CP 145551

Campus de Ilha Solteira
PROGRAMA DE PÓS-GRADUAÇÃO EM ENGENHARIA MECÂNICA
EFEITO DO FRESAMENTO COM ALTA VELOCIDADE DE

CORTE NA USINABILIDADE DE AÇOS FERRÍTICOS COM
GRÃOS ULTRAFINOS
Cleiton Lazaro Fazolo de Assis
Orientador: Prof. Dr. Alessandro Roger Rodrigues
Dissertação apresentada à Faculdade de

Engenharia - UNESP - Campus de Ilha
Solteira, para obtenção do título de Mestre em
Engenharia Mecânica.
Área de Conhecimento: Materiais e
Processos de Fabricação.
Ilha Solteira-SP
Maio/2010
Livros Grátis
http://www.livrosgratis.com.br
Milhares de livros grátis para download.
FICHA CATALOGRÁFICA
Elaborada pela Seção Técnica de Aquisição e Tratamento da Informação

Serviço Técnico de Biblioteca e Documentação da UNESP - Ilha Solteira.
Assis, Cleiton Lazaro Fazolo de.

A848e Efeito do fresamento com alta velocidade de corte na usinabilidade de aços
ferríticos com grãos ultrafinos / Cleiton Lazarto Fazolo de Assis. -- Ilha Solteira :
[s.n.], 2010
125 f. : il.
Dissertação (mestrado em Engenharia Mecânica) - Universidade Estadual

Paulista. Faculdade de Engenharia de Ilha Solteira. Área de Conhecimento:
Materiais e Processos de Fabricação, 2010
Orientador: Alessandro Roger Rodrigues
1. Fresamento. 2. Alta velocidade de corte. 3. Usinabilidade. 4. Integridade

superficial. 5. Grãos ultrafinos.
ARTIGOS PUBLICADOS
Durante o desenvolvimento desta pesquisa, publicou-se alguns artigos científicos na

forma de resumos, resumos expandidos e trabalhos completos, os quais são seqüenciados
abaixo:
VENDRAME, S.; ASSIS, C. L. F.; RODRIGUES, A. R. Influência dos parâmetros de corte no

mecanismo de formação de cavaco de um aço baixo-carbono. In: CONGRESSO NACIONAL
DE ESTUDANTES DE ENGENHARIA MECÂNICA, 17., 2010, Viçosa. Anais... Viçosa: UFV,
2010.
QUEIROZ, M. C. G. P.; BAZANINI, N. C.; VENDRAME, S.; ASSIS, C. L. F.; RODRIGUES,A.

R. Integridade Superficial de um aço fresado. In: CONGRESSO NACIONAL DE
ESTUDANTES DE ENGENHARIA MECÂNICA, 17., 2010, Viçosa. Anais... Viçosa: UFV,
2010.
BAZANINI, N. C.; ASSIS, C. L. F.; RODRIGUES, A. R. Efeito do fresamento na

microestrutura e na formação do cavaco de aços ferríticos com grãos ultrafinos. In:
CONGRESSO NACIONAL DE ESTUDANTES DE ENGENHARIA MECÂNICA, 16., 2009,
Florianópolis. Anais... Florianópolis: UFSC, 2009.
BAZANINI, N. C.; RODRIGUES, A. R.; QUEIROZ, M. C. G. P.; ASSIS, C. L. F. Efeito do

tamanho de grão e da condição de fresamento na rugosidade do aço COS AR 60. In:
CONGRESSO DE INICIAÇÃO CIENTÍFICA DA UNESP, 21., 2009, São José do Rio Preto.
Anais... São José do Rio Preto: IBILCE/UNESP, 2009.
BAZANINI, N. C.; RODRIGUES, A. R.; ASSIS, C. L. F. Efeito dos parâmetros de usinagem

convencional e high-speed cutting na microestrutura de um aço baixo-carbono e baixa-liga.
In: CONGRESSO DE INICIAÇÃO CIENTÍFICA DA UFSCAR, 17., 2009, São Carlos. Anais...
São Carlos: UFSCar, 2009.
BAZANINI, N. C.; ASSIS, C. L. F.; RODRIGUES, A. R. Estudo de ataques químicos para

revelação da microestrutura de um aço baixo-carbono com estrutura de grãos ultrafinos. In:
SIMPÓSIO INTERNACIONAL DE INICIAÇÃO CIENTÍFICA DA USP, 17., 2009, São Carlos.
Anais... São Carlos: EESC, 2009.
À minha sobrinha Sahra e ao meu
orientador Prof. Alessandro.
AGRADECIMENTOS
Àqueles que de alguma forma ou outra contribuíram para com minhas conquistas.
Ao Prof. Dr. Alessandro Roger Rodrigues pela orientação exercida ao longo deste
período, pelo conhecimento que me foi passado e por prover tantas oportunidades em
minha carreira acadêmica. Agradeço também pela amizade, companheirismo, envolvimento,
dedicação e empenho nesses anos em que trabalhamos juntos.
Aos docentes do Departamento de Engenharia Mecânica, em especial os
professores da Área de Materiais e Processos de Fabricação pela disposição.
Aos técnicos do Departamento de Engenharia Mecânica pelos serviços prestados e
atenção durante este projeto de pesquisa, em especial aos técnicos Marino e Edvaldo.
Aos funcionários da Secretaria e do Núcleo de Apoio Computacional do
Departamento de Engenharia Mecânica, em especial o técnico Elias.
Aos integrantes e ex-integrantes do Grupo de Pesquisa em Usinagem (GPU) por
todo auxílio exercido durante este trabalho.
Aos membros da banca, Prof. Dr. Hidekasu Matsumoto e Prof. Dr. Otavio Villar da
Silva Neto pela disponibilidade para participar da defesa dessa dissertação de mestrado.
Ao Departamento de Engenharia de Materiais (DEMa) da Universidade Federal de
São Carlos (UFSCar) pelo apoio ao projeto, ao Prof. Dr. Oscar Balancin pela orientação e ao
técnico Rover Belo pela ajuda no trabalho de geração dos corpos de prova para a realização
dos ensaios.
Ao Prof. Dr. Reginaldo Teixeira Coelho pelo uso da infraestrutura e equipamentos, ao
Prof. Dr. Luiz Carlos Casteletti pela ajuda na realização dos tratamentos térmicos dos
corpos de prova e ao Prof. Dr. Renato Goulart Jasinevicius pelo uso do perfilômetro ótico,
ambos da Escola de Engenharia de São Carlos (EESC/USP).
Ao PPGEM pela concessão de recursos para participação em congressos e eventos.
À FAPESP pela concessão da bolsa e fomento à pesquisa.
À minha família pelo incentivo e apoio nestes anos de trabalho e dedicação.
À Maíra, Naiana e Saimon pela participação direta nessa pesquisa e também pela
amizade, atenção, companheirismo e bom humor durante a realização do trabalho.
Aos amigos Danilo, Diego, Leandro, Paulo, Robinson, Cássio, Edilson, Agrelli,
Marcos, Oswaldo, Samuel, Ricardo, Marcelo, Alessandro, Vitor, Alexandre, Camila, Márcia e
Bruna pelos momentos de descontração, alegria e camaradagem.
Meu Viés
A cor azul do céu foi necessária para reanimar meus ânimos

Enquanto os contrastes das minhas cores iam desaparecendo
Uma tímida figura de meus tempos passados se representava
Em sonhos cujos pesadelos vinham por interrupção
Eu quis ser livre para viajar pelas estrelas que nunca alcanço
Pelo bem estar da paz que se revigora para me fazer renascer
A cor azul das águas foi necessária para repor minhas ilusões
Em alusão ao mundo colorido ao qual assisti perder as cores
A precisão do objetivo dessas linhas está ininterrupta
Pois ainda será sábio retocar a parte eqüidistante do meu eu
Quando o suspiro em meio ao silêncio render-me uma poesia
Eu fui meu algoz para não me limitar em ser apenas mais um
Abrem-se as janelas e um pôr-do-sol destaca-se no horizonte

No horizonte aparente das minhas visões de mundo
Em meu viés, fiel às emoções que ainda mantenho
Abrem-se as portas e a claridade adentra pela minha alma
Como só por um milagre ouvimos um belo canto dos anjos
Assim como eu dizia me recordar algumas outras infinidades
Desse meu universo e dessas linhas que se encontram no final
Estando sob as ondas, num constante ritmo de transformação

O mestre do saber intercede pelas tréguas em minhas guerras
Um intenso tráfego de inspiração permanece em meu interior
Então me dê um sonho qualquer e lhe direi que ele é possível
Escreva agora uma carta oculta e desvendarei suas palavras
Enquanto eu for o único a acreditar no que poderá acontecer
Cleiton Lazaro
RESUMO
Este trabalho apresenta um estudo sobre a influência das condições de fresamento na

formação de cavaco, microestrutura, dureza e rugosidade da peça. Foi ensaiado um aço
baixo carbono 0,15%C com dois tamanhos de grão distintos. Para ambos os materiais da
peça, empregou-se 8 condições de usinagem variando a velocidade de corte, o avanço da
ferramenta e a profundidade de usinagem visando à aplicação da Análise de Variância
(ANOVA), dando-se destaque à usinagem considerada como alta velocidade de corte e
convencional. Os ensaios de fresamento de topo concordante a seco foram conduzidos em
um centro de usinagem CNC de 11 kW de potência e rotação do eixo-árvore de 7.500 rpm.
Utilizou-se ferramenta de diâmetro 25 mm com dois insertos de metal duro revestidos com
Al2O3. Os resultados apontam para uma influência dos parâmetros de corte sobre todas as
variáveis de resposta, exceto a macrodureza. Velocidades de corte e profundidades de
usinagem maiores causaram deformação da microestrutura do material “como recebido”
próxima à superfície fresada. Os mesmos parâmetros governaram o aumento da
microdureza superficial e da profundidade da camada endurecida. O material com grãos
ultrafinos não apresentou deformação da microestrutura próxima à superfície fresada nem
aumento de microdureza superficial. A velocidade de corte influiu apenas na profundidade
da camada endurecida. A rugosidade foi inversa e diretamente influenciada pela velocidade
de corte e avanço da ferramenta, respectivamente, sendo dependente também do tamanho
de grão do material da peça. Os mesmos parâmetros de corte influíram de forma
significativa no ângulo de deformação da microestrutura dos cavacos, cuja classificação foi
dependente do material e das condições de usinagem.
Palavras-chave: Fresamento. Alta velocidade de corte. Usinabilidade. Integridade

superficial. Grãos ultrafinos.
ABSTRACT
This work deals with the influence of milling conditions on chip formation, microstructure,
hardness and roughness of workpiece. A 0.15%C low carbon steel with two different grain
sizes was milled. For both workpiece materials eight milling conditions were employed where
cutting speed, tool feed and depth of cut varied and combined aiming at Analysis of Variance
application. The machining conditions considered as High-Speed Cutting (HSC) and
Conventional were focused. The milling tests considering down-milling and dry conditions
were carried out in a CNC machining center with 11 kW power and 7,500 rpm spindle
rotation. A 25 mm diameter endmill with two inserts coated of Al2O3 was used. The results
indicated the cutting parameters influenced on all output variables except the
macrohardness. Greater cutting speed and depth of cut caused deformation of workpiece
microstructure with 10.8 m grain size near milled surface. The same parameters governed
the increase of surface microhardness and hardened layer depth. Refined grain material did
neither present deformation of microstructure near milled surface nor increase of
microhardness. The cutting speed influenced only on depth of hardened layer. Roughness
was inverse and directly influenced by cutting speed and tool feed, respectively, and
dependent on grain size of workpiece material. These parameters also influenced on
deformation angle of chip microstructure which were classified as continuous for 10.8 m
grain size and segmented for the ultrafine grain, in this case just for some milling conditions.
Keywords: Milling. High-speed cutting. Machinability. Surface integrity. Ultrafine grains.

LISTA DE ILUSTRAÇÕES
Figura 1.1 - Distinção entre velocidade de corte convencional e HSC para vários materiais
e operações. ..................................................................................................... 18
Figura 1.2 - Curvas de temperatura de corte versus velocidade de corte por Carl J.
Salomon. ........................................................................................................... 20
Figura 1.3 - Curvas de temperatura de corte versus velocidade de corte obtidas por
McGee. .............................................................................................................. 21
Figura 1.4 - Desempenho histórico da usinagem com altas velocidades de corte. ............ 22
Figura 2.1 - Faixas de velocidades de corte para diversos materiais. ................................ 29
Figura 2.2 - Representação esquemática do mecanismo de formação do cavaco. ........... 34
Figura 2.3 - Morfologia do cavaco na região de velocidade convencional e alta
velocidade. ........................................................................................................ 36
Figura 2.4 - Definição do grau de segmentação do cavaco. ............................................... 37
Figura 2.5 - Força de usinagem e suas componentes. ....................................................... 39
Figura 2.6 - Fontes de geração de calor no processo de corte ortogonal. ......................... 42
Figura 3.1 - Fatores de controle e respostas. ...................................................................... 63
Figura 3.2 - Fixação do copo de prova no centro de usinagem CNC. ................................ 64
Figura 3.3 - (a) Vista superior em perspectiva da amostra bruta, (b) vista superior em
perspectiva da amostra pré-usinada (material “como recebido” - CR). .......... 66
Figura 3.4 - (a) Vista superior em perspectiva da amostra bruta, (b) vista superior em
perspectiva da amostra pré-usinada (material com estrutura de grãos
ultrafinos - GUF). .............................................................................................. 66
Figura 3.5 - Desenhos esquemáticos do (a) suporte e (b) inserto de metal duro destinados
aos ensaios no centro de usinagem vertical CNC. .......................................... 67
Figura 3.6 - Amostra embutida para análise microestrutural e de microdureza. ................ 71
Figura 3.7 - Ilustração do porta amostra do ultra-microdurômetro. ..................................... 72
Figura 3.8 - Sistema de aquisição de dados de microdureza. ............................................ 73
Figura 3.9 - Amostra embutida de cavaco. .......................................................................... 75
Figura 3.10 - Procedimento para medição do ângulo () da microestrutura do cavaco....... 76
Figura 4.1 - Microestruturas das amostras CR e GUF (ataque Nital 2%). .......................... 78
Figura 4.2 - Microestrutura com grãos ultrafinos com presença dos microconstituintes
bainita e martensita (Ataque Nital 2%). ............................................................ 79
Figura 4.3 - Microestrutura representativa da borda usinada das condições C1 e
C2 (CR). ............................................................................................................ 81
Figura 4.4 - Microestrutura representativa da borda usinada das condições C3 e C4
(CR). .................................................................................................................. 82
(CR). .................................................................................................................. 82
(CR). .................................................................................................................. 83
Figura 4.7 - Microestrutura representativa da borda usinada das condições C1 a C8
(GUF). ............................................................................................................... 84
Figura 4.8 - Gráficos de macrodureza (a) das amostras CR e (b) das amostras GUF. ..... 85
Figura 4.9 - Efeito isolado dos fatores de controle sobre a variação da macrodureza
(CR). .................................................................................................................. 86
Figura 4.10 - Efeito isolado dos fatores de controle sobre a variação da macrodureza
(GUF). ............................................................................................................... 87
Figura 4.11 - Perfis de microdureza das amostras CR usinadas na condição C4 e C5. ...... 88
Figura 4.12 - Efeito isolado dos fatores de controle sobre o aumento de microdureza
(CR). .................................................................................................................. 90
Figura 4.13 - Efeito isolado dos fatores de controle sobre a camada afetada (CR). ............ 90
Figura 4.14 - Gráficos de microdureza das amostras GUF para as condições C1 a C8...... 92
Figura 4.15 - Efeito isolado dos fatores de controle sobre o aumento de microdureza
(GUF). ............................................................................................................... 93
Figura 4.16 - Efeito isolado dos fatores de controle sobre a camada afetada (GUF). ......... 94
Figura 4.17 - (a) Vista lateral e (b) superior de cavaco da condição C8 (MEV). .................. 95
Figura 4.18 - Vista lateral em MO dos cavacos das condições (a) C4 e (b) C5 (Ataque
Nital 2%). ........................................................................................................... 96
Figura 4.19 - Efeito isolado dos fatores de controle sobre o ângulo da microestrutura
(CR). .................................................................................................................. 97
Figura 4.22 - Vista lateral em MO dos cavacos das condições (a) C1 e (b) C6 (Ataque
Marshall seguido de Nital 2%). ......................................................................... 99
Figura 4.23 - Efeito isolado dos fatores de controle sobre o ângulo da microestrutura
(GUF). ............................................................................................................. 100
Figura 4.24 - Influência do material e dos parâmetros de corte no ângulo da microestrutura
do cavaco. ....................................................................................................... 101
Figura 4.25 - Influência dos efeitos principais na rugosidade das amostras fresadas CR. 103
Figura 4.26 - Imagem em 3D da superfície da amostra fresada na condição C4 (CR). ..... 104
Figura 4.27 - Imagem em 3D da superfície da amostra fresada na condição C5 (CR). ..... 104
Figura 4.28 - Influência dos efeitos principais na rugosidade das amostras fresadas
(GUF). ............................................................................................................. 106
Figura 4.29 - Imagem em 3D da superfície da amostra fresada na condição C4 (GUF). .. 106
Figura 4.30 - Imagem em 3D da superfície da amostra fresada na condição C5 (GUF). .. 107
Figura 4.31 - Influência do material e dos parâmetros de corte no acabamento da peça.. 108
LISTA DE TABELAS
Tabela 2.1 - Vantagens e limitações da aplicação da técnica HSM. ................................... 31

Tabela 3.1 - Variáveis de entrada e os níveis adotados nos ensaios de usinagem. ........... 63
Tabela 3.2 - Composição química do material utilizado nos testes de usinagem (% em
peso). ................................................................................................................ 65
Tabela 3.3 - Corpos de prova caracterizados pela dureza e rota de processamento. ........ 65
Tabela 3.4 - Classificação da escala de dureza em função da carga e/ou profundidade da
penetração. ....................................................................................................... 70
Tabela 4.1 - Metalografia quantitativa das amostras............................................................ 79
Tabela 4.2 - Quadro ANOVA para variação de macrodureza. ............................................. 86
Tabela 4.3 - Quadro ANOVA para o aumento de microdureza e camada afetada (CR). ... 89
Tabela 4.4 - Quadro ANOVA para o aumento de microdureza e camada afetada (GUF) .. 92
Tabela 4.5 - Quadro ANOVA para o ângulo da microestrutura do cavaco (CR). ................ 96
Tabela 4.6 - Quadro ANOVA para o ângulo da microestrutura do cavaco (GUF)............... 99
Tabela 4.7 - Quadro ANOVA para o ângulo da microestrutura do cavaco. ....................... 100
Tabela 4.8 - Quadro ANOVA para a rugosidade da superfície fresada (CR). ................... 102
Tabela 4.9 - Quadro ANOVA para a rugosidade da peça fresada (GUF). ........................ 105
Tabela 4.10 - Quadro ANOVA para a rugosidade da peça usinada. ................................... 107
LISTA DE ABREVIATURAS E SÍMBOLOS
LETRAS ROMANAS MAIÚSCULAS
AISI American Iron and Steel Institute

ANOVA Analysis of Variance
ASTM American Society for Testing and Materials
ARB Accumulative Roll-Bonding
C1 Condição de usinagem nº 1
CAD Computer-Aided Design
CAM Computer-Aided Manufacturing
CBN Cubic Boron Nitride
CCC Cúbico de Corpo Centrado
CNC Controle Numérico Computadorizado
CR Como Recebido
D0,2 Diâmetro crítico utilizado no ensaio de Renault-Mathon [mm]
DIN Deutsches Institut für Normung
ECAP Equal Channel Angular Pressing
EFE Energia de Falha de Empilhamento
F Força [N]
F Distribuição F
Fap Força de apoio [N]
Fc Força de corte [N]
Ff Força de avanço [N]
Fp Força passiva [N]
Ft Força ativa [N]
Fu Força de usinagem [N]
GL Graus de liberdade
GS Grau de segmentação do cavaco [%]
GUF Grãos ultrafinos
HISTORY High Speed Tube Welding and Optimum Reducing Technology
HM Dureza Martens [HM]
HV Dureza Vickers [HV]
HSC High-Speed Cutting
HSG High-Speed Grinding
HSM High-Speed Machining
HST High-Speed Turning
ISO International Organization for Standardization
I.U. Índice de Usinabilidade
L Diagonal de impressão [mm]
LSM Low-Speed Machining
MEV Microscópio Eletrônico de Varredura
MO Microscópio Ótico
P Probabilidade P
Q Carga utilizada em ensaios de dureza [kgf]
QM Quadrado Médio
Ra Rugosidade média aritmética [m]
Rq Rugosidade média quadrática [m]
Rt Rugosidade total [m]
SAE Society of Automotive Engineers
SQ Soma dos Quadrados
STS Severe Torsional Straining
UHSM Ultra High-Speed Machining
VHSM Very High-Speed Machining
LETRAS ROMANAS MINÚSCULAS
ae Largura de usinagem [mm]

ap Profundidade de usinagem [mm]
f Avanço da ferramenta de corte [mm/rev]
fseg Frequência de segmentação do cavaco [Hz]
fz Avanço por dente [mm/z]
h Profundidade de penetração do indentador de microdureza [m]
h1 Altura total do cavaco [mm]
h2 Altura de ligamento das lamelas [mm]
r Raio de ponta da ferramenta de corte [mm]
t1 Espessura de corte [mm]
t2 Espessura do cavaco [mm]
v Velocidade do cavaco [mm/min]
vc Velocidade de corte [mm/min]
vf Velocidade de avanço [mm/min]
LETRAS GREGAS MINÚSCULAS
 Ângulo de folga [º]

 Ângulo de posição primário [º]
 Ângulo de saída [º]
 Ângulo de deformação da microestrutura do cavaco [°]
 Ângulo de cisalhamento [º]
 Ângulo de inclinação [º]
SUMÁRIO
1 INTRODUÇÃO................................................................................................................................ 18
1.1 Objetivos ......................................................................................................................................... 23
1.2 Justificativas ................................................................................................................................. 24
1.3 Estrutura do Trabalho ................................................................................................................ 25
2 REVISÃO DA LITERATURA...................................................................................................... 27
2.1 Usinagem com Alta Velocidade de Corte ........................................................................... 27
2.1.1 Definições ........................................................................................................................................ 27
2.1.2 Aplicações e Características ....................................................................................................... 29
2.1.3 Fenomenologia ............................................................................................................................... 32
2.2 Usinabilidade dos Materiais..................................................................................................... 44
2.2.1 Definições ........................................................................................................................................ 44
2.2.2 Ensaios de Usinabilidade ............................................................................................................. 46
2.2.3 Variáveis que Influem na Usinabilidade ................................................................................... 49
2.3 Aços com Grãos Ultrafinos ...................................................................................................... 52
2.3.1 Definições ........................................................................................................................................ 52
2.3.2 Formas de Processamento ......................................................................................................... 55
2.3.3 Aplicações Industriais ................................................................................................................... 59
3 MATERIAIS E MÉTODOS .......................................................................................................... 62

3.1 Planejamento Experimental ..................................................................................................... 62
3.2 Banco de Ensaios ........................................................................................................................ 63
3.3 Corpos de Prova .......................................................................................................................... 65
3.4 Ferramentas de Corte ................................................................................................................ 66
3.5 Procedimento Experimental .................................................................................................... 67
3.5.1 Ensaios de Usinagem ................................................................................................................... 68
3.5.2 Rugosidade...................................................................................................................................... 69
3.5.3 Macrodureza.................................................................................................................................... 69
3.5.4 Microestrutura e Microdureza ..................................................................................................... 70
3.5.5 Cavacos ............................................................................................................................................ 74
4 RESULTADOS E DISCUSSÃO ................................................................................................. 77

