 4,3% de carbono (64,5 % de
cementita). La ledeburita aparece entre los constituyentes de la aleación
cuando el contenido en carbono supera el 2% (región del diagrama no
mostrada) y es la responsable de la mala forjabilidad de la aleación
marcando la frontera entre los aceros con menos del 2% de C (forjables) y
las fundiciones con porcentajes de carbono superiores (no forjables y
fabricadas por moldeo). De este modo se observa que por encima de la
temperatura crítica A3 los aceros están constituidos sólo por austenita, una
solución sólida de carbono en hierro γ y su microestructura en condiciones
de enfriamiento lento dependerá por tanto de las transformaciones que
sufra ésta.
 Un eutectoide en la zona de los aceros, equivalente al eutéctico pero en
estado sólido, donde la temperatura de transformación de la austenita es
mínima. El eutectoide contiene un 0,77 %C (13,5% de cementita) y se
denomina perlita. Está constituido por capas alternas de ferrita y cementita,
siendo sus propiedades mecánicas intermedias entre las de la ferrita y la
cementita.

La existencia del eutectoide permite distinguir dos tipos de aleaciones de acero:

 Aceros hipoeutectoides (< 0,77% C). Al enfriarse por debajo de la

temperatura crítica A3 comienza a precipitar la ferrita entre los granos
(cristales) de austenita y al alcanzar la temperatura crítica A1 la austenita
restante se transforma en perlita. Se obtiene por tanto a temperatura
ambiente una estructura de cristales de perlita embebidos en una matriz de
ferrita.

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 Aceros hipereutectoides (>0,77% C). Al enfriarse por debajo de la

temperatura crítica se precipita el carburo de hierro resultando a
temperatura ambiente cristales de perlita embebidos en una matriz de
cementita.

1.2. Otros micro constituyentes

Las microestructuras básicas descritas (perlíticas) son las obtenidas enfriando

lentamente aceros al carbono, sin embargo modificando las condiciones de
enfriamiento (base de los tratamientos térmicos) es posible obtener estructuras
cristalinas diferentes:

 La martensita es el constituyente típico de los aceros templados y se

obtiene de forma casi instantánea al enfriar rápidamente la austenita. Es
una solución sobresaturada de carbono en hierro alfa con tendencia, cuanto
mayor es el carbono, a la sustitución de la estructura cúbica centrada en el
cuerpo por tetragonal centrada en el cuerpo. Tras la cementita (y los
carburos de otros metales) es el constituyente más duro de los aceros.
 Velocidades intermedias de enfriamiento dan lugar a la bainita, estructura
similar a la perlita formada por agujas de ferrita y cementita pero de mayor
ductilidad y resistencia que aquélla.
 También se puede obtener austenita por enfriamiento rápido de aleaciones
con elementos gammágenos (que favorecen la estabilidad del hierro γ)
como el níquel y el manganeso, tal es el caso por ejemplo de los aceros
inoxidables austeníticos.

Antaño se identificaron también la sorbita y la troostita que han resultado ser en

realidad perlitas de muy pequeña distancia interlaminar por lo que dichas
denominaciones han caído en desuso.

8. Otros elementos en el acero

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Elementos aleantes del acero y mejoras obtenidas con la aleación

Aunque la composición química de cada fabricante de aceros es casi secreta,

certificando a sus clientes solo la resistencia y dureza de los aceros que producen,
sí se conocen los compuestos agregados y sus porcentajes admisibles.

 Aluminio: se emplea como elemento de aleación en los aceros de

nitruración, que suele tener 1% aproximadamente de aluminio. Como
desoxidante se suele emplear frecuentemente en la fabricación de muchos
aceros. Todos los aceros aleados en calidad contienen aluminio en
porcentajes pequeñísimos, variables generalmente desde 0,001 a 0,008%.
También se utiliza como elemento desoxidante.
 Boro: en muy pequeñas cantidades (del 0,001 al 0,0015%) logra aumentar
la capacidad de endurecimiento cuando el acero está totalmente
desoxidado, pues se combina con el carbono para formar carburos
proporcionando un revestimiento duro y mejorando la templabilidad. Es
usado en aceros de baja aleación en aplicaciones como cuchillas de arado
y alambres de alta ductilidad y dureza superficial. Utilizado también como
trampa de nitrógeno, especialmente en aceros para trefilación, para obtener
valores de N menores a 80 ppm.

Acería. Nótese la tonalidad del vertido.

 Cobalto: muy endurecedor. Disminuye la templabilidad. Mejora la dureza en

caliente. El cobalto es un elemento poco habitual en los aceros. Se usa en
los aceros rápidos para herramientas, aumenta la dureza de la herramienta

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en caliente. Se utiliza para aceros refractarios. Aumenta las propiedades

magnéticas de los aceros.
 Cromo: es uno de los elementos especiales más empleados para la
fabricación de aceros aleados, usándose indistintamente en los aceros de
construcción, en los de herramientas, en los inoxidables y los de resistencia
en caliente. Se emplea en cantidades diversas desde 0,30% a 30%, según
los casos y sirve para aumentar la dureza y la resistencia a la tracción de
los aceros, mejora la templabilidad, impide las deformaciones en el temple,
aumenta la resistencia al desgaste, la inoxidabilidad (con concentraciones
superiores al 12%), etc. Forma carburos muy duros y comunica al acero
mayor dureza, resistencia y tenacidad a cualquier temperatura. Solo o
aleado con otros elementos, proporciona a los aceros características de
inoxidables y refractarios; también se utiliza en revestimientos
embellecedores o recubrimientos duros de gran resistencia al desgaste,
como émbolos, ejes, etc.
 Estaño: es el elemento que se utiliza para recubrir láminas muy delgadas
de acero que conforman la hojalata.
 Manganeso: aparece prácticamente en todos los aceros, debido,
principalmente, a que se añade como elemento de adición para neutralizar
la perniciosa influencia del azufre y del oxígeno, que siempre suelen
contener los aceros cuando se encuentran en estado líquido en los hornos
durante los procesos de fabricación. El manganeso actúa también como
desoxidante y evita, en parte, que en la solidificación del acero que se
desprendan gases que den lugar a porosidades perjudiciales en el material.
Si los aceros no tuvieran manganeso, no se podrían laminar ni forjar,
porque el azufre que suele encontrarse en mayor o menor cantidad en los
aceros, formarían sulfuros de hierro, que son cuerpos de muy bajo punto de
fusión (981º aprox.) que a las temperaturas de trabajo en caliente (forja o
laminación) funden, y al encontrarse contorneando los granos de acero
crean zonas de debilidad y las piezas y barras se abren en esas
operaciones de transformación. Los aceros ordinarios y los aceros aleados

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en los que el manganeso no es elemento fundamental, suelen contener

generalmente porcentajes de manganeso variables de 0,30 a 0,80%.
 Molibdeno: es un elemento habitual del acero y aumenta mucho la
profundidad de endurecimiento de acero, así como su tenacidad. Los
aceros inoxidables austeníticos contienen molibdeno para mejorar la
resistencia a la corrosión.
 Nitrógeno: se agrega a algunos aceros para promover la formación de
austenita.
 Níquel: una de las mayores ventajas que reporta el empleo del níquel, es
evitar el crecimiento del grano en los tratamientos térmicos, lo que sirve
para producir en ellos gran tenacidad. El níquel además hace descender los
puntos críticos y por ello los tratamientos pueden hacerse a temperaturas
ligeramente más bajas que la que corresponde a los aceros ordinarios.
Experimentalmente se observa que con los aceros aleados con níquel se
obtiene para una misma dureza, un límite de elasticidad ligeramente más
elevado y mayores alargamientos y resistencias que con los aceros al
carbono o de baja aleación. En la actualidad se ha restringido mucho su
empleo, pero sigue siendo un elemento de aleación indiscutible para los
aceros de construcción empleados en la fabricación de piezas para
máquinas y motores de gran responsabilidad, se destacan sobre todo en
los aceros cromo-níquel y cromo-níquel-molibdeno. El níquel es un
elemento de extraordinaria importancia en la fabricación de aceros
inoxidables y resistentes a altas temperaturas, en los que además de cromo
se emplean porcentajes de níquel variables de 8 a 20%. Es el principal
formador de austenita, que aumenta la tenacidad y resistencia al impacto.
El níquel se utiliza mucho para producir acero inoxidable, porque aumenta
la resistencia a la corrosión.
 Plomo: el plomo no se combina con el acero, se encuentra en él en forma
de pequeñísimos glóbulos, como si estuviese emulsionado, lo que favorece
la fácil mecanización por arranque de viruta, (torneado, cepillado, taladrado,
etc.) ya que el plomo es un buen lubricante de corte, el porcentaje oscila

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entre 0,15% y 0,30% debiendo limitarse el contenido de carbono a valores

inferiores al 0,5% debido a que dificulta el templado y disminuye la
tenacidad en caliente.se añade a algunos aceros para mejorar mucho la
maquinabilidad.
 Silicio: aumenta moderadamente la templabilidad. Se usa como elemento
desoxidante. Aumenta la resistencia de los aceros bajos en carbono.
 Titanio: se usa para estabilizar y desoxidar el acero, mantiene estables las
propiedades del acero a alta temperatura.
 Tungsteno: también conocido como wolframio. Forma con el hierro carburos
muy complejos estables y durísimos, soportando bien altas temperaturas.
En porcentajes del 14 al 18 %, proporciona aceros rápidos con los que es
posible triplicar la velocidad de corte de loa aceros al carbono para
herramientas.
 Vanadio: posee una enérgica acción desoxidante y forma carburos
complejos con el hierro, que proporcionan al acero una buena resistencia a
la fatiga, tracción y poder cortante en los aceros para herramientas.
 Zinc: es elemento clave para producir chapa de acero galvanizado.

Los porcentajes de cada uno de los aleantes que pueden configurar un tipo
determinado de acero están normalizados.

