UNIVERSIDAD NACIONAL DEL CENTRO

DEL PERÚ
FACULTAD DE INGENIERÍA METALÚRGICA Y DE
MATERIALES

INFORME DE PRÁCTICAS PRE-PROFESIONALES

REALIZADAS EN LA EMPRESA ECOSERVICIOS
E INGENIERÍA LIMPIA S.A.C.

PRESENTADO POR:

NUÑEZ EGOAVIL, Quelin Miker

PARA OBTAR EL GRADO ACADÉMICO DE:
BACHILLER EN INGENIERÍA METALÚRGICA
Y DE MATERIALES
HUANCAYO – PERÚ
2018
 DEDICATORIA

Este informe se la dedico a Dios quien supo guiarme por el buen

camino, darme fuerzas para seguir adelante y no desmayar en los problemas
que se presentaban, enseñándome a encarar las adversidades sin perder
nunca la dignidad.
A mi familia quienes por ellos soy lo que soy. Para mis padres por su
apoyo, comprensión, amor. Me lo han dado lo que soy como persona, mis
valores, mis principios, mi carácter, mi empeño, mi coraje para seguir adelante
en busca de mi objetivo.

2
AGRADECIMIENTO

El presente informe en primer lugar agradezco a Dios por bendecirme para llegar
hasta donde he llegado, y así como a mis padres por su inmensa paciencia y
amor.

Agradezco a la corporación Ecoservicios e Ingeniería Limpia S.A.C. por

haberme ayudado a crecer profesionalmente, durante el tiempo de estadía como
practicante en la empresa.

Son muchas personas que son parte de mi formación profesional a las que me
encantaría agradecerles su amistad, consejos, apoyo, ánimo y compañía en los
momentos complicados.

3
 INDICE

Contenido
DEDICATORIA.............................................................................................................................II
AGRADECIMIENTO...................................................................................................................III
INDICE.........................................................................................................................................IV
INTRODUCCION........................................................................................................................VI
RESUMEN..................................................................................................................................VII
OBJETIVOS..............................................................................................................................VIII
1. GENERALIDADES..............................................................................................................1
1.1 RAZÓN SOCIAL:.........................................................................................................1
1.2 DESCRIPCIÓN DE LA EMPRESA:..........................................................................1
1.3 UBICACIÓN GEOGRÁFICA:.....................................................................................1
1.4 LOGOTIPO DE LA EMPRESA..................................................................................1
1.5 PRODUCCIÓN.............................................................................................................2
1.6 MATERIAL DE DESORCIÓN.....................................................................................2
1.6.1 CARBÓN ACTIVADO..........................................................................................2
1.7 CELDAS ELECTROLÍTICAS.....................................................................................3
1.8 CALDERO.....................................................................................................................4
1.9 REACTIVOS.................................................................................................................5
2 PARTE EXPERIMENTAL...................................................................................................9
2.1 MUESTREO DE CARBÓN ACTIVADO................................................................9
2.2 PROCESO DE DESORCIÓN...................................................................................10
2.2.1 REACTORES......................................................................................................10
2.2.2 CALDERO...........................................................................................................13
2.2.3 ELECTROBOMBA.............................................................................................13
2.2.4 TANQUE BARREN............................................................................................14
2.2.5 RECTIFICADOR................................................................................................15
2.2.6 CELDA ELECTROLÍTICA................................................................................15
2.2.7 ELECTRODOS:..................................................................................................16
2.2.8 PRODUCTO DE DESORCIÓN........................................................................18
2.2.9 RETORTA............................................................................................................19
3. PROCESO DE ARRANQUE DE LA PLANTA DE DESORCIÓN...........................20
5. DOSIFICACION DE REACTIVOS...............................................................................22

4
 6. COCECHA DE CATODOS (LANA DE ACERO)......................................................23
7. REGENERACION QUIMICA........................................................................................23
8. TAMIZADO DE CARBÓN ACTIVADO PARA DESPACHO.....................................24
10. ANÁLISIS CRITICO..................................................................................................26
11. APORTE TÉCNICA A LA INSTITUCIÓN...............................................................26
CONCLUSIONES......................................................................................................................27
RECOMENDACIONES.............................................................................................................28
BIBLIOGRAFIA.........................................................................................................................30
ANEXOS.....................................................................................................................................31

5
INTRODUCCIÓN

En el presente informe pretendo dar a conocer mis experiencias obtenidas a

lo largo de mis prácticas pre profesionales realizada en la empresa
Ecoservicios e Ingeniería Limpia S.A.C en el cual pude desarrollar mis
habilidades y aplicar mis conocimientos aprendidos durante los años
22universitarios en la carrera de Ingeniería Metalúrgica y de Materiales de la
Universidad Nacional del Centro del Perú.

El lugar de ejecución de esta práctica es en la empresa ECOSERVICIOS E

INGENIERÍA LIMPIA S.A.C. ubicada en Puente Piedra Lima- Perú.

Esta práctica tuvo como objetivo personal el poder desenvolverme dentro de un

ambiente laboral establecido demostrando capacidad y motivación en la
ejecución de labores y también de poder operar la planta metalúrgica.