4.1 Microestrutura ............................................................................................................................... 77
4.1.1 Fotomicrografias das amostras CR ........................................................................................... 80
4.1.2 Fotomicrografias das amostras GUF ........................................................................................ 84
4.2 Dureza .............................................................................................................................................. 85
4.2.1 Macrodureza .................................................................................................................................... 85
4.2.2 Microdureza ..................................................................................................................................... 88
4.3 Formação de Cavaco .................................................................................................................. 94
4.4 Rugosidade da Peça ................................................................................................................. 102
5 CONCLUSÕES ............................................................................................................................ 110

5.1 Recomendações para Trabalhos Futuros ........................................................................ 111
REFERÊNCIAS ............................................................................................................................ 113

Introdução 18
1 INTRODUÇÃO
Alguns pesquisadores definem a alta velocidade de corte em função das

velocidades convencionais. Segundo Schulz, Abele e Sahm (2001) e Tönshoff et al. (2001),
entende-se por usinagem com alta velocidade, a usinagem de materiais com velocidades de
corte aumentadas de 5 a 10 vezes em relação às velocidades de corte tradicionais. Porém
esta relação entre velocidades convencionais e altas velocidades não é suficiente para uma
definição coerente do termo HSC, pois o processo de usinagem utilizado também possui
grande influência, conforme apresentado na Figura 1.1.
Figura 1.1 - Distinção entre velocidade de corte convencional e HSC para vários materiais e operações.
Fonte: Vigneau (1997).
Outros autores preferem definir alta velocidade de corte em números absolutos,

por meio de faixas de velocidade. Segundo Faccio (2002), todos os tipos de usinagem se
enquadram em quatro categorias: LSM (Low-Speed Machining, usinagem de baixa
velocidade, entre 1 e 600 m/min), HSM (High-Speed Machining, usinagem de alta
velocidade, entre 600 e 1.800 m/min), VHSM (Very High-Speed Machining, usinagem de
altíssima velocidade, entre 1.800 a 18.000 m/min) e UHSM (Ultra High-Speed Machining,
usinagem de ultra alta velocidade, que compreende velocidades de corte na faixa de 18.000
a 300.000 m/min).
Efeito do Fresamento com Alta Velocidade de Corte na Usinabilidade de Aços Ferríticos com Grãos Ultrafinos
Introdução 19
Outro modo utilizado para definir alta velocidade é correlacionar a velocidade de

corte com a formação de cavaco (FLOM; KOMANDURI, 1989). De acordo com Müller e
Blümke (2001), alta velocidade de corte pode ser definida como a velocidade acima da qual
o cisalhamento do cavaco ocorre completamente na zona primária de cisalhamento.
Considerado por muitos pesquisadores o “pai da usinagem de alta velocidade”,
Carl J. Salomon foi quem iniciou as primeiras pesquisas envolvendo altas velocidades de
corte. De acordo com Schützer e Schulz (2003), em 27 de Abril de 1931, a empresa
Friedrich Krupp AG recebeu a patente alemã nº 523594 referente aos estudos
desenvolvidos por Salomon, onde apresentava como principal resultado o fato de que acima
de uma determinada velocidade de corte a temperatura de corte começava a cair.
Nestes experimentos ocorridos entre 1924 e 1931, Salomon utilizou serras de
grandes diâmetros, pois naquela época não se dipunha de máquinas com grandes rotações
para se atingir elevadas velocidades de corte. Salomon usinou materiais, como alumínio,
cobre e bronze, alcançando valores de velocidades de corte de até 16.500 m/min para o
caso do alumínio (FLOM; KOMANDURI, 1989; Schützer e Schulz, 2003). Porém, segundo
Souza (2004), Salomon teria utilizado fresas helicoidas de grande diâmetro contendo de 8 a
20 arestas de corte.
As curvas geradas pelo estudo de Salomon são apresentadas na Figura 1.2,
onde fica evidente que a partir de uma determinada velocidade de corte, as temperaturas de
corte começam a decrescer. Porém, alguns pesquisadores realizaram estudos nos quais
não constataram esta teoria descrita por Salomon, como é o caso de McGee (1979), que
será detalhado mais adiante.
Introdução 20
Figura 1.2 - Curvas de temperatura de corte versus velocidade de corte por Carl J. Salomon.
Fonte: Schulz (1999).
Em meados da década de 40, os estudos com alta velocidade de corte foram

retomados com os ensaios balísticos, os quais eram realizados de duas maneiras. Na
primeira, a ferramenta era acoplada a um projétil que se deslocava sobre um trilho. Durante
este deslocamento, a ferramenta em alta velocidade passava pela peça estacionária,
promovendo a sua usinagem. No segundo método, a peça em forma de projétil era
disparada de encontro à ferramenta que permanecia estacionária. Nestes ensaios
observou-se que as condições e a formação do cavaco para altas velocidades são
diferentes do processo convencional (SCHÜTZER; SCHULZ, 2003). A Suécia foi um país
que se destacou neste tipo de ensaio.
Em 1958, a empresa americana Lockheed Aircraft Corporation, representada
pelo seu engenheiro R. L. Vaughn, realizou diversas pesquisas sobre HSC, tendo como foco
principal as variáveis mais importantes na usinagem de alta velocidade de corte (FLOM;
KOMANDURI, 1989).
Para constatar a viabilidade de implantação da usinagem de alta velocidade nas
indústrias, as empresas Lockheed Missiles e Space Company, contratadas pela Marinha
Norte Americana, realizaram diversos estudos no início dos anos 70, inicialmente com ligas
de alumínio e, em seguida, com ligas a base de níquel-alumínio-bronze (Flom e Komanduri,
1989). Estas pesquisas comprovaram que a introdução da usinagem com altas velocidades
de corte provocou uma melhoria na produtividade (RODRIGUES, 2005).
Introdução 21
Em 1979, a Força Aérea dos Estados Unidos em cooperação com a General

Electric realizaram novos ensaios com alta velocidade de corte, buscando integrá-la em
operações industriais. Os materiais usinados foram ligas de alumínio, titânio, superligas a
base de níquel e aços. Estes ensaios permitiram otimizar uma faixa de velocidade de corte
para as ligas de alumínio, que variava de 1.500 a 4.500 m/min (SCHÜTZER; SCHULZ,
2003).
No mesmo ano, Kahles et al. (1979) apud Souza (2004) constataram em
pesquisas com alumínio que as velocidades de corte empregadas tinham como principais
limitantes as máquinas-ferramentas e os sistemas de fixação da ferramenta e da peça.
Ainda em 1979, McGee torneou ligas de alumínio 2014-T652 com variações na
geometria da ferramenta e velocidade de corte dentro da faixa de 30 a 1432 m/min (SOUZA,
2004). Seus resultados podem ser observados na Figura 1.3, onde fica claro que as curvas
de temperatura de corte não diminuem com o aumento da velocidade de corte, possuindo
um valor máximo próximo à temperatura de fusão do material (FLOM; KOMANDURI, 1989).
Dessa forma, McGee não obteve resultados coerentes com a teoria apresentada por
Salomon na década de 1930.
Figura 1.3 - Curvas de temperatura de corte versus velocidade de corte obtidas por McGee.
Fonte: Adaptado de McGee (1979).
No início da década de 1980, principalmente, houve um grande avanço na

usinagem com altas velocidades, devido ao desenvolvimento de eixos motores de alta
rotação (SOUZA, 2004). Nesta época, na Alemanha, o professor Herbert Schulz da
Technische Universität Darmstadt realizou uma série de pesquisas desenvolvendo
Introdução 22
máquinas-ferramenta e acessórios, como ferramentas, dispositivos de fixação e CNC

(SCHÜTZER, 2001). Dessa maneira, Schulz passou a ser uma importante referência
mundial no cenário da usinagem de alta velocidade.
O processo de usinagem com alta velocidade de corte não ficou restrito apenas
aos Estados Unidos e à Alemanha. Países como Austrália, França e Japão também
investiram em pesquisas nesta área. O Japão, por exemplo, intensificou seus estudos na
teoria de formação de cavacos (SCHÜTZER; SCHULZ, 2003). A Figura 1.4 sintetiza de
forma cronológica o estado da arte sobre as pesquisas com altas velocidades de corte no
mundo.
Figura 1.4 - Desempenho histórico da usinagem com altas velocidades de corte.

Fonte: Schulz (1996).
No Brasil, a utilização do processo de usinagem com altas velocidades de corte

intensificou-se a partir da década de 1990. Atualmente, as indústrias estão utilizando este
processo para obterem um aumento significativo na produtividade, destacando duas áreas
de aplicação: nas operações de desbaste e acabamento de materiais não ferrosos e em
operações de semi-acabamento e acabamento de materiais ferrosos.
Além das empresas do setor metal-mecânico, os centros de pesquisa públicos e
particulares também iniciaram seus estudos sobre a usinagem HSC na mesma década.
Diversos pesquisadores brasileiros, em sua maioria oriundos de universidades públicas,
Introdução 23
estudaram a usinagem HSC nos Estados Unidos, Inglaterra e Alemanha e continuaram

aprofundando o tema no Brasil em seus locais de origem e atuação. Dentre os laboratórios
de pesquisa envolvidos por conta desse processo, que já perdura mais de 15 anos, são
citados o Laboratório de Otimização de Processos de Fabricação (OPF), pertencente ao
Núcleo de Manufatura Avançada (NUMA), da Escola de Engenharia de São Carlos
(EESC/USP), o Laboratório de Sistemas Computacionais para Projeto e Manufatura
(SCPM), da Universidade Metodista de Piracicaba (UNIMEP) e o Centro de Competência
em Manufatura (CCM), do Instituto Tecnológico de Aeronáutica (ITA).
O interesse em pesquisas sobre HSC aumentou ao longo da década de 1990 e
tem se mostrado ativo no início do século XXI. A demonstração clara desse fato é ratificada
pelo crescimento do número de artigos científicos e pela adoção cada vez maior da alta
velocidade de corte nas indústrias de usinagem. Um bom indicador é o trabalho de Dewes e
Aspinwall (1997) que revisaram de forma abrangente e profunda a aplicação do conceito
HSC e seus efeitos na vida da ferramenta, acabamento superficial, precisão dimensional e
custos.
Apesar da promissora expectativa que circunda a usinagem com altas
velocidades de corte e de sua ascendente difusão no meio industrial, é visto que ainda há
necessidade de se buscar respostas para aspectos mais voltados ao material usinado sob
HSC, tais como possíveis alterações na integridade superficial e na usinabilidade da peça.
Além disso, inerente e anterior aos processos de usinagem existe o aspecto da
concepção do material bruto por meio de seu processamento metalúrgico. Em geral, os
materiais são concebidos por arranjos atômicos de diferentes elementos de liga e processos
termomecânicos, como forjamento, laminação e extrusão para compor não apenas a forma
do material bruto, mas também para obter uma microestrutura e propriedades mecânicas
adequadas à sua aplicação.
1.1 Objetivos
A superfície e subsuperfície da peça têm influência decisiva no desempenho, nas

propriedades e na segurança do componente usinado, e tendo em vista a oportunidade de
estudar conceitos de usinagem modernos, este trabalho visou:
Introdução 24
 Verificar a influência dos parâmetros de corte e das condições de usinagem (especialmente

com alta velocidade de corte) na integridade superficial e na usinabilidade de um aço
ferrítico com grãos ultrafinos, concebido em escala laboratorial por laminação a morno,
com controle dos ciclos termomecânicos.
Mais detalhadamente, a meta foi estudar a usinagem desse produto confrontando

duas rotas de processamento e oito propostas de usinagem. Empregou-se nos ensaios de
laboratório o aço 0,15%C ferrítico com grãos ultrafinos obtidos por laminação a morno e o aço
0,15%C como recebido. Avaliou-se o mecanismo de formação de cavaco, a rugosidade, a
microestrutura e dureza para os dois materiais mencionados adotando as oito condições de
usinagem, dentre as quais são destaque as assumidas como “condição convencional” e “alta
velocidade de corte”.
1.2 Justificativas
As razões que fundamentam essa pesquisa e, ao mesmo tempo, apresentam as

justificativas do trabalho podem ser compreendidas segundo dois aspectos principais: o
cenário científico mundial onde o tema se insere e o estudo estabelecido por uma parceria
entre universidades (UNESP e UFSCar).
Referente à primeira justificativa, pode-se dizer que a relação entre
processamento metalúrgico e usinagem nem sempre tem sido explorada de forma conjunta
e estreita, embora estejam intimamente ligadas. A seguinte questão sintetiza o exposto
acima: “Tendo sido projetados metalurgicamente os materiais, com o monitoramento de
suas evoluções microestruturais para atingir as propriedades mecânicas e microestruturais
desejadas, como fica a integridade superficial e usinabilidade desses produtos submetidos à
usinagem HSC, onde altas taxas de deformação são aplicadas?”
Quanto ao segundo aspecto, também considerado aqui justificador da pesquisa,
pode ser detalhado e ramificado nos seguintes pontos:
 Trata-se de um estudo acadêmico-científico aplicado em escala laboratorial;
Introdução 25
 O trabalho é original, por estar o produto e método de refino de grão ainda em fase de
investigação e aprimoramentos científicos;
 Poucos centros de pesquisa, sobretudo no Brasil, têm equipamentos apropriados para a
simulação física dos processos de conformação a morno. Uma parceria científica entre
os laboratórios envolvidos representa novas perspectivas de pesquisa e uma
aproximação cada vez maior entre engenharia de microestrutura e de fabricação;
 Os estudos da integridade superficial e usinabilidade neste caso podem ser
considerados uma extensão imediata da pesquisa de obtenção de um produto
tecnológico recente e inovador no mercado.
Saber a resposta para a questão mencionada acima é pertinente, pois a

qualidade do produto usinado quanto ao seu desempenho funcional e à segurança que
proporciona durante sua aplicação depende também da forma como a peça foi usinada. O
processo de cisalhamento no qual a peça é submetida em uma operação de usinagem pode
representar uma interferência significativa em sua estrutura e afetar decisivamente suas
propriedades, como resistência à fadiga e dureza, bem como causar tensões residuais
indesejáveis, transformações de fases e alterações microestruturais. Daí, o processamento
metalúrgico inicial pode ter sido alterado após a usinagem.
1.3 Estrutura do Trabalho
Este trabalho está dividido em seis capítulos, os quais estão descritos brevemente a
seguir:
Capítulo 1: contextualização do tema, abordando a usinagem com alta velocidade
de corte e seus possíveis efeitos sobre a usinabilidade e integridade superficial dos
materiais estudados.
Capítulo 2: revisão da literatura sobre o tema, dando enfoque à usinagem HSC,
definições, aplicações e fenomenologia do processo. Também é apresentado um contexto
da usinabilidade dos materiais e teoria sobre aços ferríticos com grãos ultrafinos, definições,
formas de processamento e aplicações industriais.
Introdução 26
Capítulo 3: contempla os procedimentos experimentais e equipamentos utilizados

para a realização dos ensaios de usinagem e coleta dos dados para análise das variáveis
estudadas, dividindo-se em dois grupos: usinabilidade e integridade superficial.
Capítulo 4: apresenta os resultados da pesquisa, assim como a análise das
variáveis de estudo deste trabalho. Há ainda a discussão decorrente destes resultados,
juntamente com as explicações propostas pertinentes ao assunto. Estes resultados também
estão divididos em duas frentes de análise: integridade superficial e usinabilidade.
Capítulo 5: trata das conclusões conseqüentes da análise dos resultados expostos
no capítulo anterior e as recomendações para trabalho futuros.
Capítulo 6: contém as referências da literatura que serviram de base para todo
embasamento teórico e fundamentação às explicações dos resultados obtidos nesta de
pesquisa.
Revisão da Literatura 27
2 REVISÃO DA LITERATURA
O conteúdo descrito a seguir trata dos principais temas relacionados à usinagem

com altas velocidades de corte, abordando as definições sobre o assunto delineadas pelos
principais pesquisadores da área, as aplicações mais usuais (apresentando vantagens e
desvantagens deste tipo de usinagem), alguns aspectos fenomenológicos relativos à força e
temperatura de corte, e mecanismo de formação de cavaco. Neste mesmo interim é inserto
o contexto da usinabilidade dos materiais, suas definições, os tipos de ensaios, os métodos
empregados e as variáveis que influem na usinabilidade. E fechando o foco da revisão da
literatura, é feita a contextualização dos aços com grãos ultrafinos, assim como as formas
de processamento e as respectivas aplicações industriais deste tipo de material.
2.1 Usinagem com Alta Velocidade de Corte
Usinagem de alta velocidade é considerada uma tecnologia de produção

avançada com potencial de grande futuro. No entanto, como foi o caso de muitas outras
realizações do progresso tecnológico, a conversão dos conhecimentos fundamentais em
produtos industriais teve um período relativamente longo (SCHULZ, 1999). O crescente uso
de novas tecnologias de fabricação tem se introduzido no meio industrial devido às
necessidades de produção otimizada, capazes de garantir rapidez na cadeia produtiva e
visando melhorias na concepção final do produto, agregando reduções de custo na
fabricação, facilidade de se obter geometrias complexas e qualidade superficial, com o uso
de processos de usinagem com altas velocidades.
2.1.1 Definições
Apesar da ampla e crescente utilização de processos de usinagem que

envolvam altas velocidades de corte, a discussão em torno da definição de usinagem em
altas velocidades (a priori HSM, high-speed machining, ou HSC, high-speed cutting) é

cercada por diversas opniões e distinções. Em princípio, HSC significa corte com alta
velocidade e HSM, usinagem com altas velocidades. Estes termos pressupõem significados
distintos tecnicamente. O primeiro sinaliza que apenas a velocidade de corte é aumentada
no processo de usinagem. O segundo aponta para um conceito mais amplo, em que são
requeridos outros característicos, além do aumento da velocidade de corte, tais como
máquinas-ferramentas de alto desempenho, ferramentas de corte resistentes, acionamentos
precisos e comandos numéricos mais rápidos e eficientes. Dessa forma, foram incorporados
à sigla os diversos processos de usinagem que podem usufruir deste conceito, por exemplo,
HSM (high-speed milling), HST (high-speed turning) e HSG (high-speed grinding).
HSM é na verdade uma tecnologia não convencional em que fatores como
máquina, ferramenta de corte, material e forma da peça a ser usinada, além do próprio
processo, interagem com o objetivo de obter resultados específicos nas operações de
usinagem, de maneira muito mais rápida (SANTOS et al., 2003). O aumento da velocidade
de corte nada mais é que uma consequência do surgimento de novos materias para
ferramentas e da evolução das máquinas-ferramentas, cuja eficiência de produção e
acréscimos nas velocidades de rotação têm aprimorado-se ao longo das últimas décadas.
De acordo com o Instituto de Gerenciamento da Produção, Tecnologia e Máquinas-
Ferramentas PTW (do alemão, Produktionsmangement, Technologie und
Werkzeugmaschinen), alta velocidade de corte é definida como a velocidade de corte
convencional multiplicada por um fator de 5 a 10 vezes (SCHULZ, 1999). Avançadas
discussões ainda acontecem entre os pesquisadores para encontrar a fronteira entre
usinagem convencional e com alta velocidade de corte (CHISTOFFEL, 2001). A definição
entre zonas de baixa e alta velocidade de corte também é de difícil determinação (NOVASKI
et al., 2001). Abaixo são apresentados valores de avanço e profundidade de usinagem
comumente empregados na usinagem HSC, segundo Santos et al. (2003).
 Profundidade de usinagem (ap): 0,01 a 0,5 mm

 Largura de usinagem (ae): 0,05 a 4,0 mm
 Avanço por dente (fz): até 0,25 mm/z
A Figura 2.1 mostra que definir alta velocidade de corte com base apenas nos
parâmetros de usinagem demonstra certa insuficiência, na medida em que os próprios
parâmetros de corte dependem do tipo de material da peça. Assim sendo, são apresentados
na Figura 2.1 alguns valores de referência bastante comuns neste tipo de usinagem
(SCHULZ; ABELE; SAHAM, 2001).
Figura 2.1 - Faixas de velocidades de corte para diversos materiais.

Fonte: Modificado de Schulz, Abele e Sahm (2001).
A formação de cavaco também é diferente no processo de corte em altas

velocidades, tornando-se assim um parâmetro para a determinação da faixa de velocidade
em HSC. Em alta velocidade de corte, o cisalhamento do cavaco ocorre completamente na
zona primária de cisalhamento (FLOM; KOMANDURI, 1989). Dessa forma, é possível
estabelecer critérios de correlação entre velocidade de corte e formação de cavaco. O
processo de formação de cavaco no campo HSC será detalhado adiante.
2.1.2 Aplicações e Características
Processos de usinagem de alta velocidade são caracterizados por sua alta

produtividade, melhor qualidade do acabamento superficial e menores tolerâncias
dimensionais. Além disso, essas tecnologias possibilitam executar operações sem a
necessidade de incremento de processos complementares. As mais recentes investigações
no segmento de usinagem com alta velocidade estão focadas em quatro direções:

mecanismos de desgaste da ferramenta, qualidade do acabamento da peça, mecanismos
de formação de cavaco e problemas de usinagem de materiais endurecidos (DOLINŠEK;
EKINOVIĆ; KOPAĈ, 2004).
Os processos de usinagem envolvendo o conceito HSM vêm ampliando
fronteiras e sua franca expansão deve-se principalmente à viabilização econômica favorável,
adentrando, dessa maneira, o espaço dos processos convencionais de usinagem. Pode-se
considerar três características como pontos-chave que tornaram HSM um processo
vantajoso e competitivo, quando comparado aos processos convencionais (SANTOS et al.,
2003):
 Tempo de Usinagem;
 Qualidade Superficial;
 Baixas forças de corte.
Um dos processos com HSM mais difundidos é o fresamento de topo, tanto para
moldes de aço e ferro fundido como para alumínio e ligas leves. Grande parte dos esforços
de pesquisa neste sentido foram e são destinados à indústria aeroespacial, que, pela
necessidade de fabricar peças em pequenos lotes, ou moldes para estampagem de baixo
custo, ou ainda estruturas de ligas de titânio ou ligas leves, onde a manutenção da
integridade estrutural dos componentes é essencial, acabam por tornar a HSM um processo
atraente (FACCIO; BATALHA, 2004; PAWADE; HOSHI; BRAHMANKAR, 2008). Segundo os
autores, avanços nas técnicas de construção de máquinas possibilitam a diversificação do
uso do processo, seja por viabilidade econômica ou por vantagens de tempo e flexibilização.
A tecnologia de usinagem com alta velocidade de corte vem sendo desenvolvida
principalmente para as operações de fresamento, onde se encontra sua maior utilização
(SCHÜTZER; SOUZA, 1999). Os autores mencionam que esta operação atende duas áreas
da manufatura: as operações de desbaste e acabamento de materiais não ferrosos, visando
baixas taxas de remoção de material, com aplicações nos setores aeronáutico, aeroespacial
e automobilístico, e o semi-acabamento e acabamento de materiais ferrosos, visando à
qualidade do acabamento das peças, com sua principal utilização pelos fabricantes de
moldes e matrizes.
Nunes et al. (2008) reforçam qua a usinagem com altas velocidades de corte
surge como uma solução para a produção de matrizes e moldes, uma vez que o tempo de
fabricação, custo e qualidade do produto são aprimorados. Dentre as aplicações da HSM

