PINTURA

La pintura ha sido descrita como una mezcla de pigmento con vehículo, diseñada para
ser aplicada en capas delgadas (películas) para fines de decoración, protección o
ambos. Los efectos decorativos pueden ser producidos por el color, brillo, textura,
iluminación ó una combinación de éstos.
La función protectora de las pinturas incluye resistencia al aire, agua, líquidos orgánicos
y sustancias químicas (ácidos, álcalis y contaminación atmosférica), así como mejorar
las propiedades mecánicas sobre algunos materiales, aportando mejor dureza,
resistencia a la absorción, etc. El presente resumen contiene algunos de los factores
relativos a la composición de la pintura, con una breve discusión de cada componente
en el sistema.
COMPONENTES DE LA PINTURA
Básicamente puede decirse que una pintura está compuesta de dos partes principales:
 Pigmento
 Vehículo
PIGMENTO
Se define como una sustancia colorida, finamente dividida, esencialmente insoluble en
el medio en el cual se va a dispersar (los colorantes son solubles y no serán
considerados dentro de ésta presentación). A continuación se presenta una forma
básica de cómo se clasifican los pigmentos:
Los pigmentos en general se clasifican en tres:

Orgánicos
Pigmentos de color
Inorgánicos

Principales o Primarios
Pigmentos blancos
Suplementarios (re llenadores, cargas inertes)

Polvos y pastas de aluminio Para pinturas de aluminio

Funciones de los pigmentos

 Imparten color y poder cubriente a la pintura (propiedades que distinguen una
pintura de un barniz).
 Protege la superficie de los efectos del tiempo y los elementos, incluyendo
reacciones químicas.
A continuación se describirán algunos pigmentos orgánicos utilizados en el medio:

1
Blanco de titanio.- Bióxido o Dióxido de titanio, TiO2, en forma natural se presenta en
un tono blanco ligeramente color paja Los materiales industriales usan pigmento de
dióxido de titanio, tomando ventaja de su fortalecimiento reflectante y las propiedades
de estímulo. Los plásticos, cerámicas, textiles, revestimientos para el pisos de concreto
hidráulico y la construcción, usan los pigmentos de dióxido de titanio para mejorar los
colores. Se comercializa desde principios del siglo XX, tiene un color blanco intenso, el
cual no ocurre en forma natural; presenta un poder cubriente muy grande y altamente
reflejante, no es toxico y prácticamente no amarillea con el tiempo. Por esa razón se
usa generalmente en la mayoría de las pinturas comerciales.

Blanco de zinc.- Óxido de zinc, ZnO, este tipo de pigmento en forma pura es bastante
blanco y traslucido, ocurre en forma natural como zincita (peróxido de zinc), mineral
ligeramente amarillo. El blanco de zinc obtenido de forma artificial tiende a amarillear un
poco y a promover la fragilidad de la pintura de aceite con el paso del tiempo. Sin
embargo, sus propiedades mejoran al aplicarlo en combinación con el bióxido de titanio.

Hidróxido de calcio (Ca(OH)2).- Comúnmente llamada cal apagada. Acabado mate,

poroso, absorbente, endurece con el tiempo, la humedad y la lluvia favorecen la
carbonatación. Resiste a los agentes atmosféricos. Tiene buenas propiedades
microbicidas. Se debe manejar con precaución por su causticidad. Tiene buena
adherencia sobre mortero, cal, piedra, ladrillo. Se emplea en interiores y exteriores. Se
aplica con brocha, rodillo o pulverizadores.
Amarillo cromo.- Es un Pigmento inorgánico se presenta en forma de polvo cristalino
de color amarillo o amarillo-naranja, se emplea como pigmento para pinturas, tintas de
imprentas, lacas, plásticos, etc. Su composición química es PbCrO4 o PbSO4, su
densidad es 5 300 Kg/m3, tiene un pH (de extracto acuoso) de 4 a 8. Es insoluble en
agua, reacciona con oxidantes fuertes, peróxido de hidrógeno, sodio y potasio.
VEHÍCULO
El vehículo en una pintura es la parte líquida de ella, en la cual se dispersan los
pigmentos.
El vehículo consiste esencialmente en dos partes:
 Formador de película (Ligante)
 Solvente
Formador de película
Es la porción no volátil de un vehículo de pintura. Puede ser una resina natural o
sintética, un polímero o aceite.
Función del formador de película.
 Como su nombre lo indica, su principal función es la de formar una película sólida
y continua al secar, manteniendo unidas las partículas de pigmento entre sí.
TIPOS DE PINTURA
Las pinturas se clasifican, generalmente, por la naturaleza del aglutinante o vehículo y
también por el nombre del pigmento, entre las más comunes y por considerar
interesante su utilización en la industria para la señalización vial tanto vertical como

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horizontal y de protección anticorrosiva para estructuras metálicas, de manera
ilustrativa, se comentan algunas:
Pintura al óleo
Son las pinturas que se preparan con aceites vegetales como vehículo o aglutinante,
siendo el más usado el de linaza. Para diluir se utiliza aguarrás, y como pigmento o
colores, aquéllos más convenientes según el objeto a cubrir. Las primeras manos de
imprimación, tanto para interiores como para exteriores, se acostumbra diluirlas con
aguarrás, pero las finales, para exteriores, deberán ser tan sólo con aceite de linaza
puro sin diluir.
Los metales ferrosos deberán limpiarse de oxido, desengrasar y dar una primera mano
de imprimación.
Pinturas asfálticas
Las superficies recubiertas con esta pintura quedan muy brillantes, pudiendo obtenerse
tonos mate agregando negro de humo. Es una de las mejores pinturas protectoras de la
oxidación del hierro, por su resistencia al agua, conservándose bien en ausencia de luz
y enterradas, como las tuberías de agua y gas, esclusas, etc., y son incompatibles con
las pinturas de óleo y cola.
Pinturas a la celulosa o al "Duco"
Son suspensiones coloidales de éteres celulósicos (nitrocelulosa o acetilcelulosa) en
líquidos muy volátiles, a los que se agregan substancias plastificantes, resinas y
pigmentos, para darle flexibilidad, brillo, adherencia, dureza y color.
Estas pinturas se caracterizan por ser insolubles en agua, elásticas, pudiendo resistir
golpes hasta cierto punto; son duras y brillantes, resistentes a los ácidos y bases y
tienen gran poder aislante. Si se les agrega como pigmento bronce de aluminio del 10
al 30 por ciento, se obtienen unas pinturas muy ligeras, cubrientes y gran poder
reflejante, empleándose en construcciones metálicas, reflectores y radiadores.
Pinturas resistentes al calor o ignífugas
Se preparan pinturas que pueden resistir hasta 600 ºC., empleando como pigmento
polvo de aluminio o grafito y vehículo basado en aceites minerales, que con el calor se
queman más o menos, y el pigmento se une sólidamente al soporte. Se emplean
también cuerpos amónicos que, por la acción del calor, desprenden amoníaco gaseoso,
formando una capa aislante y ácido bórico, fosfato y silicato, que dan una costra
incombustible.
Se preparan con resinas de hule clorado y resinas de urea (compuestos orgánicos
volátiles), que resisten el fuego de las bombas incendiarias.
Las siliconas se emplean en forma de barnices aislantes del fuego, en electrotecnia, por
resistir permanentemente temperaturas de 175°C y accidentalmente hasta los 250ºC.
Pinturas antioxidantes
Se emplean para proteger el metal de la oxidación. generalmente se preparan con
minio de plomo en proporción de un 50 a 80 % y aceite de linaza cocido o aceite de
madera, aplicados por extensión con brocha como primera mano de imprimación, y
después se aplican las otras manos o capas de color.

3
Actualmente se emplean, con muy buen resultado en la fabricación del señalamiento
vertical, las pinturas a base de resinas alquidálicas, por ser muy adherentes, en las que
entra en su formulación el hule clorado.
Pinturas luminosas
Comprenden los siguientes tipos reflejantes, fosforescentes y fluorescentes.
a. Pinturas reflejantes: Son las constituidas por esferas de vidrio de pequeño
diámetro, pegadas con un adhesivo y lanzadas con soplete sobre una
superficie.
b. Pinturas fosforescentes: Son las que, expuestas a la luz visible siguen
luminosas en la oscuridad, debido a que devuelven la luz absorbida
anteriormente, estando constituidas por pigmentos radiactivos generalmente el
bromuro de sodio y sulfuro de cinc.
c. Pinturas fluorescentes: Emiten luz bajo la acción directa de radiaciones
invisibles, como los rayos ultravioleta (luz negra), rayos X, como las pantallas
de radiografía y tubos de alumbrado, y la iluminación cesa cuando lo hace la
energía excitadora.
Pinturas plásticas
Están constituidas por una emulsión acuosa de resinas o materias plásticas que secan
por polimerización y de pigmentos inalterables a la luz dispersados en ella.
Se caracterizan por su gran poder cubriente, aun en paramentos húmedos, lavables;
una vez secas, dan tono mate o satinado, que no cambian con el tiempo y son de gran
duración.
PINTURAS Y ESFERAS DE VIDRIO QUE SE UTILIZAN PARA EL SEÑALAMIENTO
HORIZONTAL DE CALLES Y CARRETERAS.
Las pinturas para señalamiento horizontal son mezclas constituidas por pigmentos,
vehículos y esferas de vidrio que pueden agregarse durante su aplicación como
elementos reflejantes. Al secarse forman una película sólida de apariencia específica
que se emplea para pintar marcas sobre el pavimento, guarniciones, estructuras de
concreto y mampostería, rayas, símbolos y letras que tienen por objeto delinear las
características geométricas de las vialidades y denotar todos aquellos elementos
estructurales que estén instalados dentro del derecho de vía.
De acuerdo con la Normativa SCT, las pinturas para señalamiento horizontal, de
acuerdo con el vehículo empleado en su formulación, se clasifican en:
PINTURAS BASE SOLVENTE.- Son las formuladas con resinas alquidales modificadas
y agentes plastificantes que aglutinan y proporcionan propiedades adherentes al
pigmento de alto índice como el titanio, con la característica de tener un secado rápido.
PINTURAS BASE AGUA.- Son las elaboradas con resinas acrílicas emulsionadas que
proporcionan propiedades adherentes al pigmento de alto índice como el titanio,
agentes fungicidas y antiespumantes. Su tiempo de secado es mayor que el de las
pinturas base solvente.
PINTURAS TERMOPLÁSTICAS.- Son las fabricadas con resinas sintéticas, pigmentos
y agentes plastificantes que las aglutinan y les proporcionan propiedades adherentes.
En algunos casos la fórmula envasada incluye las esferas de vidrio. A su vez, las

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pinturas termoplásticas, por sus características físicas y composición química, se
clasifican en:
 Tipo Alquidal.- Son las pinturas fabricadas con cualquiera de las resinas
sintéticas termoplásticas hechas de alcoholes polihidroxi y ácidos polibásicos o
sus anhídridos; contienen una resina natural resistente a los efectos de los
productos derivados del petróleo, tales como los aceites y combustibles de los
vehículos.
 Tipo Hidrocarburo.- Se fabrican con mezclas de resinas derivadas del petróleo
más estables al calor. No son resistentes a los efectos de los productos
derivados del petróleo, como los aceites y combustibles de los vehículos.
Las pinturas para señalamiento horizontal se fabrican en dos presentaciones:
 Líquidas.- Son los productos fluidos que contienen una o más sustancias
químicas, procesadas para efectuar una reacción y propiciar, después de la
evaporación de la parte líquida, la formación de películas con propiedades de
adherencia, color y apariencia, entre otras.
 Sólidas.- Son aquellas que se presentan en forma sólida, que requieren ser
licuadas con solventes adecuados o mediante la aplicación de calor. Contienen
una o más sustancias químicas, naturales o sintéticas, procesadas para efectuar
una reacción y propiciar la formación de películas con propiedades específicas,
tales como adherencia, color y apariencia, entre otras.
MUESTREO PINTURAS BASE AGUA Y BASE SOLVENTE
Generalidades
Consiste en obtener una porción representativa del volumen de la pintura para
señalamiento horizontal en estudio, pueden ser base solvente o base agua. Incluye
las operaciones de envase, identificación y transporte de las muestras.
Equipo
Para la ejecución del muestreo, todo el equipo a emplearse debe estar en óptimas
condiciones de uso, limpio, completo en todos sus componentes y sin desgaste que
pueda alterar significativamente los resultados de las pruebas.
Se necesita una pala de madera o agitador de disco de la forma y dimensiones que se
indican en la figura 1.

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 PALA DE MADERA
70 90

10 4

Vista superior

AGITADOR
155 7
Tornillo 7
2,54 Tubo galvanizado

4
Rondana 0
Vista lateral
1,5 5
7
Vista frontal
Dimensiones en centímetros

FIGURA 1.- Pala de madera y agitador metálico para homogeneizar la pintura para
señalamiento horizontal

PROCEDIMIENTO PARAEL MUESTREO DE PINTURAS BASE SOLVENTE O BASE AGUA

Las pinturas base solvente o base agua generalmente se presentan en forma líquida y
su muestreo se hace tomando en cuenta lo siguiente:
CONSIDERACIONES PREVIAS
Se deben considerar lotes de entrega o suministro de 4 000 L o menos, envasados en
recipientes de hasta 200 L de capacidad, de los cuales se seleccionan al azar tres (3)
para ser muestreados.
Previamente al muestreo, se agrupan los recipientes por lotes del mismo producto,
origen y fabricación, para observar sus características y fijar el número de muestras
parciales que deben obtenerse.
Los recipientes seleccionados para el muestreo se abren de uno en uno examinándolos
para detectar en la superficie del material la presencia de algún contaminante, por
ejemplo agua en las pinturas de base solvente o solvente en las pinturas de base agua,
así como la presencia de materiales extraños o separación de sus componentes.
Se introduce el agitador de madera o de metal hasta el fondo del recipiente y detectar el
tipo de sedimento encontrado, sea blando o duro, reportando la dificultad que presente

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para reincorporarlo completamente al resto de la pintura y el tiempo requerido para
alcanzar la homogeneidad.
Reportar, (en caso de presentarse) la separación de fases sólida y líquida, o bien si la
pintura presenta el fenómeno de tixotropía, que es la propiedad de presentar una falsa
consistencia o viscosidad que al ser agitada se pasa al estado líquido y que puede
volver al estado anterior cuando se deja en reposo, lo cual impedirá su aplicación.
También se indicará cuando la pintura para señalamiento horizontal presente el
fenómeno de gelación, es decir, una coagulación o precipitación de sustancias que
forman la pintura ya que dicha transformación no es reversible.
Se considerarán lotes de entrega o suministro de 4 000 litros o menos, envasados en
recipientes de hasta 200 litros de capacidad de los cuales se seleccionarán
aleatoriamente tres para ser muestreados. Para lotes mayores, se tomará una muestra
adicional por cada 400 litros o fracción.
De cada uno de los recipientes seleccionados, previa homogeneización, se toman
porciones con la cantidad necesaria para formar una muestra integral representativa del
lote de aproximadamente 4 litros. Las muestras se tomarán en volumen tal, que al
depositarse en el recipiente quede un 5% de espacio entre la superficie de la pintura y
la tapa de cierre hermético. El muestreo lo debe realizar un técnico con experiencia en
muestreo, de preferencia con un ayudante.
De los recipientes seleccionados se toma además una muestra testigo de un (1) litro, la
cual se identifica con el mismo número de lote y se conserva por lo menos durante un
(1) año, en caso de requerir un análisis de verificación.
No se muestrearán recipientes abiertos o que muestren señales de derrame o procesos
de descomposición, a menos que se desee específicamente examinar los recipientes
contaminados; en este caso la muestra por analizar se tomara individualmente y no
formara parte de una muestra integral.
IDENTIFICACIÓN
Las muestras se deben identificar de manera indeleble en los envases, con los
siguientes datos claramente escritos:
 Remitente.
 Tipo de pintura.
 Fabricante y marca.
 Número de lote.
 Tamaño del lote (expresado como el número de recipientes que integra el lote y
el volumen de material que contiene cada uno).
 Fecha de fabricación.
 Uso a que se destina*.
 Obra*.
 Tipo de muestra (parcial o integral) y su número.
 Lugar de muestreo.

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  Fecha y hora de muestreo.
 Nombre del responsable del muestreo.
 Observaciones.
* Esta información es opcional
La información indicada, también se debe anotar en una libreta de campo, así como
todas las observaciones que se consideren pertinentes.
Transporte y almacenamiento
Para transportar las muestras correctamente envasadas, del sitio de su obtención al
laboratorio encargado de su análisis, se deben acomodar en el vehículo de transporte
de tal modo que no se golpeen, se dañen o se expongan a lluvia o temperaturas
mayores a 23°C. Una vez recibidas en el laboratorio, las muestras se deben registrar
asignándoles un número de identificación y se almacenar en sitios techados, frescos y
bien ventilados, que no estén sujetos a cambios bruscos de temperatura y con acceso
restringido al personal operativo. Se deben adoptar las medidas de seguridad e higiene
correspondientes al manejo de productos tóxicos y de alto riesgo de incendio.
PROCEDIMIENTO PARA EL MUESTREO PINTURAS TERMOPLASTICAS
Las pinturas termoplásticas generalmente se presentan en forma solida (polvo) y su
muestreo se hace tomando en cuenta lo siguiente:
CONSIDERACIONES PREVIAS
Previamente al muestreo, se agrupan los bultos por lotes del mismo producto, origen y
fabricación, para verificar su debida identificación, uniformidad, buen estado de los
costales o bolsas y fijar el número de muestras parciales que deben tomarse.
EQUIPO
Para la ejecución del muestreo, todo el equipo a emplear estará en optimas condiciones
para su uso, limpio, completo en todas sus partes y sin desgaste que pueda alterar
significativamente los resultados de las pruebas.
 Cucharón de lámina galvanizada o de plástico.
 Tubo para muestrear, de lamina galvanizada o acero inoxidable.

OBTENCION DE LA MUESTRA
Se consideraran lotes de entrega de hasta 20 000 kg, suministrados en costales o
bolsas de papel plastificado, de aproximadamente 25 kg, de los cuales se seleccionan
aleatoriamente tres para ser muestreados. Para lotes mayores, se tomará una muestra
adicional por cada 4 000 kg.
Las bolsas seleccionadas se abren y mezclan para obtener de varias partes del total la
muestra representativa mediante un tubo muestreador o por cuarteos. La muestra
obtenida será de aproximadamente 4 kg, que es generalmente la cantidad necesaria

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para efectuar las pruebas requeridas. El muestreo lo realizara un técnico con
experiencia en muestreo, de preferencia con un ayudante.
Del mismo material de muestreo se toma una muestra testigo de aproximadamente 1
kg, la cual se identifica con el mismo número de lote y se conserva por lo menos
durante un año, para el caso de requerirse un análisis de verificación.

ENVASE, IDENTIFICACION, TRANSPORTE Y ALMACENAMIENTO

ENVASE
Las muestras se envasaran en recipientes limpios y secos, de cierre hermético, que
pueden ser de lámina galvanizada para las pinturas base solvente o termoplástica y
necesariamente de plástico para las de base agua. Durante el envase se cuidara que:
 Las muestras no se contaminen con polvo u otras materias extrañas.
 Los recipientes queden cerrados herméticamente con objeto de evitar pérdidas
de su contenido o reacciones con el ambiente.
IDENTIFICACIÓN
 Remitente.
 Tipo de pintura.
 Fabricante y marca.
 Número de lote.
 Tamaño del lote (expresado como el número de recipientes que integra el lote y
el volumen de material que contiene cada uno).
 Fecha de fabricación.
 Uso a que se destina*.
 Obra*.
 Tipo de muestra (parcial o integral) y su número.
 Lugar de muestreo.
 Fecha y hora de muestreo.
 Nombre del responsable del muestreo.
 Observaciones.
* Esta información es opcional
La información indicada, también se debe anotar en una libreta de campo, así como
todas las observaciones que se consideren pertinentes.
TRANSPORTE Y ALMACENAMIENTO
Para transportar las muestras correctamente envasadas, del sitio de su obtención al
laboratorio encargado de su análisis, se deben acomodar en el vehículo de transporte
de tal modo que no se golpeen, se dañen o se expongan a lluvia o temperaturas
mayores a 23°C. Una vez recibidas en el laboratorio, las muestras se deben registrar
asignándoles un número de identificación y se almacenar en sitios techados, frescos y
bien ventilados, que no estén sujetos a cambios bruscos de temperatura y con acceso

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restringido al personal operativo. Se deben adoptar las medidas de seguridad e higiene
correspondientes al manejo de productos tóxicos y de alto riesgo de incendio.