También este informe contiene datos técnico2.s sobre los equipos y

maquinarias que se cuenta en la planta de desorción de carbón activado la
cual se verá plasmado en diferentes capítulos desde la recepción y muestreo
del carbón hasta el lavado químico de esta.

6
RESUMEN

El presente informe menciona las actividades realizadas durante mi formación

como profesional de Ingeniería Metalúrgica y de Materiales, en las prácticas pre-
profesionales según lo establecido en el plan de estudios del currículo vigente de
la Universidad.

Las prácticas pre – profesionales fueron desarrolladas en la empresa de

Ecoservicios e Ingeniería Limpia S.A.C, llevadas a cabo desde el 3 de enero
hasta el 31 de marzo del 2017 en el área operativa.

Las prácticas pre-profesionales es una etapa de transición entre la vida como

estudiante y profesional el cual está orientada a la integración, profundización y
aplicación de los conocimientos técnicos, científicos y habilidades adquiridos.

En tal sentido el presente informe constituye una importante y fundamental

herramienta, contiene las actividades que se realizan para el proceso desorción
de carbón activado; también especificaciones técnicas de los equipos que se
cuenta, y la forma de poner en funcionamiento la planta y también contiene el
balance metalúrgico correspondiente.

7
OBJETIVOS

a) OBJETIVO GENERAL

Recuperar eficientemente el contenido de oro a partir del proceso

de desorción de carbón activado

b) OBJETIVOS ESPECIFICOS

 Determinar las variables de operación estándar para el proceso

de desorción de carbón activado.

 Cuantificar el consumo de cianuro en el proceso de desorción.
 Determinar la cinética de desorción de carbón activado.

8
1. GENERALIDADES

1.1 RAZÓN SOCIAL:

ECOSERVICIOS E INGENIERIA LIMPIA SOCIEDAD ANONIMA CERRADA - EIL S.A.C.

1.2 DESCRIPCIÓN DE LA EMPRESA:

Es una empresa dedica al rubro de análisis de minerales, bullón, carbón, y
muestra de relaves. Brindando sus servicios en el análisis por los método de
Fire Assay Gold y Absorción Atómica.

1.3 UBICACIÓN GEOGRÁFICA:

Dirección : Calle Las Palmeras Asoc. Prop. Valle Hermoso

Distrito : Puente Piedra

Departamento : Lima

1.4 LOGOTIPO DE LA EMPRESA

1.5 PRODUCCIÓN
La empresa procesa 2 TM/D de carbón activado por desorción, los productos del
proceso son pasados por la etapa de retorta la cual tiene la capacidad de 100 Kg
de lana de hierro con la intención de recuperar el mercurio contenido en ella
para después pasar al área de fundición en la cual se obtiene el oro fundido con
una pureza de 98 %.
También la empresa realiza el servicio de análisis químico de los diferentes
elementos requeridos por la minería peruana como de; cobre, plomo, plata, oro,
mercurio, arsénico, etc.

1.6 MATERIAL DE DESORCIÓN

1.6.1 CARBÓN ACTIVADO

En primera instancia definiremos algunos conceptos.

 ¿Qué es adsorción?

Fenómeno por el cual un sólido o un líquido atrae y retiene en su superficie

gases, vapores, líquidos o cuerpos disueltos.

 ¿Qué es absorción?

Fenómeno de incorporar dentro de si mismo un cuerpo que lo rodea.

 ¿Qué es desorción?

Proceso mediante el que se extrae una sustancia absorbida o adsorbida.

Proceso de adsorción de carbón activado en sus tres formas de presentarse:

 Carbón en pulpa
 Carbón el filtro
 Carbón en columna

2
 CIL( CARBÓN
La base del proceso
IN LEACH)
se añade directamente cuando se hace
consiste en que a en el tanque lixiviador y separacion sólido - liquido
medida que el oro se a medida que se antes de introducir el
disuelve contacta con el disuelve el oro, se va carbon.
carbon activo y se adsorviendo el oro se recupera por
electrolisis con catado de
absorbe en su
lana de acero
superficie
CIP( CARBÓN IN
PULP) CIC(CARBÓN
IN COLUMN)

1.6.2 OBTENCIÓN DEL CARBÓN ACTIVADO NUEVO

El carbón activado se puede producir a partir de muchas y variadas fuentes
ricas en carbono, siendo preferidos los carbones de materia orgánica vegetal,
como cuesto de frutas y cascaras de coco por sus mejores características
mecánicas frente a la abrasión.

1.7 CELDAS ELECTROLÍTICAS

Electrólisis es el proceso que utiliza energía eléctrica para inducir una reacción
Redóx que no es espontánea. Se lleva a cabo en celdas electrolíticas, que son
impulsadas por una fuente externa, (una batería u otra fuente de corriente
eléctrica), que actúa como una bomba de electrones, como se muestra en el
siguiente esquema:

3
 Ilustración 1CELDA ELECTROLITICA
La electrólisis es un proceso que se aplica a muchos procesos industriales,

por ejemplo:

 revestimiento de autopartes
 joyería
 refinamiento de metales
 galvanoplastia en general

1.8 CALDERO

1.8.1 CALDERAS HUMO TUBULARES:

En estas calderas son los humos los que circulan por dentro de tubos, mientras
que el agua se calienta y evapora en el exterior de ellos.