destacam-se a produção de pequeno lote produtivo, moldes para fundição, matrizes para
forjamento, moldes de injeção e moldes de sopro, eletrodos em grafite e cobre para a
eletroerosão (HELLENO; SCHÜTZER, 2003). Atualmente o processo de manufatura de
moldes e matrizes apresenta um elevado tempo de produção, uma vez que consiste na
usinagem de superfícies complexas em material normalizado, com baixas velocidades de
corte e avanço, endurecimento do material (tratamento térmico) após a usinagem e
acabamento superficial manual, a fim de obter o acabamento final necessário (HELLENO;
SCHÜTZER, 2004).
O barateamento dos componentes para fabricação de máquinas e das
ferramentas, de 1990 em diante, tem favorecido o torneamento em HSM. Este processo é
destinado, em grande parte, a componentes de ligas leves e ligas de titânio. A indústria
aeroespacial voltou-se para essa possibilidade para a construção de peças de mísseis e
outras estruturas cilíndricas feitas de materiais de dureza elevada (FACCIO; BATALHA,
2004). Os autores ainda consideram como proposições válidas ao processo de torneamento
em materiais endurecidos com HSM as altas taxas de remoção de material, maior
flexibilização do processo e características ecologicamente favoráveis durante a fabricação
(mínima quantidade de lubricação ou nenhum fluido lubri-refrigerante para o corte, logo não
exigindo instalações dispendiosas e nocivas ao meio ambiente).
As principais vantagens e limitações da técnica HSM são sintetizadas na
Tabela 2.1 (CHRISTOFFEL, 2001; DEWES; ASPINWALL, 1997; SCHULZ, 1999; SCHULZ;
ABELE; SAHM, 2001; SILVA, 2002; TÖNSHOFF et al., 2001).
Tabela 2.1 - Vantagens e limitações da aplicação da técnica HSM.
Vantagens Desvantagens
Altas taxas de remoção de material Maior desgaste das ferramentas
Menores forças de corte Custos dos materiais mais elevados
Menor distorção das peças Controle e máquinas caras
Melhor rugosidade Cuidado no balanceamento das ferramentas
Menos vibrações mecânicas Baixa vida útil dos eixos das máquinas
Dissipação de calor pelo cavaco Alto custo de manutenção
Melhor precisão Necessita mão de obra especializada
O conceito HSM ainda apresenta alternativas de aplicação no alargamento de

furos, principalmente devido à sua característica de alta precisão geométrica, na usinagem
do alumínio, aço e ferro fundido cinzento, nesse caso cita-se em especial as operações de
alargamento com alargadores, ao invés de mandrilamento de furos. Há aplicações que
envolvem a usinagem de paredes finas, cujas pequenas forças de corte geradas permitem a
usinagem sem deformá-las. Ainda há a usinagem de pequenos detalhes e cantos,
processos de acabamento e semi-acabamento, principalmente perfis de alumínio para a
fabricação de esquadrias.
A alta velocidade de corte é amplamente utilizada em operações de usinagem de
materiais leves (como alumínio ou com partes a base de magnésio na produção em massa)
e também aços estruturais e peças a partir de ferro fundido cinzento. Estas aplicações são
intensamente utilizadas na indústria automobilística (DOLINŠEK; ŠUŠTARŠIĈ; KOPAĈ,
2001). Limido et al. (2007) acrescenta que na indústria aeronáutica a usinagem é utilizada
para gerar peças submetidas à fadiga. Nos últimos anos, este processo evoluiu para a
usinagem com altas velocidades, por tornar possível a melhora da produtividade desses
componentes.
2.1.3 Fenomenologia
A análise da fenomenologia do processo de usinagem é importante, pois fatores

como mecanismo de formação do cavaco, força de usinagem e temperatura de corte são
influenciados diretamente pelo aumento da velocidade de corte. Os fenômenos que cercam
a usinagem com altas velocidades de corte podem ser entendidos como resultado da
interação entre material da peça, geometria da ferramenta, parâmetros de usinagem e
comportamento elasto-plástico durante o processo de corte.
De acordo com Ning, Rahman e Wong (2001), na usinagem de metais, a atual
tendência é a de atingir altas taxas de remoção de material com alto grau de automação e
sem supervisão humana. Isso requer processos de usinagem muito confiáveis, onde a
previsibilidade do acabamento, precisão da peça e vida da ferramenta são de suma
importância. No entanto, para manter a estabilidade do processo, muita atenção deve ser
dada à formação do cavaco, cujo controle visa facilitar sua remoção. Isto porque a formação
e quebra do cavaco são muito significativas na usinagem. O estudo da morfologia do cavaco
tem por objetivo explicar seus efeitos sobre a peça usinada em termos da integridade
superficial e, por outro lado, sobre o desgaste de ferramentas (MABROUKI; RIGAL, 2006).
Em outras palavras, o objetivo global é melhorar a eficiência da produção.
As características geométricas e metalúrgicas dos cavacos são representativas
no desempenho do processo de usinagem. Não verdade, eles testemunham a maioria dos
fenômenos físicos e térmicos que ocorrem durante a usinagem (SUTTER, 2005). Luo (2003)
cita que o aumento na velocidade de corte causa uma mudança significativa no mecanismo
de formação do cavaco, quando comparado com a formação do cavaco que ocorre na
usinagem convencional. Dessa maneira, vale à pena fazer um comparativo entre estes dois
mecanismos, objetivando entender as diferenças e as semelhanças apresentadas por eles
para compreender o processo em si. Em suma, a análise do mecanismo de formação do
cavaco é um instrumento eficaz para a compreensão mais profunda do processo de corte
(DOLINŠEK; EKINOVIĆ; KOPAĈ, 2004).
A formação do cavaco durante a usinagem de metais é um processo que
envolve altas taxas de cisalhamento com uma alta taxa de deformação (SUTTER; RANC,
2007). O mecanismo de formação do cavaco em usinagem convencional é basicamente
explicado por uma deformação cisalhante localizada no material da peça à frente da aresta
de corte da ferramenta, na chamada zona primária de cisalhamento, no momento em que há
a penetração da ferramenta na peça, iniciando a formação do cavaco (FLOM; KOMANDURI,
1989).
Com o aumento das tensões cisalhantes até um valor crítico, a deformação
plástica atinge valores que permitem o escoamento do material sem que aconteça a sua
fratura. Continuando a penetração da ferramenta na peça, ocorrerá a ruptura parcial ou total
do material deformado na região de cisalhamento, dependendo da ductilidade e das
condições de usinagem, formando o cavaco. Após esta etapa, penetrando-se a ferramenta
ainda mais, o cavaco passa a escoar sobre a superfície de saída da ferramenta. Ao mesmo
tempo, uma nova porção de material está sendo recalcada e cisalhada, garantindo a
repetição do processo (DINIZ; MARCONDES; COPPINI, 2000; FERRARESI, 1970).
Segundo Machado et al. (2009), este processo cíclico de formação de cavaco
pode ser exemplificado em quatro etapas, sendo formada uma lamela de cavaco a cada
ciclo.
 Recalque (deformação elástica);

 Deformação plástica;
 Ruptura;
 Movimento sobre a superfície de saída da ferramenta.
A Figura 2.2 ilustra as etapas do processo de formação de cavaco apresentadas

acima. O material é deformado pela ação do ângulo de saída da ferramenta (). Ao passar
pelo plano de cisalhamento primário, a velocidade do material (v c) transforma-se em
velocidade do cavaco (v), e a espessura de corte (t 1) dá origem a espessura do cavaco (t2).
 é o ângulo de cisalhamento.
Figura 2.2 - Representação esquemática do mecanismo de formação do cavaco.

Fonte: Modificado de Astakhov (2005).
De acordo com Ning, Rahman e Wong (2001), existem alguns fatores que
devem ser levados em consideração para analisar a formação do cavaco, como
características metalúrgicas e termoplásticas do material da peça, condições de corte,
variação da taxa de cisalhamento na zona primária, variações das condições de atrito na
zona secundária de cisalhamento (interface cavaco-ferramenta) e a resposta da estrutura da
máquina-ferramenta e suas interações com os processos de corte (fatores dinâmicos).
Além destes, Machado et al. (2009) complementam os fatores mencionados
acima citando a geometria da ferramenta, em especial o ângulo de saída, velocidade de
corte, avanço, profundidade de usinagem, inclusões presentes no material e rigidez da
ferramenta. De acordo com os autores, os cavacos podem ser classificados em quatro tipos:
contínuo, parcialmente contínuo, descontínuo e segmentado.
Cavacos contínuos são constituídos por lamelas justapostas numa disposição
contínua, não sendo nítida a distinção das lamelas (DINIZ; MARCONDES; COPPINI, 2000;
FERRARESI, 1970). De acordo com Machado et al. (2009), o material dotado de grande
deformação cisalha na zona primária permanecendo com um formato homogêneo, sem se

fragmentar. Geralmente este tipo de cavaco é encontrado na usinagem de materiais dúcteis.
Cavacos parcialmente contínuos se enquadram num nível intermediário entre os
cavacos contínuos e os descontínuos, onde a trinca propaga até certo ponto do plano de
cisalhamento primário, devido à energia não ser suficiente para continuar a propagação ou
por causa da existência de tensões de compressão que inibem o desenvolvimento da trinca
(MACHADO et al., 2009). Apresentam grupos de lamelas bem distintos e justapostos, sendo
conhecidos também como cavaco de cisalhamento (DINIZ; MARCONDES; COPPINI, 2000;
FERRARESI, 1970).
Os cavacos descontínuos ou de ruptura geralmente ocorrem na usinagem de
materiais frágeis, como o bronze e os ferros fundidos cinzentos, pois não suportam grandes
deformações sem fratura. Porém, pode acontecer em materiais semi-dúcteis, devido às
baixas velocidades de corte, ângulo de saída pequeno e grandes avanços (MACHADO et
al., 2009). Apresentam-se formados por fragmentos arrancados da peça usinada (DINIZ;
MARCONDES; COPPINI, 2000; FERRARESI, 1970).
Por fim, os cavacos segmentados apresentam grandes deformações
continuadas em estreitas bandas entre os segmentos os quais apresenta pouca ou quase
nenhuma deformação. É um processo muito diferente de formação quando comparado ao
de formação do cavaco contínuo (MACHADO et al., 2009). Dessa forma, será tratado
adiante com mais detalhe dentro dos mecanismos de formação do cavaco em usinagem
HSC, por aparecer com maior freqüência nestas condições de corte.
Sob certas condições, a deformação do cavaco é não homogênea, embora o
cavaco apresente-se contínuo. Segundo Shaw (1997), há dois tipos de formação de cavaco
envolvendo deformações não homogêneas.
1) Corte envolvendo cisalhamento adiabático;
2) Corte envolvendo fratura e resoldagem.
O autor explica que o corte com cisalhamento adiabático ocorre em materiais
com pobres propriedades térmicas (baixo calor específico e baixa condutividade térmica),
média a alta energia específica e uma tendência de amolecimento a elevadas temperaturas.
O corte envolvendo cisalhamento adiabático é característico de materiais usinados com alta
velocidade de corte.
O processo de formação do cavaco ainda não é bem compreendido,
especialmente em altas velocidades de corte, devido às altas taxas de deformação na zona
primária de cisalhamento, onde ocorre a maior parte da deformação do material (BÄKER,
2003). Flom e Komanduri (1989) e Schulz (2001) indicam apenas dois tipos de cavacos na
usinagem com altas velocidades de corte, o contínuo e o segmentado, sendo dependentes
do material usinado e das condições metalúrgicas da peça. A Figura 2.3 ilustra a morfologia
do cavaco obtido na usinagem convencional e em alta velocidade do aço X63CrMoV51
temperado, onde fseg é a frequência de segmentação do cavaco.
Figura 2.3 - Morfologia do cavaco na região de velocidade convencional e alta velocidade.

Fonte: Modificado de Dolinšek, Ekinović e Kopaĉ (2004).
Os cavacos contínuos apresentam as mesmas características descritas na

usinagem convencional. Normalmente, surgem na usinagem de materiais de estrutura
cristalina cúbica de corpo centrado (aços baixo-carbono) ou face centrada (ligas de
alumínio), com alta difusividade térmica e baixa dureza (FLOM; KOMANDURI, 1989).
Apesar de Kishawy et al. (2005) afirmarem que as ligas à base de alumínio
apresentam sempre cavacos contínuos quando usinadas em condições normais, os autores
alertam para este tipo de liga (A356) tratada termicamente. Segundo eles, um tratamento
térmico de envelhecimento, por exemplo, pode levar à formação do cavaco segmentado.
Por outro lado, Klocke e Hoppe (2001) asseguram que o aumento da velocidade de corte na
usinagem de aços e ligas de alumínio provoca a mudança do cavaco do tipo contínuo para o
tipo segmentado.
Em contrapartida, estudos realizados por Rao e Shin (2001) não demonstraram
influência significativa na morfologia do cavaco em razão do aumento na velocidade de
corte. Eles usinaram ligas de alumínio 7075-T6, numa faixa de velocidade de corte de 518 a
1585 m/min. Todavia, presenciaram uma alteração na morfologia do cavaco devido a

alterações no avanço, pois quanto maior, mais o cisalhamento localizado fora evidente,
acarretando a formação do cavaco segmentado.
Cavacos segmentados geralmente aparecem na usinagem de materiais que
apresentam baixa difusividade térmica, estrutura cristalina hexagonal compacta e alta
dureza, por exemplo, ligas de titânio e superligas à base de níquel. Ligas de aços
endurecidos (CCC) também geram cavacos segmentados (FLOM; KOMANDURI, 1989).
Um parâmetro denominado grau de segmentação do cavaco (G S) apresenta
quantitativamente a transição do cavaco do tipo contínuo para o segmentado. Pode ser
definido pela Equação 2.1.
h1  h 2
Gs  (2.1)
h1
na qual h1 representa a altura total do cavaco e h 2 corresponde à altura de ligamento das

lamelas . Estas variáveis ficam evidentes na Figura 2.4.
Figura 2.4 - Definição do grau de segmentação do cavaco.

Fonte: Schulz, Abele e Sahm (2001).
Pesquisas realizadas por Bäker, Rösler e Siemers (2003) analisaram a influência

da condutividade térmica no processo de formação do cavaco segmentado. Eles verificaram
que um aumento na condutividade térmica provoca uma diminuição no grau de
segmentação, ocasionando um aumento nas forças de corte.
De acordo com estudos feitos por Blümke, Sahm e Müller (2001), no fresamento
com alta velocidade do aço 40CrMnMo7 e da liga de alumínio AA 7075, os parâmetros de
corte como velocidade de corte e avanço por dente determinaram o grau de segmentação,
porém as propriedades microestruturais destes materiais foram decisivas no tipo de cavaco

formado (contínuo ou segmentado).
Outra pesquisa envolvendo o estudo da morfologia do cavaco produzido na
usinagem HSC foi realizada por Kishawy e Becze (2002), no fresamento em altas
velocidades de corte para o aço D2 (751 HV), empregado na fabricação de moldes e
matrizes. Foram utilizadas fresas de ponta esférica com insertos de metal duro revestidos e
CBN. A faixa de velocidades aplicadas no processo foi de 50 a 317 m/min. Em todas elas,
obtiveram-se cavacos segmentados.
A força de usinagem tem relação direta com a velocidade de corte e, por este
motivo, apresenta-se a seguir alguns aspectos relacionados a este tema. A obtenção das
forças presentes nos processos de usinagem possui grande importância, pelo fato de
determinarem a potência necessária para o corte, sendo utilizadas no projeto de
máquinas-ferramentas e também servirem como um indicativo da usinabilidade dos
materiais, pois quanto maior a força empregada, mais difícil tende a ser a usinagem do
material. Esta medição normalmente ocorre por meio do emprego de dinamômetros
extensométricos ou piezelétricos (MACHADO et al., 2009).
A força de usinagem (Fu) é a soma vetorial das forças presentes no processo de
usinagem. Estas forças são classificadas, segundo Ferraresi (1970) e Diniz, Marcondes e
Coppini (2000) em forças ativas (F t) e passivas ou de profundidade (F p). A força de
usinagem ainda pode ser decomposta em força de corte (Fc), força de avanço (Ff) e força de
apoio (Fap). A Figura 2.5 apresenta estas componentes da força de usinagem e em seguida
é feita uma breve definição de cada uma delas.
Figura 2.5 - Força de usinagem e suas componentes.
A força de corte é a projeção da força de usinagem sobre a direção de corte. A

Ff é a projeção de Fu sobre a direção de avanço. A Fap é definida como a projeção de F u
sobre a direção perpendicular à direção de avanço, pertencente ao plano de trabalho
(FERRARESI, 1970).
Além destas forças ativas, a força passiva apesar de não contribuir para a
potência de usinagem, é importante por ser responsável pela deflexão elástica da peça e da
ferramenta durante o corte. Dessa forma, ela é definida como uma projeção da força de
usinagem perpendicular ao plano de trabalho. Vale ressaltar que estas definições estão
baseadas na norma DIN 6584 (DINIZ; MARCONDES; COPPINI, 2000).
Apesar deste número de componentes de forças derivadas da força de
usinagem, durante o processo de usinagem, a força de corte é considerada dominante
(BLACK, 1989). Deste modo, muitos artigos referem-se à queda na força de corte durante o
aumento na velocidade de corte, ao invés de utilizar o termo força de usinagem, mesmo elas
possuindo uma relação direta.
Segundo Flom e Komanduri (1989), a força de corte diminui até alcançar um
valor mínimo com o aumento da velocidade de corte, sendo esta velocidade característica
do material. Elevando-se ainda mais a velocidade, a força de corte tende a aumentar
lentamente. Um exemplo é a usinagem do aço AISI 4340, em que a força de corte diminui
até uma velocidade de aproximadamente 1500 m/min. Acima desta velocidade, a força
começa a crescer. Outro exemplo é o alumínio 6061-T6, o qual exibe uma redução na força
de corte até um valor de aproximadamente 3000 m/min para a velocidade de corte, a partir
da qual a força aumenta lentamente. Em contradição aos resultados apresentados acima, a
usinagem do titânio apresenta os valores de força de corte praticamente invariáveis com a
elevação da velocidade.
Atualmente, muitos resultados têm convergido para uma queda na força de corte
com o aumento da velocidade de corte. Segundo Toh (2006), a principal razão deste
acontecimento é o aumento da temperatura na região de corte, o que ocasiona a redução do
limite de escoamento do material, além da diminuição da espessura do cavaco e redução do
comprimento de contato entre a ferramenta e o cavaco. Seu trabalho consistiu num
processo de fresamento com alta velocidade de aços endurecidos do tipo AISI H13. O autor
notou uma diminuição no coeficiente de atrito na interface cavaco/ferramenta e um aumento
no ângulo de cisalhamento em razão do acréscimo na velocidade de corte, provocando uma
diminuição da força de corte.
Bäker (2006) simulando as forças de corte, por análise de elementos finitos,
constatou que o aumento da velocidade de corte para uma liga de titânio Ti6Al4V reduziu a
força de corte, que pode ser entendida como um efeito do amolecimento térmico
provocando a redução do limite de escoamento do material, além disso, observou-se que o
consequente aumento do ângulo de cisalhamento na zona primária reduziu a quantidade de
deformação plástica necessária para deformar o cavaco, ou seja, a transição do cavaco
contínuo para segmentado provocou a redução na força de corte.
Wang, Wong e Rahaman (2005) variando a velocidade de corte, o avanço e a
profundidade de usinagem no fresamento de liga de titânio Ti6Al4V usando pastilhas de
CBN observaram que com o aumento da profundidade de usinagem e avanço, as forças de
corte também aumentam, porém, o aumento da velocidade de corte levou à diminuição da
força de corte. No entanto, o efeito da velocidade de corte foi menor que o gerado pelo
avanço e profundidade de usinagem. Com o aumento da velocidade de corte, a temperatura
na interface cavaco-ferramenta aumenta, causando o amolecimento do material da peça,
facilitando a deformação do cavaco e reduzindo sua espessura.
Portanto, nota-se em muitos estudos que a diminuição da força de usinagem
está diretamente ligada ao aumento da temperatura na região de corte, principalmente na
zona primária de cisalhamento, o que favorece a plasticidade do material. Todavia, em
muitos casos as forças de corte apresentam um valor mínimo e, em seguida, exibem um
acréscimo. Assim, surge uma questão diretamente associada à descoberta de Carl J.
Salomon (apresentada à frente): o aumento na força de corte não está relacionado a uma
possível queda na temperatura de corte com o aumento sucessivo de v c, tal como apontou
Salomon em seus estudos?
Esta hipótese de redução na temperatura com o aumento da velocidade de corte
certamente é um dos motivos de grandes discussões envolvendo a usinagem HSC. Dessa
forma, esta proposição merece destaque e será mais detalhadamente discutida a seguir.
Como já mencionado no Capítulo 1, o estudo da alta velocidade de corte
iniciou-se com Carl J. Salomon na Alemanha. Assim, desde a década de 1930, quando
Salomon iniciou suas pesquisas, até hoje ainda não se sabe “em tese” sobre o
comportamento da temperatura na região de corte durante a usinagem HSC. Sendo assim,
diversos estudos têm sido realizados objetivando analisar a variação da temperatura em
função da velocidade de corte.
A principal questão a ser feita sobre os estudos de Salomon é onde ele teria
medido a temperatura. Tudo leva a crer que Salomon realizou as medidas de temperatura
nas próprias peças usinadas, pois experiências têm mostrado que devido ao aumento da
velocidade de corte, o tempo de contato entre ferramenta e cavaco diminui, acarretando
uma menor troca de calor entre eles e permitindo uma queda na temperatura da peça, pois
praticamente todo o calor gerado é dissipado pelo cavaco.
Esta geração de calor durante o processo de usinagem ocorre principalmente
nas três regiões de cisalhamento, conforme Figura 2.6. Na zona primária de cisalhamento, a
geração de calor ocorre devido à grande deformação plástica sofrida pelo material e na zona
secundária o atrito entre o cavaco e a superfície de saída da ferramenta é responsável pelo
calor gerado. As porcentagens de calor total variam com diversos fatores, mas numa
primeira aproximação a zona primária produz a maior quantidade de calor gerada no
processo (DINIZ; MARCONDES; COPPINI, 2000). Por fim, se a operação de corte ocorrer
utilizando ferramentas com ângulos de folga pequenos (menores que 2º), a zona terciária
localizada na interface peça/superfície de folga da ferramenta será considerada uma terceira
fonte de calor em razão do atrito entre a superfície usinada da peça e a superfície de folga
da ferramenta (MACHADO et al., 2009).
Figura 2.6 - Fontes de geração de calor no processo de corte ortogonal.
O entendimento do que acontece nas três regiões do processo de corte,

representadas na Figura 2.6, envolve, de acordo com Shaw (1997), os conhecimentos de
várias áreas da ciência e da engenharia, entre elas:
 Física do estado sólido;

