Diseño e Implementación de Una Cámara de Crecimiento Basado en Un Sistema Electrónico Con Microcontroladores, Aplicado Al Cultivo In-Vitro de Tejidos Vegetales

UNIVERSIDAD PÚBLICA DE EL ALTO
CARRERA DE INGENIERÍA ELECTRÓNICA
PROYECTO DE GRADO
“Diseño e Implementación de una Cámara de Crecimiento

basado en un Sistema electrónico con Microcontroladores,
aplicado al Cultivo In-vitro de Tejidos Vegetales”
Postulante: Univ. Yorcy Apaza Diaz

Tutor: Ing. José Arturo Marín Thames
El Alto – Lapaz - Bolivia

Mayo, 2017
Dedicatoria
A los forjadores de mis valores:
Mis padres:
Cesar Basilio Apaza H. y Dora Diaz M.
Mi hermano:
Hersit Apaza Diaz.
Con todo amor y cariño

Yorcy Apaza Diaz
I
Agradecimientos
Quise encontrar las palabras perfectas para demostrar mis agradecimientos, pero me di cuenta
que hay cosas que no se pueden expresar con los escritos…
A mi madre Dora, por todo el cariño, amor y comprensión recibido durante mi existir.
A mi padre Cesar (Calucha), por ser un ejemplo de disciplina, trabajo, dedicación y

responsabilidad; el logro es tuyo padre.
A mi hermano Ing. Hersit Apaza Diaz (nene), por el apoyo y asesoramiento incondicional
con la técnica de Cultivo In-vitro de Tejidos Vegetales; gracias por hacerme parte de tu vida...
A mi Tutor, Ing. José Arturo Marín Thames, por su paciencia, disposición y su valiosa
contribución en el desarrollo del presente proyecto de grado.
A todos los docentes que han compartido sus valiosos conocimientos y experiencias durante
mi formación académica, en especial a los Ingenieros: Marcelino Ramírez, Felipe Pérez y
Carlos Alarcón, gracias por su valiosa y desinteresada colaboración en el desarrollo del
presente trabajo de grado.
Finalmente, a la facultad de Ingeniería de la Universidad Pública y Autónoma de El Alto, y

a todas las personas que en algún momento formaron y forman parte de mi vida,
contribuyeron en gran magnitud en mi formación personal y profesional.
II
RESUMEN
La Electrónica es una de las “ciencias” con mayor presencia en la actualidad, al ofrecer
herramientas tecnológicas para prácticamente todas las áreas del conocimiento, como en el
campo de la biotecnología vegetal. El cultivo de tejidos vegetales in-vitro como técnica consiste
en aislar una porción de la planta denominado explante y proporcionarle artificialmente todas las
condiciones físicas y químicas apropiadas para su correcto desarrollo; la temperatura, la luz y el
fotoperiodo son factores influyentes en el desarrollo y crecimiento de las vitro-plantas.
Por tanto, el propósito del presente trabajo de grado es diseñar e implementar un prototipo de
cámara de crecimiento con control y monitoreo de temperatura, iluminancia y fotoperiodo, para
la posterior aplicación al cultivo in-vitro de tejidos vegetales. La metodología de investigación
empleada en el proyecto responde al método científico, con perspectiva dirigida a la Ingeniería
Electrónica, cuyo enfoque es cuantitativo experimental, y de alcance correlacional-causal; mismo
que se concreta con el uso de técnicas e instrumentos en el diseño e implementación de la cámara.
A partir del microcontrolador PIC16F877A y el software de instrumentación virtual LabVIEW,

se logró diseñar y desarrollar un eficiente sistema de control y monitoreo para las variables físicas
(temperatura, iluminancia y fotoperiodo). Debido a las características reales del proceso, para la
implantación del control de temperatura se utilizó un controlador ON-OFF con punto muerto, y
se diseñó un termómetro electrónico multizona de 5 puntos; en consecuencia, se obtuvo como
respuesta real del sistema una oscilación sostenida cuasi periódica de magnitud máxima igual a
±1°C respecto al punto de ajuste. La respuesta en temperatura de la planta de control posee un
tiempo de establecimiento corto (segundos) al calentar la cámara de crecimiento; sin embargo, el
tiempo de establecimiento para enfriar la cámara es relativamente amplio (minutos).
Debido al especial requerimiento espectral de luz de las vitro-plantas se utilizó en el sistema una
fuente de iluminación RGB dimmerizable (comercial), y para el monitoreo de iluminancia se
diseñó un luxómetro electrónico basado en un fotodiodo de espectro visible. La conmutación de
la fuente de iluminación es llevada a cabo mediante un relé estático; de acuerdo al test de
funcionamiento se pudo verificar que el dispositivo de iluminación RGB, con un tono de luz
blanca genera una iluminancia máxima de 4682 lux y una mínima de 700 lux. Para variar el flujo
de aire en el interior de la cámara de crecimiento se diseñó un Variador monofásico de voltaje
alterno, que gradúa satisfactoriamente la velocidad de un ventilador.
III
INDICE GENERAL
Página.
DEDICATORIA .................................................................................................................................. I
AGRADECIMIENTO ........................................................................................................................ II
RESUMEN.........................................................................................................................................III
TABLA DE CONTENIDO
CAPITULO 1: GENERALIDADES ...................................................................................1

INTRODUCCION....................................................................................................1
ANTECEDENTES ...................................................................................................2
OBJETO DE ESTUDIO ...........................................................................................4
PLANTEAMIENTO Y DEFINICION DEL PROBLEMA .....................................4
OBJETIVOS .............................................................................................................5
OBJETIVO GENERAL............................................................................................... 5
OBJETIVOS ESPECIFICOS....................................................................................... 5
JUSTIFICACION .....................................................................................................5
RELEVANCIA SOCIAL............................................................................................. 6
VALOR ECONOMICO............................................................................................... 6
ALCANCES Y LIMITACIONES ............................................................................... 7
ALCANCES ................................................................................................................ 7
LIMITACIONES ......................................................................................................... 7
CAPITULO 2: MARCO TEORICO Y CONCEPTUAL..................................................8
INTRODUCCIÓN AL CULTIVO IN-VITRO DE PLANTAS ................................8
MICROPROPAGACIÓN IN VITRO.......................................................................... 9
VENTAJAS DEL CULTIVO IN VITRO.................................................................... 9
CARACTERISTICAS DE LA INCUBACIÓN Y CRECIMIENTO DE
EXPLANTES.............................................................................................................................. 9
Temperatura. ......................................................................................................... 10
Iluminación. .......................................................................................................... 10
Fotoperiodo. .......................................................................................................... 11
Humedad. .............................................................................................................. 11
Ventilación. ........................................................................................................... 11
CAMARAS DE CRECIMIENTO COMERCIALES ................................................ 12
Cámara de crecimiento Vegetal BINDER. ........................................................... 13
FUNDAMENTOS DE LA TEORIA DE CONTROL ...........................................15
SISTEMA CLASICO DE CONTROL ...................................................................... 15
Control en Lazo Abierto........................................................................................ 16
Control en Lazo Cerrado....................................................................................... 16
IV
Acción de Control ON-OFF.................................................................................. 17
FUNDAMENTOS DE CALEFACCIÓN...............................................................19
ENERGÍA .................................................................................................................. 20
Potencia eléctrica. ................................................................................................. 20
Energía eléctrica.................................................................................................... 20
EFECTO TERMICO DE LA ELECTRICIDAD....................................................... 21
Efecto joule. .......................................................................................................... 21
Calor específico..................................................................................................... 21
MECANISMO DE TRANSFERENCIA DE CALOR .............................................. 22
FUNDAMENTOS DE LUMINOTECNIA ............................................................23
ESPECTRO ELECTROMAGNETICO..................................................................... 23
FOTOMETRIA.......................................................................................................... 24
Flujo Luminoso. .................................................................................................... 24
Intensidad Luminosa. ............................................................................................ 24
Iluminancia............................................................................................................ 25
Eficiencia luminosa............................................................................................... 25
CALCULO LUMINOTÉCNICO – MÉTODO PUNTO POR PUNTO .................... 26
Ley inversa de los cuadrados. ............................................................................... 26
Ley del coseno en la iluminancia. ......................................................................... 26
GENERACIÓN DE COLORES CON TECNICA RGB ........................................... 28
SENSORES ............................................................................................................28
TERMISTORES ........................................................................................................ 29
Linealización de Sensores Resistivos.................................................................... 29
Acondicionamiento de Señal para Sensores Resistivos. ....................................... 30
FOTODIODO ............................................................................................................ 35
Acondicionamiento de Señal para Fotodiodos...................................................... 36
ACTUADORES .....................................................................................................38
TRANSISTORES BJT............................................................................................... 39
Configuración en emisor común. .......................................................................... 39
Disipadores de calor.............................................................................................. 40
TRIACS ..................................................................................................................... 41
Optotriac................................................................................................................ 42
Interruptores estáticos. .......................................................................................... 42
Circuitos amortiguadores. ..................................................................................... 43
DISPARADOR SCHMITT ....................................................................................43
FILTRO PASABAJO RC PASIVO .......................................................................44
REGULADOR DE TENSION CON ZENER........................................................44
REGULADOR DE TENSION INTEGRADO.......................................................45
MICROCONTROLADORES PIC® ......................................................................47
ARQUITECTURA INTERNA .................................................................................. 48
CARACTERISTICAS GENERALES DEL PIC16F87X MID RANGE .................. 48
Conversor Análogo digital ADC........................................................................... 49
Módulo de comunicación I2C. .............................................................................. 51
Módulo Timer (0, 1 y 2)........................................................................................ 51
V
CAPITULO 3: INGENIERIA DE PROYECTO .............................................................52
CARACTERIZACION DE LA PLANTA DE CONTROL...................................52
VARIABLE TEMPERATURA................................................................................. 52
VARIABLE ILUMINACIÓN ................................................................................... 53
3.2 DEFINICIÓN DE LA ESTRATEGIA DE CONTROL.........................................54
3.3 ESPECIFICACIONES DE DISEÑO DEL SISTEMA ELECTRÓNICO..............56
3.3.1 SISTEMA DE CONTROL DE TEMPERATURA ................................................... 57
3.3.2 SISTEMA DE CONTROL DE ILUMINACIÓN ...................................................... 58
3.4 DIAGRAMA DE BLOQUES GENERAL DE LA CÁMARA DE
CRECIMIENTO.. .............................................................................................................59
3.4.1 SISTEMA DE CALEFACCIÓN-VENTILACIÓN................................................... 60
3.4.1.1 Termómetro Electrónico Multizona. ..................................................................... 61
3.4.1.2 Controlador Monofásico de Voltaje Alterno por modulación en Fase, Calefacción y
Ventilación........................................................................................................................... 61
3.4.2 SISTEMA DE ILUMINACIÓN VARIABLE ........................................................... 62
3.4.2.1 Luxómetro Electrónico.......................................................................................... 63
3.4.2.2 Relé Estático de Iluminación. ............................................................................... 64
3.4.2.3 Temporización Digital RTC.................................................................................. 65
3.4.3 SISTEMA DE MONITOREO POR PC Y ALARMA .............................................. 65
3.4.4 SISTEMA DE ALIMENTACIÓN PRIMARIO ........................................................ 66
3.5 DIMENSIONAMIENTO DE LA CÁMARA Y DISPOSITIVOS
ELÉCTRICOS….. ............................................................................................................67
3.5.1 DIMENSIONAMIENTO DE POTENCIA DEL DISPOSITIVO DE
CALEFACCIÓN....................................................................................................................... 69
ILUMINACIÓN….................................................................................................................... 71
3.6 DISEÑO DEL TERMÓMETRO ELECTRÓNICO MULTIZONA ......................73
3.6.1 LINEALIZACIÓN DEL TERMISTOR NTC ........................................................... 73
3.6.2 ACONDICIONAMIENTO DE SEÑAL DEL NTC .................................................. 78
3.6.3 CIRCUITO FINAL DEL TERMOMETRO MULTIZONA...................................... 84
3.7 DISEÑO DEL LUXOMETRO ELECTRÓNICO..................................................84
3.7.1 CONVERSOR DE CORRIENTE A VOLTAJE ....................................................... 85
3.7.2 ACONDICIONAMIENTO DE SEÑAL DEL FOTODIODO................................... 90
3.7.3 CIRCUITO FINAL DEL LUXOMETRO ................................................................. 92
3.8 DISEÑO DEL CIRCUITO DE POTENCIA, ACTUADOR ON-OFF ..................93
3.8.1 CIRCUITO DE POTENCIA FINAL DEL ACTUADOR ON-OFF.......................... 97
3.9 DISEÑO DEL CIRCUITO DE POTENCIA PARA EL ACTUADOR
PROPORCIONAL............................................................................................................98
3.9.1 ACONDICIONAMIENTO DEL DETECTOR DE CRUCE POR CERO ................ 98
3.9.2 RELÉ ESTÁTICO ................................................................................................... 102
3.9.3 CIRCUITO DE CONTROL .................................................................................... 107
3.9.3.1 Hardware final del circuito de Control................................................................ 108
3.9.3.2 Diagrama de flujo del firmware del Variador de voltaje AC. ............................. 110
3.9.3.3 Firmware del Variador de voltaje AC. ................................................................ 112
VI
3.10 DISEÑO DE LA TARJETA DE CONTROL PRINCIPAL (MAIN) ..................113
3.10.1 CIRCUITO Y DRIVER DEL MODULO RTC........................................................ 113
3.10.2 CIRCUITO DEL MODULO DE CONVERSIÓN UART-USB ............................. 114
3.10.3 CIRCUITO FINAL DE LA TARJETA-MAIN ....................................................... 115
3.10.4 DIAGRAMA DE FLUJO DEL FIRMWARE DE LA TARJETA MAIN............... 116
3.10.5 FIRMWARE FINAL DE LA TARJETA-MAIN .................................................... 122
3.11 DESARROLLO DEL SOFTWARE DE MONITOREO EN LabVIEW® ..........122
3.11.1 DIAGRAMA DE FLUJO DEL SOFTWARE DE MONITOREO.......................... 123
3.11.2 SOFTWARE FINAL DEL MONITOREO EN LABVIEW.................................... 124
3.12 DISEÑO DE LA FUENTE DE ALIMENTACIÓN.............................................126
3.12.1 DISEÑO DE LA FUENTE DE TENSIÓN.............................................................. 126
3.12.2 CIRCUITO DE LOS REGULADORES DE TENSIÓN ......................................... 130
3.12.3 CALCULO DEL DISIPADOR DE CALOR (HEAT-SINK).................................. 131
3.13 CIRCUITO FINAL DE CONTROL Y FUERZA ................................................136
CAPITULO 4: PRUEBAS Y RESULTADOS ...............................................................138
4.1 CALIBRACIÓN Y PRUEBAS DE FUNCIONAMIENTO DEL TERMOMETRO
ELECTRÓNICO MULTIZONA ....................................................................................138
4.1.1 PRE-CALIBRACIÓN DEL TERMÓMETRO ELECTRÓNICO ........................... 139
4.1.2 CALIBRACIÓN DEL TERMÓMETRO ELECTRÓNICO .................................... 140
4.1.3 PRUEBAS DE FUNCIONAMIENTO DEL TERMÓMETRO ELECTRONICO.. 144
4.2 CALIBRACIÓN Y PRUEBAS DE FUNCIONAMIENTO DEL LUXÓMETRO
ELECTRÓNICO.............................................................................................................145
4.2.1 PRE-CALIBRACIÓN DEL LUXÓMETRO ELECTRÓNICO .............................. 147
4.2.2 CALIBRACIÓN DEL LUXÓMETRO ELECTRÓNICO....................................... 149
4.2.3 PRUEBAS DE FUNCIONAMIENTO DEL LUXÓMETRO ELECTRONICO..... 151
4.3 PUESTA EN MARCHA DEL VARIADOR DE VOLTAJE ALTERNO
MONOFÁSICO ..............................................................................................................157
4.3.1 FORMAS DE ONDA DE CADA ETAPA.............................................................. 157
4.3.2 PRUEBAS DE FUNCIONAMIENTO DEL VARIADOR DE VOLTAJE............. 163
4.4 PRUEBAS DE FUNCIONAMIENTO GENERAL DE LA CAMARA DE
CRECIMIENTO .............................................................................................................164
4.5 GUIA DE USARIO ..............................................................................................172
CAPITULO 5: ANALISIS ECONOMICO ....................................................................175
5.1 FUNDAMENTACION ECONOMICA DEL PROYECTO ................................175
5.2 COSTO DEL SISTEMA DE CALEFACCIÓN-VENTILACIÓN ......................175
5.2.1 TERMÓMETRO ELECTRÓNICO MULTIZONA ................................................ 175
5.2.2 RELÉ ESTÁTICO DE CALEFACCIÓN Y VENTILACIÓN ................................ 176
5.2.3 CONTROL - RELÉ ESTÁTICO DE CALEFACCIÓN Y VENTILACIÓN .......... 176
5.2.4 COSTO TOTAL SISTEMA DE CALEFACCIÓN-VENTILACIÓN..................... 177
5.3 COSTO DEL SISTEMA DE ILUMINACIÓN VARIABLE...............................177
5.3.1 LUXÓMETRO ELECTRÓNICO............................................................................ 177
5.3.2 RELÉ ESTÁTICO DE ILUMINACIÓN................................................................. 178
5.3.3 COSTO TOTAL SISTEMA DE ILUMINACIÓN VARIABLE............................. 179
VII
5.4 COSTO DEL SISTEMA DE MONITOREO POR PC-ALARMA Y TARJETA DE
CONTROL PRINCIPAL (MAIN)..................................................................................179
5.4.1 MODULO INTERFAZ DE ALARMA ................................................................... 179
5.4.2 TARJETA DE CONTROL PRINCIPAL MAIN..................................................... 180
5.4.3 COSTO TOTAL DEL SISTEMA DE MONITOREO POR PC, ALARMA Y
TARJETA DE CONTROL PRINCIPAL................................................................................ 180
5.5 COSTO DEL SISTEMA DE ALIMENTACIÓN PRINCIPAL...........................181
5.6 COSTO DE MATERIALES Y VARIOS.............................................................181
5.7 COSTO TOTAL DEL PROYECTO ....................................................................182
CAPITULO 6: CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES ...................................183
6.1 CONCLUSIONES................................................................................................183
6.2 RECOMENDACIONES ......................................................................................185
6.3 TRABAJOS FUTUROS.......................................................................................185
BIBLIOGRAFIA ..............................................................................................................186
ANEXOS............................................................................................................................189
GLOSARIO.......................................................................................................................273
VIII
LISTA DE FIGURAS
Figura 2.1. Cultivo In-vitro vegetal. .................................................................................................................. 8

Figura 2.2. Cámara de crecimiento vegetal serie KBW, Binder. ..................................................................... 13
Figura 2.3. Sistema de control. ........................................................................................................................ 16
Figura 2.4. Sistema de Control en lazo Abierto. .............................................................................................. 16
Figura 2.5. Sistema de Control en lazo Cerrado. ............................................................................................. 17
Figura 2.6. Diagrama de bloques, Sistema de control digital en lazo Cerrado. ............................................... 17
Figura 2.7. Diagrama de bloques, acción de control ON-OFF. ....................................................................... 18
Figura 2.8. Tipos de Control ON-OFF............................................................................................................. 18
Figura 2.9. Respuesta temporal de un Sistema de Control ON-OFF ............................................................... 19
Figura 2.10. Espectro electromagnético........................................................................................................... 23
Figura 2.11. Definición gráfica de ángulo sólido............................................................................................. 24
Figura 2.12. Concepto de eficiencia luminosa. ................................................................................................ 25
Figura 2.13. Componente horizontal de la iluminancia, ............................................................................ 27
Figura 2.14. Componente vertical de la iluminancia, . ............................................................................... 27
Figura 2.15. Mezcla de colores primarios........................................................................................................ 28
Figura 2.16. Símbolos de termistores. ............................................................................................................. 29
Figura 2.17. Linealización por resistencia en paralelo..................................................................................... 30
Figura 2.18. Método por comparación, Puente-Wheatstone............................................................................ 31
Figura 2.19. Método Siemens para la conexión del Sensor.............................................................................. 32
Figura 2.20. Topología del Circuito de Procesamiento Analógico.................................................................. 33
Figura 2.21. Puente-Wheatstone de Valores Medios. ...................................................................................... 33
Figura 2.22. Amplificador Inversor. ................................................................................................................ 34
Figura 2.23. Símbolo del fotodiodo. ................................................................................................................ 35
Figura 2.24. Circuito equivalente, fotodiodo. .................................................................................................. 35
Figura 2.25. Amplificador de Transimpedancia. ............................................................................................. 36
Figura 2.26. Amplificador de Transimpedancia con compensación de V y I. ................................................. 37
Figura 2.27. Amplificador no Inversor. ........................................................................................................... 38
Figura 2.28. Esquema del Transistor BJT........................................................................................................ 39
Figura 2.29. Polarización fija de transistores BJT. .......................................................................................... 40
Figura 2.30. Símbolo esquemático del TRIAC................................................................................................ 41
Figura 2.31. Características de conducción del TRIAC................................................................................... 41
Figura 2.32. Símbolo esquemático Optotriac................................................................................................... 42
Figura 2.33. Disparador Schmitt...................................................................................................................... 43
Figura 2.34. Filtro RC pasivo. ......................................................................................................................... 44
Figura 2.35. Regulador de tensión con Zener. ................................................................................................. 45
Figura 2.36. Regulador de tensión ajustable. ................................................................................................... 46
Figura 2.37. Regulador de corriente constante. ............................................................................................... 46
Figura 2.38. Diagrama de bloques de un microcontrolador............................................................................. 47
Figura 2.39. Diagrama de bloques arquitectura Harvard. ................................................................................ 48
Figura 2.40. Arquitectura general de un PIC Mid-Range. ............................................................................... 48
Figura 3.1. Espectro de luz absorbido por las clorofilas de la planta............................................................... 54
IX
Figura 3.2. Control ON-OFF con Zona muerta. .............................................................................................. 55
Figura 3.3. Diagrama general del sistema Eléctrico-Electrónico de la Cámara de crecimiento...................... 59
Figura 3.4. Diagrama de bloques del Sistema de Calefacción-Ventilación. .................................................... 60
Figura 3.5. Diagrama de bloques del Termómetro electrónico Multizona. ..................................................... 61
Figura 3.6. Diagrama de bloques del Controlador Monofásico de Voltaje AC. .............................................. 62
Figura 3.7. Diagrama de bloques del Sistema de Iluminación variable. .......................................................... 63
Figura 3.8. Diagrama de bloques del Luxómetro electrónico. ......................................................................... 64
Figura 3.9. Diagrama de bloques del Relé Estático de Iluminación. ............................................................... 64
Figura 3.10. Diagrama de bloques, Temporización Digital RTC. ................................................................... 65
Figura 3.11. Diagrama de bloques del Sistema Monitoreo por PC y Alarma. ................................................. 66
Figura 3.12. Diagrama de bloques del Sistema de Alimentación. ................................................................... 67
Figura 3.13. Dimensión de la caja externa, Cámara de crecimiento. ............................................................... 68
Figura 3.14. Dimensión de la Cámara interna. ................................................................................................ 68
Figura 3.15. Ubicación interna de la fuente de iluminación y sensor. ............................................................. 71
Figura 3.16. Respuesta exponencial del NTC-10k. ......................................................................................... 74
Figura 3.17. Respuesta lineal del NTC-10k..................................................................................................... 77
Figura 3.18. Esquema electrónico final de los NTC linealizados. ................................................................... 77
Figura 3.19. Esquema electrónico del acondicionamiento de señal................................................................. 79
Figura 3.20. Esquema electrónico del amplificador inversor. ......................................................................... 83
Figura 3.21. Esquema electrónico final del Termómetro multizona. ............................................................... 84
Figura 3.22. Topología del Amplificador de Transimpedancia. ...................................................................... 85
Figura 3.23. Esquema electrónico del Amplificador no Inversor. ................................................................... 90
Figura 3.24. Esquema electrónico del filtro pasa-bajo y recortador de voltaje................................................ 92
Figura 3.25. Esquema electrónico final del Luxómetro electrónico. ............................................................... 93
Figura 3.26. Esquema de diseño del circuito de potencia, Actuador ON-OFF. ............................................... 94
Figura 3.27. Esquema electrónico final del Circuito de potencia, Actuador ON-OFF. ................................... 97
Figura 3.28. Esquema de diseño del Filtro pasa-bajo. ..................................................................................... 99
Figura 3.29. Esquema de diseño del disparador Schmitt. ................................................................................ 99
Figura 3.30. Esquema de diseño del Regulador Zener de voltaje. ................................................................. 100
Figura 3.31. Esquema electrónico final del Acondicionador de Cruce por cero............................................ 101
Figura 3.32. Esquema de diseño del Relé estático, Etapa de Control. ........................................................... 102
Figura 3.33. Esquema de diseño del Relé estático, Etapa de Protección. ...................................................... 102
Figura 3.34. Esquema de diseño del relé estático, Etapa de Salida................................................................ 105
Figura 3.35. Esquema electrónico final del Relé estático. ............................................................................. 106
Figura 3.36. Formas de onda del Controlador de voltaje AC. ....................................................................... 107
Figura 3.37. Esquema electrónico final de Controlador monofásico de voltaje AC. ..................................... 109
Figura 3.38. Esquema electrónico final del módulo RTC.............................................................................. 114
Figura 3.39. Esquema electrónico final del módulo UART-USB.................................................................. 115
Figura 3.40. Esquema electrónico final de la Tarjeta-MAIN......................................................................... 116
Figura 3.41. Aspecto final de la Interfaz de usuario. ..................................................................................... 124
Figura 3.42. Programa final del monitor........................................................................................................ 125
Figura 3.43. Esquema electrónico final de la fuente de tensión no regulada. ................................................ 129
Figura 3.44. Esquema electrónico final de los Reguladores de tensión. ........................................................ 131
Figura 3.45. Dimensión real del Disipador de calor utilizado en los Reguladores de tensión. ...................... 133
X
Figura 3.46. Esquema eléctrico final del circuito de control y fuerza, Cámara de crecimiento..................... 137
Figura 4.1. Circuito Electrónico real del Termómetro multizona. ................................................................. 138
Figura 4.2. Ubicación física de los sensores (NTC-Lineal) en la Cámara de crecimiento............................. 139
Figura 4.3. Representación gráfica del Voltaje ideal de salida, Termómetro multizona. .............................. 140
Figura 4.4. Medida de Temperatura ambiente con el sensor LM35. ............................................................. 143
Figura 4.5. Medida de Temperatura ambiente con el NTC-50, visto en el monitor PC................................. 143
Figura 4.6. Medida de Temperatura ambiente con el NTC-50, visto en el monitor LCD. ............................ 143
Figura 4.7. Representación Gráfica del Voltaje de salida del Termómetro multizona. ................................. 145
Figura 4.8. Circuito Electrónico real del Luxómetro. .................................................................................... 146
Figura 4.9. Ubicación física del sensor BPW21 en la Cámara de crecimiento. ............................................. 146
Figura 4.10. Representación Gráfica del Voltaje ideal de salida, Luxómetro E100. ..................................... 147
Figura 4.11. Representación Gráfica del Voltaje ideal de salida, Luxómetro E1K. ...................................... 148
Figura 4.12. Representación Gráfica del Voltaje ideal de salida, Luxómetro E10K. .................................... 148
Figura 4.13. Pre-calibración con Luxómetro HIOKI. .................................................................................... 149
Figura 4.14. Representación gráfica del Voltaje Real e Ideal de salida del Luxómetro, E1K. ...................... 153
Figura 4.15. Representación Gráfica del Voltaje Real e Ideal de salida del Luxómetro, E10K. ................... 154
Figura 4.16. Pruebas de funcionamiento del Controlador de voltaje AC....................................................... 157
Figura 4.17. Señal cuadrada simétrica, Voltaje de salida del Disparador Schmitt (Simulación). .................. 158
Figura 4.18. Señal cuadrada simétrica, Voltaje de salida del Disparador Schmitt (Real).............................. 158
Figura 4.19. Señal cuadrada, Voltaje de salida del Regulador Zener (Simulación)....................................... 159
Figura 4.20. Señal cuadrada, Voltaje de salida del Regulador Zener (Real). ................................................ 159
Figura 4.21. Señal de disparo al gatillo del TRIAC, Salida del Controlador (Simulación). .......................... 160
Figura 4.22. Señal de disparo al 10%, Salida del Controlador (Real)............................................................ 160
Figura 4.25. Voltaje de salida en la Carga con un 50% de Ángulo de disparo (Simulación). ....................... 162
Figura 4.26. Voltaje de salida en la Carga con un 80% de Ángulo de disparo (Real). .................................. 162
Figura 4.27. Representación Gráfica del Voltaje de salida, Calefactor-1kW. ............................................... 163
Figura 4.28. Representación Gráfica de la Potencia de salida, Calefactor-1kW............................................ 163
Figura 4.29. Vista general del prototipo de la Cámara de Crecimiento. ........................................................ 164
Figura 4.30. Tarjeta de Control principal (MAIN). ....................................................................................... 165
Figura 4.31. Respuesta al escalón, Cámara de crecimiento. .......................................................................... 166
Figura 4.32. Respuesta al escalón de la función de transferencia, en Matlab. ............................................... 167
Figura 4.33. Respuesta real de Temperatura con SetPoint 20°C, Cámara de crecimiento............................. 168
Figura 4.34. Respuesta real de Temperatura con SetPoint 25°C, Cámara de crecimiento............................. 169
Figura 4.35. Respuesta real de Temperatura a SetPoint 30°C, Cámara de crecimiento................................. 169
Figura 4.36. Respuesta real de Temperatura con SetPoint Dinámico, Cámara de crecimiento. .................... 170
Figura 4.37. Respuesta en Temperatura a una perturbación física, Cámara de crecimiento. ......................... 171
XI
LISTA DE TABLAS
Tabla 2.1. Efecto de la intensidad de luz y la temperatura, en la regeneración de plantas por cultivo in vitro.12
Tabla 2.2. Especificaciones técnicas de la Cámara de Crecimiento Vegetal in vitro, Binder. ......................... 14
Tabla 2.3. Valores de calor especifico en diferentes substancias..................................................................... 21
Tabla 2.4. Valores de densidad en diferentes substancias................................................................................ 22
Tabla 2.5. Características generales PIC16F87X............................................................................................. 49
Tabla 2.6. Registro ADCON0, bits de selección Reloj-ADC. ......................................................................... 50
Tabla 2.7. Registro ADCON1, bit de control para la configuración del puerto A/D. ...................................... 50
Tabla 3.1. Linealización del sensor NTC-10k. ................................................................................................ 76
Tabla 4.1. Temperatura de referencia para la Calibración del Termómetro multizona.................................. 142
Tabla 4.2. Voltaje de salida real e ideal del Termómetro multizona electrónico. .......................................... 144
Tabla 4.3. Iluminancia de referencia para la Calibración del Luxómetro. ..................................................... 150
Tabla 4.4. Lectura real del Voltaje de salida para la escala de 1000 lux........................................................ 153
Tabla 4.5. Lectura real del Voltaje de salida para la escala de 10000 lux...................................................... 154
Tabla 4.6. Niveles de Iluminancia del Reflector RGB-100W, para diferentes colores.................................. 155
Tabla 4.7. Consumo y costo de energía eléctrica para el funcionamiento de la Cámara de crecimiento. ...... 172
Tabla 4.8. Características técnicas del Prototipo desarrollado, en contraste con el equipo KBW-240. ......... 174
Tabla 5.1. Costo, Termómetro electrónico versión 1.0. ................................................................................. 175
Tabla 5.2. Costo, Relé Estático de Calefacción y Ventilación versión 1.0. ................................................... 176
Tabla 5.3. Costo, Control-Relé Estático de Calefacción y Ventilación versión 1.0....................................... 176
Tabla 5.4. Costo total, Sistema de Calefacción-Ventilación. ......................................................................... 177
Tabla 5.5. Costo, Luxómetro versión 1.0....................................................................................................... 178
Tabla 5.6. Costo, Relé Estático de Iluminación versión 1.0. ......................................................................... 178
Tabla 5.7. Costo total, Sistema de Iluminación variable................................................................................ 179
Tabla 5.8. Costo, Interfaz de Alarma versión 1.0. ......................................................................................... 179
Tabla 5.9. Costo, Tarjeta de Control principal MAIN, versión 1.0................................................................ 180
Tabla 5.10. Costo total, Sistema de Monitoreo-Alarma y Mother-board. ..................................................... 180
Tabla 5.11. Costo, Fuente de Alimentación principal versión 1.0. ................................................................ 181
Tabla 5.12. Costo total, Materiales y varios................................................................................................... 181
Tabla 5.13. Costo total del Proyecto. ............................................................................................................. 182
XII
LISTA DE ANEXOS
ANEXO A. CONDICIONES FISICAS DE UNA SALA DE CRECIMIENTO IN-VITRO
ANEXO B. REFERENCIAS DE CAMARAS DE CRECIMIENTO VEGETAL,

FABRICADAS POR CORPORACIONES INTERNACIONALES
ANEXO C. ESPECTRO DE LUZ ACTIVO EN LA FOTOSINTESIS DE LAS PLANTAS
ANEXO D. RESOLUCIÓN DE ECUACIONES
ANEXO E. HOJA DE DATOS DE LOS DISPOSITIVOS ELÉCTRICOS Y

ELECTRÓNICOS
ANEXO F. ESQUEMAS y PCB´s DE LOS SISTEMAS DISEÑADOS
ANEXO G. FIRMWARE y DRIVER DE LOS SISTEMAS DISEÑADOS
ANEXO H. IMÁGENES Y GRAFICOS GENERALES DE LA CÁMARA DE

CRECIMIENTO
XIII
CAPITULO 1: GENERALIDADES
INTRODUCCION
A través del tiempo el hombre en su búsqueda del conocimiento ha desarrollado grandes
inventos que han contribuido de manera significativa al avance de la ciencia en muchos
campos, entre estos se destaca el avance científico en el campo de la biotecnología vegetal,
específicamente en el área de cultivo de tejidos vegetales para la multiplicación y
conservación in-vitro1. Así mismo, Hurtado M. & Merino M. (1997) señalan que años de
estudio permitieron reproducir todos los factores que pueden incidir en la conservación,
desarrollo y crecimiento de plantas en condiciones de laboratorio, entre estos se menciona a
las variables físicas como la temperatura, la iluminancia y el fotoperiodo.
Entre las principales aplicaciones de esta técnica de cultivo resalta la micropropagación a

gran escala de plantas o vegetales2. En general, se puede mencionar que el cultivo in-vitro de
tejidos vegetales consiste en aislar una porción de una planta denominado explante, y
cultivarlo en condiciones asépticas en un medio de cultivo sintético (factor bioquímico) que
proporciona los nutrientes necesarios para su posterior incubado en una cámara de
crecimiento (en condiciones artificiales referentes a la luz y la temperatura), a fin de lograr
que el explante pueda expresar su máximo potencial de desarrollo (Avila Alba, 2010).
El éxito o fracaso de esta técnica de cultivo depende estrechamente de la supervisión y

control de las variables físicas; en tal sentido, el presente trabajo de grado tiene como
principal objetivo el desarrollo de microambientes controlados (o cámaras de crecimiento
vegetal in-vitro) para aplicaciones en investigación. El equipo construido optimizara el
desarrollo de la técnica de cultivo in-vitro, debido al sistema electrónico de control y
monitoreo que se implementa en el prototipo (calefacción, ventilación e iluminación);
lográndose entonces crear y mantener un micro-ambiente artificial óptimo para el desarrollo
y crecimiento de las vitro-plantas.
1
In-vitro: Designa a los procesos biológicos que se desarrollan en laboratorio (M. Roca & A. Mroginski, 1993).
2 Extraído de Aguirre et. al (2010, pág. 28).
1
Se considera que la cámara de crecimiento contribuirá de gran manera al desarrollo de nuevos
trabajos de investigación en el campo de la biotecnología vegetal (cultivo In-vitro), y por
ende también se podría aportar a la mejora de la producción de alimentos en Bolivia.
El presente documento se divide en seis capítulos. El Capítulo 1 hace referencia a la

introducción general de lo que trata el trabajo, resume el problema, describe algunas de las
razones e incluye una apreciación global de sus principales resultados.
En el Capítulo 2 se presenta el marco histórico referencial, conceptual, donde se asienta los

conceptos teóricos relacionados con el trabajo, se establece los fundamentos técnicos de las
aplicaciones en electrónica analógica y digital, y se da una introducción a la base teórica
sobre el proceso de cultivo in-vitro.
El Capítulo 3 hace referencia a un análisis general de las variables de proceso para definir la
estrategia de control del sistema (cámara de crecimiento), posteriormente se detalla el
proceso de diseño del Hardware y el desarrollo del Software, que comprende a los Sistemas
de Calefacción-Ventilación, Sistema de Iluminación variable, Sistema de monitoreo por PC-
Alarmas, y Sistema de Alimentación principal.
En el Capítulo 4 se expone los resultados de las pruebas de funcionamiento (en tablas,

gráficos, etc.) con el análisis correspondiente.
En el Capítulo 5 se da una fundamentación económica sobre el costo total del proyecto.
En el Capítulo 6 se precisan las conclusiones y recomendaciones que se obtuvieron del

trabajo realizado, seguidamente se presentan las referencias citadas, los anexos donde se
adjuntan las hojas de datos de los componentes utilizados, y las justificaciones
complementarias referentes al proceso de diseño.
ANTECEDENTES
La producción y conservación in-vitro de recursos fito-genéticos (biodiversidad de plantas)
son desarrolladas e impulsadas por centros de investigación especializados y Universidades,
beneficiando a industrias productoras de alimento y agricultores en general con grandes
cantidades de material fito-genético mejorado y de alta calidad sanitaria. “Cabe mencionar
que la técnica de cultivo in-vitro de tejidos vegetales actualmente en Bolivia son
2
desarrolladas y aplicadas por instituciones tales como: INIAF3, PROINPA4, SEPA5 y PNS6”
(Aguirre, y otros, 2010, págs. 17-21). De igual forma esta técnica de cultivo también es
desarrollada y aplicada con fines de investigación por la Universidad Pública y Autónoma de
El Alto, en la Facultad de Ciencias Agrícolas y Pecuarias, específicamente en el Laboratorio
de Biotecnología Vegetal de la carrera de Ingeniería Agronómica.
En mencionado laboratorio, el desarrollo de la técnica de cultivo in-vitro se lo realiza en las

siguientes condiciones: el área de crecimiento de explantes está constituida por un ambiente
aislado, donde en su interior se encuentran varios estantes que sirven de soporte para las
vitro-plantas. Cada estante cuenta con iluminación independiente generada por tubos
fluorescentes T12, 220V- 40W tipo blanca fría, obteniéndose una iluminancia constante
estimada de 2000 lux distribuida en las superficies de los explantes. El control de temperatura
es realizado aprovechando el calor generado por los tubos fluorescentes, que oscila cerca de
los 20°C, siendo este muy dependiente de las condiciones climáticas externas. El fotoperiodo
es obtenido manualmente prendiendo y apagando la iluminación en dicho ambiente. Ver
anexo A para conocer más sobre el área de crecimiento.
En la revista científica “El Astrolabio”, volumen 7, número 2, sección ingeniería electrónica

al servicio de las plantas publicada en su versión electrónica7 en diciembre del 2008, se
desarrolla un método practico para controlar las variables externas que inducen el
crecimiento y proliferación de las plantas en “cautiverio”, donde se construye las BAC´s
(Bio-ambientes Controlados) que permiten analizar las variables que rodean a una planta: la
temperatura, que involucra la transferencia de energía; el fotoperiodo y la iluminancia, que
aumentan los periodos de producción de biomasa; la humedad, variable no controlada pero
regulada por la cantidad de agua contenida en los medios de cultivo. Permitiéndose de esta
forma conservar y desarrollar el potencial de crecimiento de los explantes.
La revista científica “El Astrolabio”, volumen 8, número 2, Sección bioambientes

controlados publicó en diciembre del 2009 en su versión electrónica8 la comparación de tres
3 INIAF: Instituto Nacional de innovación agropecuaria y forestal.