1.3. Impurezas en el acero

Se denomina impurezas a todos los elementos indeseables en la composición de

los aceros. Se encuentran en los aceros y también en las fundiciones como
consecuencia de que están presentes en los minerales o los combustibles. Se
procura eliminarlas o reducir su contenido debido a que son perjudiciales para las
propiedades de la aleación. En los casos en los que eliminarlas resulte imposible o
sea demasiado costoso, se admite su presencia en cantidades mínimas.

 Azufre: límite máximo aproximado: 0,04%. El azufre con el hierro forma

sulfuro, el que, conjuntamente con la austenita, da lugar a un eutéctico cuyo

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punto de fusión es bajo y que, por lo tanto, aparece en bordes de grano.

Cuando los lingotes de acero colado deben ser laminados en caliente, dicho
eutéctico se encuentra en estado líquido, lo que provoca el desgranamiento
del material.

Se controla la presencia de sulfuro mediante el agregado de manganeso. El

manganeso tiene mayor afinidad por el azufre que el hierro por lo que en
lugar de FeS se forma MnS que tiene alto punto de fusión y buenas
propiedades plásticas. El contenido de Mn debe ser aproximadamente
cinco veces la concentración de S para que se produzca la reacción.
El resultado final, una vez eliminados los gases causantes, es una fundición
menos porosa, y por lo tanto de mayor calidad.

Aunque se considera un elemento perjudicial, su presencia es positiva para

mejorar la maquinabilidad en los procesos de mecanizado. Cuando el
porcentaje de azufre es alto puede causar poros en la soldadura.

 Fósforo: límite máximo aproximado: 0,04%. El fósforo resulta perjudicial, ya

sea al disolverse en la ferrita, pues disminuye la ductilidad, como también
por formar FeP (fosfuro de hierro). El fosfuro de hierro, junto con la
austenita y la cementita, forma un eutéctico ternario denominado esteadita,
el que es sumamente frágil y posee punto de fusión relativamente bajo, por
lo cual aparece en bordes de grano, transmitiéndole al material su
fragilidad.

Aunque se considera un elemento perjudicial en los aceros, porque reduce

la ductilidad y la tenacidad, haciéndolo quebradizo, a veces se agrega para
aumentar la resistencia a la tensión y mejorar la maquinabilidad.

1.4. Desgaste

Es la degradación física (pérdida o ganancia de material, aparición de grietas,

deformación plástica, cambios estructurales como transformación de fase o re

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cristalización, fenómenos de corrosión, etc.) debido al movimiento entre la

superficie de un material sólido y uno o varios elementos de contacto.

9. Clasificación general de los aceros

Es interesante conocer una clasificación general que agrupe todas las calidades
de todos los aceros que sea clara y simple. Los aceros se clasifican teniendo en
cuenta sus propiedades y utilización en tres grandes grupos.

1.- Aceros de construcción.

a) Aceros que su usan en bruto de forja o laminación, sin tratamiento

1. Aceros al carbono que se usan en bruto de laminación para construcciones
metálicas y para piezas de maquinaria en general.
2. Aceros de baja aleación y alto limite elástico para grandes construcciones
metálicas, puentes, torres, etc.
3. Aceros de fácil mecanización para emplear en tornos automáticos, etc.
b) Aceros que se usan después del tratamiento.
 Aceros al carbono.
 Aceros de gran resistencia.
 Aceros de cementación.
 Aceros de nitruración.
 Aceros para muelles.
 Aceros resistentes al desgaste.
 Aceros de propiedades eléctricas especiales.
 Aceros Maraging.

2. Aceros de herramientas.

 Aceros al carbono.
 Aceros rápidos.
 Aceros para trabajos en caliente.

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 Aceros indeformables.
 Aceros de corte no rápidos.

3. Aceros inoxidables y resistentes al calor.

 Aceros martensíticos de 13 a 18 % de cromo.

 Aceros ferríticos de 16 a 30 % de cromo.
 Aceros cromo-níquel del grupo 18/8.
 Aceros cromo-níquel austenícos de alta aleación.
 Aceros para válvulas.
 Aceros con elevada resistencia a la fluencia en caliente (creep).
 Aceros inoxidables endurecibles por precipitación.

Nomenclatura.

Antiguas denominaciones.

Hierro. Recibían esa denominación las aleaciones de hierro y carbono muy

tenaces que se obtenían en estado pastoso en hornos bajos primitivos o en
hornos de pudelar y que no se endurecían con el temple. Su contenido en carbono
era generalmente inferior a 0.20 %.

Acero. Se denominaban así las aleaciones de hierro forjables que se obtenían en

estado líquido por fusión en crisoles, de barras de hierro cementadas y que
adquirían gran dureza al templar. Generalmente tenían de 0,7 a 1,4 % de carbono.

Se denominan fundiciones, las aleaciones de hierro frágiles no forjables, cuyo

contenido de carbono variaba de 2,5 a 4 %.

Denominaciones adoptadas a partir del descubrimiento de Bessemer.

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A partir del año 1855, en que el procedimiento Bessemer comenzó a adquirir gran
desarrollo, surgieron dudas al interpretar las denominaciones clásicas.

Al fabricarse en el convertidor toda clase de aceros de 0,1 a 0,7 % de carbono, la

definición del hierro hubo que modificarla, pues desde entonces se comenzó ya a
fabricar en estado líquido el material que hasta entonces se conocía con el
nombre de hierro.

Como consecuencia de todo ello, y al ver que la obtención en estado pastoso o

líquido no limitaba bien las calidades, se generalizaron las denominaciones
siguientes.

Hierro, aleaciones hierro-carbono forjable, obtenido en estado pastoso o en estado

líquido que no se endurecían al templar y cuyo contenido en carbono era inferior a
0,25 % aproximadamente.

Aceros, aleaciones hierro-carbono forjables, obtenidas en estado líquido con más

de 0,25 % de carbono aproximadamente, que se endurecen con el temple.
Fundiciones, aleaciones hierro-carbono no forjables.

Modernas denominaciones.

Las denominaciones que mayor aceptación tienen en la actualidad son:

Hierro.- Esta denominación se refiere exclusivamente al cuerpo simple hierro, con

símbolo Fe y una pureza garantizada por un porcentaje de carbono menor de 0,03
% aproximadamente.

Acero.-Toda aleación de hierro-carbono forjable.

Aceros ordinarios.-Son los aceros que no contienen elementos aleados y cuyas

características dependen principalmente del carbono que contienen.

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Aceros especiales.-Son los que deben sus propiedades más importantes,

principalmente, a uno o varios elementos aleados que llevan distintos del carbono.

Fundición.-Toda aleación de hierro-carbono no forjable. Esta definición, resulta

imperfecta, pues hoy en día se fabrican algunas fundiciones especiales que
también son forjables.

Temple y revenido.

El temple de los aceros al carbono se hace normalmente calentando a

temperaturas variables de 800° a 925°, siempre superiores en agua para alcanzar,
si es posible, velocidades de enfriamiento superiores a las críticas de temple. El
temple en aceite de los aceros al carbono se realiza en muy pocas ocasiones. El
revenido se suele hacer calentar las piezas templadas a temperaturas variables de
550° a 650° y luego enfriando al aire.

Aceros Aleados

Se da el nombre de aceros aleados a los aceros que además de los cinco

elementos: carbono, silicio, manganeso, fósforo y azufre, contienen también
cantidades relativamente importantes de otros elementos como el cromo, níquel,
molibdeno, etc., que sirven para mejorar alguna de sus características
fundamentales.

Los elementos de aleación que más frecuentemente suelen utilizarse para la

fabricación de aceros aleados son: níquel, manganeso, cromo, vanadio, wolframio,
molibdeno, cobalto, silicio, cobre, titanio, zirconio, plomo, selenio, niobio, aluminio
y boro.

Utilizando aceros aleados es posible fabricar piezas de gran espesor, con

resistencias muy elevadas en el interior de las mismas. Hay aceros inoxidables
que sirven para fabricar elementos decorativos, piezas de máquinas y
herramientas, que resisten perfectamente a la acción de los agentes corrosivos.
Se pueden construir herramientas que realicen trabajos muy forzados y que a
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pesar de calentarse no pierdan dureza. Es posible preparar troqueles de formas

muy complicadas que no se deformen ni agrieten en el temple, etc.

Clasificación de los aceros aleados de acuerdo con su utilización, con la

importancia que en ellos tiene la templabilidad u otras características
especiales.

Clasificación de los aceros aleados por su estructura microscópica.

Se suelen usar las denominaciones de aceros perlíticos, martensíticos,

austeníticos, ferríticos y con carburos, según sea la estructura con que suelen
quedar normalmente los aceros, cuando después de un calentamiento a elevada
temperatura son enfriados al aire.

A continuación indicaremos las particularidades de cada una de estas diferentes

clases de aceros.

1. ° Aceros perlíticos.- Además de los aceros al carbono, pertenecen también a

este grupo los aceros de baja y media aleación. Se caracterizan porque en el
enfriamiento al aire desde elevada temperatura (750°-900°). El temple de estos
aceros suele hacerse con enfriamiento en agua o en aceite, según el espesor.

2. ° Aceros martensíticos.- Aceros clásicos de este grupo son los llamados aceros
de temple al aire, como los cromo-níquel (C= 0,35 %; Cr = 1 %; Ni = 4 %), o
cromo-níquel-molibdeno empleados para la construcción de engranes, y los
aceros al cromo inoxidables de C = 0,30 %; Cr =13 %. En estos aceros en el
enfriamiento al aire desde elevada temperatura (1.050°-800°), la austenita se
transforma en la zona de 20°-350°.

3. ° Aceros austeníticos.- Los aceros más importantes de este grupo son los
aceros cromo-níquel inoxidables y también el acero de 12 % de manganeso. En
estos aceros al ser enfriados desde elevada temperatura, la mayor parte de la
austenita queda sin transformar.

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4. ° Aceros ferríticos.- Reciben este nombre ciertos aceros cuya estructura es

normalmente ferrítica. Entre los aceros de esta clase, se encuentran los aceros
inoxidables al cromo de bajo contenido en carbono y elevado contenido de cromo
generalmente superior al 16 % y ciertos aceros al silicio de más de 3 % de este
elemento, empleados para usos eléctricos.