EVALUACIÓN DE LAS PINTURAS Y ESFERAS DE VIDRIO PARA SEÑALAMIENTO

HORIZONTAL
PINTURAS.
Las pinturas base solvente y base agua, deben cumplir con los requisitos de calidad
señalados en las Tablas 1 y 2, respectivamente, según su tipo y las pinturas
termoplásticos, con los indicados en la Tabla 3 de la Norma N∙CMT∙5∙01.- Pinturas
para Señalamiento Horizontal.
Apariencia.- Las pinturas previamente a su aplicación, tendrán un aspecto uniforme y
estarán exentas de natas, productos de oxidación, grumos que requieran incorporación,
polvo u otros materiales contaminantes.
Estabilidad.- Las pinturas líquidas conservarán su apariencia y su consistencia durante
cuarenta y ocho (48) horas sin formar sedimentos duros o natas. Se tendrá cuidado de
no confundir la falta de estabilidad con un asentamiento normal del pigmento, ya que no
se considera falta de estabilidad cuando el pigmento sedimentado se puede incorporar
al vehículo con una agitación manual durante menos de cinco minutos.
Estabilidad en almacenamiento
La viscosidad de la pintura para señalamiento horizontal almacenada en sitios
techados, frescos y bien ventilados, que no estén sujetos a cambios bruscos de
temperatura no debe cambiar más de 5 unidades Krebs de la viscosidad original de la
pintura para señalamiento horizontal fresca. La pintura para señalamiento horizontal no
debe mostrar coágulos, gelamiento, asentamiento duro o natas excesivas cuando sea
almacenada hasta 6 meses en un recipiente de medio litro a 3/4 de su capacidad y
cerrado herméticamente.
Color.- El color es una propiedad de la luz, y del observador humano, sin luz no hay
color y si no hay un observador humano que perciba la luz, tampoco existe la sensación
del color; Solamente es el ser humano quien ve el color y sin luz no puede verlo, los
objetos tienen color si hay luz que los ilumine y si reflejan luz hacia un observador.
Una luz (un semáforo) o un objeto pueden tener color. En el último caso el objeto debe
estar iluminado. En ambos, una persona debe verlos. ¿Qué significa esto? Significa que
para ver el color hacen falta tres cosas: La luz, el objeto y una persona que vea
normalmente. El color es un fenómeno que se produce cuando coexisten estos tres
elementos simultáneamente.
Las normas del Sistema de Color.
El comienzo fue con XYZ
La Commission Internationale de l’Eclairage (CIE), jugó un papel preponderante en la
definición del Sistema de Color.
En 1931 la CIE desarrolló el sistema de color XYZ, también llamado “normas del
sistema de color.” El sistema está representado por un gráfico en dos dimensiones el
cual se asemeja a la vela de un barco.

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 Los componentes rojos del color se
desplazan a lo largo del eje X
(horizontal) en el plano de las
coordenadas, y los componentes
verdes a lo largo del eje Y (vertical).
En ese sentido a cada color se le
puede designar un punto particular
en el plano de las coordenadas.
Como se puede ver, los colores de la
izquierda tienden a ser grisáceos, lo
que significa que la pureza espectral
va decreciendo. Lo que no ha sido
tenido en cuenta en este modelo
(XYZ) es la brillantez, luminosidad.
Percibiendo las diferencias del
color.
De cualquier modo el problema con
el sistema de color XYZ, es que las
distancias colorimétricas de cada
color individual no corresponden a
las diferencias de color percibidas.
Por ejemplo en la figura superior, se puede observar que la diferencia entre el verde y el
amarillo verdoso es relativamente larga, mientras que la distancia entre el rojo y el azul
es bien pequeña.

El espacio de color CIELAB

La CIE resolvió la incoherencia
entre la distancia del modelo X, Y,
Z y la percepción visual en 1976,
con el desarrollo de un espacio de
color llamado Lab. El resultado
fue un espacio de color
tridimensional.
En este modelo, las diferencias de
color que se perciben son leídas
colorimétricamente. El eje (a) se
extiende desde el verde (-a) hacia
el rojo (+a) y el eje (b) desde el
azul (-b) hacia el amarillo (+b). La
brillantez (L) aumenta desde
abajo hacia el tope en este
modelo tridimensional. Con
CIELAB lo que se ve es lo que se
obtiene…, y eso es exactamente lo que se quiere en el manejo del color.

11
CIELAB y la brillantez.
Un corte horizontal en el modelo
CIELAB revela un plano, el cual
representa todos los valores en la
misma brillantez.
En realidad el aspecto importante en
este espacio de color es que es una
división independiente completamente
independiente del estado del tiempo, del
estado de ánimo, del escáner o de la
impresora de color y ese es el objetivo.
Científicamente exacto. No importa qué
ocurra, la misma combinación de a, b, y
L siempre se refiere al mismo color.

Colocando los estándares.

La creación de un estándar global abarca la gama de color más importante y permite
comunicaciones de color consistentes, lo cual es de vital importancia para la expansión
de la reproducción del color. El estándar es CIELAB

La colorimetría.- es la ciencia que trata de la medición del color, para medir un color
hace falta entender de qué se trata. Suponiendo que el lector conoce los hechos
fundamentales, esto es:
 Es necesaria la luz , un objeto y un observador.
 El estímulo luminoso producto de la reflexión de la luz que ilumina en el objeto (o
en su superficie) dirigida a los ojos del observador se divide en tres sensaciones:
una roja, otra verde y otra azul. Estos son los colores primarios.
Cada uno de estos tres elementos está caracterizado por funciones de la longitud de
onda y que se indican a continuación:

Observador Patrón:
 x  ,y  ,z 

 x  ,y  ,z 

 Fuente de luz: E
 Factor de Reflectancia espectral (o Transmitancia) del objeto: R (o T).

La suma de los productos de estas tres funciones para cada longitud de onda a lo largo
de todo el espectro da lugar a la obtención de los valores triestímulos X, Y y Z. Lo cual
puede escribirse de la siguiente manera:

12
X = E  .R  .x  . 

Y = E  .R  .y  . 

Z = E  .R  .z  . 

Los Valores Triestímulos del color lo identifican unívocamente. Esto es: para cada
objeto iluminado con una luz cuya distribución espectral de su potencia radiante es
conocida (E) y cuyo factor de reflectancia espectral (R) también es conocido, basta
con elegir las funciones del Observador Patrón de Colorimetría para 2° o 10°, hacer la
sumatoria de los productos y siempre se obtendrán los mismos valores triestímulos X, Y
& Z del color del objeto. Pero...Atención!.. Si se cambia la luz (su distribución espectral),
en la mayoría de los casos, también cambiarán los valores triestímulos.

Si bien cada color, para las condiciones especificadas, tiene siempre los mismos
valores triestímulos, no ocurre lo mismo a la inversa. Para cada terna de valores
triestímulos existen infinitas combinaciones que producen los mismos valores. A estos
colores que tienen los mismos valores X, Y y Z y que difieren en su factor de
reflectancia (o transmitancia) espectral, la distribución espectral de la potencia radiante
de la fuente luminosa y/o en el observador se les llama metámeros o que poseen
metamerismo.

Representar el color con tres variables es, por lo menos, incómodo, por lo que la CIE
implementó un sistema donde representa la cromaticidad del color en un plano y su
luminosidad en un eje perpendicular al mismo. Para ello obtuvo las coordenadas
cromáticas que se calculan de la siguiente manera:

x = X / (X + Y + Z)

y = Y / (X + Y + Z)

Para especificar un color es ahora necesario, las coordenadas cromáticas y su

luminosidad, que, por las condiciones especiales como la CIE especificó el cálculo está
representado por el valor triestímulo Y.

Las coordenadas cromáticas X e Y representan en el diagrama cromático la

cromaticidad del color, las que, junto al valor triestímulo Y, portadora de la luminosidad
del color, y que en el diagrama cromático se proyecta sobre un eje perpendicular al
mismo que pasa por el punto que representa la cromaticidad del iluminante (la fuente
de luz).

Lab es el nombre abreviado de dos espacios de color diferentes. El más conocido es

CIELAB (estrictamente CIE 1976 L*a*b*) y el otro es Hunter Lab (estrictamente,
Hunter L, a, b). Lab es una abreviación informal, y puede confundirse con uno u otro
espacio de color. Los espacios de color están relacionados en intención y propósito,
pero son diferentes.

Ambos espacios son derivados del espacio "maestro" CIE 1931 XYZ. Sin embargo,
CIELAB se calcula usando raíces cúbicas, y Hunter Lab se calcula usando raíces

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cuadradas. Se recomienda utilizar CIELAB para nuevas aplicaciones, excepto donde
los datos deban compararse con valores Hunter L,a,b existentes.

El propósito de ambos espacios es producir un espacio de color que sea más

"perceptivamente lineal" que otros espacios de color. Perceptivamente lineal significa
que un cambio de la misma cantidad en un valor de color debe producir un cambio casi
de la misma importancia visual. Lo anterior puede mejorar la reproducción de tonos
cuando se almacenan colores en valores de precisión limitada. Ambos espacios Lab
están relacionados con el punto-blanco de los datos XYZ desde donde fueron
convertidos. Los valores Lab no definen colores absolutos a no ser que se especifique
el punto-blanco. En la práctica, muchas veces se asume que el punto-blanco sigue un
estándar y no se establece explícitamente (por ejemplo, todo los valores Lab ICC son
relativos al iluminante D50 del estándar CIE).

La CIE ha establecido que el Blanco de Referencia sea el Difusor Perfecto

Un difusor perfecto es uno que sigue la Ley de Lambert, con lo que, para la mayoría de
los mortales esto no agrega algo. En términos más corrientes se puede decir que un
difusor perfecto es aquel que no importa de dónde se le mire (esto es: cualquiera sea el
ángulo de observación) siempre se le verá con igual claridad o luminosidad
En las palabras de un físico, un difusor perfecto es aquel que siguiendo la ley de
Lambert posee una luminancia constante independiente del ángulo de incidencia del
haz de luz que lo ilumina.
¿Cuáles son los COLORES PRIMARIOS?..
Los colores primarios son tres. Esto es casi conocido por todos. La mayoría contestará
que son el rojo, el azul y el amarillo.
La respuesta no está equivocada, pero tampoco es totalmente correcta. En realidad,
cualquier terna de colores que no se puedan reproducir entre sí tomados en pares, esto
es: que cualquier combinación, cualquier mezcla, entre dos de ellos no pueda resultar
igual al restante. Además, es esencial saber de qué tipo de mezcla estamos hablando.

Mezclas aditivas y sustractivas

Mezclas aditivas son aquellas donde los colores primarios se suman, como en el caso
de las luces, por ejemplo en un escenario teatral o en la televisión. Las mezclas aditivas
no son fáciles de imaginar, la mayoría de las personas nunca vieron una demostración
del fenómeno y son renuentes a aceptar sus hechos.
Los primarios aditivos también son tres: como antes el rojo, el azul y el verde.
Cuando se suman luces de color, el color resultante siempre es más claro que
cualquiera de sus componentes. Este fenómeno no siempre es fácilmente observable,
pero cuando se suman verde más rojo, el resultado es amarillo. Si ahora les digo que
amarillo más azul da..... BLANCO !... raramente se puede creer. Sin embargo es cierto.

14
Mezclas sustractivas
Las mezclas sustractivas son mucho más comunes. Cuando alguien pinta con lápices
de colores sobre un papel blanco, en realidad lo que hace es sustraer del blanco el
complemento del color con que pinta. Cuando alguien en vez de usar papel blanco
emplea papel marrón como el utilizado para embalajes, sabe que los colores no serán
bien reproducidos aunque nadie le haya explicado que ese papel marrón está, en
realidad, sustrayendo, una importante parte del espectro al absorberla selectivamente.
Cuando se define un blanco uno se refiere a un "difusor perfecto" pero no se dice que el
blanco puede ser obtenido por la suma de luces de colores primarios (roja, verde y azul)
en cantidades adecuadas. Esto es esencial ya que el concepto de blanco tiene implícito
el hecho de que está compuesto de rojo, verde y azul. Si falta alguno de ellos, no puede
ser blanco.
Aclarado esto, es posible que se entienda mejor que un papel o un objeto blanco
contiene los tres primarios (aditivos) rojo, verde y azul.
Ahora bien, cuando uno pinta con color, por ejemplo azul, lo que realmente hace es
eliminar del blanco todo lo que no es azul (absorbiéndolo), reflejando la parte que
corresponde a ese azul.
Primarios sustractivos
Si uno sustrae un color primario del blanco... ¿qué queda?.. Un primario sustractivo.
¿Porque es un primario sustractivo?.. Porque precisamente al ser la suma de dos
colores primarios aditivos y faltarle el tercero, cuando uno pinta o entinta, o lo que sea,
con ese color, está eliminado ese primario y solo uno de ellos. Y así se obtiene:
Rojo + Verde = AMARILLO = Blanco - Azul
Rojo + Azul = MAGENTA = Blanco - Verde
Verde + Azul = CYAN = Blanco - Rojo
Rojo + Verde + Azul = BLANCO
Con los primarios sustractivos (que son los empleados en las artes gráficas y en
fotografía) se obtiene:
El MAGENTA sustrae el VERDE
El AMARILLO sustrae el AZUL
El CYAN sustrae el ROJO
Por lo tanto será:
Magenta + Cyan = AZUL
Magenta + Amarillo = ROJO
Cyan + Amarillo = VERDE
Magenta + Cyan + Amarillo = NEGR0
Resumen
Para resumir diremos que:
Hay primarios aditivos (luces) y sustractivos (pigmentos).

15
Los primarios aditivos son el rojo, el verde y el azul.
Los primarios sustractivos son el cian, el magenta y el amarillo.
La suma de los tres primarios aditivos da blanco.
La suma de los tres primarios sustractivos da negro.
La suma de dos primarios aditivos da uno sustractivo.
La suma de dos primarios sustractivos da uno aditivo.

DETERMINACIÓN DE LAS COORDENADAS DEL COLOR EN PINTURAS PARA

SEÑALAMIENTO HORIZONTAL

En algunas ocasiones un colorante no se dispersa

completamente en una base de pintura debido a la
pobre compatibilidad, la cual puede ser falla del
colorante, la pintura, o de ambas. La variación puede ser
medida colorimétricamente para dar un valor de
diferencia entre el color que es medido y el color de la
pintura estándar.
La pintura de ensayo es aplicada haciendo un arrastre
con un aplicador en una carta sellada y normalizada con
fondo blanco en la parte inferior y negro en la parte
superior (véase figura 1), con un espesor de 381 μm
(15x10-3 in) de película húmeda.

FIGURA 1.- Carta de ensayo

Medición del color de las pinturas de señalamiento horizontal.

Color
Como ya se mencionó con anterioridad es la impresión que causa en un observador la
luz reflejada por un objeto; es un estímulo basado en la respuesta visual a la luz que
refleja una pintura; se compone de tono, luminosidad y saturación o intensidad de color.
Diferencia del color XYZxy
El la diferencia que tiene componentes X, Y, Z, los cuales fueron definidos por la
comisión internacional de la iluminación en 1931 para estandarizar la métrica de los
colores mediante un diagrama cromático
NCS

16
Sistema natural de color (NCS) por sus siglas en inglés el cual describe un color en
función de tres dimensiones: blancura, negrura y cromaticidad.
EQUIPO Y MATERIALES AUXILIARES
 Espátula de acero inoxidable.
 Aplicador normalizado de película húmeda.
 Cartas de ensayo selladas y normalizadas con rayado en blanco y negro, con una
superficie sellada, y de un tamaño aproximado de 193 mm por 290,5 mm (7,6 in por
11,44 in), véase figura 1.
 Espectrofotómetro con geometría 45°/0° (0°/45°), utilizando iluminante D65 del CIE
(comité internacional de iluminación por sus siglas en francés) con ángulo de
observador de 2°, capaz de medir coordenadas XYZxy, véase la figura 2.

FIGURA 2.- Espectrofotómetro

PREPARACIÓN Y ACONDICIONAMIENTO DE LAS MUESTRAS

Se toma una muestra de aproximadamente 500 mL de material y se deja acondicionar a
una temperatura de 25 °C ± 2 °C.
Este método de ensayo se realiza de acuerdo a las condiciones ambientales del lugar
en que se realice.
PROCEDIMIENTO
Se revuelve la pintura, asegurándose que esté completamente uniforme sin algún trozo
de sedimentación o algún otro material sin dispersar.
Tomar una muestra de pintura con la espátula y colocarla en la parte superior de la
carta de ensayo y terminar el arrastre de pintura en aproximadamente 75 mm (3 in) de
la parte inferior y retirar el exceso. Se coloca la aplicación en posición horizontal a
temperatura ambiente hasta obtener un secado total.
La verificación interna del espectrofotómetro se hace mediante la medición de su
cerámico de referencia blanco (100% de reflectancia) y trampa negra (0% de
reflectancia), este último puede ser realizado mediante un disparo al aire.

17
Se Miden los valores XYZxy del arrastre de pintura y verificar la diferencia ΔXYZ entre
el arrastre y el valor de la notación de las coordenadas NCS correspondientes,
realizando mediciones en las áreas más uniformes y no en aquellas en que se pudieran
haber presentado irregularidades.
Reportar como la diferencia en la medición del color de la pintura de ensayo, la
diferencia del color XYZxy entre el arrastre y el valor de la notación de las coordenadas
NCS de las áreas aplicadas después de secarse.
EXPRESIÓN DE LOS RESULTADOS
Reportar los valores XYZxy, y una descripción general del color y el tipo de pintura
sometida a ensayo.
De la normativa SCT, TABLA 4.- Coordenadas que definen las áreas cromáticas
para los colores que se utilicen en las marcas para señalamiento horizontal

[1] De acuerdo con el sistema estandarizado de la Comisión Internacional de Iluminación (Commission Internationale de l'Éclairage,
CIE) para determinar el color (1931), medido con una fuente luminosa estándar tipo “C”.

FINURA.
Se emplea para determinar el grado de molienda de los pigmentos en las pinturas base
agua y base solvente.
MOLIENDA.- En este proceso se consigue una mayor finura de la pasta de molienda
por medio de los llamados molinos de bolas o tricilíndricos. Actualmente, dado su
rendimiento, este proceso se suele hacer con los molinos de microelementos en
continuo, recipientes cerrados a presión conteniendo una gran cantidad de microesferas
de cerámica o vidrio y agitados a gran velocidad. Estos modernos molinos permiten
controlar tanto la finura, como la temperatura de la pasta de molienda.
PRINCIPIO PARA LA MEDICIÓN
La determinación se basa en extender una muestra sobre un bloque de medición, para
establecer desde qué punto son visibles las partículas o grumos o ambas cosas a la
vez. En ese punto se efectúa una lectura directa sobre la escala calibrada.

18
EQUIPO
Patrones de comparación.- Se emplean los diagramas de la figura 1, que son
reproducciones de 6 patrones típicos de finura. Estos deben ser observados
detenidamente para llegar a establecer una relación fija entre la distribución de las
partículas y el número que indica la finura. La línea de trazos a través de la ranura en
cada uno de los diagramas representa el punto en que se debe hacer la lectura en cada
uno de los diagramas.

1. . Figura 1. Patrones con unidades Hegman y en μm (micrómetros).