4 PROINPA: Fundación para la promoción e investigación en productos andinos. www.proinpa.org
5 SEPA: Unidad de producción de semillas de papa.
6 PNS: Programa Nacional de semillas.
7 http://astrolabio.phipages.com/storage/.instance_1911/ASTROLABIO_BG_7-2_ART_01.pdf
8 http://astrolabio.phipages.com/storage/.instance_2844/1%20Bioambientes.pdf
3
tipos de bioambientes: el primero con luz blanca y controlador digital industrial de
temperatura (PID), el segundo con luz amarilla y controlador analógico por comparación
(amplificador operacional), y el tercero con luz roja y controlador ON-OFF digital basado en
un microcontrolador PIC; se determinó cuál de ellos genera las mejores condiciones de
crecimiento para el material vegetal en estudio (en este caso plántulas de yuca).
Se controlaron variables como temperatura, luminosidad y fotoperiodo, que son las que
determinan el crecimiento y proliferación de las plántulas en condiciones in vitro. En cada
una de las BAC´s se utilizó un fotoperiodo de 16 horas de luz, 8 horas de oscuridad y un
rango de temperatura entre 22° a 25°C; la BAC roja presentó los mejores resultados en cuanto
al crecimiento general de las plántulas, mayor aumento del número de hojas y mayores
valores de aumento en la raíz.
Cabe mencionar que existe Cámaras de crecimiento vegetal in-vitro comerciales, fabricadas
por corporaciones internacionales como: Ibercex, Panasonic, Ing-matic y Binder; estos
ofrecidos al mercado interno a un costo relativamente alto. Para más referencia sobre dichas
cámaras refiérase al anexo B.
OBJETO DE ESTUDIO
Desarrollo de una Cámara de crecimiento vegetal in-vitro. Las variables físicas (temperatura,
iluminancia y fotoperiodo) son los parámetros que más influencia tienen en el desarrollo y
crecimiento de los explantes. Por tanto, se requiere estudiar el Control y monitoreo
automático de las variables involucradas en el proceso, empleando para este fin Sistemas
electrónicos analógicos y digitales.
PLANTEAMIENTO Y DEFINICION DEL PROBLEMA

En el Laboratorio de Biotecnología Vegetal UPEA y Centros de Investigación
Especializados en cultivo in-vitro frecuentemente se realizan investigaciones del tipo
cuantitativo experimental, donde se tienen problemas recurrentes con el control de las
variables físicas; estas se asumen erróneamente como un factor relativamente constante, pero
en realidad están sujetas a cambiantes condiciones climáticas externas e internas del
ambiente. La fuente de luz usada para este propósito (lámparas fluorescentes comunes) no
cumple con los mínimos requerimientos de radiación luminosa de las vitro-plantas, en tal
4
sentido las investigaciones realizadas en estas condiciones se ven afectadas por el escaso o
nulo control de las variables físicas, obteniéndose en consecuencia resultados con un amplio
margen de error en los trabajos de investigación realizados.
OBJETIVOS
OBJETIVO GENERAL
Diseñar e implementar un prototipo de Cámara de crecimiento, con control y monitoreo de
temperatura, iluminancia y fotoperiodo; desarrollado en base a microcontroladores PIC y
aplicado al cultivo in-vitro de tejidos vegetales.
OBJETIVOS ESPECIFICOS
 Caracterizar el proceso de cultivo de tejidos vegetales en condiciones In vitro, para
identificar los requerimientos mínimos del sistema.
 Dimensionar y elegir los dispositivos de calefacción, ventilación e iluminación de

acuerdo a las características reales del proceso de cultivo in-vitro.
 Diseñar e implementar un Termómetro electrónico multizona, para la adquisición

física de la variable temperatura (°C).
 Diseñar e implementar un Luxómetro electrónico, para la adquisición física de la

variable iluminancia.
 Diseñar e implementar los circuitos de electrónica de potencia para conmutar y

regular el flujo de energía de los dispositivos de calefacción, ventilación e
iluminación (Actuadores ON-OFF y Proporcionales).
 Desarrollar el sistema digital de control y monitoreo electrónico basado en

microcontroladores PIC´s, para las variables físicas temperatura, iluminancia y
fotoperiodo.
JUSTIFICACION
Los aportes y beneficios de contar con microambientes artificiales controlados trascienden
en los siguientes puntos:
5
RELEVANCIA SOCIAL
Los recursos fitogenéticos9 son la base alimenticia de la humanidad, suplen la mayoría de las
necesidades (incluyendo vestido y refugio) y se utilizan en la industria para fabricar
combustibles, medicinas, fibras y entre otros más; también constituyen un factor importante
para el equilibrio y regulación medio ambiental, siendo estos productores de oxigeno por
excelencia. Por tanto, son recursos estratégicos para el desarrollo de todo un país. En la
actualidad el número limitado de plantas que el hombre dispone para su consumo amenaza
la seguridad alimentaria de la población, puesto que en el mundo “Existen 800 millones de
personas desnutridas, de las cuales 200 millones son niños menores de 5 años. Se estima que
en los próximos 30 años la población mundial aumentará en más de 2500 millones de
habitantes, hasta llegar a los 8500 millones” (FAO, 1996).
Satisfacer la demanda de alimentos de toda esa población requerirá mejorar el rendimiento

de los cultivos de manera eficiente y sostenible, es entonces que la biotecnología vegetal con
la técnica de cultivo in-vitro interviene de gran manera para optimizar la producción de
alimentos en beneficio de la población; por dichas razones se deduce que el equipo construido
(cámara de crecimiento) será de gran utilidad para el desarrollo e investigación de esta técnica
de cultivo.
VALOR ECONOMICO
La Cámara de crecimiento-vegetal tiene un costo económico relativamente bajo en relación
a equipos similares ofrecidos en el exterior, siendo este prototipo en su totalidad desarrollado
con tecnología electrónica presente o accesible en el mercado boliviano; además la cámara
de crecimiento construida será altamente especializada en el área de cultivo in-vitro, y
diseñada bajo características técnicas requeridas por el usuario final. Con las características
del prototipo construido se busca que el mismo sea útil a diferentes estratos sociales del país
dedicados a la agricultura e investigación.
9
Fitogenético: Biodiversidad de plantas y vegetales (Aguirre, y otros, 2010).
6
ALCANCES Y LIMITACIONES
ALCANCES
Entre los alcances mencionar que el proyecto contempla el diseño e implementación de un
microambiente artificial controlado para el cultivo in-vitro de tejidos vegetales. El sistema
será desarrollado en base a microcontroladores PIC aptos para procesar la información de los
sensores, y ejecutar acciones de control (ON-OFF) por medio de actuadores. El equipo
construido estará dotado de un eficiente sistema de control que permite fijar y gobernar de
manera precisa las variables físicas a un valor definido por el operador o investigador, entre
estos destacar: la temperatura ajustable en un rango general de 10 a 35 °C; la iluminancia
ajustable en un rango genérico de 1000 a 5000 lux, garantizándose al mismo tiempo una
longitud de onda relativa de 400 a 700 nm; El fotoperiodo, definido como 16 horas de Luz y
8 horas de Oscuridad; y la ventilación ajustable de 0 a 100 %. Es importante mencionar que
estos parámetros son genéricos (límite superior e inferior) para la mayoría de especies de
plantas y vegetales en condiciones in-vitro.
LIMITACIONES
No se pretende realizar ningún estudio fisiológico, botánico y fitológico a profundidad, esto
referido a deducir los factores físicos y bioquímicos de las plantas para su cultivo, ni se busca
realizar un estudio sobre las incidencias o efectos que causan las variables físicas en las vitro-
plantas; en todo caso, se garantizará que la variable controlada se encuentre en los rangos y
parámetros definidos por los expertos en cultivo in-vitro. El propósito del presente proyecto
de grado es proporcionar a los expertos una herramienta tecnológica especializada para el
óptimo desarrollo de esta técnica de cultivo.
El diseño, desarrollo e implementación de este equipo será realizado en estricto apego a las
recomendaciones hechas por los expertos del área de biotecnología vegetal. En tal sentido,
el proyecto está destinado específicamente para la investigación, ya que no se proyecta
controlar los parámetros físicos de producciones masivas de vitro-plantas (ver anexo A). El
desarrollo de este sistema no pretende abarcar toda la cadena productiva de esta técnica de
cultivo, pero si busca controlar y supervisar la primera etapa: incubación y crecimiento de
explantes, misma que es universal en todas las plantas y vitroplantas. En el presente proyecto
no se contempla el diseño estructural mecánico de la cámara de crecimiento, por ser estos de
neta incumbencia de profesionales de otra rama de la Ingeniería.
7
CAPITULO 2: MARCO TEORICO Y CONCEPTUAL
INTRODUCCIÓN AL CULTIVO IN-VITRO DE PLANTAS

Desde hace 120 años aproximadamente, en las investigaciones de fisiología vegetal se ha
utilizado la técnica de cultivo de tejidos, órganos y células vegetales, que consiste en cultivar
en medios nutritivos adecuados y en forma aséptica, ápices de raíz y de tallo, primordios10
de hojas, primordios de flores, frutos inmaduros, órganos aislados, embriones maduros o
inmaduros, segmentos de órgano de tallo y de hoja (M. Roca & A. Mroginski, 1993, pág.
15). En el año 1962 Murashige y Skoog desarrollaron un medio de cultivo (factor químico)
que permitió la propagación in vitro de diversas especies vegetales, que consiste en una
mezcla de sales minerales y vitaminas, el cual sigue utilizándose en la actualidad.
El cultivo de tejidos (figura 2.1) como técnica consiste en aislar una porción de una planta
denominado explante y proporcionarle artificialmente las condiciones físicas y químicas
apropiadas, para que las células expresen su máximo potencial intrínseco o inducido. Es
necesario adoptar procedimientos de asepsia para mantener los cultivos libres de
contaminación microbiana (M. Roca & A. Mroginski, 1993, pág. 2). Se basa en el principio
de la totipotencia de las células vegetales, que refiere a la capacidad que tienen los vegetales
de formar una planta completa a partir de cualquier parte aislada de la misma, cuando ésta ha
sido sometida a ciertas condiciones químicas y físicas de cultivo (Avila Alba, 2010, pág. 1).
Figura 2.1. Cultivo In-vitro vegetal.
Fuente: Universidad Nacional de Quilmes (UNQ), Buenos Aires-Argentina, 2006.
10
Primordio: Grupo de células destinado a transformarse en una estructura particular, como lo es el primordio
foliar, que va a dar origen a las hojas (M. Roca & A. Mroginski, 1993).
8
MICROPROPAGACIÓN IN VITRO
La propagación vegetativa in-vitro, también denominada micropropagación es
indiscutiblemente la aplicación más concreta del cultivo de tejidos y la de mayor impacto.
Básicamente consiste en reproducir plantas conformes a la planta madre, por estimulación de
las capacidades naturales de multiplicación vegetativa de la especie o por la inducción de una
nueva órgano-génesis de brotes y raíces (Aguirre, y otros, 2010). Murashige (1974)
subdividió el procedimiento de propagación in-vitro en tres fases: fase I establecimiento, fase
II multiplicación y fase III enraizamiento. Posteriormente se consideró una cuarta fase como
parte del proceso, la aclimatación ex-vitro o etapa de invernadero. Las primeras tres fases
constituyen la etapa de incubación y crecimiento.
VENTAJAS DEL CULTIVO IN VITRO

En comparación con los sistemas convencionales, el cultivo in vitro de tejidos vegetales
presenta las siguientes ventajas:
- Posibilidad de producción masiva de plantas homogéneas en una superficie reducida
a bajos costos y tiempos reducidos.
- Recuperación inmediata de especies en vía de extinción.
- Posibilidad de conservar el material vegetal in vitro a mediano y largo plazo.
- Mejor control sobre la sanidad del material vegetal que se propaga.
- Facilidad para transportar de un país a otro el material producido por técnicas in vitro.
Entre las aplicaciones más destacadas de esta técnica resalta la obtención de nuevas
variedades de plantas (transgénicos), la micro-propagación masiva y la realización de
estudios metabólicos y fisiológicos en los vegetales (Aguirre, y otros, 2010, pág. 28).
CARACTERISTICAS DE LA INCUBACIÓN Y CRECIMIENTO DE

EXPLANTES
El proceso que conlleva la aplicación de esta técnica de cultivo es realizado en una sala de
incubación, que para el caso puntual es una cámara de crecimiento. En esta sala o cámara se
debe tener en cuenta una buena instalación eléctrica, ya que en toda la etapa de incubación
los inóculos necesitan diferentes niveles de temperatura, intensidad lumínica y fotoperiodos
constantes; se requiere contar con dispositivos especializados para efectuar este proceso.
Entonces, las variables físicas relacionadas con el proceso de incubación son:
9
Temperatura.
Las plantas (o vegetales) no son capaces de mantener su temperatura constante, por lo que
los cambios de temperatura ambiental influyen sobre su crecimiento y desarrollo, esto no
significa que su temperatura sea igual a la del ambiente, puede haber diferencias; es así que
las variaciones de temperatura ambiental originan variaciones en la temperatura de la planta,
ya que las variaciones son periódicas, diarias (día/noche) y estacionales. También se dan
variaciones fluctuantes más o menos previsibles como consecuencia de la nubosidad y la
posición de la hoja en la planta; también depende de la velocidad del viento, altura de la hoja
así como la forma de hoja (Escobar, Hernadez, & Cortes, 2009).
La respuesta morfo-genética de los explantes pueden ser alteradas por la temperatura de

incubación (M. Roca & A. Mroginski, 1993, pág. 35). Comúnmente para la mayoría de
especies se utilizan temperaturas de incubación que oscilan entre los 20 y 28 °C (Avila Alba,
2010, pág. 3). Bhojwani y Razdan (1983) & Margara (1988) señalan que la micropropagación
se puede llevar acabo entre rangos de temperatura de 22 a 25 ºC durante el periodo del día
(luz) y de 15 a 18 ºC en el periodo de la noche (obscuridad). Permitiendo de este modo el
cultivo de especies de climas fríos, templados como de plantas tropicales. Cabe mencionar
que “la temperatura en el interior de los frascos de cultivo es 1 o 2 °C superior al de la cámara,
debido al efecto invernadero” (Marín, 1993).
Iluminación.
La respuesta morfo-genética de los explantes pueden ser alteradas por la calidad, intensidad
y duración de la luz (M. Roca & A. Mroginski, 1993, pág. 35). La luz es esencial para las
plantas, debido a que proporciona la energía necesaria para la fotosíntesis. La clorofila y los
demás pigmentos fotosintéticos captan la energía contenida de diferentes radiaciones
luminosas, para incorporarla a las diversas reacciones químicas que constituyen el proceso
biológico (fotosíntesis). “Las plantas necesitan luz para regular ciertos procesos
morfogénicos, como formación del tallo, inducción radicular o embriogénesis somática”
(Margara, 1988; Hartmann & Kester, 2002). También puede intervenir en otros procesos
fisiológicos como el fototropismo, la germinación, la floración, etc.
La intensidad lumínica de los cultivos (in-vitro) por lo general fluctúa de 1000 a 5000 lux,
según las necesidades de las plantas (M. Roca & A. Mroginski, 1993, pág. 5). Una intensidad
10
de luz de 2000-2500 lux es óptima para muchos cultivos, pero a veces se puede incrementar
la intensidad luminosa cuando se trata de fortificar y preparar a las plántulas para la
transferencia al suelo (Aguirre, y otros, 2010). Todos los fenómenos fisiológicos no son
producidos en igual medida por todos los tipos de luz (radiaciones de cualquier longitud de
onda), sino que algunas radiaciones concretas tienen un efecto notable, mientras que otras
tienen poco o ningún efecto. “Al respecto, es preciso tomar en cuenta que el espectro
luminoso fotosintéticamente activo corresponde al azul (440 nm.) y rojo (660 nm.), que
equivale aproximadamente a luz-día” (Bhojwani & Razdan, 1983; Seemann, 1993). Para más
referencia sobre el espectro de luz diríjase al anexo C.
Fotoperiodo.
El fotoperiodo (definido en horas de luz y de oscuridad) es otro aspecto importante en la

incubación, y debe ser regulado con exactitud evitando influencias del fotoperiodo natural,
por lo que la cámara de crecimiento deberá estar aislada. “Usualmente se emplea un ciclo de
fotoperiodo de 16 horas de luz y 8 horas de oscuridad” (M. Roca & A. Mroginski, 1993, pág.
36). La alternancia de los ciclos de luz con los de oscuridad afecta algunos fenómenos propios
del desarrollo de las plantas (germinación, floración, tuberización, etc.) y pueden ser
activados por el número de horas diarias de luz que recibe la planta. En general, el mejor
fotoperiodo in vivo será también el mejor fotoperiodo in-vitro.
Humedad.
De acuerdo a Hartmann y Kester (2002), al sellar los recipientes de cultivo con papel de
aluminio o para film se crea un microambiente con humedad relativa cercana al 100%, por
lo que no es necesario prever dispositivos adicionales que permitan controlar la humedad de
la cámara de cultivo. Por dichas razones, la variable física humedad en el presente trabajo no
será controlada.
Ventilación.
Según M. Roca & A. Mroginski (1993), para evitar puntos de recalentamiento y lograr una
excelente homogeneidad de temperatura se deberá instalar en el área de crecimiento un
sistema de ventilación por convección forzada horizontal. Con una ventilación adecuada
también se evita la contaminación del ambiente por virus y bacterias.
11
En el cuadro 2.1 se ilustra los efectos de algunos factores físicos sobre la regeneración de
plantas a partir de diferentes explantes en algunas leguminosas.
Tabla 2.1. Efecto de la intensidad de luz y la temperatura, en la regeneración de plantas por cultivo in vitro.
Luz11 Temperatura12 Explantes13 que regeneran plantas o vástagos (%) en:

(Lux) (°C) Arveja Frijol Soya
(PisumSativum) (VignaUnguiculata) (Glycine Max)
0 26/26 0 - -
0 20/20 0 - -
0 26/15 0 - -
0 20/15 0 - -
1000 26/26 8 - -
1000 26/20 39 - -
1000 26/15 17 - -
1000 20/15 22 - -
2000 26/26 14 - -
2000 20/20 41 - -
2000 26/15 30 - -
2000 20/15 54 - -
1200 26/26 - 75 7
1200 20/15 - 38 17
7500 26/26 - 100 35
7500 20/15 - - 8
Fuente: Elaboración propia en base a M. Roca & A. Mroginski, 1993.
CAMARAS DE CRECIMIENTO COMERCIALES

Los equipos comerciales existentes se han enfocado en cubrir los requerimientos (antes
expuestos) de la parte funcional, proporcionando temperaturas e iluminación aptas para el
desarrollo de explantes in-vitro. Generalmente las maquinas construidas para el desarrollo de
esta técnica de cultivo son sistemas que funcionan por convección forzada, ya que presenta
las mejores características para la producción in vitro. La iluminación en la mayoría de los
equipos comerciales es obtenida por medio de tubos fluorescentes especiales, que emiten
radiación PAR (Luz de color violeta). A continuación se presenta algunos modelos de
cámaras de crecimiento comerciales.
11
Fotoperiodo de 16 horas de luz y 8 horas de oscuridad.
12
Numerador= temperatura del día; Denominador= temperatura de la noche; (N/D).
13
El símbolo (-) indica tratamientos no ensayados.
12
Cámara de crecimiento Vegetal BINDER.
La cámara de crecimiento vegetal BINDER, serie KBW (figura 2.2) son aptas para una
producción de células y tejidos vegetales, cumple todas las exigencias relativas a las
condiciones de luz y temperatura óptimas, con el fin de poder definir exactamente los
procesos de cultivo y reproducirlos. La precisión combinada con una dinámica máxima son
las propiedades más relevantes de este equipo.
La serie KBWF es precisa y constante para reproducir cualquier clima, todos los parámetros
de las condiciones naturales tales como temperatura, humedad y luz se pueden simular
perfectamente en las cámaras de crecimiento vegetal KBWF. Gracias al amplio rango
climático, cualquier atmósfera puede ser simulada de forma constante y precisa durante
largos períodos de tiempo. La conducción horizontal de aire de la cámara, en combinación
con la turbina de aire controlable posibilita la simulación de las condiciones de flujo de aire
naturales. La fuente de iluminación se sitúa en las puertas, se puede colocar opcionalmente
un dispositivo de iluminación bajo el techo de la unidad, con el objetivo de simular
condiciones de iluminación multidireccionales.
Figura 2.2. Cámara de crecimiento vegetal serie KBW, Binder.
Fuente: http://www.binder.com
Las principales especificaciones técnicas de la cámara de crecimiento vegetal-serie KBW se

presenta en la tabla 2.2.
13
Tabla 2.2. Especificaciones técnicas de la Cámara de Crecimiento Vegetal in vitro, Binder.
Fuente: http://www.binder.com
14
FUNDAMENTOS DE LA TEORIA DE CONTROL
Uno de los primeros trabajos sobre control de mecanismos desde la antigüedad es el control
de la razón de flujo para regular un reloj de agua, el cual se reduce al control de nivel del
fluido, ya que un pequeño orificio produce un flujo constante cuando la presión es constante.
El mecanismo inventado en la antigüedad para controlar el nivel de un líquido todavía
existente hoy en día, y es la válvula flotante semejante a la del depósito de agua de un inodoro
convencional. El flotador está hecho de tal manera que, cuando el nivel baja, el caudal hacia
el depósito aumenta y cuando el nivel sube, el caudal disminuye y si es necesario se corta. El
primer trabajo significativo en control automático fue el regulador de velocidad centrífugo
de James Watt, para el control de velocidad de una máquina de vapor, en el siglo dieciocho
(C. Dorf & H. Bishop, 2005).
Las aplicaciones recientes de la teoría de control moderna incluyen sistemas ajenos a la

ingeniería, como los biológicos, biomédicos, económicos y socioeconómicos. En los años 80
(1980), los descubrimientos en la teoría de control moderna se centran en el control robusto
y temas asociados, En la década de los 90 se introduce el concepto de sistemas de control
inteligentes, donde una máquina es capaz de lograr un objetivo bajo condiciones de
incertidumbre. El control inteligente se basa mucho en el campo de la inteligencia artificial,
donde se desarrollan las redes neuronales artificiales, que se componen de elementos de
cómputo simples que operan en paralelo como un intento de emular a sus contrapartes
biológicas. Así mismo, los controladores de lógica difusa ofrecen control robusto sin la
necesidad de un modelo de la dinámica del sistema (C. Dorf & H. Bishop, 2005, pág. 6).
SISTEMA CLASICO DE CONTROL

Desde el punto de vista de la teoría de control, un sistema o proceso está formado por un
conjunto de elementos relacionados entre sí, que ofrecen señales de salida en función de
señales o datos de entrada (C. Dorf & H. Bishop, 2005, pág. 2). La base para el análisis de
un sistema de control es el fundamento proporcionado por la teoría de los sistemas lineales,
que supone una relación entre causa y efecto para sus componentes. Por tanto, un componente
o proceso que vaya a ser controlado puede representarse mediante un bloque tal como se
muestra en la figura 2.3.
15
Figura 2.3. Sistema de control.
Fuente: Elaboración propia en base a C. Dorf, R., & H. Bishop, R. (2005).
Los sistemas de control emplean frecuentemente componentes de distintos tipos, por

ejemplo: componentes mecánicos, electrónicos, hidráulicos, neumáticos y combinaciones de
estos. Los elementos principales de un lazo de control son el dispositivo de medición (sensor),
el dispositivo de decisión (controlador) y el dispositivo de acción (actuador) (C. Kuo, 7ma
Ed., págs. 2-9). Un sistema bien diseñado realiza la función de control con mayor velocidad
y precisión que el ser humano, en ciertos procesos la perturbación externa hace que la
variable controlada se desvíe del punto de consigna o Set Point; los sistemas diseñados para
compensar estas perturbaciones ejercen un control regulatorio (PID, PI, PD, P y ON-OFF).
Existen dos tipos de lazo de control para regular un proceso y son:
Control en Lazo Abierto.
Son los sistemas en los cuales la salida del proceso no afecta a la acción de control, por ello
se denominan sistemas de control en lazo abierto (Hernadez Gaviño, 1ra Ed., pág. 5). En
otras palabras, en un sistema de control en lazo abierto (figura 2.4) no se mide la salida ni se
retroalimenta para compararla con una referencia, por lo que el módulo de control trabaja
independientemente de la salida del proceso. Ante un valor de entrada se espera una respuesta
dada del sistema.
Figura 2.4. Sistema de Control en lazo Abierto.
Fuente: Elaboración propia en base a H. Gaviño, R (1ra Ed).
Control en Lazo Cerrado.

En un sistema de control retroalimentado la variable controlada (Pv) se mide por un sensor,
se transmite hacia el controlador, y se compara con el valor de referencia o punto de consigna
(Sp); la diferencia entre ambas variables es conocida como error (e), se utiliza para modificar
la variable de proceso (Pv), tendiendo a reducir el error de control continuamente (Hernadez
Gaviño, 1ra Ed., págs. 6-9). En otras palabras, la entrada del controlador es afectada por la
16
salida del proceso, es decir la información se retroalimenta para influir en la variable de
control; el principio se ilustra en la figura 2.5. Este tipo de control posee la ventaja de ser una
técnica relativamente simple para compensar todas las perturbaciones que alejen a la variable
de proceso del punto de consigna, haciendo que el controlador cambie su salida para
regresarla al mismo.
Figura 2.5. Sistema de Control en lazo Cerrado.
Fuente: Elaboración propia en base a H. Gaviño, R (1ra Ed.).
De igual forma, un sistema de control digital en lazo cerrado es representado

matematicamente por la siguente funcion de transferencia (figura 2.6):
( ) ( )
= [2.0]
( ) ( )∙ ( )
Figura 2.6. Diagrama de bloques, Sistema de control digital en lazo Cerrado.
Fuente: Control y Monitoreo de Temperatura basado en Microcontroladores, Ibrahim, 2002.
Acción de Control ON-OFF.
La acción de control se puede realizar de muchas formas diferentes, un mecanismo de control

se puede describir como:
, >0
= [2.1]
, <0
Donde “u” es la señal de control para el actuador, y “e” es la diferencia entre la referencia
especificada por el operador (Sp) y la salida medida del proceso (y), también denominado
error de control (refiérase a la figura 2.7). Esta ley de control implica que siempre se utiliza
una acción correctora máxima. Este tipo de realimentación se llama control on-off, es simple
y no hay parámetros que elegir.
17
Figura 2.7. Diagrama de bloques, acción de control ON-OFF.
Fuente: Microcontroller based Temperature Monitoring and Control, Ibrahim, 2002.
El control On-Off a menudo funciona al mantener la variable de proceso (y) próxima al punto
de consigna (Sp), pero generalmente resultará en un sistema donde las variables oscilan (Karl
J. & Tore , 2009, pág. 4). Nótese que en la ecuación 2.1 la variable de control (u) no está
definida cuando el error (e) es cero. Es común realizar algunas modificaciones al control ON-
OFF, bien introduciendo histéresis o zona muerta (véase figura 2.8).
Figura 2.8. Tipos de Control ON-OFF.
Fuente: Control PID avanzado, Karl J. & Tore , 2009.
Las acciones del control de dos posiciones tienden a usarse cuando los cambios se producen
de manera muy lenta, es decir, en un proceso cuya capacitancia es grande. El resultado es
una oscilación de periodo largo (Bolton W. , 2013, pág. 284). Si bien el control de dos
posiciones no es muy preciso, los dispositivos que utiliza son sencillos y, por lo mismo es
bastante barato su implementación. La respuesta temporal de un sistema térmico, a la acción
de control ON-OFF se presenta en la figura 2.9.
18
Figura 2.9. Respuesta temporal de un Sistema de Control ON-OFF
Fuente: Microcontroller based Temperature Monitoring and Control, Ibrahim, 2002.
FUNDAMENTOS DE CALEFACCIÓN
El calor se define como la transferencia de energía térmica debida a una diferencia de
temperatura. La temperatura es la propiedad que describe qué tan caliente está un sistema.
Mientras mayor sea la temperatura, la sustancia estará más caliente, y mientras menor sea la
temperatura, la sustancia estará menos caliente, o más fría (Rolle, 2006). “El primer medidor
térmico para determinar la temperatura, el termómetro, fue inventado por Galileo en 1602;
la palabra térmico proviene del término griego para indicar calor” (Hewitt, 2007). El uso del
popular termómetro de mercurio en vidrio se difundió 70 años después. La temperatura de la
materia se expresa con un número que corresponde a lo caliente o frío que está un cuerpo,
según determinada escala: °C, °F y K.
Para convertir un valor de temperatura expresado en grados Celsius (°C), a su valor
correspondiente en la escala Kelvin (K), se recurre a la siguiente ecuación:
( ) = (° ) + 273.15 [2.2]
19
ENERGÍA
Un cuerpo posee energía cuando es capaz de hacer trabajo mecánico mientras realiza un
cambio de estado. La energía puede existir en numerosas formas, como térmica, mecánica,
cinética, potencial, eléctrica, magnética, química y nuclear, y su suma constituye la energía
total E de un sistema. Las formas de energía relacionadas con la estructura molecular de un
sistema y con el grado de actividad molecular se conocen como energía microscópica. La
suma de todas las formas microscópicas de energía se llama energía interna de un sistema,
y se denota por U (Cengel & Ghajar, 2011). La unidad internacional de energía es el joule
(J) o el kilojoule (1 kJ =1000 J). Otra unidad bien conocida de energía es la caloría (1 cal =
4.1868 J), el cual se define como la energía necesaria para elevar en 1 °C la temperatura de
1 gramo de agua a 14.5 °C (Sistema Internacional de Unidades [S.I.]).
Potencia eléctrica.
La unidad de potencia eléctrica es el vatio (W). En la asignatura de física se suele definir la

potencia como la rapidez con la que se ejecuta un trabajo, es decir, la relación que existe
entre el trabajo realizado y el tiempo invertido en realizarlo (Alcalde, 2004). El trabajo se
produce gracias a la energía, trabajo y energía son dos conceptos que dicen lo mismo:
= [2.3]
= [2.4]
Dónde: P= Potencia en vatios (W)
E= Energía en julios (J)
t= Tiempo en segundos (s)
La potencia eléctrica es el producto de la tensión por la intensidad de la corriente.

( )= ∗ [2.5]
Energía eléctrica.
De la expresión que relaciona la energía con la potencia (ecuación. 2.4), se deduce que la
energía eléctrica es el producto de la potencia por el tiempo.
( )= ( )∙ ( ) [2.6]
20
La unidad de medida de la energía eléctrica depende de las unidades que se tomen en la
potencia y el tiempo, a si puede ser ℎo .
EFECTO TERMICO DE LA ELECTRICIDAD

Cuando la corriente eléctrica fluye por una resistencia (eléctrica), esta se calienta; el calor
producido depende de la energía eléctrica consumida por la misma, es decir, del producto de
la potencia por el tiempo. Las aplicaciones del efecto térmico de la electricidad son muy
variados: calefacción, cocinas, hornos, etc. (Alcalde, 2004, pág. 27).
Efecto joule.
Los conductores y las resistencias se calientan cuando son atravesados por una corriente
eléctrica, este fenómeno también es conocido como efecto Joule. El físico P. James Joule
estudio la relación que existe entre la energía y su transformación plena en calor, a base de
experimentar con un calorímetro, llego a la conclusión de que la energía de 1 Julio es
equivalente a 0.24 calorías, tal como lo describe la ecuación siguiente:
= 0.24 ∙ [2.7]
Dónde: Q= Calor en calorías (cal)
E= Energía en julios (J)
La energía calorífica desarrollada por una resistencia calefactora o por un conductor cuando
es atravesado por una corriente eléctrica, tiende a elevar la temperatura del mismo. Esta
elevación depende de varios factores, como ser el calor especifico de los materiales, su masa,
su temperatura, los coeficientes de transmisión por donde se propaga y disipa el calor, etc.
Calor específico.
El calor específico de una substancia es la cantidad de calor que se precisa para aumentar la
temperatura de una masa de un gramo en un grado centígrado (Cengel & Ghajar, 2011). En
la tabla 2.3 se presenta algunos valores.
Tabla 2.3. Valores de calor especifico en diferentes substancias.
Calor especifico Calor especifico
Substancia
( ) ( )
∙° ∙
Agua 1 4180
Aire 0,2127 1007
Fuente: Elaboración propia en base a Cengel & Ghajar, 2011.
21
Conociendo la masa y calor especifico de una substancia, es posible calcular la cantidad de
calor que se requiere aplicar para elevar su temperatura (refiérase a la ecuación 2.8).
( )= ∙ ∙∆ [2.8]
Dónde: Q= Calor en calorías

m= Masa en gramos (g)
= Calor especifico ( ∗ ° )
∆ = Variación de temperatura en − °
La ecuación 2.8 también se lo puede formular directamente en términos de julios:
( )= ( )∙ ∙ ∆ ( 2 − 1) °
∗ °
La masa (g) de una sustancia es determinada a partir de su densidad y volumen, según lo
describe la ecuación 2.9:
( )
= ( )
[2.9]
La densidad de algunas substancias se presenta en la tabla 2.4.

Tabla 2.4. Valores de densidad en diferentes substancias.
Densidad
Substancia
( )
Agua 997
Aire 1,184
Fuente: Elaboración propia en base a Cengel & Ghajar, 2011.
MECANISMO DE TRANSFERENCIA DE CALOR

El calor es una forma de energía que se transfiere a causa de los gradientes de temperatura.
Tradicionalmente se consideran tres mecanismos de transmisión de calor: conducción,
convección y radiación. “El mecanismo de la conducción se produce a escala atómica o
molecular, con desplazamientos muy cortos de las unidades transportadoras de energía. En
la radiación, las unidades que transportan energía son los fotones, estos viajan a la velocidad
de la luz y pueden realizar trayectos infinitamente más largos. Cuando la transferencia de
calor se realiza entre una superficie y un fluido que está en contacto con ella, el mecanismo
se clasifica como convección” (Jutglar & Miranda, 2009).
22
FUNDAMENTOS DE LUMINOTECNIA
La luz se origina en el movimiento acelerado de los electrones y se compone de partículas
energizadas denominadas fotones, cuyo grado de energía y frecuencia determina su longitud
de onda. Es un fenómeno electromagnético, y es sólo una parte diminuta de un todo mucho
mayor; una amplia gama de ondas electromagnéticas llamada espectro electromagnético
(Hewitt, 2007). La luz que llega a los ojos y nos permite ver es un pequeño conjunto de
radiaciones electromagnéticas, con longitudes de onda comprendidas entre 380 y 770 nm.
ESPECTRO ELECTROMAGNETICO
La luz forma parte del espectro electromagnético, que comprende tipos de ondas tan dispares
como los rayos cósmicos, los rayos gamma, los ultravioletas, los infrarrojos y las ondas de
radio o televisión entre otros (véase figura 2.10). Cada uno de estos tipos de onda comprende
un intervalo definido por una magnitud característica que puede ser la longitud de onda ( )
o la frecuencia (f) (Garcia F. & Boix, 2015). Entonces, la relación entre ambas es:
= [2.10]
Donde “c” es la velocidad de la luz en el vacío ( = 3 ∙ 10 )
Figura 2.10. Espectro electromagnético.
Fuente: http://recursos.citcea.upc.edu/llum/luz_vision/luz.html.
Hay dos tipos de objetos visibles, aquellos que por sí mismos emiten luz y los que la reflejan.
El color de estos depende del espectro de la luz que incide y de la absorción del objeto, la
cual determina qué ondas son reflejadas. La luz blanca se produce cuando todas las longitudes
de onda del espectro visible están presentes en proporciones e intensidades iguales (Garcia
F. & Boix, 2015).
23
FOTOMETRIA
Al igual que la radiometría, la fotometría es una rama de la óptica que se encarga de medir
la luz o el brillo percibido por el ojo humano, espectro electromagnético visible. La
luminotecnia es la ciencia que estudia las distintas formas de producción de luz, así como su
control y aplicación, es decir, es el arte de iluminación con luz artificial para fines específicos
(Garcia F. & Boix, 2015).
Flujo Luminoso.
Es la potencia emitida en forma de radiación luminosa, a la que el ojo humano es sensible,

también se define como la cantidad de luz que emite una fuente en todas las direcciones del
espacio; la radiación fuera del espectro visible no contribuye al flujo luminoso (Garcia F. &
Boix, 2015). Su símbolo es "Φ" y su unidad de medida en el S.I. es el lumen (lm). A la
relación entre watts y lúmenes se le llama equivalente luminoso de la energía, y equivale a:
1( _ ) 550 = 683 ( )
Intensidad Luminosa.
Es el flujo luminoso emitido por unidad de ángulo sólido (sr), en una dirección concreta
(Garcia F. & Boix, 2015), lo describe la ecuación 2.11. Su símbolo es " " y su unidad en el
S.I. es la candela (cd).
( )= ( ) [2.11]
Un ángulo solido en estereorradianes se define como (figura 2.11):

Ω= ( ) [2.12]
Dónde: S= Superficie de una esfera: 4 ∙

= Es el radio de la superficie proyectada por el cono de luz
Figura 2.11. Definición gráfica de ángulo sólido.
Fuente: Física, Conceptos y Aplicaciones, Tippens, 2007.
24
La conversión de intensidad luminosa (cd) a flujo luminoso (lm) se relaciona por la siguente
ecuación:
Φ( ) = ( ) ∙ 2 ∙ [1 − cos( /2)] [2.13]
Dónde: Φ= Flujo luminoso en lumen (lm)
= Intensidad luminosa en candela (cd)
= Apertura de la radiación de luz expresada en grados (valor máx. 180°).
Iluminancia.
La iluminancia o nivel de iluminación es la cantidad de flujo luminoso (lm) que incide sobre
una superficie ( ). Esta depende de la distancia entre la fuente de iluminación y el objeto
iluminado (Garcia F. & Boix, 2015). Su símbolo es " " y su unidad en el S.I. es el lux ( ).
Existe también otra unidad, el foot-candle ( ), utilizada en países de habla inglesa, cuya
relación con el lux es la siguiente: 1 ≈ 10 .
( )= ( ) [2.14]
Eficiencia luminosa.
Vincula la magnitud de luz emitida por la lámpara, con el consumo de energía utilizado para
ello (véase figura 2.12); no toda la energía eléctrica consumida por una fuente luminosa se
transforma en luz visible, parte de ella se pierde en calor y parte en forma de radiación no
visible, ultravioleta e infrarrojo (Garcia F. & Boix, 2015). Para hacerse una idea de la porción
de energía útil se define el rendimiento luminoso como:
= ( ) [2.15]
Figura 2.12. Concepto de eficiencia luminosa.
Fuente: http://recursos.citcea.upc.edu/llum/luz_vision/luz.html.
25
CALCULO LUMINOTÉCNICO – MÉTODO PUNTO POR PUNTO
El método punto por punto es una forma muy práctica y sencilla de calcular el nivel medio
de iluminancia en una instalación de alumbrado general. Se utiliza para conocer la
iluminación en instalaciones de alumbrado general localizado o individual, donde la luz no
se distribuye uniformemente, el método punto por punto nos permite conocer los valores de
iluminancia en puntos concretos (Garcia F. & Boix, 2015).
Ley inversa de los cuadrados.
La iluminación de una superficie es proporcional a la intensidad luminosa de una fuente de

luz puntual y es inversamente proporcional al cuadrado de la distancia (Tippens, 2007, pág.
656). Esta ley solo es válida si la dirección del rayo de luz incidente es perpendicular a la
superficie, la ecuación que la describe es la siguiente:
= [2.16]
Dónde: E= Iluminancia en lux (lx)

= Intensidad luminosa en candelas (cd).
= Cuadrado de la distancia entre el foco y la superficie iluminada ( )
Ley del coseno en la iluminancia.
Si ocurre que el rayo de luz no es perpendicular a la superficie, se realiza la descomposición

de la iluminancia recibida por la superficie en una componente horizontal y en otra vertical.
A la componente horizontal de iluminancia ( ) se la conoce como ley del coseno (Garcia
F. & Boix, 2015).
La ecuación 2.17 describe la componente horizontal de la iluminancia (ver figura 2.13 para
la descripción grafica de las variables):
∙ ( )
= [2.17]
Dónde: = Nivel de iluminación en un punto (P) de una superficie horizontal, en “lx”.

= Intensidad luminosa (cd), según la dirección del punto iluminado a la fuente
(dato obtenido del diagrama polar de la fuente de luz).
= Ángulo formado por el rayo luminoso y la vertical, en grados “deg”.
H = Altura del plano de trabajo a la lámpara, en “m”.
26
Figura 2.13. Componente horizontal de la iluminancia, .
Fuente: Elaboración propia en base a http://recursos.citcea.upc.edu/llum/
La ecuación que describe a la componente vertical de la iluminancia es (ref. figura 2.14):
∙ ( )∙ ( )
= [2.18]
Dónde: = Nivel de iluminación en un punto de una superficie vertical, en “lx”.

= Intensidad luminosa (cd), según la dirección del punto (P) a la fuente; se lo
obtiene de los diagramas polares.
= Ángulo formado por el rayo luminoso y la vertical, en grados “deg”,
H= Altura del plano de trabajo a la lámpara, en “m”.
Figura 2.14. Componente vertical de la iluminancia, .
Fuente: Elaboración propia en base a http://recursos.citcea.upc.edu/llum/
Entonces, la iluminancia total en un punto concreto de una superficie es:
= + [2.19]
27
GENERACIÓN DE COLORES CON TECNICA RGB
La colorimetría es la ciencia que se encarga del estudio cuantitativo de la percepción del
color, es similar a la espectrometría, pero la colorimetría se reduce al espectro de los valores
triestímulo del ojo, de los cuales deriva la percepción del color. Los colores primarios o
básicos son aquellos cuya combinación produce todos los demás. En pintura son el cyan,
magenta y amarillo; en iluminación el azul, verde y rojo (RGB). Cualquier otro color puede
obtenerse combinándolo en diferentes proporciones (Garcia F. & Boix, 2015). La mezcla de
colores puede ser aditiva o sustractiva (véase figura 2.15).
Figura 2.15. Mezcla de colores primarios.
Fuente: Adaptado de http://recursos.citcea.upc.edu/llum/
SENSORES
Según PALLAS (2003), BOLTON (2013) y GRANDA & MEDIAVILLA (2010), En
general, se denomina transductor a todo dispositivo que convierte una magnitud física de un
tipo a otra magnitud física distinta, pero de otro tipo. Es por tanto un dispositivo que convierte
un tipo de energía en otro. No obstante, en la práctica se consideran transductores de entrada
por antonomasia aquellos que ofrecen una señal de salida eléctrica, en respuesta a una
magnitud física cualquiera. Sensor y transductor se emplean a veces como análogos, pero
sensor sugiere un significado mucho más extenso. Dicho esto, “un sensor es un dispositivo
que a partir de la energía del medio donde se mide, da una señal de salida transducible que
es función de la variable medida” (Pallás Areny, 2003, pág. 3). Existen siete tipos de energías
transducibles y son: mecánica, térmica, magnética, eléctrica, óptica, química y biológica
(Perez G., Alvarez A., Campo R., Ferrero M., & Grillo O., 2008).
28
TERMISTORES
Son resistencias variables con la temperatura, están basadas en semiconductores y tienen una
variación no lineal (Pallás Areny, 2003). Si su coeficiente de temperatura es negativo se
denomina NTC (Negative Temperature Coefficient). Mientras que si es positivo se
denominan PTC (Positive Temperature Coefficient). Los símbolos respectivos se presentan
en la figura 2.16.
Figura 2.16. Símbolos de termistores.
Fuente: Elaboración propia en base a Pallas Areny, 2004.
Para las NTC, en un margen de temperaturas reducido (50°C), la dependencia se puede

considerar de tipo exponencial de la forma:
= ∙ [2.20]
Dónde: = Resistencia del termistor NTC en “Ohmios”.

= Resistencia a 25 °C u otra temperatura de referencia (Ohm).
= Constante de la temperatura característica del material (2000 a 5000 kelvin)
T = Temperatura del termistor NTC (en kelvin), para un valor de .
= Temperatura de referencia para , expresado en “K”.
La potencia disipada por el termistor en régimen estacionario es:
= ∙ = ( − ) [2.21]
Dónde: = Constante de disipación térmica en “mW / K”.
= Temperatura ambiente en “K”.
T = Temperatura máxima de operación en “K”.
Linealización de Sensores Resistivos.
Aunque en la mayoría de las aplicaciones el NTC debe considerarse dentro del circuito de
medida concreto donde esté dispuesto, en algunos casos se pretende utilizarla como sensor
lineal a base de poner una resistencia “R” en paralelo con un termistor (véase la figura 2.17).
Entonces la ecuación que describe este método es el siguiente:
∙
= [2.22]
29
Figura 2.17. Linealización por resistencia en paralelo.
El resistor “R” puede elegirse de modo que en el margen de temperaturas de interés se tenga
una buena linealidad. Existe dos métodos analíticos para hallar “R”, el primero consiste en
forzar un punto de inflexión en la curva resistencia-temperatura (R-T); el segundo método
consiste en forzar tres puntos de paso en la curva R-T resultante (Pallás Areny, 2003). En
esta situación solo se describirá el último método. A tres temperaturas equidistantes ( −
= − ), está sobre una recta, entonces el valor de la resistencia “R” a añadir será:
∙( ) ∙
= [2.23]
∙
En este método se tiene una linealidad mayor en las proximidades de cada punto de ajuste,
resulta también que se pierde sensibilidad a costa de linealidad ganada (Pallás Areny, 2003).
Acondicionamiento de Señal para Sensores Resistivos.
A partir de variaciones de resistencia en respuesta a una magnitud medida, se pueden obtener

tensiones en un margen útil para los convertidores ADC o para instrumentos de medida de
magnitudes eléctricas, utilizando para este fin circuitos acondicionadores.
Se tiene dos consideraciones para los sensores resistivos:
- La variación de resistencia no genera señal alguna, necesariamente se necesita energía

eléctrica para producir u obtener una señal de salida valida (V o I).
- La magnitud de alimentación influye directamente en la señal de salida, y viene
limitada por el posible auto-calentamiento del sensor, ya que una variación en su
temperatura influye también en su resistencia.
30
Para la medida de resistencia se dispone de dos métodos clasificados en método de deflexión
y método de comparación. En el primero se mide la caída de tensión en bornes de la
resistencia a medir, o la corriente a su través, o ambas cosas a la vez. El segundo método se
basa en los puentes de medida (Pallás Areny, 2003, pág. 100). En este caso solo se describirá
los puentes por comparación.
- Puente Wheatstone.
Este método de medida (figura 2.18) requiere un sistema de realimentación para realizar el
ajuste de la resistencia de calibración (R4), hasta que por el galvanómetro u otro detector no
circule corriente alguna (Vs=0). Para que el equilibrio se cumpla se define la siguiente
condición:
= ∙ [2.24]
Figura 2.18. Método por comparación, Puente-Wheatstone.
Fuente: Sensores y Acondicionadores de Señal, Pallas Areny, 2004.
La condición 2.24 se alcanza con independencia del valor de la tensión de alimentación del
puente y de sus posibles cambios, tampoco depende del tipo de sensor (NTC o LDR).
También se deduce que el detector y el generador pueden intercambiar sus posiciones en el
circuito, sin que ello afecte en la medida (Pallás Areny, 2003).
Si el sensor está lejos del puente, es inevitables la presencia de hilos de conexión largos que
añaden resistencias en serie con el sensor, puede haber errores importantes debido a los
cambios de temperatura. La solución a este problema se lo obtiene con el método de conexión
siemens o de los tres hilos (véase la figura 2.19).
31
Figura 2.19. Método Siemens para la conexión del Sensor.
En este método de medida (figura 2.19) los cables 1 y 3 deben ser iguales y experimentar las
mismas variaciones térmicas, la característica del cable 2 es irrelevante, pues en el equilibrio
no circula corriente alguna (Pallás Areny, 2003).
A partir de la figura 2.18 (Puente-Wheatstone), si lo que se mide es la diferencia de tensión

entre ambas ramas del puente, se tendrá que el voltaje de salida (Vs) es:
( ∙ ∙ )
= ∙ ( )( )
[2.25]
Si = (1 + ) y = = ; entonces la ecuación 2.25 se rescribe como:
∙ ∙
=
( + 1) ∙ ( + 1 + )
Según Pallas (2003), el voltaje “Vs” será lineal y proporcional a las variaciones de “x”, solo
si “x” se considera mucho menor que la constante (k+1); entonces, aplicando dicha condición
la ecuación anterior queda como:
∙ ∙
= ( )
[2.26]
Nota: Para conocer a detalle el desarrollo de la ecuación que describe el voltaje de salida
del puente, diríjase al anexo D.1.
- Procesamiento Analógico del puente de Sensores Resistivos.