 Comportamento dos materiais;
 Fundamentos de lubrificação, atrito e desgaste;
 Conceitos básicos de química e física;
 Princípios de metalurgia física;
 Termodinâmica e transferência de calor.
A remoção de material em um curto espaço de tempo aumenta a geração de

calor na zona de corte. Praticamente toda a energia gasta no corte de metais é
transformada em calor, perto da ponta da ferramenta. A concentração de calor na área de
contato pode afetar a precisão dimensional da peça, influenciar o desempenho das
ferramentas ou levar a danos importantes na ferramenta e ruptura (SUTTER et al., 2003).
Alguns pesquisadores afirmam que aproximadamente 90% deste calor gerado
nestas regiões de corte são dissipados junto ao cavaco e o restante é absorvido, metade
pela peça e a outra parte pela ferramenta. Outros autores dividem da seguinte maneira, 80%
do calor gerado vão para o cavaco e os 20% restantes são distribuídos entre a peça e a
ferramenta. Abukhshim, Mativenga e Sheikh (2006) expõem que conforme a velocidade de
corte aumenta, o processo de corte torna-se mais adiabático, e o calor gerado na zona de
cisalhamento termina por não ser dissipado durante o curto tempo em que está em contato
com o material. Por conseguinte, altas temperaturas são localizadas no cavaco, ou seja, a
maior dissipação de calor dá-se pelo cavaco.
Assim, de acordo com Flom e Komanduri (1989), os resultados obtidos em

diversas pesquisas indicam um aumento da temperatura na interface cavaco/ferramenta
devido ao acréscimo da velocidade de corte, aproximando-se do ponto de fusão do material.
Um exemplo são as ligas de alumínio, que possuem baixo ponto de fusão,
aproximadamente 540ºC, pois apresenta a baixa temperatura de fusão como a grande
limitação no emprego de velocidades de corte maiores.
Sutter et al. (2003) cita que tentativas para determinar a temperatura na interface
cavaco-ferramenta foram feitas por medição direta. Muitos pesquisadores têm desenvolvido
várias técnicas para avaliar a temperatura de corte durante os processos de usinagem em
alta velocidade. Pode-se mencionar, por exemplo, termopares incorporados ao material da
peça ou à ferramenta, mudança na dureza da superfície da peça após a usinagem e análise
por infravermelho.
Um trabalho envolvendo o torneamento em alta velocidade de corte foi realizado
por Abukhshim, Mativenga e Sheikh (2005) com ligas de aço de alta resistência (SAE 4140).
Nestes experimentos, os autores analisaram o efeito da velocidade de corte sobre a
distribuição de temperatura na interface cavaco-ferramenta, o tamanho da área de contato
entre a ferramenta e o cavaco, notando um incremento de 36% para a faixa HSC. Foi
utilizada uma ampla faixa de velocidades de corte, entre 200 e 1200 m/min.
Longbottom e Lanham (2006) publicaram uma coletânea de resultados
produzidos por outros pesquisadores a respeito da influência da velocidade de corte na
temperatura. Os autores deram uma atenção especial aos estudos realizados por Salomon,
dividindo os artigos citados por eles em duas vertentes, uma concordando com a teoria de
Salomon e outra discordando.
Komanduri (1985) relata a grande confusão e até falsas expectativas criadas
pela teoria de Salomon na usinagem HSC. Ele descreve que as temperaturas tendem a
aumentar assintoticamente ao ponto de fusão do material, devido ao aumento na velocidade
de corte. Lezanski e Shaw (1990) chegam a usar o termo “não existe mágica a altas
velocidades de corte”, ou seja, a temperatura vai aumentar com o acréscimo da velocidade
de corte, acarretando uma menor vida da ferramenta, contrariando totalmente os estudos de
Salomon. Smith (1992) explica que nem todos os resultados apresentados por Salomon
foram comprovados em laboratórios. Ele afirma que muitos deles foram extrapolações feitas
por Salomon, em que teria ensaiado alguns materiais e generalizado os resultados obtidos
para os demais tipos de materiais.
Palmai (1987) concorda com a teoria de Salomon, entretanto apenas para as

operações de corte intermitente, como por exemplo, o fresamento. Neste caso, a camada
superficial da ferramenta é aquecida e resfriada periodicamente, devido à entrada e saída
da ferramenta na peça. Porém, em decorrência do aumento na velocidade de corte, este
tempo de aquecimento torna-se cada vez menor, possibilitando a diminuição da temperatura
de corte. Schulz (1984) apontou como uma das vantagens da usinagem HSC a queda da
temperatura na peça usinada, ocasionada em razão da grande quantidade de calor
removida pelo cavaco. Ele, porém, não faz nenhuma referência aos estudos de Salomon.
2.2 Usinabilidade dos Materiais
O mundo globalizado tem feito as indústrias entrarem numa busca incessante

pela redução dos custos de produção, de forma a serem competitivas internacionalmente.
Dentro desta filosofia, as indústrias de autopeças e metal-mecânica precisam obter índices
de produção internacionais em produtividade, qualidade e custos de fabricação (LUIZ;
GALVANINI; MACHADO, 2003). A análise da usinabilidade dos materiais tornou-se desde
seus primóridos um item indiscutivelmente necessário à garantia da viabilidade de novos
processos, criação de novos materiais e aprimoramento de ferramentas e máquinas
operatrizes, sendo estas últimas acompanhadas de evoluções inerentes ao controle, rigidez
e flexibilidade para execução de peças de dimensões mais variadas possíveis, com rapidez
e segurança.
2.2.1 Definições
A usinabilidade, entre outras definições, é uma grandeza tecnológica que

expressa por meio de um valor numérico comparativo (índice) a maior ou menor facilidade
com que os materiais são trabalhados com ferramentas de corte (CONSALTER; GUEDES;
PUREY, 1987). Este índice assume importância fundamental na indústria metal-mecânica
ao comparar-se os custos envolvidos e a quantidade de resíduo gerado em processos de
usinagem a outros meios de fabricação. Matsumoto, Minatogawa e Gallego (2005)

simplificam usinabilidade como o grau de dificuldade em usinar um determinado material. No
entanto, a avaliação quantitativa deste parâmetro é um problema de dificuldade
consideravel, pois inúmeros são os fatores envolvidos (RODRIGUES et al., 2009).
Baptista (2002) cita que a usinabilidade depende de diversos fatores dos
próprios processos de usinagem, ou seja: velocidade de corte, avanço, profundidade de
usinagem, ferramenta, máquina operatriz e fluidos de corte. A usinabilidade é o resultado da
interação do metal com a operação de usinagem (MESQUITA; BARBOSA, 2005). Para
Ferraresi (1970), a usinabilidade não é uma propriedade intrínseca do material, como a
resistência à tração, o alongamento, o módulo de elasticidade, etc, mas sim um indicador
comparativo entre os materiais em relação à facilidade de serem usinados.
Segundo Silva et al. (2005), além de quantificar a facilicidade ou dificuldade de
se usinar um certo material, a usinabilidade é também usada para quantificar o desempenho
das ferramentas de corte e geometria das ferramentas, principalmente em termos de vida,
como também a performance de fluidos de corte durante as operações de usinagem. Outras
variáveis, tais como as forças de usinagem, energia de corte requerida na usinagem,
acabamento da peça, taxa e nível de desgaste da ferramenta, temperatura de corte e
controle do cavaco são também geralmente considerados como medida de usinabilidade.
Num contexto geral é bom ter em mente quais fatores estão sendo considerados
quando da avaliação da usinabilidade de um material, pois a utilização de fatores diferentes
pode resultar em contradições com aqueles adotados anteriormente. A grande importância
do conhecimento da usinabilidade dos materiais está na busca do melhor aproveitamento
possível do conjunto material da peça, ferramenta de corte e máquina-ferramenta, visando
uma maior produtividade e, consequentemente, um maior lucro (PAULO, 2008).
Quanto aos métodos de ensaio para determinação dos índices de usinabilidade,
estes podem ser divididos em ensaios de longa duração e de curta duração, sendo que só
os últimos fornecem resultados num intervalo de tempo pequeno e com reduzido consumo
de material. No entanto, os ensaios de longa duração são os que melhor representam as
condições reais de usinagem, porém, por questões de economia, tempo e equipamentos,
são inviáveis para realização na indústria (CONSALTER; GUEDES; PUREY, 1987).
Existem diversos métodos para avaliar a usinabilidade de materiais (SILVA et al.,
2005). Pimentel, Prado e Miyada (2004) citam que muitos desses métodos são baseados
em resultados de testes de vida da ferramenta, velocidade de corte ou em medições de
forças da ferramenta. Estes procedimentos são realizados com controle acentuado das
condições de operação (para aumentar a reprodutibilidade das observações) sem se

preocupar, no entanto, com a qualidade do acabamento da peça que está sendo usinada.
Quando o comportamento à usinagem é avaliado pela medição da vida da ferramenta de
corte, considera-se que o material de melhor usinabilidade é aquele que proporciona maior
vida da ferramenta. No caso em que o comportamento à usinagem é avaliado com base nas
forças da ferramenta de corte, assume-se que o material de melhor usinabilidade é aquele
que oferece menor resistência à ferramenta de corte (menores forças de corte).
A melhora na operação de usinagem está relacionada com a obtenção de
componentes com dimensões e geometria desejadas e rugosidade satisfatória. Além disto,
podem ser obtidos grandes aumentos de produtividade. As vantagens econômicas são
consideráveis quando se escolhe corretamente o material a ser usinado, assim como as
ferramentas, fluidos de corte, equipamento e condições de usinagem. Os custos e tempos
de produção podem ser significativamente reduzidos através da escolha certa desses
parâmetros (TESSLER; BARBOSA, 1993).
2.2.2 Ensaios de Usinabilidade
Uma grande contribuição dos ensaios de usinabilidade é a possibilidade de

geração de bancos de dados, relacionando materiais, ferramentas e os procesos de
usinagem utilizados (BARBOSA; COSTA; MACHADO, 2007). Para maior confiabilidade
destes bancos de dados, devem-se utilizar critérios e procedimentos padronizados para que
seja possível a transferências e utilização dos dados gerados sem restrições. Para tanto,
Ferraresi (1970) cita que muitos ensaios têm sido realizados para avaliar o comportamento
da combinação peça-ferramenta perante características como: desgaste da ferramenta,
força de usinagem, acabamento da peça, temperatura de corte, etc. Sendo assim, estes
ensaios podem ser agrupados em critérios básicos e específicos.
1. Critérios básicos baseados:

 na vida da ferramenta;
 na força de usinagem;
 no acabamento da peça (rugosidade);
 na produtividade.
2. Critérios específicos baseados:

 na análise dimensional;
 na temperatura de corte;
 nas características do cavaco;
 na energia fornecida pelo pêndulo.
Paulo (2008) complementa que devido ao fato de a usinabilidade ser um

parâmetro relativo, qualquer pesquisador pode propor um ensaio visando comparar este
índice entre dois ou mais materiais, ou um único material, porém em diferentes condições de
usinagem. Os ensaios de usinabilidade não são apenas importantes para comparar a
usinabilidade em diversos materiais. Eles possibilitam a definição de condições de usinagem
que resultarão em ganho de produtividade e redução de custos (CAMARGO, 2008).
Diniz, Marcondes e Coppini (2000) relatam que o método mais empregado é o
de longa duração, no qual os materiais em análise são usinados em diferentes velocidades
de corte até o fim da vida da ferramenta, ou até atingir um valor de desgaste
pré-determinado, podendo ser um desgaste de flanco ou de cratera. Isto permite obter a
velocidade de corte para uma dada vida da ferramenta, e assim, pode-se determinar o
índice de usinabilidade (I.U.) utilizando a seguinte relação apresentada na Equação 2.2,
v c (mat.ensaiado)
I.U.  (2.2)
v c (mat.padrão)
na qual v c(mat.ensaiado) é a velocidade atingida pelo material ensaiado e v c(mat.padrão) é a

velocidade de corte atingida pelo material considerado como padrão. Quando I.U. é maior
que 1, significa dizer que o material testado possui uma maior usinabilidade em relação ao
material padrão.
Por meio de pesquisas realizadas em universidades e centros de pesquisas da
Europa, ficou constatado que o ensaio Renault-Mathon é o ensaio de curta duração mais
utilizado e que oferece a melhor correlação com o ensaio de longa duração (CUNHA, 1985).
Este ensaio consiste em facear um corpo em forma de disco, com uma ferramenta de barra
de aço SAE 52100 tratado termicamente e de geometria favorável ao desgaste da ponta

(GONZALES et al., 1981; PARENT-SIMONIN, 1976).
Após o devido preparo do corpo de prova, nas dimensões ditadas pelo método,
é feita a fixação no torno e com avanço constante (0,032 mm/rot) e rotação do torno de 1600
rpm, a ferramenta de corte se desloca do furo central do disco (corpo de prova) para a
periferia a uma profundidade de corte de 1 mm, o que produz uma velocidade de corte
uniformemente acelerada. A ferramenta perde rapidamente a capacidade de corte e, em um
dado momento, ocorre a destruição da ponta, quando então se encerra o corte. Em
conseqüência do desgaste da ponta da ferramenta, a profundidade efetiva de corte diminui,
o que é medido no disco por meio de relógio comparador fixado no carro porta-ferramentas
do torno (CONSALTER; GUEDES; PUREY, 1987).
Os autores explicam que o valor de referência do ensaio é o diâmetro usinado
correspondente a uma diminuição de 0,20 mm na profundidade de corte (diâmetro crítico
D0,2). Este parâmetro pode ser obtido pela média de 3 a 5 medidas efetuadas. Dessa forma,
o índice de usinabilidade do material ensaiado, em relação a um material padrão, é o
descrito pela Equação 2.3.
D0,2(mat.ensaiado)
I.U.  (2.3)
D0,2(mat.padrão)
Ainda segundo os autores, o diâmetro crítico D 0,2 está associado ao avanço e à

rotação. Para prevenir possíveis problemas na realização do ensaio, como por exemplo, a
não obtenção de D0,2 dentro do diâmetro do disco devido ao tipo de material ou o fato da
máquina não dispor dos valores de avanço e rotação especificados, pode-se usar o avanço
entre 0,02 e 0,15 mm/rot mantendo-se a rotação constante. Da mesma forma e com o
mesmo objetivo, pode-se variar a rotação, mantendo-se fixo o avanço.
Abrangendo este campo de ensaios de curta duração, Diniz, Marcondes e
Coppini (2000) citam outros tipos de ensaios, nos quais são usadas condições mais severas
de usinagem ou materiais menos resistentes para as ferramentas, ocasionando fim de vida
mais rápido. Porém, nestes ensaios nem sempre se adota o critério de fim de vida da
ferramenta. Em muitos casos emprega-se a força de usinagem ou a rugosidade da peça
usinada como fator determinante do fim do ensaio.
Machado et al. (2009), apresentam uma classificação mais elaborada em relação

aos ensaios de usinabilidade, agrupando-os da seguinte maneira:
a) Testes Ranqueadores: são testes classificatórios de curta duração que
indicam a usinabilidade relativa de duas ou mais combinações de pares peça-ferramenta,
para uma dada condição de corte;
b) Testes Absolutos: são testes de curta ou longa duração que indicam os
méritos relativos de duas ou mais combinações de pares peça-ferramenta, para uma faixa
de condições de corte.
Machado et al. (2009) afirmam que o primeiro grupo, apesar de apresentar como
vantagem o pequeno tempo de ensaio, revela duas desvantagens. Primeiramente, o teste
particular pode fornecer uma classificação de usinabilidade dos materiais ensaiados, mas
não é possível obter a magnitude da diferença entre elas. Em segundo, não há garantias de
que os resultados possam ser extrapolados para outras condições distintas daquelas
adotadas nos ensaios.
Sobre o segundo grupo, os pesquisadores relatam que estes ensaios possuem
uma validade estendida para uma faixa prática de valores, por exemplo, de velocidade de
corte. Nesse caso, a Equação de Taylor Simples é bem representativa e renomada entre os
pesquisadores em usinagem. No entanto, é possível levar em conta mudanças nas outras
condições de corte e até geometria da ferramenta. Nesse caso, tem-se a Equação de Taylor
Expandida, igualmente reconhecida (PAULO, 2008).
2.2.3 Variáveis que Influem na Usinabilidade
Além de estudar os métodos existentes para a obtenção do índice de

usinabilidade dos materiais, é interessante também conhecer as variáveis que influenciam a
determinação deste índice. Baptista (2002) menciona que os aspectos metalúrgicos que
interferem na usinabilidade são dados por mecanismos de trabalho a frio, microestrutura e
características mecânicas do material, composição química e inclusões. Ferraresi (1970)
complementa citando como principais fatores o material da peça, processo mecânico e
condições de usinagem, que podem ser detalhados da seguinte maneira.
Material da peça
 composição química;
 microestrutura;
 dureza;
 propriedades de tensão e deformação;
 rigidez.
Processo mecânico e condições de usinagem

 material da ferramenta;
 parâmetros de corte;
 fluidos de corte;
 rigidez da máquina, ferramenta e sistema de fixação;
 tipo de trabalho executado pela ferramenta (corte contínuo ou
intermitente, condições de entrada e saída da ferramenta).
Os apectos metalúrgicos certamente têm uma influência na usinabilidade dos

materiais (LUIZ; GALVANINI; MACHADO, 2003). De acordo com Diniz e Coppini (1986), a
deformação a frio pode melhorar a usinagem, através do encruamento provocado, o que
aumenta a dureza e dificulta o empastamento do cavaco sobre a ferramenta e a formação
da aresta postiça de corte. Se a dureza da peça for elevada excessivamente, haverá um
desgaste exagerado da ferramenta e um acréscimo na potência necessária. Gonzales e
Cupini (1990) confirmaram que a taxa de desgaste da ferramenta é reduzida pelo trabalho a
frio, atribuindo esse resultado à redução da energia de corte necessária e à queda da
temperatura de trabalho. Porém, em materiais que apresentam alta taxa de encruamento ou
alta ductilidade, o trabalho a frio provoca queda acentuada na usinabilidade (TESSLER;
BARBOSA, 1993).
A microestrutura do material a ser usinado é de grande importância, pois a
mesma está correlacionada com as propriedades mecânicas, físicas e químicas da peça.
Em função da possibilidade da transformação da microestrutura do aço ou ferro fundido,
sem alteração da composição química, ela se constitui num importante fator de influência na
usinabilidade (FERRARESI, 1970). Uma estrutura formada por grãos grosseiros fragiliza o
cavaco e por isso deve ser considerado um fator a ser controlado. Dependendo dos
microconstituintes do material, dentre os quais cita-se a ferrita, bainita ou martensita,
características do cavaco como ductilidade, resistência à abrasão, força e temperatura de

corte podem se alterar. Amaro et al. (1982) cita que a presença de fases aciculares tipo
bainita e martensita, em função do efeito extremamente abrasivo, também é indesejável na
usinagem.
Dentre as propriedades mecânicas, a dureza da peça deve ser sempre levada
em conta na usinagem de um material. Chiaverini (1998) afirma que altos valores para a
dureza significam dificuldades de usinagem, ao passo que valores médios e baixos
associam-se com boas propriedades de usinabilidade, mas que as medidas de dureza não
serviriam de um modo absoluto como guia para determinação de verdadeira usinabilidade.
Diniz, Marcondes e Coppini (2000) complementam esta discussão estabelecendo uma
relação com a ductilidade do material. Baixos valores de ductilidade geralmente são
benéficos. Porém, uma usinabilidade ótima é obtida por meio de uma condição intermediária
entre dureza e ductilidade.
A presença de elementos de liga produz modificações microestruturais, que têm
reflexo sobre as propriedades mecânicas obtidas e sobre a usinabilidade, dependendo da
quantidade, forma e distribuição desses elementos (OLIVEIRA, 1987). De acordo com
Machado et al. (2009), a presença de sulfetos, chumbo, selênio, telúrio e grafite contribuem
para a melhora da usinabilidade. Porém, partículas abrasivas como carbonetos, nitretos e
carbonitretos são sempre prejudiciais, pois favorecem o desgaste da ferramenta de corte.
No aspecto da usinagem com altas velocidades de corte, o conhecimento das
forças de corte no fresamento é um critério importante para determinar a usinabilidade de
um material (TOH, 2004). Apesar de Machado et al. (2009) citarem que a usinabilidade dos
materiais pode ser melhorada com o emprego de fluidos de corte, tanto refrigerantes quanto
lubrificantes, seu uso não é recomendado em aplicações que envolvem usinagens com altas
velocidades de corte, pelo fato de não conseguirem atingir diretamente a zona de corte,
onde se situam as maiores temperaturas durante o corte de materiais.
O processo de usinagem está relacionado com aspectos econômicos e de
produção. Por isso é importante que a seleção de ferramentas, fluidos de corte e condições
de operação sejam baseados em parâmetros que visem a otimização do processo. Nesse
aspecto devem ser considerados também nível técnico do operador e custos gerais de
operação. O conhecimento teórico de usinagem revela-se uma ferramenta importante nesse
contexto, pois propicia avanços tanto técnicos quanto produtivos, culminando na otimização
do processo utilizado (SHAW, 1997).
2.3 Aços com Grãos Ultrafinos
As enormes pressões econômicas, ambientais e políticas que caracterizam o

mundo moderno refletem-se, na área dos materiais, em uma busca constante por
alternativas que ofereçam baixo custo, boas propriedades de engenharia, construção leve e
fácil manufatura (GORNI; SILVEIRA; REIS, 2007). A melhoria das ligas metálicas,
particularmente aços, requer um conhecimento aprofundado sobre seus mecanismos
microestruturais de endurecimento. Nesse sentido, o desenvolvimento de processos visando
a redução do tamanho de grão em aços com baixo teor de carbono tem sinalizado para uma
promissora expansão de aplicações antes restritas, devido a limitações provindas de sua
relação tenacidade/resistência. Os autores completam que o único mecanismo de
endurecimento que aumenta simultaneamente tanto a resistência mecânica como a
tenacidade dos aços é o refino do tamanho de grão. Por esse motivo, a busca por processos
de conformação ou tratamento térmico que levem a microestruturas refinadas foi uma das
principais prioridades da pesquisa metalúrgica ao longo das últimas décadas.
2.3.1 Definições
Os aços com baixo teor de carbono ocupam hoje cerca de 70% da produção
mundial, objetivando aplicações industriais das mais variadas, desde imensos componentes
estruturais até pequenas peças e dispositivos mecânicos (NEVES et al., 2006). As
necessidades tecnológicas do mercado vêm no sentido de se obter materiais com
características especiais para aplicações específicas. Para os aços destinados para fins
estruturais, por exemplo, são requisitos importantes: resistência mecânica associada à boa
tenacidade, resistência à fadiga, ao desgaste e à corrosão atmosférica. Alguns aspectos da
produção destes aços devem ainda ser considerados, tais como: serem facilmente
conformados, dobrados, cortados, soldados, etc (ABDALLA et al. 2006a).
Na década de 1950 dois artigos inovadores foram escritos de forma
independente sobre a relação entre resistência mecânica e tamanho de grão. Em 1951, na
Universidade de Sheffield, Reino Unido, E. O. Hall escreveu três artigos que apareceram no
volume 64 da Proceedings of the Physical Society. Em seu terceiro artigo, Hall demonstrou
que o comprimento das bandas de deslizamento ou comprimento de ruptura corresponde à
ordem de tamanho de grão e, dessa forma, uma relação pode ser estabelecida. Hall
concentrou-se no estudo dessa propriedade em aços dúcteis.
Baseado em seu trabalho experimental realizado em 1946-1949, N. J. Petch, da
Universidade de Leeds, Inglaterra, publicou um artigo em 1953, independente de Hall. O
artigo de Petch visou o estudo da fratura frágil. Ao medir a variação da tensão de clivagem
com relação ao tamanho de grão ferrítico em temperaturas muito baixas, Petch encontrou
uma relação exata para o que Hall descrevera anteriormente. Assim, com base nesses
estudos sobre o efeito do tamanho de grão na resistência mecânica de aços baixo-carbono,
foi proposta a relação de Hall-Petch que descreve a relação entre limite de escoamento e
tamanho de grão (WENG, 2009).
Nesse sentido, Neves et al. (2006) afirmam que a obtenção de estruturas
ferríticas cada vez mais refinadas em aços baixo carbono são metas da pesquisa atual,
possibilitando a obtenção de excelentes propriedades mecânicas, mantendo considerável
tenacidade. Grãos de ferrita de ordem micrométrica e submicrométrica aumentam a
tenacidade e a resistência do aço, bem como a relação entre desempenho e custo (GAO et
al. 2009). Portanto, muito esforço tem sido colocado em refino de grãos de ferrita em aços
carbono.
De acordo com Weng (2009), o conceito tradicional de aços com grãos ultrafinos
usado na indústria é a seguinte: Em conformidade com a especificação ASTM, aços com
tamanho médio de grão da ordem de 1 a 3 (250 e 150 m) são considerados grãos
grosseiros; aços com tamanho médio de grão entre 4 e 6 (88 e 44 m) são tidos como de
granulometria média; aços com grãos de tamanho médio entre 7 e 8 (31 e 22 m) são
considerados aços de grão finos. Porém não há especificação na norma para tamanho
médio de grão inferior aos mencionados. Desde o início das pesquisas de aços com grãos
ultrafinos em 1990, ainda não há definição unificada para “tamanho de grão ultrafino”. Dessa
forma, por consenso e levando em consideração pesquisas que verificaram a melhora das
propriedades mecânicas, como resistência mecânica e tenacidade, com relação à
diminuição do tamanho de grão, considera-se para aços de baixo carbono um tamanho
médio de grão igual ou abaixo de 5 m para definir um aço de grãos ultrafinos.
O desenvolvimento de aços de alta resistência mecânica com grãos ultrafinos
tem sido objeto de esforço considerável de pesquisa, principalmente em países asiáticos. Li,
Cui e Chen (2009) explanam que o refino de grão é um método eficiente para o aumento da
resistência mecânica, tenacidade, resistência à fratura e resistência à fadiga. Um dos
pontos-chave no desenvolvimento desses aços é o refinamento da granulometria da ferrita,
geralmente conseguida pela interação entre processamentos termomecânicos e tratamentos
térmicos (BELADI et al., 2004).
Gorni (2007) cita que o refino de tamanho de grão tem sido o Santo Graal na
metalurgia de materiais estruturais, pelos já citados aprimoramentos nas propriedades
mecânicas. O tratamento termomecânico de aços baixo-carbono tornou-se a principal
abordagem adotada para se alcançar esse objetivo, permitindo ainda suprimir tratamentos
térmicos posteriores, reduzir o carbono equivalente e melhorar a soldabilidade (fator crítico
de custo). Nesse contexto, o autor menciona como principal desvantagem a complexidade
do processamento, pois requer laminadores mais robustos e instrumentados, o que reduz a
produtividade.
A adição de elementos de liga exige processos de fabricação com maior
densidade tecnológica e eleva o custo desses materiais (SILVA NETO, 2006). As pesquisas
atuais buscam granulometrias cada vez mais finas, inclusive em escala nanométrica, isso, é
claro, sem alterar a composição química do material. Existem técnicas variadas para
obtenção de grãos ultrafinos em estruturas ferríticas, caracterizadas principalmente pelo
baixo teor de elementos de liga e de carbono. Cada processo apresenta sua particularidade
quanto ao mecanismo de gerar uma microestrutura refinada. Essas técnicas podem resultar
grãos que variam de 1 a 5 μm de diâmetro. O que definirá qual melhor metodologia a ser
empregada será a necessidade e a capacidade existente para produzir esse material, e
nesse know-how é levado em consideração custos de produção, estrutura física e pesquisa
intensificada.
Abdalla et al. (2006b) comenta que dentre as rotas de aperfeiçoamento dos aços
estão os processos termomecânicos e térmicos que possibilitam o desenvolvimento de aços
com granulação fina e aumento adicional no limite de escoamento, através do
endurecimento por precipitação. Há várias rotas de transformação termomecânica
controlada para realizar o refino de microestruturas ferríticas em aços com baixo teor de
carbono e baixa liga (EGHBALI; ABDOLLAH-ZADEH, 2005). Os autores mencionam que
vários grupos de pesquisa e empresas têm relatado alcançar granulometrias de ferrita
inferiores a m através de processos de laminação controlados. Existem potencialmente
três mecanismos para produzir ferrita ultrafina (EGHBALI; ABDOLLAH-ZADEH, 2005; CHOI
et al., 2003; WENG, 2009; HAN; YUE, 2003):
 Tensão induzida por transformação;