Los bloques de medición como se indica en la figura anterior, pueden ser de 18 cm de

longitud por 6 cm de ancho y un espesor de 1,25 cm. La superficie superior del bloque
estará plana y bien pulida y tendrá una o dos ranuras calibradas; las ranuras
presentarán una depresión que va de mayor a menor profundidad. En un lado tendrá
grabada una escala de 0 a 8, que indica el tamaño de partícula en unidades Hegman y
en el otro lado, una escala de medición de 0 a 100 μm (micrómetros). La relación entre
ambas escalas se indica en la Tabla 2.
Una hoja de acero inoxidable con doble filo (rasador), que puede ser de 9 cm de
longitud, 4 cm de anchura y 0,6 cm de espesor; los dos filos sobre los lados de 9 cm,
deben estar redondeados con un radio de 0,25 mm. Figura 3.

19
 88,1
mm
38,1
mm
30

Radio de 250
m

Rebaje de 25 a 100
m
6,4
mm

FIGURA 2.- Bloques de medición de dos y de una ranura Figura 3.- Rasador

Figura 4.- Espátulas acanaladas

TABLA 1
Escala
Profundidad Hegman
en micras Pozo para
muestra
100.0
100.0 0
87.5 1
75.0 2
62.5 3
50.0 4
37.5 5
25.0 6
12.5 7
00.0 8

20
PROCEDIMIENTO
Se coloca el aparato limpio y seco sobre una superficie plana no resbalosa, se vierte la
muestra en la parte más profunda de la ranura, hasta que se rebase ligeramente; la
muestra debe estar libre de burbujas de aire. Empleando la hoja de acero (rasador), se
extiende la muestra a lo largo de la ranura con un movimiento uniforme. Con las dos
manos se sostiene la hoja perpendicularmente a la superficie de medición, formando
ángulo recto también con el lado largo de la ranura.
Inmediatamente después de extender la pintura habrá una sección en la que se
concentra el mayor número de partículas de pigmento cuyo diámetro es mayor que la
profundidad de la depresión, a este punto se le denomina grado de finura de la pintura.
Dicha lectura se debe hacer en condiciones de iluminación que permitan apreciar
claramente la distribución de partículas, observando el bloque desde uno de sus lados,
de tal manera que la línea de visión forme ángulo recto con el lado largo de la ranura. El
ángulo entre la superficie del bloque y la línea de visión no será mayor de 30° ni menor
de 20°. Cuando la lectura quede comprendida entre dos divisiones, se debe tomar
como resultado la lectura correspondiente a la marca más cercana a la zona donde se
presenta la más alta concentración de partículas de mayor tamaño.
Para interpretar la finura de la pintura se pueden emplear como referencia, patrones de
comparación como el mostrado en el esquema de la Figura 1, que representa grados
de finura típicos de algunas pinturas. Estos patrones tienen el propósito de establecer
una relación fija entre la distribución de las partículas y el número que indica la finura.
La línea punteada a través de la ranura, en cada patrón, representa la frontera de más
alta concentración de partículas de mayor tamaño. Los patrones indican divisiones a
cada 10 m, desde 10 m hasta 70 m, ya que en la práctica las pinturas normalmente
quedan dentro del rango de estos patrones.
Se realiza un primer rasado y su lectura sirve para localizar el patrón de finura
correspondiente. A continuación se efectúan otras dos determinaciones cuyas lecturas
sirven para obtener el resultado final. No se debe aceptar ninguna prueba en la que el
tiempo transcurrido entre la iniciación de la misma y su lectura, exceda de 10 segundos.

Se repite dos veces el procedimiento con una nueva porción de muestra, hasta obtener
tres lecturas. El primer rasado obtenido y su lectura sirven para localizar el patrón de
finura correspondiente
INTERPRETACION DE RESULTADOS
Se calcula el promedio de las dos últimas lecturas. Cuando la lectura quede
comprendida entre dos de las divisiones de la ranura, se toma como resultado la lectura
correspondiente a la marca más cercana a la zona donde se presenta la más alta
concentración de partículas de mayor tamaño. Se compara con los patrones de
medición de la Figura 1.
REPRODUCCIBILIDAD DE LA PRUEBA
La diferencia máxima permisible en pruebas efectuadas por duplicado, no debe exceder
de ± 0,065 mils (5 micras), en caso contrario, se recomienda repetir la determinación.

21
Para la conservación del bloque de medición se deben tomar las siguientes
precauciones: inmediatamente después de utilizarlo se limpia cuidadosamente con un
trapo de tela suave y humedecida con un disolvente; debe conservarse cubierto para
evitar oxidación, cuando su uso no sea constante y deben evitarse mellas o cortes.
FLEXIBILIDAD
Para la determinación Flexibilidad de la pintura para señalamiento horizontal se emplea
el mandril circular, cuando se aplica a una superficie plana de metal con una textura
uniforme.
Esta prueba permite determinar la capacidad que tiene una película de pintura, para
absorber las contracciones y expansiones sin que presente fracturas, agrietamiento o
discontinuidades. La prueba consiste en observar la flexibilidad que tiene una muestra
de prueba, mediante el doblado de una película de pintura aplicada sobre una lámina
metálica sobre una barra de acero.
MATERIALES Y EQUIPO
Aplicador de película normado

Plantilla o patrón normado para medición del espesor de película de pintura húmeda,
como el mostrado en la Figura 1.

13 1
11 1,5
9 2
7 Medidor de espesor de 3
5 4
película húmeda
Escala en mils
1 mils = 0,001 in (0,0254 mm)
13
11
9
7
5

Pintura
Sustrato

FIGURA 1.- Plantilla o patrón para medir espesores de pintura en película húmeda

 Láminas de acero al carbono suave laminado en frío para las pinturas de base
solvente, y de aluminio aleación 2024-0 para las pinturas de base agua, de
aproximadamente 0,8 mm de espesor (calibre·22), 200 mm de longitud y 100 mm
de ancho
 Varilla de vidrio o acero inoxidable, de aproximadamente 4 mm de diámetro y
100 mm de longitud.
 Espátula o pala de madera o de acero inoxidable.
 Lija de grano fino.
 Xileno ó tolueno grado industrial.
 Horno eléctrico con ventilación y capaz de mantener temperaturas hasta de 110
ºC ± 2 °C.

22
  Mandril cilíndrico con barra de acero de 0,95 cm de diámetro, sostenida en
soportes adecuados que permitan doblar la lámina de acero.
 Aparato magnético no destructivo para medir espesores de pintura en película
seca

Mandril cónico para determinar la flexibilidad de peliculas de pintura

Mandril cilindrico para determinar la flexibilidad en pinturas

PREPARACION DE LAS MUESTRAS

La preparación de la muestra de pintura, se hará agitando vigorosamente la muestra
por probar con una espátula o pala durante 5 a 10 min para homogeneizarla, tomando
la cantidad necesaria para la prueba y cuidando que no se formen burbujas o se
contamine con materiales extraños. Se deben probar por lo menos 3 muestras bajo
condiciones de 25 °C  2 °C de temperatura y 50 %  5 % de humedad relativa.

23
PROCEDIMIENTO
Se coloca la muestra de prueba sobre el panel con la ayuda del aplicador, formando
una película uniforme con un espesor de 0,127 a 0,1524 mm (5 a 6 mils), verificándolo
con el medidor de espesores de película húmeda. Posteriormente se deja secar al aire
a una temperatura de 25°C  2°C y a una humedad relativa del 50%  5% durante 18 h,
y se permite su curado a una temperatura de 50°C durante 2 h.
Después del curado, los especímenes de prueba se mantienen durante 24 h, a una
temperatura entre 25 °C  2 °C y a una humedad relativa de 50 %  5 %. Mediante el
empleo del medidor de espesores de película seca, se comprueba que el espesor de la
película de pintura sea de 0,0635 a 0,0889 mm (2,5 a 3,5 mils).
Bajo las mismas condiciones de humedad y temperatura descritas, la lámina se coloca
centrada sobre el mandril del diámetro para el cual se desea verificar la flexibilidad de la
muestra de prueba, de acuerdo con el tipo de pintura de que se trate, con el lado no
pintado en contacto con el mandril. Con los dedos medio, índice y pulgar de ambas
manos, suavemente se ejerce presión para doblar a la lámina a 180° sobre el mandril,
en un tiempo de 1 s, aproximadamente.
Se retira la lámina del mandril y se examina inmediatamente a fin de detectar a simple
vista, grietas o la presencia de discontinuidades. La prueba se realizará por duplicado
para cada muestra de pintura que se analice

RESULTADOS
Se reporta como resultado de la prueba, la evaluación visual del aspecto de la película
después del doblado de la lámina, ya sea que muestre o no alguna anomalía, indicando
el diámetro del mandril utilizado y, en su caso, la falla observada. Para la evaluación no
se tomarán en cuenta las deficiencias ubicadas a 1 cm de las orillas del panel.
Para evitar errores durante la ejecución de la prueba, se observarán las siguientes
precauciones: Realizar la prueba en un lugar cerrado, con ventilación indirecta, limpio,
libre de corrientes de aire, de cambios de temperatura y de partículas que provoquen la
contaminación de las muestras de prueba. Verificar que el laboratorio esté a una
temperatura entre 25°C  2°C al momento de realizar la prueba.
DENSIDAD ABSOLUTA EN PINTURAS BASE SOLVENTE Y BASE AGUA
Método para la determinación de la densidad absoluta de las pinturas base agua y
base solvente se basa en pesar volúmenes iguales de la pintura cuya densidad se
desea conocer y agua, bajo condiciones específicas de temperatura.
MATERIALES Y EQUIPO
 Agua destilada
 Acetona o alcohol
 Papel filtro absorbente
 Picnómetro para pinturas (Copa de peso por galón), con capacidad de 83,3 mL
(ASTM) ó 100 mL (Estándar Inglés)

24
  Termómetro con resolución de 0,2 °C que pueda adaptarse al picnómetro.
 Baño de agua con control de temperatura, capaz de mantenerla de 15 a 30°C.
 Balanza analítica con sensibilidad de 0,001 g

PROCEDIMIENTO
Acondicionamiento del picnómetro.- El picnómetro se lava y se seca hasta masa
constante. Se considera masa constante cuando la diferencia entre dos pesadas
consecutivas no exceda de 0,01% de la masa. Se anota la masa.
El aparato se llena con agua destilada (*), se tapa dejando abierto el orificio de
derrame. Se elimina el agua derramada y también la que queda adherida en el exterior
del aparato, lavando a éste con acetona ó alcohol y secándolo con papel filtro. Se
debe evitar que queden burbujas de aire dentro del aparato.
Se sumerge el aparato en el baño de agua, manteniendo la temperatura especificada.
Posterior a esta operación pasar un ligero flujo de agua a través del orificio de
derrame. Se saca el aparato del baño de agua, se seca con papel filtro absorbente y
se pesa el picnómetro lleno, con ± 2 % de aproximación de su masa. Se anota la
masa.

Determinación
Se sigue el mismo procedimiento antes descrito (*), sustituyendo el agua destilada por
la muestra y la acetona o el alcohol empleado para el lavado por un disolvente
adecuado.

CÁLCULO Y EXPRESIÓN DE RESULTADOS

La densidad se calcula con las siguientes expresiones:

V= (G1 – G) / G
En donde:
V = volumen del picnómetro, en ml.
G1 = masa del picnómetro con agua, en g.
G = masa del picnómetro vacío, a la temperatura especificada, en g.
El resultado obtenido se divide entre la densidad absoluta del agua, a la temperatura
especificada, en g/ml. (Ver tabla 1)

25
 Tabla 1 Densidad absoluta del agua en g/ml
Grados
Densidad
Celsius
15 0.999099
16 0.990943
17 0.998744
18 0.998595
19 0.998403
20 0.998283
21 0.997992
22 0.997770
23 0.997538
24 0.997298
25 0.997044
26 0.996512
27 0.998232
28 0.998232
29 0.995944
30 0.995656

Una vez obtenido el resultado de la primera expresión, se emplea la segunda para

obtener la densidad

d = (G2 – G) * 1 000 / V

En donde:
d = densidad en kg
G2 = masa del picnómetro con muestra, en g.
REPRODUCCION DE LA PRUEBA
La diferencia máxima permisible en pruebas efectuadas por duplicado no debe de
exceder de ± 0,005 kg/1 en el resultado, en caso contrario, se debe repetir la
determinación.

TIEMPO DE SECADO EN PINTURAS PARA SEÑALAMIENTO HORIZONTAL

Método de ensayo para la determinación del tiempo de secado al tacto y al rodamiento
de las pinturas base agua y base solvente.
MATERIALES Y EQUIPO

26
  Xileno o tolueno (grado industrial).
 Paneles de vidrio con dimensiones de 15,0 cm x 30,0 cm.
 Aplicador normalizado de película húmeda o pistola de aspersión.
 Cronómetro con aproximación de 1 s.
 Rodillo con llantas y trampa formado por un cilindro de acero, con dos llantas de
hule reemplazable y una rampa, con la forma y dimensiones mostradas en la
figura 1. La masa total del cilindro y las llantas será de 5 286 g ± 28 g. Las llantas
serán de hule sintético o material semejante, de 70 grados ± 2 grados de dureza
Shore “A”.

FIGURA 1.- Rodillo con llantas y rampa para la prueba de determinación de

secado duro

ACONDICIONAMIENTO DE LAS MUESTRAS

Pintura Base disolvente
En un panel de vidrio, desengrasado con xileno o tolueno, aplicar y extender una franja
de pintura de 76 mm de ancho; depositar una capa de espesor en húmedo de 381 μm.
Pintura Base agua (tipo 1)
En un panel de vidrio, desengrasado con xileno o tolueno, aplicar y extender una franja
de pintura de 76 mm de ancho; depositar una capa de espesor en húmedo de 381 μm.
Para efectuar las determinaciones se debe dejar secar el panel a la temperatura
ambiente de25 °C ± 2 ºC y humedad relativa de 50 % ± 5 %.
Pintura Base agua (tipo 2)

27
En un panel de vidrio, desengrasado con xileno o tolueno, aplicar y extender una franja
de pintura de 76 mm de ancho; depositar una capa de espesor en húmedo de 381 μm.
En todos los casos se debe registrar la hora en que se hace la aplicación.
Para efectuar las determinaciones se debe dejar secar el panel a la temperatura
ambiente 25 °C ± 2 °C y humedad relativa de 95 % ± 2 %. Este ensayo se realiza de
acuerdo a las condiciones ambientales del lugar en que se realice
Determinación de secado al tacto
Inmediatamente después de la aplicación de la pintura, se coloca la placa de vidrio en
una cámara ambiental de laboratorio para efectuar la prueba a 90% de humedad
relativa o en ambiente controlado para prueba a 50% de humedad relativa y accionar el
cronómetro. Una vez transcurridos 10 min de la aplicación de la película, tocar la
superficie con la yema del dedo índice a intervalos de tiempo regulares, sin ejercer
presión, hasta que dicho dedo ya no se manche ni se presenten desprendimientos de
ningún tipo en la película.
Para ajuste de temperatura y humedad dentro de la cámara, utilizar agua potable fría
y/o caliente y abrir o cerrar los orificios de la cámara para control de la humedad.
Internamente se utiliza un higrómetro con termómetro o un termómetro aparte.
Determinación de secado duro
Para tiempo de secado a 90% ± 2 % de humedad relativa y 25 °C ± 2 °C,
inmediatamente después de la determinación de secado al tacto se retira la placa de
vidrio con la aplicación de pintura de la cámara y se coloca junto a la rampa con el
rodillo de prueba. Entonces se permite que el rodillo ruede libremente sobre la rampa y
sobre la película. Sí hay adherencia de pintura sobre las llantas del rodillo regrese la
placa de vidrio a la cámara nuevamente. Espere algunos minutos más y entonces repita
la prueba hasta que no haya ninguna marca de pintura sobre las llantas del rodillo.
Para tiempo de secado a 50% ± 5 % humedad relativa y 25 °C ± 2 °C, inmediatamente
después de la determinación de secado al tacto se coloca la placa de vidrio junto a la
rampa con el rodillo de prueba. Entonces se permite que el rodillo ruede libremente
sobre la rampa y sobre la película. Sí hay adherencia de pintura sobre las llantas
presentes en el rodillo espere algunos minutos más y entonces repetir la prueba hasta
que no haya ninguna marca de pintura sobre las llantas del rodillo.
La prueba se da por terminada en el momento en el que no haya pintura adherida en
las llantas del rodillo. En ese momento se detiene el cronómetro y se registra el tiempo
transcurrido.
El tiempo que transcurre entre la aplicación de la pintura y el punto final en cada caso,
se debe expresar como tiempo de secado.
Observaciones
El ablandamiento progresivo del hule de la rueda debido a los disolventes usados,
puede afectar el punto final, por lo que se recomienda retirar la pintura adherida con un

28
trapo humedecido con un disolvente; para pintura base agua (agua) y para pintura base
solvente (xileno ó tolueno), después de que se aplique la rueda a la muestra.

RESISTENCIA A LA ABRASIÓN EN PINTURAS PARA SEÑALAMIENTO

HORIZONTAL.
Determinación de la resistencia a la abrasión producida por chorro de arena de la
pintura base agua o de base solvente, aplicada en lámina de acero.
MATERIALES Y EQUIPO
 Arena sílica de Ottawa clasificada entre las mallas 6,5 M (0,841 mm) y 10 M
(0,595 mm).
 Xileno ó Tolueno (grado industrial).
 Paneles de lámina de acero de calibre 22 con dimensiones de 7,5 cm x 15,0 cm.
 Aplicador normalizado de película o pistola de aspersión.
 Medidor de espesores de película seca.
 Cronómetro con aproximación de 1/10 s.
 Compresora de aire.
 Lija No. 360.
Equipo para prueba de abrasión (véase figuras 1 y 2).

FIGURA 1.- Aparato para la prueba de resistencia

1. Gabinete.
2. Tolva y chiflón.
3. Manómetro.
4. Regulador de presión aire.
5. Parrilla.
6. Tolva para recuperación de arena.

29
7. Entrada para guantes de hule.
8. Iluminación.
9. Probeta.
10. Mirilla.
11. Recipiente para arena.
12. Rase.

FIGURA 2.- Tolva y chiflón para prueba de resistencia a la abrasión

PREPARACIÓN Y ACONDICIONAMIENTO DE LA MUESTRA

En un panel de lámina de acero, previamente desengrasado con xileno o tolueno y
lijado, se aplica una película de pintura con espesor en húmedo suficiente de manera
que permita obtener un espesor de película seca de aproximadamente 0,075 mm (75
μm), dejando secar en posición horizontal a la temperatura ambiente del laboratorio
durante 72 h.
Se debe regular y determinar la cantidad de arena que pasa a través del chiflón,
durante un segundo. Para ello se deben pesar 2 kg de arena, se colocan en la tolva del
chiflón y se hace pasar aire a una presión de 9,80 N/cm2 (1,0 kgf/cm2), midiendo el
tiempo en que aproximadamente se consume un kilogramo de arena. Por diferencia de
masas se calcula la cantidad exacta de arena utilizada para obtener el gasto en
kilogramos por segundo. Esta operación se debe repetir cuatro veces como mínimo
hasta que no se registre variación entre dos determinaciones sucesivas.
Los ensayes deben realizarse a una temperatura de 25 °C ± 2 °C y una humedad
relativa de 50 % ± 5 %.

30
PROCEDIMIENTO
El panel preparado como se indicó anteriormente, se debe sujetar firmemente en
posición vertical a una superficie resistente con una separación de 5 cm entre la lámina
de prueba y la boquilla del chiflón, se dirige el chorro de arena manteniendo la presión
del aire a 9,80 N/cm2 (1,0 kgf/ cm2), con la tolva llena de arena, la prueba termina en el
momento que se observa una parte del sustrato. Se registra el tiempo transcurrido con
aproximación de 1 s.
La resistencia a la abrasión, expresada en kg/mm, se obtiene aplicando la siguiente
expresión:

Gx t
A
e

Donde:
A es la abrasión, en kg/mm,
G es el gasto, en kg de arena/s,
t es el tiempo, en s,
e es el espesor de película seca, en mm.