Para obtener una tensión directamente proporcional a las variaciones de una de las
resistencias (NTC) de un puente-wheatstone, con independencia de la cuantía de dichas
variaciones, sin aplicar artificios como en la ecuación 2.26 y sin recurrir al uso de costosos
amplificadores de instrumentación, se emplea el procesamiento analógico de la tensión de
salida del puente. Según PALLAS (2003), existen tres métodos recurrentes para realizar
dicho proceso, en esta situación solo se describirá el método basado en el circuito de la figura
2.20 (para obtener referencias más amplias sobre otros métodos, consúltese la bibliografía
mencionada).
32
Figura 2.20. Topología del Circuito de Procesamiento Analógico.
Para el análisis y solución del circuito (figura 2.20) se recurre a la ley de corrientes Kirchhoff;
diríjase al anexo D.2 para conocer el desarrollo de la ecuación que describe el voltaje de
salida (Vs). Entonces, la ecuación resultante es:
∙ ∙( ∙ ∙ )
= [2.27]
∙ ∙
Si establecemos que = (1 + ) y = = , la ecuación anterior queda como:
= ∙ ∙ [2.28]
- Puente Wheatstone de Valores medios.

Con el circuito de la figura 2.21 es posible obtener la media aritmética de una variable física,
por ejemplo, la temperatura. Todos los sensores deben tener la misma resistencia nominal de
referencia y la misma sensibilidad; se supone que los sensores son iguales, pero miden
valores distintos de una misma variable (Pallás Areny, 2003).
Figura 2.21. Puente-Wheatstone de Valores Medios.
33
El voltaje de salida del puente-wheatstone de Valores medios es similar a la ecuación 2.26,
con la diferencia que:
= + +
Donde: = ∙ (1 + )
= ∙ (1 + )
3
= ∙ (1 + )
3
Desarrollando la ecuación anterior se tiene que: = ∙ (3 + + + )
forzando = = , y cumpliendo con la condición ( + 1) ≪ ; Entonces el

voltaje de salida (Vs) queda como:
∙ ∙
= ( )
[2.29]
Nota: Para conocer el desarrollo detallado de esta ecuación, diríjase al anexo D.3.
- Amplificador Inversor.
El circuito amplificador de ganancia constante más ampliamente utilizado es el amplificador
inversor, tal como se presenta en la figura 2.22. La salida se obtiene multiplicando la entrada
por una ganancia fija o constante, establecida por el resistor de entrada “R1” y el resistor de
realimentación “Rf”; esta salida también se invierte a partir de la entrada. La ecuación de
salida se la puede escribir como:
=− ∙ [2.30]
Figura 2.22. Amplificador Inversor.
Fuente: Teoría Circuitos y Dispositivos Electrónicos, Boylestad & Nashelsky, 2009.
34
FOTODIODO
Un fotodiodo es un dispositivo de unión P-N (semiconductor), cuya región de operación se
limita a la región de polarización inversa (Boylestad & Nashelsky, 2009, pág. 815). “El
fotodiodo transforma la fuente de energía lumínica en corriente eléctrica; la luz genera pares
de electrón-hueco, que inducen corriente, el resultado es una fotocorriente en el circuito
externo que es proporcional a la intensidad de luz efectiva en el dispositivo, este se comporta
como generador de corriente constante, mientras la tensión no exceda la tensión de
avalancha” (Savant, Roden, & Carpenter, 1992, pág. 50). El símbolo del fotodiodo se
presenta en la figura 2.23.
Figura 2.23. Símbolo del fotodiodo.
Fuente: Elaboración propia en base Boylestad & Nashelsky, 2009.
Al igual que en otros dispositivos electrónicos, el ruido limita la mínima señal detectable por
los fotodiodos. Si se considera el ruido como si fuera una señal debida a una radiación
incidente, la potencia de la radiación necesaria para producir dicha señal se denomina
Potencia equivalente del ruido (NEP), en el caso de un diodo polarizado la fuente de ruido
será la corriente de granalla o de shot ( ), asociada a la corriente de fugas o corriente a
oscuras ( ). Si el diodo no está polarizado la corriente de fuga es muy pequeña (pA), de
manera que predomina el ruido térmico asociada a la resistencia dinámica “ ”. La
temperatura afecta al ruido porque aumenta la corriente de fugas debido a la generación
térmica de pares electrón-hueco (Pallás Areny, 2003, pág. 394). El circuito equivalente de un
fotodiodo se presenta en la figura 2.24.
Figura 2.24. Circuito equivalente, fotodiodo.

Dónde: = Corriente de señal del fotodiodo. C= Capacitancia del diodo.
= Corriente de fugas u oscuridad. = Resistencia en serie.
= Corriente total de ruido. = Resistencia de carga.
= Resistencia dinámica.
35
Acondicionamiento de Señal para Fotodiodos.
Para detectar la señal de un fotodiodo existen dos opciones: modo polarizado y no

polarizado. Si se polariza el diodo se mide la corriente de salida, el sistema tiene mayor ruido,
pero también mayor velocidad de respuesta que cuando no se emplea polarización. En el
modo no polarizado existen dos métodos: método uno, medir la tensión en vacío (modo
fotovoltaico); y método dos, medir la corriente de cortocircuito mediante un amplificador de
transimpedancia (Pallás Areny, 2003). En esta situación, por las ventajas que presenta solo
se describirá el modo no polarizado, método dos:
- Modo no Polarizado - Medida de Corriente de Cortocircuito.

La ausencia del voltaje de polarización en el fotodiodo hace que la corriente de fuga sea muy
pequeña, y la ausencia de corriente de fuga hace que el ruido sea mínimo o completamente
nulo. La corriente generada es en el sentido de conducción directa del diodo (Pallás Areny,
2003; Granda & Mediavilla, 2010). Para medir la señal generada por un fotodiodo se emplea
los denominados conversores de corriente a tensión, o llamados también amplificadores de
Transimpedancia (figura 2.25), cuyas características más relevantes son: alta impedancia de
entrada y bajas derivas.
Figura 2.25. Amplificador de Transimpedancia.
El valor de “ 2” compensa la capacidad parasita del fotodiodo, “ ” en la entrada no

inversora se emplea cuando la resistencia de feed-back es tan alta que hay que igualar las
resistencias que ven las corrientes de cada entrada del amplificador operacional, y “ ” limita
el ancho de banda del ruido en “ ”. Entonces, la ecuación que describe el voltaje de salida
es: = ∙ [2.31]
36
Existe un inconveniente funcional en el circuito de la figura 2.25, cuando “ ” es mucho
mayor que la resistencia de salida del fotodiodo “ ”, la tensión offset ( ), y el ruido quedan
amplificado por la siguiente relación:
= ∙ 1+ [2.32]
Pero si se cumple la condición: ≫

Entonces = ∙1
Para igualar los voltajes y corrientes de desequilibrio (offset) en las entradas del Amplificador
de Transimpedancia (AT), y además eliminar ruidos adyacentes se recurre a una
modificación del circuito base, tal como se presenta en la figura 2.26.
Figura 2.26. Amplificador de Transimpedancia con compensación de V y I.
Para el análisis y solución del circuito (figura 2.26) se recurre a la ley de corrientes Kirchhoff;
ver anexo D.4 para conocer el desarrollo de la ecuación que describe el voltaje de salida del
AT. Entonces, la ecuación resultante es:
= ∙ + ∙ 1+
Forzando 2 ≫ 1
Entonces, = ∙ ∙ 1+ [2.33]
Los voltajes de compensación del circuito ( ), debido a voltajes y corrientes de

desequilibrio ( ) quedan amplificado por la siguiente relación:
37
= ∙ 1+
Pero si se cumple la condición de: ≫

= ∙1 [2.34]
= ∙ [2.35]
Entonces, el voltaje de compensación total, debido a voltajes y corrientes offset es:

= + [2.36]
- Amplificador no Inversor.
En el circuito de la figura 2.27 se presenta la topología de amplificador operacional que opera
como amplificador no inversor o multiplicador de ganancia constante. Observé que el voltaje
a través de “R1” es “ ”. Entonces, el voltaje de salida es igual al divisor de voltaje de “R1”
y “Rf”, más la unidad multiplicada por el voltaje de entrada, de modo que:
= 1+ ∙ [2.37]
Figura 2.27. Amplificador no Inversor.
Fuente: Teoría Circuitos y Dispositivos Electrónicos, Boylestad & Nashelsky, 2009
ACTUADORES
Un actuador eléctrico o accionador es un dispositivo capaz de transformar energía eléctrica
en una acción física, con la finalidad de generar un efecto. Es decir, suministra y dosifica la
cantidad de energía necesaria al proceso por controlar, para obtener una determinada
respuesta del sistema (Bolton W. , 2013).
Los sistemas de actuación son los elementos de los sistemas de control que transforman la
salida de un microcontrolador o PLC en una acción física, para una maquina o un dispositivo.
Por ejemplo, puede ser necesario transformar una salida eléctrica del controlador, en un
movimiento lineal que desplaza una carga. Al describir los sistemas eléctricos que se emplean
como actuadores, se tienen los dispositivos de conmutación, dispositivos tipo solenoide y
38
sistemas motrices (Bolton W. , 2013). A menudo un actuador es denominado como un
transductor de salida, ya que su función es convertir una magnitud eléctrica en otra magnitud
física, por ejemplo, un motor de inducción realiza la transformación plena de energía eléctrica
en energía mecánica (Pallás Areny, 2003).
TRANSISTORES BJT
El transistor de unión bipolar (BJT), desarrollado en los laboratorios Bell en los años 70, por
Walter H. Brattain y John Bardeen, fue el primer dispositivo semiconductor utilizado para
amplificar señales. “Consiste en un cristal de silicio (o germanio), al cual se le han agregado
impurezas de modo tal que quedan intercaladas una capa de silicio tipo P (o tipo N) entre dos
capas de silicio de tipo N (o tipo P)” (Rashid, 2000). Por consiguiente, existen dos tipos de
transistores: NPN y PNP; disponen de tres terminales conocidos como colector (C), base (B)
y emisor (E), ver figura 2.28.
Figura 2.28. Esquema del Transistor BJT.
Fuente: Circuitos Microelectrónicos - Análisis y diseño, Rashid, 2000.
Configuración en emisor común.
Se llama configuración en emisor común, porque el emisor es común o sirve de referencia

para las terminales de entrada y salida en el transistor; en este caso es común para las
terminales base y colector (ver figura 2.29).
- Polarización fija.
El circuito de polarización fija de la figura 2.29 es la configuración de polarización DC más
simple, y es empleado también en conmutación. Aun cuando la red emplea un transistor npn,
las ecuaciones y cálculos aplican igualmente bien para una configuración del transistor pnp,
tan sólo con cambiar todas las direcciones de la corriente y las polaridades del voltaje.
39
Figura 2.29. Polarización fija de transistores BJT.
Fuente: Circuitos Microelectrónicos - Análisis y diseño, Rashid, 2000.
Considerando la malla base-emisor de la figura 2.29 (a), aplicando ley de voltajes Kirchhoff,
y resolviendo la ecuación para la corriente “ ”, se tiene:
= [2.38]
La magnitud de la corriente de colector, está relacionado directamente con “ ”, mediante:

= ∙ [2.39]
Al aplicar ley de voltajes Kirchhoff alrededor de la malla colector-emisor, se tiene que:
= − ∙ [2.40]
La potencia disipada máxima permisible por el transistor se define como:
( ) = ( ) ∙ ( ) [2.41]
Disipadores de calor.
La potencia máxima manejada por un dispositivo particular y la temperatura en las uniones

de un transistor están relacionadas, de modo que cuanto más grande sea la potencia manejada
por el semiconductor, más alta será la temperatura de la cápsula. En realidad, el factor
limitante del manejo de potencia en un semiconductor particular es la temperatura de unión
del dispositivo (Mohan, Undeland, & Robbins, 2009). Para reducir la temperatura de la
capsula se recure al uso de disipadores de calor (Heat-Sink).
- Resistencia térmica.
°
El término resistencia térmica es una analogía que se utiliza para describir los efectos
del calor mediante términos eléctricos (Boylestad & Nashelsky, 2009, pág. 699). Para el
cálculo de disipadores de calor se emplean las siguientes ecuaciones:
°
= + + [2.42]
°
(° ) = ( )∙ + (° ) [2.43]
40
TRIACS
Los tiristores son una familia de dispositivos semiconductores de cuatro capas (pn-pn). La
palabra tiristor procedente del griego, significa puerta. El nombre es fiel reflejo de la función
que efectúa este componente, una puerta que permite o impide el paso de la corriente a través
de ella (Hart, 2001; Rashid, 1995). Por tanto, “el Triac (figura 2.30) es una clase de tiristor,
capaz de conducir corriente en ambos sentidos, el cual puede ser activado mediante un pulso
de corriente en la terminal llamada compuerta” (Hart, 2001). “Funciona básicamente como
dos SCR (rectificador controlado de silicio) en paralelo y dispuestas en direcciones opuestas,
con una terminal compuerta común” (Floyd, 2008).
Figura 2.30. Símbolo esquemático del TRIAC.
Fuente: Dispositivos Electrónicos, Floyd, 2008.
Las características de conducción del TRIAC se pueden observar en la figura 2.31.
Figura 2.31. Características de conducción del TRIAC.
Fuente: ON Semiconductor Inc. Website: http://www.onsemi.com/orderlit
41
Optotriac.
El optotriac es un acoplador óptico (figura 2.32), consiste en un LED infrarrojo que excita a
un TRIAC. Está especialmente diseñado para manejar el gatillo de un Triac de potencia.
Permite aislar galvánicamente las señales de control de las de potencia (Mororola Inc., 1995).
Figura 2.32. Símbolo esquemático Optotriac.
Fuente: Semiconductor device data, Mororola Inc., 1995.
Interruptores estáticos.
Si un tiristor conmutador se conecta entre la alimentación AC y la carga, es posible controlar

el flujo de potencia variando el valor RMS del voltaje aplicado a la carga. Este tipo de circuito
de potencia se conoce como Controlador de voltaje AC (Rashid, 1995, pág. 190). Para la
transferencia de potencia normalmente se utiliza dos tipos de control: control todo-nada y
control de ángulo de fase. En este último, durante el semiciclo positivo del voltaje de entrada
se controla el flujo de potencia variando el ángulo de retraso del triac ( ); en el semiciclo
negativo se realiza exactamente el mismo procedimiento. Cabe mencionar que los pulsos de
disparos entre cada semiciclo se mantienen a 180° uno del otro, y a 360° entre cada ciclo.
Según Rashid (1995), la tensión eficaz aplicada a la carga teniendo en cuenta la simetría
positiva y negativa de la señal, y considerando que el ángulo de retraso es: = = ;
entonces el voltaje RMS de salida se calcula como sigue:
/
1
( ) = ∙ ∙ ( )
Donde: = √2 ∙ ∙ sin( )
Resolviendo la ecuación que describe el comportamiento del Controlador de voltaje AC
(diríjase al anexo D.5 para conocer su desarrollo), el voltaje de salida queda como:
( )
( ) = ∙ 1 − + [2.44]
Dónde: = Ángulo de retraso, para el disparo al gatillo del Triac

= Voltaje RMS de entrada
( ) = Voltaje RMS de salida
42
Circuitos amortiguadores.
La función de un circuito amortiguador es reducir los esfuerzos eléctricos que se aplican a

un dispositivo durante la conmutación. Limita la velocidad de subida (di/dt) de corrientes a
través del dispositivo en el encendido, y limita la velocidad de subida (dv/dt) de tensiones a
través del dispositivo durante el apagado (Mohan, Undeland, & Robbins, 2009, pág. 585).
Existen tres clases amplias de circuitos amortiguadores, en esta situación solo se describirá
los amortiguadores R-C no polarizados en serie. Este tipo de amortiguador protege a los
tiristores mediante limitación del máximo voltaje y “dv/dt” en la recuperación inversa. Según
Mohan (2009), las ecuaciones respectivas para el diseño son:
∙ ( )
= [2.45]
, ∙
= [2.46]
( )
DISPARADOR SCHMITT
El disparador Schmitt es una clase de comparador que utiliza retroalimentación positiva para
acelerar el ciclo de conmutación. Esto aumenta la ganancia y por tanto agiliza la transición
entre dos niveles de salida. La retroalimentación positiva mantiene al comparador en uno de
dos estados de saturación (Savant, Roden, & Carpenter, 1992, pág. 591). La topología típica
de un disparador Schmitt se presenta en la figura 2.33.
Figura 2.33. Disparador Schmitt.
Fuente: Diseño Electrónico. Savant, Roden, & Carpenter, 1992.
Una aplicación típica del disparador Schmitt es como generador de onda cuadrada. Una señal
continúa u onda sinusoidal produce una salida que salta rápidamente entre dos niveles, el
43
salto se produce cuando la entrada cruza un nivel de referencia, en este caso cero; de esta
forma se puede generar una señal pulsátil a partir de una entrada continua. Según Savant
(1992), las ecuaciones de diseño son las siguientes:
=− ∙ [2.47]
= ∙ [2.48]
= ∙ [2.49]
FILTRO PASABAJO RC PASIVO

Un filtro es un circuito que se diseña para dejar pasar señales con frecuencias deseadas, y
rechazar o atenuar otras. Es un dispositivo selector de frecuencias por excelencia, ya que se
lo utiliza para limitar el espectro de frecuencias de una señal en cierta banda específica. Un
filtro es pasivo si consiste sólo de elementos pasivos R, L y C (K. Alexander & N. O. Sadiku,
2006, pág. 637). Un filtro pasa bajos común se conforma cuando la salida de un circuito
“RC” se toma del capacitor, como se muestra en la figura 2.34. La ecuación de diseño es la
siguiente: = ∙ ∙ ∙
[2.50]
Figura 2.34. Filtro RC pasivo.
Fuente: Circuitos Eléctricos. K. Alexander & N. O. Sadiku, 2006.
REGULADOR DE TENSION CON ZENER

El diodo zener es un dispositivo cuya contaminación se realiza de tal forma que la tensión
característica de ruptura o avalancha (Vz) es muy pronunciada. Si la tensión en inversa
excede la tensión de ruptura, el diodo normalmente no se destruye. Esto siempre que la
corriente no exceda un máximo determinado (Savant, Roden, & Carpenter, 1992, pág. 33).
Como el efecto zener se produce en un punto predecible, el diodo se puede utilizar como
regulador de tensión (figura 2.35).
44
Figura 2.35. Regulador de tensión con Zener.
Fuente: Diseño Electrónico. Savant, Roden, & Carpenter, 1992.
En la figura 2.35, la carga “RLoad” puede variar sobre un intervalo particular, el circuito se
diseña de tal forma que el diodo opere en la región de ruptura, aproximándose así a una fuente
ideal de tensión. El voltaje de salida permanece relativamente constante, aun cuando la
tensión de la fuente de entrada varié sobre un intervalo más o menos amplio. Según Savant
(1992), las ecuaciones respectivas para el diseño son:
= = = [2.51]
∙( ) ∙( )
= , ∙ , ∙
[2.52]
= ∙( − ) [2.53]
= ∙ [2.54]
REGULADOR DE TENSION INTEGRADO

Existen dos categorías básicas de regulación de voltaje, y son regulación de línea y regulación
de carga. El propósito de la regulación de línea es mantener un voltaje de salida casi constante
cuando el voltaje de entrada fluctúa. El propósito de la regulación de carga es mantener un
voltaje de salida cuasi constante cuando la carga varía (Floyd, 2008). El C.I. LM317 es un
ejemplo de un regulador positivo de tres terminales con voltaje de salida ajustable (figura
2.36). El voltaje de salida puede ser establecido mediante la siguiente ecuación de diseño:
= ∙ 1+ + ∙ [2.55]
45
El chip LM317 configurado como regulador de corriente constante (figura 2.37), proporciona
más de 1.5 A de corriente a una carga. La corriente de salida puede ser seleccionada mediante
la siguiente ecuación de diseño:
= + [2.56]
Figura 2.36. Regulador de tensión ajustable.
Fuente: Texas Instruments Incorporated, Website: http://www.ti.com
Figura 2.37. Regulador de corriente constante.
Fuente: Texas Instruments Incorporated, Website: http://www.ti.com
46
MICROCONTROLADORES PIC®
Para que un microprocesador pueda funcionar como un microcontrolador son necesarios
circuitos adicionales, por ejemplo: dispositivos de memoria para almacenar programas y
datos, así como puertos de entrada/salida para permitir que se comunique con el mundo
exterior, y recibir señales desde él. Un microcontrolador es un dispositivo electrónico
encapsulado en un circuito de alto nivel de integración (Clavijo Mendoza, 2011). Los
microcontroladores se pueden adquirir comercialmente de diferentes casas fabricantes como
Freescale, Texas-Instruments, Motorola, Intel, Philips, Atmel y Microchip. En la Figura 2.38
se presenta el diagrama de bloques general de un microcontrolador.
Figura 2.38. Diagrama de bloques de un microcontrolador.
Fuente: Mecatrónica, Bolton W. , 2006

Microchip en particular es una empresa fabricante de dispositivos electrónicos analógicos y
digitales, en sus líneas de producción se encuentran los microcontroladores PICMicro, los
cuales se pueden adquirir en diferentes familias, algunas de ellas son: 12F, 16F, 18F, 24F,
30F, y 33F.
47
ARQUITECTURA INTERNA
Todos los microcontroladores actuales utilizan uno de dos modelos básicos de arquitectura
denominados Harvard y von-Neumann. Son dos maneras diferentes del intercambio de datos
entre la CPU y la memoria, particularmente los microcontroladores PIC utilizan la
arquitectura Harvard (figura 2.39) o variaciones de esta; básicamente consiste en disponer
dos buses de datos diferentes, uno de 8 bits de ancho, que conecta la CPU con la memoria
RAM, y el otro consiste en varias líneas (12, 14 o 16 bits) que conecta la CPU y la memoria
ROM (MikroElektronika, 2015).
Figura 2.39. Diagrama de bloques arquitectura Harvard.
.
Fuente: http://www.mikroe.com.
CARACTERISTICAS GENERALES DEL PIC16F87X MID RANGE

Esta familia de microcontroladores tiene una velocidad máxima de operación de 20 MHz
para un reloj de entrada, posee hasta 8 k x 14 words de memoria para programa en flash, 368
x 8 bytes de memoria RAM y 256 x 8 bytes de memoria de datos EEPROM; véase tabla 2.5
para más referencia. El PIC16F877A particularmente tiene 33 pines de Entrada/Salida, la
arquitectura general de un PIC de rango medio se presenta en la figura 2.40.
Figura 2.40. Arquitectura general de un PIC Mid-Range.
Fuente: http://www.mikroe.com.
48
Tabla 2.5. Características generales PIC16F87X.
Fuente: Elaboración propia en base a http://www.microchip.com.
Conversor Análogo digital ADC.
Las señales externas (reales) son muy diferentes de las que “entiende” el microcontrolador
(solamente 0 y 1), así que deben ser convertidas para que el microcontrolador pueda
entenderlas. Un convertidor analógico-digital es un circuito electrónico encargado de
convertir las señales continuas en números digitales discretos (García B., 2008). En otras
palabras, este circuito convierte un número real en un número binario, y se lo envía a la CPU
para ser procesado.
El módulo ADC del microcontrolador PIC convierte señales analógicas a digitales con una
resolución de 10 bits, y guarda los resultados en los registros ADRESH (MSB) y ADRESL
(LSB). Tiene 4 posibles frecuencias de reloj para realizar la conversión (divisiones de la señal
CLK principal del sistema), véase tabla 2.6. Para la configuración del puerto I/O como
entrada analógica se recurre al registro ADCON1; véase la tabla 2.7. Los bits para la
selección de canales analógicos desde AN7 hasta AN0 son: CHS2:CHS0.
49
Tabla 2.6. Registro ADCON0, bits de selección Reloj-ADC.
Fuente: http://www.microchip.com.
Tabla 2.7. Registro ADCON1, bit de control para la configuración del puerto A/D.
Fuente: http://www.microchip.com.
La resolución del conversor análogo-digital (ADC) viene dado por la siguiente ecuación:
( ) ( )
= [2.57]
Dónde: = Tamaño de paso en voltios (resolución).

= Voltaje de referencia positivo.
= Voltaje de referencia negativo.
n= Numero de bits.
50
Módulo de comunicación I2C.
El módulo I2C (Inter-Integrated-Circuit) tiene el hardware necesario para trabajar en modo

esclavo y en modo maestro. Todos los elementos que se conectan al bus I2C lo hacen a través
de dos líneas, SDA (Datos) y SCL (reloj). En este protocolo las direcciones de los elementos
de la red pueden especificarse con direcciones de 7 o 10 bits. Iniciada la transferencia de
información, se envía la dirección del elemento, y al comprobar que le corresponde genera
una señal de reconocimiento ACK, que permite el progreso de la transferencia.
Módulo Timer (0, 1 y 2).
El microcontrolador PIC16F87X dispone de tres temporizadores/contadores independientes,

denominados Timer_0, Timer_1 y Timer_2. Particularmente el temporizador Timer0 tiene
una amplia gama de aplicaciones, en la práctica sólo unos pocos programas no lo utilizan de
alguna forma; es muy conveniente y fácil de utilizar en programas o subrutinas para generar
pulsos de duración arbitraria, medir el tiempo y contar los pulsos externos (eventos), casi sin
limitaciones.
El módulo temporizador/contador presenta las siguientes características:
 Capacidad de 8 o 16 bits
 Conteo ascendente/descendente
 Lectura y escritura
 Pre-escala de 8 bits, controlada por software
 Reloj interno o externo con selección de flanco
 Interrupción por rebalse activada al cambiar de FFh a 00h
 El TMR2 se usa como base de tiempo para el PWM
Para establecer el funcionamiento del módulo temporizador/contador se configura el registro

OPTION_REG.
51
CAPITULO 3: INGENIERIA DE PROYECTO
CARACTERIZACION DE LA PLANTA DE CONTROL

El cultivo de tejidos vegetales in-vitro debe mantenerse en condiciones ambientales
semejantes a las naturales más favorables, la luz y la temperatura son los principales factores
del ambiente que inciden sobre los cultivos.
VARIABLE TEMPERATURA
La importancia del control de temperatura dentro de una cámara de crecimiento reside en el
hecho que las plantas y vitro-plantas no son capaces de mantener su temperatura constante,
por lo que los cambios de temperatura ambiental influyen sobre su crecimiento y desarrollo.
El valor estándar de temperatura dentro de una cámara de crecimiento depende del tipo de
organismo que se encuentra dentro de ella, y puede variar de acuerdo con el desarrollo en el
que se halla dicho organismo; “un rango de temperatura aceptable para la mayoría de especies
vegetales es de 20 a 28 °C, con un margen de tolerancia de ±1°C” (Aguirre, y otros, 2010).
En un artículo publicado por Escobar, Hernadez & Cortes (2009), se realiza el estudio y
comparación de tres tipos de Bioambientes Controlados (BAC). El primero con luz blanca y
controlador industrial digital de temperatura (PID); El segundo con luz amarilla y controlador
analógico por comparación, utilizando amplificadores operacionales; El tercero, con luz roja
y controlador digital ON-OFF basado en PIC. Según señalan los autores, el estudio fue
realizado para determinar cuál de ellos (BAC´s) genera las mejores condiciones de
crecimiento para el material vegetal en estudio.
Aunque en el diseño general de las BAC´s parte del mismo principio en la particularidad del
sistema mecánico-electrónico, se presentaron diferencias notorias en su funcionamiento; ya
que “las fluctuaciones de temperatura en la BAC amarilla fueron las más dispersas, por lo
que el crecimiento de plantas fue el menor. La BAC roja presentó condiciones fluctuantes
dentro de un rango que osciló entre 22 a 25 °C, esta temperatura dependía del estimuló del
medio externo; en las observaciones del crecimiento de las plántulas, esta característica
resulto ser la mejor para el desarrollo y crecimiento general de las vitro-plantas” (Escobar, y
otros, 2008).
52
Cabe mencionar que “la BAC blanca propició un crecimiento intermedio, reforzando la idea
que las fluctuaciones mínimas de temperatura son estimulantes para el crecimiento de
explantes; es importante mencionar que esta cámara no tuvo oscilaciones de temperatura, ya
que se empleó un controlador de temperatura tipo industrial, con acción PID” (Escobar, y
otros, 2008). Por lo que los autores concluyen que las temperaturas estables y sin
fluctuaciones no son naturales para el desarrollo de las vitroplantas, razón por la que la
cámara (blanca) presento valores de crecimiento medio. Entonces, es indispensable manejar
fluctuaciones de temperatura estrechas y constantes, ya que los periodos prolongados de una
sola temperatura afectarían notablemente al elevado consumo de nutrientes, y por ende a su
desarrollo.
VARIABLE ILUMINACIÓN
Según Hartmann y Kester (2002), la importancia del control de iluminación reside en el
hecho qué la calidad, intensidad y duración de luz puede afectar la respuesta del crecimiento
de brotes in-vitro. La luz o radiación visible es fundamental para el desarrollo de explantes,
por lo que los vegetales presentan una sensibilidad a la radiación luminosa muy diferente a
la del ojo humano; las plantas para la fotosíntesis utilizan luz comprendida entre los 400 y
700 nm. (azul y roja respectivamente), esta región del espectro electromagnético es conocida
como radiación PAR (Photosynthetic-Active-Radiation) o luz de crecimiento. Entonces,
variando la intensidad y longitud de onda (color de luz) según las horas del día y los estados
de crecimiento de la planta, se podría afectar algunas propiedades de las vitroplantas.
En el estudio de la radiación fotosintética activa PAR que incide en las plantas, es

fundamental conocer la cantidad de fotones responsables de la excitación de la clorofila, así
la cantidad de fotones aprovechados es mayor en la franja azul del espectro que en la del rojo,
por lo que los vegetales emplean de forma más eficiente la radiación en el azul (ver figura
3.1) (Hurtado M. & Merino M., 1997). Así mismo Avila Alba (2010) define como
iluminancias optimas a los valores de 3000 a 4000 lux, pudiendo aplicarse a una gran mayoría
de especies de vitro-plantas; para más referencia sobre este aspecto diríjase al anexo C.
53
Figura 3.1. Espectro de luz absorbido por las clorofilas de la planta.
Fuente: V. Hurtado, D., & Eugenia Merino, M. (1ra Ed.). Cultivo de Tejidos Vegetales. Mexico: Trillas.
3.2 DEFINICIÓN DE LA ESTRATEGIA DE CONTROL

Dado que la temperatura, iluminancia y fotoperiodo del área de crecimiento puede presentar
variaciones debido a los requerimientos físicos de las vitroplantas, para mantener en
equilibrio constante el ambiente de incubación, el sistema será controlado y monitoreado por
controladores no lineales. De acuerdo a las características reales del proceso (refiérase a la
sección 2.1 y 3.1), el control de la variable temperatura no requiere gran precisión al definir
sus valores, ya que las vitro-plantas poseen un amplio rango de tolerancia en su temperatura
critica (22 a 28 °C). En tal sentido, no es necesario el uso de controladores de alta exactitud
como el PID; el controlador ON-OFF llevaría a cabo satisfactoriamente el proceso de control.
La característica más sobresaliente de este controlador radica en el hecho que no es necesario

disponer de un modelo matemático explícito de la planta a controlar, sino que siempre se
utiliza una acción correctora máxima; es simple y no hay parámetros que elegir. El control
ON-OFF a menudo funciona al mantener la variable de proceso próxima al punto de
consigna, pero generalmente resultará en un sistema donde las variables tienden a oscilar.
Para la implementación real del controlador de temperatura se elige la acción de control ON-
OFF con zona muerta (véase sección 2.2.1.3), que básicamente consiste en definir un rango
de temperatura entre dos límites próximos al punto de consigna, superior e inferior;
comúnmente los límites son el rango de tolerancia entre las temperaturas críticas (ver figura
3.2). Por todo lo dicho, la característica del controlador ON-OFF con punto muerto resulta
ser la más óptima y conveniente para el control de la variable física en cuestión.
54
Figura 3.2. Control ON-OFF con Zona muerta.
Fuente: Elaboración propia en base a Ibrahim (2002).
Al respecto del firmware de control a ser implementado en el PIC, se aplicara el algoritmo

propuesto por Ibrahim (2002), que permite implantar el control de temperatura tipo ON-OFF
en un microcontrolador; la version modificada del pseudo-codigo es el siguiente:
Cabe mencionar que la variable “x” en el algoritmo de control descrito es la tolerancia

definida para el proceso; en la aplicación real su valor queda definido como uno (±1°C).
55
Para obtener una eficiente distribución de temperatura en la cámara de crecimiento se aplicará
el método de medida denominado multizona; consiste en emplear varios sensores (de
temperatura) distribuidos en forma dispersa, o localizados en diferentes puntos estratégicos
de la cámara, para luego extraer la media aritmética de dicha variable. Este método de medida
garantiza el eficiente y correcto control de esta variable física.
La iluminancia es una variable física atemporal, esto indica que el valor de iluminación no
es acumulativo en función al tiempo. En general, idealmente una fuente de luz en estado
encendido mantiene su flujo luminoso constante, pero la iluminancia puede ser afectada por
otras fuentes puntuales de luz (iluminación exterior). Para el caso en concreto, el área de
crecimiento se encuentra aislado, por lo que el sistema no requiere un tipo de control en lazo
cerrado, un sistema en lazo abierto con control y monitoreo constante de la variable física en
cuestión, cumple satisfactoriamente la función de control. Para el monitoreo de iluminancia
es indispensable contar con un luxómetro electrónico, cabe destacar que la iluminancia es
una variable dependiente del nivel de flujo luminoso y la distancia entre la fuente y el punto
iluminado; entre mayor sea el rendimiento de la fuente de luz, menor será la potencia
utilizada.
Según varios autores coinciden que el fotoperiodo del área de crecimiento debe ser preciso
y constante, un valor típico de fotoperiodo es definido como 16 horas de luz y 8 horas de
oscuridad; pues este valor simula las propias condiciones ambientales del periodo de luz
solar. Por dichas razones, el fotoperiodo elegido para la cámara de crecimiento es este, valor
que queda fijado como una constante, ya que no se requiere tener más variaciones. Para
obtener periodos de tiempo precisos y constantes es indispensable contar con un reloj en
tiempo real (RTC), instalado el mismo en la tarjeta de control principal.
3.3 ESPECIFICACIONES DE DISEÑO DEL SISTEMA

ELECTRÓNICO
En la etapa exploratoria del proyecto se identificó las variables físicas del proceso y se
estudió las características del mismo (ver secciones anteriores), para luego obtener las
especificaciones técnicas de diseño del prototipo. Entonces de acuerdo al análisis realizado,
el sistema electrónico de la cámara de crecimiento presenta las siguientes características:
56
3.3.1 SISTEMA DE CONTROL DE TEMPERATURA
- Para cumplir con las características reales del clima que se dan tanto en el occidente
como en el oriente del país (Bolivia), se diseñara un termómetro electrónico con un
alcance de medida de 50 °C (temperatura extrema ambiental).
- Para lograr una distribución uniforme de temperatura en el área de crecimiento, se

empleará el método de medida denominado multizona (con cinco sensores);
obteniéndose en consecuencia un óptimo control de la variable física en cuestión.
- El control de temperatura de acuerdo a las características reales del proceso es

definido como del tipo On-Off con zona muerta, y en lazo cerrado.
- El punto de consigna o Set-point de temperatura es definido como ajustable, de modo

que el operador del prototipo puede elegir una temperatura especifica según la especie
de planta cultivada con esta técnica.
- Para obtener información continua sobre la temperatura real del proceso, se

monitoreará constantemente la planta de control mediante un display LCD.
- Para visualizar en forma gráfica el comportamiento de temperatura, y además guardar

los datos referentes a esta variable, se diseña un módulo de adquisición de datos
basado en LabVIEW.
- Para informar al operario sobre posibles fallas técnicas en los dispositivos de

calefacción y ventilación, se implementará en la cámara alarmas sonoras. De acuerdo
a bibliografía especializada se define como temperaturas críticas a menores de 10 °C
y mayores a 35 °C. Dichas temperaturas son utilizadas como referencia en los saltos
de alarma.
- Debido a su relativa simplicidad o facilidad en el control de potencia, se emplearán

unidades de calefacción y ventilación eléctricas.
- Para variar simultáneamente el flujo de aire de un ventilador y la potencia de un

calefactor, se diseña dos Variadores de Voltaje Alterno; coadyuvándose con la
eficiente distribución de aire y optima homogeneidad de temperatura al interior de la
cámara.
57
3.3.2 SISTEMA DE CONTROL DE ILUMINACIÓN
- La iluminancia típica para el cultivo in-vitro de explantes oscila entre un mínimo y
máximo de 1000 a 5000 lux, según las etapas de desarrollo de las vitroplantas.
Entonces, se diseñará un luxómetro con un alcance de medida de 10000 lux, esto en
referencia a las características reales de iluminancia de un ambiente artificial.
- El control de la fuente de iluminación de acuerdo a las características reales del

proceso es definido como del tipo secuencial en lazo abierto.
- Para obtener información continua sobre la iluminancia real del proceso, se

monitoreará constantemente la planta de control por medio de un display LCD.
- El periodo de encendido y apagado de la fuente de iluminación (fotoperiodo) queda

definido como 16 horas de luz y 8 horas de oscuridad. Entonces, para cumplir con las
características antes dadas se instala en el equipo un reloj en tiempo real (RTC).
- Para informar al operario sobre un posible fallo en el dispositivo de iluminación, se

instala alarmas sonoras en la cámara de crecimiento. Entonces, dadas las
características de la planta de control se elige como iluminancia critica a los valores
menores a 50 lux; dicha iluminancia es utilizada como referencia en los saltos de
alarma.
- Para obtener diferentes niveles de iluminancia en la planta de control, se equipará la

cámara de crecimiento con fuentes de luz dimerizable; de modo que el operador del
prototipo pueda elegir algún valor de iluminancia (lx) acorde a las características del
explante cultivado.
- Dado que las vitroplantas para su correcto desarrollo y crecimiento requieren luz con
radiación PAR, se instala en la cámara de crecimiento reflectores RGB; ya que dichos
dispositivos son más eficientes energéticamente e idealmente no generan calor.
- Para conmutar (encender o apagar) la fuente de luz de la cámara de crecimiento, se

diseña relés estáticos; ya que estos poseen una mayor velocidad de conmutación y
manejan potencias relativamente altas.
58
3.4 DIAGRAMA DE BLOQUES GENERAL DE LA CÁMARA DE
CRECIMIENTO
De acuerdo a las especificaciones de diseño del equipo, para la solución del problema
planteado en el presente proyecto se crean cuatro sistemas, encargados estos del control,
monitoreo y gestión de energía de la planta de control. Los sistemas desarrollados son los
siguientes:
- Sistema de Calefacción-ventilación.
- Sistema de Iluminación variable.
- Sistema de Monitoreo por PC y Alarmas.
- Sistema de Alimentación principal.
En la figura 3.3 se presenta el diagrama de bloques general del sistema eléctrico-electrónico

de la cámara de crecimiento. Cabe mencionar que implícitamente en dicho diagrama se
encuentran todos los sistemas antes mencionados.
Figura 3.3. Diagrama general del sistema Eléctrico-Electrónico de la Cámara de crecimiento.
Fuente: Elaboración Propia.
A continuación, en las secciones siguientes se describe la estructura interna de cada uno de

los sistemas antes mencionados:
59
3.4.1 SISTEMA DE CALEFACCIÓN-VENTILACIÓN
El sistema de calefacción-ventilación (figura 3.4) posee como dispositivos de entrada: un
termómetro multizona de 5 puntos cuyo rango de medida es 0 a 50 °C; un selector de set-
point para el ajuste de temperatura, y un voltaje de referencia para el proceso de conversión
A/D. Como dispositivos de salida se tienen: dos controladores monofásicos de voltaje
alterno, empleados para la regulación de energía en los dispositivos de calefacción y
ventilación; un display LCD, utilizado para presentar información referente a la temperatura
actual de la cámara de crecimiento. Como dispositivos de control, el sistema posee un
microcontrolador de gama media empleado para el monitoreo y control de temperatura.
Figura 3.4. Diagrama de bloques del Sistema de Calefacción-Ventilación.
60
3.4.1.1 Termómetro Electrónico Multizona.
El termómetro electrónico multizona (figura 3.5) principalmente está constituido por cinco
sensores NTC´s de 10 kΩ, cuya respuesta exponencial es linealizada por medio del método
de resistencias en paralelo, y convertida a voltaje mediante un puente wheatstone-resistivo
de valores medios configurado con un circuito de procesamiento analógico (basado en
amplificadores operacionales). El voltaje final de salida del termómetro es 3 V para una
temperatura de 50 °C.
Figura 3.5. Diagrama de bloques del Termómetro electrónico Multizona.
3.4.1.2 Controlador Monofásico de Voltaje Alterno por modulación en Fase,

Calefacción y Ventilación.
El Variador de voltaje alterno (figura 3.6) permite conmutar y regular el flujo de potencia en
una carga (calefactor o ventilador), sus principales características son las siguientes, como
dispositivos de entrada se tienen: un acondicionador de señal para la detección de cruce por
cero; una perilla de regulación manual y una entrada analógica de 0 a 10 V, que permite
modificar el flujo de potencia en la carga; un botón digital para el control ON-OFF de la
carga, y un botón de configuración del modo proporcional a la entrada e inversamente
proporcional a la entrada. Como unidad de procesamiento se dispone de un microcontrolador
de gama media, encargado este de gestionar y controlar el funcionamiento del variador de
voltaje AC. Como dispositivos de salida se tienen: un relé estático de potencia y un display
LCD de monitoreo, conectado este último al microcontrolador mediante un registro de
desplazamiento.
61
Figura 3.6. Diagrama de bloques del Controlador Monofásico de Voltaje AC.
3.4.2 SISTEMA DE ILUMINACIÓN VARIABLE

El sistema de iluminación variable (figura 3.7) posee como dispositivos de entrada: un
luxómetro electrónico, cuyo alcance máximo de medida es 10000 lux; un botón para la
selección de escala del luxómetro y un voltaje de referencia para el proceso de conversión
A/D. Como elementos de salida se tienen: Un relé estático, cuya potencia máxima de carga
es 1000W, empleado este para la conmutación del dispositivo de iluminación; Un display
LCD, utilizado para desplegar información referente a la iluminancia actual de la cámara de
crecimiento. Como dispositivos de control se tienen: Un microcontrolador de gama media,
empleado para la gestión y monitoreo de iluminancia; Un reloj en tiempo real (RTC),
utilizado para temporizar el encendido y apagado de luz.
62
Figura 3.7. Diagrama de bloques del Sistema de Iluminación variable.
3.4.2.1 Luxómetro Electrónico.
El luxómetro electrónico tiene como principal elemento un fotodiodo de espectro visible

(BPW-21), cuya respuesta lineal de corriente es convertida a su valor correspondiente de
voltaje mediante una estructura denominada Amplificador de Transimpedancia (conversor
de corriente a voltaje); posterior a la etapa de conversión (I a V) se realiza el
acondicionamiento y filtrado del voltaje mediante una configuración de amplificadores
operacionales. El luxómetro posee tres escalas: 100lx, 1klx y 10klx, dichas escalas pueden
ser seleccionadas mediante señales TTL, que para la aplicación estas provienen de un
microcontrolador. El voltaje final de salida del luxómetro es de 3V para una iluminancia
máxima en determinada escala. En la figura 3.8 se presenta el diagrama de bloques general
del luxómetro electrónico.
63
Figura 3.8. Diagrama de bloques del Luxómetro electrónico.
3.4.2.2 Relé Estático de Iluminación.
Para encender o apagar el dispositivo de iluminación se dispone de un relé estático de

potencia; las características más relevantes del relé se presentan en la figura 3.9. Cabe
mencionar que la fuente de iluminación es un reflector RGB de potencia, cuya iluminancia y
color pueden ser modificados desde un control remoto IR (infrarrojo) de corta distancia.
Figura 3.9. Diagrama de bloques del Relé Estático de Iluminación.
64
3.4.2.3 Temporización Digital RTC.
El reloj en tiempo real RTC es empleado para temporizar el periodo de encendido o apagado
de la fuente de luz. El módulo de temporización (figura 3.10) principalmente está conformado
por el chip DS1307, el cual permite almacenar y mantener actualizado la hora, la fecha y el
año; dispone de una pila de 3V para el respaldo continuo de información guardada en su
memoria, y para su funcionamiento requiere de un cristal de 32.76 kHz. Se comunica con
dispositivos exteriores desde el protocolo I2C.
Figura 3.10. Diagrama de bloques, Temporización Digital RTC.
3.4.3 SISTEMA DE MONITOREO POR PC Y ALARMA