Todo este sistema está contenido dentro de un gran cilindro que envuelve el
cuerpo de presión.

Los humos salen de la caldera a temperaturas superiores a 70 C de forma que

se evita la condensación del vapor de agua que contienen, evitando
así problemas de formación de ácidos y de corrosión de la caldera. Al evacuar

4
los humos calientes, se producen pérdidas de energía con la consiguiente
bajada del rendimiento de la caldera.

La caja de humos (colector de humos), es la parte de la caldera donde confluyen

los gases de la combustión en su recorrido final, que mediante un tramo de
conexión se conducen a la chimenea.

Ilustración 2CALDERO HUMO TUBULARES

1.9 REACTIVOS

1.9.1 CIANURO DE SODIO

Cianuro de sodio. El cianuro de sodio o cianuro sódico (NaCN) es la sal sódica

del ácido cianhídrico (HCN), es un compuesto químico altamente tóxico, también
conocido como sal del sodio de ácido cianhídrico y cyanogran.

a) Características:
Se trata de un compuesto sólido e incoloro que hidroliza fácilmente en
presencia de agua y óxido de carbono (IV) para dar carbonato de sodio y
ácido cianhídrico. Tiene un olor como almendras amargas, pero no cada
uno puede olerlo debido a un rasgo genético.

5
 Nombre químico: Cianuro de sodio
Fórmula: NaCN
Sinónimos: Sal sódica del ácido cianhídrico, cianuro blanco, prusiato de
soda.
Otros nombres: Cianuro sódico.
Compuestos relacionados: Cianuro de hidrógeno.
Fórmula molecular: n/d.
Principales propiedades físicas y químicas
Aspecto y color: Polvo cristalino, blanco delicuescente.
Olor: Inodoro (cuando está seco) o con un ligero olor ácido (cuando
está húmedo).
Presión de vapor: No aplicable.
Densidad relativa (agua=1): 1.6
Solubilidad en agua: 58 g/ 100 ml a 20ºC
Punto de ebullición: 1496ºC
Punto de fusión: 564ºC
Peso molecular: 49.0
Estado de agregación: Sólido Apariencia Incoloro
Masa molar: 49,01 g/mol
Punto de fusión: K (563,7 °C)
Punto de ebullición: K (1496 °C)

b) Aplicaciones

 El cianuro de sodio se utiliza en la minería y la industria metalúrgica en:

 Se usa como sólido o en solución para extraer minerales metálicos como
es el caso del oro, plata y otros metales.
 En la galvanoplastia.
 Para baños de limpieza de metales.
 En el endurecimiento de metales.
 Además de:
 Se utiliza en el revelado de fotografías
 Producción de sustancias químicas orgánicas
 Manufactura de plásticos.
 Fumigación de barcos.

6
  Otra aplicación es como insecticidas. Además sirve como entomólogos
como agente de la matanza en recoger los tarros.

c) Manipuleo y Almacenamiento.

Condiciones de manipuleo:

 Evitar todo contacto

 Evitar las llamas
 No producir chispas y NO fumar
 No poner en contacto con oxidantes fuertes.
 Nunca trabajar sólo en un área donde haya una posible exposición al
ácido cianhídrico.
 Condiciones de almacenamiento:
 Separado de oxidantes fuertes, ácidos, alimentos y piensos, dióxido de
carbono, agua o productos que contengan agua
 Mantener en lugar seco, bien cerrado y bien ventilado.
 Equipos de protección personal.

Durante la manipulación del cianuro de sodio hay que evitar el contacto directo con el
producto por lo que es necesario utilizar los siguientes medios de protección:

 Protección respiratoria: Sistema cerrado y ventilación.

 Protección respiratoria.
 Protección de manos: Se recomienda guantes protectores.
 Protección de ojos: Anteojos ajustados de seguridad.
 Pantalla facial o protección ocular combinada con la protección respiratoria, si se
trata de polvo.
 Protección del cuerpo: Traje de protección. Instalaciones de seguridad: Lavaojos

1.9.2 SODA CAUSTICA

El hidróxido sódico, o hidróxido de sodio, es una sustancia generalmente

conocida como sosa cáustica. Es una sustancia química compuesta por sodio,
hidrógeno y oxígeno altamente corrosiva cuya fórmula es NaOH.

Usos:

 La sosa cáustica se utiliza en muchos productos

habituales en cualquier hogar, por ejemplo en
la fabricación industrial de papel, tejidos y
detergentes.