 Transformação da austenita recristalizada dinamicamente;
 Recristalização dinâmica da ferrita.
A intervenção na estrutura dessas ligas baixo-carbono para melhoria das

propriedades do material não é simples ou sequer rotineira. Elas se baseiam em processos
que exigem altas deformações do material e sendo assim é preciso, por meio da escolha de
elementos e composições adequadas, refinar procedimentos e retrabalhar etapas de
processamento, sempre visando poder obter, durante a cristalização, uma alta frequência de
nucleação de uma fase primária e uma baixa taxa de crescimento de grãos. Dessa forma,
obtém-se melhores propriedades mecânicas de um aço.
Vários pesquisadores têm investigado nos últimos anos a formação de grãos
ultrafinos na ferrita em aços carbono baixa-liga apoiados em fenômenos como a formação
de subgrão/grão por deformações severas à temperatura ambiente, transformação dinâmica
de fase induzida por deformação, recristalização dinâmica contínua da ferrita em
processamento ou trabalho a morno (SILVA NETO; BALANCIN, 2007).
Estudos recentes demonstram que uma estrutura de grãos ultrafinos pode ser
obtida com intensas deformações plásticas (SAITO et al., 1998). Quando os materiais
cristalinos são deformados a morno, o acúmulo de discordâncias é continuamente
aniquilado por dois fenômenos restauradores distintos de acordo com a energia de falha de
empilhamento (EFE) do aço. Nas fases que apresentam alta EFE, como na ferrita, o
fenômeno atuante é a recuperação dinâmica. Por outro lado, nas fases que apresentam
baixa EFE, como na austenita, o fenômeno atuante é a recristalização dinâmica
(FERREIRA; MELO; RIOS, 2007).
2.3.2 Formas de Processamento
Na busca pela otimização da razão resistência/custo com o propósito de

economizar energia, tornou-se muito importante a aplicação de tecnologias avançadas,
visando reduzir o consumo de energia e materiais, minimizando as emissões e erigindo um
desenvolvimento sustentável amigável (XIANGHUA et al., 2009). O autor complementa que

no campo da laminação, é necessário produzir novas gerações de produtos de aço de alto
desempenho com baixo custo, usando tecnologias mais econômicas com base na
otimização de processamento. A produção de aços com grãos ultrafinos tem apresentado
um grande potencial comercial nesse sentido. Apesar do enorme esforço e despesas, o
refinamento da ferrita em aços com baixo teor de carbono, sem a utilização de elementos
microligantes continua a ser uma tarefa difícil científica e tecnologicamente (SUN et al.,
2002).
Atualmente, um considerável esforço de investigação tem sido dedicado a novos
materiais. O objetivo é desenvolver uma nova classe de aços de alta resistência em que o
uso de elementos de liga é drasticamente reduzido. Várias rotas de processamento têm sido
estudadas para este fim, principalmente com simulações em laboratório. Uma vantagem dos
aços em comparação com muitas outras ligas é que a transformação sólido-sólido da
austenita em ferrita pode ser explorada para se obter refinamento de grãos (MILITZER;
BRECHET, 2009). Segundo os autores, grãos ferríticos inferiores a 5 m têm sido obtidos
usando rotas convencionais de processamento industrial e resfriamento acelerado de aços
cromo-molibdênio.
Historicamente, a obtenção de aços com melhores propriedades de resistência
mecânica e tenacidade tem sido conseguida pela normalização ou pela laminação a frio e
recozimento para produzir aços com grãos refinados. Nos últimos anos, o controle de
processos termomecânicos tem sido empregado para controlar o estado da austenita antes
da transformação e durante a transformação (HICKSON et al., 2002). Embora nos últimos
25 anos tenha havido uma melhoria na compreensão da importância dos fatores
metalúrgicos relativos ao material para controle do refinamento de grãos ferríticos, apenas
técnicas de processamento limitadas têm sido desenvolvidos (HURLEY; HODGSON, 2001).
Da mesma forma que os aços estruturais, aços comuns podem ter as suas
aplicações expandidas se as propriedades puderem ser melhoradas com o refino do
tamanho dos grãos sem alterar a composição química (SILVA NETO, 2006). Okitsu, Takata
e Tsuji (2009) ainda citam a melhora na resistência à fratura em baixas temperaturas e alta
resistência dinâmica (suportando elevadas taxas de deformação em torno de 103 s-1).
Atualmente, existem duas rotas de processamento estabelecidas em escala de laboratório
capazes de refinar grãos até tamanhos ultrafinos: através de deformações severas e através
de processamento termomecânico (HAN; YUE, 2003), as quais são mais bem detalhadas a
seguir.
XiangHua et al. (2009) afirmam que a maioria dos métodos existentes para a
produção de estruturas de grãos ultrafinos é baseada em deformação plástica severa, tais
como o Equal Channel Angular Pressing (ECAP), Accumulative Roll-Bonding (ARB) e
Severe Torsional Straining (STS), por exemplo. O estudo de materiais processados por
deformação plástica severa tem recebido atenção especial devido às grandes mudanças
que ocorrem nas propriedades e na microestrutura dos materiais. Este interesse surgiu
porque as técnicas de deformação plástica severa promovem grandes deformações nos
materiais e são utilizadas como um método para o refino de grão de metais, fazendo com
que estes materiais apresentem granulometria ultrafina e/ou nanométrica (BALDISSERA et
al., 2006).
Embora esses métodos sejam capazes de obter escalas submicrométricas ou
nanométricas, a necessidade de equipamentos especiais para alcançar a enorme pressão
necessária, torna inadequada e não rentável a produção em massa de materiais com grãos
ultrafinos (XIANGHUA et al, 2009). Park et al. (2000) citam que, além disso, tensões
residuais consideráveis ainda permanecem mesmo depois de uma grande parcela da
energia interna ter sido dissipada para o refinamento dos grãos, sendo necessário posterior
tratamento para alívio dessas tensões, normalmente um tratamento térmico para assegurar
sua aplicação prática.
Um mecanismo de deformação plástica severa empregado em escala
laboratorial é o ECAP, inicialmente criado na Rússia para refino de grão e posteriormente
desenvolvido em muitos outros países (HAN; YUE, 2003). Esse procedimento difere dos
demais processos como, por exemplo, laminação e extrusão pelo potencial para imprimir
elevadas deformações plásticas sem alterar as dimensões da seção transversal da amostra
(HORITA; FUJINAMI; LANGDON, 2001). Langdon et al. (2000) afirmam que na prática o
ECAP é um método especialmente atrativo, pois há potencial para aplicação em escala
industrial. As características da microestrutura dependem dos vários parâmetros
empregados, mais notadamente a natureza dos sistemas de escorregamento introduzida
durante a operação de pressão e a deformação total imposta à amostra.
Os métodos mais comuns de obtenção de estruturas refinadas na indústria
metalúrgica são processamentos termomecânicos envolvendo seqüências de deformação
plástica e tratamento térmico (COSTA et al., 2005). O processamento termomecânico
tradicional tem demonstrado um potencial promissor para o refinamento de grão através de
recristalização e nucleação forçada de grãos de ferrita (SHOKOUHI; HODGSON, 2009). Um
mecanismo importante e amplamente utilizado no refino de grão é a recristalização dinâmica
a quente durante a deformação, gerada pela técnica do processamento termomecânico.

Essa técnica tem produzido grãos refinados da ordem de 2 a 5 m em aços comerciais
baixa-liga e baixo-carbono, utilizando-se para isso laminação convencional controlada e
resfriamento acelerado.
A deformação a quente provoca mudanças consideráveis na microestrutura
austenítica, o que afeta a transformação da ferrita. O efeito da deformação plástica sobre a
cinética de transformação é considerada a partir de três aspectos: a mudança na energia
livre, a mudança na taxa de nucleação e a mudança na área de contorno eficaz para a
nucleação (LI; CUI; CHEN, 2009). Han e Yue (2003) relatam que na recristalização
controlada do material, os precipitados estáveis finos restringem o crescimento de grãos
austeníticos após a deformação favorecendo a nucleação da ferrita, que tende a crescer
menos. Portanto, a recristalização controlada do material é geralmente usada em conjunto
com o resfriamento acelerado, garantindo assim um refinamento eficaz dos grãos.
Algumas pesquisas têm demonstrado que a transformação dinâmica induzida
pela tensão pode produzir ferrita com uma granulometria média de 1 a 3 m, ou menos, e
tem tido significativa atenção devido à sua simplicidade e eficiência no refinamento de grão
com um baixo custo (ZHENG et al., 2008). Conseqüentemente, o entendimento dos
mecanismos para o refinamento do tamanho de grão da ferrita é de grande importância para
fazer melhorias na produção de ferrita ultrafina, por meio desta técnica.
Yanagimoto et al. (2009) explicam que a fabricação de aços e outros metais com
grãos refinados pode ser conduzida por deformação a morno, com redução da espessura e
velocidade de deformação adequada, pois a densidade elevada de discordâncias residuais
atinge tal condição que é possível promover a recristalização estática acelerada para os
grãos mais finos. Além disso, a transformação acelerada de uma microestrutura com uma
elevada densidade de discordâncias é também útil para promover o refinamento de grãos
adicionais de materiais não ferrosos, o que leva a um maior valor do limite de escoamento e
uma menor temperatura de transformação dúctil-frágil sem sacrificar a conformabilidade dos
produtos. Consequentemente, uma alta densidade de discordâncias residuais é o alvo
chave para a otimização das condições de deformação a quente.
2.3.3 Aplicações Industriais
As propriedades mecânicas de um produto são fortemente dependentes da

microestrutura final, que evolui através da recristalização, recuperação e transformação
(YANAGIMOTO et al. 2009) . As vantagens dos aços com microestrutura contendo grãos
refinados são conhecidas há muito tempo. Deste modo foi possível produzir, de forma
comercial, aços com microestruturas contendo grãos com tamanhos entre 4 e 5 µm. A partir
do final da década de 1990, diversos países iniciaram projetos de pesquisa visando romper
esse limite, propondo rotas de fabricação para aços com tamanho de grão até mesmo
menor que 1 µm (GORNI; SILVEIRA; REIS, 2007).
Os aços baixa-liga/baixo-carbono vislumbram a possibilidade de ampliar seu
campo de aplicações, antes restritos devido a propriedades mecânicas não favoráveis ou
que exigem alto desempenho. Gorni (2007) garante que há mais de dez anos a utilização
industrial de microestruturas com tamanhos de grão entre 2 e 4 μm já se mostrou viável, ao
menos em usinas avançadas tecnologicamente.
Recentemente, muitos estudos em grãos ultrafinos têm sido conduzidos com o
propósito de elaborar aços estruturais (YOKODA; FUJIOKA; NIIKURA, 2005). No meio
siderúrgico, aços com grãos ultrafinos são utilizados para produção de bobinas a quente.
Carvalho et al. (2007) apontam para a possibilidade de produção de grãos
ultrafinos na laminação de tubos sem costura, com estudos baseados no processo de
laminação. Outros autores indicam seu uso na indústria automotiva, como forma de reduzir
custos de material, sem denegrir o fator segurança da peça produzida. Ligas Al-Fe com
grãos refinados são muito atraentes para aplicação na indústria automobilística e
aeronáutica (STOLYAROV et al., 2003). A menor temperatura de transição dúctil-frágil
prevista para grãos ultrafinos se torna interessante em aplicações de soldagem e é mais
barato do que empregar aços de alta liga (HAYASHI et al., 1999; HAWKINS;
SHUTTLEWOTH, 1979 apud Brzuszek et al., 2002). O Instituto Nacional de Ciência dos
Materiais (NIMS) do Japão sinaliza que a estrutura de grãos ultrafinos mostra-se adequada
para produção de peças normalmente obtidas a partir de aços com altos teores de liga,
como parafusos e eixos submetidos a altas temperaturas (AÇO... 2008).
Parafusos são geralmente fabricados por conformação, seguido pela etapa de
endurecimento por têmpera. No entanto, esse processo de fabricação é industrialmente
caro. Uma tecnologia viável, a fim de evitar o uso de tratamentos térmicos e aumentar a
produtividade, seria o uso de laminados, porém para aumentar a resistência mecânica do

material seria necessário o incremento de elementos de liga, tais como, Cr, Ti, Nb e B. Mas
isto não é um método razoável, pois estes elementos de liga reduzem a tenacidade do
parafuso. O uso de aços de grãos ultrafinos mostra-se como uma opção adequada para a
produção de parafusos, pois concilia elevada resistência mecânica com alta tenacidade.
Zhuang (2009) menciona que aços conformados a frio são amplamente
utilizados na indústria da construção. Estes aços devem apresentar boa conformabilidade. É
necessário que o material ofereça alta resistência mecânica, a fim de atender as demandas
para a construção civil. Uma possibilidade é a utilização do aço de médio carbono. O
tratamento térmico do aço é uma prática comum para melhorar as propriedades mecânicas
do material. No entanto, é difícil para o aço de médio carbono resistir a uma deformação
pesada durante a solicitação. Além disso, o uso de tratamentos térmicos nesses materiais
torna a produção mais cara.
Nesse contexto, o processamento termomecânico controlado pode melhorar a
microestrutura e as propriedades mecânicas de aços de baixo carbono. A microestrutura
refinada final pode ser obtida através do resfriamento acelerado após a laminação
convencional. O controle da temperatura do material durante a deformação é fundamental
para produzir uma região uniforme de ferrita equiaxial ultrafina. Nesse sentido, estruturas
ferríticas nanocristalinas e ultrafinas podem ser materiais estruturais avançados, devido à
sua alta resistência mecânica (RODRÍGUEZ-BACARALDO et al., 2008).
Segundo Gorni, Silveira e Reis (2007), os altos níveis de resistência mecânica
proporcionados pela microestrutura com grãos ultrafinos dos tubos de aço produzidos pelo
processo History (High Speed Tube Welding and Optimum Reducing Technology) permitem
que sua composição química apresente teores reduzidos, ou mesmo nulos, de elementos de
liga como cobre, cromo, molibdênio, titânio, nióbio e vanádio, entre outros. Isso não só reduz
o custo do aço, como também facilita sua reciclagem ao final da vida útil do componente,
além de reduzir o peso. Sendo assim, possíveis aplicações na área automobilística seriam
na confecção de colunas de direção, travessas para apoio da direção, eixos de propulsão,
juntas universais, estabilizadores, amortecedores, braços inferiores, eixos de rodas, barras
de impacto, eixos cardã, barras de cremalheira e eixos de direção.
A maioria das falhas ocorre na superfície dos materiais, incluindo fratura por
fadiga, desgaste, corrosão, etc, que sensibilizam a estrutura e as propriedades da superfície
do material. De acordo com Tao et al. (2002), a otimização da estrutura superficial e demais
propriedades podem efetivamente melhorar o comportamento global de um material. Além
disso, aços com grãos ultrafinos exibem uma maior resistência ao calor quando comparado
com seus homólogos de grãos grosseiros (WANG et al., 2008). Como resultado, a
modificação da superfície de materiais de engenharia por meio do refino de grão tende a
gerar mais e mais aplicações industriais.
Tsuchida et al. (2008) citam que a influência da granulometria sobre o fluxo de
tensão em uma taxa de deformação já foi discutida para alguns aços. Portanto, a relação
tensão-deformação, que inclui não somente a geração de tensões, mas também o fluxo de
tensões ou o comportamento do encruamento em uma ampla gama de taxas de
deformação, deve ser elucidada com mais cuidado antes de explorar novas aplicações de
ligas ultrafinas ou refinadas.
O refinamento de grãos tem sido um dos assuntos mais importantes no controle
da microestrutura de materiais metálicos. Tsuji (2009) complementa que o desequilíbrio
entre resistência mecânica e ductilidade é o maior problema dos materiais de grãos
ultrafinos para aplicação prática no futuro. Se o problema for superado, os materiais de
grãos ultrafinos serão bastante atraentes, pois uma alta resistência pode ser conseguida em
composições químicas simples, sem elementos de liga especiais. Além disso, as
propriedades mecânicas dos materiais de grãos ultrafinos ainda não foram sistematicamente
esclarecidas.
Materiais e Métodos 62
3 MATERIAIS E MÉTODOS
As informações sobre a etapa experimental necessária à obtenção dos

resultados provenientes da caracterização microestrutural, rugosidade, macro/microdureza e
formação do cavaco das amostras na condição “como recebido” e “grãos ultrafinos” são
descritas na seqüência. Os itens abordados são planejamento experimental, bancos de
ensaios, especificações dos corpos de prova, ferramentas de corte e procedimentos de
trabalho relativos às preparações das amostras e à realização dos testes de usinagem.
3.1 Planejamento Experimental
O ensaio estabelecido para a usinagem das peças foi o fresamento de topo em

centro de usinagem vertical CNC. Os parâmetros de corte adotados como variáveis de
entrada foram velocidade de corte (v c), avanço por dente (fz) e profundidade de usinagem
(ap). O ângulo de folga da ferramenta (21º) foi mantido constante ao longo dos ensaios,
assim como o ângulo de posição (90º) e o raio de ponta do inserto (0,8 mm). Todos os
testes foram realizados a seco, na condição de corte concordante, com largura de usinagem
(ae) constante e igual a 2 mm.
Devido à forma retangular das amostras, a fixação foi realizada recorrendo-se a
uma morsa com mordentes em forma de cunha e calços retificados para o assentamento
preciso das amostras. A faixa de exploração das variáveis de entrada foi determinada
conforme o fabricante da ferramenta de corte e o conceito de usinagem HSC. Sendo assim,
a Tabela 3.1 apresenta as variáveis de entrada (fatores de controle) e o número respectivo
de variações (níveis). Torna-se importante salientar que os parâmetros de corte foram
adotados segundo uma matriz fatorial, pois uma das metas da pesquisa foi estudar o efeito
isolado dos parâmetros, tendo como extremos, aplicações de desbaste (usinagem
convencional) e acabamento (usinagem HSC).
Tabela 3.1 - Variáveis de entrada e os níveis adotados nos ensaios de usinagem.
Condições de Usinagem
Parâmetros de Usinagem Níveis
C1 C2 C3 C4* C5* C6 C7 C8
Velocidade de corte [m/min] 100 / 600 100 100 100 100 600 600 600 600
Profundidade de usinagem [mm] 0,5 / 3,0 0,5 0,5 3,0 3,0 0,5 0,5 3,0 3,0
Avanço [mm/dente] 0,05 / 0,20 0,05 0,20 0,05 0,20 0,05 0,20 0,05 0,20
* Condição adotada como convencional (C4) e HSC (C5).
A Figura 3.1 apresenta de maneira esquemática os fatores de controle aplicados

aos dois materiais ensaiados e as respostas-alvo da pesquisa, adiantando que as principais
análises da influência de cada fator de controle foram feitas através da ferramenta
estatística ANOVA (Análise de Variância).
Figura 3.1 - Fatores de controle e respostas.
3.2 Banco de Ensaios
Todos os ensaios de usinagem foram realizados em um centro de usinagem

vertical CNC, marca ROMI, modelo Discovery 560, com rotação máxima de 10.000 rpm e
potência de 11 kW. A Figura 3.2 apresenta os detalhes do sistema de fixação da peça.
Coletor de
cavaco Fresa
Corpo de prova
Fixação da peça
Figura 3.2 - Fixação do copo de prova no centro de usinagem CNC.
A caracterização microestrutural das amostras foi feita recorrendo-se a um

microscópio óptico (MO) da marca Carl Zeiss Jena, modelo Neophot 21, pertencente ao
Laboratório de Microscopia Ótica da FEIS/UNESP. Para obtenção das imagens no
microscópio ótico, foi empregada a câmera digital Sony, modelo Cyber-Shot DSC-W80 (7,2
mega pixels de resolução). A microscopia eletrônica de varredura (MEV) foi utilizada na
avaliação da microestrutura da seção transversal à superfície fresada. Para tanto,
recorreu-se ao microscópio Philips, modelo XL 30 TMP, pertencente ao Laboratório de
Caracterização Estrutural, do Departamento de Engenharia de Materiais (DEMa), da
Universidade Federal de São Carlos (UFSCar).
A microscopia eletrônica foi também empregada na obtenção de imagens dos
cavacos gerados nos ensaios de usinagem, porém foi utilizado um microscópio Jeol, modelo
JSM 5410, pertencente ao Laboratório de Microscopia Eletrônica, da Faculdade de Ciências
Agrárias e Veterinárias de Jaboticabal (FCAV/UNESP).
Para as medições de macrodureza, foi utilizado um durômetro Heckert,
pertencente ao Laboratório de Ensaios Mecânicos da FEIS/UNESP. As medições de
microdureza foram realizadas no Laboratório de Microscopia Ótica da FEIS/UNESP,
empregando-se um ultra-microdurômetro da marca Shimadzu, modelo DUH-211.
Finalmente, a rugosidade dos corpos de prova foi avaliada empregando-se um
rugosímetro digital Mitutoyo, modelo SJ-201P, com raio de ponta de 5 m e um perfilômetro
ótico Veeco, modelo Wyko NT1100, pertencente ao Laboratório de Usinagem de Precisão,

da Escola de Engenharia de São Carlos (EESC/USP).
3.3 Corpos de Prova
Os corpos de prova foram provenientes de uma parceria entre o Grupo de

pesquisa em Usinagem (GPU) e o Departamento de Engenharia de Materiais (DEMa), da
Universidade Federal de São Carlos (UFSCar). O material, fornecido pela Usiminas-Cubatão
na forma de chapa grossa laminada, denomina-se comercialmente como COS AR60.
Parte dos corpos de prova foi submetida a um tratamento termomecânico para
obtenção de uma estrutura de grãos ultrafinos. Os corpos de prova de dimensões
25x25x100 mm, extraídos da chapa grossa, foram temperados em forno de resistência
elétrica com resfriamento em água para atingir uma maior dureza. Após o processo de
têmpera, as peças foram aquecidas e laminadas em três passes com retorno ao forno entre
os passes para reaquecimento e, ao final, aquecimento a temperatura intercrítica com
posterior resfriamento em água. A composição química do material pode ser visualizada na
Tabela 3.2.
Tabela 3.2 - Composição química do material utilizado nos testes de usinagem (% em peso).
C Mn P S Si Al Cu Cr Ni Nb V Ti Ceq
0,15 1,49 0,027 0,009 0,27 0,046 0,005 0,276 0,008 0,048 0,044 0,016 0,40
Segundo dados do fornecedor, o material da peça é um aço baixo-carbono com

resistência mecânica de 630 MPa, limite de escoamento de 530 MPa, alongamento de 26%
e energia Charpy de 176 J a 0 oC. A Tabela 3.3 traz medidas de dureza apenas para
mostrar as diferenças entre as condições do material dos corpos de prova.
Tabela 3.3 - Corpos de prova caracterizados pela dureza e rota de processamento.
Condição do Material Dureza [HV] Identificação