5. ° Aceros con carburos.- Estos aceros suelen ser de elevado contenido en

elementos de aleación y su porcentaje de carbono suele ser generalmente
superior a .60%, aunque en ocasiones hay también aceros con carburos hasta de
.30% de carbono. Se caracterizan por presentar lo mismo en estado recocido, que
en cualquier otro estado de tratamiento, un porcentaje de carburos en su
estructura muy superior a lo que suele observar en los aceros al carbono.

El porcentaje de carburos con que quedan estos aceros después de un

calentamiento de austenización a elevada temperatura, varía con la temperatura
alcanzada en el calentamiento y con la velocidad de enfriamiento. Con
velocidades lentas de enfriamiento (recocido) aparecen más carburos que con
enfriamientos rápidos (temple).

Hay algunos aceros de este grupo que a veces suelen ser llamados aceros
ledeburíticos. Esto es debido a que en el proceso de solidificación y enfriamiento,
se solidifica en algunas zonas un eutéctico que presenta una estructura
ledeburítica, análoga a la de las fundiciones. Los carburos correspondientes al
eutéctico son muy groseros y no pueden ser afinados por tratamiento térmico,
siendo la forja el único método útil que puede emplearse para romperlos.

Influencia que ejercen en las características y propiedades de los aceros los

elementos de aleación.

Níquel

El níquel fue uno de los primeros metales que se utilizó como elemento de
aleación para la fabricación de aceros especiales. Este elemento se comenzó a

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emplear en los últimos años del pasado siglo XIX, observándose que adicionando
a los aceros al carbono cantidades variables de 2 a 5%, se aumentaba su
resistencia y límite de elasticidad, sin disminuir la tenacidad.

El níquel es un elemento de extraordinaria importancia en la fabricación de aceros

inoxidables y resistentes a altas temperaturas. Estos aceros son austeníticos a la
temperatura ambiente y no admiten el temple. La aleación hierro-níquel con
menos de .10% de carbono y 36% de níquel tiene una dilatación térmica muy baja,
casi nula, entre 0° y 100° y recibe el nombre de invar. Los aceros más utilizados al
níquel son los siguientes:

1°. Aceros al níquel con 2, 3, y 5%, muy empleados a principios de siglo y que
actualmente se emplean mucho menos que en aquella época. Con .10% a .25%
de carbono se utilizan para cementación, y con .25 a 40% de carbono para piezas
de gran resistencia.

2°. Aceros cromo-níquel y cromo-níquel-molibdeno con porcentajes de níquel

variables desde 1 a 5%; con bajos porcentajes de carbono se emplean para
cementación y con porcentajes de .25 a 40% de carbono se emplean para piezas
de gran resistencia. En estos aceros los porcentajes de estos elementos aleados
suelen estar en la relación aproximada de 1% de cromo y 3% de níquel.

3°. Aceros de media aleación níquel-molibdeno y níquel-manganeso. Se suelen

emplear para piezas de gran resistencia y para piezas cementadas con
porcentajes de carbono variables de 0.25 a 0.40% en el primer caso y de 0.10 a
0.25% en el segundo, variando el contenido en níquel de 1 a 2%, el de
manganeso de 1 a 1.5% y el del molibdeno de 0.15 a 0.40%.

4°. Aceros inoxidables y resistentes al calor cromo-niqueles, con 8 a 25% de

níquel que son de estructura austenítica.

5°. Otros aceros de menor importancia son los aceros cromo-niqueles para
estampación en caliente.

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Cromo

Es uno de los elementos especiales más empleados para la fabricación de aceros

aleados, usándose indistintamente en los aceros de construcción, en los de
herramientas, en los inoxidables y en los de resistencia en caliente. Se emplea en
cantidades diversas desde 0,30 a 30 %, según los casos, y sirve para aumentar la
dureza y la resistencia a la tracción de los aceros, mejora la templabilidad, impide
la deformación en el temple, aumenta la resistencia al desgaste, la inoxidabilidad,
etc.

Los aceros con cromo son:

1. ° Aceros de construcción, de gran resistencia mecánica con 0,50 a 1,50 % de

cromo y 0,30 a 0,45 % de carbono, aleados según los casos, con níquel y
molibdeno para piezas de gran espesor, con resistencias variables de 70 a 150
kg/mm2.

2. ° Aceros de cementación con 0,50 a 1,50 % de cromo y 0,10 a 1,25 % de

carbono, aleados con níquel y molibdeno.

3. ° Aceros de nitruración cromo-aluminio-molibdeno.

4. ° Aceros para muelles cromo-vanadio y cromo-silicio.

5. ° Aceros para herramientas, con 0,30 a 1,50 % de cromo y 0,70 a 1,50 % de

carbono. En ellos el cromo mejora la penetración de temple, la resistencia al
desgaste, permite el temple en aceite y evita deformaciones y grietas.

6. ° Aceros indeformables con 5 y 12 % cromo.

7. ° Aceros rápidos y de trabajos en caliente.

8. ° Aceros inoxidables martensíticos con 12 y 17 % de cromo, aceros austeníticos

con 14 a 25 % y aceros inoxidables férricos con 27 % de cromo.

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Molibdeno.

Es un elemento de uso relativamente reciente. Mejora notablemente algunas

propiedades de los aceros.

Este elemento mejora notablemente la resiste a la tracción, la templabilidad y la

resistencia al “creep” de los aceros.

El molibdeno aumenta también la resistencia de los aceros en caliente y

reemplaza al wolframio en la fabricación de los aceros rápidos, pudiéndose
emplear para las mismas aplicaciones aproximadamente una parte de molibdeno
por cada dos de wolframio.

Los aceros al molibdeno más utilizados son:

1. ° Aceros manganeso-molibdeno, cromo-molibdeno y cromo-níquel-molibdeno

de bajo contenido en carbono para cementación, y de 0,15 a 0,40 % de carbono
para piezas de gran resistencia.

2. ° Aceros rápidos con 6 a 10 % de molibdeno; son de utilización relativamente

parecida a los aceros rápidos al wolframio, pero en ellos el wolframio es sustituido
por el molibdeno.

3. ° Aceros de 0,50 a 6 % de molibdeno que se emplean principalmente para

construcciones metálicas, tuberías e instalaciones en refinerías de petróleo, en las
que llegan a calentarse de 100° a 300° y deben resistir bien el efecto de esos
calentamientos relativamente moderados.

Wolframio (tungsteno).

El wolframio es un elemento muy utilizado para la fabricación de aceros de

herramientas, empleándose en especial en los aceros rápidos, aceros para
herramientas de corte y aceros para trabajos en caliente. Sirve para mantener la
dureza de los aceros a elevada temperatura y evitan que se desafilen o ablanden

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las herramientas, aunque lleguen a calentarse a 500° ó 600°. También se usa para
la fabricación de aceros para imanes.

Los aceros de wolframio más utilizados son:

1. ° Los aceros rápidos con 18 % de wolframio y cantidades variables de cromo,

vanadio y molibdeno y 0,70 % aproximadamente de carbono.

2. ° Aceros para trabajos en caliente con 9 a 15 % de wolframio y 0,30 a 0,40 % de

carbono.

3. ° Aceros para la fabricación de herramientas varias que se emplean para

trabajos de corte.

4. ° Aceros para imanes con 6 % de wolframio.

5. ° Aceros inoxidables cromo-níquel con wolframio, de gran resistencia mecánica

a elevada temperatura.

Vanadio.

Se emplea principalmente para la fabricación de aceros de herramientas, tiende a

afinar el grano y a disminuir la templabilidad. Es un elemento desoxidante muy
fuerte y tiende a formar carburos.

El vanadio tiene una tendencia muy fuerte a formar carburos. Una característica
de los aceros con vanadio, es su gran resistencia al ablandamiento por revenido.

Los aceros con vanadio más utilizados son:

1. ° Aceros rápidos que suelen contener de 0,50 a 1% de vanadio,

2. ° Aceros de herramientas de diversas clases. Para troqueles indeformables,

etc., que suelen contener de 0,10 a 0,30 % de vanadio.

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3. ° Aceros para muelles cromo-vanadio.

Manganeso.

El manganeso aparece prácticamente en todos los aceros, debido, principalmente,

a que se añade como elemento de adicción para neutralizar la perniciosa
influencia del azufre y del oxígeno, que suelen contener los aceros cuando se
encuentran en estado líquido. Si los aceros no tuvieran manganeso, no se podrían
laminar ni forjar. El manganeso actúa también como desoxidante y evita, que en la
solidificación del acero se desprendan gases que den lugar a porosidades
perjudiciales en el material.

Empleando el manganeso en porcentajes superiores a 11 %, hace austenítico al

acero.

Los aceros al manganeso de uso más frecuente son:

1. ° Aceros al manganeso de gran resistencia, en los que al emplearse el

manganeso en cantidades variables de 0,80 a 1,60 %, con contenidos en carbono
de 0,30 a 0,50 %, se consigue mejorar la templabilidad y obtener excelentes
combinaciones de características mecánicas aun en piezas de cierto espesor.

2. ° Aceros indeformables al manganeso con 1 a 3 % de Mn y 1 % de Ca.

3.° Aceros austeníticos al manganeso con 12 % de Mn y 1% de carbono, que a la

temperatura ambiente son austeníticos y tienen gran resistencia al desgaste,
empleándose, principalmente, para cruzamientos de vías, mordazas de máquinas
trituradoras, excavadoras, etc.

Silicio.

Este elemento aparece en todos los aceros, porque se añade intencionalmente

durante el proceso de fabricación. Es un desoxidante más enérgico que el
manganeso y se emplea como elemento desoxidante complementario del

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manganeso con objeto de evitar que aparezcan en el acero poros y otros defectos
internos.

Cobalto.

El cobalto se emplea casi exclusivamente en los aceros rápidos de más alta

calidad. Este elemento, al ser incorporado a los aceros, se combina con la ferrita,
aumentando su dureza y resistencia.

Aluminio.