7
  En la industria química y farmacéutica se utiliza ampliamente como
materia prima en muchas reacciones de síntesis o para ajustar el pH de
soluciones.
 En minería es una importante sustancia utilizada en la extracción de
muchos minerales, por el ejemplo en la extracción de Aluminio por el
método Bayer.

a) Precauciones de Manejo

Aunque el uso del hidróxido de sodio está muy extendido, es importante

recordar que el contacto directo puede ser muy peligroso, tanto en su forma
sólida como en disolución, y producir quemaduras químicas muy graves sobre
la.

Por ello, cuándo se maneja este producto químico se ha de llevar ropa

protectora y guantes para reducir las posibilidades de contacto.

En caso de que se vayan a preparar soluciones de sosa cáustica en agua se

deberían utilizar gafas protectoras. Cuándo el hidróxido sódico se disuelve en
agua genera mucho calor pudiendo llegar el agua a hervir, por lo que son
posibles salpicaduras que alcancen los ojos. También es recomendable el uso
de mascarillas para evitar la inhalación de vapores, que también pueden irritar
las vías respiratorias, y trabajar en una zona bien ventilada.

En caso de contacto con la piel o mucosas hay que lavar inmediatamente con
abundante agua fría. En caso necesario se debe acudir a un servicio de
urgencias médicas lo antes posible.

1.9.3 ALCOHOL ETILICO

El compuesto químico etanol, conocido como alcohol etílico, es un alcohol que

se presenta en condiciones normales de presión y temperatura como un líquido
incoloro e inflamable con un punto de ebullición de 78,4 °C.

Miscible en agua en cualquier proporción; a la concentración de 95 % en peso

se forma una mezcla azeotrópica.

Su fórmula química es CH3-CH2-OH (C2H6O o, conservando el OH, C2H5OH),

principal producto de las bebidas alcohólicas como el vino (alrededor de un
13 %), la cerveza (5 %), los licores (hasta un 50 %) o los aguardientes (hasta un
70 %).

8
2 PARTE EXPERIMENTAL

2.1MUESTREO DE CARBÓN ACTIVADO

En la planta de desorción de carbón activado, se cuenta con un área de

recepción de material, es donde aquí inicia el proceso de desorción porque es
donde se empieza con el muestreo de carbón con la finalidad de analizar
para obtener la ley de cabeza.

La técnica utilizada es la de tipo malla de la cual se saca aproximadamente

1000 g para diversos analisis de cabeza.

Ilustración 1MUESTREO

Forma de muestrear usando la técnica de malla, después de haber

homogenizado el material; se procederá sacar la humedad de la muestra.

2.2 PROCESO DE DESORCIÓN

9
2.2.1 REACTORES
La planta de desorción cuenta con 4 reactores:

Es aquí donde se carga el carbón activado por la brida superior.

v 2

3
1

5
6
8
7

Leyenda:

1. Brida superior o manhollt

2. Brida de alimentación
3. Válvula de desfogue
4. Rebose de solución
5. manhollt
6. Válvula de descarga de material
7. Válvula de descarga de solución
8. Inyección de solución

10
 3.35 m

0.25 m

114.59 m

a) CÁLCULOS:

Volumen total = volumen inferior + volumen superior

Área de base x altura

0.572 x 3.1416 x 3.60 = 0.572 x 3.1416 x 0.25 + 0.572 x 3.1416 x 3.35

3.675 = 0.255 + 3.42 m3

b) CAPACIDAD DE LOS REACTORES:

Para definir bien este punto de capacidad de reactores

partimos por la capacidad de carga que debe de tener un
reactor.
 La altura propuesta es en base a experiencia pasadas.

0.6 m

Vc = Carga de AREA DE BASE x ALTURA

2.75 m
carbón
Vc = 1.021 x 2.74
Vc = 0.25 m
2.798 m3

% carbón = 2.798 x100 / 3.675

% carbón = 76.14

11
 b.1 CAPACIDAD DE REACTOR PARA CARBÓN ACTIVADO
NUEVO.
Densidad aparente del carbón = 0.47 g/cm 3
Cap. React = 470 Kg / m3 * (2.798 m3)
Cap. React = 1315.06 kg * peso seco
Nota: la densidad aparente es la dada consignada en la ficha
técnica de carbón activado Nuevo.

b.2 CAPACIDAD DE REACTOR PARA CARBÓN USADO

Densidad aparente del carbón 0.68 g / cm3
Cap. React. = 680kg / m3 x 2.798
Cap. React = 1902.64 kg
* peso seco; la data consignada por
cálculos realizados en la planta.

b.3 CAPACIDAD DEL REACTOR CON CARBÓN

PELETIZADO
Densidad aparente del carbón peletizado = 0.71g/cm 3
Cap. React. = 710 kg / m3 x 2.798 m3
Cap. React = 1986.58 kg * peso seco, data consignada por
cálculos realizados en planta.

2.2.2 CALDERO
Es una máquina o dispositivo de ingeniería diseñado para generar vapor

12
Es donde se calienta la solución hasta una temperatura de 80 ºC la cual
funciona con suministración de gas propano.

1.02 m

1.52 m

El caldero tiene un apagado automático cuando la solución llegue a los 82 ºC

Consumo de gas 1.18 L / min * cálculo realizado por consumo mensual de

gas suministrador.