DETERMINACION DE VISCOSIDAD EMPLEANDO EL VISCOSIMETRO STORMER”

VISCOSIDAD
Es la masa, en gramos, necesaria para producir un esfuerzo cortante determinado o
bien una velocidad de rotación determinada. Es denominada también comúnmente "
Consistencia".

APARATOS Y EQUIPO

31
Viscosímetro Stormer.- Con rotor del tipo paleta y un estroboscopio, como se indica
en las figuras 1 y 2. Se Puede usar el instrumento sin estroboscopio, pero esto implica
menos velocidad y exactitud. Para calibrar el viscosímetro Stormer se determina la
masa, en gramos, requerida para producir una velocidad de 200 vueltas/min con un
aceite patrón, que tenga una viscosidad de 10 poises a 15 poises a 25°C.
Se puede usar el Viscosímetro Digital, para calibrar se necesita un aceite patrón, que
tenga una viscosidad de 10 a 15 poises a 25 °C y pulsar el botón de calibración
EQUIPO
 Recipiente de 500 cm3 de capacidad y con un diámetro aproximado de 9 cm u
otro recipiente de tamaño similar.
 Termómetro con un intervalo de 20°C a 70°C y subdividido en 0.2°C.
PREPARACION DE LA MUESTRA
Se mezcla íntimamente la muestra, cuya viscosidad se desea determinar, y se coloca
en el recipiente, llenando solo las 3/4 partes de éste. Se lleva la muestra a una
temperatura de 25°C  0.2°C y se mantiene así durante la prueba. Se agita la muestra
cuidadosamente, evitando oclusión de aire y se coloca el recipiente en la plataforma del
viscosímetro en forma tal que la superficie de la muestra coincida con la marca del eje
de las paletas.
PROCEDIMIENTO
Método A (sin estroboscopio)
Antes de empezar la prueba, se hace girar el rotor aproximadamente 100 vueltas en un
tiempo de 25 s a 35 s. Luego, usando diferentes masas, se determina el tiempo
requerido para obtener 100 vueltas del rotor; se seleccionan las masas que den al
menos dos lecturas en un intervalo entre 25 s y 35 s. El tiempo se empieza a contar
después de que el rotor haya dado por lo menos 10 vueltas.
Método B (con estroboscopio)
Se conecta el circuito de la lámpara a una toma de 110V, 60 Hz, corriente alterna y
antes de empezar la prueba, se hace girar el rotor aproximadamente 100 vueltas, en un
tiempo de 25 s a 35 s a . Luego usando diferentes masas se determina, a los 5 g, la
masa necesaria para producir 200 vueltas por minuto, punto en el cual las líneas del
estroboscopio parecen como si estuvieran estacionarias. Si las líneas se mueven en el
sentido de rotación de las paletas, indican una velocidad mayor a 200 vueltas por
minuto y se debe disminuir la masa. Por el contrario, si las líneas se mueven en sentido
opuesto a la dirección de rotación de las paletas, indican una velocidad menor de 200
vueltas por minuto y por lo tanto, se debe aumentar la masa.
Se repite esta operación hasta obtener resultados constantes.
Método. (Equipo Digital)
Dejar que corra la lectura hasta que se ha establecido el punto de la lectura
Expresión de resultados Método A
Se representa gráficamente el tiempo, en segundos, requerido para producir 100
vueltas del rotor, contra la masa, en gramos. La viscosidad o consistencia de la muestra

32
se expresa como la masa, en gramos, necesaria para producir 100 vueltas del rotor en
30 s. Este valor puede tomarse de la curva o interpolando los resultados obtenidos.
En la tabla I se dan los valores para expresar el resultado en unidades Krebs.
Para obtener resultados reproducibles se aconseja trabajar solo en un intervalo de 100
vueltas, de 27 s a 33s.
Expresión de resultados Método B
La viscosidad o consistencia de la muestra se
expresa como la masa, en gramos, necesarios
para producir 200 vueltas por minuto.
El valor es dado por el viscosímetro en
unidades krebs.

Viscosimetro Stormer con rotor tipo paleta

Rotor tipo paleta

Medidas en mm
TABLA I- Tabla Krebs Stormer

33
Retrorreflexión
La retrorreflexión de la pintura, determinada de acuerdo con el procedimiento de prueba
indicado en el Manual M·MMP·5·01·019, Retrorreflexión de Pinturas para Señalamiento
Horizontal, una vez incorporadas las esferas de vidrio, será la indicada en la Tabla 5 de
esta Norma, según el tipo de pintura.
Reflexión de la luz
Es un fenómeno o acción que se produce en el campo de la luz y que para entenderlo
hay que tener muy presente que dicha luz se caracteriza fundamentalmente porque
cuenta con tres propiedades básicas.
La primera de ellas es que se propaga en línea recta.
La segunda es que se refleja cuando llega a cualquier superficie que sea reflectante y
La tercera es que cambia de dirección en el momento que pasa de un medio a otro.
Partiendo de esto y haciendo referencia a
lo que es el proceso de reflexión de la luz
hay que subrayar que este se define por el
hecho de que cumple a rajatabla dos
principios básicos. En primer lugar el que el
ángulo de incidencia es igual al ángulo de
reflexión, y en segundo término el que el
rayo reflejado, el rayo incidente y la normal
se encuentran en un mismo plano que es
perpendicular a la superficie.
Dependiendo de las características de la
superficie que se encarga de la separación,
es posible distinguir entre dos tipos de
reflexión de la luz.
La reflexión especular se produce si la superficie que genera el reflejo es lisa, lo que
hace que los rayos que se reflejan sean paralelos a los incidentes. Esta es la reflexión
que, por ejemplo, se desarrolla con un espejo.
La reflexión difusa, en cambio, ocurre cuando la imagen no logra conservarse, aunque
sí se puede reflejar la energía. Cuando esto ocurre, los rayos reflejados no resultan
paralelos a los incidentes ya que la superficie que refleja tiene irregularidades. Lo que
se ve, por lo tanto, no es la imagen, sino una iluminación de la superficie.
Retrorreflexión, en lenguaje cotidiano, es el término científico que describe la
capacidad de un objeto de redirigir la luz de nuevo a su fuente",
Esa recolección de la luz y la propiedad reflectante por lo general se logra con perlas de
vidrio que pueden ser del tamaño de un grano de arena o mediante microprismas con
esquinas cúbicas, que pueden tener más de 70,000 por pulgada cuadrada. En el caso
de los conductores, la luz de una señal, de la cinta en el pavimento o del marcador se
refleja hacia sus ojos y así pueden ver la información con mayor facilidad.

34
Retrorreflectores, son dispositivos usados para que la luz reflejada venga por el
mismo camino por donde ha ido, contrariamente a todas las leyes elementales de la
reflexión. Uno de los más famosos es el dejado en la Luna por el Apolo XI en 1969,
hecho de un centenar de esquinas cúbicas. Otro tipo de retrorreflectores son muy
abundantes en las carreteras tanto sobre los automóviles como en la señalización vial
(señales, pinturas). Se trata de esferas de pequeño tamaño.
Los retrorreflectores de esferas funcionan porque si una
esfera tiene índice de refracción 2 entonces ocurre lo
mostrado en la figura (en aproximación paraxial se
entiende). El foco imagen de la primera superficie coincide
con la propia superficie de la esfera que es también el foco
objeto cuando se invierte la trayectoria de los rayos en la
reflexión. Es un efecto similar al. Fuera de aproximación
paraxial las esferas se comportan de modo distinto como
se ve en el arco iris

ESFERA

Una esquina cúbica es propiamente un rincón formado por dos paredes

perpendiculares y un suelo, todo ello espejado (o funcionando por reflexión total). En la
figura se muestra una sección bidimensional ilustrando la retrorreflexión.

ESQUINA CÚBICA

Ejemplo de retroreflexión en la pintura vial análogo al. Puede apreciarse que la pintura
es más brillante en torno a la cabeza de la sombra que en el resto. Vea también este
efecto en los ojos de un gato

35
Retroreflectometros manual y sobre vehículo

La cantidad de luz retro-reflejada o retro-reflexión, depende de numerosos factores de

importancia variable, de entre los cuales, los más importantes que podemos citar, son
los siguientes:

 Metodologías de aplicación.
 La cantidad de esferas utilizadas.
 La naturaleza del Vidrio utilizado y su índice de refracción.
 La esfericidad.
 La granulometría de las esferas en relación al espesor de película de material.
 El grado de Hundimiento de las Microesferas en la película.
 El tratamiento superficial que eventualmente puedan llevar las esferas.

La forma de aplicación: por gravedad, por depresión, por presión; en relación a la

viscosidad y propiedades reológicas de los materiales en el momento de aplicación.
Estos diversos factores condicionan el grado de incorporación de la esfera en la línea
ya que es preciso lograr que las esferas estén convenientemente clavadas en la
película para que el rendimiento de la retro-reflexión sea máximo, sin que sean
arrancadas demasiado rápidamente por efecto de tráfico.
El fenómeno de retro-reflexión solo puede producirse cuando la luz procedente de los
faros del vehículo se refracta sobre la parte hundida de la esfera, caso contrario la luz
es refractada fuera de la esfera.
Granulometría de la esfera en relación al espesor de la película.
La mezcla de granulometrías de las Microesferas debe guardar una relación estrecha
con el espesor en seco de la pintura en que serán aplicadas:
36
  Para proveer Microesferas en servicio durante toda la vida útil de la marca vial.
 Para mantener un grado de hundimiento óptimo de las Microesferas.
Grado de hundimiento
El grado de hundimiento de una esfera que ha sido aplicada por sembrado, depende de
la acción conjugada de tres fenómenos físicos que se oponen al peso de la esfera:
 El empuje de Arquímedes soportado por la esfera.
 Los fenómenos de tensión superficial entre la esfera y el producto.
 La reología del producto.
Así para una granulometría dada y para productos de señalización no demasiado
viscosos (pinturas y ciertos plásticos en frío) el grado de hundimiento de las esferas
depende esencialmente de los fenómenos de tensión superficial.
En la actualidad, esta tecnología de varias décadas de antigüedad está utilizando
nuevos elementos ópticos que exigen un revestimiento de vidrio sobre los núcleos de
otros materiales; estos sistemas pueden enfocar la luz con mayor eficiencia y mejorar la
visibilidad en malas condiciones de manejo. Método de prueba para la evaluación de
elementos ópticos compuestos retrorreflectantes para marcadores viales.

Máquina pintarrayas y raya con esferas aplicadas.

Esferas de Vidrio Reflejante o Microesferas

Las esferas de vidrio reflejante o micro esferas son un componente importante de casi
todos los tipos de materiales para demarcación vial. Las micro esferas (o esferillas)
otorgan a las marcas dos características: durabilidad, y la más importante,
retroreflectividad (reflectancia). Las demarcaciones sin micro esferas son virtualmente
inútiles de noche. Además de ello, las cubiertas de los vehículos caminarían
directamente sobre la capa lisa de la marca y desgastarían el material más rápido.
Las micro esferas podrán estar premezcladas en el material de demarcación, podrán
ser aplicadas (sembradas) inmediatamente atrás del material (referidas como
Microesferas Drop-On), o una combinación de ambos sistemas. Como las microesferas
Pre-Mix estarán embebidas en el material para demarcación, las microesferas Drop-On
se agregan durante la aplicación para proveer inmediata retroreflectividad.

37
El grado de reflectancia está influido por una cantidad de factores:
 El índice de refracción del vidrio
 la esfericidad de la esferilla
 el tamaño de la micro esfera de vidrio
 cuan profunda está húmeda la esferilla en el material
 el número de micro esferas expuestas
 el color del pigmento en el material para demarcación
Índice de refracción
En Argentina, el vidrio utilizado posee un índice de refracción de 1.51+/-0,01. Se
considera este dato, como una constante, si se usa vidrio estándar.
Esfericidad, Tamaño
La esfericidad de la micro esfera y su tamaño también influyen en la cantidad de luz que
retornará al conductor. Las especificaciones de esfericidad generalmente caen entre 70
y 80%, lo que significa que la mayoría de las esferas deben ser perfectamente
redondas. Hay un número de diferentes especificaciones de granulometría para las
microesferas. Según su uso final, se las denomina en la jerga comercial:
Pre-Mix:
Para incorporar en los materiales; para demarcación horizontal con espesores húmedos
de aplicación inferiores a 0.8 mm. Son de diámetro promedio más pequeño.
Innermix:
Para incorporar en los materiales para demarcaci6n horizontal con espesores de
aplicación superiores a 0.8 mm. Son de diámetro promedio mayor.
Drop-on:
Para sembrar en las fajas recién aplicadas. Aquí existen distintos rangos de tamaños,
según el espesor seco de las marcas.
Esta mezcla de esferillas grandes, medianas y pequeñas otorga a las marcas
reflectancia inmediata y de larga duración, más durabilidad y características
antideslizantes.
Número de Micro esferas expuestas
Otro factor que afecta la reflectancia es el número de micro esferas expuestas. Cuando
se aplica la dosis correcta de esferillas, la máxima cantidad de luz retornará al
conductor. En teoría. Si se utiliza un balance correcto de micro esferas premezcladas y
sembradas, la demarcación retendrá un grado constante de reflectancia durante su vida
útil.
Color del pigmento y Tipo de Ligante
El último factor que afecta la retro-reflexión de la marca es el tipo y color del pigmento
utilizado en el material para demarcación. La retro-reflexión alcanzada por las marcas
amarillas es menor que la de las marcas blancas. Las Normas Europeas admiten una
disminución de entre 20 a 33 % de las reflectancias mínimas cuando la marca es
amarilla, respecto de la blanca. Cuanto más alta la exigencia, mayor es la diferencia
relativa entre los dos colores. Dentro de cada color, varia la retro-reflexión, según si el
ligante favorece o no el transporte de la luz entre las micro esferas y las partículas de

38
pigmento. También influye el grado de dispersion o finura de los pigmentos dentro de la
matriz del material.
Grado de hundimiento
Otro factor que modifica la reflectancia es el grado de "hundimiento" de las esferas. Se
ha comprobado que las micro-esferas enterradas un 60% en el material para
demarcación, otorgan la mejor retroreflexión. Eso es así, porque el material "detrás" de
la esferilla la hace actuar como un espejo. Si están demasiado o muy poco "hundidas",
poca luz llegará al dorso de la micro esfera y será mal reflejada hacia el conductor.
En condiciones ideales, el cálculo demuestra que, en incidencia rasante el hundimiento
óptimo se sitúa en un 60%

Medición de Reflectancia
Los problemas más comunes asociados con la aplicación de micro esferas de vidrio son
el engarce incorrecto, la distribución despareja y "gramaje" impropio del sembrado. Los
métodos para evaluar la retro-reflectancia durante el día incluyen:
1. El método del microscopio o la lupa de aumento. Un microscopio iluminado muy
económico puede ser usado para evaluar la densidad, distribución, y engarce de las
micro esferas inmediatamente después de su aplicación. Recuerde que el grado de
engarce y la distribución solo puede ser verificado por inspección visual.
2. Método del Retro-Reflectómetro: Estos aparatos miden la visibilidad nocturna
(Coeficiente de Luminancia Retroreflejada) del material. Existen distintos tipos de
equipos para medir la reflectancia de la demarcación. Las mediciones con aparato se
hacen durante el día sobre un pavimento limpio y seco. Cuando se hacen mediciones
se deben tener en cuenta estas importantes consideraciones:
 Después de calentar el aparato, póngalo en cero.
 Indique los rangos de temperatura del aire.
 Evite la luz solar directa.
 Seleccione un lugar plano y nivelado.
 Haga el número requerido de mediciones por cada lugar.
 Promedie las lecturas haciendo la media aritmética.
Ante la carencia de un Retroreflectómetro, es posible utilizar muestras-patrón calibradas
como elementos de comparación visual.
1. Técnica de la Luz de Sol / Sombra. El sol deberá estar entre 20 y 80 grados sobre el
horizonte (ni amanecer ni mediodía). Haga una sombra sobre la demarcación a
observar. Cuando su sombra toque la marca observe lo siguiente, que indicará si hay
algún problema:

39
 Barras alternantes brillantes, suaves u oscuras a través de la marca.
 Marcas brillantes. Una línea gris mate indica distribución adecuada.
Otro método simple de asegurar una distribución adecuada es observar el soplete de
esferillas atrás de la maquina aplicadora, se debe verificar si las esferas están
rebotando fuera de la línea, si observamos que la línea brilla, esto podría indicar que las
esferas se han hundido. Palpe una línea seca, la cual debería ser áspera. El mejor
método y más fácil, es haciendo un recorrido nocturno a bordo de un vehículo con los
faros bajos encendidos y evaluando si las demarcaciones reflejan en forma pareja y
uniforme.
Dosificación de aplicación
En general, el sembrado de micro esferas, sin considerar casos especiales, consume
entre 300 y 450 g por cada m2 de demarcación. La dosificación de aplicación de esferas
puede ser determinada en forma parecida al cálculo de rendimiento de otros materiales
de demarcación. Cuente el número de bolsas usadas y multiplíquelo por el peso de
cada una. Luego divida los metros cuadrados por la cantidad usada.
Como regular el Sembrado de Microesferas Drop-On
Elementos Necesarios:
 Cinta métrica
 Cronómetro o reloj con segundero
 Recipiente con calibración de volumen (500 ml o cm3- divisiones cada 10 ml)
 Calculadora de mano
Paso A: Medir velocidad del equipo en km/h
Marcar dos puntos a una distancia de 10 m en la carretera.
Hacer avanzar el equipo aplicador, pintando. Medir el tiempo que tarda en avanzar esos
10 m. Tomar muestra de pintura - sin sembrar - sobre chapa y medir el espesor
húmedo. Confirmar que éste es el deseado. Caso contrario regular la presión de pintura
o la velocidad del equipo.
Conociendo el tiempo para que el vehículo recorra la distancia marcada, será:
t (en seg): tiempo para recorrer 10 m
v (en km/h): velocidad del vehículo, luego (ya hechas las conversiones)
v = 36 / t
RESISTENCIA AL ATAQUE QUÍMICO
Resistencia a la gasolina
A simple vista la PSH no debe presentar reblandecimiento, ampollas, fracturas, pérdida
de adherencia u otra evidencia de deterioro, excepto una ligera pérdida de brillo,
cuando sea probada como se indica en 8.3.
6.7 Poder cubriente
La pintura para señalamiento horizontal debe tener un poder cubriente tal que al
aplicarse sobre la carta normalizada de contraste (blanco y negro) con acabado no
absorbente, con un espesor de película húmeda de 250 μm (micras), la oculte
totalmente o muestre por lo menos una relación de contraste de 92 % entre la