El aluminio se emplea como elemento de aleación en los aceros de nitruración,

que suelen contener 1 % aproximadamente de aluminio. El aluminio es un
elemento desoxidante muy enérgico y es frecuente añadir 300gramos por tonelada
de acero para desoxidarlo y afinar el grano.

Titanio.

Se suelen añadir pequeñas cantidades de titanio a algunos aceros muy especiales

para desoxidar y afinar el grano. El titanio tiene gran tendencia a formar carburos y
a combinarse con el nitrógeno.

Cobre.

El cobre se suele emplear para mejorar la resistencia a la corrosión de ciertos

aceros de 0,15 a 0,30 % de carbono, que se usan para grandes construcciones
metálicas.

Boro.

El boro es un elemento de aleación que ha comenzado a ser empleado muy

recientemente. Se ha visto que cantidades pequeñísimas de boro mejoran
notablemente la templabilidad. Su eficacia para mejorar la templabilidad es
extraordinaria.

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10. ACEROS DE GRAN RESISTENCIA.

A este grupo de aceros de gran resistencia pertenecen una serie de aceros

aleados, que se usan para la construcción de piezas de máquinas.

Aceros que pertenecen a este grupo.

En general, los aceros de este grupo tienen de 0,25 a 0,45 % de carbono, y como
elementos de aleación se usan, principalmente, el cromo, el níquel y el molibdeno.

En la actualidad se fabrican diversos tipos de aceros al níquel, al cromo-níquel,

cromo-molibdeno, manganeso- molibdeno, cromo-níquel-molibdeno, etc. La suma
de los elementos de aleación no suele pasar del 5 %.

El uso de los aceros de gran resistencia se inició en los primeros años de nuestro
siglo.

En cambio, desde los años de la segunda guerra, se ha marcado una tendencia a

emplear esos aceros ricos y clásicos sólo para los casos de mucha
responsabilidad, y a emplear, en cambio, para la mayoría de las aplicaciones
aceros de triple aleación y bajo contenido en elemento de aleación.

11. ACEROS DE SEDIMENTACIÓN.

Reciben el nombre de aceros de cementación, un grupo de aceros de bajo

contenido en carbono (variable generalmente de 0,50 a 0,25 %), que se utilizan
para la fabricación de ciertas piezas de máquinas y motores al choque.

PRINCIPALES CLASES DE ACEROS DE CEMENTACIÓN.

Excepcionalmente cuando no interesa conseguir una gran tenacidad en el núcleo

central se llegan a emplear, a veces, aceros hasta de 0,40 % de carbono.

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Los aceros de cementación, de acuerdo con los elementos de aleación que

contienen, se pueden clasificar en tres grupos: 1. ° Aceros al carbono; 2. ° Aceros
de media aleación; y 3. ° Aceros de alta aleación.

12. ACEROS DE NITRURACIÓN.

El contenido en carbono de los aceros de nitruración 0,250 y 0,50 %. En la

nitruración las mayores durezas se consiguen con los aceros que contienen 1 %
de aluminio aproximadamente. Con los aceros de 3 % de cromo.

Para realizarse la nitruración a temperaturas muy próximas a los 500° los aceros
de nitruración contienen porcentajes de molibdeno, variables de 0,20 a 1 %.

Características mecánicas. La resistencia del núcleo central de las piezas

nitratadas suelen variar de 75 a 130 kg/mm2, en algunas ocasiones hasta 150
kg/mm2.

La dureza superficial es variable y depende de la composición. Las piezas

nitratadas tienen una excepcional resistencia a la fatiga con poca sensibilidad a la
influencia de las entallas. Esto es debido a ciertos esfuerzos de comprensión que
se desarrollan en la superficie de las piezas, como consecuencia del aumento de
volumen que experimentan después de la nitruración.

Ventajas de la nitruración.

Las propiedades más notables de las piezas nitratadas son:

Gran dureza.- Después de la nitruración, se consiguen durezas elevadísimas que

no se obtienen por otros procedimientos de endurecimiento superficial. Cuando
interesa que la capa dura sea de gran tenacidad, conviene utilizar aceros, que
después de la nitruración queden con durezas relativamente bajas (650 a 850
Vickers), porque las capas nitruradas de máxima dureza tienen menor tenacidad.

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Gran resistencia a la corrosión.- Los aceros, después de la nitruración, resisten

mejor la acción corrosiva del agua dulce, agua salada, vapor o atmósfera húmeda
que los aceros ordinarios, y por eso, este proceso es muy utilizado para las piezas
que deben sufrir la acción de ciertos agentes corrosivos.

Ausencia de deformaciones.- Como en el tratamiento de nitruración no es

necesario enfriar las piezas rápidamente desde alta temperatura en agua o aceite,
se evitan los graves inconvenientes de los enfriamientos rápidos, que pueden dar
origen a deformaciones importantes.

Endurecimientos exclusivos de determinadas superficies de las piezas. Durante la

nitruración se pueden proteger perfectamente las superficies de las piezas que no
se desea endurecer.

Retención de las durezas a temperaturas elevadas.- Las capas nitruradas

conservan gran dureza hasta los 500°, especialmente cuando la duración del
calentamiento no es muy prolongada. Las diversas nitruradas mantienen a
temperaturas elevadas durezas superiores a las que se consiguen con otros
procedimientos de endurecimiento de la capa periférica, como la cementación,
temple superficial, etc., ya que la capa dura obtenida por estos métodos, pierde
dureza muy rápidamente a partir de los 220°.

ACEROS PARA LA FABRICACIÓN DE CHAPAS MAGNÉTICA.

En la actualidad, son muchos, cada día más numerosos, los materiales que se
usan en máquinas, instalaciones o aparatos eléctricos, y también son más
complejas las características y propiedades que a los mismos se les exige.

Los aceros o aleaciones que se fabrican especialmente para cumplir

especificaciones de carácter eléctrico, pueden clasificarse en los siguientes
grupos:

1. ° Aceros para la fabricación de chapa magnética.

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2. ° Aceros o aleaciones de alta permeabilidad.

3. ° Aceros o aleaciones magnéticas.

4. ° Aceros o aleaciones para imanes.

Aceros para la fabricación de chapa magnética.

Estos aceros se emplean generalmente en forma de chapa o fleje para la

fabricación de núcleos o piezas de máquinas eléctricas y transformadores, que
están sometidos a la acción de campos magnéticos que cambian rápidamente de
valor.

En la actualidad, el material más empleado es el acero de bajo contenido con 2 a

4,5 % de silicio, también se emplea en algunos casos, aunque muy limitados, otros
materiales como el hierro dulce de calidad corriente, el hierro Armeo, el acero
moldeado, la fundición, etc.

Definiciones de ciertas propiedades magnéticas.

Permeabilidad magnética.- Es la facultad que tienen algunos materiales de facilitar

el paso a través de ellos del flujo creado por un campo magnético exterior.

Pérdidas por histéresis.- Se conoce con el nombre de histéresis magnética la

propiedad que tienen los materiales magnéticos de presentar cierta inercia
molecular o resistencia al cambio de orientación de sus moléculas, al variar la
intensidad y el sentido de un campo magnético exterior que actúa sobre ellos.

Pérdidas por corriente de Foucault.- Las corrientes de Foucalt son corrientes que
circulan en el interior de los materiales magnéticos, como resultado de fuerzas
electromotrices inducidas en los mismos, por efecto de las variaciones de flujo que
experimentan cuando están sometidos a la acción de campos magnéticos de
intensidad variable.

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Las pérdidas de energía debidas a la existencia de esas corrientes se llaman

“pérdidas por corrientes de Foucault”.

Las pérdidas totales de las chapas magnéticas son la suma de las pérdidas por
histéresis y de las pérdidas por corrientes de Foucault.

Resistividad.- Es un valor inverso de la conductibilidad eléctrica y representa la

resistencia eléctrica que opone un cubo cuyas aristas tienen la unidad de longitud
de un material determinado, al ser atravesado por una corriente eléctrica.

Inducción.- Es el flujo magnético por unidad de superficie que atraviesa un

material bajo la influencia de un campo magnético exterior.

Saturación.- Es el máximo valor que puede alcanzar la inducción en un material.

Modificación magnética.- Recibe este nombre o simplemente se llama

“modificación”, a la variación de propiedades magnéticas que experimentan los
materiales con el transcurso del tiempo, por efecto del fenómeno de
envejecimiento a temperaturas variables, que son los que se suelen alcanzar
durante el trabajo en los transformadores y máquinas eléctricas.

Principales propiedades que deben poseer los aceros para chapa magnética.

Para que un material sea útil para la fabricación de chapas para núcleo de
máquinas eléctricas y transformadores debe cumplir determinadas
especificaciones magnéticas, mecánicas y estructurales. Es interesante que tenga
alta permeabilidad y que las pérdidas por histéresis y por corrientes de Foucault, y
sean pequeñas. Conviene que pueda laminarse sin dificultad, que tenga buena
aptitud al corte, ya que la mayoría de las piezas destinadas a estos usos se hacen
por troquelado, y finalmente, que no sea frágil y tenga suficiente resistencia y
tenacidad para que, cuando se usa en máquinas móviles, pueda resistir los
esfuerzos a que está sometido. Debe poseer una buena permeabilidad para que al
estar sometido a la influencia de campos magnéticos exteriores, favorezca el paso
a través de él de la mayor cantidad de flujo magnético posible.
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Resumiendo, se puede decir que los materiales destinados a la fabricación de los

núcleos para máquinas eléctricas o transformadores, deben poseer las siguientes
propiedades:

 Pérdidas magnéticas totales (watios por libra o por kilogramo) pequeñas,

para que sea elevado el rendimiento eléctrico del conjunto de qué forma
parte.
 Elevada permeabilidad magnética con objeto de favorecer el paso y la
concentración del flujo magnético.
 Pérdidas por histéresis muy pequeñas, lo que exige gran tamaño de grano.
 Pequeñas pérdidas por corrientes parásitas o de Foucault, para lo que
conviene que la resistividad sea elevada.
 Un alto valor de saturación.