“Como Recebido” na forma de chapa grossa 198  2,6 CR
Submetido ao tratamento termomecânico 322  7,3 GUF
As peças submetidas ao tratamento termomecânico, assim como as chapas

grossas, foram recebidas na forma bruta. Dessa maneira, antes de realizar os ensaios de
usinagem principais, elas foram submetidas a uma pré-usinagem por meio de um processo
de fresamento convencional, visando a obtenção de uma geometria prismática de
dimensões 10x24x100 mm. Essas etapas podem ser observadas nas Figuras 3.3 e 3.4.
Figura 3.3 - (a) Vista superior em perspectiva da amostra bruta,

(b) vista superior em perspectiva da amostra pré-usinada (material “como recebido” - CR).
Figura 3.4 - (a) Vista superior em perspectiva da amostra bruta,

(b) vista superior em perspectiva da amostra pré-usinada (material com estrutura de grãos ultrafinos - GUF).
3.4 Ferramentas de Corte
Os insertos de metal duro e o suporte para mandril porta-fresa empregados nos

ensaios de fresamento foram especificados com auxílio da Sandvik Coromant, fabricante
das ferramentas. As pastilhas revestidas de Al2O3 pertencem à classe ISO P15, podendo
variar entre P5 e P25, que congrega boa tenacidade e resistência ao desgaste elevada. São
ferramentas adequadas para operações de fresamento otimizado, sem refrigeração, na
usinagem de aços com altas taxas de remoção de material e elevadas velocidades de corte.
Os ensaios foram realizados com o inserto de código R390-11 T3 08M-PM GC
4220. Os insertos retangulares apresentam espessura de 3,59 mm, comprimento de 11 mm,
largura de 6,8 mm, raio de ponta de 0,8 mm, ângulo de folga de 21º e ângulo de posição de
90º. A profundidade máxima recomendada e a rotação são 10 mm e 36.500 rpm,

respectivamente. Os avanços por dente recomendados inicialmente variam de 0,08 a 0,15
mm e a velocidade de corte inicial indicada é 560 m/min.
O suporte dos insertos, de código R390-025A25-11L, apresenta sistema de
fixação porta-barra, de diâmetro 25 mm, passo largo com 2 insertos intercambiáveis para
fresamento de cantos a 90º, faceamento, faceamento de canais, interpolação helicoidal,
fresamento em rampa, de mergulho e mandrilhamento helicoidal. A Figura 3.5 mostra o
suporte e a pastilha de forma ilustrativa.
Figura 3.5 - Desenhos esquemáticos do (a) suporte e (b) inserto de metal duro destinados aos ensaios no centro
de usinagem vertical CNC.
3.5 Procedimento Experimental
Os procedimentos para obtenção dos resultados são apresentados a seguir na

seguinte ordem: ensaios de usinagem, rugosidade, macrodureza, microestrutura e
microdureza, e caracterização dos cavacos.
3.5.1 Ensaios de Usinagem
O movimento de corte nos ensaios de usinagem seguiu a trajetória linear (no

plano xy) da ferramenta em relação à peça. Desse modo, uma rotina CNC foi desenvolvida
para que a ferramenta usinasse em um total de 8 passes parte da área retangular da
amostra de comprimento 100 mm. Este procedimento promoveu a existência de um degrau
nas amostras, critério este estabelecido para aproximar os ensaios de laboratório aos
processos de fresamento de contornos ou cavidades, tipicamente utilizados nos
fresamentos de topo pelas indústrias.
Cuidados quanto à fixação da peça na morsa com mordentes em forma de
cunha, monitoramento do comportamento da peça, da ferramenta e remoção de cavaco
foram constantemente tomados para assegurar a uniformidade dos ensaios e prevenir
qualquer procedimento errôneo que viesse interferir nos resultados finais.
Pré-testes de usinagem foram realizados com o fim de avaliar os parâmetros de
corte impostos às amostras, assim como o sistema de fixação, desgaste da ferramenta e o
andamento do processo em si. Medidas de rugosidade também foram realizadas visando
monitorar possíveis vibrações da máquina-ferramenta, o que poderiam interferir nos
resultados.
Os ensaios principais de fresamento foram realizados em corte concordante,
pois favorece a preservação da ferramenta, na medida em que as direções dos vetores
velocidade de corte e de avanço coincidem na tangente à penetração de trabalho. Isto faz
com que a espessura do cavaco seja máxima na entrada da ferramenta e mínima na saída.
O movimento de corte discordante, não adotado na pesquisa, pode danificar a aresta
principal de corte, pois a ferramenta é tracionada na saída da peça devido à espessura do
cavaco ser máxima nesta posição da ferramenta.
Os ensaios de fresamento fundamentaram-se nos seguintes procedimentos:
Durante a execução do ensaio, monitorava-se o comportamento da peça, da ferramenta e
da remoção de cavaco. Ao menor sinal de ruído, vibração, desgaste da ferramenta ou
remoção atípica de cavaco, os dados eram anotados em uma planilha especialmente
preparada para os testes finais.
Após cada ensaio, a ferramenta era levada ao microscópio para avaliação de
possíveis desgastes, os insertos eram substituídos para assegurar as mesmas condições
iniciais de ensaio e os cavacos eram coletados, devidamente armazenados e catalogados.
O procedimento se repetiu para todas as combinações de condições de usinagem e das

amostras.
3.5.2 Rugosidade
A avaliação do acabamento da peça utilizando o rugosímetro portátil foi feita

posicionando-se as amostras sobre uma base magnética em “V” retificada para proporcionar
paralelismo, e o suporte da agulha do rugosímetro foi fixado a uma haste para dar
flexibilidade e posicionamento da agulha. Os parâmetros medidos foram R a, Rq e Rt, porém
para efeito de análise apenas o valor de rugosidade R a foi considerado por ser o mais
utlizado em estudos de rugosidade, representando a média aritmética das amplitudes entre
os picos e vales em relação a uma linha de centro. Foram feitas seis medidas em diferentes
larguras de usinagem e desse conjunto de valores foi obtida uma média aritmética.
A análise qualitativa da rugosidade utilizando o perfilômetro ótico seguiu os
passos recomendados pelo fabricante do aparelho. As amostras foram posicionadas no
equipamento e alinhadas de modo que as superfícies fresadas ficassem perpendiculares ao
feixe de luz. Imagens planas e tridimensionais com escala de cores foram obtidas em
diversas regiões representativas de cada condição de usinagem.
3.5.3 Macrodureza
Os ensaios de macrodureza foram realizados segundo a norma ASTM E92-92,

empregando uma carga de 98 N ou 10 kgf durante 15 segundos. Para os corpos de prova
“como recebido” e “grãos ultrafinos” não ensaiados, foram feitas cinco medições em locais
aleatórios. Para as amostras usinadas, a macrodureza foi medida na superfície ensaiada,
sendo também realizadas cinco medidas.
Para obter os valores de dureza em escala Vickers, foram medidas as diagonais
da impressão do indentador piramidal, fazendo a média e calculando os valores de dureza
através da Eq. 3.1.
1,8544  Q
HV  (3.1)
L2
na qual Q [kgf] é o valor da carga utilizada e L [mm] é o tamanho médio das diagonais de
impressão do indentador.
A norma ISO 14577-1 prevê intervalos em que pode-se considerar uma medida
como macrodureza, microdureza ou nanodureza. A definição da faixa de aplicação da
escala de medição é apresentada na Tabela 3.4.
Tabela 3.4 - Classificação da escala de dureza em função da carga e/ou profundidade da penetração.
Macrodureza Microdureza Nanodureza

2 N ≤ F ≤ 30 kN 2 N  F; h > 0,2 m h ≤ 0,2 m
De acordo com a tabela, observa-se que a escala de macrodureza é adequada

para as medidas realizadas com carga de 98 N. O mesmo pode-se dizer para a definição de
escala de microdureza, melhor explicitada no próximo item, onde será notado que a escala
de microdureza é a adequada para as medidas que foram realizadas.
3.5.4 Microestrutura e Microdureza
A análise da microestrutura visou verificar possíveis deformações dos grãos

próximos da borda usinada, enquanto a microdureza teve por objetivo verificar variações de
dureza do material em finas camadas da superfície fresada. Pelo fato de todas as amostras
embutidas terem sido utilizadas tanto para análise na microestrutura quanto de microdureza,
o procedimento de preparo e demais detalhes foram descritos em um mesmo item.
O embutimento das amostras metalográficas e de microdureza foi realizado a
quente com o emprego de baquelite. Após terem sido cortadas na seção transversal à
superfície fresada e à direção de laminação, com dimensões de aproximadamente 8 x 10 x
10 mm, as amostras passaram por um processo de lixamento manual, alternando a posição
de trabalho em 90o a cada troca de lixa, com a seguinte sequência de granulação: 120, 220,
320, 400, 600 e 1000. Para espelhamento, foi feito o polimento das amostras com alumina,
com tamanho de partículas de 1 m e posteriormente 0,3 m, finalizando com pasta de
diamante de granulometria 0,25 m.
Após a etapa de preparação, as amostras sofreram um ataque químico, cujo
processo baseou-se em sequências de ataque com Nital 2% e leve polimento com pasta de
diamente 0,25 m. Para melhor esclarecer o procedimento, faz-se a seguinte explicação:
primeiramente as amostras, tanto CR como GUF, foram atacadas com Nital 2%, em seguida
as amostras foram devidamente secas para então serem polidas com pasta de diamante por
um tempo estimado de 4 segundos e, após serem lavadas e secas, um novo ataque era
realizado. Este prodimento era repetido até que a amostra revela-se nitidamente seus
microconstiuintes. A sequência de ataques e polimento variaram para cada amostra.
Realizado o ataque, as amostras foram levadas ao microscópio ótico para análise da
microestrutura e seu registro em fotografia digital. A Figura 3.6 apresenta uma das amostras
embutidas utilizada para análise microestrutural. Nota-se a presença de dois perfis em “L”
no entorno do conjunto de amostras, servindo como apoio para a operação de lixamento,
minimizando assim o abaulamento.
Perfil “L”
Baquelite
Amostras
Figura 3.6 - Amostra embutida para análise microestrutural e de microdureza.
Conforme observado na figura acima, cada embutimento abrigou quatro

amostras usinadas, totalizando dessa forma oito embutimentos, sendo cada um tanto para
análise microestutural quanto microdureza. Este agrupamento de amostras visou otimizar o
número de embutimentos e reduzir o trabalho empreendido no seu preparo. No quesito
microdureza, foi necessária como etapa acrescida ao preparo das amostras a retificação da
face oposta à de trabalho, a fim de assegurar o paralelismo adequado para realizar as
medidas de microdureza no ultra-microdurômetro utilizado, sendo o paralelismo condição
essencial ao uso do equipamento, pois o assentamento no porta amostra é feito pela face
oposta àquela de análise (Figura 3.7).
Indentador/Objetiva
Figura 3.7 - Ilustração do porta amostra do ultra-microdurômetro.
A microdureza foi a etapa que mais requereu cuidados e elaboração, uma vez
que se buscou maior sensibilidade nas medidas. Foi determinado segundo a norma ISO
14577-1 utilizando a escala de dureza dinâmica Martens (HM) com indentador Vickers,
carga de 20 mN (2 gf) para o material CR e 100 mN (10 gf) para o material GUF. O método
de ensaio de microdureza foi o de carregamento-descarregamento, no qual o ultra-
microdurômetro aumenta a força de teste até o valor pré-determinado, em seguida a força
de ensaio é mantida constante por um período de tempo estabelecido, finalizando com um
processo de descarga. O ensaio foi automatizado, sendo preciso apenas o posicionamento
manual da amostra e escolha das regiões para indentação. A temperatura do ambiente foi
controlada com vistas a evitar efeitos de natureza térmica nas medidas de microdureza e,
dessa forma, a temperatura média da sala foi de 20,8±1,5 °C. As medidas no material CR
foram feitas nos grãos de ferrita enquanto no material GUF as medidas se deram em
conglomerados de ferrita, cujo motivo é mais bem explicado a seguir.
Um problema verificado, quanto à medição de microdureza, foi o efeito do
tamanho da indentação (aumento da dureza com a diminuição da profundidade de
indentação), fenômeno que confere uma dureza ao material maior que a real. Este
fenômeno foi notado nos testes de carga realizados e também encontrado na literatura,
como no trabalho de Moon et al. (2008). Os autores explicam que este efeito gera incerteza
nas medidas e seu valor quantitativo não é o mesmo para todos os materiais. E com base
nos testes e na literatura é que se optou por medir a microdureza em conglomerados de
ferrita no material GUF, devido ao tamanho reduzido dos grãos da ordem de 1,7 m. Apesar
de possíveis efeitos dos contornos de grãos, por ser o valor da carga razoavelmente baixo e
pela indentação atingir alguns poucos grãos, os testes foram capazes de estimar o melhor
valor de carga e garantir confiabilidade dos resultados, porém a dispersão das medidas foi
nitidamente maior que as verificadas no material CR.
A definição do valor de carga mais adequado para cada material baseou-se em
testes de cargas que levou em consideração um tamanho de impressão do indentador que
viabilizasse medições de microdureza próximas à borda usinada e, dessa forma, foi possível
realizar medidas a 5 m da superfície fresada, garantindo melhor confiabilidade dos
resultados, pois assim pequenas alterações de microdureza em uma fina camada afetada
seriam registradas caso ocorressem.
Para levantar o perfil de microdureza ao longo da profundidade da superfície
usinada, foram efetuadas quatro repetições de cada um dos 8 pontos de medição,
espaçados de igual forma, sendo o primeiro ponto a 5 m da superfície e os 7 pontos
seguintes equidistantes 20 m um do outro para refinar a discretização nesta região mais
suscetível a uma interferência microestrutural. A profundidade total avaliada pela
microdureza, determinada com base na literatura e em testes realizados, foi de 145 m.
Devido à dificuldade em realizar medidas de microdureza a curtas distâncias da
superfície, um relógio comprarador foi adaptado ao ultra-microdurômetro. A Figura 3.8
apresenta a montagem experimental para a medição precisa das microdurezas.
Ultra-microdurômetro
Condicionador
Relógio
comparador para
controle do
distanciamento
entre
indentações
Visualização dos dados
Figura 3.8 - Sistema de aquisição de dados de microdureza.
Para solucionar a questão do abaulamento natural e inerente às bordas das

amostras embutidas em baquelite e tornar viável a medição de microdureza nos primeiros
pontos, próximos à superfície usinada, foram embutidas quatro amostras de um mesmo
material, uma justaposta à outra, com o propósito de garantir melhor qualidade de foco,
assim como fidelidade das medidas. Considerando o planejamento experimental, as
amostras foram montadas justapondo-se duas réplicas a outras duas réplicas, sendo estas
réplicas com valores de ap diferentes, facilitando a organização dos embutimentos e
identificação das amotras, pois valores de a p diferentes denotam amostras de tamanhos
diferentes. Um mapa de cada amostra foi confeccionado para rastrear as amostras de cada
embutimento e consequente sequência da réplica.
A determinação do tamanho médio de grão foi feita com base na norma ASTM
E112-96, cujos métodos de medição são aplicáveis principalmente para as estruturas de
grão de única fase, porém eles podem ser aplicados para determinar o tamanho médio de
um determinado tipo de estrutura de grãos em um modelo multifásico ou multiconstituinte. E
dessa forma, levando-se em consideração a existência de duas fases no material “como
recebido”, uma ferrítica e outra perlítica, optou-se por utilizar o Método do Intercepto Linear,
no qual o tamanho médio de grão é determinado pelo número de grãos por unidade de área
da fase na matriz. O mesmo método foi também utilizado para aferir o tamanho médio de
grão das amostras GUF. Foram feitas cinco medidas de tamanho médio de grão para cada
material e a análise estatística foi feita com base na mesma norma, considerando uma
confiabilidade de 95%. A norma ASTM E562 foi empregada na medição da fração
volumétrica dos microconstituintes no material “como recebido”, cujos dados foram utilizados
na norma ASTM E112-96.
3.5.5 Cavacos
A preparação das amostras de cavaco para análise em microscopia ótica seguiu

o mesmo processo das amostras de microestrutura e de microdureza, no que diz respeito à
sequência de lixamento e polimento. Porém, devido à pequena dimensão dos mesmos, foi
necessário estudar uma estratégia de embutimento de tal forma que os cavacos ficassem
dispostos em uma dada posição para que as subsequentes análises fossem empreendidas.
A Figura 3.9 mostra a montagem final da amostra já embutida.
Baquelite Tubo quadrado de

apoio ao lixamento
Cavacos colados em laminas

de metal para alinhamento no
embutimento e separação
Esferas de apoio ao lixamento das condições de usinagem
Figura 3.9 - Amostra embutida de cavaco.
Um total de oito embutimentos em baquelite foi concluído, cada embutimento

contendo duas condições de usinagem, sendo cada condição de usinagem constituída de
duas réplicas, culminando num total de quatro amostras de cavaco independentes num
mesmo embutimento.
Terminada a etapa de lixamento e polimento, as amostras CR e GUF sofreram
ataques químicos distintos, visando obter a melhor visualização possível da microestrutura,
decorrente do processo e dos parâmetros de usinagem. O ataque químico das amostras de
cavaco CR refletiu a mesma técnica empregada para as amostras de micrografia e
microdureza. Já as amostras GUF necessitaram de outro tipo de ataque químico e, desse
modo, as amostras sofreram um ataque químico ordenado em duas fases. A primeira fase
constitui-se de ataque com Reagente de Marshall. Este primeiro ataque químico visou
delinear os contornos de grãos, sendo indicado para este caso em virtude da dimensão dos
grãos e do baixo teor de carbono do material. O tempo de ataque foi de um segundo para
todas as amostras, devido à agressividade do reagente. A segunda etapa efetivou-se com
ataque de Nital 2%, sendo este último ataque realizado repetidas vezes até que ocorresse a
revelação clara e nítida da microestrutura. Feito o ataque, as amostras foram levadas ao
microscópio ótico para análise da microestrutura e seu registro em fotografia digital.
O ângulo de deformação da microestrutura dos cavacos () foi obtido pela
análise geométrica das imagens de microscopia ótica dos cavacos embutidos. Um arco em
torno da curvatura externa do cavaco foi criado de tal forma que ele seguisse o contorno do
cavaco, pois os cavacos apresentaram raios de curvatura diferentes, dependendo da
condição da corte empregada. Feito isso, foi traçada uma reta tangente a curva no ponto de
medição do ângulo de deformação da microestrutura e assim outra reta foi traçada seguindo
a linha de cisalhamento presente no cavaco, partindo-se do ponto de intersecção da curva e
da reta tangente, e com uso de software CAD, foi medido o ângulo requerido (Figura 3.10).
Figura 3.10 - Procedimento para medição do ângulo () da microestrutura do cavaco.
Resultados e Discussão 77
4 RESULTADOS E DISCUSSÃO
A seguir são apresentados os resultados referentes às análises dos corpos de

prova no estado “como recebido” e “grãos ultrafinos” para posterior comparação em alusão
às variáveis de estudo dessa pesquisa. As seções seguintes têm por objetivo avaliar a
rugosidade, microestrutura, macro-microdureza e a formação do cavaco dos materiais nos
estados citados. Para efeito de simplificação, as siglas CR e GUF nas legendas
representam, respectivamente, a condição do material na condição “como recebido” e
“grãos ultrafinos”, conforme ilustrado na Tabela 3.3. Todos os resultados quantitativos de
rugosidade, macrodureza, microdureza e formação de cavaco foram tratados
estatisticamente, considerando um intervalo de confiança de 95% para o cálculo dos desvios
de medição. Como mencionado no item 3.1, a ANOVA foi também utilizada como
ferramenta de análise estatística para avaliar a influência isolada dos parâmetros de
usinagem, considerando um nível de significância de 5%.
4.1 Microestrutura
A Figura 4.1a mostra a matriz microestrutural (região afastada da borda fresada)

da amostra CR, obtida através de microscopia ótica. Observa-se na imagem que a
microestrutura apresenta uma matriz predominantemente composta por ferrita e perlita nos
tons claro e escuro, respectivamente, com contornos de grão bem definidos, mesmo na
interface ferrita-ferrita. Em geral, a morfologia dos grãos de ferrita e das colônias de perlita
pode ser classificada como poligonal ou equiaxial, com ocorrência de microconstituintes
alongados, especialmente as colônias de perlita, em faixas estreitas (direcionadas
horizontalmente na foto), efeito causado pela laminação da matéria-prima, o que também
explica o bandeamento do carbono, gerando este padrão de distribuição de faixas de ferrita
e de perlita.
A Figura 4.1b mostra a mesma microestrutura, obtida por microscopia eletrônica
de varredura, porém com as colônias de perlita em tom claro e os grãos de ferrita em tom
escuro. É possível visualizar também uma nítida interface dos grãos ferrita-ferrita com os
contornos bem evidenciados pelo ataque químico, além de estruturas alongadas devido à
laminação da matéria-prima, através da qual foi submetida à chapa grossa fornecida pela
Usiminas-Cubatão S/A. As Figuras 4.1c e 4.1d apresentam a microestrutura da amostra
GUF. Observam-se contornos de grão bem delineados e morfologia equiaxial dos
constituintes.
(a) Amostra CR (MO) (b) Amostra CR (MEV)
(c) Amostra GUF (MO) (d) Amostra GUF (MEV)

Figura 4.1 - Microestruturas das amostras CR e GUF (ataque Nital 2%).
De uma maneira geral o processo de refinamento de grão do material resulta,

em teoria, de grãos ultrafinos ferríticos, porém em algumas regiões das amostras há a
presença de sítios comuns de bainita e martensita. Este fenômeno ocorreu no estágio final
do processamento do material, pois numa das etapas de aquecimento e resfriamento o
material situa-se numa temperatura intercrítica, necessária para que ocorra a nucleação e
crescimento dos grãos de ferrita refinados, no entanto em algumas regiões houve a

transformação austenítica do material, talvez em decorrência da variação local da
composição química e também pelo gradiente de deformação gerado ao longo da espessura
do material durante o processo de laminação, resultando após o resfriamento na presença
dos microconstituintes bainita e martensita (Figura 4.2). Este fenômeno é de difícil controle e
sua ocorrência já foi apresentada em diversos artigos acadêmicos (ABDALLA et al. 2006a,
2006b).
Figura 4.2 - Microestrutura com grãos ultrafinos com presença dos microconstituintes bainita e martensita
(Ataque Nital 2%).
A Tabela 4.1 finaliza a caracterização microestrutural das amostras,

apresentando o tamanho de grão médio de cada condição do material.
Tabela 4.1 - Metalografia quantitativa das amostras.