40
reflectancia de la superficie negra y la blanca, cuando se determine con un
espectrofotómetro.
Preparación de la muestra
En un panel de lámina de acero, previamente desengrasado con xileno o tolueno y
lijado ligeramente con fines de limpieza, se aplica una película de pintura con espesor
en húmedo de 381 μm (micras). Se deja secar en posición horizontal a la temperatura
ambiente del laboratorio durante 72 horas.
Procedimiento
Las láminas deberán prepararse el mismo día que se realice la aplicación.
Limpie residuos de grasa y polvo en la lámina.
Lije ambas caras de la lámina con una lija No. 360 en húmedo a lo largo de ella y
siempre en la misma dirección hasta eliminar residuos de óxido.
Seque las láminas con papel absorbente, que no deje pelusa.
Mezcle con espátula la muestra hasta su completa homogeneización
Verifique que la viscosidad de la muestra este de acuerdo a la especificación de la
Tabla 2.
Sumerja verticalmente la lámina seca en el recipiente de pintura 10 cm mínimo, durante
5 a 10 segundos y enseguida retírela del recipiente, colgándola para que escurra el
exceso de pintura.
Prepare cada muestra por triplicado.
Sujete la lámina con un clip abierto, por la parte no aplicada asegurando el clip con
maskin-tape, en caso de que la lámina no tenga orificio.
Deje secar las láminas durante 96 horas preferentemente a una temperatura de 25°C ±
2 ºC y una humedad relativa 50 % ± 5 % en forma vertical.
Mida el espesor de película seca verificando que el espesor cumpla con el valor
indicado.
Sumerja dos de las láminas, en un vaso de precipitado de 500 mL con 300 mL de
gasolina blanca durante 2 horas, transcurrido el tiempo, extraer las láminas del vaso y
dejar secar a temperatura ambiente por un lapso de 2 horas
Nota 1: El tercer panel sirve como testigo para la posterior evaluación de la prueba.
Califique, realizando una evaluación visual de la película que fue sumergida, ésta no
debe presentar:
 Reblandecimientos
 Ampollamiento
 Fracturas
 Perdida de Adherencia
 Arrugamiento u otra evidencia de deterioro
 No debe existir decoloración o presencia de partículas en suspensión en la
gasolina cuando hayan sido retiradas las láminas.
No debe considerarse como falla una ligera pérdida de Brillo

41
Resultados:
Verifique visualmente que las 2 láminas hayan presentado un comportamiento similar,
de no ser así se podrá utilizar la tercera lámina para efectuar una verificación de la
prueba.
Registros:
Registrar la información obtenida de las 2 muestras, indicando si Cumple o No cumple
con la prueba; mencionando los defectos que hayan sido detectados cuando no cumple
La pintura pasa la prueba si al observar la muestra a simple vista, cumple con los
requisitos mencionados en la norma.
Determinación de la exudación en pinturas base solvente
Esta prueba sirve para observar la facilidad que los disolventes de las pinturas tienen
para reaccionar con el asfalto del pavimento, al presentarse una exudación.
Materiales necesarios
Pastillas de arena y asfalto de 15,0 cm de diámetro y 2,5 cm de espesor, compuestas
de 11,0 ± 0,5 % de cemento asfáltico tipo AC – 20, o similar, agregado fino no arcilloso
89 ± 0,5 %.
Aplicador de película húmeda, ó pistola de aspersión.
Panel de referencia de lámina estañada o de vidrio.
Granulometría del agregado fino para elaborar la mezcla debe cumplir con la siguiente
tabla:

PORCIENTO DE RETENIDÓ EN LA
PASA LA MALLA N°
MASA MALLA N°.
10 a 40 N° 10 ( 2,00 mm) N° 40 ( 0,425 mm)
20 a 48 N° 40 ( 0,425 mm) N° 80 ( 0,180 mm)
12 a 36 N° 80 ( 0,180 mm) N° 200 ( 0,075 mm)
11 a 14 N° 200 (0,075 mm)

Procedimiento para elaborar las pastillas

Se calientan la arena y el asfalto a una temperatura a la cual éstos puedan mezclarse y
moldearse rápidamente y luego comprimirse en pastillas. Las pastillas deben ser
expuestas al exterior en una posición horizontal directamente a la intemperie durante 2
semanas como mínimo para que se curen. Las pastillas deben dejarse secar y
acondicionarse en interior por lo menos durante 48 h a 298 K (25°C) ± 2 K antes de
pintarse. (Deberán utilizarse pastillas con una antigüedad mayor a 30 d)
Ejecución de la prueba
La pintura para señalamiento horizontal se aplica por escurrimiento, pistola o aplicador
de película a la superficie de la pastilla y al panel de referencia, dejando una película
húmeda de 381 micras.
Se deja secar la pintura durante 48 horas a 298 K (25°C) ± 2 K y se compara con el
panel de referencia.

42
Evaluación de resultados
La pintura para señalamiento horizontal aplicada no debe presentar manchas negras o
grisaceas, escurrimientos ni diferencias notables en el color para que se considere que
la pintura cumple con esta prueba.
PRUEBA DE SERVICIO EN CARRETERAS DE PINTURAS PARA MARCAS SOBRE
PAVIMENTO
La prueba de servicio en carreteras, de pinturas para marcas sobre pavimento, tiene
por objeto evaluar el deterioro producido en la pintura aplicada, por el tránsito y la
acción del intemperismo; para ello se efectuarán observaciones periódicas.
El equipo específico para efectuar esta prueba es el siguiente:
A. Máquina pinta rayas, capaz de poder ser calibrada para dar un ancho de diez
centímetros y espesor de película uniforme.
B. Aparato normalizado para medir el espesor de película de pintura humedad.
C. Paneles de lámina de acero al carbono de 15 por 7 cm.
Para efectuar esta prueba se elegirá un tramo de carretera con intensidad de tránsito
promedio diario anual no menor de 500 vehículos por carril, con amplia visibilidad, buen
drenaje, despejado para no evitar la acción del sol y con una longitud de 200 300 m.
Debe evitarse que el tramo esté situado en pendientes pronunciadas y que tenga
curvas, cruceros o zonas de acceso.
El procedimiento para efectuar esta prueba es el siguiente:
a) Las muestras de pintura deberán proceder directamente de la fábrica y
homogeneizarse perfectamente con una pala de madera adecuada.
b) La pintura que se utilice en la maquina pinta-rayas, deberá emplearse tal como la
produce la fábrica, sin la adición de disolventes o adelgazadores.
c) No deberá aplicarse la pintura sobre pavimentos húmedos ni a temperaturas
ambiente menores de 10°C, ni mayor de 32°C.
d) Previamente a la aplicación de la pintura deberá limpiarse cuidadosamente el
pavimento para eliminar el polvo y las materias extrañas.
e) Las rayas de prueba deberán pintarse perpendicularmente al eje de la carretera,
abarcando todos los carriles de circulación, separadas entre si aproximadamente
dos metros.
f) Las rayas de prueba tendrán 10 cm de ancho y un espesor uniforme de película
húmeda, de 0.38 a 0.51 mm, dependiendo dela textura del pavimento. Se
controlará el espesor de la película de pintura determinándolo con el medidor de
espesores sobre los paneles metálicos colocados al paso de la máquina.
g) Se deberán pintar tres rayas por cada marca de pintura, identificando cada una y
anotando la fecha de aplicación.
h) Se harán observaciones cada tres meses tanto por apariencia como por
durabilidad, llevando un registro fotográfico de cada observación hasta completar
un año. La primera observación se hará inmediatamente después de la
aplicación de la pintura.
i) Por cada marca de pintura estudiada se conservará el panel utilizado para medir
el espesor de la película de pintura, el cual servirá como base de comparación
del color, en las observaciones subsecuentes.

43
Para calificar la ´pintura en la evaluación de resultados de esta prueba, se usará la
siguiente fórmula:

En donde:
es la calificación final, en doce meses de prueba.
es la calificación por apariencia, en doce meses de prueba.
es la calificación por durabilidad, en doce meses de prueba.
Para calcular los valores de y deberán usarse las siguientes fórmulas:

En donde:
son las calificaciones promedio de cero a diez, por concepto de
observación por apariencia en los lapsos de tres, seis, nueve y doce
meses.
son las calificaciones promedio de cero a diez, por concepto de
durabilidad por apariencia en los lapsos de tres, seis, nueve y doce
meses.
son los periodos de observación de noventa, ciento ochenta,
doscientos setenta y trescientos sesenta días, respectivamente.
Se entiende por apariencia el aspecto que presenta la superficie pintada, evaluando sus
características por los defectos que vaya adquiriendo con el tiempo, como son cambios
de color, pérdida de brillo, modificación de textura, desgaste de la película de pintura,
así como cualquier otra modificación de ésta. Para evaluar la apariencia, la inspección
se hace limpiando previamente la superficie de la pintura, como se indica a
continuación.
a) Inspección ocular a una distancia mínima de tres metros, con luz natural.
b) Inspección detallada, que se hará observando de cerca y a simple vista la raya
pintada para cuantificar con mayor precisión los defectos antes mencionados.
Inmediatamente después de aplicarse la pintura y antes de permitir el paso de
vehículos, deberá hacerse una evaluación de la apariencia, que en general servirá de
base de comparación para el mismo fin, la pintura aplicada sobre el panel de lámina
para la misma muestra de pintura.
Se considera que a una pintura, se le puede asignar una calificación de diez en
apariencia, cuando exhibe en general, características similares a la película de pintura
aplicada sobre el panel al pintar la raya; además, debe compararse el estado de la
pintura con las características de ésta, inmediatamente después de ser pintada y se
conservan en reportes escritos y registros fotográficos; esta comparación también debe

44
auxiliarse con el estado de la pintura entre las zonas sujetas al paso de los vehículos y
las de los extremos con escaso tránsito.
Dado el carácter de apreciación personal que tiene esta calificación, deben intervenir
por lo menos tres personas, utilizando para el reporte de la prueba, el promedio de las
calificaciones personales.
Se entiende por durabilidad de la película de pintura para marcas sobre pavimento, el
grado de permanencia evaluado por la superficie visible del sustrato.
Para calificar la durabilidad se tomarán fotografías de las rayas a los lapsos indicados
en la fórmula respectiva o sea a los tres, seis, nueve y doce meses. Las rayas se
deberán identificar para que al tomar las fotografías de una misma zona en las
diferentes épocas, se puedan comparar éstas. Para tomar las fotografías deben
escogerse tramos de rayas sobre las que haya habido mayor tránsito; asimismo, las
fotografías deber tomarse desde el acotamiento y además obtener acercamientos para
calificar con detalle la raya desgastada.
Se considera que una raya de pintura tiene una calificación de diez en durabilidad,
cuando en el momento de la observación la pintura no se ha desgastado ni
desprendido, en comparación con el área cubierta por la pintura inmediatamente
después de aplicarla. Asimismo, se considera que la pintura tiene una calificación de
cero cuando la raya desaparece totalmente y el sustrato es cien por ciento visible. Las
calificaciones intermedias se fijarán por el porcentaje del sustrato visible. La evaluación
se hará en una superficie que tenga una longitud del doble de ancho de la raya.
A) Al reportar los resultados de la prueba de servicio en carretera, deberá incluirse
lo siguiente:
1) Marca
2) Fecha de fabricación
3) Lote
4) color
B) Descripción del lugar de la prueba:
1) Carretera, kilometraje y origen.
2) Características climáticas.
3) Características topográficas.
4) Tránsito aforado o estimad por carril.
5) Textura del pavimento
C) Datos de la prueba:
1) Fecha de aplicación de la pintura.
2) Numero de rayas pintadas.
3) Espesor de la película húmeda.
4) Apariencia de la pintura inmediatamente después de haber secado.
5) Características de la maquina pinta-rayas.
D) Resultados de la prueba:
1) Calificaciones parciales de apariencia y durabilidad a los tres, seis, nueve y
doce meses.
2) Calificación final de servicio en carretera.
3) Observaciones especiales.
E) En el informe final, se anexarán fotografías descriptivas de las rayas pintadas,
tomadas tanto en la fecha inicial como en la correspondiente a la observación
final.

45
 Tablas de especificaciones para pinturas y esferas de vidrio reflejante, de la norma
N∙CMT∙5∙01.- Pinturas para Señalamiento Horizontal.
TABLA 1.- Características de las pinturas base solvente y base agua, para señalamiento
horizontal, antes de su aplicación

Valor
Característica[1] Pintura base
Pintura base agua
solvente
Finura, en unidades Hegman, mínimo. 2,5 2,0
Contenido de pigmento total, % 50 a 59 45 a 55
Contenido de vehículo, % 41 a 50 45 a 55
Contenido de sólidos totales, %, mínimo. 69,5 71,5
Contenido de volátiles totales, %, máximo. 30,5 28,5
Tiempo de secado, en minutos.
 Al tacto, mínimo. 5 15
 Duro, máximo. 30 45
Viscosidad, en unidades Krebs. 69 a 76 70 a 90
Contenido de bióxido de titanio, con relación al pigmento
21
(pintura blanca), en %, mínimo.
Contenido de amarillo cromo medio, con relación al
22
pigmento (pintura amarilla), en %, mínimo.
Masa específica, en kg/dm3 [2]
, mínimo. 1,4 1,2
[1]
determinada mediante el procedimiento de prueba que corresponda, de los Manuales que se señalan
en la Cláusula C. de esta Norma.
[2]
de acuerdo con el método de prueba indicado en la Cláusula 122-05
[1] Determinada mediante el procedimiento de prueba que corresponda, de los Manuales que se señalan en la Cláusula C. de esta
Norma.
[2] De acuerdo con el método de prueba indicado en la Cláusula 122-05 de las Especificaciones Generales de Construcción, Parte
Novena, Libro Cuarto, de la extinta Secretaría de Asentamientos Humanos y Obras Públicas.

TABLA 2.- Características de las pinturas base solvente y base agua, para señalamiento
horizontal, después de su aplicación
Característica[1] Condición
La película de pintura después de la prueba,
no presentará señal alguna de agrietamiento,
Flexibilidad
desprendimiento o discontinuidades sobre el
área de prueba.
La película de pintura, sometida a los rayos
ultravioleta, no presentará señal alguna de
Resistencia a los rayos ultravioleta ampollas, caleo sobre la superficie,
agrietamiento, desprendimiento, pérdida de
color o brillo.
Una película de pintura aplicada sobre un
espécimen de prueba de mezcla asfáltica no
Exudación o sangrado
presentará grietas, manchas, deformaciones,
ni diferencias notables en el color.
Resistencia a la abrasión, kg de arena por mm de 200 para base
225 para base agua
espesor de película de pintura, mínimo. solvente
Una película de pintura aplicada sobre la
Poder de cubrimiento superficie de un sustrato lo cubrirá y ocultará
completamente.
Después de la prueba, la pintura no
Resistencia a la gasolina presentará señal alguna de ampollas, cambio
de color, agrietamiento o desprendimiento.

46
Prueba de servicio en carretera (apariencia,
7
durabilidad y retroreflexión), calificación mínima.
[1] Determinada mediante el procedimiento de prueba que corresponda, de los Manuales que se señalan en la Cláusula C. de esta
Norma.

TABLA 3.- Características de la pintura termoplástica para señalamiento

horizontal

[1] Determinada mediante el procedimiento de prueba que corresponda, de los Manuales que se señalan en la Cláusula C. de esta
Norma.

TABLA 4.- Coordenadas que definen las áreas cromáticas para los colores que se
utilicen en las marcas para señalamiento horizontal

TABLA 5.- Retrorreflexión de las pinturas para señalamiento horizontal

47
ESFERAS DE VIDRIO
Con el propósito de dotar a las pinturas para señalamiento horizontal, con las
propiedades de retrorreflexión indicadas en la Tabla 5 de esta Norma, las esferas de
vidrio que se incorporen cumplirán con lo indicado a continuación:
Apariencia.-Las esferas de vidrio de una porción de aproximadamente dos (2) gramos,
tomada por cuarteo de la muestra, al ser observadas por tres (3) personas diferentes,
con un microscopio estereoscópico que tenga un aumento de cuarenta (40) diámetros y
fuente de iluminación reflejada, estarán limpias, transparentes, sin manchas de aspecto
lechoso ni burbujas de aire en exceso.
Requisitos físicos y químicos.- Las esferas de vidrio cumplirán con los requisitos
físicos y químicos indicados en la Tabla 6 de esta Norma.
Granulometría.- Las esferas de vidrio tendrán las características granulométricas que
se establecen en la Tabla 7 de esta Norma, según el tipo de pintura en la que se
agreguen.
Dosificación.- La cantidad de esferas de vidrio en la película de pintura en húmedo,
según su tipo, será la que se indica en la Tabla 8 de esta Norma.
TABLA 6.- Requisitos físicos y químicos de las esferas de vidrio
Característica [1] Valor

[1] De acuerdo con los métodos de prueba indicados en las Cláusulas 122-34, 122-36, 122-37, 122-38 y 122-39, respectivamente,
de las Especificaciones Generales de Construcción, Parte Novena, Libro Cuarto, de la extinta Secretaría de Asentamientos
Humanos y Obras Públicas.
[2] Utilizando agua destilada, cloruro de calcio y sulfuro de sodio.
TABLA 7.- Requisitos de granulometría de las esferas de vidrio [1]
Malla Denominación
Para pinturas Para pinturas
Abertura base solvente y base agua y
Designación
mm base agua termoplasticas
Porcentaje que pasa
0.850 N° 20 100 ---
0.600 N° 30 95 a 75 100
0.425 N° 40 --- 100 a 90
0.300 N° 50 35 a 15 75 a 50
0.180 N° 80 --- 5a0
0.150 N° 100 0a5 ---
[1] De acuerdo con el método de prueba indicado en la Cláusula 122-35 de las Especificaciones Generales de Construcción, Parte
Novena, Libro Cuarto, de la extinta Secretaría de Asentamientos Humanos y Obras Públicas.

48
TABLA 8.- Cantidad de esferas de vidrio en la película de pintura en húmedo
Espesor de Cantidad de esferas,
la película
Tipo de Kg/m2 Tipo de
de pintura
pintura en húmedo, Sembradas granulometría
Integradas
mm Mínimo.
Base solvente 0,38 a 0,50 --- 0,330 I
Base agua 0,38 a 0,50 --- 0,330 I o II
Termoplástica 1,50 a 3,00 0,57 a 0,69 0,330 II

APARIENCIA DE ESFERAS DE VIDRIO REFLEJANTE

El procedimiento para calificar la apariencia de las esferas de vidrio reflejante, se hace
al observarlas por medio de un microscopio y evaluar así su aspecto general.
El aparato específico para efectuar esta prueba, es un microscopio estereoscópico que
permita hacer observaciones con aumento de 40 diámetros y con fuente de iluminación
reflejada.
El procedimiento es el siguiente:
Se colocan en un vidrio de reloj de diámetro adecuado, que se utiliza como portaobjeto,
dos gramos aproximadamente de esferas tomadas por cuarteo de la muestra.
Al observar estas muestras con el microscopio, deberán estar razonablemente
incoloras, limpias, transparentes, ausentes de manchas de aspecto lechoso y de
burbujas de aire en exceso, para que se considere que pasan la prueba de apariencia.
Dado el carácter subjetivo de esta determinación, para la correcta evaluación de la
apariencia, conviene que la observación la hagan tres personas como mínimo.
ESFERICIDAD DE LAS ESFERAS DE VIDRIO REFLEJANTE
Este método describe el procedimiento para cuantificar en porcentaje las piezas
esféricas en una muestra, al separar mecánicamente esferas y partículas irregulares,
por vibración controlada sobre una placa de vidrio con una pendiente predeterminada.
El aparato para efectuar esta prueba
deberá consistir en lo siguiente:
Vibrador eléctrico con dispositivo para
variar la amplitud de las vibraciones en
una frecuencia fija de 60 impulsos por
segundo.
Placa de vidrio de 15x38 cm.
Apoyo del vibrador y de la placa en tal
forma que la pendiente de la placa de
vidrio pueda variarse y fijarse en cualquier posición predeterminada.