2.2.3 ELECTROBOMBA

La función es convertir la energía mecánica en energía hidráulica, la planta de

desorción cuenta con una bomba de agua la cual cumple la función de
impulsar el líquido desde el tanque de barra, caldero, reactores hasta la celda
electrolítica.

Las especificaciones de la electrobomba:

 2 HP
 Abertura de ingreso 2.5 pulg
 Abertura de salida 2.5 pulg.

13
2.2.4 TANQUE BARREN

Es contenedor donde se agrega los reactivos respectivos Como es la soda

caustica, cianuro de sodio, alcohol y el agua.

1.24 m

3.09 m

Volumen:

Área base x altura

0.622 x 3.1416 x 3.09 = 3.732 m3

VOLUMEN PRÁCTICO
El volumen práctico debe ser el 75 % de volumen total

0.75 x 3.732 = 2.799 m3

2.2.5 RECTIFICADOR

El equipo electrónico que sirve como suministro de corriente continua para

nuestra celda electrolítica.

14
La celda electrolítica requiere un voltaje dentro del rango de 2.5 – 4 voltios y un
amperaje dentro de 250 – 600 amperios.

El voltaje suministrado es de 3.1 Voltios y 253- 300 Amperios

2.2.6 CELDA ELECTROLÍTICA

Es un dispositivo utilizado para la descomposición mediante la corriente

eléctrica de sustancias ionizadas denominadas electrolitos .

1.52 m

0.79m
V1
0.94 m
V2V2
0.58 m

V2
VT = V 1 + V 2

VT = A (base) x altura + A (base) x altura / 2

VT = 1.52 x 0.58 x 0.79 + 1.52 x 0.58 x 0.15 / 2

VT = 0.697 + 0.066

VT = 0.763 m3

VOLUMEN DE OPERACIÓN
En base a la salida de solución de la celda.

VL = AREA DE BASE * 0.1

15
 VL = 1.52 x 0.58 x 0.1

VL = 0.0882 m3

V OP = VT – V L * V OP = VOLUMEN DE
OPERACIÓN

V OP = 0.763 – 0.088 * VL = VOLUMEN LIBRE

V OP = 0.675 m3

CAUDAL DE ALIMENTACIÓN A LA CELDA

Haciendo una pruebas de control de tiempo de llenado de la celda
electrolítica fue de 6 minutos hasta el nivel de donde descarga al tanque
barren.

De la altura total 10 centímetros menos y así el volumen nos resulta 0.77154

m3

Q=v/t

Q = 771.54 L / 360 s

Q = 2.14 L / s

2.2.7 ELECTRODOS:

a) ÁNODOS:

La celda electrolítica cuenta con ánodos de plancha de acero

inoxidable: 8 ánodos

16
 Semi reacciones de oxidación

N° S. oxidación E°(v)
1 2H2O  O2 + 4H+ + 4e- -1.229
2 4 OH-1  O2 +2 H2O + 4e- -0.401

b) CÁTODOS:

Es donde se dan las reacciones de reducción ya que los elementos a

recuperar están cargados electrolíticamente y aquí ganan electrones para
adherirse a los cátodos que en este caso está envuelta con lana de acero, 8
cátodos.

Los cátodos tienen una estructura de acero inoxidable, a la cual se envuelve

con aproximadamente 90 g de lana de acero.

C) ÁREA DE CONTACTO:

A = B x H = 0.53 m x 0.56 m = 0.297 m2

17
 Estructura de acero inoxidable calidad 316

Lana de acero

Reacciones de reducción:
N S. Reacción de Reducción Eº(v)
º
1 Cu+2 + 2e- Cu +0.34

2 Cu+1 + 1e- - Cu +0.521

3 Ag+1 + 1e- Ag +0.799

4 Au+1 + 1e- Au +1.68

5 Au+3 + 3e- Au +1.5

7 Hg+2 + 2e- Hg +0.854

2.2.8 PRODUCTO DE DESORCIÓN

a. LANAS DE ACERO

Las lanas de acero son el producto final de desorción ya que

estas están cargadas de del material (oro, plata, mercurio)

Esta se tornan a un color negruzco cuando están cargadas de oro, y

de color plateado y formando oréganos cuando están cargados de
plata.

18
b. PRECIPITADOS

Generalmente se produce es el lodo catódico la cual está bien

cargada de material en la base de la celda electrolítica la cual
es retirar conjuntamente con la solución y filtrado posteriormente.

2.2.9 RETORTA

Es una maquina diseñada especialmente para recuperar el mercurio de la

lana que se ha cosechado en la electrolisis ya que este elemento metálico
es un contaminante para nuestro producto final.