El sistema de monitoreo por PC y alarma (figura 3.11) fundamentalmente está formado por
un microcontrolador de gama media, encargado este de gestionar el salto de alarma y enviar
información referente de las variables físicas a una computadora (PC), mediante un conversor
Serial-USB (FT232R). La alarma dispone de un módulo de potencia (relé mecánico),
encargado este de encender o apagar una bocina; los puntos de referencia para los saltos de
alarma son constantes y son pre-programadas en la memoria del microcontrolador.
65
Figura 3.11. Diagrama de bloques del Sistema Monitoreo por PC y Alarma.
3.4.4 SISTEMA DE ALIMENTACIÓN PRIMARIO

El sistema de alimentación principal (figura 3.12) tiene como elemento primordial un
transformador simétrico con las siguientes características: Entrada 220VAC - 50 Hz, Salida
12VAC - 3A. Para la conversión de voltaje alterno en voltaje continuo se dispone de un
rectificador de onda completa, con una etapa de filtrado; obteniéndose en la salida +/-15V
continúo. A partir de este voltaje se obtienen diferentes tensiones como: +/-10V utilizado en
los circuitos analógicos como ser amplificadores operacionales; +5V empleado en los
circuitos digitales como ser microcontroladores y chips TTL´s; +3V utilizado para el voltaje
de referencia del ADC. Como elementos de protección de la fuente de tensión se tiene un
filtro de línea, un fusible y un varistor, utilizados respectivamente para la protección contra
ruido electromagnético, corto circuito y sobre picos.
66
Figura 3.12. Diagrama de bloques del Sistema de Alimentación.
3.5 DIMENSIONAMIENTO DE LA CÁMARA Y DISPOSITIVOS

ELÉCTRICOS
Para el desarrollo del prototipo mecánico de la cámara de crecimiento se toma como
referencia las dimensiones internas del equipo KBW-240, especificado en la tabla 2.2
(sección 2.1.4). En la etapa exploratoria del proyecto se pudo observar los contenedores de
las vitroplantas, las dimensiones de todas ellas varían según el tipo de planta cultivado y
según la etapa de desarrollo en la que se encuentran los explantes, una medida media del
contenedor es de 10cm en su altura y unos 8cm de diámetro en la base. El peso máximo de
cada contenedor con un medio de cultivo y explantes en pleno desarrollo es de 500 gr.
Entonces, de acuerdo a estas características en la figura 3.13 y 3.14 se pueden observar
respectivamente las dimensiones reales del prototipo desarrollado (exterior e interior).
67
Figura 3.13. Dimensión de la caja externa, Cámara de crecimiento.
Figura 3.14. Dimensión de la Cámara interna.
68
La cámara de crecimiento posee dos cajas, una externa y otra interna, la externa es utilizada
como chasis, acá se montan todos los dispositivos eléctricos-electrónicos y sirve como base
para la cámara interna. La caja interna (figura 3.14) es utilizado como base o soporte para las
vitro-plantas, cabe mencionar que esta caja está aislada del resto y solo posee orificios de
comunicación: una destinada para el calefactor (costado-izquierdo), otra para el ventilador
(costado-derecho) y la siguiente para el reflector RGB (centro superior).
El volumen de carga máximo de la cámara interna es el siguiente:
( )= ∙ ∙ [3.1]
Dónde: a= 0.50 m; b= 0.80 m; c= 0.60 m

Entonces: = 0.24
0.24 ∙ 1000
=
1
= 240 [ ]

CALEFACCIÓN
Cumpliendo con las especificaciones de diseño (refiérase a la sección 3.3), el dispositivo de
calefacción elegido es del tipo eléctrico, su principio de funcionamiento se fundamenta en la
convección forzada de aire. Para determinar su potencia se eligen los siguientes parámetros
de funcionamiento: La unidad de calefacción incrementara la temperatura del ambiente desde
un mínimo de 10°C hasta un máximo de 40°C, el incremento de temperatura se hade realizar
en un tiempo relativo de 8 segundos. Para realizar los cálculos respectivos no se tomará en
cuenta el calentamiento de la estructura mecánica, ni de la resistencia calefactora, ya que
estas difieren en mucho a la temperatura alcanzada en el ambiente.
El método aplicado para calcular la potencia eléctrica del calefactor responde al efecto Joule,
que expresa la relación que existe entre la energía y su transformación plena en calor;
Entonces, el diseño respectivo será el siguiente:
El calor (Q) que debe aportar la resistencia calefactora se lo obtiene a través de la ecuación
2.8 (expuesto en el marco teórico):
( )= ( )∙ ∙ ∆ (° )
∗ °
69
Como el aire es el elemento que se somete al calentamiento, es necesario calcular su masa
(m) contenida en un volumen de 0.240 ; entonces, a partir de la ecuación 2.9 (expuesto en
el marco teórico) se deduce la ecuación de la masa:
( )= ∙ ( ) [3.2]
Dónde: = 1.184
= 0.24 [ ]
Entonces: = 1.184 ∙ 0.24
0.28416 ∙ 1000
( )=
1
= 284.16 [ ]
A partir de la tabla 2.3 (ref. marco teórico), el calor específico del aire es:
( ) = 0.2127
∙°
La variación de temperatura se dará en:
∆ = (40 − 10) ° [3.3]
∆ = 30 [° ]
Entonces el calor necesario para elevar la temperatura de una masa de aire a 30 °C será:
= 284.16 ∙ 0.2127 ∙ 30 °
∗ °
= 1.81 [ ]
La relación que existe entre la energía y su transformación plena en calor es:
( ) = 0.24 ∙ ( ) [3.4]
( )
Donde la energía equivalente es: ( )=
.
1.81
=
0.24
= 7.56 [ ]
70
Entonces, la potencia eléctrica necesaria para desarrollar 7.56 kJ en 8 segundos será:
( )
( )= ( )
[3.5]
7.56
=
8
= 944.39 [ ]
Tomando como referencia la potencia calculada, se elige un calefactor eléctrico de 1000W

marca Magefesa, cuyo principio de funcionamiento es por convección; ver anexo E.1 para
conocer las características técnicas de dicho equipo.

ILUMINACIÓN
De acuerdo con las especificaciones de diseño, la fuente de iluminación elegida es del tipo
RGB, el principio de funcionamiento puede ser revisado en el marco teórico sección 2.4. Para
determinar su potencia se eligen los siguientes parámetros de funcionamiento: Las
vitroplantas se sitúan en la base de la caja interna y tienen una altura promedio de 10 cm, la
altura de la fuente de luz hacia el punto de iluminación es menos 10 cm la altura del ambiente
(ver figura 3.15), que para el caso es igual a 40 cm; los cálculos posteriores se realizan a
partir de este dato. Entonces, de acuerdo a la caracterización de la planta, el dispositivo de
iluminación debe alcanzar una iluminancia de al menos 4000 lux.
Figura 3.15. Ubicación interna de la fuente de iluminación y sensor.
71
La iluminancia (lx) de una superficie es proporcional a la intensidad luminosa de una fuente
de luz puntual e inversamente proporcional al cuadrado de su distancia, entonces para el
diseño se aplica la ecuación 2.16 (refiérase al marco teórico).
( )
( )=
( )
Dado que la mayor parte de las fuentes de iluminación poseen como dato técnico el flujo
luminoso (Φ), y no así la intensidad luminosa (cd), se transforma la ecuación 2.16 en función
al flujo luminoso, tal como lo describe la ecuación 3.6.
( )
( )= ( )∙
[3.6]
( )
Entonces, para realizar el dimensionamiento del dispositivo de iluminación es necesario

conocer el flujo luminoso equivalente de 5000 lx; aplicando la ecuación 3.6 se deduce que:
Φ (lm) = ( ) ∙ 4 ( ) ∙ ( )
Donde el radio (r) es la altura de la fuente de luz (desde el punto referencia), que para el
caso es 40 cm o 0.4 m. Entonces se tiene:
Φ = 5000 lx ∙ 4π ∙ (0.4)
Φ = 10053.10 [lm]
Revisando catálogos comerciales sobre fuentes de iluminación RGB (en internet), se localiza
dos modelos disponibles cuyas características son las siguientes:
50 [W] => 4500 [lm]

100 [W] => 9000 [lm]
Dado que la iluminancia media a alcanzar es 4000 lux, se elige el modelo de 9000 lm;
entonces la iluminancia teórica alcanzada será:
9000 lm
=
4 ∙ (0.4)
= 4476.23 [ ]
El valor calculado está en el rango recomendado por los expertos, por tanto es una
iluminancia teórica aceptable para el diseño.
72
3.6 DISEÑO DEL TERMÓMETRO ELECTRÓNICO MULTIZONA
Existen diferentes métodos de medida para obtener la temperatura media de varios puntos de
un ambiente, una de estas consiste en disponer de un número finito de sensores, Ej. LM35 y
promediar sus valores mediante software; en este método existe un inconveniente técnico
funcional, dado que los microcontroladores disponen de entradas analógicas limitadas, pues
el mayor número de sensores significa mayor número de entradas analógicas (y mayor
procesamiento), por tales razones para la aplicación la solución planteada no es factible
técnicamente. Otro método de medida para obtener la temperatura media consiste en disponer
de un puente wheatstone de valores medios, donde la adquisición y promediado de
temperatura es realizado analógicamente; con este método de medida se requiere solo de una
entrada analógica en el microcontrolador y de tantos sensores cómo sean posible distribuir
puntos de medida en el ambiente.
Cabe mencionar que por las características que presenta el puente wheatstone de valores
medios, los sensores a utilizar son sin excepción del tipo resistivo, entonces se tiene dos
opciones para la selección del sensor, RTD´s (Resistor Temperature Depend) o NTC´s. Los
RTD´s generalmente tienen un amplio rango de medida, su respuesta en resistencia es lineal
a la temperatura, pero su costo económico es relativamente elevado; en cambio los NTC´s
tienen un estrecho rango de medida, su respuesta en resistencia es inversamente exponencial
a la temperatura y su costo económico es bajo14. Por su característica, el método de medida
que más se adapta a las necesidades del sistema es el puente wheatstone de valores medios,
empleando termistores NTC´s.
En la figura 3.5 (sección 3.4.1.1) se puede observar el diagrama de bloques general del
termómetro. Para el diseño del dispositivo se consideran dos etapas, la linealización de la
respuesta en resistencia del NTC y el circuito acondicionador de señal del puente wheatstone.
3.6.1 LINEALIZACIÓN DEL TERMISTOR NTC

Para linealizar la respuesta exponencial del NTC existen dos métodos, por software y por
hardware. El método por software consiste en obtener la resistencia del termistor por medio
14
http://ww1.microchip.com/downloads/en/AppNotes/00679a.pdf
73
de deflexión y hallar la temperatura a partir de la ecuación característica del NTC; el método
por hardware básicamente consiste en poner un resistor en paralelo con el termistor, y forzar
tres puntos de paso en la curva resistencia-temperatura (R-T) resultante. Por su relativa
simplicidad se elige para la linealización del NTC el método por hardware.
Entonces a partir de la ecuación 2.20 (véase marco teórico) la resistencia-termistor ( ) es:
= ∙
La resistencia equivalente linealizada ( ) es representada por la ecuación 2.22 (ref. M.T.):

∙
=
+
Según PALLAS (2004), para forzar tres puntos de paso en la curva R-T y encontrar el valor
de “R” se aplica la ecuación 2.23 (ref. marco teórico) tal como sigue:
∙( ) ∙
=
∙
Dado que el rango de medida del termómetro multizona es de (0 a 50) °C, se elige utilizar
NTC’s de 10 kΩ, sus características técnicas (datasheet) pueden ser revisadas en el anexo
E.3. La curva característica del termistor se presenta en la figura 3.16.
Figura 3.16. Respuesta exponencial del NTC-10k.
CURVA CARACTERISTICA DEL NTC-10 kΩ

35000
30000
25000
20000
NTC [Ω]
15000
10000
5000
0
0 10 20 30 40 50 60
Temperatura [°C]
Fuente: Elaboración Propia en base a datasheet NTC-10k.
74
Los valores numéricos (Ohm) de la curva característica del NTC se encuentran disponibles
en el datasheet del termistor, en consecuencia no es utilizado la ecuación característica del
NTC para encontrar dichos valores.
Entonces, aplicando la ecuación 2.23 en el rango de 0-50 °C se determina el valor de “R” a

añadir para la linealización; en tal sentido, a partir del datasheet del Termistor se tiene que:
(0° ) = 32554 Ω
(25° ) = 10000 Ω
(50° ) = 3605 Ω
Reemplazando los valores antes dados en la ecuación de diseño, “R” queda como:
10000 Ω ∙ (32554 Ω + 3605 Ω) − 2 ∙ 32554 Ω ∙ 3605 Ω

=
32554 Ω + 3605 Ω − 2 ∙ 10000 Ω
= 7851.70 [Ω]
≈ 7.85 [KΩ]
Los valores de la resistencia linealizada (Rp) se hallan aplicando la ecuación 2.22 (ref. marco
teórico) en todo el rango de medida:
Entonces, Rp linealizado para (0 °C ) es:
7851.70 Ω ∙ 32554 Ω
(0 ° ) =
7851.70 Ω + 32554 Ω
(0 ° ) = 6325.95 [Ω]
Rp linealizado para (25 °C ) es:
7851.70 Ω ∙ 10000 Ω
(25 ° ) =
7851.70 Ω + 10000 Ω
(25 ° ) = 4398.29 [Ω]
Rp linealizado para (50 °C ) es:
7851.70 Ω ∙ 3605 Ω
(50 ° ) =
7851.70 Ω + 3605 Ω
(50 ° ) = 2470.64 [Ω]
75
En la tabla 3.1 se presenta todos los valores de “Rp” para el rango de medida diseñado, cabe
destacar que en dicha tabla “NTC-Lineal” es la variable “Rp”.
Tabla 3.1. Linealización del sensor NTC-10k.
Temperatura NTC R de Ajst. NTC NTC Lineal x Recta NTC
[°C] [Ω] [Ω] Lineal [Ω] 5 [Ω] [Ω]
0 32554 7851,70 6325,95 31629,73 6379,80
5 25339 5994,28 5983,82
10 19872 5628,00 5587,83
15 15698 5233,87 5191,85
20 12488 4820,72 4795,86
25 10000 4398,29 4399,88
30 8059 3977,00 4003,89
35 6535 3566,55 3607,91
40 5330 3174,82 3211,92
45 4372 2808,29 2815,94
50 3605 2470,64 12353,20 2419,95
Fuente: Elaboración propia.
Aplicando regresión lineal simple (por el método de mínimos cuadrados) a la respuesta en

resistencia de “Rp”, se estima la ecuación (Rp_Recta) que describe el comportamiento del
NTC linealizado:
_ = ∙ (1 + )
Reemplazando valores: _ = 6379.8 ∙ (1 − 0.0124 ∙ ) [3.7]
Donde: _ = Respuesta lineal del NTC ajustada a una recta, en (Ω).

= Resistencia de referencia del NTC-lineal a 0°C, en (Ω).
= Variación de temperatura del NTC-lineal, = − ∙
= Coeficiente de temperatura del NTC-lineal en (1/ °C)
= Temperatura en °C
Variando la temperatura (T) en la ecuación 3.7 para todo el rango de medida del sensor, en
la tabla 3.1 variable Recta_NTC se obtuvieron todos sus valores correspondientes (en
ohmios). Para cuantificar el error cometido debido al uso del modelo lineal (Rp_Recta) con
respecto al NTC_Lineal, se obtuvieron los siguientes indicadores: la desviación estándar
estimada es de 38.65 Ohmios; su coeficiente de determinación expresado en porcentaje es
99.93%; y el error medio obtenido es del 0.88%. Cabe destacar que estos datos fueron
obtenidos con la ayuda de Excel; Las ecuaciones empleadas para los cálculos de la regresión
lineal e indicadores de error se presentan en el anexo D.6.
76
La resistencia linealizada “Rp”, y la recta interpolada (Recta_NTC) se presenta en forma
gráfica en la figura 3.17; nótese que en la gráfica es posible observar los tres puntos de paso
de la curva resistencia temperatura (R-T), producto de la linealización por hardware.
Figura 3.17. Respuesta lineal del NTC-10k.
NTC-10k Lineal
NTC Lineal [Ω] Recta NTC [Ω]
7000,00
6000,00
5000,00
Resistencia (Ω)
4000,00
3000,00
2000,00
1000,00
0,00
0 10 20 30 40 50 60
Temperatura (°C)
El esquema electrónico final del NTC linealizado se presenta en la figura 3.18. Por la
topología que presenta el Puente Wheatstone de valores medios (véase marco teórico, sección
2.5.1), el NTC-lineal es dispuesto en serie con sus similares; entonces, cumpliendo con las
especificaciones de diseño se disponen de cinco sensores NTC.
Figura 3.18. Esquema electrónico final de los NTC linealizados.
Fuente: Diseño propio.
77
3.6.2 ACONDICIONAMIENTO DE SEÑAL DEL NTC
Un sistema de medida con amplificadores operacionales para su correcto funcionamiento
debe cumplir diferentes requisitos, entre estos poseer alta impedancia de entrada, baja
impedancia de salida, ganancia estable, alto factor de rechazo del modo común (CMRR) en
medidas diferenciales, y tensión-corriente offset bajas; entonces el acondicionamiento de
señal puede ser realizado de diferentes formas: con amplificador diferencial (A.D.), con
amplificador de instrumentación (A.I.) o aplicando procesamiento-analógico al puente. El
amplificador diferencial requiere valores altos de resistencia para lograr una impedancia de
entrada elevada, su ganancia es dada en función a las resistencias de apareamiento y su
variación afecta negativamente al CMRR, pero su costo y desempeño es medio.
El amplificador de instrumentación básicamente tiene todas las cualidades necesarias para

un sistema de medida, pero en contraste su costo es relativamente alto y requiere un voltaje
diferencial en su entrada; para obtener en el puente dicho voltaje primero se requiere anular
el error de lectura debido al apareamiento de resistencias, y anular el error de fondo de escala
debido al auto calentamiento del sensor. Una alternativa distinta al uso del amplificador de
instrumentación es el procesamiento-analógico del puente con amplificadores operacionales
(refiérase al marco teórico sección 2.5.1), este dispositivo posee la mayoría de las cualidades
de un sistema de medida, pero con la cualidad de eliminar el error de lectura en el puente
wheatstone y prescindir del voltaje diferencial, ya que está lo anexa en su estructura misma;
por tanto, por sus características y alto desempeño se utiliza para el acondicionamiento de
señal el procesamiento-analógico.
La topología del dispositivo para el procesamiento-analógico del puente wheatstone se

presenta en la figura 3.19. Por las cualidades técnicas cuasi ideales que presenta el
amplificador operacional TL084CN, este es elegido para realizar el acondicionamiento de
señal, sus características técnicas pueden ser revisadas a detalle en el anexo E.4. Para el
diseño del circuito de acondicionamiento se tomará a los NTC como sensores RTD de
coeficiente de temperatura negativo, ya que estas fueron linealizadas con anterioridad, y se
pone como condición tener un error de fondo de escala menor al 0.2%.
78
Figura 3.19. Esquema electrónico del acondicionamiento de señal.
Entonces el diseño respectivo será el siguiente:
El voltaje de salida ( ) del circuito (figura 3.19) es la ecuación 2.27 (ref. marco teórico).
∙ ∙( ∙ − ∙ )
=
∙ ∙
Donde:
= + + + +
= ∙ (1 + )
5
= ∙ (1 + )
5
= ∙ (1 + )
5
= ∙ (1 + )
5
= ∙ (1 + )
5
79
Reemplazando los valores de en se tiene que:
= ∙ (5 + + + + + ) [3.8]
Evaluando la ecuación 3.8 en condiciones ideales, donde la temperatura de referencia (T)
para los cinco sensores es 0°C, se tendrá que:
= ∙ (5 + ∙ + ∙ + ∙ + ∙ + ∙ )
5
(0° ) =
Entonces, en condiciones ideales y a temperatura de referencia, “ ” es la suma de las
resistencias de referencia de cada resistor .
= + + + +
De acuerdo con la tabla 3.1 el valor de = 31629.73 Ω
Evaluando nuevamente la ecuación 3.8 en condiciones ideales, para una temperatura máxima
(T) de 50°C iguales en los cinco sensores, el valor de queda como:
31.63 kΩ
= ∙ (5 − 0.0124 ∙ 50 − 0.0124 ∙ 50 − 0.0124 ∙ 50 − 0.0124 ∙ 50 − 0.0124 ∙ 50)
5
(50° ) = 12099.75 [Ω]
Cabe mencionar que los valores hallados de “ ” en 0°C y 50°C son valores de referencia
para los cálculos posteriores en el diseño del acondicionador de señal.
Cumpliendo con la condición del Puente Wheatstone: = = , y reemplazando la
ecuación 3.8 en la ecuación 2.27 (ref. marco teórico), se obtiene el voltaje de salida en
función a la temperatura de los diferentes puntos de medida (x).
= ∙ ∙ [3.9]
Dada la condición de error de fondo de escala menor al 0.2%, se emplea la ecuación 2.21
(ref. marco teórico) para hallar la potencia (P) del termistor, a una determinada temperatura:
= ( − )
Entonces la máxima potencia disipada por el sensor NTC, más el error de fondo de escala
( ) es el siguiente:
= ( − )∙ [3.10]
80
A partir del datasheet del termistor se obtiene la constante de disipación térmica, =
7 ; desarrollando la ecuación 3.10 para una temperatura mínima de “1°C”

correspondiente al máximo valor de resistencia del NTC, se tendrá:
=7 ∙ [(1 + 273) − (0 + 273)] ∙ 2 − 3
≤ 14 [ ]
Para cumplir la condición de “ ≤ 0.2%”, se relaciona con “ ” y el voltaje

(V) aplicado al puente (refiérase a la figura 3.19), entonces la ecuación de diseño es la
siguiente:
( )
=
= − (0° ) [3.11]
( ° )
Desarrollando la ecuación 3.11 para un voltaje de 10V, y reemplazando las variables de

diseño; el mínimo valor de “R1” a utilizar será:
10
= − 31629.73 Ω
31629.73 Ω
= 443.69 [ Ω]
El valor hallado está sobredimensionado, entonces se elige un valor comercial de:
≈ 330 [ Ω]
Para hallar los valores de y se usa de la condición de apareamiento del puente
wheatstone, donde “k” es:
= = [3.12]
=
Ω
= 31629.73 Ω
= 10.40
A partir de la ecuación 3.12 se deduce:
= [3.13]
81
Para elegir el valor de se toma como referencia la potencia del resistor y su voltaje de
alimentación; entonces, para una potencia de 0.25 W y un voltaje de 10V, el valor mínimo
de “ ” será:
= [3.14]
(10 )
=
0.25
≥ 400 Ω
Tomando en cuenta el valor calculado y la condición de apareamiento, se elige un valor
comercial para de:
≈ 220 [ Ω]
Obtenido “R2”, se aplica la ecuación 3.13 para hallar el valor de “R3”:
220 Ω
=
10.40
= 22.20 Ω
≈ 22 Ω
El voltaje de salida impuesto para el acondicionador de señal de acuerdo a su topología

deberá ser menos “1V”, para una temperatura máxima de 50°C iguales en los cinco sensores.
Entonces, a partir de la ecuación 3.9 se determina el valor de “R” para el voltaje de salida
definido:
= ∙
∙
−1 ∙ 220 Ω
= ( . ∙ ) ( . ∙ ) ( . ∙ ) ( . ∙ ) ( . ∙ )
10 ∙
= = 35.48 [ Ω]
De acuerdo a las condiciones de diseño, el voltaje final de salida del termómetro deberá ser
“+3V” para una temperatura de 50°C; entonces para cumplir con dichas especificaciones se
emplea un amplificador inversor (véase la figura 3.20) tal como sigue:
82
Figura 3.20. Esquema electrónico del amplificador inversor.
La ganancia del amplificador para la aplicación viene dada por:
3
=
−1
= −3
El voltaje de salida ( ) del amplificador inversor es la ecuación 2.30 (refiérase al marco
teórico), desarrollando dicha ecuación para una ganancia de “-3” y “ = 1 Ω”, el valor de
Rf queda como:
=− ∙
=−
= −(−3) ∙ 1 Ω
= 3 [ Ω]
Para hallar la resistencia de compensación (Rc) se aplica la ecuación siguiente, donde:
∙
=
+
3 Ω∙1 Ω
=
3 Ω+1 Ω
= 750 Ω
≈ 1 [ Ω]
83
3.6.3 CIRCUITO FINAL DEL TERMOMETRO MULTIZONA
Como el voltaje de salida del Termómetro electrónico es procesado por un conversor
analógico digital (ADC), se añade al circuito un seguidor de voltaje para adaptar las
impedancias entre los dispositivos. El circuito final del Termómetro multizona se presenta
en la figura 3.21, y el photo-print del PCB puede ser revisado en el anexo F.1. El modelo
matemático del termómetro se presenta en la ecuación 3.15.
= − ∙ ∙ ∙ [3.15]
Figura 3.21. Esquema electrónico final del Termómetro multizona.
3.7 DISEÑO DEL LUXOMETRO ELECTRÓNICO

Existen diferentes medios físicos del cual se podría obtener la iluminancia (lux), entre estos,
LDR´s y fotodiodos de espectro visible. El LDR es una resistencia dependiente del nivel de
luz, cuya respuesta en resistencia es exponencial a la iluminancia, generalmente su rango de
medida es estrecho y tiene un costo económico bajo; en cambio el fotodiodo es un transductor
de energía lumínica a corriente eléctrica, cuya respuesta en corriente es lineal a la
iluminancia, tiene un amplio rango de medida, pero su costo es relativamente elevado.
84
Si bien una opción técnica y barata es el uso del LDR, su implementación real resulta tediosa
y complicada, ya que difícilmente se puede encontrar la hoja de datos con la curva
característica de los LDR´s, además dichos dispositivos no son recomendados para circuitos
de instrumentación, en cambio los fotodiodos disponen de una amplia información técnica
sobre sus características; por dichas razones para el diseño del luxómetro se elige utilizar el
fotodiodo de espectro visible BPW-21 (véase anexo E.5 para revisar sus características). En
la figura 3.8 (sección 3.4.2) se puede observar el diagrama de bloques general del luxómetro
electrónico. Para procesar la respuesta en corriente del fotodiodo se implementa una etapa de
conversión de corriente a voltaje y posteriormente se acondiciona la señal a una magnitud
razonable para el conversor análogo digital (ADC).
3.7.1 CONVERSOR DE CORRIENTE A VOLTAJE

Para realizar la conversión de corriente a tensión existen dos métodos: modo polarizado y
modo no polarizado, este último en contraste con el primero posee mayores ventajas en el
aspecto funcional (revise marco teórico sección 2.5.2). Entonces, por sus cualidades técnicas
se elige utilizar el modo no polarizado, donde se mide la corriente de cortocircuito del
fotodiodo mediante un Amplificador de Transimpedancia (TIA) compensado; su estructura
se presenta en la figura 3.22.
Figura 3.22. Topología del Amplificador de Transimpedancia.
85
Para el diseño del amplificador de transimpedancia se toma como referencia algunas
recomendaciones técnicas hechas en el artículo publicado por Linear-Technology15, entre
estas: poseer alta impedancia de entrada (Zi), razón de cambio moderado (SR), alta ganancia
en lazo abierto (Avd), ancho de banda elevado (BW), rechazo del modo común alto (CMR)
y voltajes-corrientes offset bajos (Vio/Iio). Cabe mencionar que la fuente de iluminación
RGB posee una frecuencia PWM de 315 Hz, y su ciclo útil es modificable desde un valor
mínimo de 30% a un valor máximo del 100%. Entonces, tomando dichas consideraciones se
elige el amplificador operacional TL084CN, cuya disponibilidad en el mercado electrónico
es abundante; su especificación técnica puede ser revisada en el anexo E.4.
Algunas características sobresalientes de desempeño del amplificador TL084CN (ST-

Microelectronics) son las siguientes: posee un ancho de banda a ganancia unitaria de 10 MHz,
y el producto ganancia-ancho de banda (GBP) es 4 MHz (f=100kHz); la ganancia máxima
en lazo abierto es 200k (a 25°C), y para una temperatura de 125 °C (extrema) la ganancia
máxima es 100k con una frecuencia de corte de 10 kHz; la razón de cambio de voltaje es 16
V/us, dando a entender que para un voltaje de salida de 3V la frecuencia máxima a la que
puede operar el amplificador sin sufrir distorsión alguna es 849 kHz. Considerando el análisis
realizado, el diseño respectivo será el siguiente:
El voltaje de salida ( ) del amplificador de transimpedancia es:
= ∙ + ∙ 1+ [3.16]
Si: ≫
= ∙ ∙ 1+
El voltaje en el nodo A y B (refiérase a la figura 3.22, anterior) es:
= − ∙ [3.17]
∙( ∙ )
= ( )
[3.18]
15
http://cds.linear.com/docs/en/article/S54_EN-Circuits.pdf
86
El voltaje desplazado total debido a voltajes y corrientes de entrada offset es:
= ∙ 1+ + ∙ [3.19]
Para obtener el máximo voltaje de desequilibrio, primeramente se halla la ganancia máxima

de transimpedancia ( ) para un voltaje de salida ( ) de “1V”, correspondiente a la mínima
escala del sensor (100lx); según datasheet, la sensibilidad (S) típica del fotodiodo es de 10
[nA/lux] y su resistencia de salida ( ) es de aproximadamente 10 [Ω]. Entonces, a partir
de la ecuación 3.17, si “ ” se hace igual a cero se tendrá que “ ” es:
0= − ∙
− =− ∙
1
=
10 ∙ 100
( ) = 1 [ Ω]
A partir de la hoja de características del amplificador operacional (TL084CN) se obtiene los
siguientes parámetros:
=3[ ]
= 5[ ]
= 10 [Ω]
= 75 [Ω]
Aplicando la ecuación 3.19 para los datos dados, el voltaje de desequilibrio máximo será:
1 Ω
=3 ∙ 1+ +5 ∙1 Ω
10 Ω
= 3.08 [ ]
≈ 10 [ ]
Para eliminar/reducir el voltaje offset del amplificador operacional se iguala el voltaje de

desequilibrio ( ) con el voltaje en el “nodo B”: = ; entonces, para forzar dicho
voltaje se halla el valor de a partir de la ecuación 3.18:
∙( )
= ( ∙ )
[3.20]
87
El valor de “ ” es elegido tomando en cuenta el voltaje de alimentación aplicado, y su
potencia y disponibilidad en el mercado, entonces = 100 Ω, 0.25
Resolviendo la ecuación 3.20 para los datos antes dados, se tiene que:
100 Ω ∙ (1 − 10 )
=
10 − 10 ∙ 100 ∙ 100 Ω
= 10 [ Ω]
De acuerdo a las especificaciones de diseño, el luxómetro debe poseer un rango de medida

de 0 a 10000 lux; dado que el rango es amplio se define tres escalas para su funcionamiento:
100 lx, 1 klx y 10 klx. Entonces, la corriente máxima “ ” (fotodiodo) para cada escala será:
= 10 ∙ [ ] [3.21]
(100 )= 1[ ]
(1 ) = 10 [ ]
(10 ) = 100 [ ]
Entonces, desarrollando la ecuación 3.16 (voltaje de salida del TIA) se obtiene el valor de la
resistencia “ ” para cada escala del luxómetro:
∙( − ∙ )
=
∙( + )
Para un voltaje de salida de “1V”, el valor de “ ” en la escala de 100 lx es:
10 Ω ∙ (1 − 1 ∙ 100 Ω)
=
1 ∙ (100 Ω + 10 Ω)
(100 ) = 990.00 [ Ω]
Para un voltaje de salida de “1V”, el valor de “ ” en la escala de 1 klx es:

10 Ω ∙ (1 − 10 ∙ 100 Ω)
=
10 ∙ (100 Ω + 10 Ω)
(1 ) = 98.91 ≈ 99 [ Ω]
Para un voltaje de salida de “1V”, el valor de “ ” en la escala de 10 klx es:

10 Ω ∙ (1 − 100 ∙ 100 Ω)
=
100 ∙ (100 Ω + 10 Ω)
(10 ) = 9.87 ≈ 9.9 [ Ω]
88
Dado que se tiene tres escalas en el dispositivo, es necesario disponer de un Switch digital
que permita seleccionar las resistencias de feedback ( ) a un valor dado, y así operar en una
de las tres escalas ya definidas; entonces revisando catálogos especializados en electrónica,
se elige utilizar el circuito integrado CD4016 (switch), sus características técnicas pueden ser
revisadas en el anexo E.6.
Según la nota de aplicación SBOA055A de Texas-Intruments16, para eliminar el ruido

oscilatorio (inestabilidad) que se produce en un amplificador de transimpedancia (TIA),
debido a la capacitancia del fotodiodo y al efecto de realimentación, se añade al circuito un
capacitor “Cf” en paralelo con el resistor de feedback (Rf), que garantizara su estabilidad.
Entonces, para estimar el valor del capacitor de realimentación se aplica la siguiente ecuación
de diseño:
=( ∙ ∙ )
∙ 1 + (1 + 8 ∙ ∙ ∙ ) [3.22]
Donde: = Capacitor de realimentación = Resistencia de realimentación, igual a Rv

= Capacitancia del fotodiodo = Producto Ganancia Ancho de banda A.O.
A partir del datasheet del fotodiodo (BPW21) se obtiene “ = 580 pF”, y en base a la hoja
de datos del TL084CN se obtiene “GBW= 4Mhz”; resolviendo la ecuación 3.22 para las
resistencias de realimentación halladas (Rv sobredimensionadas), se obtiene los valores de
la capacitancia de feedback tal como sigue:
Entonces, para 10 kΩ el valor de “Cf” es:

1
= ∙ 1 + (1 + 8 ∙ 10 Ω ∙ 580 ∙4 ℎ )
(4 ∙ 10 Ω ∙ 4 ℎ )
(10 Ω) = 50.07 ≈ 47 [ ]
Para 100 kΩ el valor de “Cf” es:
1
= ∙ 1 + (1 + 8 ∙ 100 Ω ∙ 580 ∙4 ℎ )
(4 ∙ 100 Ω ∙ 4 ℎ )
(100 Ω) = 15.39 ≈ 15 [ ]
Para 1 MΩ el valor de “Cf” es:
1
= ∙ 1 + (1 + 8 ∙ 1 Ω ∙ 580 ∙4 ℎ )
(4 ∙ 1 Ω ∙ 4 ℎ )
(1 Ω) = 4.82 ≈ 4.7 [ ]
16 http://www.ti.com/lit/an/sboa055a/sboa055a.pdf
89
La compensación por adelanto de fase realizada presenta el inconveniente de limitar
considerablemente el ancho de banda del sistema en bucle cerrado, deteriorando la respuesta
en frecuencia; entonces, para estimar la frecuencia máxima de operación ( ) del
amplificador de transimpedancia (funcional a Rf) se aplica la ecuación 3.23.
( ) = ∙ ∙
[3.23]
Resolviendo la ecuación 3.23 para los datos antes dados, se obtiene los siguientes valores:
Para Rf= 10 kΩ, el valor de f (Hz) será:
( ) = 331.30 [ ]
Para Rf= 100 kΩ, el valor de f (Hz) será:
( ) = 104.77 [ ]
Para Rf= 1 MΩ, el valor de f (Hz) será:
( ) = 33.13 [ ]
Los resultados de las operaciones realizadas indican qué para un amplificador operacional
dado y fotodiodo, el ancho de banda del amplificador de transimpedancia es inversamente
proporcional a la impedancia de realimentación.
3.7.2 ACONDICIONAMIENTO DE SEÑAL DEL FOTODIODO

El voltaje de salida del amplificador de transimpedancia es de “1V”, pero de acuerdo a las
especificaciones de diseño del luxómetro, el voltaje final de salida impuesto deberá ser de
“+3V” para una iluminancia de 100 lx, 1 klx y 10 klx (según la escala). Para cumplir con
dichas especificaciones se utiliza la configuración de un amplificador no inversor, su
estructura se presenta en la figura 3.23. Entonces, el diseño respectivo será el siguiente:
Figura 3.23. Esquema electrónico del Amplificador no Inversor.
90
La ganancia del amplificador viene dada por:
3
= → =3
1
La ecuación 2.37 (refiérase a la sección 2.5.2) es el voltaje de salida ( ) del amplificador
no inversor, resolviendo dicha ecuación para una ganancia igual a tres y = 1 Ω, “Rf”
entonces queda como:
= 1+ ∙
= 1+
( − 1) =
= 1 Ω ∙ (3 − 1)
= 2 [ Ω]
Para hallar la resistencia de compensación (Rc) se aplica la ecuación siguiente, donde:

∙
=
+
2 Ω∙1 Ω
=
2 Ω+1 Ω
≈ 680 [Ω]
El luxómetro electrónico diseñado está proyectado para funcionar a tres escalas distintas
(E100, E1K y E10K), esta situación implica que en algún momento la tensión de salida del
dispositivo superara el nivel máximo de voltaje permitido por el ADC (5V); entonces, para
prever una posible sobre-tensión en el dispositivo se añade al circuito un recortador de voltaje
de 5.1V, con una etapa de filtrado en la salida del amplificador no inversor (véase figura
3.24). El filtro RC pasivo es añadido para eliminar el ruido eléctrico de alta frecuencia,
producido por fuentes externas; entonces la ecuación de diseño del filtro es la siguiente:
1
=
2∙ ∙ ∙
91
Figura 3.24. Esquema electrónico del filtro pasa-bajo y recortador de voltaje.
Resolviendo la ecuación dada para una frecuencia de corte de 320 Hz (PWM-RGB), y una
resistencia de 1 Ω, el valor calculado del capacitor “ ” será:
1
=
2∙ ∙ ∙
1
=
2 ∙ ∙ 320 ∙1 Ω
= 497.36
≈ 470 [ ]
3.7.3 CIRCUITO FINAL DEL LUXOMETRO

Dado que el voltaje de salida del luxómetro es procesado por un conversor analógico digital
(ADC), se añade al circuito un seguidor de voltaje para adaptar las impedancias entre los
dispositivos. El circuito final del luxómetro electrónico se presenta en la figura 3.25, y el
photo-print del PCB puede ser revisado en el anexo F.2. La función de transferencia del
presente dispositivo se presenta en la ecuación 3.24.
∙( )∙( )
= [3.24]
∙ ∙
Dónde: S= Sensibilidad típica del fotodiodo (BPW21)

= Iluminancia en lux
= Resistencia de realimentación para el escalamiento; E100, E1K y E10K
92
Figura 3.25. Esquema electrónico final del Luxómetro electrónico.
3.8 DISEÑO DEL CIRCUITO DE POTENCIA, ACTUADOR ON-OFF

De acuerdo a las especificaciones de diseño se requiere activar y desactivar Alarmas sonoras
según un rango establecido, entonces para realizar la conmutación del dispositivo (Alarmas)
se emplea el esquema electrónico de la figura 3.26. El circuito propuesto principalmente está
conformado por un opto-transistor configurado en modo común con un transistor de mediana
potencia, cuya señal de salida será empleada para activar un Relé electromecánico; cabe
mencionar que este circuito sirve como interfaz entre la etapa de control y la etapa de
potencia.
93
Figura 3.26. Esquema de diseño del circuito de potencia, Actuador ON-OFF.
Fuente: Elaboración Propia
Aplicando ley de voltajes Kirchhoff (LKV) a la malla uno se tiene:
=0
− ∙ − =0
− = ∙
= [3.25]
Aplicando LKV a la malla dos, se tendrá que:
=0
− ( ) − ∙ − =0
− ( ) − = ∙
( )
= [3.26]
Empleando ley de voltajes Kirchhoff en la malla tres, se obtiene:
=0
− ∙ − ( ) =0
− ( ) = ∙ =0
( )
= [3.27]
94
A partir del datasheet del transistor BD139 (ver anexo E.7) se obtienen los siguientes datos:
=1[ ]
( ) = 0.5 [ ]
ℎ = 40
= 150 [° ]
°
= 100
La corriente de carga ( ) se obtiene aplicando la ecuación 3.27 para un relé de 400 Ω, y 10V
de alimentación:
10
− 0.5
=
400 Ω
= 23.75
≈ 25 [ ]
Entonces la potencia disipada por el transistor será:
= ∙ → = 10 ∙ 25
= 250 [ ]
A partir de la ecuación 2.43 (ref. marco teórico) la máxima potencia que puede disipar el
transistor sin emplear un disipador de calor (heat-sink) es:
−
( ) =
150 ° − 25 °
( ) = °
100
( ) = 1.25 [ ]
Dado que la potencia disipada por el transistor ( ) con carga es menor a la potencia máxima
libre, no es necesario utilizar un disipador de calor:
< ( )
250 < 1.25 W
Según RASHID (2000), para garantizar una correcta saturación en el transistor se debe
agregar un Factor de Sobre Conducción (ODF) a la corriente de carga. Entonces, a partir de
la ecuación 2.39 (ref. al marco teórico) se obtiene la ecuación siguiente:
95
= ∙
=
ℎ
= [3.28]
El Over Drive Factor (ODF) es definido por la ecuación 3.29, resolviendo la ecuación para
un factor “x” del 30% se tiene:
∙
= %
[3.29]
= ∙ 0.3 [3.30]
Reemplazando la ecuación 3.30 en la ecuación 3.28 se obtiene:
∙( . )
= [3.31]
Resolviendo la ecuación 3.31 para los datos antes dados se encuentra la corriente de base
para saturar por exceso al transistor:
25 ∙ (1 + 0.3)
( 1) =
40
( 1) = = 812.50 ≈ 1[ ]
Entonces, aplicando la ecuación 3.26 para la corriente de base calculada y los datos
anteriormente dados, se tiene que la resistencia de base “ ” es:
10 − 0.5 −1
=
1
= 8.85 Ω ≈ 8.2 [ Ω]
A partir del datasheet del Opto-transistor 4N25 (ver anexo E.8) se obtiene el voltaje forward
del led: = 1.15 V, y la relación de transferencia de corriente: = 20 %. Entonces, la
ecuación que caracteriza la transferencia de corriente a la carga con un ODF del 50% es:
= ∙
∙( . )
= [3.32]
Resolviendo la ecuación 3.32 con los datos antes dados se halla la corriente de Optoled,
necesaria para saturar al fototransistor:
96
1 ∙ (1 + 0.5)
=
0.2
= 7.5
≈ 10
Aplicando la ecuación 3.25 para un voltaje de entrada “ = 5 ” y los datos antes hallados,
se obtiene la resistencia limitadora del optoled, “ ”:
5 − 1.15
=
10
= 385 Ω ≈ 360 [Ω]
3.8.1 CIRCUITO DE POTENCIA FINAL DEL ACTUADOR ON-OFF