49
Dispositivo de alimentación sobre la placa de vidrio para que las esferas de puedan
caer sobre la placa con una velocidad uniforme, desde varias alturas y en diferentes
lugares de la placa.
Un recipiente colocado en cada extremo de la placa, para colectar las esferas y las
partículas irregulares, respectivamente.
Procedimiento:
a) Se obtienen por cuarteo aproximadamente 50 gramos de esferas de vidrio de la
muestra.
b) Se tamiza la muestra a través de la malla Núm. 50 (0.300 mm), obteniéndose de
esta manera dos porciones, una que pasa la malla y otra que se retiene.
c) Se nivela el aparato y se
inclina la placa de vidrio
haciendo descender uno
de sus extremos una altura
h, determinada de acuerdo
con la curva de calibración
mostrada en la Curva de
Calibración para el
Probador de Esfericidad,
según el diámetro
promedio de las esferas;
se asegura el alimentador
en el límite del tercio
superior de la placa
inclinada, de manera que
las esferas caigan desde
una altura aproximada de
13 mm y formen una capa
uniforme.
Curva de calibración para el probador de esfericidad
d) Se coloca en el alimentador la porción de esferas retenida en la malla Núm.
0.300 y se hace funcionar el vibrador. La amplitud de vibración se fijara de tal
manera que las partículas irregulares se desplacen lentamente hacia la parte alta
de la placa, mientras que las esferas rueden hacia abajo.
e) Cuando han acabado de rodar todas las esferas, después de parar el vibrador,
las partículas que hayan quedado en la placa se desplazan con una brocha hacia
el recipiente que se encuentre en la parte superior de la placa, ya que todas las
partículas que no ruedan se consideran irregulares.
f) Se repite el procedimiento descrito en los párrafos d) y e), con las dos porciones
previamente separadas hasta que la porción de la muestra seleccionada haya
sido totalmente separada en esferas y partículas irregulares, lo cual se verifica
examinando las partículas separadas con un lente de 20 diámetros; se repítela
operación hasta que se obtengan resultados satisfactorios.

50
 g) Se determina el peso total de las esferas y de las partículas irregulares y se
registra.
h) Se repite el procedimiento descrito en los párrafos d) a g) anteriores, para el
grupo de esferas que pasan la malla Núm. 50 (0.300 mm).
i) Se procede a calcular el porcentaje de esferas y de partículas irregulares, con
relación al peso acumulado de ambas que se considera 100%. El cálculo se hará
eliminando de la operación cualquier pérdida de esferas ocurrido durante la
manipulación.
GRANULOMETRIA DE ESFERAS DE VIDRIO REFLEJANTE
Análisis granulométrico de esferas de vidrio reflejante que, asociadas con la pintura, le
imparten a ésta propiedades reflejantes.
Equipo:
Juego de mallas normalizadas de 200mm de diámetro, con las siguientes
denominaciones:
Núm. 14 (1.40mm), Núm. 18 (1.00mm), Núm. 20 (0.850mm), Núm. 30 (0.600mm), Núm.
40 (0.425mm), Núm. 50 (0.300mm), Núm. 80 (0.180mm), Núm. 100 (0.150mm), Núm.
140 (0.106mm), Núm. 200 (0.075mm), y charola
Procedimiento:
a) Se selecciona una muestra por cuarteo de un poco más de 50 gramos.
b) Se seca la muestra a peso constante a temperatura entre 105 y 110°C y se
pesan 50 gramos con aproximación de 0.1 gramos.
c) Se coloca la muestra sobre la malla de mayor abertura, poniendo la tapa y
charola; se golpea suavemente en uno de los lados de la malla, teniéndola
inclinada; se considera que la operación de cernido termina cuando por la malla
ya no pasa más de 0.5 gramos de esferas en un minuto.
d) Se quita la tapa, se remueve el retenido en la malla y se deposita en un
recipiente tarado. En el retenido se debe incluir el material que haya quedado
atorado en la malla, el cual debe desprenderse por cepillado y se pesa el materia
retenido con aproximación de 0.1 gramo.
e) El material que ha pasado la malla de mayor abertura se deposita en la malla
subsecuente y se procede de manera similar lo descrito en los párrafos c) y d)
anteriores, efectuándose esta mismas operaciones con todas las demás mallas.
RESISTENCIA DE ESFERAS DE VIDRIO REFLEJANTES A AGENTES QUÍMICOS
Esta prueba consiste en la determinación de la alteración perjudicial que puedan
presentar las esferas de vidrio reflejantes, después de su inmersión en agua destilada y
en soluciones de cloruro de calcio (CaCL2) y sulfuro de sodio (Na2S).
Reactivos:
a) Agua destilada
b) Solución de cloruro de calcio (CaCL2) 1N
c) Solución de sulfuro de sodio (Na2S) 1N

51
Para efectuar esta prueba se requiere de un microscopio estereoscópico que permita
hacer observaciones con un aumento de 40 diámetros y con fuente de iluminación
reflejada.
Procedimiento:
a) Se sumergen durante una hora, en cada uno de los reactivos antes indicados, de
3 a 5 gramos de esferas de vidrio, obtenidos por cuarteo de la muestra.
b) Después de transcurrido el tiempo especificado se decantan los reactivos y se
colocan las esferas en un vidrio de reloj y se observan al microscopio con un
aumento de 40 diámetros-
c) Para que se considere que las esferas de vidrio reflejante cumplan con esta
prueba, no deben presentar corrosión, opalescencia ni manchas en exceso.
d) Dado el carácter subjetivo de esta determinación, para la correcta evaluación de
esta prueba, conviene que la hagan tres personas como mínimo.
RESISTENCIA LA AGLOMERACION POR HUMEDAD SUPERFICIAL DE ESFERAS
DE VIDRIO REFLEJANTE
Esta prueba consiste en determinar la resistencia a la aglomeración de las esferas de
vidrio reflejante, estando húmedas, al observar su paso a través de un embudo.
Equipo:
a) Bolsa de tela de algodón de 20 x 30 cm, aproximadamente.
b) Embudo de vidrio de 12 cm de diámetro, con vástago 10.16 cm de longitud y con
diámetro interior de 0.95 cm.
Procedimiento:
a) Se pesa aproximadamente un kg de esferas y se coloca en la bolsa, la cual se
sumerge totalmente en un recipiente con agua durante 30 segundos.
b) Se saca la bolsa del agua y se elimina el exceso de esta, exprimiéndola.
c) Se suspende la bolsa con las esferas durante 2 horas, a una temperatura
ambiente de 21 a 20 °C.
d) Se agita vigorosamente la bolsa con las esferas.
e) Se transfieren lentamente las esferas de vidrio de la bolsa al embudo de vidrio,
que debe estar seco y limpio.
f) Para que las esferas de vidrio cumplan con esta prueba, se requiere que la
muestra completa pase libremente por el embudo sin detenerse. Si las esferas
obstruyen el cuello del embudo, al iniciarse la prueba, se permite golpear
ligeramente el embudo para que comience el flujo.
ÍNDICE DE REFRACCIÓN DE ESFERAS DE VIDRIO REFLEJANTES
El procedimiento para determinar el índice de refracción de las esferas de vidrio
reflejantes, consiste en medir el índice de refracción de una mezcla de sustancias
líquidas, relacionándolo con el de las esferas de vidrio.
Reactivos:
a) Anilina recientemente destilada, con índice de refracción de 1.58 a 20°C.

52
 b) Xileno, calidad de reactivo.
Para efectuar la prueba se requiere un refractómetro, el cual fundamentalmente debe
constar de lo siguiente:
a) Juego de prismas ensamblados, encontrándose uno arriba del otro.
b) Fuente de iluminación, la cual se encuentra en el prisma superior.
c) Sistema de medición, el cual consiste de una escala colocada en el prisma
inferior.
Para iniciar la prueba debe calibrarse el refractómetro, de acuerdo con lo siguiente:
a) Se utiliza un prisma de calibración, el cual se coloca sustituyendo al prisma
superior del refractómetro y se pone, entre los dos prismas, una sustancia líquida
con índice de refracción conocido; el prisma de calibración a su vez, debe tener
un índice de refracción conocido.
b) Se acciona la fuente de iluminación, se lee la escala del aparato y se ajusta ésta
para que coincida con el índice de refracción del patrón de calibración.
Procedimiento.
a) Se colocan en un vaso de precipitado aproximadamente 0.5 gramos de esferas
obtenidas por cuarteo y secadas previamente a temperatura entre 105 y 110°C
durante una hora y enfriadas en un desecador, por igual lapso.
b) Se cubren las esferas con la anilina.
c) Se agrega gota a gota xileno, hasta obtener una mezcla homogénea, para lo
cual debe moverse lentamente el vaso.
d) Se coloca el vaso sobre un espejo y se continua agregando xileno y agitando
hasta que a simple vista se pierda la interface entre esferas y mezcla de líquidos.
e) Se coloca la mezcla de líquidos entre los prismas del refractómetro, del cual ya
se retiró el prisma el prisma y líquido de calibración y se hace la lectura
correspondiente al índice de refracción.
CONTENIDO DE SÍLICE EN ESFERAS DE VIDRIO REFLEJANTES
Procedimiento gravimétrico para efectuar la evaluación del contenido de sílice en las
esferas de vidrio, solubilizando la sílice con carbonato de sodio.
Reactivos:
a) Carbonato de sodio anhidro (Na2CO3), calidad de reactivo.
b) Solución de ácido clorhídrico (HCl) 1:1.
Procedimiento:
a) Se obtiene una muestra de 3 a 5 gramos por cuarteo, se seca en horno a
temperatura entre 105 y 110°C durante una hora y se enfría.
b) La muestra se muele en un mortero de porcelana hasta que la totalidad pase por
la malla Núm. 0.150; se vuelve a secar en el horno durante una hora a
temperatura entre 1025 y 110°C y se enfría en un desecador.

53
 c) Se pesan 0.5 gramos de la muestra molida y 0.5 gramos de carbonato de sodio
anhidro (Na2CO3), se mezclan perfectamente y se colocan en un crisol de
platino; se cubre la mezcla con otro 0.5 gramos de carbonato de sodio anhidro
(Na2CO3); se coloca el crisol con su contenido en una mufla a temperatura entre
800 y 900°C, calentando lentamente al principio, hasta obtener una fusión
limpia.
d) Se mantiene esta temperatura durante 10 minutos y posteriormente se enfría.
e) Se coloca el crisol con su contenido en un vaso de precipitado de 600ml y se
añaden 20ml de ácido clorhídrico diluido (HCl), 1:1; se cubre el vaso con un
vidrio de reloj y se digiere a baja temperatura y a completa desintegración,
presionando los grumos de materia insoluble con una varilla de vidrio para
exponer mayor superficie del material al ácido. Se extrae el crisol del vaso y se
lava sobre el mismo vaso con pequeñas porciones de agua destilada.
f) Se rompen todos los grumos remanentes de la fusión con el extremo aplanado
de la varilla de vidrio y se sigue efectuando la digestión hasta la evaporación a
sequedad.
g) Se enfría y se ataca el residuo con 5 ml de agua tibia. Se digiere a baja
temperatura durante algunos minutos y se filtra a través del papel filtro.
h) Se lava con agua el vaso de precipitado así como el residuo que se encuentra en
el papel filtro, se coloca tanto el papel filtro como el precipitado dentro de un
crisol de porcelana tarado, el cual, después de secarlo sobre una placa caliente,
se introduce dentro de una mufla a una temperatura de 1 000°C, se enfría y se
pesa.
Se calcula el contenido de sílice con la siguiente formula:

En donde:
es el contenido de sílice (SiO2), en por ciento.
es el peso de la sílice, el cual se obtiene restando del peso del crisol con su
contenido, el peso del crisol vacío.
TRANSPORTE Y ALMACENAMIENTO
Con el propósito de evitar el deterioro de las pinturas y esferas de vidrio antes de su
utilización, se tendrá cuidado en su transporte y almacenamiento, atendiendo los
siguientes aspectos:
1. Todas las pinturas, cualquiera que sea su presentación o tipo, se transportarán y
manejarán, desde las instalaciones del fabricante o proveedor hasta el lugar que
indique la Secretaría, en recipientes con cierre hermético, nuevos y sin abrir,
evitando que éstos sean golpeados, se expongan a lluvia o temperaturas
mayores de treinta (30) grados Celsius o menores de quince (15) grados Celsius.
2. Los envases estarán claramente etiquetados, indicando como mínimo nombre y
dirección del fabricante, fecha de fabricación, contenido neto y número de lote,
así como las recomendaciones para su manejo, almacenamiento y aplicación.

54
 3. Las pinturas se almacenarán siempre en sitios techados y bien ventilados, con
acceso restringido al personal operativo, y adoptando las medidas de seguridad
e higiene correspondientes al manejo de productos tóxicos e inflamables.
4. Las esferas de vidrio se almacenarán en envases de cierre hermético, indicando
claramente en ellos, la marca del fabricante, uso a que se destinen, número de
lote y contenido neto, de tal manera que no se contaminen y puedan
inspeccionarse fácilmente.
CRITERIOS PARA ACEPTACIÓN O RECHAZO
1. Para que las pinturas para señalamiento horizontal y las esferas de vidrio sean
aceptadas por la Secretaría, antes de su utilización, el Contratista de Obra o el
proveedor cuando se trate de obras por administración directa, entregará a la
Secretaría un certificado de calidad por cada lote o suministro, que garantice el
cumplimiento de todos los requisitos establecidos en esta Norma, según los tipos
de pintura y de esferas de vidrio indicados en el proyecto, expedido por su propio
laboratorio o por un laboratorio externo aprobados por la Secretaría.
2. Con el objeto de controlar la calidad de la pintura para señalamiento horizontal y
de las esferas de vidrio, durante la ejecución de la obra, el Contratista de Obra
realizará las pruebas necesarias, en muestras obtenidas como se establece en el
Manual M·MMP·5·01·001, Muestreo de Pinturas para Señalamiento Horizontal y
mediante los procedimientos de prueba indicados en la Cláusula C. de esta
Norma, en el número y con la periodicidad que se establezca en el proyecto
aprobado por la Secretaría, que verifiquen que las características de las pinturas
y esferas de vidrio cumplen con todos los requisitos establecidos en esta Norma,
entregando a la Secretaría los resultados de dichas pruebas. Será motivo de
rechazo por parte de la Secretaría, el incumplimiento de cualquiera de los
requisitos establecidos.
3. El Contratista de Obra o el proveedor cuando se trate de obras por
administración directa, acordará con la Secretaría la ubicación de los tramos
donde efectuará las pruebas de servicio en carretera, de acuerdo con lo que
establece el Manual M⋅MMP⋅5⋅01⋅016, Prueba de Servicio en Carretera de
Pinturas para Señalamiento Horizontal, que servirán para definir la aceptación o
rechazo definitivo de sus productos.
4. En cualquier momento, la Secretaría puede verificar que el material suministrado,
antes y después de su aplicación, cumpla con cualquiera de los requisitos de
calidad establecidos en esta Norma, siendo motivo de rechazo el incumplimiento
de cualquiera de ellos.

BIBLIOGRAFÍA
American Society for Testing and Materials. ASTM-D-1210-96 "FINENESS OF
DISPERSION OF PIGMENT-VEHICLE SYSTEMS". Part. 21.1972.
NMX-U-021-1976 Determinación del tiempo de secado de las pinturas
ASTM D 711-89 Standard Test Method for No-Pick-Up Time of Traffic Paint
NMX-B-231 Requisitos de las Cribas para Clasificación de Materiales.

55
UNE 48-103-94 Pinturas y Barnices-Colores normalizados.
N-CMT-5-01-001/05Pinturas para Señalamiento Horizontal.
M·MMP·5·01·001 Muestreo de Pinturas para Señalamiento Horizontal.
M·MMP·5·01·004Sólidos Totales en Pinturas para Señalamiento Horizontal.
M·MMP·5·01·002.- Finura de Pinturas para Señalamiento Horizontal-SCT.
M·MMP·5·01·005.- Flexibilidad de Pinturas para Señalamiento Horizontal-SCT.

56
Alquitrán
El alquitrán es una sustancia bituminosa, grasa, oscura y de olor fuerte, que se obtiene
de la destilación de ciertas materias orgánicas, principalmente de la hulla, el petróleo, la
turba, los huesos y de algunas maderas resinosas.
El alquitrán de madera (producido por el calentamiento o el quemado parcial de dicho
material), fue ampliamente utilizado para calafatear el casco de las embarcaciones de
madera. Actualmente, se utiliza principalmente en la elaboración de diversos productos,
como jabones, pinturas, plásticos, asfalto (para la pavimentación) y productos químicos.
También se utiliza como combustible.
 Los alquitranes de mayor punto de fusión, las breas, se utilizan en la fabricación
de impermeabilizantes para cubiertas y de aglomerados de carbón.
 El alquitrán es un residuo negro y pegajoso compuesto por miles de sustancias
químicas, algunas de las cuales se consideran cancerígenos o están clasificadas
como residuos tóxicos.
Composición del alquitrán
Al ser una mezcla compleja de compuestos orgánicos, es muy difícil hablar de una
composición o fórmula específicas del alquitrán, ya que ésta varía dependiendo del
tamaño de cadena de carbonos, temperatura y el proceso de destilación utilizados.
Alquitrán generado por Pirolisis
En cuanto al alquitrán de hulla se conocen alrededor de
300 componentes distintos, 50 de los cuales pueden ser
separados y comercializados. Se sabe que algunos de los
componentes del alquitrán son cancerígenos.
El alquitrán de hulla al formarse debajo de los 600 °C se
compone principalmente de parafinas, olefinas, alcoholes,
fenoles, y agua; mientras que en temperaturas superiores
a los 1000 °C, el coque comienza a formarse a partir de la
hulla y el alquitrán resultante consistirá principalmente en
hidrocarburos aromáticos, fenoles, y algunos compuestos
de nitrógeno, azufre y oxígeno.
Estas variaciones indican que la mayoría de los
compuestos del alquitrán no existen en el carbón desde el
principio, sino que se forman durante el proceso de
coquefacción.
La palabra «alquitrán» se utiliza para describir varias
sustancias. Natural «fosos de alquitrán» (por ejemplo, el
Rancho La Brea en Los Ángeles) en realidad contienen
asfalto, no alquitrán, y con más precisión se conoce como «hoyos de asfalto».

57
Esquema de la pirolisis.

La pirólisis (del griego piro, ‘fuego’ y lisis, ‘rotura’) es la

descomposición química de materia orgánica y todo tipo de
materiales, excepto metales y vidrios, causada por el
calentamiento a altas temperaturas en ausencia de oxígeno
(y de cualquier halógeno). Involucra cambios simultáneos de
composición química y estado físico, los cuales son
irreversibles. En este caso, no produce ni dioxinas ni furanos.