 No deben sufrir el fenómeno de envejecimiento.

Acero moldeado.

Las características magnéticas del acero moldeado con 0,10 a 0,30 % de carbono
son superiores a las de la función. Su máxima permeabilidad es de 700 a 1.500
para 7.000 gauss. Su saturación es muy elevada, 21.000 gauss, muy próxima de
la del hierro puro. La resistividad es bastante baja, de 15 x 10-6 ohmios. Se usa en
máquinas pesadas y alternadores homopolares de alta frecuencia.

Aceros al silicio.

En los comienzos de este siglo fabricó Hadfield en Inglaterra las primeras chapas
de acero aleado con silicio para usos eléctricos, que permitieron mejorar
notablemente el rendimiento de los transformadores y máquinas eléctricas.

El silicio y el aluminio son los elementos de aleación que más aumentan la

resistividad del acero, y como consecuencia disminuyen extraordinariamente las
pérdidas, ya que al ser elevada la resistividad del material hay dificultad para que

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se produzcan las corrientes inducidas y disminuyen por lo tanto las pérdidas por
corrientes de Foucault.

El silicio en porcentajes a 2,5 % hace que los aceros sean ferríticos. Esta
circunstancia es favorable ya que estos aceros son de grano grosero con
tendencia a que el grano aumente en los sucesivos calentamientos a que se
somete el material, lo cual es una ventaja ya que con ello se reducen las pérdidas
por histéresis.

En la actualidad las chapas y flejes que se emplean en transformadores y

máquinas eléctricas son fabricadas casi exclusivamente con aceros aleados con
silicio.

Los aceros de alto contenido en silicio son bastante frágiles, su laminación es

difícil y aparecen grietas en los bordes de las chapas.

Características mecánicas.

Los aceros de alto contenido en silicio se emplean exclusivamente en

transformadores, en los que las chapas no están expuestas a esfuerzos dinámicos
de ninguna clase. En los casos en que no son necesarias las más elevadas
características magnéticas, se prefieren emplear aceros de 2,5 y 3,5 % de silicio
que son de más fácil fabricación, y de precio algo más bajo que el de los
anteriores.

Principales aplicaciones de los aceros al silicio.

Las aplicaciones más frecuentes de las diferentes clases de aceros al silicio son:

Acero de 0,50 % de silicio.- Se emplea para pequeños motores de potencia

fraccionaria de mediana calidad. Para la fabricación de polos estacionarios y otros
circuitos donde se requiere alta permeabilidad.

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Acero de 1 % de silicio.- Muy usado para máquinas relativas, para pequeños

motores eléctricos y para muchos tipos de motores y generadores. Para pequeños
transformadores de trabajo intermitente, reactores, reguladores de tensión, etc.

Acero de 2 % de silicio.- Motores y generadores de buen rendimiento, pequeños

transformadores, reactancias y otros aparatos donde se admiten pequeñas
pérdidas en el núcleo.

Acero de 3,5 % de silicio.- Motores y generadores de alto rendimiento,

transformadores de trabajo intermitente, reactancias y contadores eléctricos.

Acero de 1 a 5 % de silicio.- Para la fabricación de toda clase de transformadores

de alta potencia y motores generadores de alto rendimiento. Transformadores de
radio y otras aplicaciones.

Aceros amagnéticos.

Para determinadas aplicaciones industriales, interesa emplear materiales

metálicos amagnéticos con permeabilidad parecida a la del aire que es la unidad.
Para ese fin suelen ser muy empleados metales y aleaciones no férreas, pero en
ocasiones en que además es necesario que las piezas tengan elevadas
características mecánicas, gran resistencia, tenacidad, etc., se emplean ciertas
aleaciones férreas amagnéticas.

Posteriormente para numerosos usos se han empleado los diferentes tipos de

aceros austeníticos que no son magnéticos, empleándose uno u otro tipo según
los casos.

Las clases más utilizadas son las siguientes:

Aceros cromo-níquel inoxidable austenítico del tipo 18-8.

Aceros al manganeso de 12 % de manganeso.

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Aceros cromo-níquel de alta aleación austenítico 14-14, 20-12 y 25-20.

En todos los casos para conseguir los mejores resultados conviene someter a las
piezas a un tratamiento térmico de austenización que generalmente consiste en
calentamiento a 1.050° -1.150° con enfriamiento al agua, aceite o al aire, según el
espesor.

Aceros para herramienta.

Clasificación:

Cualquier acero utilizado como herramienta puede clasificarse técnicamente como

“acero para herramienta”, sin embargo, el término suele limitarse a aceros
especiales de alta calidad utilizados para corte o formado.

Hay varios aspectos tomados en cuenta para clasificar los aceros para
herramienta.

El método de identificación y clasificación adoptado por la AISI (American Iron and

Steel Institute) toma en cuenta los siguientes aspectos:

 El medio de templado que se use.

 El contenido de la aleación
 La aplicación de la herramienta (trabajo en caliente, trabajo en frió, moldes,
resistentes al impacto, etc.)

Según este método los aceros para herramienta que más se utilizan se han
agrupado en siete grupos y cada grupo o subgrupo se le ha asignado una letra del
alfabeto como se muestra en la tabla siguiente.

Selección de un acero para herramienta:

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Resulta difícil seleccionar un acero para herramienta adecuado, destinado a una

aplicación dada. Lo mejor es correlacionar las características metalúrgicas de los
aceros con los requisitos de funcionamiento de la herramienta.

En la mayoría de los casos, la selección no se limita a un solo tipo o a una serie

particular para resolver en forma funcional un problema concreto de herramienta.

La mayoría de las aplicaciones de los aceros para herramienta puede dividirse en

los siguientes tipos de operación:

I.- Corte V.- Extrusión

II.- Cizallado VI.- Laminado

III.- Formado VII.- Golpeado

IV.- Estirado

Una herramienta de corte puede tener un solo borde de corte en continuo contacto
con la pieza (como en un torno), o tener dos o más bordes de corte que hacen
corte continuo (como una broca o un machuelo), o tener cierto número de bordes
de corte, haciendo cada uno cortes breves cortes y funcionando parte del tiempo
como un cortador de fresado. Cuando la principal función del acero es cortar,
aquel debe tener alta dureza así como buena resistencia al calor y al desgaste.

Las herramientas cizalladoras que se emplean en cizallas, punzones o matrices,

requieren alta resistencia al desgaste y tenacidad regular. Estas características
deben ponderarse adecuadamente dependiendo del diseño de la herramienta, del
espesor del material que se cortara y de la temperatura de la operación de
cizallamiento.

Las herramientas de formado se caracterizan por estampar su forma a la pieza

que se fabrica, lo cual se puede hacer forzando el metal solido dentro de la
impresión de la herramienta caliente o fría empleando un troquel de forjado en

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caliente o troquel de forjado en frió. Este grupo también incluye dados para piezas
fundidas, donde el metal fundido o semifundido se fuerza bajo presión dentro del
troquel. Las herramientas de formado deben tener alta tenacidad y gran
resistencia en general.

Los dados para estirado y extrusión se caracterizan por un resbalamiento

sustancial entre el metal que se forma y la herramienta. Los dados de estirado
intenso, requieren gran resistencia en general y alta resistencia al desgaste. La
tenacidad para soportar las presiones hacia fuera y la resistencia al desgaste es lo
más importante en troqueles para extrusión en frió, mientras que los troqueles
para extrusión en caliente requieren además alta dureza al rojo.

Los dados para laminado de roscas deben ser suficientemente duros a fin de
soportar las fuerzas que forman el hilo y deben tener suficiente resistencia al
desgaste y tenacidad para ajustarse a los esfuerzos desarrollados.

Las herramientas de golpeado por otra parte incluyen todas las formas de
herramienta que soportan grandes cargas aplicadas por impacto. La característica
más importante de estas herramientas es la alta tenacidad.

Del análisis anterior, es evidente que, para la mayoría de las aplicaciones, la

dureza, la tenacidad, la resistencia al desgaste y la dureza al rojo son los factores
más importantes al escoger aceros para herramientas. En aplicaciones
individuales deben considerarse seriamente muchos otros factores, entre los
cuales se incluyen la deformación permisible en la forma considerada; la cantidad
de descarburizacion superficial que puede tolerarse, la templabilidad que puede
obtenerse, los requisitos del tratamiento térmico, incluyendo temperaturas,
atmosfera, el equipo y la maquinabilidad.

13. Tratamientos del acero

Tratamientos superficiales

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Debido a la facilidad que tiene el acero para oxidarse cuando entra en contacto
con la atmósfera o con el agua, es necesario y conveniente proteger la superficie
de los componentes de acero para protegerles de la oxidación y corrosión.
Muchos tratamientos superficiales están muy relacionados con aspectos
embellecedores y decorativos de los metales.

Los tratamientos superficiales más usados son los siguientes:

 Cincado: tratamiento superficial antioxidante por proceso electrolítico o

mecánico al que se somete a diferentes componentes metálicos.
 Cromado: recubrimiento superficial para proteger de la oxidación y
embellecer.
 Galvanizado: tratamiento superficial que se da a la chapa de acero.
 Niquelado: baño de níquel con el que se protege un metal de la oxidación.
 Pavonado: tratamiento superficial que se da a piezas pequeñas de acero,
como la tornillería.
 Pintura: usado especialmente en estructuras, automóviles, barcos, etc.

Tratamientos térmicos

Rodamiento de acero templado Un proceso de tratamiento térmico adecuado permite aumentar

significativamente las propiedades mecánicas de dureza, tenacidad y resistencia
mecánica del acero. Los tratamientos térmicos cambian
la microestructura del material, con lo que las
propiedades macroscópicas del acero también son
alteradas.