Condição da Amostra Tamanho de Grão [m]
CR 10,8 ± 3,80
GUF 1,7 ± 0,32
Pode-se constatar que o tamanho de grão médio da amostra GUF é cerca de 6x

menor que o do material na condição CR. Mesmo não sendo objetivo central deste trabalho,
torna-se importante salientar que a obtenção do material com grãos ultrafinos também foi
meta condicional desta pesquisa e que o processo de laminação a morno, associado a

ciclos de tratamentos térmicos, permitiu alcançar níveis de tamanho de grão próximos a 1
m, em toda a seção transversal das amostras laminadas, as quais, ao final do processo,
apresentavam ½” de espessura. O valor de 1,7 m classifica a amostra como grãos
ultrafinos, conforme verificado pela revisão da literatura, e indica que o processamento
termomecânico do material na condição “como recebido” foi bem sucedido.
4.1.1 Fotomicrografias das amostras CR
Apresenta-se a seguir os resultados das microestruturas próximas às superfícies

fresadas. As imagens obtidas por MEV das amostras CR foram escolhidas de forma a
representar grupos de condições em que há somente variação do avanço, pois não houve
significativa influência do avanço na deformação da superfície fresada, sendo apenas o
aumento da velocidade de corte e da profundidade de usinagem os mais influentes na
deformação. Este fato pode ser comprovado pelos resultados de microdureza apresentados
adiante, no qual será explícito estatisticamente a não influência do avanço no aumento da
microdureza ou da camada afetada (endurecida pela usinagem).
A Figura 4.3 revela uma superfície fresada não afetada pelos parâmetros de
corte, via análise visual das micrografias obtidas por MEV, no que diz respeito à presença
de linhas de escoamento dos grãos periféricos na direção do avanço da ferramenta,
incorrendo na preservação da borda usinada, ou seja, os parâmetros de corte das condições
C1 e C2 não foram capazes de causar deformações em uma camada perceptível da
superfície usinada.
Superfície Fresada a 100 m/min com ap de 0,5 mm
Figura 4.3 - Microestrutura representativa da borda usinada das condições C1 e C2 (CR).
Na Figura 4.4 a superfície fresada apresenta deformação dos grãos localizados

na borda usinada. Este efeito pode ser associado ao aumento da profundidade de
usinagem. Provavelmente esta deformação decorreu do aumento da força de corte, que por
sua vez dependeu principalmente da profundidade de usinagem, sobrepondo-se ao efeito da
velocidade de corte e do avanço sobre a variação da força de corte, culminando no
rompimento do limite de escoamento e gerando deformação plástica.
Superfície fresada a 100 m/min com ap de 3,0 mm
Neste caso (Figura 4.5), a região próxima à superfície fresada com maior
velocidade de corte apresentou deformações dos grãos, provavelmente causadas pela
elevada taxa de cisalhamento impressa pela alta velocidade de corte.
Já na Figura 4.6 houve o efeito conjunto do aumento da velocidade de corte e da

profundidade de usinagem. Ambos os efeitos geraram uma deformação significativa dos
grãos próximos à superfície.
As imagens cuja deformação foi notada mostram efeito direto na microdureza do

material da peça na região usinada, pois gerou encruamento do material e,
consequentemente, aumentou a dureza dos grãos de ferrita. A diferença dos níveis de
deformação está relacionada ao movimento de avanço da ferramenta, já que as
deformações mais acentuadas ocorreram na direção do avanço. Por fim, pela análise visual
e morfológica dos constituintes via microscopia ótica, não é possível afirmar se houve
recristalização ou mudanças de fase da estrutura próxima à superfície fresada.
4.1.2 Fotomicrografias das amostras GUF
A Figura 4.7 representa a microestrutura da superfície e subsuperfície do

conjunto de amostras GUF, pelo fato de a deformação plástica ter-se dado numa fina
camada da superfície, sendo até mesmo imperceptível em algumas amostras, isto
considerando apenas a análise visual das micrografias obtidas por MEV. A maior dureza do
material impôs maior resistência à deformação e, consequentemente, mantendo relativa
preservação da integridade da superfície fresada no que diz respeito à presença de linhas
de escoamento dos grãos periféricos na direção do avanço da ferramenta.
Superfície fresada das amostras GUF
Figura 4.7 - Microestrutura representativa da borda usinada das condições C1 a C8 (GUF).
Uma explicação mais apurada baseia-se na hipótese de os contornos de grão

atuarem como uma barreira que impede o movimento das discordâncias, empilhando-as
durante a deformação plástica. Com a diminuição do tamanho de grão, há um aumento na
área de contorno de grão que funciona como barreira ao movimento das discordâncias,
resultando na elevação da resistência à deformação do metal. Uma comparação entre as
microestruturas da borda usinada dos materiais CR e GUF mostram a relação entre
tamanho de grão e a resistência à deformação plástica, sendo o material com grãos
ultrafinos mais resistente à deformação perante os mesmos parâmetros de corte

empregados ao seu homólogo de maior tamanho de grão.
4.2 Dureza
4.2.1 Macrodureza
O gráfico da Figura 4.8 apresenta os resultados de macrodureza equivalentes à

condição do material pré-usinado e fresado para comparação. A intenção de medir a dureza
antes do ensaio em cada corpo de prova foi a de assegurar regularidade dos dados a serem
comparados, pois diferenças de dureza poderiam ser registradas para cada amostra. As
barras delimitam o valor de mínimo e máximo das durezas medidas, dentro do cálculo
estatístico, no qual o valor de dureza oscilou.
230 420
Pré-usinado (a) Pré-usinado
Fresado (b)
220 400 Fresado
Macrodureza [HV]
Macrodureza [HV]
380
210
360
200 340
320
190
300
180 280
0 1 2 3 4 5 6 7 8 0 1 2 3 4 5 6 7 8
Condição de Usinagem Condição de Usinagem
Figura 4.8 - Gráficos de macrodureza (a) das amostras CR e (b) das amostras GUF.
Apesar das amostras CR apresentarem diferença entre a dureza antes e depois

dos ensaios de usinagem nas condições C1, C2, C3, C6 e C8, ou seja, redução da dureza
após os ensaios de fresamento, ao ser comparado à dureza do material bruto sem qualquer
trabalho de usinagem, observou-se que os valores de dureza ficaram dentro da variabilidade
das medidas do material bruto, não havendo, portanto, variação da dureza das peças
usinadas. Para as amostras GUF verifica-se que os valores de dureza diminuíram para as
condições C2, C3, C4 e C6, sendo este efeito mais acentuado para a condição C4. A Tabela
4.2 apresenta o quadro ANOVA para a variação de macrodureza das amostras.
Tabela 4.2 - Quadro ANOVA para variação de macrodureza.

CR GUF
Fator GL
SQ QM F P SQ QM F P
vc 1 14,69 14,60 0,19 0,667 1004,1 1004,1 1,63 0,226
ap 1 227,08 227,08 3,00 0,109 78,8 78,8 0,13 0,727
fz 1 7,61 7,61 0,10 0,757 952,7 952,7 1,54 0,238
Erro 12 908,16 75,68 7410,9 617,6
Total 15 1157,54 9446,5
De acordo com a análise de variância, nenhum dos fatores foi significativo, tanto
para as amostras CR, quanto para as amostras GUF, pois todas as probabilidades P foram
maiores que o nível de significância =5% (ou intervalo de confiança de 95%). As Figuras
4.9 e 4.10 também permitem avaliar o comportamento dos fatores de controle como efeitos
principais agindo sobre a variação da macrodureza na superfície da peça usinada.
vc ap
-4
-6
Variação da Macrodureza [HV]
-8
-10
-12
100 600 0,5 3,0
fz
-4
-6
-8
-10
-12
0,05 0,20
Figura 4.9 - Efeito isolado dos fatores de controle sobre a variação da macrodureza (CR).
vc ap
-5
-10
Variação de Macrodureza [HV]
-15
-20
100 600 0,5 3,0

fz
-5
-10
-15
-20
0,05 0,20
Figura 4.10 - Efeito isolado dos fatores de controle sobre a variação da macrodureza (GUF).
Pela análise gráfica podemos afirmar pela Figura 4.9 que o aumento do ap foi o
fator que mais variou em torno da média, seguido pelo aumento da velocidade de corte e do
avanço, revelando ser a variável mais influente na variação de macrodureza das amostras
CR, porém não significativa estatisticamente, confirmada pelo quadro ANOVA através das
probabilidades P (>=0,05). Porém, vemos pela análise gráfica da Figura 4.10 das amostras
GUF que a velocidade de corte e o avanço foram os fatores que mais variaram em torno da
média, mesmo o quadro ANOVA revelando probabilidades P acima de 5%.
A diminuição aparente da dureza após a usinagem do material GUF, nas
condições citadas anteriormente podem (por hipótese) ser explicadas pela não
homogeneidade da microestrutura, conforme verificado no item 4.1. Levando-se em
consideração o fato de o indentador aplicar uma carga numa área que compreendeu uma
microestrutura de grãos ultrafinos, porém também composta pelas fases bainita e martensíta
em algumas regiões, a ocorrência de aumento de dureza em algumas das medidas, ao
comparar as medidas feitas na pré-usinagem com os ensaios finais de fresamento, podem
ter gerado resultados não favoráveis a uma análise mais apurada.
4.2.2 Microdureza
Os gráficos da Figura 4.11 fornecem os perfis de microdureza medidos no

microconstituinte ferrita para as amostras CR apenas das peças usinadas na condição C4 e
C5, por representarem o conjunto de gráficos gerados. Como descrito no item 3.5.4, cada
coluna indica uma sequência de 8 pontos de medição, totalizando quatro repetições em
cada ponto para cada réplica, sendo cada gráfico a média entre essas duas réplicas. Para
melhor visualização do efeito dos parâmetros e do processo de usinagem, os gráficos
apresentam-se com linhas de tendência de forma a expor a variação de microdureza e o
patamar de equilíbrio dos valores de microdureza medidos (microdureza constante da
matriz).
3,5 3,5
C4 C5
3,0 3,0
Microdureza [GPa]
Microdureza [GPa]
2,5 2,5
2,0 2,0
1,5 1,5
1,0 1,0
0 25 50 75 100 125 150 0 25 50 75 100 125 150
Distância da superfície [µm] Distância da superfície [µm]
Figura 4.11 - Perfis de microdureza das amostras CR usinadas na condição C4 e C5.
Observa-se que os perfis de microdureza apresentaram, de um ponto de vista

geral, baixa dispersão dos resultados ao considerar os pontos de mesma profundidade.
Nota-se que houve um acréscimo de microdureza em todas as amostras, sendo seu efeito
mais e/ou menos acentuado em conseqüência dos parâmetros de corte (fatores de
controle). Também é ponto de nota o fato de o incremento de microdureza apresentar-se
linear conforme os pontos de medição se afastam da superfície fresada.
Em linhas gerais, nota-se um incremento da microdureza superficial das peças
quando se aumenta a velocidade de corte, cujas condições comparativas são C1/C5, C2/C6,
C3/C7 e C4/C8. O avanço por dente parece não ter causado efeito significativo no aumento
de microdureza e nem na camada afetada (condições C1/C2, C3/C4, C5/C6 e C7/C8).
Porém, a profundidade de usinagem demonstra não ter influenciado no aumento de dureza
superficial, mas ter sido decisiva na camada afetada (condições C1/C3, C2/C4, C5/C7 e
C6/C8). Para ter maior clareza e validade estatística da influência isolada dos parâmetros de
corte, apresenta-se a seguir o quadro ANOVA.
Tabela 4.3 - Quadro ANOVA para o aumento de microdureza e camada afetada (CR).
Aumento da Microdureza [GPa] Camada Afetada [m]
Fator GL
SQ QM F P SQ QM F P
vc 1 0,20070 0,20070 5,88 0,032 229,7 229,7 2,50 0,140
ap 1 0,00689 0,00689 0,20 0,661 4542,8 4542,8 49,48 0,000
fz 1 0,00109 0,00109 0,03 0,861 3,0 3,0 0,03 0,860
Erro 12 0,40974 0,03414 1101,8 91,8
Total 15 0,61842 5877,2
Nota-se pela aplicação da técnica da análise de variância que, de fato, a

velocidade de corte foi significativa no aumento da microdureza, uma vez que sua
probabilidade P foi menor que o nível de significância adotado =5% (ou intervalo de
confiança de 95%). A profundidade de usinagem foi responsável pelo aumento de
microdureza em profundidades mais distantes das superfícies fresadas. Os demais
parâmetros não causaram diferenças significativas na camada afetada. As Figuras 4.12 e
4.13 também permitem avaliar o comportamento dos fatores de controle como efeitos
principais agindo sobre o aumento de microdureza e sobre a camada afetada.
vc ap
0,70
0,65
Aumento de Microdureza [GPa]
0,60
0,55
0,50
100 600 0,5 3,0

fz
0,70
0,65
0,60
0,55
0,50
0,05 0,20
Figura 4.12 - Efeito isolado dos fatores de controle sobre o aumento de microdureza (CR).
vc ap
70
60
50
Camada Afetada [m]
40
100 600 0,5 3,0

fz
70
60
50
40
0,05 0,20
Figura 4.13 - Efeito isolado dos fatores de controle sobre a camada afetada (CR).
A análise gráfica da influência de um fator na resposta, seja ela aumento de

microdureza ou camada afetada, é feita com base na variação do fator de controle em torno
da média. Observa-se que a velocidade de corte na Figura 4.12 e a profundidade de
usinagem na Figura 4.13 foram os parâmetros que mais variaram em torno das respectivas
médias, sinalizando que foram as variáveis mais influentes, ratificadas pelo quadro ANOVA
através das probabilidades P (<=0,05). Constata-se também que o aumento destas
variáveis causa aumento das respostas, isto é, quanto maior a velocidade de corte e a
profundidade de usinagem, maiores são o aumento da microdureza e da camada afetada,
respectivamente.
Partindo agora para a análise de microdureza das amostras GUF, vemos pela
Figura 4.14 que o aumento da microdureza não se deu como verificado nas amostras CR.
Aqui nota-se que a microdureza não obedeceu a um padrão quando visualmente tenta-se
correlacionar a variação dos fatores de controle. Algumas condições como a C1, C3 e C8
apresentaram variação de microdureza nula, enquanto as condições C2 e C7 pouco
variaram. Apenas as amostras C4, C5 e C6 apresentaram uma variação de microdureza
significativa.
4,5 4,5
C1 C2
4,0 4,0
Microdureza [GPa]
Microdureza [GPa]
3,5 3,5
3,0 3,0
2,5 2,5
2,0 2,0
0 25 50 75 100 125 150 0 25 50 75 100 125 150
4,5 4,5
C3 C4
4,0 4,0
Microdureza [GPa]
Microdureza [GPa]
3,5 3,5
3,0 3,0
2,5 2,5
2,0 2,0
0 25 50 75 100 125 150 0 25 50 75 100 125 150
4,5 4,5
C5 C6
4,0 4,0
Microdureza [GPa]
Microdureza [GPa]
3,5 3,5
3,0 3,0
2,5 2,5
2,0 2,0
0 25 50 75 100 125 150 0 25 50 75 100 125 150
4,5 4,5
C7 C8
4,0 4,0
Microdureza [GPa]
Microdureza [GPa]
3,5 3,5
3,0 3,0
2,5 2,5
2,0 2,0
0 25 50 75 100 125 150 0 25 50 75 100 125 150
Figura 4.14 - Gráficos de microdureza das amostras GUF para as condições C1 a C8.
O quadro ANOVA da Tabela 4.4 sofreu o reflexo da aleatoriedade dos

incrementos de microdureza apresentados nos gráficos da Figura 4.14, ao revelar que
nenhum dos fatores de controle foi significativo no aumento da microdureza da superfície e
subsuperfície das amostras, realidade esta confirmada pelos valores da probabilidade P
maiores que 5% (P>=0,05). Porém, para a camada afetada há a relevância estatística
atestada pela análise de variância para a velocidade de corte, sendo a probabilidade P de
4,4% para este fator de controle.
Tabela 4.4 - Quadro ANOVA para o aumento de microdureza e camada afetada (GUF)
Aumento da Microdureza [GPa] Camada Afetada [m]
Fator GL
SQ QM F P SQ QM F P
vc 1 0,2982 0,2982 1,83 0,202 1875,3 1875,3 5,08 0,044
ap 1 0,1176 0,1176 0,72 0,413 1259,9 1259,9 3,42 0,089
fz 1 0,0238 0,0238 0,15 0,709 85,1 85,1 0,23 0,640
Erro 12 1,9602 0,1633 4426,1 368,8
Total 15 2,3998 7646,4
Quanto à análise qualitativa dos gráficos do efeito isolado dos fatores de controle
sobre o aumento da microdureza e camada afetada das Figuras 4.15 e 4.16, temos como
fatores mais oscilantes em torno da média a velocidade de corte e a profundidade de
usinagem, o avanço por dente teve uma menor variação em torno da média se comparado
aos anteriores. O aumento da velocidade de corte resultou numa maior camada afetada.
vc ap
0,54
0,48
Aumento de Microdureza [GPa]
0,42
0,36
0,30
100 600 0,5 3,0

fz
0,54
0,48
0,42
0,36
0,30
0,05 0,20
Figura 4.15 - Efeito isolado dos fatores de controle sobre o aumento de microdureza (GUF).
vc ap
30
25
20
Camada Afetada [m]
15
10
100 600 0,5 3,0

fz
30
25
20
15
10
0,05 0,20
Figura 4.16 - Efeito isolado dos fatores de controle sobre a camada afetada (GUF).
Para a análise de microdureza, pode-se fazer um paralelo com a resistência a

deformação observada no material de grãos ultrafinos quanto à microestrutura na borda
usinada. O aumento da dureza pela redução do tamanho médio dos grãos dificultou o
encruamento do material em virtude da aplicação dos parâmetros de corte, sendo a variação
de microdureza praticamente nula em algumas das condições de corte. A relação conjunta
entre microestrutura e microdureza reforça, de acordo com os dados colhidos e analisados,
o aumento da resistência do material GUF ao encruamento e à deformação plástica na
superfície usinada.
4.3 Formação de Cavaco
A Figura 4.17 apresenta a vista lateral e superior, obtidas por microscopia

eletrônica de varredura (MEV), do cavaco extraído dos corpos de prova CR, gerado na
condição de usinagem C8, pois contém as mesmas características das demais condições de
usinagem. As imagens apresentam diferentes aumentos para melhor visualização de seu

mecanismo de formação.
Interface cavaco-ferramenta (a) (b)
Figura 4.17 - (a) Vista lateral e (b) superior de cavaco da condição C8 (MEV).
Numa análise qualitativa quanto ao tipo, observa-se que os cavacos gerados

foram contínuos, com as justaposições das lamelas bem definidas. Este resultado pode ser
verificado tanto pela imagem da lateral do cavaco, como pela vista superior. Provavelmente,
a baixa dureza das amostras CR limitou o processo de segmentação das lamelas em altas
velocidades de corte, ou seja, a ductilidade do material e as boas propriedades térmicas
para difusão do calor gerado no processo sobrepuseram-se à elevada taxa de cisalhamento
imposta pela alta velocidade de corte.
As imagens de microscopia ótica da Figura 4.18 confirmam as afirmações
obtidas por MEV, porém para as condições C5 e C6 houve um início de ruptura entre as
lamelas caracterizando-os como cavaco de cisalhamento, cuja causa, analisando os
parâmetros de corte, provém do aumento da velocidade de corte e mínima profundidade de
usinagem. Esta afirmação ganha força devido ao fato de as condições C7 e C8 serem alta
velocidade de corte e máxima profundidade de usinagem, no entanto contínuos, ou seja,
apesar de a alta de velocidade corte ter contribuído para o início da ruptura do cavaco entre
as lamelas quando comparado às condições C1 a C4, temos a redução da profundidade de
usinagem como agente favorecedor desse efeito.
(a) (b)
Interface cavaco-ferramenta
Figura 4.18 - Vista lateral em MO dos cavacos das condições (a) C4 e (b) C5 (Ataque Nital 2%).
Com relação à forma, considerando a norma ISO 3685:1993(E), os cavacos

apresentaram-se fragmentados para as condições C1, C2, C5 e C6 e em arco para as
condições C3, C4, C7 e C8. Novamente, analisando e comparando estas informações com
os parâmetros de corte, nota-se a influência da profundidade de usinagem na forma dos
cavacos do material CR. Uma menor profundidade de usinagem resultou em cavacos
fragmentados, enquanto uma maior profundidade de usinagem culminou em cavacos em
forma de arco.
Quanto à análise quantitativa das amostras CR, temos na Tabela 4.5 o quadro
ANOVA para o ângulo da microestrutura () medido no cavaco. Levando em consideração
uma probabilidade P menor que 5% (P<α=0,05), temos como fatores significativos a
velocidade de corte e o avanço por dente, ou seja, estes fatores tiveram significância
apurada pela estatística na variação do ângulo da microestrutura dos cavacos gerados.
Tabela 4.5 - Quadro ANOVA para o ângulo da microestrutura do cavaco (CR).