En el interior de la retorta tiene la capacidad de 4 cajones de

Generalmente esta máquina está operando por 14 horas y tiene una

secuencia de funcionamiento:

ETAPA: TIEMPO TEMP. INICIO TEMP. FINAL

ºC ºC
SECADO 1-2 38 – 44 180

EBULLICION 1-2 180 320 - 360

RETORTEO 6-7 360 600 - 620

ENFRIAMIENT 6-8 600 180

O

19
3. PROCESO DE ARRANQUE DE LA PLANTA DE DESORCIÓN

1. Pesado del carbón

2. Muestro para análisis de humedad y ley de oro
3. Cargar el carbón por la tapa superior
4. Llenar con agua hasta el mismo nivel de salida.
5. Dosificar en el tanque barren solo cianuro y soda; el alcohol se
adicionará cuando la solución alcance los 80 C°
6. Encender la bomba y enseguida el caldero para hacer circular la solución,
barren caldero y reactores.
7. Chequear que la solución este circulando con total normalidad.
8. Cuando la solución alcanzo los 80 °C adicionar el alcohol con ayuda de la
bomba manual.
9. Abrir la llave a la celda y prender el rectificador y chequear que el voltaje
este dentro 2.5 – 4 voltios y 250 amp como mínimo.
10. A las 12 horas de proceso verificar la fuerza de cianuro y PH debe estar
superior al 0.1 % y 13 – 14 respectivamente, y si no es el caso dosificar.
11. Cosechar los cátodos cuando estas presentan una apariencia de
saturación o cargado excesivo, para lo cual se abre primero la llave para
el tanque barren y posteriormente de cierra la de la celda, y apagado del
rectificador.
12. Sacar la solución y los lodos de la celda para posteriormente filtrarlos y
llevarlos a la retorta pesando, los cátodos nuevamente deben ser
preparados de inmediato con lana de hierro.
13. Después de la segunda cosecha sacar muestra para ver cuánto oro aún
queda dentro del carbón sin disolver.
14. Cuando la ley del carbón este por debajo de 0.005 g/Kg será momento de
descargar el carbón por la brida inferior.
15. Se lava en la tina primero con agua después con 50 Kg de HCl para 600
Kg peso seco.
16. Tamizado del carbón lavado y encostalado y pesado.

4. TITULACIÓN
La titulación de la elución del proceso de desorción es muy importante ya que
nos permite determinar el contenido de cianuro de sodio en la solución
(FUERZA DE CIANURO), con la cual podemos mantener una fuerza
superior a 0.1 % NaCN; también aquí aprovechamos para determinar el PH
de la solución con ayuda de pampea la cual debe ser 13 -14.

a) Reactivos:

20
 Nitrato de plata

 Yoduro de potasio

b) Preparación de reactivos

 Para el nitrato de plata se prepara añadiendo 4.33 g de esta a un 1 L de

agua des- ionizada.

 Se prepara al 5 %, con 5 g de yoduro de potasio en 50 ml de agua des-

ionizada.

c) Procedimiento de titulación:

1. Medir 10 ml de solución.
2. Cargar la bureta con la solución de nitrato de plata.
3. Anotar la cantidad de inicio de nitrato.
4. Adicionar 3 gotas de yoduro de potasio.
5. Adicionar el nitrato de plata de manera que puedas controlar el chorro
empezar a titular.
6. Cuando la solución cambie de viraje detener la titulación.
7. Calcular el gasto de nitrato, restando la posición final menos la inicial.
8. Al gasto obtenido dividir entre 40 o multiplicar por 0.025 la cual nos dará
la fuerza de cianuro.

d) Explicación química de la titulación.

AgNO3 + 2 NaCN --> AgNa(CN)2 + NaNO3

169.9 g de nitrato de plata reaccionan con 98 g de cianuro de sodio para

poder saturarlo, entonces si preparamos una solución con 4.33 g de nitrato de

21
plata para 1 litro de agua, cada mililitro de solución de nitrato tendrá 0.0043 g
de nitrato de plata.

Entonces 1 ml de solución de nitrato de plata saturan a 0.0025 g de NaCN,

entonces el consumo de solución de nitrato de plata dividido entre 40 o
multiplicado por 0.025 nos dar la concentración de cianuro libre.

5. DOSIFICACION DE REACTIVOS

a) SODA CAUSTICA.- se usa para mantener el pH alto 13

Inicialmente estamos usando 75 kilos por proceso, y acorde a ello estamos

adicionando 25 kilos en el caso que lo requiera.

b) CIANURO DE SODIO.- usado para disolver el oro, en una concentración

del 0.1 % de solución.

Inicialmente estamos agregando 30 kilos.

c) ALCOHOL.- sirve para liberar el oro del carbón activado, haciendo que
los poros se habrá. La concentración es del 20 % de solución total.

