Trabajo de Investigación

Corrosión de Metales

Profesora: Dreidy Vasquez Sandoval

Fecha: 10 de diciembre del 2018

Integrantes: Ian Correa

Pablo Lopez
Luis Márquez
Andrés Nazer
Rodrigo Orrego
Valentina Véliz
Francisco Rojas
Índice General

I. Introducción 1

II. Corrosión 3

III. Tipos de corrosión y sus soluciones 4

IV. Proceso fabricación pintura anticorrosiva 5

V. Conclusiones 8

VI. Referencias 8

I. Introducción

Se entiende por corrosión al proceso mediante el cual se produce un deterioro de un

material metálico o aleación por la acción química o electroquímica del ambiente en el
que se encuentra. Para casos de otros materiales como polímeros o cerámicos, se utiliza
el término degradación.
El fenómeno de corrosión tiene implicancias significativas para la vida cotidiana ya que
contribuye a la contaminación ambiental, pérdidas en productos y en procesos
industriales entre otros. Según el estudio global que se presentó en la conferencia
Corrosión Vancouver 2016, se estima que el costo global de la corrosión es de US$2,5
billones, cifra equivalente aproximadamente al 3,4% del producto interior bruto
mundial (PIB)[1]. Es por esto, que cada día se mejoran los esfuerzos en crear nuevos
materiales, recubrimientos y mejorar los diseños de las estructuras.

La corrosión ocurre debido a que las materias primas que constituyen los materiales
tratan de alcanzar su estado natural, el cual es un estado de potencial menor, dicho
estado les permite lograr el equilibrio termodinámico.
Los procesos de corrosión electroquímica involucran reacciones de reducción-oxidación
y están constituidas por tres componentes: Un ánodo y un cátodo, un electrolito que
sirve como medio conductor y finalmente una conexión eléctrica entre los electrodos.

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El mecanismo de reacción que ocurre entre los electrodos se muestra a continuación:

Ambas reacciones ocurren de forma simultánea.

Todos los metales tienden a perder electrones, es decir, a oxidarse lo que se cuantifica a
través de su potencial de oxidación. Mientras más alto sea este potencial, más noble
(resistente) es el material. Por el contrario, cuanto más negativo sea el potencial, más
predispuesto es el material a la corrosión. La resistencia de lo metales a la corrosión
está tabulada mediante una tabla que se conoce como serie galvánica. La figura 1
muestra una serie galvánica para algunos metales y aleaciones comunes.

Figura 1: Serie galvánica para algunos metales y aleaciones.

Como es de conocimiento en el mundo de las ciencias de materiales, hay elementos que

pueden afectar de manera positiva o negativa las propiedades de un material. Para el
caso de los metales y en específico del hierro, el producto que se forma a partir del
proceso de corrosión se conoce como herrumbre, y posee una menor densidad que el
metal base, lo que hace que se desprenda de su superficie estimulando que la corrosión
continúe consumiendo el material. Por otra parte, para metales como aluminio, zinc o
cromo, los productos que se forman a causa de la corrosión tiene una mayor densidad
que el material base, formando una capa sólida y estable sobre su superficie,
protegiendo el material ya que se evita que la corrosión se extienda. Este fenómeno es
conocido como pasivación.

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 II. Corrosión

Podemos definir corrosión como la reacción de un metal con el ambiente, dando un

producto con propiedades menos útiles que el metal de partida. Es un desgaste gradual
del metal provocado por una amplia variedad de gases, ácidos, sales y agentes
atmosféricos.

Podemos establecer dos mecanismos básicos para explicar la mayoría de los procesos
corrosivos:

- Ataque químico directo: producido por sustancias corrosivas gaseosas en donde

no hay paso apreciable de corriente eléctrica a través del metal.

- Ataque electroquímico: producido por el contacto con un electrolito, ​es decir, una
disolución iónica que permite la circulación de una corriente eléctrica. Por
ejemplo, agua de mar. [2].

Metales resistentes a la corrosión

Los metales más resistentes a la corrosión y por lo tanto los más utilizados en el
comercio son el acero inoxidable, el aluminio, el titanio, el níquel, el cobalto, oro, plata,
platino, metales refractarios y aleaciones a elevadas temperaturas (superaleaciones).

Las aleaciones de acero inoxidable son aleaciones a base de hierro, contienen bromo,
bajo contenido de carbono y con presencia de níquel, molibdeno, vanadio y titanio en
porcentajes variados.

En el mercado podemos encontrar 4 grupos de aceros inoxidables:

- Aceros inoxidables martensíticos: aleaciones de hierro – cromo con un

porcentaje entre el 12% - 18% de Cromo.