Para garantizar un correcto estado lógico en el transistor se añade una resistencia pull-down
de 10 Ω en su base, y para proteger al transistor de corrientes inversas generada por la carga
inductiva (bobina del relé) se agrega a la configuración un diodo en paralelo. El circuito final
de potencia del actuador ON-OFF se presenta en la figura 3.27 y el photo-print del PCB
puede ser examinado en el anexo F.3.
Figura 3.27. Esquema electrónico final del Circuito de potencia, Actuador ON-OFF.
97
3.9 DISEÑO DEL CIRCUITO DE POTENCIA PARA EL ACTUADOR
PROPORCIONAL
Para variar el flujo de potencia en una carga monofásica de 220V sin afectar su frecuencia se
diseña un Controlador monofásico de Voltaje alterno por Modulación en fase. El principio
básico de funcionamiento consiste en variar el ángulo de retraso de un Triac, tomando como
referencia el cruce por cero que se da en una señal alterna; este proceso varía el porcentaje
del ciclo útil que llega a la carga ( ), controlando así la cantidad de potencia suministrada
a la carga. Para referencias más amplias sobre la técnica de control digital de un Triac
refiérase a la nota de aplicación AN958 de Microchips17.
La implementación del sistema se lo realiza a partir de un microcontrolador que gestiona y

controla el funcionamiento del Variador de voltaje; Entonces para diseñar el dispositivo se
implementan tres etapas: Acondicionamiento, que permite convertir la tensión alterna de la
red en una señal eléctrica, posibilitando la detección del cruce por cero a partir de un
microcontrolador; Relé estático, dispositivo encargado de conmutar la carga de alta potencia;
Circuito de control, etapa que realiza la siguientes funciones: fijar el valor porcentual para el
ángulo de disparo, detectar el punto de cruce por cero a través de interrupción externa y
generar la señal de disparo para el gatillo del Triac. El diagrama de bloques general del
Controlador de Voltaje Alterno puede ser revisado en la figura 3.6 (sección 3.4.1).
3.9.1 ACONDICIONAMIENTO DEL DETECTOR DE CRUCE POR CERO

Para procesar la tensión alterna y detectar el momento del cruce por cero se utiliza un
transformador reductor con una relación de reducción de 1:37, y con una corriente “source”
de 300 mA. Dado que en la red eléctrica existe ruido de alta frecuencia se diseña un filtro
pasivo pasa-bajo cuya frecuencia de corte es definida experimentalmente como 10 (sin
desplazamiento de fase). La selección del filtro pasivo se justifica porque a frecuencias de
corte altas está no genera desfasamiento sobre la señal aplicada; en cambio los filtros activos
producen un desfasamiento mayor a 90°. El diseño parte del circuito de la figura 3.28,
entonces la resistencia “R” para = 100 es:
1
=
∙ ∙ ∙
→ = 2∙ ∙10 ℎ ∙100
→ ≈ 100 [Ω]
17
http://ww1.microchip.com/downloads/en/AppNotes/00958A.pdf
98
Figura 3.28. Esquema de diseño del Filtro pasa-bajo.
Fuente: Elaboración Propia
A partir de la señal alterna obtenida (filtrada) se pretende generar una onda cuadrada
periódica con la misma frecuencia de la red; una clase de comparador que realiza esta función
es el disparador Schmitt (figura 3.29). Para el diseño de este dispositivo se aplica la ecuación
2.48 (ref. marco teórico, sección 2.7), resolviendo la ecuación para un voltaje de alimentación
E= 10V, un voltaje de histéresis = 1V y una resistencia = 100 Ω, queda como:
∙
=
1 ∙ 100 Ω
=
10
= 10 [ Ω]
Figura 3.29. Esquema de diseño del disparador Schmitt.
El voltaje de salida ( 1) del disparador Schmitt es una onda cuadrada simétrica periódica,
y su valor teórico puede ser obtenido aplicando de la ecuación 2.49 (ref. marco teórico,
sección 2.7); resolviendo dicha ecuación para los parámetros dados se tiene:
= ∙
+
99
100 Ω
= ∙ 10
10 Ω + 100 Ω
= ±9 [ ]
El valor de “R3” se lo obtiene a partir de la ecuación siguiente:

∙
=
+
10 Ω ∙ 100 Ω
=
10 Ω + 100 Ω
= 9.09 Ω ≈ 10 [ Ω
Como el voltaje de salida del disparador Schmitt es simétrico se implementa un recortador

de voltaje que permite fijar su valor a +5V, necesario para la entrada de interrupción externa
del PIC. Para cumplir con dichas especificaciones se diseña un Regulador de voltaje Zener
(figura 3.30), las características de diseño son las siguientes: La corriente de carga ( ) varía
entre un mínimo de 20mA y un máximo de 50mA; la fuente de voltaje ( ) que para la
aplicación es el voltaje de salida del disparador Schmitt ( ) varia su valor entre (8 a 9) V,
y el voltaje Zener queda definido a 5V. Entonces a partir de la ecuación 2.52 (ref. marco
teórico, sección 2.9) se halla el valor de la corriente Zener máxima.
∙( − ) + ∙( − )
=
− 0.9 ∙ − 0.1 ∙
20 ∙ (5 − 8 ) + 50 ∙ (9 −5 )
=
8 − (0.9 ∙ 5 ) − 0.1 ∙ 9
= 53.85 [ ]
Figura 3.30. Esquema de diseño del Regulador Zener de voltaje.
Para hallar el valor de la resistencia " " se aplica la ecuación 2.51 (ref. sección 2.9) tal como
sigue:
100
− 9 −5
= → =
+ 53.85 + 20
= 54.17 Ω
≈ 56 [Ω]
Para que el Regulador zener funcione correctamente se calcula la máxima potencia disipada
por el resistor “ ”, entonces aplicando la ecuación 2.53 (ref. marco teórico) se tiene:
= ∙( − )
= (53.85 + 20 ) ∙ (9 −5 )
= 295.38 [ ]
Como la potencia máxima disipada por el resistor es 295 , se elige utilizar un resistor
comercial de: ≈ 500
Para hallar la potencia disipada por el diodo zener se aplica la ecuación 2.54 (ref. sección
2.9) tal como sigue:
= ∙
=5 ∙ 53.85
= 269.23 [ ]
Tomando como referencia el valor hallado se elige un diodo zener comercial de:
≈ 500 [ ]
El circuito final del acondicionador de Cruce por cero se presenta en la figura 3.31 y el photo-
print del PCB puede ser revisado en el anexo F.4.
Figura 3.31. Esquema electrónico final del Acondicionador de Cruce por cero.
101
3.9.2 RELÉ ESTÁTICO
Para conmutar efectivamente los dispositivos de potencia como el calefactor, ventilador y
reflector, se diseña Relés estáticos basados en tiristores Triac. Entonces para activar al Triac
de potencia y aislar la etapa de control se tiene una interface óptica basado en el circuito de
la figura 3.32, la resistencia limitadora del diodo IR-led del Optotriac se calcula a partir de la
ecuación 3.33; en base a la hoja de datos del Optotriac MOC3021 (véase anexo E.9) se
obtiene los siguientes parámetros: = 10 = 1.15 , resolviendo entonces la
ecuación 3.33 para los datos dados se tiene:
= [3.33]
5 − 1.15
=
10
= 385 Ω ≈ 360 [Ω]
Figura 3.32. Esquema de diseño del Relé estático, Etapa de Control.
La nota de aplicación AN780A publicado por Motorola (1995) recomienda agregar una Red
Snubber entre el Triac y el MOC3021 (véase figura 3.33), con el fin de reducir los efectos de
conmutación de cargas inductivas y de transitorios de línea. Entonces el valor mínimo de la
resistencia R1 (driving) es fijado por la máxima tasa de sobre-corriente del MOC3021 ( )
y el voltaje pico de la red eléctrica; la ecuación de diseño es la siguiente:
( ) ∙( . )
= [3.34]
Figura 3.33. Esquema de diseño del Relé estático, Etapa de Protección.
102
A partir de la hoja de datos del MOC3021 se obtiene la corriente = 1 , desarrollando
la ecuación 3.34 se tendrá:
220 ∙ √2 ∙ (1 + 0.20)
=
1
= 373.35 Ω
≈ 330 [Ω]
Cabe mencionar que el valor de “R1” también limita el pico de corriente máxima de descarga
del capacitor a través del MOC3021. El voltaje necesario para disparar al Triac ( ) es
dado por la siguiente ecuación:
= ∙ ( ) + ( ) + [3.35]
Entonces a partir de la hoja de características del MOC3021 se obtiene el voltaje pico de

encendido ( ) = 1.8 , y en base a la hoja de datos del Triac BT139 (anexo E.10)
el voltaje gate-trigger es = 1.5 , la corriente máxima gate-trigger es ( ) =
100 ; resolviendo la ecuación 3.35 para los datos dados se tiene:
= 330 Ω ∙ 100 + 1.8 + 1.5
= 36.30 [ ]
La resistencia “R2” del circuito se calcula a partir de la ecuación 3.36, donde la corriente
típica trigger-gate del Triac es = 22 , resolviendo la ecuación para los datos dados
se tiene:
= − [3.36]
36.30
= − 330 Ω
22
= 1.32 Ω
≈ 1.5 [ Ω]
El método para el cálculo del capacitor snubber (C1) es determinado por la ecuación 3.37,
donde el factor de potencia de la carga inductiva es FP= 0.1 (peor caso). Entonces, para hallar
el capacitor de la red se define la constante de tiempo como = ∙ ; asumiendo que el
Triac es apagado muy rápidamente la tasa pico de rizado (peak rate of rise) en el MOC3021
( )
está dado por: = ∙
[3.37]
103
A partir del datasheet del MOC3021 se define la tasa pico de rizado estático para el peor
caso, donde su valor es:
= 70° = 260
Desarrollando la ecuación 3.37 para “ ∙ ” se tiene:
( )
∙ =
220 ∙ √2
∙ =
260
∙ = 1.20 [ ] [3.38]
Resolviendo la ecuación 3.38 para “C1” se obtiene el valor mínimo del capacitor Snubber:
1.20 μS
=
1.20 μS
=
1.5 Ω
≥ 800 pF
≈ 10 [nF]
Según Mohan & Robbins (2009), para reducir y limitar los esfuersos electricos que se aplican
a un Tiristor de potencia durante la conmutación, se agrega al circuito de salida una red
Snubber (ver figura 3.34). El amortiguador utilizado es una red RC no polarizada cuya
función es limitar la máxima velocidad de subida de tensiones a través del dispositivo

durante el apagado o durante voltajes de bloqueo en directa. Para el diseño de la red Snubber
de salida se toma como referencia la nota de aplicación AN437 de ST-Microelectronics18.
18
http://www.st.com/content/ccc/resource/technical/document/application_note/38/88/44/b8/2c/26/44/b8/CD0
0004096.pdf/files/CD00004096.pdf/jcr:content/translations/en.CD00004096.pdf
104
Figura 3.34. Esquema de diseño del relé estático, Etapa de Salida.
Para calcular el valor de “Rs” se aplica la ecuación 2.45 (ref. maro teórico), resolviendo la
ecuación para una corriente máxima de carga del Triac ( = 16 ) se tiene:
20 ∙ ( )
=
20 ∙ 220
=
16
≤ 275 Ω
≈ 220 [Ω], 500 [ ]
Dado que el Triac de potencia conmutara a gran velocidad un calefactor de 1 kW y un

ventilador de 16W a 220V-50Hz, se elige el Triac BT139 por su alto desempeño técnico
(datasheet en anexo E.10). Para hallar el valor del capacitor “Cs” se aplica el método descrito
por la nota de aplicación AN437 (ST-Microelectronics), entonces dadas las caracteristicas de
la carga se tiene que: = 4.62 , = 47.64 Ω, y = 151.64 .
El voltaje final (E) aplicado a la carga será:
= √2 ∙ ∙ sin( )
∙
Donde: = sin
( ) ( ∙ )
151.64 ∙ 2 ∙ 50
= sin
(47.64 Ω) + (151.64 ∙ 2 ∙ 50 )
≈ 45°
Entonces: = √2 ∙ 230 ∙ sin(45°)

= 230
105
La relación entre la pendiente normalizada de subida de tensión (K) y el factor de
amortiguación ( ) es: =2∙ ∙
A partir de la hoja de datos del triac BT139 se obtiene la tasa pico máxima de rizado estático
= 100 , aplicando un 20% de su valor se tendrá que:
151.64 20
=2∙ ∙ → = 98.53
47.64 Ω + 220 Ω 230
Para encontrar el valor del factor de amortiguación ( ) se intersecta el valor calculado con la
relación del divisor de circuito de amortiguación (M) en una gráfica (ref. AN437), entonces
el valor de “M” para encontrar el punto es:
220 Ω
= → = → = 0.82
+ 220 Ω + 47.64 Ω
Realizando la intersección entre los dos puntos hallados se tiene que, = 0.012; para hallar
el valor del capacitor de amortiguamiento (Cs) se aplica la siguiente ecuación:
2 151.64 2
=4∙ ∙ → =4∙ ∙ (0.012) → ≥ 1.22
( + ) (220 Ω + 47.64 Ω)
≈ 10 [ ], 630 [ ]
El circuito final del Relé estático se presenta en la figura 3.35 y el photo-print del PCB puede
ser revisado en el anexo F.4 y F.5. El Triac BT139 según datasheet puede disipar 16A de
corriente (RMS), entonces no es necesario montar un disipador térmico en su estructura, pero
por precaución se agrega un disipador tipo estrella al Tiristor; la característica térmica del
heat-sink puede ser revisada en el anexo E.13. Cabe resaltar que el Relé estático diseñado es
empleado para conmutar los dispositivos de calefacción, ventilación e iluminación.
Figura 3.35. Esquema electrónico final del Relé estático.
106
3.9.3 CIRCUITO DE CONTROL
La señal AC acondicionada por medio del disparador Schmitt ingresa al pin RB0 del PIC,
para aprovechar una de las características del microcontrolador, la interrupción externa, el
cual permite detectar el momento en que la señal cruza por cero. Cada vez que el
microcontrolador entra en interrupción externa, ya sea con flanco de subida o con flanco de
bajada se inicia un retardo antes del disparo (ángulo de retraso); para ello se carga un valor
al registro del Timer (TMR0) y se espera a que este se desborde, luego de desbordarse se
procede a generar los pulsos que dispararan al gatillo del TRIAC. El valor a cargarse en el
TMR0 varía entre 0 y 255 (0 a 10ms) y se incrementa o decrementa de acuerdo a la variación
de la perilla de regulación. En la figura 3.36 se presenta las formas de onda del Controlador
monofásico de voltaje alterno.
Figura 3.36. Formas de onda del Controlador de voltaje AC.
107
3.9.3.1 Hardware final del circuito de Control.
Para el diseño del circuito de control del Variador de voltaje alterno, el microcontrolador
debe poseer las siguientes cualidades técnicas: poseer interrupción externa por pin de entrada;
tener al menos un temporizador (TIMER) de 8bits por overflow; poseer un módulo de
conversión analógico-digital (ADC), y tener a disposición al menos 11 pines bidireccionales.
Revisando catálogos especializados de microcontroladores, se elige el PIC16F88, ya que este
dispositivo cumple con todas las especificaciones mencionadas; en el anexo E.12 se presenta
la hoja de datos del microcontrolador.
Las características más relevantes del circuito de control son las siguientes, El flujo de
potencia en la carga es variado externamente por una perilla de regulación, o por un voltaje
analógico de 0-10V en su entrada; Para monitorear el ángulo de conducción se implementa
un display LCD conectado al microcontrolador mediante un registro de desplazamiento
(74LS164, datasheet en anexo E.11), el cual optimiza el uso de los pines de salida del PIC.
El Variador de voltaje AC tiene dos modos de funcionamiento: respuesta proporcional a la
entrada y respuesta inversamente proporcional a la entrada, el cual refiere a que la señal de
control varia el flujo de potencia de acuerdo a estos dos modos de funcionamiento. El circuito
final del Controlador de voltaje alterno se presenta en la figura 3.37 y el photo-print del PCB
puede ser revisado en el anexo F.4.
Según Rashid (2000), la tensión resultante aplicada a la carga empleando un controlador

monofasico de voltaje AC es modelada por la ecuación 2.44 (refiérase al marco teórico),
desarrollando la ecuación en función al ángulo de conducción del TRIAC se tiene:
( ∙ )
( ) = ( ) ∙ 1− + ∙
[3.39]
Donde: ( ) = Voltaje RMS de la red eléctrica 220 VAC
= Angulo de conducción del Triac (ángulo de disparo) en radianes:

∙1
= ∙ 1−
100
= Valor que expresa el porcentaje del ángulo de disparo, varía desde 0 hasta 100
108
Figura 3.37. Esquema electrónico final de Controlador monofásico de voltaje AC.
La potencia entregada a la carga ( ) en función al ángulo de conducción del TRIAC se lo

obtiene a través de la siguiente ecuación:
( ) ( ∙ )
( ) = ∙ 1− + ∙
[3.40]
Donde: = Impedancia de la carga:
( )
=
= Potencia máxima de la carga. Ejm.: foco incandescente de 220V/ 100W.
109
3.9.3.2 Diagrama de flujo del firmware del Variador de voltaje AC.
El programa base del controlador monofásico se ejecuta en la secuencia establecida por el

siguiente diagrama de flujo, con la excepción que el procedimiento de interrupción externa
es ejecutado cuando el cruce por cero es detectado.
INICIO
- Incluir librería externa:

Driver_LCD_3BIT.h;
- Definir variables:
b1=1, flanco=1, x, y, xi,
sense;
- Establecer puertos de I/O:

TRISA=0b00001;
TRISB=0b00001111;
- Enable INT0.
- Enable TMR0 a 10ms.
- Enable AN0.
- Clear PORTA, PORTB.
lcd_init ()
msg_init ()
While= TRUE
NO SI
[ b1==0 [
C C
i i
- Valor de Potencia PropIn:
t - t Potencia InvPropIn:
Valor de
sense= read_adc ();
x= ((209*sense) / (1023)); e sense= read_adc
e ();
y= (209-x); x= ((209*sense) / (1023));
e e
xi= y; xi= x;
l l
o o
r r
i i
g g
T 1
e e
n n
a
110 a
q q
u u
í í
T 1
- InButton_b1():
Función que verifica
el estado del botón
MODE y fija el
valor de b1.
- PorcentajeLCD():
Función que despliega
en LCD el porcentaje
del ángulo de disparo.
- Msg_Prop_Inv():
Función que despliega en
LCD el modo de
funcionamiento del
controlador de voltaje AC
FIN
- Diagrama de flujo del procedimiento de Interrupción externa.

El procedimiento de interrupción externa detecta el momento del cruce por cero, y genera la
señal de disparo para el gatillo del TRIAC de acuerdo al siguiente diagrama de flujo:
INT_EXT0
PORTA=0;
NO SI
flanco= 1
[ [
Enable INT0 por flanco de
C subida Enable INT0Cpor flanco de bajada
i i
t t
Set_timer0 (255-xi); Set_timer0 (255-xi);
e e
e e
2 l l 3
o o
111
r r
i i
g g
2 3
Get_timer0() > 0 Get_timer0() > 0
NOP NOP
flanco= 1; flanco= 0;
NO SI NO Pin_b2= 1 SI
Pin_b2= 1
[ [ [ [
C C C C
i i i i
PORTA.1= 1; PORTA.1= 0; PORTA.1= 1; PORTA.1= 0;
t t t t
e e e e
e e e e
l l l l
o o o o
r r r r
i i i i
g g g g
e FIN
e e e
n n n n
a a a a
3.9.3.3 Firmware del Variador de voltaje AC.
q q q q
u
El firmware desarrollado u PIC16F88
para el microcontrolador u u
fue creado en el compilador
í í í í
MikroC versión 6.6.2 (entorno
.
de desarrollo integrado
.
basado
.
en el lenguaje de programación
.
ANSI-C). Para acceder] al código del microcontrolador
] diríjase
] al anexo G.1, y para] revisar
el código del driver LCD_3BIT diríjase el anexo G.2.
112
3.10 DISEÑO DE LA TARJETA DE CONTROL PRINCIPAL (MAIN)
Para gestionar, controlar y monitorear todos los procesos que se dan en la cámara de
crecimiento, se implementa un circuito de control basado en el microcontrolador
PIC16F877A, cuyas características técnicas pueden ser revisadas en el anexo E.16. El
dispositivo realizara las siguientes funciones: adquirir la señal de temperatura mediante un
conversor ADC y escalar su valor digital a una magnitud de temperatura, para luego
desplegar la información en un LCD y una PC; adquirir la señal de iluminancia mediante el
conversor ADC y escalar su valor digital a una magnitud de iluminancia, para posteriormente
desplegar la información en una PC y LCD; verificar si el botón mode-escale es presionado,
para fijar la escala de funcionamiento del luxómetro; fijar el Set-point de control de
temperatura a través de una perilla reguladora, o por medio de una PC.
El circuito de control también realiza el accionamiento de los siguientes dispositivos en

función a la estrategia de control definida: calefactor, ventilador, reflector de luz, selección
digital de la escala (output) y activación de la alarma sonora; además gestionara la
comunicación entre el PIC y el módulo RTC, y el PIC con la PC. Antes del desarrollo del
firmware del sistema se define los siguientes módulos electrónicos para la tarjeta de control:
3.10.1 CIRCUITO Y DRIVER DEL MODULO RTC

Los microcontroladores no saben en qué día y hora viven, están perdidos en el no-tiempo, la
realidad analógica o digital es un continuo donde las fracciones de tiempo superior a algunos
milisegundos son entes abstractos e inaccesibles. Para dar solución a esta carencia en los
microcontroladores ingresan en operación los Real-Time Clock (RTC), cuyo exponente más
conocido es el chip DS1307 (revise anexo E.14 para conocer sus características técnicas);
este circuito integrado básicamente se encarga de mantener funcionando un reloj de tiempo
real extremadamente preciso, al que se accede desde el programa del PIC en cualquier
momento. La configuración electrónica del RTC (DS1307) se presenta en la figura 3.38, y el
driver puede ser revisado en anexo G.3; cabe mencionar que el driver del chip es configurado
para dar la hora en formato de 00 a 23 horas.
113
Figura 3.38. Esquema electrónico final del módulo RTC.
3.10.2 CIRCUITO DEL MODULO DE CONVERSIÓN UART-USB

Como el microcontrolador PIC16F877A solo posee el módulo universal de transmisión-
recepción serial síncrona y asíncrona (USART), es necesario agregar a la tarjeta de control
principal (MAIN) un dispositivo electrónico que permita realizar la conversión del protocolo
de comunicación serial RS232 a USB, esto para comunicar al PIC con un computador de
escritorio (PC). Revisando catálogos electrónicos especializados en dispositivos de
conversión, se elige el chip FT232RL; sus características técnicas pueden ser revisadas a
detalle en el anexo E.15. La configuración electrónica del chip o esquema del circuito se
presenta en la figura 3.39.
114
Figura 3.39. Esquema electrónico final del módulo UART-USB.
El conversor FT232RL posee una memoria EEPROM interna para la configuración de

algunos parámetros relacionados al funcionamiento del chip, como la máxima corriente de
salida del bus, la polaridad de los terminales de recepción (Rx) y transmisión (Tx), y la
definición de las funciones de los terminales CBUSx; en la implementación del dispositivo
se usa la configuración por defecto. Cabe mencionar que para conectar el FT232RL con la
PC se debe disponer del driver de ruteo, mismo que se lo obtiene de forma libre en la página
siguiente: http://www.ftdichip.com.
3.10.3 CIRCUITO FINAL DE LA TARJETA-MAIN

La tarjeta de control principal es diseñada en base a los requerimientos de puertos de entrada
y salida del sistema, donde se designa cada pin de entrada y salida del microcontrolador para
cada dispositivo monitoreado y controlado. El esquema electrónico final de la tarjeta de
control MAIN se presenta en la figura 3.40, y el photo-print del PCB puede ser revisado en
el anexo F.6. Cabe mencionar que para el correcto y óptimo funcionamiento del
microcontrolador se elige un cristal de oscilación de 20Mhz que resulta en un ciclo máquina
de 200ns, y para desplegar información sobre el proceso se utiliza un display LCD de 4 filas
por 20 columnas.
115
Figura 3.40. Esquema electrónico final de la Tarjeta-MAIN.
3.10.4 DIAGRAMA DE FLUJO DEL FIRMWARE DE LA TARJETA MAIN

El programa principal (MAIN) se ejecuta en la secuencia establecida por el siguiente
diagrama de flujo, con la excepción que el procedimiento de interrupción serial se ejecuta
cuando llegan los datos al buffer de recepción (Rx) del PIC.
INICIO
- Incluir librería externa:

Library_DS1307.h;
- Definir pines de LCD.
- Definir pines de Salida:
Calefacción=RD0_bit;
Ventilación=RD1_bit;
Iluminación=RD2_bit;
Bocina=RD6_bit;
- Definir pines de entrada:
Button_Escala= RC0_bit
116
1
- Definir variables:
Uart_Rx [2], NTC_50,
Escala, SetPoint,
SetPoint_H, SetPoint_L,
SensLux, Dat_Temperatura,
Dat_Iluminancia, H, M, S,
SW0;
- Enable Interrupción global.

- Enable Interrupción por recepción serial.
- Deshabilitar otras fuentes de interrupción.
- Clear flag de interrupción.
- Enable ADC con Vref (+).
- Establecer puertos de I/O:
TRISA=0xFF, TRISC=0b10011001,
TRISD=0x00, TRISE=0b111;
- Establecer condiciones iniciales:
Escala=0x00, Uart_Rx [0]=0x00,
Uart_Rx [1]=0x00; PORTD=0, PORTC=0;
Escala_10KLx_On ();
- Inicializar UART a 9600bps.

- Inicializar DS1307 en mode 00-23 horas.
- Inicializar LCD.
¨ SetPoint: °C ¨
¨ TempActual: °C ¨
While=TRUE
SW0= Uart_Rx [0];
NO SI
SW0==1
[
- Leer Setpoint desde POT: - Leer Setpoint desde la PC:
SetPoint= (50*Adc_Read (2))C/ 1023; SetPoint= Uart_Rx [1];
i
t
SetPoint SetPoint
e
e
l
T o 2
r
i 117
g
e
n
T 2
SetPoint_H= SetPoint+1;
SetPoint_L= SetPoint-1;
Dat_Temperatura= Promediar_Input_Analog (0,10);

NTC_50= (50*Dat_Temperatura) / 1023;
NTC_50
(NTC_50 > SetPoint_L)

&& SI
(NTC_50 < SetPoint_H)
Calefacción=OFF;
Ventilación=OFF;
(NTC_50 ≤ SetPoint_L) SI
Calefacción=ON;
Ventilación=OFF;
(NTC_50 ≥ SetPoint_H)
SI
Calefacción=OFF;
Ventilación=ON;
(Button_Escala=0) SI
Escala++;
T 4 3
118
T 4 3
Escala > 2
SI
Escala=0;
¡Button_Escala
NOP
SI Escala_10KLx_On ();
Escala=0 Dat_Iluminancia= Promediar_Input_Analog (0,50);
SensLux= (10E3*Dat_Iluminancia) / 1023;
SensLux
SI Escala_1KLx_On ();
SensLux= (1E3*Dat_Iluminancia) / 1023;
SensLux
SI Escala_100Lx_On ();
SensLux= (100*Dat_Iluminancia) / 1023;
SensLux
T 5
119
T 5
H= DS1307GetHoras ();
M= DS1307GetMinutos ();
S=DS1307GetSegundos ();
H, M, S
NO (H ≥ 4) SI
&&
(H < 20)
[
C
i OFF;
Iluminación= Iluminación= ON;
t
e
e
(NTC_50 < 10) SI
l (NTC_50 < 10)
||
(NTC_50 > 35) o || SI
(NTC_50 > 35)
r ||
i (SensLux < 50)
Bocina= OFF; Bocina=

g ON;
e
Bocina= OFF; Bocina= ON;
n
a
q
u
í
.
]
- Enviar datos vía USART a la PC:
Temperatura.
Escala actual.
Iluminancia.
Estado de Actuadores.
Estado de Alarma.
Valor de SetPoint.
FIN
120
- Diagrama de flujo, procedimiento de Interrupción por Recepción serial.
El procedimiento de interrupción por recepción serial detecta el momento en el que un dato
llega al buffer de recepción Rx (PIR.F5), y almacena dicho dato en un array unidimensional;
cabe mencionar que el programa solo recibe dos bytes de datos.
INT_Rx
SI
PIR.F5= 1
[
C
i
Uart_Rx [ i ]= Uart_Read (); t
i= i+1;
e
SI e
l
i= 2 [
o
C
r
i
i
t
g
i= 0; e
e
e
n
l
a
o
q
r
u
i
í
PIR.F5= 0; g
.
e
]
n
a
FIN
q
u
í
.
]
121
3.10.5 FIRMWARE FINAL DE LA TARJETA-MAIN
El firmware de la tarjeta de control principal (MAIN) implementado en el microcontrolador
PIC16F877A, fue desarrollado en el compilador mikroC PRO for PIC versión 6.6.2; software
basado en el lenguaje de programación ANSI-C. El código del sistema puede ser revisado
detalladamente en el anexo G.4.
3.11 DESARROLLO DEL SOFTWARE DE MONITOREO EN

LabVIEW®
LabVIEW es el acrónimo de “Laboratory Virtual Instrument Engineering Workbench”. Es
un lenguaje, y a la vez un entorno de programación gráfica en el que se pueden crear
aplicaciones de una forma rápida y sencilla. LabVIEW es una herramienta de programación
gráfica para pruebas, control y diseño mediante la programación de bloques; el lenguaje que
usa se lo denomina lenguaje G, donde la G simboliza que es lenguaje Gráfico. Los programas
desarrollados con LabVIEW se llaman Instrumentos Virtuales, o VI’s, y su origen provenía
del control de instrumentos, aunque hoy en día se ha expandido ampliamente no sólo al
control de todo tipo de Instrumentación electrónica, sino también a su programación
embebida. Un lema tradicional de LabVIEW es la potencia está en el Software, que con la
aparición de los sistemas multinúcleo se ha hecho aún más potente (Larsen, 2011).
LabVIEW posee extensas librerías de funciones y subrutinas, además de las funciones

básicas de todo lenguaje de programación; incluye librerías específicas para la adquisición
de datos, control de instrumentación VXI, GPIB, comunicación serie, USB, análisis,
presentación y almacenamiento de datos. Los VI´s tienen una parte interactiva con el usuario
y otra parte de código fuente, y aceptan parámetros procedentes de otros VI´s.
El desarrollo del software de monitoreo para la Cámara de Crecimiento es realizado en

función a los requerimientos del sistema (planta de control), entonces a continuación se
define el diagrama de flujo del programa:
122
3.11.1 DIAGRAMA DE FLUJO DEL SOFTWARE DE MONITOREO
Si bien LabVIEW corre todo el programa en forma paralela, se establece la secuencia en el
que cada proceso es ejecutado por el programa.
INICIO
Configuración de parámetros
del puerto COM
Selección del
puerto COM
While=TRUE
Adquisición de datos del

PIC vía COM
Filtrado de datos
Procesamiento de datos
Visualización
de datos en la
pantalla
Almacenamiento de la variable
temperatura en EXCEL
Transmisión del Setpoint de

temperatura al PIC vía COM
Cerrar puerto COM
FIN
123
3.11.2 SOFTWARE FINAL DEL MONITOREO EN LABVIEW
El monitor de variables físicas del sistema fue desarrollado desde el entorno de programación
LabVIEW 2015, en su versión académica. El código implementado ejecuta todas las acciones
en la secuencia establecida por el diagrama de flujo. A continuación se detalla algunos
aspectos relevantes sobre el desarrollo del programa, la adquisición de datos es realizada
mediante comunicación serial (RS232), el PIC envía a LabVIEW en formato digital (0-255)
una secuencia de 5 bytes de datos, que consiste en temperatura, iluminancia, escala del
luxómetro, setpoint y los estados de los actuadores y alarma, donde el dato de temperatura es
procesado por un filtro digital butterworth de decimo orden, cuya frecuencia de corte es
50Hz, posteriormente los datos adquiridos son escalados (convertidos) de su valor digital a
su valor analógico (grados centígrados y lux).
Una vez obtenidas todas las variables físicas y los estados de los actuadores, se presenta en
pantalla los valores correspondientes de cada variable y se grafica en tiempo real (relativo)
la temperatura y el valor del setpoint; el dato de temperatura es almacenado en un array
unidimensional (vector) para su posterior exportación a una hoja Excel. LabVIEW envía al
PIC una secuencia de 2 bytes de datos, que consiste en el valor del setpoint y un valor flag
(bandera) de control, que avisa al PIC cuando el setpoint será controlado desde LabVIEW o
desde la perilla manual del PIC. El interfaz usuario se presenta en figura 3.41.
Figura 3.41. Aspecto final de la Interfaz de usuario.
Fuente: Desarrollo propio.
124
El código fuente del monitor se presenta en la figura 3.42, cabe resaltar que el lenguaje de
programación utilizado es el “G”.
Figura 3.42. Programa final del monitor.
Fuente: Desarrollo propio.
125
3.12 DISEÑO DE LA FUENTE DE ALIMENTACIÓN
El sistema electrónico de la cámara de crecimiento requiere cuatro niveles de tensión para su
correcto funcionamiento: tres voltios, utilizado como tensión de referencia para el conversor
analógico digital (ADC); cinco voltios, utilizado para alimentar todos los circuitos digitales;
y más-menos diez voltios (+/- 10V), utilizado como alimentación de todos los circuitos
analógicos. Cada nivel de tensión posee una determinada demanda de corriente, el cual es
definido mediante procedimientos experimentales, entonces la corriente de consumo máxima
para cada voltaje es: 3V/500mA, 5V/1500mA, +10V/500mA y -10V/500mA. El diagrama
de bloques general del sistema de alimentación puede ser revisado en la figura 3.12 (sección
3.4.4); Entonces el diseño respectivo será el siguiente:
3.12.1 DISEÑO DE LA FUENTE DE TENSIÓN

Para elegir el voltaje de salida del transformador (Trafo) se toma como referencia el voltaje
máximo requerido por el sistema electrónico de la cámara de crecimiento (10V), más cuatro
voltios debido a especificaciones del regulador de tensión; entonces la ecuación de diseño y
su desarrollo es el siguiente:
( +4 )
( ) = + 0.7
√2
(10 +4 )
( ) = + 0.7 → ( ) = 10.6
√2
≈ 12 [ ]
El voltaje hallado es la tensión AC mínima de salida del transformador que requiere el
regulador de tensión (78xx) para obtener un voltaje DC regulado máximo de +/-10V.
La máxima corriente que el trasformador debe suministrar al sistema electrónico en

referencia a los datos de consumo de corriente (antes dado) será:
( ) = 500 + 1500 + 500 + 500

( ) = 3000
( )=3[ ]
Entonces, la especificación técnica del transformador reductor queda definida como: Voltaje
de entrada 220VAC-50Hz, voltaje de salida 12VAC (simétrico), y corriente de salida 3 A.
126
Para convertir el voltaje alterno del transformador en un voltaje continuo (oscilante) se aplica
un rectificador de puente de onda completa, que por sus características resulta ser la más
óptima para la aplicación. Revisando catálogos especializados en electrónica, se elige utilizar
el diodo 1N5408, cuyas características más relevantes son, corriente promedio máxima de
rectificado 3A y voltaje máximo pico en reversa 1000V.
Según Savant, Roden & Carpenter (1992), para dimensionar el condensador de filtrado
posterior al rectificador de onda completa y anterior al regulador de tensión se recurre a la
siguiente ecuacion de diseño:
∙ _
= ∙ ∙( )∙
[3.41]
Donde: = Capacitor de filtrado.

= Voltaje pico máximo de salida del transformador, definido por:
=[ − 0.7] ∙ √2
_ = Voltaje de salida del regulador de tensión.
= Voltaje mínimo RMS que requiere el regulador de tensión, definido por:
= _ +4
= Frecuencia doble de línea, dado por:
=( ∙ 2)
= Resistencia de carga en la salida, definida por:
_
=
Para estimar el valor del condensador de filtrado de la fuente inicialmente se calcula su valor
para cada una de las tensiones de salida del sistema. Entonces, resolviendo la ecuación 3.41
para un voltaje de salida de 10V y una corriente de carga de 0.5A se tendrá:
= [12 − 0.7] ∙ √2
= 15.98 [ ]
= (10 + 4)
= 14 [ ]
10
=
500
= 20 [Ω]
127
= 50 ∙2
= 100 [ ]
5 ∙ (15.98 − 10 )
=
2 ∙ 100 ∙ (15.98 − 14 ) ∙ 20 Ω
(10 ) = 1202 [ ]
Para un voltaje de salida de 5V y una corriente de carga de 1.5A se tendrá:

= 15.98 [ ]
= 9[ ]
= 3.33 [Ω]
= 100 [ ]
5 ∙ (15.98 − 5 )
=
2 ∙ 100 ∙ (15.98 − 9 ) ∙ 3.33 Ω
(5 ) = 3755 [ ]
Para un voltaje regulado de 3V y una corriente de carga de 0.5A se tendrá:

= 15.98 [ ]
= 7[ ]
= 6 [Ω]
= 100 [ ]
5 ∙ (15.98 − 3 )
=
2 ∙ 100 ∙ (15.98 − 7 ) ∙ 6 Ω
(3 ) = 1917 [ ]
Tomando como referencia los valores hallados, se elige el valor de mayor magnitud que
corresponde al valor calculado para 5V/500mA.
= 3755
≈ 4700 [ ] / 25 [ ]
Para proteger la fuente de tensión de un posible fallo por corto-circuito se añade al sistema
un fusible. El fusible es dimensionado de acuerdo a la siguiente ecuación de diseño:
128
_ = ∙ 1.25
_ = 3 A ∙ 1.25
_ = 3.75 A
_ = ∙ 1.50
_ = 3 A ∙ 1.50
_ = 4.50 A
Tomando como referencia los valores hallados se elige un valor comercial de:
= 4 [A] / 250
Para proteger la fuente de tensión de interferencias electromagnéticas (EMI), ruido eléctrico

y sobre voltajes transitorios se agrega al sistema un Filtro de Línea de 220 − 10 , acoplado
este con un varistor supresor de picos; la hoja de datos del varistor puede ser revisado en el
anexo E.17. El esquema electrónico final de la fuente de tensión no regulada se presenta en
la figura 3.43 y el photo-print del PCB puede ser revisado en el anexo F.7.
Figura 3.43. Esquema electrónico final de la fuente de tensión no regulada.
129
3.12.2 CIRCUITO DE LOS REGULADORES DE TENSIÓN
A partir del voltaje de salida de la fuente de tensión no regulada (15V) se obtiene voltajes
regulados de 3V, 5V y +/-10V; esto es posible gracias a la aplicación de los reguladores
integrados de tensión: LM317, 7805, 7810 y 7910. Las hojas de datos de los respectivos
dispositivos se encuentran disponibles en el anexo E.18, E.19 y E.20.
Para obtener un voltaje de 3V constante y regulado se emplea el chip LM317T (regulador

variable de tensión), donde la ecuación de diseño es la 2.55 (refiérase al marco teórico).
Desarrollando dicha ecuación para una resistencia “R1” igual a 240 ohmios, y para un voltaje
de referencia igual a 1.25V (según datasheet), se tendrá que “R2” es:
− ∙
=
(3 − 1.25 ) ∙ 240 Ω
= → = 336 Ω
1.25
≈ 330 [Ω]
Con la resistencia hallada se obtiene un voltaje fijo de 3V; para mejorar el desempeño del
regulador de tensión se añade a la configuración del circuito algunos capacitores, sus valores
son definidos por la hoja de datos del componente.
Para obtener los voltajes fijos de 5V, 10V y -10V se emplea los siguientes circuitos
integrados: 7805, 7810 y 7910; para su implementación electrónica se aplica los esquemas y
configuraciones recomendadas por el fabricante de cada dispositivo. El esquema electrónico
final de los reguladores de tensión se presenta en la figura 3.44, y el photo-print del PCB
puede ser revisado en el anexo F.7.
130
Figura 3.44. Esquema electrónico final de los Reguladores de tensión.
3.12.3 CALCULO DEL DISIPADOR DE CALOR (HEAT-SINK)

La selección del disipador de calor correcto depende de la temperatura de unión permisible
que tolera el dispositivo. Para el diseño de los peores casos se especifican la máxima
temperatura de unión ( ), la máxima temperatura del ambiente ( ), la máxima tensión de
operación y la máxima corriente en estado activo. A partir de estos datos la mínima
resistencia térmica permisible de disipador a ambiente ( ) se estima como:
= − − [3.42]
131
Donde la resistencia térmica unión a chip ( ) es definida por el fabricante, y la resistencia
térmica chip a disipador ( ) viene definida por las características de la silicona térmica
°
que se agrega entre el disipador y el chip, comúnmente esta tiene un valor de 0.1 .
- Calculo del disipador de calor para los Reguladores de tensión.
Antes del dimensionamiento del disipador de calor se estima la potencia que disipa el
regulador de tensión LM317T sin el uso de un heat-sink ( ). Entonces a partir del
datasheet del dispositivo (anexo E.18) se obtiene los siguientes datos:
= 125 °
°
=5
°
= 50
Resolviendo la ecuación 2.43 (ref. marco teórico) para una temperatura ambiente igual a
25°C, se tendrá que la máxima potencia libre permitida por el chip es:
− 125 ° − 25 °
= → = °
50
=2[ ]
Para un voltaje de entrada de 15V y un voltaje de salida de 3V con consumo máximo de

corriente de 500mA (peor caso), la potencia absorbida por la carga será:
=( − )∙
= (15 − 3 ) ∙ 500
= 6[ ]
Dado que la potencia absorbida por la carga es mucho mayor que la potencia libre del
regulador, es necesario montar un disipador de calor al dispositivo en cuestión. Entonces, la
potencia real que disipará el regulador será:
=( − ) → =6 −2
= 4[ ]
132
Resolviendo la ecuación 3.42 para los datos antes dados, se tendrá que la resistencia térmica
del heatsink para evacuar eficientemente el calor generado en el LM317T es:
125 ° − 25 ° ° ° °
= − 5 − 0.1 → = 19.90
4
°
≈ 19
Desarrollando el mismo procedimiento descrito para los reguladores de tensión 7805, 7810
y 7910, se tiene que las resistencias térmicas para los disipadores de calor son:
°
(7805) ≈ 2
°
(7810) ≈ 99
°
(7910) ≈ 99
- Selección del disipador de calor.
En el mercado electrónico boliviano no existe gran variedad de disipadores de calor a

disposición, por lo que se tuvo que reciclar algunos heatsink de tarjetas electronicas en
desuso. Entonces, en la figura 3.45 se presenta las dimensiones reales del disipador de calor
empleado en los reguladores de tensión.
Figura 3.45. Dimensión real del Disipador de calor utilizado en los Reguladores de tensión.
Fuente: Elaboración propia en base a Mohan et al, 2009.
133
Como el disipador de calor elegido fue reciclado no se conoce su resistencia termica exacta.
Entonces, para estimar su valor se aplica las ecuaciones de diseño propuestas por Mohan,
Undeland, & Robbins (2009).
∆
ó = [3.43]
. ∙ ∙
( / )
ó = . ∙ ∙
∙ ∆
[3.44]
ó ∙ ó
= [3.45]
ó ó
Para calcular la resistencia termica por radiacion primeramente se obtiene el area total de
radiacion del disipador, entonces tomando los datos de la figura 3.45 se tiene:
= 2 ∙ (0.050 ∙ 0.040 ) + 2 ∙ (0.018 ∙ 0.040 )

= 0.00544 [ ]
Resolviendo la ecuación 3.43 para una temperatura de superficie del disipador ( ) igual a
120°C (393K), y para una temperatura ambiente igual a 25°C (298K) se tiene que la
resistencia termica por radiacion es:
(393 − 298 )
ó =
5.1 ∙ 0.00544 ∙ −
°
ó = 21.44
Para calcular la resistencia termica por conveccion primeramente se obtiene el area total de
convección del heat-sink, entonces tomando los datos de la figura 3.45 se tiene:
= 8∙( )+4∙( )+2∙( )

= 8 ∙ (0.040 ∙ 0.018 ) + 4 ∙ (0.040 ∙ 0.009 ) + 2 ∙ (0.050 ∙ 0.040 )
= 0.0112 [ ]
134
Resolviendo la ecuación 3.44 para una temperatura de superficie del disipador ( ) igual a
120°C (393K), para una temperatura ambiente igual a 25°C (298K), para una altura vertical
( ) igual a 0.040 m, y para un factor de reducción ( ) igual a 0.18 correspondiente a
la distancia entre las aletas del disipador (refiérase a la bibliografía mencionada), se tiene que
la resistencia termica por conveccion es:
( / )
1 0.040
ó = ∙
1.34 ∙ 0.0112 ∙ 0.18 393 K − 298 K
°
ó = 53.03
Una vez halladas las resistencias termicas por radiacion y por convección se procede a
calcular la resistencia termica del disipador ( ). Entonces aplicando la ecuacion 3.45 se
tiene lo siguiente:
° °
21.44 ∙ 53.03
= ° °
21.44 + 53.03
°
= 15.27
°
≈ 15
En el dimensionamiento de los heatsink para cada regulador de tensión se encontró que el