Estamos adicionando 600 litros de alcohol cuando la temperatura

promedio de solución ha alcanzado los 80 °C.

d) CAPACIDAD DE BANDEJAS:

V = AREA DE BASE x ALTURA

V = 59.5 x 45 x 9

V = 24097.5 cm3 <> 24.0975 litros

e) CAPACIDAD DE RETORTA

Cap. Retorta = 24.0975 x 4

Cap. Retorta =96.39 litros

22
6. COCECHA DE CATODOS (LANA DE ACERO)

1. Abrir la válvula que ingresa por la parte superior en el tanque

barren.
2. Cerrar la válvula que ingresa a la celda electrolítica.
3. Apagar el rectificador.
4. Desempernar los cátodos y ponerlos sobre los tachos con el
cuidado suficiente de no hacer caer material.
5. Sacar la lana del tacho previamente exprimiendo ligeramente y
depositarlos en las bandejas, estas deben estar cubiertas por
papel periódico.
6. Preparar el filtro a presión con papel filtro (lento y rápido) y
cubrir con una capa fina de harina en la circunferencia del
filtro.
7. Filtrar la solución que quedo dentro del tacho después que
sacar toda la lana.
8. Sifonear la solución de la celda a un tacho y posteriormente
volverlo a tanque barren; esta operación tener cuidado de no
sifonerar el lodo catódico.
9. Descargar la solución conjuntamente con el lodo catódico por
la parte inferior en una tina preferentemente.
10. Filtrar lo descargado en la tina.
11. Retirar el queque que generó y ponerlo sobre otra bandeja
preferentemente.
12. Llevar las bandejas hasta el área de recepción para su
respectivo pesado.
13. Llamar al encargado de recepción del material para su
control.

7. REGENERACION QUIMICA

23
La regeneración química del carbón granulado después de haber
sido procesado se realiza con ácido clorhídrico en la tina de
capacidad de 1.5 m3
Dosificación de ácido clorhídrico:
peso seco de Peso de ácido Tiempo de lavado
carbón (Kg) clorhídrico (Kg) en horas
650 50 2

% ACIDO CLORHIDRICO = 50 x 100 / 700

% ACIDO CLORHIDRICO = 7.14

8. TAMIZADO DE CARBÓN ACTIVADO PARA DESPACHO

El tamizado se realiza con el fin de separar las partículas finas del

carbón la cual se realiza con un cedazo vibratorio.

Malla n° 12
171 cm

5°

95 cm
Malla 12

Ilustración 2EQUIPO DE TAMIZADO DE CÁRBON

a) Superficie de tamizado

Área = base x altura = 1.6245 m2

24
 Capacidad de tamizado:

Se puede tamizar 13 kg de carbón en peso seco cada carga de

tamizado (1 balde de 20 L lleno)

9.CUIDADOS EN LA OPERACIÓN DE LA PLANTA

 Las labores dentro de la planta se tienen que realizar con los

respectivos equipos de protección personal (EPP).
 La adición de la soda caustica cuando la solución está en
80ºC es significativamente peligrosa debido que este
compuesto reacciona violentamente y de forma exotérmica,
y en algunas ocasiones provoca rebose de solución.
Por lo que se recomienda adicionar en pequeñas cantidades
cuando este fría o caliente.
 Revisar cada cierto periodo de tiempo los rectificadores, que
estén alimentando con la corriente y la intensidad adecuada.
 No debe ocurrir sonidos extraños en la bomba de solución.
 La limpieza y el orden al término de cualquier actividad dentro
de la planta.
 La solución debe de circular normalmente por la celda
electrolítica.

25
10. ANÁLISIS CRITICO
El proceso de desorción de carbón activado que realiza la empresa tiene la
deficiencia en cuanto al control de evaporación de mercurio puesto que el
material tratado con la misma temperatura de trabajo se está volatilizando,
convirtiéndose en un agente contaminante para todas las personas que estén
laborando cerca de la planta de desorción.

11. APORTE TÉCNICA A LA INSTITUCIÓN

 Se logró mejorar el sistema de peletizado del carbón activado fino, pues

este material anteriormente era procesado en una maquina peletizadora
la cual tenía la capacidad de tratamiento de 10 cilindros por día, con la
idea de hacer el peletizado utilizando otro tipo de maquina se logró
conseguir tratar 18 cilindros de peso aproximado de 150 kilos.
 Se logró controlar el nivel de pH de los efluentes que se generan del
proceso de desorción con la adición de solución básica y acida que se
producen del proceso de desorción y lavado químico del carbón activado.

26
CONCLUSIONES

 Se consiguió recuperar el oro contenido en el carbón activado por medio

del proceso de desorción.
 Se determinó que la temperatura de operación es de 80ºC, el pH de 13, y
la fuerza de cianuro mayor a 0.1%.
 Se determinó que el consumo de cianuro de sodio es de 75 Kg.
 Se determinó que el tiempo de operación según la cinetica de desorción
de carbón activado es de 36 horas.