- Aceros inoxidables ferríticos: estas aleaciones contienen de un 14% a un 30% de

cromo. En condición de recocido desarrolla su máxima resistencia a la corrosión.

- Aceros inoxidables austeníticos: además de cromo entre un 16% - 25%, también

contiene níquel como elemento importante entre un 6% y un 22%. Son lo más
utilizados y tienen una alta resistencia a la corrosión.

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 - Aceros inoxidables de endurecimiento estructural (PH), son modificaciones de
los austeníticos, contienen menos níquel y cantidades variables de aluminio
molibdeno y cobre [3].

Otra aleación resistente a la corrosión es la llamada cuña. Es una aleación a base de

chatarra reciclada casi tan resistente como el acero y tremendamente resistente a la
corrosión. La chatarra se funde con cobre, níquel y aluminio a 1200 ºC.
Para que esta aleación cumpla con los requisitos necesarios debe tener una composición
de un 80% de cobre, 5% de níquel, 5% de aluminio y el 10% restante de otros
elementos. Las hélices de los barcos son fabricados con esta aleación [4].

III. Tipos de corrosión y sus soluciones

Se divide principalmente en corrosión generalizada y localizada, estas se subdividen en

distintos tipos

Corrosión Generalizada o Uniforme : La corrosión generalizada,ocurre sobre toda la

superficie del material de forma homogénea, afectando completamente. Este tipo de
corrosión es el que mayor pérdida de material provoca, pero es relativamente fácil de
predecir y controlar. Se puede observar comúnmente en materiales, sobre todo en la
industria de la construcción. Esta clase de corrosión se subdivide:

➢ Atmosférica: Se produce por la reacción del metal con elementos presente en la

atmósfera como son el oxígeno, agua, sal, y elementos contaminantes
atmosférico.
Dentro de la corrosión atmosférica se encuentran ambientes con características
particulares de contaminación como lo son el ambiente industrial, marino y
rural.
➢ Galvánica: Ocurre cuando existe una unión, física o eléctrica, entre metales de
diferente naturaleza, lo cuales, en la presencia de un electrolito, forman una
celda electroquímica, donde el material de menor potencial electroquímico es el
que se corroe.
➢ Metales líquidos: Es una degradación de los metales ante la presencia de algunos
metales líquidos como lo son el Zinc, Mercurio, Cadmio entre otros. Un ejemplo
de esto es el amalgamiento.
➢ Altas temperaturas: También conocida por escamamiento o empañamiento esta
se da en algunos metales al exponerse a gases oxidantes en condiciones de alta
temperatura.

Corrosión Localizada: Esta corrosión como su nombre lo dice ocurre en áreas localizadas
o discretas. En esta corrosión ni la superficie ni el medio son homogéneas. Representan
un mayor riesgo potencial debido a lo difícil que resulta detectarlas ya que se manifiesta

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en una zona específica del material, determinado por la naturaleza de este, geometría y
las condiciones del medio al que se somete. Esta se subdivide en:
➢ Corrosión por fisura o “crevice”: Se produce en pequeñas cavidades o huecos
formados por el contacto entre piezas de metal(mismo o distinto metal) o lo más
común con un elemento no-metálico.

➢ Por picadura o “Pitting”: se genera debido a pequeños poros en la capa

superficial de la pieza, por eso, el ataque se localiza en puntos aislados de
superficies metálicas, propagándose hacia el interior del metal. Este tipo de
ataque es de los más peligrosos dentro de la corrosión.

➢ La corrosión microbiológica(MIC):En estricto rigor no es una tipo de corrosión,

sino más bien un proceso que ayuda el desarrollo de otros tipos de corrosión.
Este proceso es llevado a cabo por bacterias en su mayoría por lo que se le
conoce también como corrosión bacteriana se da en el transporte de líquido,
facilitando la corrosión por picaduras. La naturaleza del líquido que se
transporta en estos sistemas, propicia la acumulación y reproducción de
bacterias, las cuales se aglomeran, y propician las condiciones, como variación en
la concentración de sales y oxígeno, así se puede generar corrosión por picadura
por ejemplo.

La principal solución ante la corrosión es aplicar un tipo de revestimiento sobre

la superficie del metal que consiste en la formación de una capa o barrera que
pueda aislar a este del entorno.
Existe tanto recubrimientos metálicos, como no metálicos. En el caso de los
primeros, generalmente se usa para que el material esté a salvo de óxidos y
grasas, ejemplo de este tipo de capaz son los barnices y pinturas. Para el segundo
caso, recubrimientos metálicos, que generalmente resalta el proceso de
inmersión, que se trata de recubrir los metales a proteger con otros de menor
potencial.