Los tratamientos térmicos que pueden aplicarse al acero

sin cambiar en su composición química son:

 Temple
 Revenido
 Recocido

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 Normalizado

Los tratamientos termoquímicos son tratamientos térmicos en los que, además de

los cambios en la estructura del acero, también se producen cambios en la
composición química de la capa superficial, añadiendo diferentes productos
químicos hasta una profundidad determinada. Estos tratamientos requieren el uso
de calentamiento y enfriamiento controlados en atmósferas especiales. Entre los
objetivos más comunes de estos tratamientos están aumentar la dureza superficial
de las piezas dejando el núcleo más blando y tenaz, disminuir el rozamiento
aumentando el poder lubrificante, aumentar la resistencia al desgaste, aumentar la
resistencia a fatiga o aumentar la resistencia a la corrosión.

 Cementación (C): aumenta la dureza superficial de una pieza de acero

dulce, aumentando la concentración de carbono en la superficie. Se
consigue teniendo en cuenta el medio o atmósfera que envuelve el metal
durante el calentamiento y enfriamiento. El tratamiento logra aumentar el
contenido de carbono de la zona periférica, obteniéndose después, por
medio de temples y revenidos, una gran dureza superficial, resistencia al
desgaste y buena tenacidad en el núcleo.
 Nitruración (N): al igual que la cementación, aumenta la dureza superficial,
aunque lo hace en mayor medida, incorporando nitrógeno en la
composición de la superficie de la pieza. Se logra calentando el acero a
temperaturas comprendidas entre 400 y 525 °C, dentro de una corriente de
gas amoniaco, más nitrógeno.
 Cianuración (C+N): endurecimiento superficial de pequeñas piezas de
acero. Se utilizan baños con cianuro, carbonato y cianato sódico. Se aplican
temperaturas entre 760 y 950 °C.
 Carbonitruración (C+N): al igual que la cianuración, introduce carbono y
nitrógeno en una capa superficial, pero con hidrocarburos como metano,
etano o propano; amoniaco (NH3) y monóxido de carbono (CO). En el
proceso se requieren temperaturas de 650 a 850 °C y es necesario realizar
un temple y un revenido posterior.

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 Sulfinización (S+N+C): aumenta la resistencia al desgaste por acción del

azufre. El azufre se incorporó al metal por calentamiento a baja temperatura
(565 °C) en un baño de sales.

Entre los factores que afectan a los procesos de tratamiento térmico del acero se
encuentran la temperatura y el tiempo durante el que se expone a dichas
condiciones al material. Otro factor determinante es la forma en la que el acero
vuelve a la temperatura ambiente. El enfriamiento del proceso puede incluir su
inmersión en aceite o el uso del aire como refrigerante.

El método del tratamiento térmico, incluyendo su enfriamiento, influye en que el

acero tome sus propiedades comerciales.

Según ese método, en algunos sistemas de clasificación, se le asigna un prefijo

indicativo del tipo. Por ejemplo, el acero O-1, o A2, A6 (o S7) donde la letra "O" es
indicativo del uso de aceite (del inglés: oil quenched), y "A" es la inicial de aire; el
prefijo "S" es indicativo que el acero ha sido tratado y considerado resistente al
golpeo (Shock resistant).

14. Mecanizado del acero

Acero laminado

El acero que se utiliza para la construcción de estructuras metálicas y obras

públicas, se obtiene a través de la laminación de acero en una serie de perfiles
normalizados de acuerdo a las Normas Técnicas de Edificación.

El proceso de laminado consiste en calentar previamente los lingotes de acero

fundido a una temperatura que permita la deformación del lingote por un proceso
de estiramiento y desbaste que se produce en una cadena de cilindros a presión
llamado tren de laminación. Estos cilindros van formando el perfil deseado hasta
conseguir las medidas que se requieran. Las dimensiones del acero que se
consigue no tienen tolerancias muy ajustadas y por eso muchas veces a los

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productos laminados hay que someterlos a fases de mecanizado para ajustar su

tolerancia.

Acero forjado

La forja es el proceso que modifica la forma de los metales por deformación

plástica cuando se somete al acero a una presión o a una serie continuada de
impactos. La forja generalmente se realiza a altas temperaturas porque así se
mejora la calidad metalúrgica y las propiedades mecánicas del acero.

El sentido de la forja de piezas de acero es reducir al máximo posible la cantidad

de material que debe eliminarse de las piezas en sus procesos de mecanizado. En
la forja por estampación la fluencia del material queda limitada a la cavidad de la
estampa, compuesta por dos matrices que tienen grabada la forma de la pieza que
se desea conseguir.

Acero corrugado

El acero corrugado es una clase de acero laminado usado especialmente en

construcción, para armar hormigón armado, y cimentaciones de obra civil y
pública, se trata de barras de acero que presentan resaltos o corrugas que
mejoran la adherencia con el hormigón está dotado de una gran ductilidad, la cual
permite que a la hora de cortar y doblar no sufra daños, y tiene una gran
soldabilidad, todo ello para que estas operaciones resulten más seguras y con un
menor gasto energético.

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Malla de acero corrugado

Las barras de acero corrugado, están normalizadas, por ejemplo en España las
regulan las normas (UNE 36068:1994- UNE 36065:2000 –UNE36811:1996)

Las barras de acero corrugados se producen en una gama de diámetros que van
de 6 a 40 mm, en la que se cita la sección en cm2 que cada barra tiene así como
su peso en kg. Las barras inferiores o iguales a 16 mm de diámetro se pueden
suministrar en barras o rollos, para diámetros superiores a 16 siempre se
suministran en forma de barras.

Las barras de producto corrugado tienen unas características técnicas que deben
cumplir, para asegurar el cálculo correspondiente de las estructuras de hormigón
armado. Entre las características técnicas destacan las siguientes, todas ellas se
determinan mediante el ensayo de tracción:

 Límite elástico Re (Mpa)

 Carga unitaria de rotura o resistencia a la tracción Rm (MPa)
 Alargamiento de rotura A5 (%)
 Alargamiento bajo carga máxima Agt (%)
 Relación entre cargas Rm/Re

Estampado del acero

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Puerta automóvil troquelada y estampada

La estampación del acero consiste en un proceso de mecanizado sin arranque de

viruta donde a la plancha de acero se la somete por medio de prensas adecuadas
a procesos de embutición y estampación para la consecución de determinadas
piezas metálicas. Para ello en las prensas se colocan los moldes adecuados.

Troquelación del acero

La troquelación del acero consiste en un proceso de mecanizado sin arranque de

viruta donde se perforan todo tipo de agujeros en la plancha de acero por medio
de prensas de impactos donde tienen colocados sus respectivos troqueles y
matrices.

Mecanizado blando
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Torno paralelo moderno

Las piezas de acero permiten mecanizarse en procesos de arranque de virutas en

máquinas-herramientas (taladro, torno, fresadora, centros de mecanizado CNC,
etc.) luego endurecerlas por tratamiento térmico y terminar los mecanizados por
procedimientos abrasivos en los diferentes tipos de rectificadoras que existen.

Rectificado

El proceso de rectificado permite obtener muy buenas calidades de acabado

superficial y medidas con tolerancias muy estrechas, que son muy beneficiosas
para la construcción de maquinaria y equipos de calidad. Pero el tamaño de la
pieza y la capacidad de desplazamiento de la rectificadora pueden presentar un
obstáculo.

Mecanizado duro

En ocasiones especiales, el tratamiento térmico del acero puede llevarse a cabo

antes del mecanizado en procesos de arranque de virutas, dependiendo del tipo
de acero y los requerimientos que deben ser observados para determinada pieza.
Con esto, se debe tomar en cuenta que las herramientas necesarias para dichos
trabajos deben ser muy fuertes por llegar a sufrir desgaste apresurado en su vida
útil. Estas ocasiones peculiares, se pueden presentar cuando las tolerancias de
fabricación son tan estrechas que no se permita la inducción de calor en

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tratamiento por llegar a alterar la geometría del trabajo, o también por causa de la
misma composición del lote del material (por ejemplo, las piezas se están
encogiendo mucho por ser tratadas). En ocasiones es preferible el mecanizado
después del tratamiento térmico, ya que la estabilidad óptima del material ha sido
alcanzada y, dependiendo de la composición y el tratamiento, el mismo proceso
de mecanizado no es mucho más difícil.

Mecanizado por descarga eléctrica

En algunos procesos de fabricación que se basan en la descarga eléctrica con el

uso de electrodos, la dureza del acero no hace una diferencia notable.

Taladrado profundo

En muchas situaciones, la dureza del acero es determinante para un resultado

exitoso, como por ejemplo en el taladrado profundo al procurar que un agujero
mantenga su posición referente al eje de rotación de la broca de carburo. O por
ejemplo, si el acero ha sido endurecido por ser tratado térmicamente y por otro
siguiente tratamiento térmico se ha suavizado, la consistencia puede ser
demasiado suave para beneficiar el proceso, puesto que la trayectoria de la broca
tenderá a desviarse.

Doblado

El doblado del acero que ha sido tratado térmicamente no es muy recomendable

pues el proceso de doblado en frío del material endurecido es más difícil y el
material muy probablemente se haya tornado demasiado quebradizo para ser
doblado; el proceso de doblado empleando antorchas u otros métodos para aplicar
calor tampoco es recomendable puesto que al volver a aplicar calor al metal duro,
la integridad de este cambia y puede ser comprometida.

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Armadura para un pilar de sección circular.

Perfiles de acero

Para su uso en construcción, el acero se distribuye en perfiles metálicos, siendo

éstos de diferentes características según su forma y dimensiones y debiéndose
usar específicamente para una función concreta, ya sean vigas o pilares. Un tipo
de acero laminado que se utiliza para las estructuras de hormigón armado son
barras de diferentes diámetros con unos resaltes, que se llama acero corrugado.

15. Aplicaciones

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Bobina de cable de acero trenzado.

El acero en sus distintas clases está presente de forma abrumadora en nuestra

vida cotidiana en forma de herramientas, utensilios, equipos mecánicos y
formando parte de electrodomésticos y maquinaria en general así como en las
estructuras de las viviendas que habitamos y en la gran mayoría de los edificios
modernos. En este contexto existe la versión moderna de perfiles de acero
denominada Metalcón.

Los fabricantes de medios de transporte de mercancías (camiones) y los de

maquinaria agrícola son grandes consumidores de acero.