27
RECOMENDACIONES

A. EN LA PARTE DE IMPLEMENTACION:

 En el tanque barren se requiere la modificación de la tapa

por la razón que hay demasiada fuga de gases y por tanto
perdida de alcohol y temperatura y volatilización de mercurio
la cual es dañino para la salud mental.
Por lo que se recomienda es hacer la tapa a presión y los
bordes revestidos de jebes.
 También se recomienda adicionar un tubo de 2 Pulgadas con tapa en la

parte superior del tanque barren para poder adicionar el alcohol sin la
necesidad de levantar la tapa.
 En los reactores hay la dificultad de descargar el carbón politizado por la
válvula de descarga de material, y esto es porque la salida está tapada
parcialmente por la plancha de acero que sirve de base de los hongos, y
lo que recomienda es subir unos 5 centímetros de la posición actual y
poner una válvula de salida más grande (3 pulgadas).
 En los reactores 3 y 4 hay mucha dificultad al momento de empernar la
tapa superior porque el espacio de operación es poca, lo que se
recomienda es cortar el revestimiento alrededor de la tapa en 10
centímetros.
 La celda electrolítica tiene diversas fallas en lo que es control de gases,
en la tapa de la celda numero 1 hay un tubo de escape de gases
innecesario la cual no debería de haber
 La tapas de las celdas son pesadas para lo cual se recomienda hacer un
levantador con polea, la cual ayudaría al personal levantarla sola y evitar
así la inhalación de gases la cual está ocasionando malestares en la
cabeza del personal.
28
  La tapa de las celdas requieren modificación en cuanto al cerrado, se
recomienda un cerrado a presión con jebes.

 La planta de desorción no tiene iluminación por las tardes se recomienda

lámparas led a cada extremo

 El tomacorriente de la planta de desorción está mal ubicada, se

recomienda poner una debajo del tablero de control de las dos plantas y
otra al lado izquierdo de la celda 2, esto para facilitar la conexión de la
bomba para la dosificación del alcohol.

 Se recomienda poner un sistema de enfriamiento de la elución que

retorna a la celda electrolítica, que se lleve de los 80 C° a los 65 C°,
debido a que hay fuga significativa de vapores la cual es la solución
cargada con oro.

 Se recomienda acondicionar un lavador de ojos en caso que ocurra una

salpicadura de solución básica o acida.

 Se recomienda acondicionar una ducha de emergencia en caso que

ocurra derrame de ácido en el cuerpo del personal.

b. OPERACIÓN DE PLANTA

 Se recomienda llenar agua a los reactores hasta el nivel máximo esto

para calcular mejor el nivel del tanque barren.
 El nivel del tanque barren solo debería de trabajar con el 35% de su
capacidad (3.732 m3 capacidad total); 1.306m3 la cual se considera
suficiente para poder trabajar.
 Se recomienda seguir usando 3.1 V con 250 Amp. como minino.
 Se recomienda después de cada proceso abrir el desfogue del tanque
barren para evitar que s e atore con soda caustica.
 Se recomienda tener un personal involucrado dentro del trabajo.

29
BIBLIOGRAFIA

 Sergio Misari, Fidel (1993): Metalurgia del oro. Lima: Centro de Estudios y
Promoción en Ciencias de la Tierra
 Wolfgang Klose (2010): carbón activado de cuesco de palmera. Bogota:
kassel.
 Ecoservicos e ingeniería limpia S.A.C.(2012): Planta de desorción de
carbón activado. Autor: Luis paulino Ávila

30
ANEXOS

A. DIAGRAMA DE PROCESOS DE PLANTA GENERAL.

GUÍA DE MUESTREO
RECEPCION

RECEPCION Y MUESTREO
PESADO ANÁLISIS

ANÁLISIS
DOSIFICACION

DESORCIÓN
RETORTA
COSECHA

MOLDEO

FUNDICIÓN
REFINACIÓN
ANÁLISIS

COMERCIALIZACIÓN

31
B. DIAGRAMA DE PROCESOS EN LA PLANTA DE DESORCIÓN

Desorción
pesado cargado y lavado
muestreo dosificacion tamizado
electrodeposicion despacho

Recepción de Lavado
muestra Quimico

32
C. DIAGRAMA DE OPERACIÓN DE LA PLANTA DE DESORCIÓN

33
 Planta de desorción de carbón activado EIL
S.A.C
D. FLOW SHEET PLANTA DE DESORCION EIL S.A.C.

34
LEYENDA
Planta 1
1. Rectificador
2. Celda electrolítica
3. Tanque barren
4. Bomba de solución
5. Caldero
6. Reactor 1
7. Reactor 2
8. Tina de activación
9. Remanente de acido
10. Filtro de presión con aire
11. Bomba de acido
PLANTA 2
12. Bomba de solución básica
13. Remanente de solución básica
14. Tina de activación
15. Reactor 3
16 .Reactor 4
17. Caldero
18. Bomba de solución
19. Tanque barren
20. Celda electrolítica
21. Rectificador

Muestreo del carbón

35
activado
Recepción y homogenizado
de muestras

REACTORES

36
.

HONGOS INTERIORES DE
LOS REACTORES

37
 CALDERO

ELECTROBOMBA

38
 TANQUE BARREN

CELDA ELECTROLITICA

39
 ÁNODOS DE LA CELDA

CÁTODOS CARGADOS CON

MATERIAL

40
COSECHA DE LOS
CÁTODOS
FILTRO A PRESIÓN

RECTIFICADOR

41
RETORTA

42
PRODUCTO DE RETORTA

TINA DE LAVADO DE
CARBÓN

43
ACTIVACIÓN DE CARBÓN

TABLERO DE CONTROL

44