°
mínimo valor de resistencia térmica corresponde al chip 7805 ( =2 ), entonces se
°
considera que el disipador de calor elegido ( = 15 ) es aceptable para la aplicación
descrita, ya que además de emplearse los disipadores de calor en los reguladores de tensión,
también se añaden ventiladores para aplicar convección forzada y así reducir aún más su
resistencia térmica.
135
3.13 CIRCUITO FINAL DE CONTROL Y FUERZA
Para el cableado y conexión de los circuitos de control y fuerza se dimensiona el calibre de
cada conductor en función a la corriente nominal máxima de cada dispositivo:
Conductor de la Toma principal de tensión → Calibre 10 AWG (30 A)

Conductor del Calefactor → Calibre 12 AWG (20 )
Conductor del ventilador, iluminación y fuente → Calibre 14 AWG (15 )
Conductor de señales eléctricas → Calibre 22 AWG (3 )
Previendo posibles fallas debido a corto circuitos y sobretensiones en el sistema eléctrico de

la cámara de crecimiento se añade un interruptor termo-magnético. Para dimensionar la
corriente de protección del disyuntor se calcula la corriente de consumo nominal de todo el
sistema ( ). Entonces, dado que el calefactor tiene una potencia de consumo de 1000
W a 220 V, su corriente nominal ( ) es:
1000
= → = → = 4.55 [ ]
220
La corriente de consumo nominal del ventilador ( ) es:

= 73 [ ]
Dado que el reflector RGB de iluminación tiene una potencia de consumo de 100 W a 220
V, su corriente nominal ( ) es:
100
= → = → = 454.55 [ ]
220
La corriente máxima de consumo de la fuente de tensión principal ( ) es:

=3[ ]
La corriente máxima de consumo de la fuente de tensión secundaria ( ) es:

= 2[ ]
Entonces, la corriente nominal de consumo de todo el sistema será:
= + + + +
= 4.55 A + 73 + 454.55 mA + 3 +2
= 10.08 [A]
136
En base a la corriente nominal de todo el sistema la corriente de protección del interruptor
termo-magnético queda definido por las siguientes ecuaciones:
= ∙ 1.25
= 10.08 ∙ 1.25
= 12.60 [A]
= ∙ 1.50
= 10.08 ∙ 1.50
= 15.12 [A]
= 15 [ ]/250[ ]
En la figura 3.46 se presenta el esquema eléctrico final de la cámara de crecimiento, donde

se distingue todos los elementos del circuito de control y fuerza.
Figura 3.46. Esquema eléctrico final del circuito de control y fuerza, Cámara de crecimiento.
137
CAPITULO 4: PRUEBAS Y RESULTADOS
4.1 CALIBRACIÓN Y PRUEBAS DE FUNCIONAMIENTO DEL

TERMOMETRO ELECTRÓNICO MULTIZONA
Armado ya el circuito del termómetro electrónico en una tarjeta de circuito impreso (véase
figura 4.1) se procede a fijar los 5 sensores (NTC-50) en puntos estratégicos de la cámara de
crecimiento (véase figura 4.2), para garantizar la correcta distribución de calor en el
ambiente. Antes de poner en funcionamiento el sistema de medida de temperatura
primeramente se realiza una pre-calibración a partir de los datos calculados teóricamente en
el proceso de diseño, y posteriormente se procede a la calibración in-situ a partir del sensor
de temperatura LM35, que hace de referencia para los valores hallados.
Figura 4.1. Circuito Electrónico real del Termómetro multizona.
138
Figura 4.2. Ubicación física de los sensores (NTC-Lineal) en la Cámara de crecimiento.
4.1.1 PRE-CALIBRACIÓN DEL TERMÓMETRO ELECTRÓNICO

El proceso de pre-calibración es realizado en condiciones ex-situ (exterior o fuera del
prototipo mecánico), el cual consiste en fijar y ajustar los valores de la resistencia de
linealización del sensor (NTC) y la resistencia de ganancia en voltaje de del termómetro, con
los valores calculados teóricamente en el proceso de diseño:
( ) = 7.85 [ Ω]
( ) = 35.48 [ Ω]
Para estimar el voltaje de salida del termómetro electrónico multizona en función al nivel de
temperatura de los diferentes puntos de medida se aplica la ecuación 3.15 (sección 3.6).
+ + + +
= − ∙ ∙ ∙
5
Resolviendo la ecuación para un rango de temperatura de 0 a 50 °C con las resistencias de
ajuste y parámetros dados, se obtiene la respuesta en voltaje del termómetro (sea la condición
de temperatura igual en los 5 sensores). Entonces la representación gráfica de los valores
numéricos hallados se lo presenta en la figura 4.3.
139
. Figura 4.3. Representación gráfica del Voltaje ideal de salida, Termómetro multizona.
Vout-Ideal TERMÓMETRO
3,50
3,00
VOLTAJE DE SALIDA (V0)
2,50
2,00
1,50
1,00
0,50
0,00
0 10 20 30 40 50 60
TEMPERATURA (°C)
A partir del grafico presentado se deduce que la sensibilidad del termómetro electrónico es:
= 60
°
Cabe destacar que el voltaje ideal de salida del termómetro electrónico es empleado como
referencia para el proceso pre-calibración, calibración y pruebas de funcionamiento del
dispositivo.
4.1.2 CALIBRACIÓN DEL TERMÓMETRO ELECTRÓNICO

El procedimiento de calibración es realizado en condiciones in-situ (interior o dentro del
prototipo mecánico) aplicando el método de calibrado a un punto, que básicamente consiste
en definir un punto en el campo medida y comparar la temperatura que dan los sensores
(NTC-50) del termómetro multizona, con la temperatura que entrega el sensor (LM35); este
proceso es realizado en forma experimental y se lo lleva a cabo en la cámara de crecimiento,
caja interna.
140
Inicialmente para la calibración del termómetro multizona se diseñó un circuito de monitoreo
de temperatura basado en el sensor LM-35, cabe resaltar que la exactitud (accuracy) de dicho
sensor es ±0.6°C para una temperatura central de 25°C (según datasheet). En el proceso de
calibración se realizaron diferentes procedimientos para aproximar la temperatura dada por
los NTC-50 a su valor real, ajustando para esto el valor de la resistencia “Rv” de ganancia en
voltaje del termómetro, y quedando la resistencia de ajuste para la linealización (R) en el
valor definido por el proceso de pre-calibración; un primer ajuste de “Rv” es realizado a
partir de condiciones ambientales, donde se procede a unir los 5 sensores (NTC-50) más el
LM35 en un solo punto de medida, para posteriormente leer sus respectivos valores de
temperatura e igualar los valor del NTC-50 con el valor real del sensor LM35.
Este proceso de calibración resulto ser poco exacto, ya que al montar nuevamente los NTC-
50 en sus respectivos lugares y arrancar todos los sistemas de la cámara de crecimiento
(calefacción-ventilación e iluminación, etc.) se observó que la temperatura dada por el LM35
era aproximadamente mayor en 1°C a las entregadas por el NTC-50. La causa posible del
error es atribuida al procedimiento de medida.
Como la temperatura leída por el termómetro multizona es el promedio de los 5 puntos de

medida, se opta por realizar la calibración del NTC-50 de la siguiente forma: se toma como
referencia una temperatura de 25°C en el ambiente (cámara de crecimiento), para esto se
activa el sistema de control de temperatura y se fija el Set-point en la temperatura dada,
posteriormente se da lectura de la temperatura del sensor LM35 para cada uno de los puntos
de medida (S1, S2, S3, S4 y S5; ref. figura 4.2) y finalmente se promedia los valores hallados
para compararlos e igualarlos con el valor de temperatura dado por el NTC-50; lográndose
entonces de este modo ajustar correctamente el valor de la resistencia “Rv”. Este proceso es
realizado de manera simultánea, y con intervalos de tiempo regulares (2 minutos) entre cada
lectura de los puntos de medida.
Se realizaron numerosas medidas de temperatura en el prototipo, hasta lograr que la

temperatura dada por el NTC-50 sea similar o igual al promedio de temperatura dado por el
sensor LM35. Entonces en la tabla 4.1 se presenta los datos de referencia obtenidos a partir
del ensayo, donde la resistencia “Rv” (ganancia) para la temperatura obtenida es:
( ) = 35.70 [ Ω]
141
Tabla 4.1. Temperatura de referencia para la Calibración del Termómetro multizona.
Posición del Sensor Temperatura Temperatura
LM35 LM35 (°C) NTC-50 (°C)
En S1 24,30 -
En S2 26,30 -
En S3 25,90 -
En S4 24,60 -
En S5 27,50 -
Promedio 25,72 25,30
A partir de los datos obtenidos en la tabla 4.1 y aplicando las ecuaciones descritas en el anexo
D.7 se deduce que el error absoluto y error relativo para la temperatura central de la escala
con referencia al instrumento patrón de medida (LM35) es:
=( − )
= (25.72 − 25.30) °
= 0.42 °
(% )= ∙ 100
0.42 °
(% )= ∙ 100%
25.72 °
(% ) = 1.63 [%]
(% )= ∙ 100
0.42 °
(% )= ∙ 100%
50 °
(% ) = 0.84 [%]
Para validar la temperatura obtenida por el termómetro multizona se procede a medir

nuevamente la temperatura de la cámara de crecimiento en condiciones ambientales (noche),
es decir se desactiva los dispositivos de calefacción-ventilación y se espera hasta que la
cámara alcance la temperatura ambiente y se estabilice; posterior a este procedimiento se
ubica el sensor LM35 en una posición intermedia de la cámara, para luego proceder a leer su
valor de temperatura. En este procedimiento se asume que la temperatura al interior de la
cámara es homogénea, ya que no influye en ella ninguna corriente de aire o flujo de calor;
los resultados obtenidos se pueden apreciar gráficamente en la figura 4.4, 4.5 y 4.6. A partir
de estos resultados se verifica la correcta calibración del Termómetro electrónico.
142
Figura 4.4. Medida de Temperatura ambiente con el sensor LM35.
Figura 4.5. Medida de Temperatura ambiente con el NTC-50, visto en el monitor PC.
Figura 4.6. Medida de Temperatura ambiente con el NTC-50, visto en el monitor LCD.
143
4.1.3 PRUEBAS DE FUNCIONAMIENTO DEL TERMÓMETRO
ELECTRONICO
Una vez realizada la calibración del termómetro multizona se procede a efectuar las
respectivas pruebas de funcionamiento, donde se verifica la respuesta real en voltaje del
termómetro electrónico sometido a diferentes niveles de temperatura. Para realizar este
procedimiento se pone en funcionamiento el sistema de control de temperatura (calefacción-
ventilación) y se fija el Set-point a diferentes niveles de temperatura; En la tabla 4.2 se
presenta los datos obtenidos a partir del proceso descrito, donde también se hace una
comparación entre la respuesta real e ideal en voltaje del termómetro electrónico.
Tabla 4.2. Voltaje de salida real e ideal del Termómetro multizona electrónico.
Temperatura Vout Ecuación Vout Termómetro
(°C) (mV) Ideal Multizona (mV) Real
15,2 911,90 955
18,2 1091,90 1144
20,6 1235,30 1282
23,6 1415,80 1478
25,4 1523,80 1585
27,2 1631,80 1698
30,0 1802,80 1872
33,0 1981,60 2050
35,0 2102,80 2170
40,5 2429,70 2510
45,2 2711,70 2760
49,0 2939,70 2950
La desviación estándar estimada entre la respuesta real e ideal del termómetro es 18.70 mV,
y el error medio obtenido es del 0.99%; cabe mencionar que estos valores son calculados
mediante Excel, empleando las ecuaciones expuestas en el anexo D.6 y D.7. El valor
numérico de la tabla 4.2 es presentado en forma gráfica en la figura 4.7, donde también es
posible observar la diferencia entre la respuesta ideal y real del termómetro electrónico.
144
Figura 4.7. Representación Gráfica del Voltaje de salida del Termómetro multizona.
Respuesta del Termómetro electrónico (Real e Ideal)

Vout Ecuación, Ideal (mV) Vout Termómetro Prom., Real (mV)
3500
3000
Voltaje de Salida (mV)
2500
2000
1500
1000
500
0
0 10 20 30 40 50 60
Temperatura (°C)
4.2 CALIBRACIÓN Y PRUEBAS DE FUNCIONAMIENTO DEL

LUXÓMETRO ELECTRÓNICO
Armado ya el Luxómetro en una tarjeta de circuito impreso (véase figura 4.8) se procede a
fijar el sensor BPW21 en el interior de la cámara de crecimiento, ubicando a dicho sensor en
el centro de la cámara interna y elevándolo 10 cm respecto a su base (refiérase a la figura
4.9) con el fin de garantizar una correcta lectura de iluminancia respecto a la altura media de
las vitro-plantas. Para poner en funcionamiento el sistema de medida de iluminación
primeramente se procede a realizar una pre-calibración a partir de los datos calculados
teóricamente (en el proceso de diseño), y posteriormente se realiza la calibración in-situ a
partir del sensor de iluminancia CM-36286ALS19 (Sensor de un Smartphone de gama alta)
que hace de referencia o instrumento patrón de medida.
19
http://www.capellamicro.com.tw/EN/product_c.php?id=76&mode=16&search
145
Figura 4.8. Circuito Electrónico real del Luxómetro.
Figura 4.9. Ubicación física del sensor BPW21 en la Cámara de crecimiento.
Fuente: Elaboración propia
146
4.2.1 PRE-CALIBRACIÓN DEL LUXÓMETRO ELECTRÓNICO
El proceso de pre-calibración es realizado en condiciones ex-situ (exterior o fuera del
prototipo mecánico), el cual consiste en fijar y ajustar el valor de la resistencia “Rv” para la
ganancia en voltaje del luxómetro; cabe mencionar que este procedimiento es realizado para
cada escala del luxómetro (E100, E1K y E10K). Los valores de las resistencias de ajuste
fueron calculados teóricamente en el proceso de diseño y son las siguientes:
( 100 ) = 990.00 [ Ω]
( 1 ) = 99.00 [ Ω]
( 10 ) = 9.90 [ Ω]
Para estimar el voltaje de salida del luxómetro electrónico en función al nivel de iluminancia
de una fuente puntual de luz se aplica la ecuación 3.24 (ref. sección 3.7.3).
∙ ( + ) ∙ ( + )
= ∙ ∙
∙
Resolviendo la ecuación descrita para diferentes niveles de iluminancia con las resistencias
de ajuste y parámetros dados, se obtiene la respuesta en voltaje del luxómetro para cada
escala definida (E100, E1K y E10K); en la figura 4.10, 4.11 y 4.12 se presenta gráficamente
los valores obtenidos para cada escala.
Figura 4.10. Representación Gráfica del Voltaje ideal de salida, Luxómetro E100.
Luxometer-E100
3,50E+0
3,00E+0
VOLTAJE DE SALIDA (VO)
2,50E+0
2,00E+0
1,50E+0
1,00E+0
500,00E-3
000,00E+0
0 20 40 60 80 100 120
ILUMINNCIA (LUX)
147
A partir de la figura 4.10 se deduce que la sensibilidad teórica del luxómetro electrónico en
la escala de 100 lx es, = 30

Figura 4.11. Representación Gráfica del Voltaje ideal de salida, Luxómetro E1K.
Luxometer-E1K
3,500E+0
3,000E+0
2,500E+0
2,000E+0
1,500E+0
1,000E+0
500,000E-3
000,000E+0
0 200 400 600 800 1000 1200
ILUMINANCIA (LUX)
A partir de la figura 4.11 se deriva que la sensibilidad teórica del luxómetro electrónico en la
escala de 1 klx es, =3
Figura 4.12. Representación Gráfica del Voltaje ideal de salida, Luxómetro E10K.
Luxometer-E10K
3,5000E+0
3,0000E+0
2,5000E+0
2,0000E+0
1,5000E+0
1,0000E+0
500,0000E-3
000,0000E+0
0 2000 4000 6000 8000 10000 12000
ILUMINANCIA (LUX)
A partir de la figura 4.12 se deduce que la sensibilidad teórica del luxómetro electrónico en
la escala de 10 klx es, = 300
148
En base al voltaje teórico hallado para cada nivel de iluminancia se procede a medir con un
multímetro el voltaje real de salida del luxómetro electrónico, para luego comparar su nivel
de iluminación (dado por el voltaje) con el valor de iluminancia entregado por el luxómetro
profesional analógico marca HIOKI (con escala máxima de 3000 lux), véase figura 4.13.
Como resultado del ensayo realizado se probó que ambos datos de iluminancia provenientes
de ambos luxómetros son similares, pero ligeramente desiguales; en la lectura de iluminancia
por medio del luxómetro profesional no se pudo obtener una precisión alta, ya que el
dispositivo mencionado posee una resolución de 50 lux para su escala máxima.
Figura 4.13. Pre-calibración con Luxómetro HIOKI.
4.2.2 CALIBRACIÓN DEL LUXÓMETRO ELECTRÓNICO

El procedimiento de calibración es realizado en condiciones in-situ (interior o dentro del
prototipo mecánico) aplicando el método de calibrado a un punto, que consiste en definir una
posición (punto) en el campo medida y comparar la iluminancia que proporciona el sensor
BPW-21 del luxómetro, con la iluminancia entregada por el sensor CM-36286; este
procedimiento es realizado en forma experimental y es llevado a cabo en la cámara de
crecimiento, caja interna (véase figura 4.9). Cabe mencionar que la sensibilidad del sensor
CM-36286 es 0.0125 lux/step y posee una alta precisión (según datasheet).
Inicialmente para la calibración del luxómetro fue necesario aislar la cámara de crecimiento
de fuentes de luz externa, arrancar el sistema de iluminación regulable con luz blanca (RGB),
activar el monitor de variables físicas (PC y LCD) y desactivar el sistema de calefacción-
ventilación para evitar posibles fluctuaciones del nivel de iluminancia. En el proceso de
calibración se realizaron diferentes operaciones para aproximar la iluminancia dada por el
sensor BPW-21 a su valor real, ajustando para esto los valores de las resistencias “Rv” para
cada escala del luxómetro.
149
Un primer ajuste de “Rv” es realizado para la escala E10K (10000 lux) procediendo a medir
el nivel máximo de iluminancia generado por el reflector RGB (luz blanca a 4650 lx
aproximadamente), donde la lectura de datos es realizada simultáneamente por medio de los
sensores BPW-21 y CM-36286, posterior a este procedimiento se ajusta la resistencia RV3
(E10K) para igualar el valor dado de iluminancia del BPW-21 con el valor de iluminancia
entregado por el CM-36286. El segundo ajuste es llevado acabo de forma similar, pero para
la escala E1K (1000 lux) donde se procede a medir el mínimo nivel de iluminancia generado
por el tono de luz blanca (710 lux aproximadamente), posterior a esto se ajusta la resistencia
RV2 (E1K) para igualar los niveles de iluminancia entre los sensores.
El tercer ajuste de “Rv” en la escala E100 (100 lux) no es llevado acabo debido a que el
reflector RGB en ninguno de sus niveles de iluminación alcanza valores menores o iguales a
100 lux, pero se realizó pruebas experimentales en esta escala donde se detectó que el
luxómetro presenta algunas fallas técnicas debido a la respuesta en frecuencia finita del
amplificador de transimpedancia, quedando entonces el amplificador operacional
(TL084CN) limitado y saturado en su ganancia de voltaje; más adelante se describe
detalladamente el problema.
Excluyendo la escala de 100 lux se realizó numerosas mediciones de niveles de luz en el

prototipo, hasta lograr que la iluminancia dada por el sensor BPW-21 sea similar o igual a la
iluminancia alcanzada por el sensor CM-36286. En la tabla 4.3 se presenta los datos de
referencia obtenidos a partir del ensayo realizado, donde las resistencias “Rv” de cada escala
para las iluminancias obtenidas son las siguientes:
( 100 )=" "

( 1 ) = 147 [ Ω]
( 10 ) = 15 [ Ω]
Tabla 4.3. Iluminancia de referencia para la Calibración del Luxómetro.

CALIBRACIÓN CON LUZ BLANCA (RGB 100W)
Escala Iluminancia BPW21 (Lx) Iluminancia CM-36286 (Lx)
E1K 698
710
E10K 706
E1K -
4650
E10K 4672
150
A partir de los datos obtenidos en la tabla 4.3 y aplicando las ecuaciones descritas en el anexo
D.7 se deduce que el error absoluto y error relativo para la iluminancia central en la escala
de 10000 lux con referencia al instrumento patrón es:
=( − ) → = (4672 − 4650)
= 22 lx
22
(% )= ∙ 100 → (% )= ∙ 100%
4672
(% ) = 0.47 [%]
22
(% )= ∙ 100 → (% )= ∙ 100%
10000
(% ) = 0.22 [%]
Nuevamente a partir de los datos obtenidos en la tabla 4.3 se deduce que el error absoluto y
error relativo para la iluminancia alta en la escala de 1000 lux con referencia al instrumento
patrón de medida es:
= (698 − 710)
= −12 lx
−12 lx
(% )= ∙ 100%
698
(% ) = −1,72 [%]
−12
(% )= ∙ 100%
1000
(% ) = −1,20 [%]
4.2.3 PRUEBAS DE FUNCIONAMIENTO DEL LUXÓMETRO ELECTRONICO

Como se mencionó en la sección anterior, en la escala de 100 lux el amplificador de
transimpedancia presenta saturación debido a la limitada respuesta en frecuencia del
amplificador operacional (AO), y a la ganancia en voltaje relativamente alta; en esta escala
la resistencia de realimentación (ganancia) es aproximadamente 1 MΩ y la oscilación de luz
(frecuencia PWM) del reflector RGB en su nivel mínimo (30%) es aproximadamente 320
Hz. Cabe mencionar que en la etapa de diseño para la selección del amplificador operacional
se consideró las características técnicas de los modelos comerciales disponibles en el
mercado boliviano, eligiéndose entonces el amplificador JFET modelo TL084CN, mismo
que presenta características avanzadas respecto a otros modelos de AO.
151
Entonces, consultando nuevamente la hoja de datos del TL084CN se halló que para una
ganancia de 1x10^5 la frecuencia máxima de operación del AO es 20 Hz, esto indica que
para una frecuencia de 320 Hz en la fuente de iluminación, el amplificador operacional opera
en la región no lineal; quedando de este modo demostrado la saturación del amplificador
operacional. Para eliminar esta deficiencia una solución factible seria ampliar el ancho de
banda del amplificador de transimpedancia, reemplazando el amplificador operacional
TL084CN por un amplificador con mayores prestaciones como el OPA827 de Texas
Instruments20, cuyo ancho de banda es 22Mhz y su ganancia máxima en lazo abierto es
1.99x10^6; sin embargo el valor económico de dicho amplificador supera los 150 bs
(importación y costos de envió).
En tal sentido, dado que la fuente de iluminación RGB en ninguno de sus niveles o
variaciones de color presenta iluminancias iguales o inferiores a 100 lux, se procede a
deshabilitar la escala E100 (100 lux) del luxómetro; quedando entonces solo en
funcionamiento las escalas E1K y E10K.
Posterior al proceso de calibración se procede a realizar las respectivas pruebas de

funcionamiento del luxómetro, donde se verifica la respuesta real en voltaje del dispositivo
diseñado sometiéndolo a diferentes niveles de iluminación. Para llevar a cabo este
procedimiento se pone en funcionamiento el Variador de voltaje alterno, empleando como
carga un foco incandescente de 100W; variando el porcentaje del ángulo de disparo del
TRIAC se obtiene diferentes niveles de iluminación para el test de voltaje.
Como resultado del procedimiento (test de voltaje) en la tabla 4.4 y 4.5 se puede observar los
voltajes obtenidos a partir del ensayo realizado, donde también se hace una comparación
entre la respuesta real e ideal del voltaje de salida del luxómetro.
20
http://www.ti.com/lit/ds/symlink/opa827.pdf
152
Tabla 4.4. Lectura real del Voltaje de salida para la escala de 1000 lux
Iluminancia Vout Ecuación, Vout Luxómetro,
(Lx) Ideal (V) Real (V)
124 0,37 0,39
187 0,56 0,58
229 0,69 0,72
303 0,91 0,94
414 1,24 1,28
479 1,44 1,48
570 1,71 1,75
660 1,98 2,02
765 2,29 2,35
895 2,68 2,74
998 2,99 3,06
La desviación estándar estimada entre la respuesta real e ideal del luxómetro (E1K) es
4.21mV, y el error medio obtenido es 0.27%; cabe mencionar que estos valores fueron
obtenidos con la ayuda de Excel, a partir de las ecuaciones expuestas en el anexo D.6 y D.7.
En la figura 4.14 se presenta en forma gráfica todos los valores de la tabla 4.4, donde también
se observa la diferencia entre la respuesta ideal y real del luxómetro.
Figura 4.14. Representación gráfica del Voltaje Real e Ideal de salida del Luxómetro, E1K.
Respuesta del Luxometro E1K (Real e Ideal)

Vout Ecuación, Ideal (V) Vout Luxometro, Real (V)
3,50
3,00
2,50
Voltaje de Salida (V)
2,00
1,50
1,00
0,50
0,00
0 200 400 600 800 1000 1200
Iluminancia (Lx)
153
Tabla 4.5. Lectura real del Voltaje de salida para la escala de 10000 lux.
Iluminancia Vout Ecuación, Vout Luxómetro,
(Lx) Ideal (V) Real (V)
1456 0,44 0,45
2248 0,67 0,69
3098 0,93 0,95
3929 1,18 1,20
4926 1,48 1,49
5767 1,73 1,75
6735 2,02 2,05
7693 2,31 2,33
8406 2,52 2,55
9159 2,75 2,77
9628 2,89 2,92
9853 2,96 2,98
9902 2,97 3,00
10000 3,00 3,03
La desviación estándar estimada entre la respuesta real e ideal del luxómetro (E10K) es de
3.76 mV, y el error medio obtenido es de 0.9 %; los valores numéricos de la tabla 4.5 se
presentan en forma gráfica en la figura 4.15, donde también se observa la diferencia entre la
respuesta ideal y real del luxómetro.
Figura 4.15. Representación Gráfica del Voltaje Real e Ideal de salida del Luxómetro, E10K.
Respuesta del Luxometro E10K (Real e Ideal)

Vout Ecuación, Ideal (V) Vout Luxometro, Real (V)
3,50
3,00
2,50
Voltaje de Salida (V)
2,00
1,50
1,00
0,50
0,00
0 2000 4000 6000 8000 10000 12000
Iluminancia (Lx)
154
- Test de Iluminancia del Reflector RGB-100W.
Como parte de las pruebas de funcionamiento del luxómetro diseñado se procede a realizar
un test de funcionamiento al sistema de iluminación variable, para verificar los niveles
máximos y mínimos de iluminancia que genera el reflector RGB-100W; cabe mencionar que
la fuente de iluminación empleada puede graduarse entre 8 niveles distintos de iluminación
para todos sus colores definidos. Los valores de iluminancia encontrados a partir del ensayo
realizado se presentan en forma detallada en la tabla 4.6.
Tabla 4.6. Niveles de Iluminancia del Reflector RGB-100W, para diferentes colores.
LUZ BLANCA (RGB 100W)
Valor Ajuste de Luz (Val) Iluminancia (Lx) Vout Ecuación, Ideal (V) Vout Luxómetro, Real (V)
V1 (Escala 1k) 700 2,10 2,15
V2 (Escala 10k) 1466 0,44 0,45
V3 (E10K) 2150 0,65 0,66
V4 (E10K) 2805 0,84 0,86
V5 (E10K) 3411 1,02 1,05
V6 (E10K) 3988 1,20 1,22
V7 (E10K) 4525 1,36 1,39
V8 (E10K) 4682 1,40 1,43
LUZ ROJA (RGB 100W)
V1 (Escala 1k) 268 0,80 0,83
V2 (E1K) 533 1,60 1,63
V3 (E1K) 786 2,36 2,40
V4 (E1K) 1010 3,03 3,06
V5 (Escala 10k) 1133 0,34 0,35
V6 (E10K) 1339 0,40 0,42
V7 (E10K) 1534 0,46 0,47
V8 (E10K) 1720 0,52 0,53
LUZ VERDE (RGB 100W)
V1 (Escala 1k) 230 0,69 0,71
V2 (E1K) 461 1,38 1,41
V3 (E1K) 692 2,08 2,12
V4 (E1K) 919 2,76 2,78
V5 (Escala 10k) 1036 0,31 0,32
V6 (E10K) 1241 0,37 0,38
V7 (E10K) 1436 0,43 0,44
V8 (E10K) 1632 0,49 0,50
155
LUZ AZUL (RGB 100W)
V1 (Escala 1k) 338 1,01 1,03
V2 (E1K) 675 2,02 2,07
V3 (E1K) 1010 3,03 3,06
V4 (Escala 10k) 1231 0,37 0,38
V5 (E10K) 1534 0,46 0,47
V6 (E10K) 1847 0,55 0,57
V7 (E10K) 2160 0,65 0,66
V8 (E10K) 2443 0,73 0,75
LUZ LILA (RGB 100W)

V1 (Escala 1k) 538 1,61 1,65
V2 (E1K) 1010 3,03 3,06
V3 (Escala 10k) 1407 0,42 0,44
V4 (E10K) 1867 0,56 0,58
V5 (E10K) 2306 0,69 0,71
V6 (E10K) 2727 0,82 0,84
V7 (E10K) 3147 0,94 0,97
V8 (E10K) 3538 1,06 1,09
LUZ ROSADA (RGB 100W)

V1 (Escala 1k) 600 1,80 1,84
V2 (Escala 10k) 1055 0,32 0,33
V3 (E10K) 1573 0,47 0,49
V4 (E10K) 2062 0,62 0,64
V5 (E10K) 2531 0,76 0,78
V6 (E10K) 3000 0,90 0,92
V7 (E10K) 3431 1,03 1,05
V8 (E10K) 3831 1,15 1,18
A partir de la tabla 4.6 se verifica que la máxima iluminancia alcanzada en la cámara de

crecimiento es 4682 lux correspondiente al color blanco, siendo este similar a la iluminancia
calculada teóricamente.
( ó ) = 4476.23 [ ]
( ) = 4682 [ ]
156
4.3 PUESTA EN MARCHA DEL VARIADOR DE VOLTAJE
ALTERNO MONOFÁSICO
El Controlador monofásico de voltaje AC por modulación en fase tiene en su estructura
diferentes etapas que se encargan de acondicionar, controlar y conmutar la carga de mediana
potencia; debido a la naturaleza eléctrica del Variador, su funcionamiento es verificado a
través de un osciloscopio. En la figura 4.16 se presenta el aspecto físico real del variador de
voltaje alterno, donde se señala cada una de las etapas del sistema.
Figura 4.16. Pruebas de funcionamiento del Controlador de voltaje AC.
4.3.1 FORMAS DE ONDA DE CADA ETAPA

La etapa de Acondicionamiento de señal está compuesta por un filtro pasa bajo, un disparador
Schmitt y un regulador de tensión zener. La forma de onda del voltaje de salida en el
disparador Schmitt es una onda cuadrada simétrica, cuyo voltaje teórico es ± 9V y acoplado
al regulador de tensión zener es ±4.5V con una frecuencia de salida de 50Hz. En la figura
4.17 y 4.18 se presenta las formas de onda del disparador Schmitt, tanto la simulación
(teórica) como la adquisición real de datos mediante un osciloscopio.
157
Figura 4.17. Señal cuadrada simétrica, Voltaje de salida del Disparador Schmitt (Simulación).
Fuente: Elaboración propia (Simulación en NI Multisim 13.0).
Figura 4.18. Señal cuadrada simétrica, Voltaje de salida del Disparador Schmitt (Real).
A partir de la figura 4.18 se verifica el correcto funcionamiento del disparador Schmitt, ya

que esta genera una señal cuadrada simétrica con la misma frecuencia de la red de energía
eléctrica (50Hz), y con un voltaje pico mínimo de 4V o voltaje pico-pico máximo de 10V.
158
En la figura 4.19 y 4.20 se presenta las formas de onda en la salida del Regulador zener, tanto
la simulación (teórica) como la adquisición real de datos mediante un osciloscopio.
Figura 4.19. Señal cuadrada, Voltaje de salida del Regulador Zener (Simulación).
Figura 4.20. Señal cuadrada, Voltaje de salida del Regulador Zener (Real).
A partir de la figura 4.20 se verifica que el Regulador Zener cumple efectivamente con su
función, al convertir la señal de salida del disparador Schmitt en una señal cuadrada mono-
polar de +5V con la misma frecuencia de la red (50 Hz).
159
La etapa del Controlador está compuesta únicamente por un microcontrolador PIC16F88,
cuya función exclusiva es gestionar el funcionamiento del Variador de voltaje alterno
(detectar el cruce por cero y generar la señal de disparo). La señal de disparo generada por el
controlador es una onda cuadrada periódica mono-polar de 5V, cuya frecuencia de
funcionamiento es 100Hz; en la figura 4.21 se presenta la simulación realizada de la señal de
disparo al gatillo del Triac, y en las figuras 4.22, 4.23 y 4.24 se presenta respectivamente las
formas de onda reales de la señal de disparo, a diferentes porcentajes: 10%, 50% y 80%.
Figura 4.21. Señal de disparo al gatillo del TRIAC, Salida del Controlador (Simulación).
Fuente: Elaboración propia (Simulación en Proteus 8.1).
Figura 4.22. Señal de disparo al 10%, Salida del Controlador (Real).
160
A partir de lo gráficos presentados se verifica el correcto funcionamiento de la etapa de

control, misma que cumple efectivamente con su función al generar la señal sincronizada de
disparo para el gatillo del TRIAC.
161
La etapa del Relé estático está formada principalmente por un TRIAC de mediana potencia
cuya principal función es regular el flujo de energía en la carga. Cabe mencionar que la señal
de disparo generada por el controlador es aplicada al gatillo del tiristor mediante una interfaz
óptica (MOC3021); las formas de onda en la carga del Relé estático pueden ser revisadas en
la figura 4.25 (simulación) y 4.26 (real).
Figura 4.25. Voltaje de salida en la Carga con un 50% de Ángulo de disparo (Simulación).
Figura 4.26. Voltaje de salida en la Carga con un 80% de Ángulo de disparo (Real).
A partir de la figura 4.26 se verifica que el controlador monofásico de voltaje varia el ciclo
útil de la señal regulando efectivamente el flujo de potencia entregada a la carga.
162
4.3.2 PRUEBAS DE FUNCIONAMIENTO DEL VARIADOR DE VOLTAJE
Posterior al test de funcionamiento de cada etapa del Controlador monofásico de voltaje se
procede a realizar las pruebas de funcionamiento generales del dispositivo, con las cargas
reales del sistema (calefactor y ventilador); en esta sección se verifica la respuesta real en
voltaje y potencia del variador sometido a diferentes porcentajes de ángulo de disparo. En tal
sentido, los resultados obtenidos para el calefactor y ventilador se presentan en forma gráfica
en la figura 4.27 y 4.28 (respectivamente), cabe mencionar que en los gráficos presentados
se hace la comparación entre la respuesta real e ideal del dispositivo; la respuesta ideal del
variador es obtenida a partir de las ecuaciones 3.39 y 3.40 (ref. sección 3.9).
Figura 4.27. Representación Gráfica del Voltaje de salida, Calefactor-1kW.
VOLTAJE CALEFACTOR-1 kW
Voltaje Real (Vac) Voltaje Ideal (Vac)
250,00
200,00
Voltaje [Vac]
150,00
100,00
50,00
0,00
0 20 40 60 80 100 120
Trigger Angle [%]

Figura 4.28. Representación Gráfica de la Potencia de salida, Calefactor-1kW.
POTENCIA CALEFACTOR-1 kW
Potencia Real (VA) Potencia Ideal (VA)
1200,00
1000,00
Potencia [VA]
800,00
600,00
400,00
200,00
0,00
0 20 40 60 80 100 120
Trigger Angle [%]

A partir de los gráficos presentados en la figura 4.27 y 4.28 se verifica el correcto
funcionamiento del Controlador monofásico, cabe mencionar que la diferencia entre la
respuesta real e ideal del variador se debe al deficiente suministro de energía eléctrica.
163
4.4 PRUEBAS DE FUNCIONAMIENTO GENERAL DE LA CAMARA
DE CRECIMIENTO
El prototipo de la cámara crecimiento posee cuatro sistemas definidos: sistema de
calefacción-ventilación, sistema de iluminación variable, sistema de monitoreo por PC-
alarmas, y sistema de alimentación principal, mismos que serán puestos en funcionamiento
para verificar el correcto desempeño de todos los sistemas. En la figura 4.29 se presenta el
aspecto real del prototipo de la cámara de crecimiento.
Figura 4.29. Vista general del prototipo de la Cámara de Crecimiento.
Al poner en funcionamiento el Sistema de Alimentación principal se comprobó que la fuente

de tensión regulada tiene en su salida los siguientes voltajes: +3.09V, +4.85V, +9.90V y -
9.90V, demostrándose entonces el correcto funcionamiento de este sistema. El Sistema de
Monitoreo por PC y Alarma cumple efectivamente con su función, enviando información
fidedigna de la tarjeta de control principal (figura 4.30) al monitor de variables físicas (PC).
También se verificó que la alarma sonora se activa en los rangos definidos para el proceso,
iluminancias menores a 50 lux, y temperaturas inferiores a 15°C o superiores a 35°C.
164
Figura 4.30. Tarjeta de Control principal (MAIN).
Las pruebas de funcionamiento del Sistema de Iluminación variable fueron realizadas junto
con el test de funcionamiento del luxómetro, donde se verificó el correcto funcionamiento de
éste sistema. En el anexo H se presentan algunas imágenes complementarias a las pruebas de
funcionamiento del sistema de iluminación variable, y sistema general.
El Sistema de Calefacción-Ventilación tiene como principal objetivo controlar y monitorear

la temperatura de la cámara de crecimiento, entonces para evaluar el comportamiento
temporal dinámico del sistema se somete a la cámara de crecimiento a ciertas condiciones
físicas de funcionamiento, y para registrar la magnitud real de las variables físicas se pone
en funcionamiento el monitor de variables (desarrollado en LabVIEW).
En tal sentido, para obtener la función de transferencia del sistema (de forma experimental)
se somete a la planta de control (cámara de crecimiento) a un escalón con magnitud igual a
40°C; cabe mencionar que la temperatura ambiente en el momento del ensayo es 16°C, la
adquisición de datos es realizada con un tiempo de muestreo de 0.5 segundos, y el tiempo
máximo de adquisición es 160 segundos. Como resultado del procedimiento en la figura 4.31
se obtiene la respuesta temporal del sistema.
165
Figura 4.31. Respuesta al escalón, Cámara de crecimiento.
Respuesta en Temperatura de la Cámara de

Crecimiento
45,00
40,00
35,00
30,00
Amplitude [°C]
25,00
20,00
15,00
10,00
5,00
0,00
0,00 20,00 40,00 60,00 80,00 100,00 120,00 140,00 160,00 180,00
Time [s]
Como los sistemas de control están provistos de sensores y actuadores, es posible obtener
modelos dinámicos a partir de datos procedentes del proceso, el modo más simple para
determinar la dinámica de un sistema lineal de primer orden es observar la respuesta a una
señal de escalón en su entrada; este ensayo es conocido como método de la curva de reacción,
y proporciona información de interés sobre la dinámica de sistema, como ser el tiempo de
respuesta y tipo de respuesta. Entonces, la respuesta de un sistema lineal de primer orden en
tiempo continuo puede ser modelado con una ecuación diferencial de la forma:
( )
∙ + ( )= ∙ ( )
Dónde ( ): es la entrada del sistema

( ): es la salida del sistema
: constante de tiempo del sistema (al 63.2%)
: ganancia estática del sistema
Resolviendo la ecuación diferencial de primer orden aplicando transformadas de Laplace

(diríjase al anexo D.8 para conocer su desarrollo), se obtiene la función de transferencia del
sistema (en el dominio s):
( )=
∙ +1
166
Entonces a partir de la figura 4.31 se obtiene los siguientes valores: = 21.50 segundos, =
40 y tiempo de establecimiento 100 segundos; reemplazando estos variables en la función de
transferencia se obtiene el modelo matemático experimental del sistema:
40
( )=
21.50 ∙ + 1
Aplicando el software de procesamiento matemático (Matlab), se evalúa nuevamente la

respuesta al escalón de la función de transferencia del sistema (véase figura 4.32):
HS=tf(40,[21.5 1]);
[y,t]=step(HS)
step(HS)
grid
title('Step Response H(s)')
ylabel('Amplitude (degrees celsius)')
xlabel('Time')
gtext('Y(s)')
Figura 4.32. Respuesta al escalón de la función de transferencia, en Matlab.
Para evaluar el comportamiento estacionario del sistema (controlador ON-OFF) se pone a

prueba la cámara de crecimiento (planta de control) con 5 niveles diferentes de temperatura;
el ensayo es realizado con la planta de control vacía y los dispositivos de calefacción y
ventilación ajustadas al 100% de su potencia nominal. Cabe mencionar que la adquisición de
datos es realizada con un tiempo de muestreo de 100 [ms] y un tiempo de adquisición máximo
de 300 segundos (5 minutos), esto para los cinco niveles de temperatura.
167
En la figura 4.33 se presenta la respuesta en temperatura del sistema con un SetPoint de 20°C,
donde el controlador ON-OFF con punto muerto permite a la temperatura alcanzar un error
absoluto en estado estable de aproximadamente “1°C” con una oscilación sostenida cuasi
periódica; el tiempo de estabilización de la planta es relativamente pequeño (menor a 5
segundos). Cabe mencionar que el monitor de temperatura emplea para la adquisición de
datos un filtro butterworth con frecuencia de corte igual a 50Hz, motivo por el cual resulta
la señal sub-amortiguada (respuesta al escalón del filtro) en los primeros segundos de la toma
de datos; esto aplica para los cinco casos. Cabe destacar que el controlador ON-OFF aplica
la máxima potencia para elevar la temperatura del proceso durante el tiempo que la variable
de control alcanza al punto de referencia.
Figura 4.33. Respuesta real de Temperatura con SetPoint 20°C, Cámara de crecimiento.
Real Response at SetPoint 20°C

Temperature [°C] SetPoint [°C]
25,00
20,00
Temperature (°C)
15,00
10,00
5,00
0,00
1
38
75
112
149
186
223
260
297
334
371
408
445
482
519
556
593
630
667
704
741
778
815
852
889
926
963
1000
1037
1074
1111
1148
Time Relative (s)
En la figura 4.34 se presenta el comportamiento estacionario del sistema para un SetPoint de

25°C, donde el controlador ON-OFF con punto muerto permite a la temperatura alcanzar un
error máximo en estado estable de -0.86°C y +0.35°C, con una oscilación sostenida cuasi
periódica.
168
Figura 4.34. Respuesta real de Temperatura con SetPoint 25°C, Cámara de crecimiento.

30,00
25,00
Temperature (°C )
20,00
15,00
10,00
5,00
0,00
1
46
91
136
181
226
271
316
361
406
451
496
541
586
631
676
721
766
811
856
901
946
991
1036
1081
1126
1171
Time Relative (s)
En la figura 4.35 se presenta la respuesta en temperatura del sistema para un SetPoint de

30°C, donde el controlador ON-OFF con punto muerto permite a la temperatura alcanzar un
error máximo en estado estable de -0.44°C y +0.64°C con una oscilación sostenida periódica.
Figura 4.35. Respuesta real de Temperatura a SetPoint 30°C, Cámara de crecimiento.