También son grandes consumidores de acero las actividades constructoras de

índole ferroviario desde la construcción de infraestructuras viarias así como la
fabricación de todo tipo de material rodante.

Otro tanto cabe decir de la industria fabricante de armamento, especialmente la

dedicada a construir armamento pesado, vehículos blindados y acorazados.

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También consumen mucho acero los grandes astilleros constructores de barcos

especialmente petroleros, y gasistas u otros buques cisternas.

Como consumidores destacados de acero cabe citar a los fabricantes de

automóviles porque muchos de sus componentes significativos son de acero.

A modo de ejemplo cabe citar los siguientes componentes del automóvil que son
de acero:

 Son de acero forjado entre otros componentes: cigüeñal, bielas, piñones,

ejes de transmisión de caja de velocidades y brazos de articulación de la
dirección.
 De chapa de estampación son las puertas y demás componentes de la
carrocería.
 De acero laminado son los perfiles que conforman el bastidor.
 Son de acero todos los muelles que incorporan como por ejemplo; muelles
de válvulas, de asientos, de prensa embrague, de amortiguadores, etc.
 De acero de gran calidad son todos los rodamientos que montan los
automóviles.
 De chapa troquelada son las llantas de las ruedas, excepto las de alta
gama que son de aleaciones de aluminio.
 De acero son todos los tornillos y tuercas.

Cabe destacar que cuando el automóvil pasa a desguace por su antigüedad y

deterioro se separan todas las piezas de acero, son convertidas en chatarra y son
reciclados de nuevo en acero mediante hornos eléctricos y trenes de laminación o
piezas de fundición de hierro.

16. Ensayos mecánicos del acero

Cuando un técnico proyecta una estructura metálica, diseña una herramienta o

una máquina, define las calidades y prestaciones que tienen que tener los

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materiales constituyentes. Como hay muchos tipos de aceros diferentes y,

además, se pueden variar sus prestaciones con tratamientos térmicos, se
establecen una serie de ensayos mecánicos para verificar principalmente la
dureza superficial, la resistencia a los diferentes esfuerzos que pueda estar
sometido, el grado de acabado del mecanizado o la presencia de grietas internas
en el material, lo cual afecta directamente al material pues se pueden producir
fracturas o hasta roturas...

Hay dos tipos de ensayos, unos que pueden ser destructivos y otros no
destructivos.

Ensayos no destructivos

Durómetro.

Los ensayos no destructivos son los siguientes:

 Ensayo microscópico y rugosidad superficial. Microscopios y rugosímetros.

 Ensayos por ultrasonidos.
 Ensayos por líquidos penetrantes.
 Ensayos por partículas magnéticas.

Ensayos destructivos

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Curva del ensayo de tracción.

Los ensayos destructivos son los siguientes:

 Ensayo de tracción con probeta normalizada.

 Ensayo de resistencia.
 Ensayo de compresión con probeta normalizada.
 Ensayo de cizallamiento.
 Ensayo de flexión.
 Ensayo de torsión.
 Ensayo de plegado.
 Ensayo de fatiga.
 Ensayo de dureza (Brinell, Rockwell, Vickers). Mediante durómetros.

Todos los aceros tienen estandarizados los valores de referencia de cada tipo de
ensayo al que se le somete.27

17. Producción y consumo de acero

Evolución del consumo mundial de acero (2005)

El consumo mundial de productos de acero acabados en 2005 registró un

aumento de aproximadamente un 6% y supera actualmente los mil millones de

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toneladas. La evolución del consumo aparente resulta sumamente dispar entre las
principales regiones geográficas. El consumo aparente, excluida China,
experimentó una caída del 1,0% debida, fundamentalmente, a la notable
disminución observada en Europa (EU25) y Norteamérica. China, por el contrario,
registró un incremento del consumo aparente del 23% y representa en la
actualidad prácticamente un 32% de la demanda mundial de acero. En Europa
(UE25) y Norteamérica, tras un año 2004 marcado por un significativo aumento de
los stocks motivado por las previsiones de incremento de precios, el ejercicio 2005
se caracterizó por un fenómeno de reducción de stocks, registrándose la siguiente
evolución: -6% en Europa (UE25), -7% en Norteamérica, 0,0% en Sudamérica,
+5% en CEI, +5% en Asia (excluida China), +3% en Oriente Medio. 28

Producción mundial de acero (2005)

Europa 331

 UE-25 186
 UE-15 115
 CEI 113

Norteamérica y Centroamérica 134

 EE. UU. 99,7

Sudamérica 45
 Brasil 32,9

Asia 508
 China 280
 Japón 112

Resto del mundo 39,3

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- Datos en millones de toneladas.

- La CEI está compuesta por Rusia, Ucrania,
Bielorrusia, Moldavia, Kazajistán y Uzbekistán

La producción mundial de acero bruto en 2005 ascendió a 1.129,4 millones de

toneladas, lo que supone un incremento del 5,9% con respecto a 2004. Esa
evolución resultó dispar en las diferentes regiones geográficas. El aumento
registrado se debe fundamentalmente a las empresas siderúrgicas chinas, cuya
producción se incrementó en un 24,6%, situándose en 349,4 millones de
toneladas, lo que representa el 31% de la producción mundial, frente al 26,3% en
2004. Se observó asimismo un incremento, aunque más moderado, en India
(+16,7%). Asia produce actualmente la mitad del acero mundial, a pesar de que la
contribución japonesa se ha mantenido estable. Paralelamente, el volumen de
producción de las empresas siderúrgicas europeas y norteamericanas se redujo
en un 3,6% y un 5,3% respectivamente.

La distribución de la producción de acero en 2005 fue la siguiente según cifras

estimadas por el International Iron and Steel Institute (IISI) en enero de 2006:

Principales fabricantes mundiales de acero

«World Steel Dynamics» calificó trece siderúrgicas como «Compañías Acereras de

Clase Mundial», de un total considerado de 70 compañías. Las trece mejores
catalogadas son las siguientes:

 Grupo Celsa
 Nucor
 Corus
 Gerdau
 Baosteel
 U.S.Steel

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 ArcelorMittal
 ThyssenKrupp
 Severstal
 China Steel
 Nippon Steel
 Tata Steel
 Posco

Pérdidas económicas en 2009

En marzo del 2009, durante la crisis económica de 2008-2009, la producción del

acero descendió significativamente en todos los mercados. En Europa el descenso
fue de 44% y en Estados Unidos de un 52%. Casi todas las empresas
siderúrgicas, han pronosticado pérdidas, incluidas las chinas que habían
aumentado su producción a principios de 2009. Una de las razones es la
sobreproducción de las siderúrgicas debido al anuncio del estímulo chino, dando
lugar a stocks en las industrias. En Estados Unidos la poca demanda de acero es
acusado por la disminución en las ventas del sector del automóvil. La Asociación
Mundial del Acero, pronosticó una caída de 14,9% en la producción mundial de
acero, con una posible recuperación en 2010.

18. Reciclaje del acero

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Compactos de chatarra

Todos los metales, y el acero entre ellos, tienen una propiedad que desde el punto
de vista medioambiental es muy buena: pueden ser reciclados una vez que su uso
inicial ha llegado a su término.

De esta manera todas las máquinas, estructuras, barcos, automóviles, trenes, etc.,
se desguazan al final de su vida útil y se separan los diferentes materiales que los
componen, originando unos desechos seleccionados que se conocen con el
nombre de chatarra.

Esta chatarra se prensa y se hacen grandes compactos en las zonas de desguace

que se envían nuevamente a las acerías, donde se consiguen de nuevo nuevos
productos siderúrgicos, tanto aceros como fundiciones. Se estima que la chatarra
reciclada cubre el 40% de las necesidades mundiales de acero (cifra de 2006).

El acero se puede obtener a partir de mineral (ciclo integral) en instalaciones que

disponen de Altos Hornos o partiendo de chatarras férricas (ciclo electro
siderúrgico) en Hornos Eléctricos.

Las chatarras seleccionadas contenidas en la cesta de carga se introducen en el

horno eléctrico por su parte superior, en unión de agentes reactivos y
escorificantes, desplazando la bóveda giratoria del mismo. Se funde la chatarra de
una o varias cargas por medio de corriente eléctrica hasta completar la capacidad

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del horno. Este acero es el que va a constituir una colada. Se analiza el baño
fundido y se procede a un primer afino para eliminar impurezas, haciendo un
primer ajuste de la composición química por adición de ferroaleaciones que
contienen los elementos necesarios.

Colada continúa de una acería.

EL acero líquido obtenido se vuelca en un recipiente revestido de material

refractario, denominado cuchara de colada. Este recipiente hace de cuba de un
segundo horno de afino denominado (horno cuchara) en el que se termina de
purificar el acero, se ajusta su composición química y se calienta a la temperatura
adecuada.

La cuchara se lleva sobre una máquina de colada continua, en cuya artesa

receptora vierte (cuela) el acero fundido por el orificio del fondo o buza. La artesa
lo distribuye en varias líneas, cada una con su molde o lingotera, en donde se
enfría de forma controlada para formar las palanquillas, que son los semiproductos
de sección rectangular que se someterán a las operaciones de forja y
conformación subsiguientes.

En todo el proceso de reciclado hay que respetar las normas sobre prevención de
riesgos laborales y las de carácter medioambiental. Al ser muy alto el consumo de
electricidad, el funcionamiento del horno de fundir debe programarse hacerse
cuando la demanda de electricidad es menor. Por otro lado, en la entrada de los
camiones que transportan la chatarra a las industrias de reciclaje tiene que haber
detectores de radioactividad, así como en diferentes fases del proceso.

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El comercio de chatarra es un buen negocio que suministra materiales de segunda

mano para su reutilización o reciclaje. La chatarra es un recurso importante, sobre
todo porque recorta el gasto de materias primas y el de energía empleado en
procesos como la fabricación del acero.

En el año 2006, debido al gran auge y gran demanda en el proceso constructivo

en edificación, el precio del acero se está incrementando considerablemente,
suponiendo el coste de la chatarra de acero un 20% del precio de mercado.