También existe el uso de inhibidores, que consiste en agregar ciertos productos

que actúan como catalizadores y generan una disminución en la velocidad de la
corrosión. Estos se dividen en dos grupos, barrenderos (eliminan el oxígeno) o
de absorción (forman una película protectora).

Otro tipo de solución para la corrosión, es hacer que el metal se comporte como
cátodo. Esto último se puede conseguir, por ejemplo, con ánodos de sacrificio,
empleando un metal cuyo potencial es muy negativo. El ánodo de sacrificio se
oxida, comunicando los electrones liberados con el metal a proteger. Por medio
de esta reacción, el ánodo se va corroyendo y termina por destruirse. Este
método es muy eficaz para proteger depósitos y tuberías de acero, así como los
cascos de los barcos. [5].

IV. Proceso de fabricación pintura anticorrosiva

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Previamente desde el punto de vista fisicoquímico, la pintura se define como una
dispersión de un sólido en un líquido. Está constituida por pigmentos siendo esta su
parte sólida y una parte líquida formada por el ligante y los solventes.

En el proceso de fabricación de una pintura se distinguen 4 fases detalladas brevemente

a continuación:

Fase de premezcla

El objetivo de esta etapa es realizar una mezcla de los componentes sólidos con los
ligantes y solventes y así poder lograr una pasta que es enviada posteriormente a un
proceso de molido y afinado.

Fase de molienda:

Esta etapa del proceso es una transformación física y es la más importante, ya que se
busca que la mezcla quede totalmente homogeneizada. El tamaño de las partículas
determinara la resistencia de la película seca y además potenciará las distintas
propiedades de la resinas y aditivos de la mezcla.
El mecanismo de molienda es por medio de un molino de bolas el cual otorga un
producto con una finura de aproximadamente 9-10 micrones, garantizando que este no
contenga partículas gruesas que puedan afectar el acabado final.

Fase de completado:

La pasta que resulta del proceso de molienda es pasada a esta fase, en donde se
adicionan los restantes componentes siendo estos resinas, aditivos, tensoactivos, etc.,
los cuales se procede a agitar mecánicamente.
Para el sistema anticorrosivo se adiciona óxido de hierro en forma de láminas como
pigmento para combatir la corrosión. Estos compuesto son estables física y
químicamente y resisten el ataque de ácidos y bases, la radiación ultravioleta y poseen
una resistencia térmica. Los más usados son en la industria es el óxido de hierro rojo de
origen natural. Presentan una estructura laminar que potencia las propiedades
anticorrosivas ya que obstruye de manera más eficaz el transporte de especies
agresivas en comparación a pigmentos con partículas equidimensionales o esféricas.

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 Figura 2: Esquema de pigmentos esféricos y laminares

En el caso de los óxidos rojos sintéticos, estos presentan una morfología de partículas
equidimensionales. En la figura x se muestran imágenes SEM que detallan óxidos
sintético y natural, donde se observa las distintas morfologías entre ellas, la cual se debe
en el caso de los óxidos naturales a las diferentes condiciones de temperatura, presión y
tiempos de cristalización que son de millones de años para lograr una estructura
laminar.

Figura 3: Imágenes SEM: a) óxido de hierro rojo natural y b) óxido de hierro rojo sintético

Finalmente terminado la agitación de la mezcla, esta se lleva a una prueba de

caracterización y posteriormente es llevada a la etapa de envasado.

Flujograma del proceso

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Conclusiones
La corrosión es uno de los problemas más graves que afrontan el mundo
industrializado. Según estudios señalan que la corrosión y la prevención de esta,
constituye un gran gasto económico para los distintas industrias manufactureras.

La corrosión puede llegar a causar grandes fallos estructurales, es por esto que el “factor
corrosión” puede llegar a ser determinante al momento de la selección y diseño de
estructuras.

Por último aunque existan actualmente distintas técnicas para combatir el impacto y
prevenir la corrosión, el empleo de pinturas anticorrosivas sigue siendo la técnica más
económica, eficaz y más usado en la actualidad.

Referencias
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[1] ​"Medidas Internacionales de Prevención, Aplicación y Economía de la Tecnología de
la Corrosión (Impacto)"​http://impact.nace.org
[2]http://webcache.googleusercontent.com/search?q=cache:kvuPLXCLclwJ:www.scielo
.sa.cr/pdf/tem/v28n3/0379-3982-tem-28-03-00127.pdf+&cd=2&hl=es-419&ct=clnk&g
l=cl&client=firefox-bhttps://lidiaconlaquimica.wordpress.com/2016/10/13/la-corrosi
on-de-los-metales/
[3] ​https://pemigsa.com.mx/metales-resistentes-la-corrosion
[4] Video: fabricacion de helices de barcos. (Aula Virtual)
[5]http://www.controlignifugo.es/blog/soluciones-contra-la-corrosion

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