La pirólisis extrema, que sólo deja carbono como residuo, se llama carbonización. La
pirólisis es un caso especial de termólisis.
Alquitrán-arena son depósitos que contienen diversas mezclas de arena (o roca) con
betún o aceite crudo pesado en lugar de alquitrán, al igual que el alquitrán del túnel en
Shropshire. «Alquitrán de Rangún», también conocido como «petróleo birmano» o
«nafta birmano», es en realidad el petróleo. «Alquitrán» y «resina» a veces se utilizan
indistintamente, sin embargo, la resina se considera más sólida, mientras que el
alquitrán es más líquido.
En inglés, alemán y francés, «alquitrán» es una sustancia derivada principalmente de
carbón. Es antiguamente uno de los productos de generación de gases. El alquitrán
elaborado a partir de carbón o petróleo se considera tóxico y cancerígeno, debido a su
alto contenido en benceno, sin embargo, alquitrán de hulla en bajas concentraciones es
utilizado como un tópico en medicina. Carbón y petróleo de alquitrán tiene un olor
picante e irritante.
Madera, carbón vegetal
En el norte de Europa, la palabra alquitrán se refiere principalmente a una sustancia
que se obtiene a partir de madera. En épocas pasadas se utilizaba a menudo como un
revestimiento repelente de agua para embarcaciones, buques, y los techos. Todavía es
utilizado como aditivo en el sabor de dulces, alcohol y otros alimentos. Los alquitranes
de madera son microbicidas y tienen un olor agradable.
La calefacción (destilación en seco) de pino de madera, causa que los alquitranes y
breas formen gases que no serán retenidos en la madera dejando solamente carbón de
leña. Las cortezas de algunas especies de árboles como el abedul papiráceo o el
abedul gris se usan para producir alquitrán. Los subproductos de alquitrán de madera
son trementina y carbón. Cuando los árboles de bosques caducifolios son sometidos a
la destilación destructiva (entiéndase incendios forestales) los subproductos de la
combustión son el metanol (alcohol de madera) y el carbón.
Usos
El alquitrán se utiliza en el tratamiento de la enfermedad de la piel psoriasis, donde
alquitrán de hulla es la más eficaz. El alquitrán es también un desinfectante general.
Alquitrán de petróleo también se utilizó en el antiguo Egipto para la momificación
aproximadamente en 1000 a.C.
El alquitrán es un componente vital de la primera fase de sellados, o plataforma, en los
pavimentos de carreteras. Las calles de Bagdad fueron las primeras en ser

58
pavimentadas con alquitrán en el siglo VIII. También se utilizó como impermeabilizante
para techos y para sellar los cascos de los barcos y buques. Durante milenios,
alquitranes de madera se utilizaron para impermeabilizar velas y botes, pero hoy las
velas de hecho son intrínsecamente resistentes al agua gracias a sustancias sintéticas
por lo que se ha negado la necesidad de alquitrán. Alquitranes de madera aún se utiliza
para sellar los barcos tradicionales de madera y los techos históricos de las iglesias, así
como las paredes exteriores de edificios antiguos.
En Finlandia de alquitranes de madera que una vez fue considerado una panacea para
curaciones. Un proverbio finlandés dice que si entre sauna, vodka y alquitrán no ayuda,
entonces la enfermedad es fatal. Los alquitranes de madera se utilizan en la medicina
tradicional finlandesa a causa de sus propiedades microbicidas.
Los alquitranes de madera también están disponibles diluidos como agua de alquitrán,
que tienen numerosos usos:
 Como saborizante para dulces (por ejemplo, Terva Leijona) y alcohol (Terva
Viina).
 Como una especia de alimentos, como la carne.
 Como un aroma para saunas. Alquitrán el agua se mezcla con el agua que se ha
vuelto a vapor a la atmósfera.
 Como un anticaspa agente en champú.
 Como un componente de los cosméticos.
La mezcla de alquitrán con aceite de linaza barniz produce pintura alquitranada. Esta
pintura tiene una tonalidad translúcida de color marrón, y puede ser utilizada para
saturar y barnizar la madera y protegerla de la intemperie. También puede ser con
mezclada con diferentes tonos de pigmentos, produciendo colores translúcidos como
método para preservar la textura de madera. Debido a sus propiedades como pintura, el
alquitrán húmedo no debe ser tocado con la piel desnuda, ya que puede producir una
mancha permanente. Sin embargo, en algunos casos, el solvente conocido como –
thinner- se ha utilizado para eliminarlo.
El betún o bitumen es una mezcla de líquidos orgánicos altamente viscosa, negra,
pegajosa, completamente soluble en disulfuro de carbono y compuesta principalmente
por hidrocarburos aromáticos policíclicos.
El betún es la fracción residual (el fondo) resultante de la destilación fraccionada del
petróleo. Es la fracción más pesada y la que tiene el punto de ebullición más elevado.
No debe ser confundido con el asfalto (al que a veces se llama 'betún de Judea' o
'judaico', pero que es una mezcla de minerales y betún) ni con el alquitrán (que se
obtiene de la destilación destructiva del carbón y es químicamente diferente). Estas
mezclas de materiales bituminosos eran utilizadas en construcciones de caminos y
albañilería, en la Mesopotamia y el Valle del Indo. Además, en Egipto, el bitumen fue
empleado en momificaciones, hasta el año 3000 a.C. También es una mezcla de
estopa, cal, aceite y escorias o vidrios molidos, utilizada para tapar las juntas de los
arcaduces en las cañerías de aguas y para otras obras hidráulicas
La mayoría de los betunes contienen azufre y varios metales pesados como níquel,
vanadio, plomo, cromo, mercurio y también arsénico, selenio y otros elementos tóxicos.

59
Los betunes pueden lograr una buena conservación de plantas y animales, que forman
fósiles en las rocas.
El betún se usa primordialmente para pavimentar carreteras y calles, en forma de
concreto asfáltico.
Sus otros usos son en productos para impermeabilizar como botas de vino, incluyendo
el papel alquitranado para el sellado de techos y tejados, impermeabilización de obras
con el objeto de prevenir la acción del desplazamiento del agua, impermeabilización de
edificios, de canales, de presas de tierra, etc.
En el pasado, el betún se usó para impermeabilizar barcos (brea), e incluso como un
recubrimiento en construcción. Es posible que la ciudad de Cartago ardiera fácilmente
debido al extensivo uso del betún en su construcción.
El betún también se halla en los meteoritos, rocas arcaicas, mineralizaciones de cobre y
zinc, y en cuevas. Es posible que el betún sea el principal material formado durante la
formación de la tierra y fuera procesado por las bacterias que consumen hidrocarburos.
El alquitrán de hulla es un líquido marrón o
negro de elevada viscosidad que huele a
naftalina. Tiene diferentes aplicaciones,
principalmente como recubrimiento o pintura
especializada gracias a su resistencia a ácidos
y corrosivos como el agua salada. Está formado
por la mezcla de hidrocarburos aromáticos,
bases nitrogenadas y fenoles. Contiene
grandes cantidades de tolueno, xileno y
naftaleno, que pueden separarse por destilación fraccionada.

Aplicaciones
El alquitrán de hulla puede usarse como recubrimiento anticorrosivo, caracterizándose
por tener una excelente resistencia al agua salada y una buena resistencia tanto a
ácidos como a bases. Se emplea también para conservar madera (por ejemplo
durmientes de ferrocarril) e impermeabilizar techos.
Se usa como materia prima para la producción de varias sustancias químicas, como el
carbolineum. De él pueden obtenerse grandes cantidades de naftalina, antraceno,
piridina, quinolina y pireno, además de ser importante para la construcción de
carreteras (alquitrán).
Alquitrán de hulla
Siendo inflamable, el alquitrán de hulla se usa a veces
para calefacción, como combustible de calderas.
Como la mayoría de los aceites pesados, debe
calentarse previamente para que fluya fácilmente.
Puede usarse para obtener jabón de alquitrán de hulla,
que se usa como champú medicinal para matar y
eliminar los piojos y como tratamiento para la caspa y
la psoriasis. Cuando se usa como tratamiento médico

60
en los Estados Unidos, los preparados de alquitrán de hulla se consideran fármacos de
venta libre sin receta médica y están sujetos a la regulación de la Administración de
Drogas y Alimentos de los EUA.
Actualmente el alquitrán de hulla se genera como subproducto del proceso de
producción de coque, material de enorme importancia en la fundición de hierro.

Pintura Alquitrán De Hulla Epóxico Catalizado Pemex RP 5A

Primario de dos componentes formulado a partir de resinas epóxicas y alquitrán de
hulla que al ser mezclado con un componente amínico, se obtiene un excelente
recubrimiento El Recubrimiento Epóxico de alquitrán de hulla está homologado y
aprobado por el Instituto Mexicano del Petróleo. Cumple satisfactoriamente con las
especificaciones de: PEMEX RP-5A
USOS:
El primario Epóxico de Alquitrán de Hulla actúa como primario de sí mismo, por lo cual
no es necesario su recubrimiento en exposiciones atmosféricas o de inmersión.

61
NEOPRENO
Neopreno es la marca comercial de una familia de cauchos sintéticos basados en el
policloropreno (polímero del cloropreno). El neopreno fue inventado por científicos de la
empresa DuPont después de que Elmer K. Bolton, un empleado de dicha empresa,
acudiera a una conferencia de Julius Arthur Nieuwland, un profesor de química de la
universidad de Notre Dame. El trabajo de Nieuwland estaba basado en la química del
acetileno, y durante sus trabajos obtuvo divinilacetileno, un compuesto que se convertía
en un compuesto elástico similar al caucho o goma elástica, al pasar sobre dicloruro de
azufre (SCl2). Después de que DuPont le comprara la patente a la universidad de Notre
Dame, Wallace Carothers y el mismo Nieuwland empezaron a desarrollar una forma de
explotar comercialmente el neopreno. Se centraron inicialmente en el
monovinilacetileno y lo hicieron reaccionar con cloruro de hidrógeno (HCl), obteniendo
cloropreno.
El caucho sintético se puede producir a partir de la polimerización de una variedad de
monómeros incluyendo al isopreno (2-metil-1,3-butadieno), 1,3-butadieno, cloropreno
(2-cloro-1,3-butadieno), e isobutileno (metilpropeno) con un pequeño porcentaje de
isopreno para la reticulacion y otros monómeros pueden ser mezclados en varias
proporciones para ser copolimerizados para un amplio
rango de propiedades físicas, mecánicas, y químicas.
Los monómeros se pueden producir puros, y la adición
de impurezas o aditivos puede ser controlada mediante
diseño para brindar propiedades óptimas.
La reticulación es una reacción química de los
polímeros, igual que la vulcanización o el curado,
implica la formación de una red tridimensional formada
por la unión de las diferentes cadenas poliméricas
homogéneas.
Vulcanización

UN POCO DE HISTORIA
En 1879, Bouchardat creó una forma de caucho sintético, produciendo un polímero de
isopreno en un laboratorio.
El uso expandido de vehículos de motor, y particularmente de sus neumáticos, iniciado
en los años 1890s, creó un aumento en la demanda para el caucho.
En 1909, un equipo liderado por Fritz Hofmann, trabajando en el laboratorio Bayer en
Elberfeld, Alemania, también tuvo éxito en polimerizar el metil isopreno, el primer
caucho sintético. Metil isopreno es 2,3-dimetil-buta-1,3-dieno.
Científicos en Inglaterra y Alemania desarrollaron métodos alternativos para crear
polímeros de isopreno entre 1910–1912.
El científico ruso Sergéi Lébedev creó el primer polímero de caucho sintetizado a partir
del butadieno en 1910. Esta forma de caucho sintético proveyó las bases para la
primera producción comercial a gran escala, lo que ocurrió durante la Primera Guerra
Mundial como resultado de la escasez de caucho natural. Esta temprana forma de

62
caucho sintético fue nuevamente reemplazada con caucho natural después de terminar
la guerra, pero las investigaciones del caucho sintético continuaron.
Estudios publicados en 1930 escritos independientemente por Lebedev, el
estadounidense Wallace Carothers y el científico alemán Hermann Staudinger llevaron
en 1931 a uno de los primeros cauchos sintéticos exitosos, conocido como neopreno, el
cual fue desarrollado en DuPont bajo la dirección de E.K. Bolton. El neopreno es
altamente resistente al calor y productos químicos como el petróleo y la gasolina, y es
usado en mangueras de combustible y como un material aislante en maquinaria.

PLACAS Y APOYOS INTEGRALES DE NEOPRENO

Por definición, las placas de neopreno son elementos
generalmente de forma rectangular o circular,
constituidos de elastómeros vulcanizados en moldes
bajo presión y calor. Los apoyos integrales, son
elementos con formas similares a las placas fabricados
con una o varias capas de elastómero, con placas de
acero intercaladas como refuerzo, vulcanizadas en una
sola pieza.
De acuerdo con lo que establece la Normativa SCT, las apoyos de neopreno son
elementos que se colocan entre las pilas o estribos y las trabes en puentes, para
absorber movimientos diferenciales verticales y horizontales producidos por las cargas
impuestas por los vehículos, sismo o cambios de temperatura.
REQUISITOS DE CALIDAD DE NEOPRENO Y ACERO, como material.
El neopreno y las placas de acero empleados como materia prima en la fabricación de
placas y apoyos integrales de neopreno, deben reunir ciertas características de calidad
para su utilización:
Características químicas del neopreno
El componente elastomérico usado en la fabricación de placas y apoyos integrales, son
el policloropreno (neopreno virgen) resistente a la cristalización o el polisopreno natural
virgen (hule natural) como polímero crudo. No se aceptan materiales reciclados
Características físicas del neopreno
Prueba de la flama.- La flama de la combustión del neopreno, en su punto de ignición,
debe ser auto extinguible en un tiempo máximo de 5 segundos. La ignición se produce
aplicando la flama de un mechero a un listón de neopreno de 5cm de largo con un área
de 0,06cm2 como mínimo y se efectuará a una muestra por cada lote de placas o
apoyos integrales de neopreno.
Dureza
Una propiedad frecuentemente medida en los materiales es la dureza, y no es otra cosa
que la resistencia de un material a la deformación permanente en su superficie. La
dureza de un material se mide forzando a un penetrador a aplicar una gran carga
concentrada en la superficie. Los penetradores tienen distintas formas, espera, cónicos,
piramidales, y se los fabrica de diversos materiales, todos muy resistentes, como el
carburo de tungsteno y el diamante.

63
La dureza Shore”A” del elastómero, será Grado cincuenta, sesenta o setenta, según lo
indique el proyecto, con una tolerancia de más menos cinco.
Resistencia a la tensión
La resistencia a la ruptura del elastómero empleado en la fabricación de apoyos
integrales, será de 15,69 mega pascales (160 kg/cm2) como mínimo, con un
alargamiento mínimo a la ruptura de 400 por ciento, para el grado cincuenta; 350 por
ciento para el grado sesenta y 300 por ciento para el grado setenta.
Desgarramiento
La resistencia al desgarramiento del elastómero, será como mínimo de cinco mega
pascales (51 kg/cm2) para el grado cincuenta; de 4.51 mega pascales (46 kg/cm2) para
el grado sesenta y de 4.02 mega pascales (41 kg/cm2) para el grado setenta.
Envejecimiento acelerado.
El elastómero no sufrirá excesivas alteraciones en el transcurso de su envejecimiento
acelerado en horno a una temperatura de cien grados Celsius durante 70 horas. Las
variaciones en las características iniciales del neopreno no excederán las siguientes
condiciones:
 La pérdida de resistencia a la ruptura, no será mayor de 15 por ciento.
 La pérdida de alargamiento a la ruptura, no será mayor de 40 por ciento.
 La pérdida de Dureza Shore ”A”, no será mayor de 15 grados
Deformación permanente por compresión
La deformación permanente del neopreno sometido a una temperatura de cien grados
Celsius durante veintidós horas, no será mayor de veinticinco por ciento de la
deformación original provocada en la probeta.
Resistencia al ozono
El elastómero no presentará grietas después de ser expuesto a la acción del ozono con
una concentración de (100 PPCM) cien partes por cien millones en volumen,
sometiendo el espécimen a un esfuerzo de tensión que produzca un alargamiento de
veinte por ciento de su longitud inicial, a una temperatura de treinta y ocho mas menos
un grado Celsius, durante cien horas.
CARACTERISTICAS DEL ACERO
El acero estructural que se utilice en la fabricación de apoyos integrales de neopreno
cumplirá con los siguientes requisitos:
El espesor de las placas de acero será de 2.4 milímetros como mínimo.
La resistencia a la tensión y el alargamiento del acero, cumplirán los valores indicados
en la Tabla 1.
El acero cumplira con la prueba de doblado. Las probetas se doblarán en frío a 180
grados, alrededor de un mandril con un diametro igual a la mitad del espesor de la
placa, sin que se agriete en la cara exterior de la porción doblda.

64
Las placas de acero empleadas en la fabricación de los apoyos integrales, será como mínimo
de 2,4 mm de espesor y cumplirá con los requisitos que le correspondan de la Norma
N.CMT.2.03.003/03 Acero Estructural, y los de la siguiente tabla:
Calidad del acero de refuerzo
Característica Valor
400 a 500
Esfuerzo máximo de tensión, MPa (kg/cm2)
(4076 a5605)
Límite elástico mínimo, MPa (kg/cm 2) 250 (2548)
Alargamiento mínimo en 200 mm, % 20
Alargamiento mínimo en 50 mm, % 23
Doblado No debe agrietarse

REQUISITOS DE CALIDAD DE PLACAS DE NEOPRENO

Características de acuerdo con lo que establece la Normativa SCT.
Acabado.- Las placas no mostrarán rajaduras, incrustaciones de material contaminante
o forma de laja, ni tendrán grasa o cualquier otro material que altere sus propiedades
mecánicas.
Dimensiones.- Los lados de la superficie de carga tendrán una tolerancia de 3mm en
más y de 1mm en menos, con respecto a las del proyecto aprobado por la Secretaría.
El espesor de las placas no será menor de 12,7mm ni mayor de 25,4mm y tendrá una
tolerancia en ± 5 por ciento del espesor promedio de las placas que formen el lote.
El espesor promedio de las placas que formen un lote , tendrá una tolerancia de ± 25%
del espesor especificado en el proyecto
La falta de uniformidad en el espesor de cada placa, será como máximo de 10%,
calculada con la siguiente expresión:

Em áx  Em ín
S
Em áx

Donde:
S = Falta de uniformidad, %
Em áx. = Espesor máximo de la placa, mm

Emín. . = Espesor mínimo de la placa, mm

El factor de forma de las placas de neopreno, definido como la relación entre la

superficie de carga y el área lateral, será el especificado en el proyecto y se calculará
con la siguiente expresión:

65
 ab
Ff 
2a  b e
Donde:
Ff = Factor de forma de la placa

a y b = Lados de la superficie de carga, mm

e = Espesor de la placa, mm
Dureza
Es la resistencia que presentan los materiales a la penetración o indentación. Para
medir la Dureza Shore “A”, se requiere de un dispositivo para medir la dureza, el cual
consta de las siguientes partes:
 Durómetro Shore tipo "A"
 Escala de 0 a 100 unidades shore,
 Portadurómetro de base metálica con una pesa de 1 kg ± 0,01 kg (véase figura 1), y
 Cronómetro.

Dureza Shore
El método consiste en introducir un penetrador cónico agusado
sobre la pieza de trabajo, mediante la aplicación de una carga
preestablecida baja. La profundidad de la huella dejada por el
penetrador determina la dureza del material.
La dureza Shore “A”, del elastómero, determinada conforme al
procedimiento de prueba antes menciomnado, será Grado
cincuenta (50), sesenta (60) o setenta (70), según lo indique el
proyecto, con una tolerancia de más menos cinco (± 5).

FIGURA 1.- Durómetro Shore “A”

(Esta figura es únicamente ilustrativa)

El neopreno para placas y apoyos puede tener tres grados de dureza y los distintos
grados no presuponen diferencias de calidad en el material empleado y su uso se
determina, en cada caso con base en los requisitos de diseño.
Tabla 1.- Características del neopreno
Resistencia mínima a la tensión Desgarramiento
Grados de
A la Ruptura, mínimo,
dureza Shore
megapascales Alargamiento, % megapascales,
“A”
(kg/cm2) (kg/cm2)

50 ± 5 400 5,00 (51,0)

60 ± 5 15,69 (160) 350 4,51 (46,0)
70 ± 5 300 4,02 (4,0)

66
Compresibilidad.- Esta prueba se aplicará a la totalidad de las placas de cada lote y se
aceptará una deformación unitaria de 15% como máximo.
No se aceptará ninguna placa cuya deformación unitaria en la prueba de
compresibilidad, sea mayor de 115% o menor de 85% de la deformación promedio
obtenida en el lote.

CARACTERÍSTICAS FÍSICAS DEL APOYO INTEGRAL DE NEOPRENO

Fabricación
Los apoyos se componen de varias
capas de neopreno alternadas con
placas de acero de refuerzo. Los
apoyos serán fundidos como una
sola pieza en un molde, bajo
presión y calor; las placas de acero
estarán completamente adheridas
por vulcanización al elastómero en
todas sus superficies.
Cuando se requieran placas de carga externas, estas serán vulcanizadas en la fábrica
durante el proceso de moldeo.
Los moldes que se utilicen para producir apoyos integrales se fabricaran con una buena
práctica de maquinado en taller.
Acabados.- Todos los apoyos de un lote no deben presentar rajaduras, incrustaciones
de material contaminante o forma de laja, ni tener grasa o cualquier otro material que
altere sus propiedades mecánicas. Cada apoyo tendrá una marca que sea visible una
vez que el apoyo haya sido colocado.
Dimensiones.- La longitud y ancho del apoyo tendrán una tolerancia de ± 1% de las
indicadas en el proyecto.
El espesor promedio de un apoyo integral será igual al espesor nominal especificado en
el proyecto, con la tolerancia que se indica en la siguiente tabla:
Tolerancia en los espesores
Espesor, mm Tolerancia, mm
Hasta 13 + 0,8
De 13 a 25 + 1,5
De 25 a 70 +2,0
Mayor de 70 + 3,0

El espesor promedio de las capas interiores, tendrá una tolerancia de ± 7% del espesor
nominal. El espesor promedio total de los apoyos tendrá una tolerancia de acuerdo con
el espesor que identifica al lote.