Como precaución general en el manejo de chatarra hay que tomar las medidas
oportunas para no sufrir cortes que provoquen heridas, ya que es altamente
infecciosa, produciendo la infección del tétanos, por eso el personal que maneja
chatarra debe estar siempre vacunado contra esta infección y así no sufrir los
daños provocados por los cortes que pueda sufrir. Cualquier persona que sufra un
corte con un elemento de acero, debe acudir a un Centro Médico para que le
vacunen contra el tétanos.

19. ACEROS ESTRUCTURALES:

El acero al carbono es el más común, barato y aplicable de los metales que se

emplean en la industria. Tienen una ductilidad excelente, lo que permite que se
utilice en muchas operaciones de formado en frío. El acero también se puede
soldar con facilidad.

Los grados de acero que se emplean comúnmente en las industrias de procesos

químicos tienen una resistencia a la tracción dentro de 50000 a 70000 lbf / in2 con
buena ductibilidad. Es posible alcanzar niveles de resistencia todavía más altos
con trabajo en frió, con aleaciones y con tratamiento térmico.

Los aceros de alta resistencia se utilizan mucho en proyectos de ingeniería civil.

Los nuevos aceros, por lo general, los introducen sus fabricantes con marca

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registrada; pero un breve examen de sus composiciones, tratamiento térmico y

propiedades suele permitir relacionarlos con otros materiales ya existentes.

Las clasificaciones generales permiten agrupar los aceros estructurales

disponibles en la actualidad en cuatro categorías principales, algunas de las
cuales tienen subdivisiones. Los aceros que utilizan el carbono como elemento
principal en la aleación se llaman aceros estructurales al carbono.

Dos subcategorías de pueden agruparse dentro de la clasificación general de

aceros. Los aceros con bajo contenido de aleación. Los aceros con bajo contenido
de aleación tienen cantidades moderadas de uno o más elementos de aleación,
aparte del carbono para desarrollar resistencias más altas que las de los aceros
comunes al carbono. Los aceros al columbio vanadio son metales de elevada
resistencia al límite de fluencia producidos con la adición de pequeñas cantidades
de estos elementos a los aceros de bajo contenido de carbono.

En el mercado hay dos clases de aceros al carbono con tratamiento térmico para
usos en la construcción. Los aceros al carbono con tratamiento térmico están
disponibles bien en su condición estándar o enfriada y templada; su
endurecimiento se logra a base del contenido de carbono. Los aceros de aleación
con tratamiento térmico para construcción son aceros enfriados y templados que
contienen cantidades moderadas de elementos de aleación además del carbono.

Otra categoría general, mar envejecido, son los aceros de bajo contenido de
carbono en aleación con alto contenido de níquel. Estas aleaciones se someten a
tratamiento térmico para madurar la estructura de hierro-níquel. Los aceros mar
envejecidos tienen una característica particular debido a que son los primeros
aceros de grado para construcción que en esencia, están libres de carbono. Su
alta resistencia depende de por completo de otros elementos de aleación. Esta
clase de acero posiblemente ha abierto la puerta al desarrollo de toda una nueva
serie de aceros libres de carbono.

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La comparación de la composición química en cuanto a carbono y otros elementos

de aleación, pueden utilizarse para distinguir entre sí los aceros estructurales. La
mayoría de los aceros estructurales, excepto los aceros martensíticos, contienen
carbono en cantidades entre 0.10 y 0.28%. Los aceros más antiguos tienen pocos
elementos de aleación y suelen clasificarse como aceros al carbono. Los aceros
que contienen cantidades moderadas de elementos de aleación como los aceros
martensíticos con 18% de níquel, se designan aceros con alto contenido de
aleación. Las composiciones químicas específicas de los aceros estructurales
clasificados se indican en las especificaciones de la ASTM. Las composiciones
químicas típicas de otros aceros estructurales pueden obtenerse con los
fabricantes.

En ocasiones se utiliza un sistema de numeración básica para describir el

contenido de carbono y de aleación de los aceros. En el sistema de numeración
del American Iron and Steel lnstitute (AlSl) para aceros con bajo contenido de
aleación, los dos primeros indican el contenido de aleación y los dos últimos
indican el contenido nominal de carbono en fracciones de 0.01%.

También están especificados: 0.40 a 0.60% Mn (manganeso), 0.040% P (fósforo)

máximo. 0.040% S (azufre) máximo. 0.20 a 0.35% Si (silicio).

El tratamiento térmico puede utilizarse como otro medio de clasificación. Los

antiguos aceros estructurales al carbono y los aceros de alta resistencia y bajo
contenido de aleación no tienen tratamiento térmico específico, pero sus
propiedades se controlan por el proceso de laminación en caliente. Los aceros
para construcción y los aceros al carbono térmicamente tratados, recurren a un
proceso de enfriamiento y templado para desarrollar sus propiedades de alta
resistencia. Los aceros ASTM A514 se someten a tratamiento térmico con
enfriamiento por inmersión en agua o aceite a no menos de 1650 °F, y luego,
templado a no menos de 1100° F. Los aceros al carbono térmicamente tratados se
someten a una secuencia similar de enfriamiento y temple: austenización,
enfriamiento con agua, y luego, temple a temperaturas entre 1000° y 1300 °F.

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Él tratamiento térmico típico para los aceros mar envejecidos comprende el

recocido a 1500 °F durante una hora, enfriamiento con aire a la temperatura
ambiente y maduración a 900 °F durante tres horas. El tratamiento de maduración
para los aceros martensíticos puede variarse para obtener diferentes grados de
resistencia.

Composición del acero estructural:

Propiedades y cualidades del acero estructural Se define como acero

estructural al producto de la aleación de hierro, carbono y pequeñas cantidades de
otros elementos tales como silicio, fósforo, azufre y oxígeno, que le aportan
características específicas. El acero laminado en caliente, fabricado con fines
estructurales, se denomina como acero estructural al carbono, con límite de
fluencia de 250 mega pascales (27549 kg/cm2).
Propiedades y cualidades del acero estructural:

Su alta resistencia, homogeneidad en la calidad y fiabilidad de la misma,

soldabilidad, ductilidad, incombustible, pero a altas temperaturas sus propiedades
mecánicas fundamentales se ven gravemente afectadas, buena resistencia a la
corrosión en condiciones normales.
El acero es más o menos un material elástico, responde teóricamente igual a la
compresión y a la tensión, sin embargo con bastante fuerza aplicada, puede
comenzar a comportarse como un material plástico, pero a diferencia de los
materiales plásticos a máximas solicitaciones romper?, pero su comportamiento
plástico en tales situaciones como un terremoto, la fase plástica es útil, ya que da
un plazo para escapar de la estructura

Clasificación del acero estructural o de refuerzo:

El acero estructural, según su forma, se clasifica en:

a. PERFILES ESTRUCTURALES: Los perfiles estructurales son piezas de acero
laminado cuya sección transversal puede ser en forma de I, H, T, canal o ángulo.
b. BARRAS: Las barras de acero estructural son piezas de acero laminado, cuya

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sección transversal puede ser circular, hexagonal o cuadrada en todos los

tamaños.
c. PLANCHAS: Las planchas de acero estructural son productos planos de acero
laminado en caliente con anchos de 203 mm y 219 mm, y espesores mayores de
5,8 mm y mayores de 4,5 mm, respectivamente.

Aceros para Hormigón – Acero de refuerzo para armaduras

- Barras corrugadas
- Alambrón
- Alambres trefilados (lisos y corrugados)
- Mallas electro soldables de acero – Mallazo
- Armaduras básicas en celosía.
- Alambres, torzales y cordones para hormigón pretensado.
- Armaduras pasivas de acero
- Redondo liso para Hormigón Armado
- Aceros para estructuras en zonas de alto riesgo sísmico.
Para estructuras de hormigón se utilizan barras lisas y corrugadas, con diámetros
que oscilan entre los 6mm y los 40mm, aunque lo común en una armadura de
hormigón es que difícilmente superen los 32mm. Además el acero de refuerzo se
utiliza en las mallas electro soldadas o mallazo constituidos por alambres de
diámetros entre 4mm a 12mm.

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20. CONCLUSIONES.

1. El acero no es un material nuevo, se ha visto a través de la historia como se

logró realizar esta aleación en el siglo XIX.
2. La fabricación del acero comenzó por accidente ya que los expertos en la
materia intentando fabricar hierro calentaron excesivamente la masa y la
enfriaron muy rápido obteniendo la aleación del acero en lugar de hierro.
3. El proceso que se necesita para lograr conseguir el acero y las
complicaciones que tiene este proceso que es muy complejo. además las
dificultades para lograr los diferentes tipos de acabados que se le pueden
dar al acero.
4. Los sistemas de obtención del acero son muy variados dependiendo de la
cantidad del acero a obtener.
5. La variedad de aceros es muy extensa dependiendo del método de
fabricación y la cantidad de carbono que contenga.
6. Algunos tipos de acero pueden volverse a fundir de forma que contaminan
menos al ser reciclados y vueltos a utilizar.
7. El uso del acero en la construcción es muy importante, ya que este es que
le proporciona a las estructuras el refuerzo adicional, por ende es llamado
el esqueleto de las estructuras.
8. Existen hoy cerca de 3000 matices (composiciones químicas) catalogadas,
sin contar aquellas que son creadas a media, todo lo cual contribuye a
hacer que el acero sea el material mejor situado para afrontar los desafíos
del futuro.
9. La preocupación de la industria siderúrgica mundial apunta a responder los
fuertes incrementos de demanda.
10. La falta de materia prima puede restringir la producción de acero en el
mundo.
11. Los precios del acero se han incrementado, como consecuencia de las
restricciones mencionadas.

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21. BIBLIOGRAFÍA

A. TROXELL, DAVIS, WISKOCIL;

B. ENSAYO E INSPECCION DE LOS MATERIALES EN INGENIERIA

C. WWW. ALTAVISTA.COM

D. WWW.wikipediaenciclopedialibre.com/acero

E. WWW.WANADOO.COM

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