35,00
30,00
Temperature (°C)
25,00
20,00
15,00
10,00
5,00
0,00
1
47
93
139
185
231
277
323
369
415
461
507
553
599
645
691
737
783
829
875
921
967
1013
1059
1105
1151
1197
Time Relative (s)
A partir de los gráficos expuestos se deduce que la máxima variación de temperatura del
sistema para el punto de ajuste seleccionado (SP) es ±1°C; en las figuras H.5, H.6 y H.7
(anexos) se presenta la respuesta en temperatura para otros puntos de referencia (SetPoint).
169
En la figura 4.36 se presenta la respuesta en temperatura del sistema para un SetPoint
dinámico, el ensayo es realizado con la planta de control vacía y los dispositivos de
calefacción y ventilación ajustadas al 100% de su potencia nominal; la adquisición de datos
es realizada con un tiempo de muestreo de 100 ms y un tiempo máximo de adquisición de
900 segundos (15 minutos).
Figura 4.36. Respuesta real de Temperatura con SetPoint Dinámico, Cámara de crecimiento.
Real Response at Dinamic SetPoint

45,00
40,00
35,00
Temperature (°C)
30,00
25,00
20,00
15,00
10,00
5,00
0,00
1
101
201
301
401
501
601
701
801
901
1001
1101
1201
1301
1401
1501
1601
1701
1801
1901
2001
2101
2201
2301
2401
2501
2601
2701
2801
2901
3001
3101
Time Relative (s)
A partir de la figura 4.36 se deriva las siguientes valoraciones: En la planta de control a

temperaturas altas (30°C) el ventilador tiene una respuesta lenta al enfriar la cámara de
crecimiento, es decir, a partir de una temperatura de 25°C el ventilador tarda
aproximadamente 5 minutos en llegar a una temperatura de 20°C. Contrariamente al
desempeño del ventilador el calefactor tiene una respuesta intensamente rápida, en otras
palabras, con una temperatura de referencia de 20°C se tarda alrededor de 20 segundos en
llegar a 30°C. La diferencia entre ambas respuestas se debe principalmente a la dinámica del
sistema, y a las potencias nominales manejadas por el calefactor y ventilador (1kW y 16W
respectivamente).
En la figura 4.37 se expone gráficamente la respuesta en temperatura del sistema sometido a

una perturbación física, la perturbación física es simulada al abrir la compuerta de la cámara
por un tiempo de 2 minutos, pasado este tiempo se vuelve a cerrar la compuerta.
170
El ensayo se efectúa con la planta de control vacía y con los dispositivos de calefacción y
ventilación ajustadas al 100% de su potencia nominal; cabe mencionar que la adquisición de
datos es realizada con un tiempo de muestreo de 100 ms y un tiempo de adquisición máximo
de 360 segundos (6 minutos).
Figura 4.37. Respuesta en Temperatura a una perturbación física, Cámara de crecimiento.
Response at Perturbatión SP 30°C

40,00
35,00
30,00
Temperature (°C)
25,00
20,00
15,00
10,00
5,00
0,00
1
55
109
163
217
271
325
379
433
487
541
595
649
703
757
811
865
919
973
1027
1081
1135
1189
1243
1297
1351
1405
Time Relative (s)
A partir de la figura 4.37 se deriva lo siguiente: al abrir la compuerta de la cámara de

crecimiento con un SetPoint de 30°C, la temperatura desciende alrededor de 6°C en un
tiempo mínimo de 2 minutos; al cerrar nuevamente la compuerta la temperatura alcanza el
punto de referencia impuesto en un tiempo máximo de 17 segundos. Otra forma de
perturbación en la planta de control se da cuando se desconecta deliberadamente la
alimentación del calefactor y ventilador (simulando fallas en los dispositivos), donde la
temperatura desciende desde el punto de referencia hasta alcanzar la temperatura ambiente
en un tiempo mínimo de 15 minutos.
Como una estimación del gasto de energía eléctrica necesario para el correcto
funcionamiento del equipo, en la tabla 4.7 se presenta el monto económico del consumo de
energía; cabe mencionar que el costo de energía es calculado para 25 días de incubación,
considerando que el importe de energía es 0.77 Bs por kilowatt-hora (1 kWh).
171
Tabla 4.7. Consumo y costo de energía eléctrica para el funcionamiento de la Cámara de crecimiento.
CONSUMO DE ENERGÍA ELÉCTRICA MÁXIMO
Dispositivo Tiempo [h] Potencia [W] Energía [kWh] Costo [Bs]
Calefactor 300 1000 300,00 231,00
Ventilador 300 16 4,80 3,70
Iluminación 400 100 40,00 30,80
Fuente de tensión
Primaria 600 45 27,00 20,79
Fuente de tensión
Secundaria 600 30 18,00 13,86
Total consumo en Bs. 300,15
4.5 GUIA DE USARIO

Para poner en funcionamiento el sistema eléctrico-electrónico de la cámara de crecimiento,
a continuación se definen algunos aspectos relevantes sobre su funcionamiento:
- El panel de control y monitoreo de la cámara de crecimiento (figura H.8) está

constituido por los siguientes elementos: un LCD de monitoreo de las variables de
control; un Switch para el encendido o apagado de todo el sistema; un botón para la
selección de escala del luxómetro electrónico (cabe resaltar que la escala de 100 lux
fue anulada); una perilla de ajuste para fijar el nivel de temperatura del sistema y tres
leds de señalización que informan al operario la escala actual del luxómetro.
- El panel de control y monitoreo del Variador de voltaje alterno para los dispositivos
de calefacción y ventilación (figura H.9 y H.10), están constituidos por los siguientes
elementos: un LCD de monitoreo del trigger-angle y una perilla de ajuste para el
porcentaje del ángulo de disparo.
- La alarma sonora instalada en el equipo puede ser desactivada mediante un interruptor

ubicado en el costado izquierdo del prototipo.
- Para probar el funcionamiento del calefactor, ventilador y dispositivo de iluminación

se dispone de tres botones que activan a dichos elementos, independientemente del
estado de las salidas del microcontrolador.
- El fotoperiodo de iluminación es constante y está definido como 16 horas de luz y 8

horas de oscuridad, es decir, se enciende la luz automáticamente a las 4:00AM y se
apaga también automáticamente a las 8:00PM; cabe resaltar qué en el periodo de ocho
172
horas de oscuridad (apagado) la iluminación se activa nuevamente si se abre la
compuerta de la cámara de crecimiento y se desactiva cuando se lo cierra.
- La unidad de calefacción-ventilación (MGF-1265) empleado en el equipo tiene un

selector, donde se elige el modo de funcionamiento del dispositivo: modo ventilador,
modo calefactor a 1000W de potencia y modo calefactor a 2000W de potencia; para
el funcionamiento del sistema de calefacción el dispositivo deberá ser definido en
1000W de potencia, y para el funcionamiento del sistema de ventilación el dispositivo
deberá ser definido en modo ventilación. El dispositivo de calefacción-ventilación
también posee un termostato de seguridad, para fines prácticos este termostato debe
ser definido en el valor intermedio de su escala.
- El sistema electrónico de la cámara de crecimiento tiene protección contra corto

circuitos, sobre picos y ruido electromagnético; cabe resaltar que el fusible utilizado
es de 4A-250V, el váristor es el modelo CNR-10D391K, y filtro de línea es de la
marca YUNPEN 250V-10A. Si ocurre alguna falla considerable en el sistema
electrónico se deberá reemplazar algunos de los elementos mencionados.
- El sistema eléctrico de la cámara de crecimiento tiene protección contra corto

circuitos y sobretensiones, cabe resaltar que el interruptor termo-magnético utilizado
en el sistema tiene una corriente de corte de 15A y un voltaje nominal de 250V. Si
ocurre alguna falla en el sistema eléctrico se deberá revisar el estado del interruptor.
- Para monitorear el estado de las variables físicas mediante una Computadora (PC), se
deberá ejecutar el programa desarrollado en LabVIEW y seleccionar el puerto COM
creado por el FT232RL (comúnmente es el COM2), posterior a la selección del puerto
se presionará el botón RUN. Para ajustar el SetPoint de temperatura desde la PC
primeramente se subirá el Switch presente en el software, y para exportar a Excel los
datos obtenidos a partir de la adquisición, se presionará el botón “Export to Excel”
en tiempo de ejecución.
- En la tabla 4.8 se presenta la comparación técnica entre el prototipo de la cámara

crecimiento y el equipo KBW-240 desarrollado por Sanyo-electronics.
173
Tabla 4.8. Características técnicas del Prototipo desarrollado, en contraste con el equipo KBW-240.
Especificaciones Técnicas del Prototipo de Cámara de Crecimiento
Modelo KBW-240 Prototipo
Dimensión Externa:
Ancho (mm) 1034 1300
Alto (mm) 1142 900
Fondo (mm) 746 600
Dimensión Interna:
Ancho (mm) 800 800
Alto (mm) 600 500
Fondo (mm) 500 600
Capacidad de carga:
Volumen (L) 240 240
Carga total permitida (kg) 70 50
Características de funcionamiento:
Rango de temperatura al 100% de iluminación (°C) 14 - 60 15 - 40
Fluctuación de temperatura durante el calentamiento (≤ ± ° ) 0,1 1
Fluctuación de temperatura durante el enfriamiento (≤ ± ° ) 0,3 1
Intensidad máxima de iluminación / luz de día (Lux) 9000 4680
Intensidad máxima de iluminación / luz de crecimiento (Lux) 4000 3500
Voltaje nominal 50Hz (V) 230 220
Potencia nominal (W) 1100 1190
Nro. de puertas 2 2
174
CAPITULO 5: ANALISIS ECONOMICO
5.1 FUNDAMENTACION ECONOMICA DEL PROYECTO

En este capítulo se expone los costos del proyecto en relación a costos de diseño, partes
electrónicas, instrumentos y herramientas empleadas para el logro de los objetivos. Los
recursos utilizados para cubrir los costos directos e indirectos del proyecto durante el desarrollo
e implementación de este trabajo fueron recursos propios. Para una mejor comprensión se
presenta todos los costos del proyecto dividido en los sistemas ya definidos.
5.2 COSTO DEL SISTEMA DE CALEFACCIÓN-VENTILACIÓN

El sistema de calefacción-ventilación está dividido en tres módulos: sensor, control y
actuador. El costo respectivo de cada módulo es el siguiente:
5.2.1 TERMÓMETRO ELECTRÓNICO MULTIZONA

El costo económico del módulo de medida de temperatura se presenta en la tabla 5.1.
Tabla 5.1. Costo, Termómetro electrónico versión 1.0.

DESCRIPCIÓN VALOR CANTIDAD PRECIO UNITARIO(Bs.-) COSTO EN (Bs.-)
R1 330 kΩ / 0,25 W 1 0,25 0,25
R2 220 kΩ / 0,25 W 1 0,25 0,25
R3 22 kΩ / 0,25 W 1 0,25 0,25
R4,R5,R6 1 kΩ / 0,25 W 3 0,25 0,75
R7 3 kΩ / 0,25 W 1 0,25 0,25
Mini Preset 50 kΩ 1 3,00 3,00
A. O. TL-084 1 7,00 7,00
Borne X3 3 terminales 2 3,00 6,00
NTC 10 kΩ @ 25°C 5 5,00 25,00
Circuito Impreso BETOX – 01, V1.0 1 30,00 30,00
SUBTOTAL 99,75
175
5.2.2 RELÉ ESTÁTICO DE CALEFACCIÓN Y VENTILACIÓN
El costo económico del módulo Relé estático (componentes, PCB y montaje) se presenta en
la tabla 5.2.
Tabla 5.2. Costo, Relé Estático de Calefacción y Ventilación versión 1.0.
R1 330 Ω / 0,5 W 1 0,25 0,25
R2 1,5 kΩ / 0,5 W 1 0,25 0,25
R3 220 Ω / 1 W 1 1,00 1,00
C1 10 nF / 400 V 1 3,00 3,00
C2 47 nF / 400 V 1 4,00 4,00
Triac BT-139 1 7,00 7,00
OptoTriac MOC-3021 1 4,00 4,00
Heat-Sink 7 °C/W 1 5,00 5,00
SUBTOTAL 56,50
TOTAL (x2 mod.) 113,00
5.2.3 CONTROL - RELÉ ESTÁTICO DE CALEFACCIÓN Y VENTILACIÓN

El costo económico del módulo de control del Relé estático se presenta en la tabla 5.3.
Tabla 5.3. Costo, Control-Relé Estático de Calefacción y Ventilación versión 1.0.
R1,R2,R6,R7 10 kΩ / 0,25 W 4 0,25 1,00
R3,R4 1 kΩ / 0, 25 W 2 0,25 0,50
R5 100 Ω / 0,25 W 1 0,25 0,25
R8 100 kΩ / 0,25 W 1 0,25 0,25
R9 56 Ω / 0,5 W 1 0,25 0,25
Potenciómetro 5 kΩ 1 2,00 2,00
C1,C2 22 pF / 50 V 2 0,50 1,00
C3 1 uF / 16 V 1 1,00 1,00
C4 100 nF / 50 V 1 1,00 1,00
D1 1N4007 1 0,25 0,25
DZ1 Zener 5,1V 2 1,50 3,00
UControlador PIC16F88 1 25,00 25,00
Zocalo 19 pines 1 1,00 1,00
Xtal1 12 Mhz 1 5,00 5,00
LCD 16x2 1 50,00 50,00
176
Pulsador 2 pines 2 1,00 2,00
Peineta M 3 pines 1 3,00 3,00
Peineta H 16 pines 1 3,00 3,00
A.O. TL-082 2 3,50 7,00
C.I. TTL 74LS164 1 4,00 4,00
SUBTOTAL 159,50
TOTAL (x2 mod.) 319,00
5.2.4 COSTO TOTAL SISTEMA DE CALEFACCIÓN-VENTILACIÓN

El costo total del sistema de calefacción-ventilación se presenta en la tabla 5.4. Cabe resaltar
que todos los valores están dados en bolivianos.
Tabla 5.4. Costo total, Sistema de Calefacción-Ventilación.

CONCEPTO COSTO (Bs.-)
COSTO TERMÓMETRO ELECTRÓNICO MULTIZONA 99,75
COSTO RELÉ ESTÁTICO DE CALEFACCIÓN 56,50
COSTO CONTROL - RELÉ ESTÁTICO DE CALEFACCIÓN 159,50
COSTO RELÉ ESTÁTICO DE VENTILACIÓN 56,50
COSTO CONTROL - RELÉ ESTÁTICO DE VENTILACIÓN 159,50
TOTAL EN BOLIVIANOS 531,80
5.3 COSTO DEL SISTEMA DE ILUMINACIÓN VARIABLE

El sistema de iluminación variable está dividido en dos módulos: sensor y actuador. El costo
respectivo de cada módulo es el siguiente:
5.3.1 LUXÓMETRO ELECTRÓNICO

El costo económico para el módulo de medida de Iluminancia (componentes, PCB y montaje)
se presenta en la tabla 5.5.
177
Tabla 5.5. Costo, Luxómetro versión 1.0.
R1 100 Ω / 0,25 W 1 0,25 0,25
R2,RI,RA 1 kΩ / 0,25 W 3 0,25 0,75
RP 680 Ω / 0,25 W 1 0,25 0,25
RF 2 kΩ / 0,25 W 1 0,25 0,25
RS 470 kΩ / 0,25 W 1 0,25 0,25
Mini Preset 1 MΩ 1 3,00 3,00
C1 47 uF / 16V 1 2,00 2,00
C2 100 nF / 50V 1 1,00 1,00
A. O. TL-084 1 7,00 7,00
C.I. CMOS 4016 1 8,00 8,00
Fotodiode BPW-21 1 160.00 160,00
SUBTOTAL 228,75
5.3.2 RELÉ ESTÁTICO DE ILUMINACIÓN

El costo del módulo Relé estático de iluminación (componentes, PCB y montaje) se presenta
en la tabla 5.6.
Tabla 5.6. Costo, Relé Estático de Iluminación versión 1.0.
R1 330 Ω / 0,5 W 1 0,25 0,25
R2 1,5 kΩ / 0,5 W 1 0,25 0,25
R3 220 Ω / 1 W 1 1,00 1,00
R4 330 Ω / 0,25W 1 0,25 0,25
C1 10 nF / 400 V 1 3,00 3,00
C2 47 nF / 400 V 1 4,00 4,00
Triac BT-139 1 7,00 7,00
Heat-Sink 7 °C/W 1 5,00 5,00
OptoTriac MOC-3021 1 4,00 4,00
SUBTOTAL 53,75
178
5.3.3 COSTO TOTAL SISTEMA DE ILUMINACIÓN VARIABLE
El costo total del sistema de iluminación se presenta en la tabla 5.7. Todos los valores están
dados en bolivianos.
Tabla 5.7. Costo total, Sistema de Iluminación variable.
COSTO LUXÓMETRO ELECTRÓNICO 228,75
COSTO RELÉ ESTÁTICO DE ILUMINACIÓN 53,75
COSTO RTC - TEMPORIZACIÓN DIGITAL 50,00
5.4 COSTO DEL SISTEMA DE MONITOREO POR PC-ALARMA Y

TARJETA DE CONTROL PRINCIPAL (MAIN)
El sistema de monitoreo principalmente está compuesto por un módulo FT-232RL
(conversor UART–USB) empleado para la conexión del PIC con una PC. El módulo Alarma
está conformada por una interfaz de control-potencia (para el relé) utilizado para el encendido
de una bocina. La tarjeta de control principal (MAIN) es el mother-board, encargado este de
gestionar y controlar a todos los sistemas electrónicos de la cámara de crecimiento. Entonces,
el costo de cada uno de estos módulos se presenta a continuación:
5.4.1 MODULO INTERFAZ DE ALARMA

El costo del módulo para la interfaz de alarma (accionador de la bocina), componentes, PCB
y montaje se presenta en la tabla 5.8.
Tabla 5.8. Costo, Interfaz de Alarma versión 1.0.

R1 8,2 kΩ / 0,25 W 1 0,25 0,25
R2 10 kΩ / 0,25 W 1 0,25 0,25
RF 360 Ω / 0,25 W 1 0,25 0,25
D1 1N4001 1 0,25 0,25
U1 4N25 1 5,00 5,00
Q1 BD139 1 2,00 2,00
RL1 12V / 10ª 1 5,00 5,00
SUBTOTAL 27,00
179
5.4.2 TARJETA DE CONTROL PRINCIPAL MAIN
El costo del módulo de control principal MAIN (mother-board), componentes, PCB y
montaje se presenta en la tabla 5.9.
Tabla 5.9. Costo, Tarjeta de Control principal MAIN, versión 1.0.
R1, R2 10 kΩ / 0,25 W 2 0,25 0,50
Mini-Preset 5 kΩ 1 3,00 3,00
Potenciómetro 5 kΩ 1 2,00 2,00
C1,C2 22 pF / 50 V 2 0,50 1,00
C3 1 uF / 16 V 1 1,00 1,00
C4,C5 100 nF / 50 V 2 1,00 2,00
uControlador PIC16F877A 1 40,00 40,00
Zocalo 40 pines 1 3,00 3,00
Xtal1 20MHz 1 5,00 5,00
LCD 4 x 20 1 150,00 150,00
Diode 1N4001 2 0,25 0,50
Pulsador 2 pines 1 1,00 1,00
Botón de Chasis 2 terminales 1 6,00 6,00
SUBTOTAL 281,00
5.4.3 COSTO TOTAL DEL SISTEMA DE MONITOREO POR PC, ALARMA Y

TARJETA DE CONTROL PRINCIPAL
El costo total de los módulos se presenta en la tabla 5.10. Todos los valores están dados en
bolivianos.
Tabla 5.10. Costo total, Sistema de Monitoreo-Alarma y Mother-board.
COSTO MÓDULO CONVERSOR UART-USB 60,00
COSTO MÓDULO DE LA INTERFAZ ALARMA 27,00
COSTO TARJETA DE CONTROL PRINCIPAL – MAIN 281,00
180
5.5 COSTO DEL SISTEMA DE ALIMENTACIÓN PRINCIPAL
El costo total del sistema de alimentación principal se presenta en la tabla 5.11.
Tabla 5.11. Costo, Fuente de Alimentación principal versión 1.0.

R1 240 Ω / 0,5 W 1 0,25 0,25
Mini-Preset 5 kΩ 1 3,00 3,00
C1,C3 330 nF / 50 V 2 1,00 2,00
C2,C4,C7 100 nF / 50V 3 1,00 3,00
C5 2,2 uF / 25 V 1 1,00 1,00
C6 1 uF / 25 V 1 1,00 1,00
C8 10 uF / 16 V 1 1,00 1,00
C9 25 uF / 16 V 1 1,00 1,00
C10, C11 4700 uF / 35 V 2 9,00 18,00
Diode 1N4001 2 0,25 0,50
Diode 1N5408 4 1,00 4,00
C.I. LM317T 1 4,00 4,00
C.I. LM7805 1 4,00 4,00
C.I. LM7810 1 4,00 4,00
C.I. LM7910 1 4,00 4,00
Heat-Sink 10 °C/W 4 3,00 12,00
TR1 (12 0 12) VAC / 3 A 1 65,00 65,00
FR1 250V / 10 A 1 80.00 80.00
FS1 250V / 5 A 1 1,00 1,00
VR1 250V 1 5,00 5,00
SUBTOTAL 258,75
5.6 COSTO DE MATERIALES Y VARIOS

El costo de materiales y varios se presenta en la tabla 5.12.
Tabla 5.12. Costo total, Materiales y varios.
DESCRIPCIÓN ESPECIFICACIÓN CANTIDAD PRECIO UNITARIO(Bs.-) COSTO EN (Bs.-)
Estruct. Mecánica 240 L 1 1350,00 1350.00
Calefactor 220 VAC / 1000 W 1 150,00 150,00
Ventilador 220 VAC 1 150,00 150,00
Reflector RGB 220 VAC / 1000 W 1 1050,00 1050,00
Cooler 12 VDC 2 20,00 40
Switch con piloto 220 VAC / 15 A 1 7,00 7,00
Transformador 6 VAC / 300 mA 2 18,00 36,00
181
Fuente Conmutada 12 VDC / 2 A 1 200,00 200,00
Termomagnético 15 A / 250 VAC 1 25,00 25,00
Bocina 12 VDC 1 50,00 50,00
Cable bifilar 10 AWG-TWH 3m 15,00 45,00
Cable unifilar 22 AWG-TWH 20 m 2,00 40,00
Toma corriente 220 V / 15 A 3 5,00 15,00
Enchufe 220 V / 15 A 3 5,00 15,00
Pernos con rosca 4 mm 12 2,00 24,00
Porta fusible 5 mm 1 5,00 5,00
Poxilina Masilla 1 13,00 13,00
Gotita Liquido 1 8,00 8,00
Silicona Barra 1 3,00 3,00
Acido PF4 3 15,00 45,00
SUBTOTAL 3311,00
5.7 COSTO TOTAL DEL PROYECTO

El costo total del proyecto valuado en bolivianos se presenta en tabla 5.13.
Tabla 5.13. Costo total del Proyecto.
COSTO DEL SISTEMA DE CALEFACCIÓN - VENTILACIÓN. 531,80
COSTO DEL SISTEMA DE ILUMINACIÓN VARIABLE. 332,50
COSTO DEL SISTEMA DE MONITOREO POR PC, ALARMA Y CONTROL PRINCIPAL. 368,00
COSTO DEL SISTEMA DE ALIMENTACIÓN PRINCIPAL. 258,75
COSTO DE MATERIALES Y VARIOS 3311,00
COSTO DEL DISEÑADOR 3000
LICENCIA DEL SOFTWARE MIKROC PRO FOR PIC V6.6.2 1743
LICENCIA DEL SOFTWARE NI-LABVIEW 2015, VERSIÓN BASE 7700
TOTAL EN BOLIVIANOS, SIN LICENCIAS DE SOFTWARE (SLS) 7802,05
TOTAL EN DÓLARES AMERICANOS (SLS) 1114,58 $
182
CAPITULO 6: CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES
Como resultado del presente proyecto se extraen las siguientes conclusiones, a partir de las
mismas se puede comprobar el cumplimiento de los objetivos.
6.1 CONCLUSIONES
- La linealización de sensores resistivos (NTC) por Hardware, aplicando el método de
forzado de tres puntos de paso en la curva Resistencia-Temperatura resulta ser práctico y
eficiente, obteniéndose una mayor linealidad en los puntos de ajuste; la desviación
estándar estimada para la Recta_NTC obtenida es 38.65 Ohmios.
- La configuración del puente Wheatstone de valores medios ciertamente permite medir y

promediar la respuesta en resistencia de los NTC´s_lineales, lográndose de este modo
obtener el valor medio de la variable física temperatura.
- El procesamiento analógico de un puente Wheatstone mediante amplificadores

operacionales ciertamente permite obtener una tensión directamente proporcional a las
variaciones de resistencia del NTC_lineal; prescindiéndose de este modo del uso de
costosos amplificadores de instrumentación.
- El método de conexión siemens o de los tres hilos ciertamente compensa el error producido
por la distancia relativamente larga entre el NTC-lineal y el puente Wheatstone; no
obstante, este método de conexión presento el inconveniente de ser más vulnerable al ruido
eléctrico.
- De acuerdo al test de funcionamiento, el Termómetro electrónico multizona ostenta un

error relativo respecto al fondo de escala del 0.84% (basado en el instrumento patrón) para
la temperatura central, y presenta una sensibilidad de 60 [mV/°C].
- La aplicación del Termómetro electrónico multizona optimizo de gran forma el control de

la variable temperatura, lográndose una distribución uniforme de calor alrededor de la
cámara de crecimiento.
- Como la iluminancia es una variable física, se logró obtener satisfactoriamente su valor

real a partir del uso del fotodiodo BPW21, cuya respuesta en corriente es lineal ante la
influencia de luz.
183
- De acuerdo al test de funcionamiento se pudo corroborar que el ancho de banda del
amplificador de transimpedancia compensado es inversamente proporcional a la
resistencia de realimentación (Rv).
- De acuerdo al test de funcionamiento, el Luxómetro electrónico en la escala E1K posee un

error relativo respecto al fondo de escala de -1.2 % (basado en el instrumento patrón) para
su iluminancia alta; presenta una sensibilidad de 3 [mV/lx] y su resolución máxima es 1lux.
- De acuerdo al test de funcionamiento, el Luxómetro electrónico en la escala E10K ostenta

un error relativo respecto al fondo de escala del 0.2% (basado en el instrumento patrón)
para su iluminancia media; presenta una sensibilidad de 300 [uV/lx] y su resolución
máxima es 10 lux.
- El circuito de acondicionamiento para la detección de cruce por cero (basado en el

disparador Schmitt) cumple satisfactoriamente con su función al convertir una onda
sinusoidal de 6V-50Hz en una onda cuadrada mono-polar de 5V-50Hz; obteniéndose un
desfase de 0° entre la señal de entrada y señal de salida.
- El circuito del Relé estático (TRIACS y dispositivos de acondicionamiento) logra controlar

eficientemente cargas de mediana potencia (2000W Max.), y conmutar dicha carga a una
velocidad relativamente alta.
- De acuerdo al test de funcionamiento, se confirmó que el Controlador monofásico de

voltaje AC posee una respuesta en potencia y voltaje no lineal con respecto al ángulo de
conducción; en tal sentido, se demostró la similitud entre la respuesta real e ideal del
Variador de voltaje, verificándose entonces el correcto funcionamiento del dispositivo.
- A partir de las pruebas de funcionamiento se verificó que el dispositivo de iluminación

RGB con un tono de luz blanca genera una iluminancia máxima de 4682 lux y una mínima
de 700 lux.
- De acuerdo al test de funcionamiento se verificó que el controlador ON-OFF con punto

muerto mantiene la temperatura muy próxima a la referencia (SP); en consecuencia, se
obtuvo una oscilación sostenida cuasi periódica de magnitud máxima igual a ±1°C (con
respecto al punto de ajuste).
- La respuesta en temperatura de la planta de control tiene un tiempo de establecimiento

pequeño (segundos) al calentar la cámara de crecimiento; sin embargo, el tiempo de
establecimiento para enfriar la cámara es relativamente amplio (minutos).
184
6.2 RECOMENDACIONES
- Es recomendable que la máquina (cámara de crecimiento) esté instalada en una habitación
con temperaturas comprendidas entre los 10 ºC a 35 ºC, y que esta habitación tenga un
buen flujo de aire. Asimismo, en el ciclo de incubación se deberá mantener en lo posible
la compuerta de la cámara siempre cerrada, para evitar cambios de temperatura abruptos
en su interior.
- Para que el sistema eléctrico-electrónico de la cámara de crecimiento no presente

interrupciones debido a cortes imprevistos de energía eléctrica, se recomienda incluir al
sistema un equipo UPS (Uninterrupted Power Supply); asegurando de este modo el
funcionamiento permanente de la máquina.
- En vista que la cámara de crecimiento prestará servicio las 24 horas durante un periodo
aproximado de 25 días, se recomienda realizar el mantenimiento preventivo del sistema
eléctrico-electrónico para cada ciclo de funcionamiento de la máquina.
6.3 TRABAJOS FUTUROS

Existe una amplia gama de opciones para implementar diversas funcionalidades al prototipo,
entre estas se propone como trabajos futuros lo siguiente:
- Desarrollar una interfaz electrónica que permita variar desde un computador (PC) y
un Smartphone el porcentaje del ángulo de conducción de los Variadores de voltaje
AC; se sugiere emplear el conversor digital-analógico MCP4922.
- Implementar el software y firmware necesario para modificar en línea (mediante una

PC) todos los parámetros de funcionamiento de la cámara de crecimiento, como ser:
hora, fecha, fotoperiodo de luz y puntos de referencia para la activación de alarmas.
- Diseñar una fuente de iluminación controlable, empleando leds RGB de potencia, que
posibilite la variación de colores e iluminancia a través de entradas analógicas de 0-
10V. Obteniéndose entonces un mayor control sobre el sistema de iluminación
variable.
- Diseñar una interface electrónica que permita controlar eficientemente un calefactor

impulsado por gas natural, ya que este tipo de energía es más limpio y relativamente
más barato.
185
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Wikipedia: http://es.wikipedia.org/wiki/search
188
ANEXOS
ANEXO A
CONDICIONES FISICAS DE UNA SALA DE CRECIMIENTO IN-VITRO

Figura A.1. Estante de incubación y crecimiento.
Figura A.2. Explante de papa en pleno desarrollo.
189
Figura A.3. Desarrollo diferenciado de explantes, expuestos a diferentes condiciones.
Figura A.4. Producción masiva, vista general del área de crecimiento.
190
ANEXO B
REFERENCIAS DE CAMARAS DE CRECIMIENTO VEGETAL, FABRICADAS

POR CORPORACIONES INTERNACIONALES
Figura B.1. Cámara de crecimiento vegetal serie MIR-154 y MLR-350, PANASONIC.
Fuente: Sanyo Inc. (s.f.). Datasheets. Recuperado el 2 de Junio de 2014, de Panasonic: http://www.sanyo.com
191
ANEXO C
ESPECTRO DE LUZ ACTIVO EN LA FOTOSINTESIS DE LAS PLANTAS
Figura C.1. Respuesta espectral de luz de las plantas y vegetales.
Fuente:V. Hurtado, D., & Eugenia Merino, M. (1ra Ed.). Cultivo de Tejidos Vegetales. Mexico: Trillas.
192
Figura C.2. Espectro de luz de diferentes fuentes de iluminación.
Fuente: V. Hurtado, D., & Eugenia Merino, M. (1ra Ed.). Cultivo de Tejidos Vegetales. Mexico: Trillas.
193
ANEXO D
RESOLUCIÓN DE ECUACIONES
 D.1. Método de medida por comparación.
Un método de medida común para el acondicionamiento de señal en sensores resistivos es el

puente Wheatstone. Se lo puede definir también como un método de medida hibrido ya que
se utiliza para ello el método de comparación y el de deflexión. A continuación se presenta
la solución al circuito de la figura D.1.
Figura D.1. Puente Wheatstone
Aplicando ley de corrientes Kirchhoff en el nodo A se tiene:
=0
− =0
=
− −0
=
( − )∙ = ( )∙
∙ − ∙ − ∙ = 0
− ∙( + )= − ∙ ∙ (−1)
= ∙
+
194
Aplicando ley de corrientes Kirchhoff, en el nodo B se tiene que:
=0
− =0
=
− −0
=
( − )∙ = ( )∙
∙ − ∙ − ∙ = 0
− ∙( + )= − ∙ ∙ (−1)
= ∙
+
El voltaje de salida ( ) del puente es el siguiente:
= −
= ∙ − ∙
+ +
= ∙ −
+ +
∙( + )− ∙( + )
= ∙
( + )∙( + )
∙ + ∙ − ∙ − ∙
= ∙
( + )∙( + )
∙ − ∙
= ∙
( + )∙( + )
Como: = = = ∙ (1 + )
Multiplicando ambos miembros por: ∙

, se tiene:
∙ − ∙ ∙
= ∙ ∙
( + )∙( + )
∙
∙ ∙
∙
− ∙
= ∙ ∙ ∙ ∙ ∙
∙
+ ∙
+ ∙
+ ∙
195
∙ −
= ∙
+ + ∙ +
∙( )
∙ −
= ∙ ∙( ) ∙( )
+ + ∙ +
∙ (1 + ) −
= ∙
+ + ∙ (1 + ) + (1 + )
∙
= ∙
( + )+( ∙ + ) + ( + 1)
∙
= ∙
( + 1) ∙ ( + 1 + )
Si ≪ ( + 1), entonces la ecuación del voltaje de salida queda como:
∙
= ∙
( + 1)
 D.2. Procesamiento Analógico con AO, aplicado a Sensores Resistivos.

Para tener un voltaje directamente proporcional a las variaciones de una resistencia, se
recurre a la técnica analógica de procesamiento con amplificadores operacionales, a
continuación se presenta la solución al circuito de la figura D.2.
Figura D.2. Procesamiento analógico.
196
Aplicando ley de corrientes Kirchhoff en el nodo A, se tiene:
=0
− =0
=
− −
=
−
=
− = ∙ ∙ (−1)
=− ∙
Aplicando la ley de corrientes Kirchhoff en el nodo B, se tiene:
=0
− − =0
= +
− − −
= +
− −
= +
−
+ =
=− −
∙ + ∙
=−
∙
∙ + ∙
=− ∙
∙
Reemplazando en se tiene:
∙
∙ + − ∙
=− ∙
∙
197
∙
−
=− ∙ ∙
∙
∙ ∙
=− ∙ ∙ ∙
( ∙ − ∙ )
=− ∙ ∙
( ∙ ∙ )
( ∙ − ∙ )
= ∙ ∙
( ∙ ∙ )
Como: = = = ∙ (1 + )

, se tiene:
( ∙ − ∙ ) ∙
= ∙ ∙ ∙
( ∙ ∙ )
∙
∙ ∙
∙
− ∙
= ∙ ∙ ∙ ∙
∙
∙ ∙( )
−
= ∙ ∙
∙
∙ (1 + ) −
= ∙ ∙
∙
+ ∙ −
= ∙ ∙
∙
∙ ∙ ∙
=
∙
Entonces el voltaje de salida es:
= ∙ ∙
198
 D.3. Puente de medida de valores medios.
Para medir valores medios de una variable física se emplea también la configuración del
puente wheatstone; A continuación se presenta la solución al circuito de la figura D.3.
Figura D.3. Puente Wheatstone de Valores Medios
El voltaje de salida del Puente Wheatstone de valores medios es similar al voltaje del Puente
de medida común, con la diferencia que:
∙ − ∙
= ∙
( + )∙( + )
Pero: = =
Donde: = + +
= ∙ (1 + )
3
= ∙ (1 + )
3
= ∙ (1 + )
3
Entonces: = ∙ (1 + )+ ∙ (1 + )+ ∙ (1 + )
= ∙ (3 + + + )
3
, se tiene:
199
∙ − ∙ ∙
= ∙ ∙
( + )∙( + )
∙
∙ ∙
∙
− ∙
= ∙ ∙ ∙ ∙ ∙
∙
+ ∙
+ ∙
+ ∙
∙ −
= ∙
+ + ∙ +
∙( )
⎡ ∙ − ⎤
⎢ ⎥
= ∙⎢ ⎥
∙( )
⎢ + + ∙ + ⎥
⎣ ⎦
∙ (3 + + + )−
= ∙
+ + ∙ (3 + + + )+
∙ ∙ ∙ ∙
+ + + −
= ∙ ∙ ∙ ∙ ∙
+ + + + + + + + +
∙ 1+ + + −1
= ∙ ∙ ∙ ∙
+ + + + + +1+ + +
∙
= ∙
( + ) + ( + 1) + ∙ +
∙ ∙
=
( + ) + ( + 1) + ( + 1) ∙
∙ ∙
=
( + 1) ∙ +1+
Si ≪ ( + 1), entonces el voltaje de salida queda como:
∙ ∙
=
( + 1)
200
 D.4. Amplificador de Transimpedancia con compensación.
Para obtener un voltaje proporcional a una señal de corriente se utiliza un conversor de

corriente a tensión modificado, donde se aplica al mismo tiempo la compensación de
corrientes y voltajes de desequilibrio. A continuación se presenta la solución al circuito de la
figura D.4.
Figura D.4. Amplificador de Transimpedancia
Aplicando ley de corrientes Kirchhoff en el nodo A se tiene:
=0
− =0
=
−
=
− =
− = − ∙ (−1)
=− +
− ∙
=
= − ∙
201
Aplicando ley de corrientes Kirchhoff en el nodo B se tiene que:
=0
+ − =0
+ =
−
+ =
+ − − =0
+
+ − ∙ =0
∙
+
− ∙ = − − ∙ (−1)
∙
+ ∙ +
∙ =
∙
∙
=
∙
∙ ∙( ∙ + )
=
∙( + )
∙( ∙ + )
=
( + )
Como: =
∙( ∙ + )
− ∙ =
( + )
∙ ∙ ∙
− ∙ = +
( + ) ( + )
∙ ∙ ∙
− = + ∙
( + ) ( + )
∙
∙ 1− = ∙ +
( + ) ( + )
+ − ∙ + ∙( + )
∙ = ∙
( + ) ( + )
202
∙ ∙( )
∙ ( )
=
( )
∙( + )∙ ∙ + ∙( + )
=
∙( + )
∙ ∙ + ∙( + )
=
∙ ∙ ∙
= ∙ + +
∙
= ∙ + +
= ∙ + ∙ 1+
Si ≫ , entonces el voltaje de salida queda como:
= ∙ ∙ 1+
 D.5. Resolución del Voltaje de salida del Controlador monofásico de Voltaje alterno.
Según Rashid (1995), el voltaje eficaz aplicado a la carga teniendo en cuenta la simetría
positiva y negativa de la señal, y considerando que el ángulo de retraso entre cada semiciclo
se conservan a 180° uno del otro ( = = ) es:
/
1
( ) = ∙ ∙ ( )
Donde: = √2 ∙ ∙ ( )
Las formas de onda del controlador monofásico de voltaje alterno, y la descripción grafica
de las variables de la ecuación se presenta en la figura D.5.
203
Figura D.5. Formas de onda del controlador VAC
Fuente: Electrónica de potencia, Rashid 1995.
Entonces, con la ecuación descrita el voltaje RMS de salida se calcula como sigue:
/
1
( ) = ∙ (√2 ∙ ∙ sin( )) ∙ ( )
/
1
( ) = ∙ 2∙ ∙ sin( ) ∙ ( )
/
2∙
( ) = ∙ sin( ) ∙ ( )
Dada la propiedad trigonométrica:

1 − cos(2 )
sin( ) =
2
Aplicando dicha propiedad a la integral, se tiene:
/
2∙ 1 − cos(2 ∙ )
( ) = ∙ ∙ ( )
2
/
2∙
( ) = ∙ [1 − cos(2 ∙ )] ∙ ( )
2
204
/
( ) = ∙ 1∙ ( )− cos(2 ∙ )∙ ( )
/
sin(2 ∙ )
( ) = ∙ ( ) −
2
/
1 1
( ) = ∙ ( − ) − ∙ sin(2 ∙ ) − ∙ sin(2 ∙ )
2 2
/
1
( ) = ∙ ( − ) + ∙ sin(2 ∙ )
2
/
sin(2 ∙ )
( ) = ∙ − +
2
Entonces el voltaje de salida queda como:
sin(2 )
( ) = ∙ 1− +
2
 D.6. Ecuaciones para el cálculo de Regresión Lineal y Desviación estándar.
Todas las ecuaciones presentadas a continuación son recopiladas del libro Probabilidad y
Estadística para Ingeniería y Ciencias, de Jay L. Devore (2008); para más referencia sobre
la aplicación práctica de los métodos consúltese la bibliografía mencionada.
Las ecuaciones para el cálculo de Regresión lineal simple (método de mínimos cuadrados)
son:
= + ∙
∑( − ̅) ( − )
=
∑( − ̅ )
∑ − ∑
=
La ecuación para estimar la Varianza es:
∑( − )
=
−2
205
La ecuación para estimar la Desviación estándar es:
∑( − )
=
−2
Las ecuaciones para el cálculo del Coeficiente de determinación ( ) son:
= ( − )
= ( − )
=1−
(%) = 1− ∙ 100
 D.7. Ecuaciones para el cálculo de Errores.
Según Granda & Mediavilla (2010), Perez et al (2008), las ecuaciones para cuantificar los
errores de un instrumento de medida en base a un instrumento patrón son:
Error Absoluto:
= −
Donde: = Error absoluto

= Valor de lectura
= Valor verdadero
Error Relativo:
−
=
−
(%) = ∙ 100
−
(% ) = ∙ 100
−
(% ) = ∙ 100
Fondo de escala
206
 D.8. Calculo de la función de transferencia del sistema térmico.
La respuesta temporal de los sistemas lineales de tiempo continuo invariantes en el tiempo,
se modela por una ecuación diferencial de primer orden de la forma:
( )
∙ + ( )= ∙ ( )
0, <0
Donde: ( )=
1= , ≥0
Entonces: = ∙
( )
∙ + ( )=
Aplicando las propiedades de la transformadas de Laplace, se tiene:
( )
∙ℒ + ℒ { ( )} = ℒ { }
∙ [ ∙ ( ) − (0)] + ( ) =
Dada la condición inicial (0) = 0
∙ ∙ ( )+ ( )=
( ) ∙ ( ∙ + 1) =
( )=
∙ ( ∙ + 1)
Reemplazando el valor de “a” en la ecuación se tiene:
∙
( )=
∙ ( ∙ + 1)
La entrada del sistema es definida por siguiente relación:
( )=
( )= ( )∙
( ∙ + 1)
Entonces, la función de transferencia del sistema queda como:
( )
=
( ) ∙ +1
( )=
∙ +1
207
Para obtener la función de trasferencia del sistema en el dominio del tiempo, se aplica la
transformada inversa de Laplace a la ecuación antes descrita:
( )=
∙ ( ∙ + 1)
Descomponiendo la ecuación dada por fracciones parciales (método factores lineales) se
tiene:
( )=
( ∙ + 1) ∙ ( + 0)
= +
( ∙ + 1) ∙ ( + 0) ( ∙ + 1) ( + 0)
∙ ( + 0) + ∙ ( ∙ + 1)
=
( ∙ + 1) ∙ ( + 0) ( ∙ + 1) ∙ ( + 0)
Reduciendo términos:
= ∙ ( + 0) + ∙ ( ∙ + 1) Ec. [D.1]
Aplicando sustitución directa para hallar el valor de A, se tiene:
∙ +1=0
∙ = −1
= Ec. [D.2]
Reemplazando la ecuación D.2 en la Ec. D.1:

−1 −1
= ∙ +0 + ∙( ∙ + 1)
−1
= ∙ + ∙ (0)
=− ∙ Ec. [D.3]
Aplicando también sustitución directa para hallar el valor de B, se tiene:

( + 0) = 0
=0 Ec. [D.4]
Reemplazando la ecuación D.4 en la Ec. D.1:
= ∙ (0 + 0) + ∙ ( ∙ 0 + 1)
= (0) + ∙ (1)
= Ec. [D.5]
208
Reemplazando los valores de A y B en la ecuación base:
( )= +
( ∙ + 1) ( + 0)
− ∙
( )= +
( ∙ + 1) ( + 0)
1
( )= ∙ −
( ∙ + 1)
Reordenando factores:
1 1
( )= ∙ −
+
Donde: =
Entonces: ( )= ∙ −( )
Ec. [D.6]
Aplicando transformada inversa (por tablas) a la ecuación D.6, y

considerando que ≥ 0, se tiene:
1 1
ℒ { ( )} = ∙ ℒ −ℒ
( + )
∙
( )= ∙[ ( )− ]
∙
( )= ∙ [1 − ] Ec. [D.7]
Reemplazando los valores de “p” y “a” en la ecuación D.7:
∙
( )= ∙ ∙ 1−
La entrada del sistema es un escalón unitario definido por:

( )=
Entonces la función de transferencia en el dominio del tiempo queda como sigue:
( ) ∙
= ∙ 1−
( )
∙
( )= ∙ 1− Ec. [D.8]
Aplicando la ecuación D.8 para un barrido de tiempo t=160 segundos máximo, y con las
constantes ya definidas, se obtiene la respuesta real en temperatura del sistema.
209
ANEXO E
HOJA DE DATOS DE LOS DISPOSITIVOS ELÉCTRICOS Y ELECTRÓNICOS
 E.1. Especificaciones del dispositivo de Calefacción MGF-1265.
Toda la información expuesta se lo recopila de la página siguiente: http://www.e-

magefesa.com.
210
 E.2. Especificaciones del dispositivo de Iluminación RGB-100W.
Toda la información expuesta se lo recopila de la página siguiente: http://www.dux-led.com.
211
212
 E.3. Hoja de datos del sensor NTC 10k@25°C.
213
214
 E.4. Hoja de datos del Amplificador Operacional TL084.
215
216
217
 E.5. Hoja de datos del fotodiodo BPW-21.
218
219
220
 E.6. Hoja de datos del Switch digital CD4016.
221
 E.7. Hoja de datos del Transistor NPN-BD139.
222
223
 E.8. Hoja de datos del Opto-transistor 4N25.
224
 E.9. Hoja de datos del Opto-triac MOC3021.
225
 E.10. Hoja de datos del Triac BT-139.
226
 E.11. Hoja de datos del Registro de desplazamiento 74LS164.
227
 E.12. Hoja de datos del Microcontrolador PIC16F88
228
 E.13. Hoja de datos del Heat-Sink 657-20ABEP.
229
 E.14. Hoja de datos del RTC (DS1307).
230
 E.15. Hoja de datos del Conversor UART-USB (FT232RL).
231
232
 E.16. Hoja de datos del Microcontrolador PIC16F877A.
233
 E.17. Hoja de datos del Varistors CNR-10D391K.
234
 E.18. Hoja de datos del Regulador de voltaje LM317T.
235
 E.19. Hoja de datos del Regulador de voltaje 7805 y 7810.
236
 E.20. Hoja de datos del Regulador de voltaje 7910.
237
ANEXO F
ESQUEMAS y PCB´s DE LOS SISTEMAS DISEÑADOS
 F.1. Printer Circuit Board del Termómetro electrónico.
Figura F.1. Aspecto real del PCB.
Figura F.2. Aspecto del artwork del PCB.
238
 F.2. PCB del Luxómetro electrónico.
239
 F.3. PCB del Circuito de potencia, Relé mecánico.