67
Marcado.- En uno de los costados de las placas o de los apoyos, se marcarán los
siguientes datos:
 Símbolo o marca del fabricante
 Símbolo o leyenda de “Hecho en México”
 Fecha de producción que indique el año y el lote

La verificación de las dimensiones de los apoyos integrales se hará en dos piezas de

cada tamaño y por cada obra como se indica en el manual M.MMP.2.08.007.-
Inspección Visual y Determinación de Dimensiones de Productos de Neopreno.

Dimensiones de los apoyos integrales de neopreno

El factor de forma de cada capa de neopreno, dentro del apoyo integral, será el
especificado en el proyecto y se calculará con la siguiente expresión, considerando las
dimensiones reales de las placas de acero que constituyen el refuerzo interno:
ab
Ff 
2a  b e
Donde:
Ff = Factor de forma de la placa

68
a y b = Lados de la superficie de carga, mm
e = Espesor promedio de las capas de neopreno, mm

Cada capa de neopreno dentro del apoyo tiene asociado un factor de forma que se
calcula como se indicó anteriormente. Si el factor de forma de todas las capas es menor
a 12, el espesor efectivo del neopreno del apoyo, empleado para calcular su
deformación, será igual a su altura total menos el espesor del refuerzo interno. Para
apoyos que puedan tener capas con factores de forma mayores de 12, el espesor
efectivo del neopreno será igual a la altura total del apoyo menos el espesor total del
refuerzo interno, menos el espesor de las capas de neopreno con factores de forma
mayor o igual a 12.
La relación longitud/altura del apoyo integra, se define como longitud nominal dividido
por el espesor efectivo del neopreno, será igual que tres o mayor y su relación
ancho/altura es decir, en ancho nominal del apoyo entre el espesor efectivo del
neopreno, será igual a 2 o mayor. Para apoyos circulares, las relaciones longitud/altura
y ancho/altura, que son iguales pues se calculan dividiendo el diámetro nominal entre
dos veces el espesor efectivo del neopreno, serán iguales que dos o mayores. El total
acumulado de estas diferencias en cada apoyo no excederá el 25% del espesor
efectivo de neopreno de diseño.
Los detalles del refuerzo interno nominal tendrán una tolerancia de ± 1.5 mm con
relación a los extremos del refuerzo interno o de uno con otro. Los detalles internos por
sí mismos, específicamente hoyos o ranuras, tendrán una tolerancia de +1.5 mm.
Se verificará el paralelismo del refuerzo interno midiendo la distancia desde la base del
apoyo hasta la base de cada placa de refuerzo en 4 puntos alrededor del apoyo. Estas
mediciones se tomarán en cada una de las caras laterales. La diferencia entre la mayor
y la menor de estas 4 mediciones se registra para cada placa de refuerzo; el total
acumulado de estas diferencias no será mayor al 25% del espesor efectivo de neopreno
de diseño.
El espesor del elastómero en la tapa y en la base del apoyo integral, es decir, el
recubrimiento, será de 3 mm a 5 mm. Cuando se requieran placas de carga externas, el
espesor de neopreno entre estas y el refuerzo interno, será igual al espesor entre las
placas de refuerzo interno.
El refuerzo interno tendrá una tolerancia de ± 1,5mm con relación a los extremos del
refuerzo interno o de uno con otro. Los detalles como perforaciones o ranuras en el
refuerzo interno, tendrán una tolerancia de ± 1,5mm
El espesor de la capa de neopreno que cubre las caras laterales del apoyo, será de 3 a
4mm, integrado en el apoyo. El espesor en la tapa y en la base del apoyo será de 3 a
5mm. Cuando se requiera una placa de carga externa, el espesor de neopreno entre
ésta y el refuerzo interno, será igual al que exista entre las placas de refuerzo interno.

Dureza
La dureza del neopreno se determinará conforme al manual M.MMP.2.08.010 Dureza
del Neopreno, la dureza no puede definirse en términos de alguna propiedad

69
específica del material, pues ésta se relaciona con las propiedades elásticas y plásticas
del material, la cual es el resultado del tratamiento térmico o el trabajo efectuado sobre
el mismo.
Esta prueba se aplicará a la totalidad de las placas de cada lote y deberán cumplir con
el grado especificado de proyecto con una tolerancia de ± 5
Compresibilidad.- La deformación unitaria no
será mayor de 8% de su espesor, bajo el
esfuerzo de proyecto.
No se aceptará ningún apoyo cuya deformación
unitaria sea mayor de 115% o menor de 85% de
la deformación promedio del lote al que
pertenece.
Resistencia a la ruptura en compresión.- La resistencia a la ruptura en compresión
de un apoyo se determinará por cada lote y será como mínimo 6 veces el esfuerzo de
proyecto. Todos los esfuerzos de compresión se calcularán considerando el área neta
nominal de refuerzo interno.
Resistencia a la compresión combinada con esfuerzo cortante, Módulo G
El Módulo G se determinará conforme al
Manual M.MMP.2.08.009 Esfuerzo
Cortante, Módulo G del Neopreno, no es
una prueba de control y se realizará a
solicitud del proyectista. El Módulo G
será de ± 15% el de proyecto,
determinado como promedio de dos
apoyos por lote.

Prueba de dureza Dureza Shore A.

Preparación de los especímenes
Los especímenes deben tener un espesor mínimo de 6 mm y deben prepararse con el
mismo compuesto de los artículos terminados y vulcanizados a las condiciones
establecidas por el fabricante; las dimensiones de éstos deben ser suficientes para
permitir efectuar las mediciones permitiendo apilar tres piezas o placas de 2 mm de
espesor. La superficie del espécimen debe ser plana.
Una vez obtenidos los especímenes vulcanizados, éstos deben acondicionarse como
mínimo 3 h a 23 °C ± 2 °C.
NOTA: La dureza debe ser medida en los especímenes arriba mencionados y no en
producto terminado con la finalidad de garantizar la validez del resultado.
La pérdida de Dureza Shore .A., no será mayor de quince (15) grados.

70
TRANSPORTE Y ALMACENAMIENTO
Las placas y apoyos integrales de neopreno se protegerán contra golpes y maltratos
durante su manejo, transporte y almacenamiento. Cuando sea necesario su envío a
través de un medio especializado de transporte, se recomienda formar paquetes cuya
masa no sea mayor de 50 kilogramos.
REQUISITOS PARA ACEPTACIÓN O RECHAZO
Para que las placas y apoyos integrales de neopreno sean aceptados por la Secretaría,
es necesario que cumplan con todos los requisitos de calidad indicados en esta Norma;
con el suministro de placas y apoyos de neopreno, el contratista de obra o proveedor
entregará un certificado de calidad por cada lote, que garantice el cumplimiento de los
requisitos establecidos en esta Norma o los fijados en el proyecto, expedido por un
laboratorio propio o cualquier otro debidamente aprobado por la Secretaría.
El control de calidad de las placas o apoyos integrales de neopreno, será
responsabilidad del contratista de obra o el proveedor quien realizará las pruebas
necesarias, en muestras obtenidas como se establece en el Manual M.MMP.2.08.001
Muestreo de Placas y Apoyos Integrales de Neopreno, mediante los métodos de
prueba contenidos en los Manuales que se indican en esta Norma.
En un lote, cuando una placa o apoyo integral de neopreno no cumpla alguno de los
requisitos de dimensiones, flama o de resistencia a la ruptura, se probará otra pieza de
las mismas dimensiones, cuyos resultados deben satisfacer dichos requisitos, en caso
contrario el lote completo será rechazado.
Cuando en un lote, una o más placas o apoyos integrales de neopreno no cumplan con
los requisitos de acabado, dureza o deformación, esas placas o apoyos será
rechazados y deberán ser sustituidos en el lote por otros que si cumplan dichos
requisitos.
En cualquier momento la Secretaría puede verificar que las placas y apoyos integrales
de neopreno suministrados, cumplan con cualquiera de los requisitos de calidad
establecidos en su Normativa o los fijados en el proyecto, siendo motivo de rechazo el
incumplimiento de cualquiera de ellos.

INFORMACIÓN COMPLEMENTARIA
Ante la diversidad de medios para lograr deformarla superficie de un material, se han
creado varias formas de medición de la dureza: Brinell, Vickers, Shore, Knoop,
Rockwell. Para los plásticos las escalas más utilizadas para la determinación de la
dureza es la Rockwell A y la Shore.
Resistencia a la tensión y alargamiento
En una prueba de tensión (tracción) pueden determinarse diversas características de
los materiales elásticos:
Módulo de elasticidad o Módulo de Young.- Es el resultado de dividir la tensión por la
deformación unitaria, dentro de la región elástica de un diagrama esfuerzo-deformación.
Coeficiente de Poisson.- Cuantifica la razón entre el alargamiento longitudinal y el
acortamiento de las longitudes transversales a la dirección de aplicación la fuerza.

71
Límite de proporcionalidad.- Es el valor de la tensión por debajo de la cual el
alargamiento es proporcional a la carga aplicada.
Límite de fluencia o límite elástico aparente.- Es el valor de la tensión que soporta
una probeta en el momento de producirse el fenómeno de la cedencia o fluencia. Este
fenómeno tiene lugar en la zona de transición entre las deformaciones elásticas y
plásticas y se caracteriza por un rápido incremento de la deformación sin aumento
apreciable de la carga aplicada.
Límite elástico (límite elástico convencional o práctico).- Es el valor de la tensión a
la que se produce un alargamiento previamente fijado (0,2%, 0,1%, etc.) en función del
extensómetro empleado. Es la máxima tensión aplicable sin que se produzcan
deformaciones permanentes en el material.
Carga de rotura o resistencia a tracción.- Es la carga máxima resistida por la probeta
dividida por la sección inicial de la probeta.
Alargamiento de rotura.- Es el incremento de la longitud que ha sufrido la probeta. Se
mide entre dos puntos cuya posición está normada y se expresa en por ciento.
La norma ASTM D412 especifica las condiciones
de ensayo para determinar las propiedades de
tracción de elastómeros moldeados y
troquelados. Debido a la extensibilidad que los
cauchos y elastómeros exhiben, se requieren
generalmente extensómetros para medir con
precisión la elongación o estiramiento durante la
carga aplicada.
Tradicionalmente, se han utilizado
extensómetros de contacto de largo recorrido
para probar estos materiales. Más
recientemente, extensómetros sin contacto,
como el extensómetro de video estándar (SVE),
han demostrado ser igualmente eficaces e
incluso más en algunos casos. Cuando los
materiales son muy delicados, los extensómetros de contacto pueden provocar fallas
prematuras. Además, el peso de un extensómetro de contacto puede influir en los
resultados. Los extensómetros sin contacto son una solución adecuada para materiales
similares a caucho vulcanizado y elastómeros termoplásticos, además de para la
mayoría de los materiales ensayados según la norma ASTM D412.
Además de la selección del extensómetro, el tipo de mordaza y mandíbula adecuadas
son necesarias para probar con éxito los materiales elastómeros. Normalmente, las
mordazas neumáticas de acción lateral con mandíbulas serradas o recubiertas de goma
son la configuración de agarre preferido. La fuerza de agarre constante evita el
deslizamiento de la muestra cuando éstas son alargadas. Otras mordazas tipo auto-
apriete, como mordazas de rodillo, también han demostrado ser adecuadas para
materiales elastómeros.
Recomendamos la lectura y la revisión de la norma ASTM D412 con el fin de
comprender plenamente el sistema de prueba, procedimientos y requisitos de los
resultados.

72
Estricción.- Es la reducción de la sección que se produce en la zona de la rotura.
La resistencia a la ruptura del elastómero empleado en la fabricación de apoyos
integrales de neopreno, será de quince coma sesenta y nueve (15,69) megapascales
(160.kg/cm2) como mínimo, con un alargamiento mínimo a la ruptura de cuatrocientos
(400) por ciento, para el grado cincuenta (50); de trescientos cincuenta (350) por ciento,
para el grado sesenta (60) y de trescientos (300) por ciento, para el grado setenta (70).
La pérdida de resistencia a la ruptura, no será mayor de quince (15) por ciento.
La pérdida de alargamiento a la ruptura, no será mayor de cuarenta (40) por ciento.
Deformación permanente por compresión
La Deformación Permanente por Compresión del Neopreno, no será mayor del
veinticinco (25) por ciento de la deformación original provocada en la probeta.
Desgarramiento
La resistencia al desgarramiento del elastómero, será como mínimo de cinco (5)
megapascales (51 kg/cm2) para el grado cincuenta (50); de cuatro coma cincuenta y
uno (4,51) megapascales (46 kg/cm2) para el grado sesenta (60); y de cuatro coma
cero dos (4,02) megapascales (41.kg/cm2), para el grado setenta (70).
Envejecimiento acelerado del neopreno.
Después de un tratamiento de envejecimiento acelerado en horno a 100°C durante 70
horas, las variaciones en las características iniciales del neopreno no excederán las
siguientes condiciones:
 Pérdida de resistencia a la ruptura, no mayor de 15 %
 Pérdida de alargamiento a la ruptura, no mayor de 40 %
 Pérdida de dureza Shore “A”, no mayor de 15 grados
Resistencia al ozono
El elastómero no presentará grietas después de ser expuesto a la acción del ozono con
una concentración de cien (100) PPCM (partes por cien millones) en volumen,
sometiendo el espécimen a un esfuerzo de tensión que produzca un alargamiento de
veinte (20) por ciento de su longitud inicial, a una temperatura de treinta y ocho más
menos un (38±1) grados Celsius, durante cien (100) horas.
Envejecimiento acelerado.- El elastómero no sufrirá excesivas alteraciones en el
transcurso de su envejecimiento acelerado en un horno a una temperatura de cien
(100) grados Celsius durante setenta (70) horas, de acuerdo con lo indicado en el
Manual M·MMP·2·08·006, Envejecimiento Acelerado del Neopreno. Las variaciones en
las características iniciales del neopreno, no excederán las siguientes condiciones:
Masa específica o Densidad.- Es la masa por unidad de volumen que se mide
pesando la muestra en aire y agua.
El ensayo de tracción.
Esta prueba permite obtener información sobre la capacidad de un material para
soportar la acción de cargas estáticas o de cargas que varían lentamente a
temperaturas homologas inferiores a 0,5(parámetro adimensional que se define como el
cociente entre las temperaturas de ensayo y de fusión). Como los componentes

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metálicos se proyectan en la mayoría de las ocasiones para trabajar en estas
condiciones, probablemente este es el más popular entre las pruebas que permiten
caracterizar el comportamiento mecánico de un material metálico.
La prueba se realiza alargando una probeta de geometría normada, con una longitud
inicial “Lo”, que se ha fijado entre las mordazas de una máquina. Una de las mordazas
de la máquina está unida al cabezal móvil y se desplaza respecto a la otra con
velocidad constante durante la realización de la prueba. Las máquinas disponen de
sistemas de medición, celdas de carga y extensómetros, que permiten registrar la
fuerza aplicada y la deformación producida mientras las mordazas se están separando.
Procedimiento.
Si se van a hacer mediciones de alargamiento, lo primero es marcar el tramo de
medición. Si las marcas se hacen rayando el material, estas marcas deben ser ligeras
para no dañarlo.
Se colocan la probeta en los dispositivos de sujeción (mordazas), y se comprueba la
correcta sujeción y posicionamiento. La velocidad de prueba no debe ser superior que
aquella de la cual las lecturas de carga y otras que puedan tomarse, permitan una
medición un grado de exactitud adecuado.
Después que la probeta ha fallado, se retira esta de la máquina de ensayo. Se toman
las mediciones de los valores de alargamiento. Los extremos rotos de la probeta se
juntan, y se mide la distancia entre los puntos de referencia. También se mide el
diámetro de la sección más pequeña.
La curva tensión-deformación resultante se construye representando la tensión, que es
la razón de la fuerza aplicada a la sección recta inicial de la probeta, frente al
alargamiento, que se define como la extensión porcentual referida a la longitud inicial
(L-Lo)/Lo x 100.
Prueba de doblado
La prueba de doblado tiene por objetivo evaluar la ductilidad de un acero pero no puede
considerarse como un medio cuantitativo para predecir las características de servicio en
operaciones de doblado. La severidad de esta prueba es una función del ángulo de
doblado y del diámetro del mandril sobre el que se dobla la probeta, así como de la
sección transversal de la probeta. Estas condiciones varían de acuerdo a la localización
y orientación de las probetas (respecto al material de donde son tomadas), de su
composición química, propiedades de resistencia a la tensión, dureza, tipo y clase de
acero especificado.
Esta prueba no se aplica al doblado alterno, a la lámina menor de 3 mm, alambres o
tubos.
La prueba consiste en someter una probeta recta, sólida rectangular, circular o
poligonal, a una deformación plástica por doblado, sin invertir el sentido de la flexión
durante la prueba.

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El doblado debe realizarse hasta que uno de los extremos de la probeta forme con el
otro extremo, un ángulo x especificado. Los ejes de los extremos de la probeta deben
permanecer en un plano perpendicular
al eje de doblado.
La máquina de prueba más
usualmente empleada consiste
básicamente, en dos apoyos
cilíndricos, giratorios, de separación
regulable y un mandril central
cambiable que ejercerá una presión
sobre la probeta mediante su
desplazamiento vertical.
Los apoyos deben ser más largos y el
mandril más ancho que el diámetro o
ancho de la probeta y deben ser los
indicados en la Norma del producto.
Otra máquina de prueba que también
se puede emplear consiste en una
matriz en forma de "U" o "V" y un
mandril de la misma forma que, en su
desplazamiento, deformará la probeta.
Las aristas de apoyo deben redondearse y no deben presentar resistencia al
desplazamiento de la probeta, para lo cual se pueden engrasar las superficies de
contacto. Las caras inclinadas de la matriz deben formar un ángulo de 1.047 rad. (605),
con una tolerancia de más 0.175 rad. (10°) y la abertura máxima debe ser como mínimo
de 125 mm.
Para productos planos el espesor debe ser igual al del producto a probar. Si este es
superior a 25 mm, se puede reducir maquinando una sus caras a un espesor igual o
inferior a 25 mm. En este caso, la cara no maquinada debe ser la parte externa durante
la prueba de doblado.
Prueba sobre dos apoyos
Se coloca la probeta sobre dos apoyos cilíndricos y se dobla la misma por la mitad de
su longitud, por medio de un mandril cilíndrico. Los apoyos deben ser más largos y el
mandril más ancho que el diámetro o ancho de la probeta, el diámetro del mandril se
debe establecer en la Norma del Producto. A menos que se especifique otra cosa, la
distancia entre los soportes debe ser de L = (d + 3a) ± 0. 5a. Cuando sea necesario
observar la zona de iniciación de fisuras, la superficie exterior de la porción doblada de
la probeta debe mantenerse visible durante la prueba. La carga debe aplicarse en forma
lenta y gradual.

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BIBLIOGRAFIA
American Association of State Highway and Transportation Officilals (AASHTO), M 251-
96, Plain and laminated Elastomeric Bridge Bearings, EUA.
E.I. Dupont de Neumors Co., Elastomer Chemicals Departament, Design of Neoprene
Bridge Bearing Pads, EUA.
SECOFI, Dirección General de Normas, Norma MEXICANA NMX-T-102-1987,
Dispositivos Elastomericos Usados como Elementos de Apoyo en Puentes y
Estructuras, México (1987)
SECOFI, Dirección General de Normas, Norma MEXICANA NMX-T-9-1970, Método de
Prueba para la Determinación de la Resistencia del Hule vulcanizado al Ozono, México
(1971).
Service d’Etudes Techniques des Routes et Autorutes, appareils d’appui en Elastomére
Frette, Francia (1974).

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