Fator GL SQ QM F P
vc 1 772,84 772,84 8,45 0,013
ap 1 7,70 7,70 0,08 0,777
fz 1 1081,42 1081,42 11,83 0,005
Erro 12 1097,20 91,43
Total 15 2959,17
A Figura 4.19 apresenta a forma como os fatores de controle atuaram na

variação do ângulo da microestrutura do cavaco das amostras CR. Conforme é observado, o
aumento da velocidade de corte e do avanço por dente reduziu o valor do ângulo da
microestrutura, enquanto a profundidade de usinagem, não relevante estatisticamente,
pouco variou em torno da média.
vc ap
65
60
Ângulo da Microestrutura [°]
55
50
100 600 0,5 3,0

fz
65
60
55
50
0,05 0,20
Figura 4.19 - Efeito isolado dos fatores de controle sobre o ângulo da microestrutura (CR).
A variação no ângulo da microestrutura do cavaco tem relação direta com o

ângulo de cisalhamento e com o grau de recalque. Na realidade, a redução no ângulo da
microestrutura do cavaco representa uma das consequências desencadeadas pelo aumento
da velocidade de corte e/ou avanço da ferramenta, que fazem o ângulo de cisalhamento
aumentar (pela maior variação da quantidade de movimento no plano de cisalhamento) e a
espessura do cavaco e o grau de recalque diminuir, minimizando deformações na zona de
cisalhamento primária e melhorando a usinabilidade do material.
Para os cavacos da amostra GUF, também fazendo uma análise qualitativa das
imagens geradas por MEV, temos para as condições C1 a C4 cavacos contínuos, com as
justaposições das lamelas bem definidas. Este resultado pode ser verificado tanto pela
imagem da lateral do cavaco, como pela vista superior da imagem representativa das
condições na Figura 4.20 e pela imagem de microscopia ótica da Figura 4.22a. O baixo valor
de velocidade de corte não foi capaz de segmentar as lamelas do cavaco.
(a) (b)
Interface cavaco-ferramenta (a) (b)
As condições C5 e C7 apresentaram cavacos de cisalhamento, enquanto as

condições C6 e C8 geraram cavacos segmentados (Figura 4.21). Pela análise dos
parâmetros e das imagens dos cavacos foi verificado que o aumento da velocidade de corte
associado ao aumento do avanço por dente determinou a segmentação do cavaco,
conforme podemos observar na imagem de microscopia ótica da Figura 4.22b. O avanço e a
alta velocidade de corte tenderam a favorecer a segmentação.
Cavacos segmentados apresentam aspecto de dente de serra e são
caracterizados por intensa deformação localizada nas bandas de cisalhamento e ausência
de deformação da microestrutura no interior das lamelas. Além das elevadas magnitudes da
velocidade de corte e do avanço da ferramenta, que imprimiram altas taxas de cisalhamento
no material da peça, a segmentação dos cavacos GUF foi potencializada pela maior dureza
da peça fresada. Quanto à forma, os cavacos das amostras GUF apresentaram-se
fragmentados para as condições C1, C3 e C4 e em forma de arco para as demais
condições.
Superfície superior do cavaco (a) Superfície superior do cavaco (b)
Banda de cisalhamento Lamela
Figura 4.22 - Vista lateral em MO dos cavacos das condições (a) C1 e (b) C6
(Ataque Marshall seguido de Nital 2%).
Numa análise quantitativa das amostras GUF, temos na Tabela 4.6 o quadro
ANOVA da análise estatística do ângulo da microestrutura () medido no cavaco. Levando
em consideração uma probabilidade P menor que 5% (P<α=0,05), não houve influência
estatística dos fatores de controle, apesar de a velocidade de corte possuir um valor de
probabilidade P próximo a 5%, sendo assim, nenhum dos fatores teve significância na
variação do ângulo da microestrutura dos cavacos gerados.
Tabela 4.6 - Quadro ANOVA para o ângulo da microestrutura do cavaco (GUF).

Fator GL SQ QM F P
vc 1 326,62 326,62 4,26 0,061
ap 1 156,44 156,44 2,04 0,178
fz 1 40,10 40,10 0,52 0,483
Erro 12 919,04 76,59
Total 15 1442,19
A análise gráfica da Figura 4.23 apresenta o efeito isolado dos fatores de

controle sobre a variação do ângulo da microestrutura do cavaco das amostras GUF. Apesar
da não significância estatística dos fatores de controle, a velocidade de corte foi o fator que
mais variou em torno da média, seguida pela profundidade de usinagem e avanço por dente.
vc ap
58
56
54
52
50
100 600 0,5 3,0

fz
58
56
54
52
50
0,05 0,20
Figura 4.23 - Efeito isolado dos fatores de controle sobre o ângulo da microestrutura (GUF).
Agora temos a análise do ângulo da microestrutura () considerando ambos os

materiais estudados, ou seja, as amostras CR e GUF e a relação de variação do ângulo da
microestrutura sob as mesmas condições de usinagem. Nesse âmbito, temos através do
quadro ANOVA na Tabela 4.7 que o material não influenciou estatisticamente o ângulo da
microestrutura, com a velocidade de corte e o avanço por dente mantendo-se
estatisticamente significativos, pois possuem nível de significância menor que 5%
(P<=0,05). A profundidade de usinagem também não foi significativa.
Tabela 4.7 - Quadro ANOVA para o ângulo da microestrutura do cavaco.

Fator GL SQ QM F P
Material 1 76,23 76,23 0,81 0,375
vc 1 1052,14 1052,14 11,22 0,002
ap 1 47,36 47,36 0,50 0,483
fz 1 769,01 769,01 8,20 0,008
Erro 27 2532,85 93,81
Total 31 4477,59
Pela Figura 4.24 observa-se que a velocidade de corte e o avanço contribuíram

para a redução do ângulo da microestrutura do cavaco. O material da peça e a profundidade
de usinagem, que não possuíram influência estatística, variaram pouco em torno da média.
Material vc
60,0
57,5
55,0
52,5
50,0
CR GUF 100 600

ap fz
60,0
57,5
55,0
52,5
50,0
0,5 3,0 0,05 0,20
Figura 4.24 - Influência do material e dos parâmetros de corte no ângulo da microestrutura do cavaco.
Uma visão global dos resultados do cavaco possibilitou uma análise coincidente
com os resultados de rugosidade da peça fresada, os quais serão abordados no item 4.4.
Para o material CR, por ser mais dúctil quando comparado ao GUF, foi necessário uma
grande deformação para que fosse atingido o ponto de ruptura, resultando num cavaco de
maior espessura e desfavoreceu a qualidade do processo de usinagem. A formação de
cavacos é bastante influenciada pela dureza do material. Portando, a maior dureza
apresentada pelo material de grãos ultrafinos favoreceu a quebra dos cavacos.
4.4 Rugosidade da Peça
Como forma de monitorar os ensaios de fresamento e coletar resultados

paralelos igualmente importantes à compreensão dos efeitos da usinagem na integridade
superficial do produto usinado, apresenta-se a seguir resultados de rugosidade. A Tabela
4.8 a seguir traz o quadro ANOVA para a resposta rugosidade.
Tabela 4.8 - Quadro ANOVA para a rugosidade da superfície fresada (CR).

Fator GL SQ QM F P
vc 1 3,0276 3,0276 42,08 0,000
ap 1 0,1482 0,1482 2,06 0,177
fz 1 0,7482 0,7482 10,40 0,007
Erro 12 0,8633 0,0719
Total 15 4,7874
É possível observar que os parâmetros de corte influentes no acabamento das

amostras são a velocidade de corte e o avanço por dente, uma vez que os respectivos
valores de probabilidade foram menores que o nível de significância adotado nos
experimentos (P<=0,05). Em outras palavras, a afirmação de que estes referidos fatores de
controle causam diferenças significativas na rugosidade tem uma confiabilidade de 95% ou,
equivalentemente, a chance de a afirmação ser equivocada é de apenas 5%. De forma
análoga ao quadro ANOVA, a Figura 4.25 mostra qualitativamente o comportamento da
rugosidade diante da variação dos parâmetros de corte.
vc ap
1,50
1,25
1,00
0,75
0,50
Ra [ m]
100 600 0,5 3,0

fz
1,50
1,25
1,00
0,75
0,50
0,05 0,20
Figura 4.25 - Influência dos efeitos principais na rugosidade das amostras fresadas CR.
Verifica-se que o aumento da profundidade de usinagem tende a reduzir a

rugosidade das amostras. Porém, foi o fator de controle que menos oscilou em torno da
média, indicando que não foi significativo no acabamento da peça. Este resultado foi
ratificado pela probabilidade P=17,7%, mostrado no quadro ANOVA, maior que o nível de
significância de 5% adotado nos cálculos estatísticos. A velocidade de corte e o avanço por
dente, por sua vez, foram os fatores que mais variaram em torno da média, apresentando,
entretanto, comportamentos distintos. O aumento da velocidade de corte e a redução do
avanço melhoraram o acabamento dos corpos de prova usinados.
Encerrando a análise das amostras CR, apresenta-se a seguir imagens em 3D
das superfícies fresadas obtidas apenas para as condições C4 e C5, respectivamente,
usinagem convencional e HSC. Pode-se observar nas Figura 4.26 e 4.27 a topografia das
amostras em perspectiva, evidenciando efeitos distintos dos parâmetros de usinagem no
acabamento superficial.
Figura 4.26 - Imagem em 3D da superfície da amostra fresada na condição C4 (CR).
Figura 4.27 - Imagem em 3D da superfície da amostra fresada na condição C5 (CR).
A imagem tridimensional da superfície fresada na condição HSC apresenta um

melhor acabamento quando comparada com a da usinagem convencional. Em valores
absolutos, foi alcançada uma rugosidade média de 0,28 m para a usinagem HSC, contra
1,62 m para a usinagem convencional.
Para a análise do acabamento das amostras GUF, é apresentado na Tabela 4.9

o quadro ANOVA para a resposta rugosidade, na qual é visível, estatisticamente, a
influência da velocidade de corte sobre o acabamento da peça fresada, tendo um grau de
significância igual a 5%, ou seja, a probabilidade P nesse caso foi igual a =0,05 para o
fator velocidade de corte.
Tabela 4.9 - Quadro ANOVA para a rugosidade da peça fresada (GUF).

Fator GL SQ QM F P
vc 1 0,13506 0,13506 4,73 0,050
ap 1 0,04306 0,04306 1,51 0,243
fz 1 0,09456 0,09456 3,31 0,094
Erro 12 0,34268 0,02856
Total 15 0,61534
Já pela análise gráfica da Figura 4.28, nota-se que o aumento da velocidade de

corte resultou na redução dos valores de rugosidade, culminando no melhor acabamento da
peça, porém o avanço por dente e a profundidade de usinagem foram fatores que também
variaram em torno da média, apesar de não terem sido significativos. De acordo com quadro
ANOVA, a profundidade de usinagem revelou um nível de significância P=24,3% e o avanço
por dente P=9,40%, sendo maior que o nível de significância de 5% adotado nos cálculos
estatísticos.
vc ap
0,65
0,60
0,55
0,50
Ra [m]
0,45
100 600 0,5 3,0
fz
0,65
0,60
0,55
0,50
0,45
0,05 0,20
Figura 4.28 - Influência dos efeitos principais na rugosidade das amostras fresadas (GUF).
As imagens de perfilometria ótica em 3D das superfícies fresadas na condição

convencional e HSC, respectivamente, nas Figuras 4.29 e 4.30 mostram o efeito gerado
pelos parâmetros de corte no acabando das peças, sendo os resultados distintos entre estas
duas condições.
Figura 4.29 - Imagem em 3D da superfície da amostra fresada na condição C4 (GUF).
Figura 4.30 - Imagem em 3D da superfície da amostra fresada na condição C5 (GUF).
A imagem tridimensional da superfície fresada na condição HSC, assim como

para as amostras CR, também apresenta um melhor acabamento quando comparada com a
da usinagem convencional. Em valores absolutos, foi alcançada uma rugosidade média de
0,30 m para a usinagem HSC, contra 0,65 m para a usinagem convencional.
Doravante temos a análise do acabamento da peça levando em consideração os
materiais estudados, ou seja, as amostras CR e GUF e a relação de variação da rugosidade
sob as mesmas condições de usinagem. Por essa ótica vemos através do quadro ANOVA
na Tabela 4.10 a influência estatística dos materiais sobre os dados de rugosidade e dessa
forma constatamos que o material, a velocidade de corte e o avanço por dente são
significativos, pois possuem nível de significância menor que 5% (P<=0,05). A
profundidade de usinagem não foi significativa, pois sua probabilidade P foi de 16,4%.
Tabela 4.10 - Quadro ANOVA para a rugosidade da peça usinada.

Fator GL SQ QM F P
Material 1 1,1590 1,1590 13,49 0,001
vc 1 2,2208 2,2208 25,86 0,000
ap 1 0,1755 0,1755 2,04 0,164
fz 1 0,6874 0,6874 8,00 0,009
Erro 27 2,3190 0,0859
Total 31 6,5617
A mesma análise pode ser feita qualitativamente pelos gráficos da Figura 4.31,
na qual se verifica que o material com grãos ultrafinos possui menor rugosidade quando
comparado com o material que o deu origem. Esse efeito derivou da redução do tamanho de
grão, favorecendo ao material uma característica de homogeneidade das propriedades
mecânicas perante a grandeza dos parâmetros de corte empregados. O comportamento do
processo de corte depende de fatores como a orientação cristalográfica e sistema de
deslizamento de discordâncias. O aumento da dureza propiciada pelo tamanho ultrafino dos
grãos possibilitou maior resistência à deformação, fazendo com que o material apresentasse
um melhor acabamento.
Material vc
1,00
0,75
0,50
Ra [m]
CR GUF 100 600

ap fz
1,00
0,75
0,50
0,5 3,0 0,05 0,20
Figura 4.31 - Influência do material e dos parâmetros de corte no acabamento da peça.
De fato, com auxílio da estatística experimental na análise da rugosidade,

pode-se sinalizar que o aumento da velocidade de corte fisicamente pode ter causado o
aumento do ângulo de cisalhamento na zona de cisalhamento primário e diminuído a
espessura do cavaco, o que gera menor grau de recalque e melhor formação do cavaco,
diminuindo os esforços de usinagem e contribuindo com a rugosidade da peça fresada. O
efeito do avanço no acabamento superficial é bem conhecido, tendo uma componente
geométrica da ferramenta e outra de processo, dependente da dinâmica na interação peça-
ferramenta-máquina. Além disso, foi-se observado a influência direta do tamanho médio dos
grãos do material GUF na redução da rugosidade.
Pela análise de perfilometria ótica para ambas as amostras, CR e GUF, foi
possível notar na escala de cores para a usinagem convencional que os vales (em azul) e
picos (em vermelho) têm maiores magnitudes e são distribuídos de forma tendenciosa ou
não aleatória (não uniforme ao longo da superfície fresada). Para a usinagem HSC, porém,
os vales e picos foram mais bem distribuídos na superfície e têm magnitudes menores.
Mais uma vez, este resultado extraído da técnica de perfilometria ótica vem
auxiliar a discussão sobre o efeito conjunto, neste caso, dos parâmetros de corte no
acabamento das amostras. Muito provavelmente, o acabamento superior gerado pela
usinagem HSC foi causado por um balanço de efeitos dos parâmetros de corte, isto é, o
aumento da velocidade de corte e a redução do avanço diminuíram a rugosidade. A
diminuição da profundidade de usinagem, que tende a aumentar a rugosidade, não foi
suficiente para prejudicar o acabamento das peças.
Conclusões 110
5 CONCLUSÕES
Após a análise e discussão dos resultados, ao final deste trabalho experimental

envolvendo dois grupos de variáveis divididas em integridade superficial e usinabilidade,
conclui-se:
 Assumindo como resultado condicional ao estudo do efeito da usinagem na

integridade superficial de peças fresadas, foi possível obter grãos ultrafinos
(~1,7 m) em toda seção transversal de chapas de aço baixo-carbono
laminadas a morno;
 O aumento da velocidade de corte e da profundidade de usinagem promoveu a
deformação dos grãos na borda usinada no material CR. No material GUF a
deformação não foi aparente via análise visual de imagens de MEV;
 As rugosidades quantitativas das amostras CR fresadas foram dependentes da
velocidade de corte e do avanço por dente. Apenas a velocidade de corte foi
influente na rugosidade das amostras GUF. Considerando o conjunto de
parâmetros de corte, verificou-se que a usinagem HSC promoveu um melhor
acabamento das peças e considerando os materiais, atestou-se que as
amostras GUF apresentaram melhor rugosidade;
 Os resultados de macrodureza das amostras GUF, apontaram uma queda de
dureza após os ensaios de fresamento para algumas condições. No material
CR as medidas de dureza na pré-usinagem e nos ensaios finais mantiveram-se
dentro da variabilidade das medidas de dureza do material bruto;
 As condições de usinagem causaram aumento da microdureza próxima da
superfície usinada em todas as amostras CR. A velocidade de corte influenciou
o incremento de microdureza na superfície, ao passo que a profundidade de
usinagem afetou a extensão da camada afetada pelo aumento de microdureza;
 Nas amostras GUF não houve uniformidade na elevação da microdureza, tendo
sido a velocidade de corte influente apenas na camada afetada;
 Numa análise qualitativa, feita com base nas imagens obtidas por MEV e MO,
os cavacos gerados na usinagem do material CR foram contínuos, com
justaposição das lamelas. Apenas as condições C5 e C6 apresentaram cavaco
de cisalhamento. O material GUF revelou cavacos contínuos nas condições C1
Conclusões 111
a C4, as condições C5 e C7 apresentaram cavacos de cisalhamento e as

condições C6 e C8 cavacos segmentados;
 O material CR apresentou cavacos fragmentados perante as condições C1, C2,
C5 e C6, e cavacos em forma de arco nas condições C3, C4, C7 e C8. O
material GUF teve cavacos fragmentados nas condições C1, C3 e C4, e
cavacos em forma de arco nas demais condições;
 O aumento da velocidade de corte e do avanço reduziu o ângulo da
microestrutura do cavaco nas amostras CR e nas amostras GUF não houve
influência dos fatores de controle. A análise de variância também atestou a não
influência do material na variação do ângulo da microestrutura;
 O material de grãos ultrafinos apresentou características de usinabilidade
favoráveis, como acabamento e resistência à deformação na borda usinada,
vindo a ser um possível substituto em algumas aplicações que utilizam aços
com maior quantidade de elementos ligantes que podem formar partículas
abrasivas, prejudicando a usinabilidade;
 De uma forma geral, os parâmetros de corte estipulados em uma operação de
usinagem sinalizam serem determinantes, não apenas na usinabilidade do
material da peça, mas especialmente na integridade superficial do produto.
Nesse sentido, devido à dinâmica de corte diferenciada, decorrente da
elevação da velocidade de corte, redução do avanço da ferramenta e da
profundidade de usinagem, a condição HSC gerou melhores resultados em
comparação à usinagem assumida convencional, com menor velocidade de
corte e maiores avanço e profundidade de usinagem.
5.1 Recomendações para Trabalhos Futuros
A seguir são apresentadas algumas sugestões e propostas de atividades de

pesquisa que podem enriquecer e dar continuidade ao trabalho desenvolvido neste
mestrado.
 Avaliar o desgaste de ferramentas de corte na usinagem de aços ferríticos com

grãos ultrafinos;
Conclusões 112
 Comparar os resultados de microestrutura, microdureza e formação do cavaco

com resultados de ensaios de fadiga e força de corte;
 Avaliar a viabilidade do emprego da estrutura de grãos ultrafinos em aços baixo
carbono na produção de moldes;
 Verificar o encruamento ou possíveis mudanças de fase na camada superficial
afetada pelo processo de fresamento com o uso de difratometria;
 Comparar o comportamento do perfil de microdureza do material nomeado
“como recebido” pelo processo de fresamento com outros processos de
usinagem;
 Estudar a usinabilidade e a integridade superficial dos aços ferríticos com grãos
ultrafinos no processo de microfresamento;
 Investigar a influência do tamanho de grão do material da peça nos processos
de microusinagem;
 Comparar os resultados experimentais de formação de cavaco com os gerados
por modelos computacionais;
 Realizar ensaios mecânicos, tais como Charpy e Tração, a fim de obter dados
de propriedades mecânicas que complementem a avaliação da usinabilidade
do material de grãos ultrafinos.
Referências 113
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Campus de Ilha Solteira

PROGRAMA DE PÓS-GRADUAÇÃO EM ENGENHARIA MECÂNICA

EFEITO DO FRESAMENTO COM ALTA VELOCIDADE DE

Cleiton Lazaro Fazolo de Assis

Orientador: Prof. Dr. Alessandro Roger Rodrigues

Dissertação apresentada à Faculdade de

Elaborada pela Seção Técnica de Aquisição e Tratamento da Informação

Assis, Cleiton Lazaro Fazolo de.

Dissertação (mestrado em Engenharia Mecânica) - Universidade Estadual

Orientador: Alessandro Roger Rodrigues

1. Fresamento. 2. Alta velocidade de corte. 3. Usinabilidade. 4. Integridade

Durante o desenvolvimento desta pesquisa, publicou-se alguns artigos científicos na

VENDRAME, S.; ASSIS, C. L. F.; RODRIGUES, A. R. Influência dos parâmetros de corte no

QUEIROZ, M. C. G. P.; BAZANINI, N. C.; VENDRAME, S.; ASSIS, C. L. F.; RODRIGUES,A.

BAZANINI, N. C.; ASSIS, C. L. F.; RODRIGUES, A. R. Efeito do fresamento na

BAZANINI, N. C.; RODRIGUES, A. R.; QUEIROZ, M. C. G. P.; ASSIS, C. L. F. Efeito do

BAZANINI, N. C.; RODRIGUES, A. R.; ASSIS, C. L. F. Efeito dos parâmetros de usinagem

BAZANINI, N. C.; ASSIS, C. L. F.; RODRIGUES, A. R. Estudo de ataques químicos para

A cor azul do céu foi necessária para reanimar meus ânimos

Abrem-se as janelas e um pôr-do-sol destaca-se no horizonte

Estando sob as ondas, num constante ritmo de transformação

Este trabalho apresenta um estudo sobre a influência das condições de fresamento na

Palavras-chave: Fresamento. Alta velocidade de corte. Usinabilidade. Integridade

Keywords: Milling. High-speed cutting. Machinability. Surface integrity. Ultrafine grains.

Tabela 2.1 - Vantagens e limitações da aplicação da técnica HSM. ................................... 31

LETRAS ROMANAS MAIÚSCULAS

AISI American Iron and Steel Institute

LETRAS ROMANAS MINÚSCULAS

ae Largura de usinagem [mm]

LETRAS GREGAS MINÚSCULAS

 Ângulo de folga [º]

3 MATERIAIS E MÉTODOS .......................................................................................................... 62

4 RESULTADOS E DISCUSSÃO ................................................................................................. 77

5 CONCLUSÕES ............................................................................................................................ 110

REFERÊNCIAS ............................................................................................................................ 113

Alguns pesquisadores definem a alta velocidade de corte em função das

Outros autores preferem definir alta velocidade de corte em números absolutos,

Outro modo utilizado para definir alta velocidade é correlacionar a velocidade de

Em meados da década de 40, os estudos com alta velocidade de corte foram

Em 1979, a Força Aérea dos Estados Unidos em cooperação com a General

No início da década de 1980, principalmente, houve um grande avanço na

máquinas-ferramenta e acessórios, como ferramentas, dispositivos de fixação e CNC

Figura 1.4 - Desempenho histórico da usinagem com altas velocidades de corte.

No Brasil, a utilização do processo de usinagem com altas velocidades de corte

estudaram a usinagem HSC nos Estados Unidos, Inglaterra e Alemanha e continuaram

A superfície e subsuperfície da peça têm influência decisiva no desempenho, nas

 Verificar a influência dos parâmetros de corte e das condições de usinagem (especialmente

Mais detalhadamente, a meta foi estudar a usinagem desse produto confrontando

As razões que fundamentam essa pesquisa e, ao mesmo tempo, apresentam as

 Trata-se de um estudo acadêmico-científico aplicado em escala laboratorial;

Saber a resposta para a questão mencionada acima é pertinente, pois a

1.3 Estrutura do Trabalho

Capítulo 3: contempla os procedimentos experimentais e equipamentos utilizados

O conteúdo descrito a seguir trata dos principais temas relacionados à usinagem

2.1 Usinagem com Alta Velocidade de Corte

Usinagem de alta velocidade é considerada uma tecnologia de produção

Apesar da ampla e crescente utilização de processos de usinagem que

altas velocidades (a priori HSM, high-speed machining, ou HSC, high-speed cutting) é

 Profundidade de usinagem (ap): 0,01 a 0,5 mm

Figura 2.1 - Faixas de velocidades de corte para diversos materiais.

A formação de cavaco também é diferente no processo de corte em altas

2.1.2 Aplicações e Características

Processos de usinagem de alta velocidade são caracterizados por sua alta