 F.4. PCB del Controlador Monofásico de voltaje.
Figura F.7. Relé estático, aspecto real del PCB.
Figura F.8. Relé estático, aspecto del artwork del PCB.
240
Figura F.9. Control del Relé estático, aspecto real del PCB.
241
 F.5. Esquema y PCB del Relé estático de Iluminación.
Figura F.10. Esquema electrónico del Relé estático de iluminación.

Figura F.11. Relé estático de iluminación, aspecto real del PCB.
Figura F.12. Relé estático de iluminación, aspecto del artwork del PCB.
242
 F.6. PCB de la tarjeta de Control principal MAIN.
Figura F.13. Control MAIN, aspecto real del PCB.

Figura F.14. Control MAIN, aspecto del artwork del PCB.
243
 F.7. PCB de la Fuente de alimentación principal.
Figura F.15. Fuente de tensión, aspecto real del PCB.

Figura F.16. Fuente de tensión, aspecto del artwork del PCB.
244
Figura F.17. Regulador de tensión, aspecto real del PCB.
245
ANEXO G
FIRMWARE y DRIVER DE LOS SISTEMAS DISEÑADOS
 G.1. PROGRAMA DEL VARIADOR DE VOLTAJE ALTERNO

El firmware del controlador monofásico de voltaje alterno es el siguiente:
//********************// Programa de Control Digital \\*************************
//*********************// de Potencia en PIC16F88 \\****************************
//'***************************** "YOBTOX" **************************************
//'*****************************************************************************
/* Project name:
' Digital-Power
' Library -> Library_LCD_3PIN.h
' * Descriptión:
' El firmware con el hardware necesario puede controlar la potencia
' de una carga eléctrica resistiva o inductiva, dependiendo del TRIAC.
' Para el disparo del triac se emplea la técnica de "modulación en fase",
‘ descrito en el texto "Electrónica de potencia-Rashid (1995)".
' * Test configuratión:
' MCU: PIC16F88
‘ Dev. board: Digital-Power-Controller HW v1.0
‘ Oscillator: Xt-Oscillator 12.0000 MHz Crystal, c-P 22pF
' Ext. Modules: Circuito de control y Potencia
' SW: MikroC PRO for PIC v6.6.2
' * NOTES: Programa desarrollado por "YORCY APAZA DIAZ", en base al
' artículo electrónico publicado por Raúl Barreto Quinteros:
' Web: http://www.forosdeelectronica.com/SuperDimmerI
' Cabe mencionar que tanto el firmware como el Hardware del
' variador de voltaje alterno (VVA), son desarrollos própios
' del autor del presente proyecto (Y.A.D).
' (C) Copyright 2016 Betox-Electronics
' http://yobtox@hotmail.com
' This firmware is licensed under the BSD License
'*******************************************************************************
*/
// SLCD module connections
sbit LCD_E at RB5_bit;
sbit LCD_CK at RB6_bit;
sbit LCD_DAT at RB7_bit;
sbit LCD_E_Direction at TRISB5_bit;
sbit LCD_CK_Direction at TRISB6_bit;
sbit LCD_DAT_Direction at TRISB7_bit;
// End SLCD module connections
// Cargamos la libreria del Slcd

#include <Library_LCD_3PIN.h>
sbit ButtonB1 at RB1_bit; // Prop/InvProp
sbit ButtonB2 at RB2_bit; // On/Off
sbit GateTriac at RA1_bit; // Gate
unsigned short xi; // Variable de regulacion de potencia
char Text[4]; // String LCD
bit bb1, flanco; // Variable de control ON/OFF
246
//**************************************************************
// Procedimiento para Activar modo Prop/InvProp
void InButton_b1() {
if(ButtonB1==0) {
Delay_Cyc(5);
if(bb1==0) {
bb1=1;
Delay_ms(1);
}
else {
bb1=0;
Delay_ms(1);
}
// Delay_Cyc(2); // Demora antirebote
while(!ButtonB1); // Boton config. para un pulso
return;
}
return;
}
//**************************************************************
// Función para liberar la RAM

char* codetxt_to_ramtxt(const char* ctxt) {
static char txt[16]; // txt[20] LCD 4x20
char i;
for(i=0; txt[i]=ctxt[i]; i++);
return txt;
}
//**************************************************************
// Procedimiento Show Mensaje de inicio

void InicioMsg(void) {
// SLcd_Out(FIL, COL,"TEXT");
SLcd_Out(1,1, codetxt_to_ramtxt("Electronics Eng."));
delay_ms(1);
SLcd_Out(2,1, codetxt_to_ramtxt("DigitalPower... "));
delay_ms(1);
return;
}
//**************************************************************
// Procedimiento Show mensaje porcentaje de Pot_LCD

void PorcentajeLCD() {
unsigned short Porcentaje, p;
if(ButtonB2==1) { //verifica si el boton on/off esta presionado
p=(209-xi); // 209
Porcentaje=(p*100)/209;
SLcd_Out(1,1,codetxt_to_ramtxt("Power= "));
ByteToStr(Porcentaje, Text);
SLcd_out(1,7,Text);
SLcd_Out(1,10,codetxt_to_ramtxt("%"));
Delay_Cyc(1);
return;
}
else {
// InicioMsg();
247
SLcd_Out(1,1, codetxt_to_ramtxt("Electronics Eng."));
delay_ms(1);
SLcd_Out(2,1, codetxt_to_ramtxt("DigitalPower... "));
delay_ms(1);
return;
}
}
//**************************************************************
// Procedimiento Show mensaje Prop/InvProp

void MsgPropInv() {
if(ButtonB2==1) {
if(bb1==0) {
SLcd_Out(2,1,codetxt_to_ramtxt("InvPropInput "));
delay_cyc(5);
return;
}
else {
SLcd_Out(2,1,codetxt_to_ramtxt("ProportInput "));
delay_cyc(5);
return;
}
}
return;
}
//**************************************************************
// Procedimiento de Interrupción externa

void interrupt() {
if(INTCON.INT0IF) { // TRUE Interrupción externa por RB0.
GateTriac=0; // OFF
if(flanco==1) {
OPTION_REG.INTEDG=0; // Activa la interupcion por flanco de bajada
TMR0=(255-xi); // Se recarga el timer0, Periodo de disparo de gate
while(TMR0 > 0) // espera hasta que timer0 se desborde
flanco=0;
INTCON.TMR0IF=0; // Off flag TMR0
if(ButtonB2==1) { // verifica si el boton esta presionado
GateTriac=1;
}
else {
GateTriac=0;
}
// Se apaga la bandera de la interrupción externa
INTCON.INT0IF=0;
}
else {
OPTION_REG.INTEDG=1; // Activa la interupcion por flanco de subida
TMR0=(255-xi); // Se recarga el timer0, Periodo de disparo de gate
while(TMR0 > 0) // espera hasta que timer0 se desborde
flanco=1;
INTCON.TMR0IF=0; // Off flag TMR0
// On /Off
if(ButtonB2==1) { // verifica si el boton esta presionado
GateTriac=1;
}
248
else {
GateTriac=0;
}
//Se apaga la bandera de la interrupción externa
INTCON.INT0IF=0;
}
}
}
//**************************************************************
// Función Principal
void main() {
unsigned short x, y;
unsigned int sense;
bb1=1; // Flag Proporcional/Inv_Proporcional
//b2=0; // Pin de entrada On/Off
flanco=1; // Flag de de Crosing zero
ANSEL=0x01; // AN0 Input_analogico
TRISA=0b00001; // IN/OUT
TRISB=0b00001111; // IN/OUT
OPTION_REG= 0b11000110; // True interupción EXT por flanco de subida
INTCON= 0b11110000; // True TMR0 overflow 8ms
ADC_Init(); // Selección de reloj interno RC  Fs=20kHz
PORTA=0x00; // Puerto de salida A en cero
PORTB=0x00; // Puerto de salida B en cero
sense=0; // Valor analógico de la perilla de Reg
SLcd_Init(); // Inicializar LCD
SLcd_Cmd(_SLCD_CLEAR); // Clear display
SLcd_Cmd(_SLCD_CURSOR_OFF); // Cursor off
delay_ms(5);
InicioMsg(); // Mensaje de bienvenida...
delay_ms(3000);
while(1) {
if(bb1==0) { // Inversamente Proporcional ala entrada
sense=ADC_Read(0);
x=(209.0*sense)/1023; // 213 EL VALOR YO
xi=x;
}
else { // Proporcional ala entrada
sense=ADC_Read(0);
x=(209.0*sense)/1023;
y=209-x;
xi=y;
}
InButton_b1(); // Activar o desactivar Proporcional/InvProporcional
PorcentajeLCD(); // Mostrar en LCD el porcentaje de potencia
MsgPropInv(); // Mensaje de Proporcional/InvProporcional
} //end while
} //end main
249
 G.2. DRIVER LCD 3 PINES (Library_LCD_3PIN.h)
Librería que permite manejar el LCD 2x16 con solo tres pines de salida.
//////////////// Driver for LCD_3PIN with 74HC164 v1.0 ////////////////////////////
//// void SLcd_Init(void ) ////
//// Función de inicialización del LCD_3PIN ////
//// void SLcd_Cmd(byte out_char) ////
//// Función para configurar el LCD_3PIN ////
//// void SLcd_Out(byte row, byte column, char *text) ////
//// Función para escribir un texto en LCD ////
//// ////
//// *NOTES: ////
//// Programa desarrollado por "YORCY APAZA DIAZ", en base al ////
//// artículo electrónico publicado por Duende_Azul y Akenafab. ////
//// Web: http://blog.bricogeek.com/libreria_lcd_con_3pines ////
//// Cabe mencionar que las funciones y procedimientos de la ////
//// libreria (creados en MikroC), son desarrollos própios ////
//// del autor del presente programa (Y.A.D). ////
//// Facultad de Ingenieria-UPEA: http://www.upea.edu.bo ////
//// ////
//// *FEATURES v1.0: ////
// - Libreria compatible con LCD 4x20 y 2x16, HW-HD44780 ////
// - La libreria LCD_3PIN trabaja con el chip 74HC164 ////
// - Serial-In, Parallel-Out 8-Bit Shift Register ////
// - El LCD se usa en modo 4bits, mas los pines de control ////
// - Para su implementación revisar diagrama de conexión ////
// - No esta habilitada la lectura del LCD ////
// - RW debe ir a gnd ////
//// ////
////////////////////////////////////////////////////////////////////////////////////////////////////////////
//// (C) Copyright 2016 Betox-Electronics ////
// http://yobtox@hotmail.com ////
// ////
// * This Library is licensed under the BSD License: ////
// Redistribution and use in source and binary forms, with or ////
// without modification, are permitted provided that the following ////
// conditions are met: ////
// - Redistributions of source code must retain the above ////
// copyright notice, this list of conditions and ////
// the following disclaimer. ////
// - Redistributions in binary form must reproduce the ////
// above copyright notice, this list of conditions and ////
// the following disclaimer in the documentation and/or ////
// other materials provided with the distribution. ////
// ////
/////////////////////////////////////////////////////////////////////////////////////////////////////////////
// The following variables must be defined in all projects using Lcd Library
// LCD module connections
//sbit LCD_E at RA0_bit;
//sbit LCD_CK at RA1_bit;
//sbit LCD_DAT at RA2_bit;
//sbit LCD_E_Direction at TRISA0_bit;
//sbit LCD_CK_Direction at TRISA1_bit;
//sbit LCD_DAT_Direction at TRISA2_bit;
// End LCD module connections
// These are the line addresses for most 4x20 and 2x16 LCDs.
250
#define LCD_LINE_1_ADDRESS 0x00
#define lcd_type 2 // 0=5x7, 1=5x10, 2=2 lines
#define _SLCD_CLEAR 0 // Clear display
#define _SLCD_FIRST_ROW 1 // Move cursor to the 1st row
#define _SLCD_SECOND_ROW 2 // Move cursor to the 2nd row
#define _SLCD_THIRD_ROW 3 // Move cursor to the 3rd row
#define _SLCD_FOURTH_ROW 4 // Move cursor to the 4th row
#define _SLCD_CURSOR_OFF 5 // Turn off cursor
#define _SLCD_BLINK_CURSOR_ON 6 // Blink cursor on
#define _SLCD_BLINK_CURSOR_OFF 7 // Blink cursor off
#define _SLCD_MOVE_CURSOR_LEFT 8 // Move cursor left
//#define _SLCD_MOVE_CURSOR_RIGHT x // Move cursor right
unsigned short RS_bit;
const unsigned short LCD_INIT_STRING[4]=

{ (0x20 | (lcd_type << 0x02)), // Func set: 4-bit, 2 lines, 5x8 dots
0x0C, // Display on
0x01, // Clear display
0x06 // Increment cursor
}; //**************************************************************
// Función para desplazar un byte

unsigned short bit_test(unsigned short var, unsigned short nbit) {
unsigned short valor;
valor = var >> nbit;
return (valor & 0x01);
} //**************************************************************
// Función para escribir el chip 74HC164

void write_74HC164(unsigned short val) {
unsigned short cont;
LCD_DAT=0;
LCD_CK=0;
for(cont=0;cont<5;cont++){
LCD_DAT= bit_test(val, cont);
Delay_Cyc(1);
LCD_CK=1;
Delay_Cyc(1);
LCD_CK=0;
}
} //**************************************************************
// Función para enviar un Nible al LCD

void lcd_send_nibble(unsigned short nibble, unsigned short rrs_bit) {
if(rrs_bit==1) {
nibble= (nibble | 0x10);
}
write_74HC164(nibble);
Delay_us(1);
LCD_E=1;
Delay_us(2);
LCD_E=0;
} //**************************************************************
251
// Función para enviar un Byte al LCD
void lcd_send_byte(unsigned short address, unsigned short n) {
RS_bit=0;
Delay_us(1);
if(address) {
RS_bit=1;
}
else {
RS_bit=0;
}
LCD_E=0;
Delay_Cyc(1);
lcd_send_nibble((n >> 4), RS_bit);
Delay_Cyc(1);
lcd_send_nibble((n & 0x0F), RS_bit);
} //**************************************************************
// Función para inicializar el LCD en modo 3pin

void SLcd_Init(void) {
unsigned short i;
LCD_E_Direction=0; // OUTPUT
LCD_CK_Direction=0; // OUTPUT
LCD_DAT_Direction=0; // OUTPUT
RS_bit=0;
LCD_E=0;
Delay_ms(15);
for(i=0;i<3;i++) {
lcd_send_nibble(0x03, RS_bit);
Delay_ms(5);
}
lcd_send_nibble(0x02, RS_bit);
for(i=0;i<=3;i++) { //sizeof(LCD_INIT_STRING)
lcd_send_byte(0, LCD_INIT_STRING[i]);
Delay_ms(5);
}
} //**************************************************************
// Función para elegir la Row y Col del LCD

void lcd_gotoxy(unsigned short ex, unsigned short y) {
unsigned short address; // lcd_gotoxy(col, fil)
switch(y) {
case 1:
address = LCD_LINE_1_ADDRESS;
break;
case 2:
break;
case 3:
break;
case 4:
break;
default:
break;
252
}
address += (ex-1);
lcd_send_byte(0, (0x80 | address));
} //**************************************************************
// Función para escribir un texto en el LCD_3PIN
void SLcd_Out(unsigned short row, unsigned short column, char *text) {
unsigned short i;
lcd_gotoxy(column, row);
for(i=0;i<=strlen(text);i++) {
lcd_send_byte(1, text[i]);
}
} //**************************************************************
// Función para configurar el LCD_3PIN
void SLcd_Cmd(unsigned short out_char) {
switch(out_char) {
case 0: // Clear display
lcd_send_byte(0,0x01);
Delay_ms(2);
break;
case 1: // Move cursor to the 1st row
lcd_gotoxy(1,1);
Delay_ms(1);
break;
case 2: // Move cursor to the 2nd row
lcd_gotoxy(1,2);
Delay_ms(1);
break;
case 3: // Move cursor to the 3rd row
lcd_gotoxy(1,3);
Delay_ms(1);
break;
case 4: // Move cursor to the 4th row
lcd_gotoxy(1,4);
Delay_ms(1);
break;
case 5: // Turn off cursor
lcd_send_byte(0, (0x0C | (0<<1) | 0));
Delay_ms(2);
break;
case 6: // Blink cursor on
lcd_send_byte(0, (0x0C | (1<<1) | 1));
Delay_ms(2);
break;
case 7: // Blink cursor off
Delay_ms(2);
break;
case 8: // Move cursor left
Delay_ms(2);
break;
default: // Clear display
Delay_ms(2);
break;
}
}
253
 G.3. DRIVER RTC (Library_DS1307.h)
Librería que permite escribir y leer el RTC DS1307.
//////////////////////////////////////// Driver for DS1307 RTC ///////////////////////////////

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//// DS1307Inicio() Call this before using a DS1307 RTC ////
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//// DS1307GetHoras() Función para leer las horas. ////
//// DS1307GetMinutos() Función para leer los minutos. ////
//// DS1307GetSegundos() Función para leer los segundos. ////
//// ////
//// DS1307SetHoras(unsigned short ho) ////
//// Función para grabar las horas. ////
//// DS1307SetMinutos(unsigned short mi ) ////
//// Función para grabar los minutos. ////
//// DS1307SetSegundos(unsigned short se) ////
//// Función para grabar los segundos. ////
//// ////
//// DS1307GetDias() Función para leer el día de la semana. ////
//// DS1307GetFechas() Función para leer la fecha del mes. ////
//// DS1307GetMeses() Función para leer el mes del año. ////
//// DS1307GetAnos() Función para leer el año. ////
//// ////
//// DS1307SetDias( unsigned short di ) ////
//// Función para grabar el dia de la semana. ////
//// DS1307SetFechas( unsigned short fe ) ////
//// Función para grabar la fecha del mes. ////
//// DS1307SetMeses( unsigned short me ) ////
//// Función para grabar el mes del año. ////
//// DS1307SetAnos( unsigned short an ) ////
//// Función para grabar el año. ////
//// ////
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//// (C) Copyright 2016 Betox-Electronics ////
// http://yobtox@hotmail.com ////
// ////
// * This Library is licensed under the BSD License: ////
// Redistribution and use in source and binary forms, with or ////
// without modification, are permitted provided that the following ////
// conditions are met: ////
// - Redistributions of source code must retain the above ////
// copyright notice, this list of conditions and ////
// the following disclaimer. ////
// - Redistributions in binary form must reproduce the ////
// above copyright notice, this list of conditions and ////
// the following disclaimer in the documentation and/or ////
// other materials provided with the distribution. ////
// ////
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//Declaración de estructuras
typedef struct
{ unsigned short Hor, Min, Seg;
} Hora;
254
typedef struct
{ unsigned short Dia, Fec, Mes, Ano;
} Fecha;
//Función para definir dirección en memoria.

void DS1307SetDir( unsigned short dir ) {
I2C1_Start();
I2C1_Wr(0xD0); // DATA Write
I2C1_Wr(dir);
}
// Función para convertir código Bcd a Entero.

unsigned short BcdToShort( unsigned short bcd ) {
unsigned short LV, HV;
LV = bcd&0x0F;
HV = (bcd>>4)&0x0F;
return LV + HV*10;
}
// Función para convertir Entero a Bcd.

unsigned short ShortToBcd( unsigned short valor ) {
unsigned short HV, LV;
HV = valor/10;
LV = valor - HV*10;
return LV + HV*16;
}
//Función para inicializar el DS1307.

void DS1307Inicio( void ) {
unsigned short seconds=0, hours=0;
I2C1_Init(100000); //Inicio del bus I2C 100Khz.
delay_ms(10); //Retardo
// Configurar ENABLE CH0 del oscilador
DS1307SetDir(0x00); // Direccion del segundero
I2C1_Repeated_Start();
I2C1_Wr(0xD1); // DATA Read
seconds= BcdToShort(I2C1_Rd(0));
I2C1_Stop();
delay_ms(5); //Retardo.
seconds &= 0x7F; // CH0=0 Enable oscilator
DS1307SetDir(0x00);
I2C1_Wr(ShortToBcd(seconds));
I2C1_Stop();
// Configurar MODE de formato de hora
DS1307SetDir(0x02); // Direccion del horero
I2C1_Wr(0xD1); // DATA Read
hours= BcdToShort(I2C1_Rd(0));
I2C1_Stop();
hours &= 0x3F; // 0x3F => Mode 00-23 horas / 0x7F => Mode 00-12 horas
DS1307SetDir(0x02);
I2C1_Wr(ShortToBcd(hours));
I2C1_Stop();
255
// Configurar el BYTE de control
DS1307SetDir(0x07);
I2C1_Wr(0b00000000);
I2C1_Stop();
}
//Función para grabar la hora minutos y segundos.

void DS1307SetHora( Hora h ) {
h.Seg &= 0x7F;
h.Hour &= 0x3F; // 0x3F => Mode 00-23 horas / 0x7F => Mode 01-12 horas
DS1307SetDir(0);
I2C1_Wr( ShortToBcd(h.Seg) );
I2C1_Wr( ShortToBcd(h.Min) );
I2C1_Wr( ShortToBcd(h.Hor) );
I2C1_Stop();
}
//Función para grabar el día, fecha, mes, y año.

void DS1307SetFecha( Fecha f ) {
DS1307SetDir(3);
I2C1_Wr( ShortToBcd(f.Dia) );
I2C1_Wr( ShortToBcd(f.Fec) );
I2C1_Wr( ShortToBcd(f.Mes) );
I2C1_Wr( ShortToBcd(f.Ano) );
I2C1_Stop();
}
//Función para leer la hora minutos y segundos.

Hora DS1307GetHora( void ) {
Hora H;
unsigned short VAL[3];
DS1307SetDir(0);
I2C1_Wr(0xD1); // Read DATA
VAL[0] = I2C1_Rd(1) & 0x7F;
VAL[1] = I2C1_Rd(1) & 0x7F;
VAL[2] = I2C1_Rd(0) & 0x3F; // Hor&=0x3F=>Mode00-23h
// / Hor&=0x1F=>Mode01-12 horas
I2C1_Stop();
H.Seg = BcdToShort( VAL[0] );
H.Min = BcdToShort( VAL[1] );
H.Hor = BcdToShort( VAL[2] );
return H;
}
//Función para leer el día, fecha, mes, y año.

Fecha DS1307GetFecha( void ) {
Fecha F;
unsigned short VAL[4];
DS1307SetDir(3); // Addres 3
I2C1_Wr(0xD1); // Read DATA
VAL[0] = I2C1_Rd(1) & 0x07;
VAL[1] = I2C1_Rd(1) & 0x3F;
VAL[2] = I2C1_Rd(1) & 0x1F;
256
VAL[3] = I2C1_Rd(0);
I2C1_Stop();
F.Dia = BcdToShort( VAL[0] );
F.Fec = BcdToShort( VAL[1] );
F.Mes = BcdToShort( VAL[2] );
F.Ano = BcdToShort( VAL[3] );
return F;
}
//* Funciones para leer y grabar datos individuales *//

//================== HORA =================\\
//Función para leer las horas.
unsigned short DS1307GetHoras( void ) {
Hora h;
h=DS1307GetHora();
return h.Hor;
}
//Función para leer los minutos.

unsigned short DS1307GetMinutos( void ) {
Hora h;
h=DS1307GetHora();
return h.Min;
}
//Función para leer los segundos.

unsigned short DS1307GetSegundos( void ) {
Hora h;
h=DS1307GetHora();
return h.Seg;
}
//Función para grabar las horas.

void DS1307SetHoras( unsigned short ho ) {
Hora h;
h=DS1307GetHora();
h.Hor = ho;
DS1307SetHora( h );
}
//Función para grabar los minutos.

void DS1307SetMinutos( unsigned short mi ) {
Hora h;
h=DS1307GetHora();
h.Min = mi;
DS1307SetHora( h );
}
//Función para grabar los segundos.

void DS1307SetSegundos( unsigned short se ) {
Hora h;
h=DS1307GetHora();
h.Seg = se;
DS1307SetHora( h );
}
257
//============== FECHA ==============\\
//Función para leer el día de la semana.
unsigned short DS1307GetDias( void ) {
Fecha f;
f=DS1307GetFecha();
return f.Dia;
}
//Función para leer la fecha del mes.

unsigned short DS1307GetFechas( void ) {
Fecha f;
f=DS1307GetFecha();
return f.Fec;
}
//Función para leer el mes del año.

unsigned short DS1307GetMeses( void ) {
Fecha f;
f=DS1307GetFecha();
return f.Mes;
}
//Función para leer el año.

unsigned short DS1307GetAnos( void ) {
Fecha f;
f=DS1307GetFecha();
return f.Ano;
}
//Función para grabar el dia de la semana.
void DS1307SetDias( unsigned short di ) {
Fecha f;
f=DS1307GetFecha();
f.Dia = di;
DS1307SetFecha(f);
}
//Función para grabar la fecha del mes.
void DS1307SetFechas( unsigned short fe ) {
Fecha f;
f=DS1307GetFecha();
f.Fec = fe;
DS1307SetFecha(f);
}
//Función para grabar el mes del año.
void DS1307SetMeses( unsigned short me ) {
Fecha f;
f=DS1307GetFecha();
f.Mes = me;
DS1307SetFecha(f);
}
//Función para grabar el año.
void DS1307SetAnos( unsigned short an ) {
Fecha f;
f=DS1307GetFecha();
f.Ano = an;
DS1307SetFecha(f);
}
258
 G.4. FIRMWARE DE LA TARJETA DE CONTROL PRINCIPAL (MAIN)
El programa que gobierna todos los sistemas de la cámara es el siguiente:
/*
* Project name:
Software-Main (Grade of Project)
* Copyright:
(C) Copyright 2016 Betox Electronics.
* Revision History:
2015/01/15:
- initial release;
2016/02/07;
- revision (BETOX);
* Description:
This is a Grade of Project (Control and monitor Camera of Growth).
* Test configuration:
MCU: PIC16F877A
http://www.microchip.com/downloads/en/DeviceDoc
Dev.Board: Hardware-Main
http://yobtox@hotmail.com
Oscillator: HS, 20.00000 MHz
Ext. Modules: RTC, UART-USB.
SW: mikroC PRO for PIC Vers 6.6.2
http://www.mikroe.com/mikroc/pic/
* NOTES:
- Pull-up I2C communication lines (RC3 and RC4)
*/
#include <Library_DS1307.h>
// LCD module connections

sbit LCD_RS at RB4_bit;
sbit LCD_EN at RB5_bit;
sbit LCD_D4 at RB0_bit;
sbit LCD_RS_Direction at TRISB4_bit;
sbit LCD_EN_Direction at TRISB5_bit;
sbit LCD_D4_Direction at TRISB0_bit;
// End LCD module connections
// Pines de salida para los actuadores

bit Calefaccion at RD0_bit;
bit Ventilacion at RD1_bit;
bit Iluminacion at RD2_bit;
// Pines de salida para selección de escala en CD4016

bit Escala1 at RD3_bit; // 0-100 Lx
259
// Pin de salida para la Alarma
bit Bocina at RD6_bit;
// Pin de entrada para el boton de selección de escala

bit Button_Escala at RC0_bit; // INPUT
// Pines de salida para los LEDS de escaleo

bit Led_Esc100 at RC1_bit; // OUTPUT
bit Led_Esc1K at RC2_bit; // OUTPUT
bit Led_Esc10K at RC5_bit; // OUTPUT
char Text[4], Text1[6], Uart_Rx[2]; // Buffer de Rx 2 bytes

unsigned short i=0; // Count de dat
void Escala_100Lx_On(void)
{
Escala3=0;
Escala2=0;
Escala1=1; // Seleccion escala 1: 0-100 Lx
Led_Esc100=1;
Led_Esc1K=0;
Led_Esc10K=0;
delay_ms(10);
}
void Escala_1KLx_On(void)
{
Escala3=0;
Escala1=0;
Led_Esc100=0;
Led_Esc1K=1;
Led_Esc10K=0;
delay_ms(10);
}
void Escala_10KLx_On(void)
{
Escala2=0;
Escala1=0;
Led_Esc100=0;
Led_Esc1K=0;
Led_Esc10K=1;
delay_ms(10);
}
void Msg_Out_Range(void)
{
Lcd_out(3,1, "Out Range... ");
}
void Msg_Lux(void)
{
Lcd_out(3,1, "Iluminancia: Lx");
}
260
unsigned int Promediar_Input_Analog(unsigned short NroCanalAnalog, unsigned short
NroMuestras)
{ unsigned short n; // short int
unsigned int sensor, sum_sens, sens_prom;
n=0;
sensor=0;
sum_sens=0;
sens_prom=0;
for (n=0; n<NroMuestras; n++){ // n1<=10
sensor=(Adc_Read(NroCanalAnalog)); // leemos el valor de ADC0
delay_us(50);
sum_sens=(sum_sens+sensor); // promediamos
}
sens_prom= sum_sens/n; // el valor para Promediar
return sens_prom;
}
void SetPoint_LCD(unsigned short Input)

{
ByteToStr(Input,Text);
Lcd_out(1,10,Text); // Set Point
delay_ms(10);
}
void Iluminancia_LCD(unsigned int Input)

{
WordToStr(Input,Text1);
Lcd_out(3,13,Text1); // Display lux
delay_ms(200);
}
// Función de interrupción por Rx.

void interrupt ( void )
{ // Se evalúa si la interrupción disparada es por recepción serial.
if( PIR1.F5==1 ) {
// Se lee el dato de entrada.
Uart_Rx[i]= UART1_Read(); //RCREG;
i=i+1;
if(i == 2){ // Recepción 2 datos
i=0;
}
}
PIR1.F5 = 0;
}
261
//*==========================* Función Principal *=============================*
void main()
{
char TextFH[10], Uart_Tx; // Declaración de variables.
unsigned short NTC_50, Escala, Set_Point, Set_Point_H,
Set_Point_L, val0, val1, val2; // (short int)=> Byte DATO
unsigned int SensLux, Dat_Temperatura, Dat_Iluminancia, H, M, S; //, Fe, Me, An;
bit SW0;
// Habilita la interrupción global y de periféricos

INTCON=0b11000000;
// Habilita la Interrupción por Rx serial
PIE1=0b00100000;
// Deshabilita la demás interrupciones
PIE2=0b00000000;
// Se borra las banderas de interrupción
PIR1=0b00000000;
// Se borra las banderas de interrupción
PIR2=0b00000000;
ADCON1=0x81; // ADCON1=> 0b10000001 ADC configurado con vref+

TRISA=0xFF; // PORTA ENTRADA ANALOG
//TRISB=0x00 // PORTB EN LCD
TRISC=0b10011001; // PORTC ENTRADA Y SALIDA
TRISD=0x00; // PORTD SALIDA
TRISE=0b111; // ENTRADA ANALOG
PORTD=0; // Puerto D en cero

PORTC=0; // Puerto C en cero
Escala=0; // Label de selección para escala
//SW0=0; // Label para la seleccion de set-point por Hard o Soft
Uart_Rx[0]=0x00;
Uart_Rx[1]=0x14; // SETPOINT 20°C
Escala_10KLx_On();
/*
NTC_100=0;
Set_Point=0;
Set_Point_H=0;
Set_Point_L=0;
SensLux=0;
*/
UART1_Init(9600); // Initialize UART module at 9600 bps

delay_ms(10);
DS1307Inicio(); // Inicio y configuración del reloj DS1307.
delay_ms(10);
Lcd_Init(); // Inicio del LCD.
delay_ms(10);
Lcd_Cmd(_LCD_CLEAR); // Clear display

Lcd_Cmd(_LCD_CURSOR_OFF); // Cursor off
Lcd_out(1,1, "SetPoint: ßC"); // ß Caracter Grado °
Lcd_out(2,1, "TempActual: ßC"); // ß Caracter Grado °
262
/*
// Se configura la Hora, minuto y segundo.
DS1307SetHoras(23); // 0-23 Horas
DS1307SetMinutos(3); // 0-59 Minutos
DS1307SetSegundos(0); // 0-59 Segundos
delay_ms(10);
// Se configura el Dia, Fecha, mes y año.
DS1307SetDias( 6 ); // 1-7 Dias 1=> domingo
DS1307SetFechas( 5 ); // 1-31 Fecha
DS1307SetMeses( 2 ); // 1-12 Meses
DS1307SetAnos( 16 ); // 0-99 años
delay_ms(10);
*/
while(1) //Bucle infinito.
{
SW0= Uart_Rx[0]; // Label de seleccion SP
//SW0 = EEPROM_Read(0x30);
if (SW0==1) { // Ajuste de Setpoint por PC
Set_Point= Uart_Rx[1];
//Set_Point= EEPROM_Read(0x35);
SetPoint_LCD(Set_Point);
}
else { // Ajuste de Setpoint por POT
Set_Point=((50*Adc_Read(2))/1023);
SetPoint_LCD(Set_Point);
}
Set_Point_H= Set_Point+1;
Set_Point_L= Set_Point-1;
// Temperatura real del ambiente(NTC-50) en °C

Dat_Temperatura= Promediar_Input_Analog(0, 10);
NTC_50= ((50*Dat_Temperatura)/(1023)); //Valor real en centigrados
ByteToStr(NTC_50,Text);
Lcd_out(2,12,Text);
delay_ms(5);
if ((NTC_50 > Set_Point_L) && (NTC_50 < Set_Point_H)) {

// Calefaccion OFF //PORTD.RD0 = 0;
// Ventilacion OFF //PORTD.RD1 = 0;
Calefaccion= 0;
Ventilacion=0;
val0=0b0000;
}
if (NTC_50 <= Set_Point_L) {
// Calefaccion ON
Calefaccion= 1;
Ventilacion=0;
val0=0b0001;
}
if (NTC_50 >= Set_Point_H) {
// Ventilacion ON
Calefaccion= 0;
Ventilacion=1;
val0=0b0010;
}
263
// Seleccion de escala Lux
if (Button_Escala==0)
{
Escala++;
if (Escala>2)
{
Escala=0;
}
while(!Button_Escala); //Boton config. para un pulso
}
// Iluminancia en Lux
switch (Escala)
{ case 0:
Escala_10KLx_On();
// Recibe un valor en byte de iluminancia
Dat_Iluminancia= Promediar_Input_Analog(1, 50);
SensLux=((10e3*Dat_Iluminancia)/(1023));
if (SensLux > 1000) {
Msg_Lux();
Iluminancia_LCD(SensLux);
}
else {
Msg_Out_Range();
}
break;
case 1:
Escala_1KLx_On();
SensLux=((1e3*Dat_Iluminancia)/(1023));
if ((SensLux > 100) && (SensLux < 1000)) {
Msg_Lux();
}
else {
Msg_Out_Range();
}
break;
case 2:
Escala_100Lx_On();
SensLux=((100.00*Dat_Iluminancia)/(1023));
if (SensLux < 100) {
Msg_Lux();
}
else {
Msg_Out_Range();
}
break;
}
264
// Se leen la hora y se transmiten por el LCD.
H = DS1307GetHoras();
// Se leen los minutos y se transmiten por el LCD.
M = DS1307GetMinutos();
// Se leen los segundos y se transmiten por el LCD.
S = DS1307GetSegundos();
// Formateo la Hora, minuto y segundo para desplegarlo en el LCD
Sprinti(TextFH,"%02u:%02u:%02u", H, M, S);
Lcd_Out(4,7, TextFH); // Lcd_Out(4,2, TextFH);
//Se leen la FECHA y se transmiten por el LCD.

//Fe = DS1307GetFechas();
//Se leen los MESES y se transmiten por el LCD.
//Me = DS1307GetMeses();
//Se leen los AÑOS y se transmiten por el LCD.
//An = DS1307GetAnos();
// Formateo la Fecha, Mes y Año para desplegarlo en el LCD
//Sprinti(TextFH,"%02u/%02u/%02u", Fe, Me, An);
//Lcd_Out(4,12, TextFH);
// Temporización de luz
if ((H >=4) && (H <20)) //20
{
Iluminacion=1; // Encendido LUZ de 04:00 AM a 19:59 PM
val1=0b0100;
// Alarma de bocina en punto critico con Iluminacion ON
if ((NTC_50 < 10) || (NTC_50 > 35) || (SensLux < 50)) {
Bocina= 1; // Bocina ON
val2=0b1000;
}
else
{
Bocina= 0; // Bocina OFF
val2=0b0000;
}
}
else
{
Iluminacion=0; // Apagado LUZ de 20:00 PM a 03:59 AM
val1=0b0000;
// Alarma de bocina en punto critico con Iluminacion OFF
if ((NTC_50 < 10) || (NTC_50 > 35)) {
PORTD.RD6 = 1; // Bocina ON
val2=0b1000;
}
else
{
PORTD.RD6 = 0; // Bocina OFF
val2=0b0000;
}
}
265
// Envio de datos de temperatura a la PC
Uart_Tx= ((255.00*Dat_Temperatura)/(1023));
UART1_Write(Uart_Tx); // And send data vía UART
// Envio de datos de escala e iluminancia a la PC

Uart_Tx= Escala; // flag de escala
Uart_Tx=((255.00*Dat_Iluminancia)/(1023));
UART1_Write(Uart_Tx);
// Envio de el estado de los actuadores y alarma

Uart_Tx= val0 | val1 | val2; // State of actuator and alarm
// Envio el Valor de setpoint

Uart_Tx= Set_Point;
}
}
266
ANEXO H
IMÁGENES Y GRAFICOS GENERALES DE LA CÁMARA DE CRECIMIENTO
Figura H.1. Sistema de iluminación en modo de Luz Roja.
Figura H.2. Sistema de iluminación en modo de Luz Verde.
267
Figura H.3. Sistema de iluminación en modo de Luz Azul.
Figura H.4. Sistema de iluminación en modo de Luz Lila.
268
Figura H.5. Respuesta real de Temperatura con SetPoint 17°C, Cámara de crecimiento.

20,00
18,00
16,00
14,00
Temperature (°C)
12,00
10,00
8,00
6,00
4,00
2,00
0,00
1
43
85
127
169
211
253
295
337
379
421
463
505
547
589
631
673
715
757
799
841
883
925
967
1009
1051
1093
1135
1177
1219
1261
1303
1345
Time Relative (S)
Figura H.6. Respuesta real de Temperatura con SetPoint 33°C, Cámara de crecimiento.

40,00
35,00
30,00
Temperature (°C)
25,00
20,00
15,00
10,00
5,00
0,00
1
34
67
100
133
166
199
232
265
298
331
364
397
430
463
496
529
562
595
628
661
694
727
760
793
826
859
892
925
958
991
1024
1057
1090
Time Relative (S)
269
Figura H.7. Respuesta real de Temperatura a SetPoint 35°C, Cámara de crecimiento.

40,00
35,00
30,00
Temperature (°C)
25,00
20,00
15,00
10,00
5,00
0,00
1
45
89
133
177
221
265
309
353
397
441
485
529
573
617
661
705
749
793
837
881
925
969
1013
1057
1101
Time Relative (S)
Figura H.8. Panel de Control y Monitoreo, Cámara de crecimiento.
270
Figura H.9. Panel de Control y Monitoreo, Calefactor.
Figura H.10. Panel de Control y Monitoreo, Ventilador.
271
Figura H.11. Vitroplantas en desarrollo, Cámara de crecimiento.
Figura H.12. Vitroplantas con radiación PAR, Cámara de crecimiento.
272
GLOSARIO
- Botánica: Ciencia que trata el estudio de vegetales (hiervas)
- Explante: Es denominado a una parte, pedazo u órgano (yemas, nudos) de una planta en
específico.
- Fitogenético: Conjunto de combinación de genes, resultante de la evolución de las

especies de vegetales (Biodiversidad de plantas y vegetales).
- Fototropismo: Movimiento de crecimiento en respuesta al estímulo de luz.
- Fotoperiodo: Número de horas de luz en cada ciclo de 24 horas, duración relativa del día
y la noche (luz u oscuridad).
- Fotosíntesis: Proceso metabólico específico de ciertas células de los organismos

autótrofos, por el que se sintetizan sustancias orgánicas a partir de otras inorgánicas,
utilizando la energía luminosa.
- Fisiología: Ciencia que tiene por objeto el estudio de las funciones de los seres vivos.
- Fitología: Ciencia que trata el estudio de plantas y vegetales.
- In vitro: Designa a los procesos biológicos que se desarrollan en laboratorio o a las

investigaciones científicas que se realizan fuera de los organismos vivos, tradicionalmente
en tubos de ensayo.
- Somnolencia: Periodo donde la planta o vegetal entra en un estado temporal inactivo.
- Organogénesis: Formación de órganos (la caulogénesis es la iniciación de brotes y la

rizogénesis es la iniciación de raíces)
- Morfogénesis: Periodo de desarrollo y formación de las plantas.
- Primordio: Grupo de células destinado a transformarse en una estructura particular, como

lo es el primordio foliar, que va a dar origen a las hojas.
- Vitroplantas: Plantas o vegetales desarrolladas en condiciones in vitro.
273

Diseño e Implementación de Una Cámara de Crecimiento Basado en Un Sistema Electrónico Con Microcontroladores, Aplicado Al Cultivo In-Vitro de Tejidos Vegetales

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ANEXO B. REFERENCIAS DE CAMARAS DE CRECIMIENTO VEGETAL,

ANEXO C. ESPECTRO DE LUZ ACTIVO EN LA FOTOSINTESIS DE LAS PLANTAS

ANEXO D. RESOLUCIÓN DE ECUACIONES

ANEXO E. HOJA DE DATOS DE LOS DISPOSITIVOS ELÉCTRICOS Y

ANEXO F. ESQUEMAS y PCB´s DE LOS SISTEMAS DISEÑADOS

ANEXO G. FIRMWARE y DRIVER DE LOS SISTEMAS DISEÑADOS

ANEXO H. IMÁGENES Y GRAFICOS GENERALES DE LA CÁMARA DE

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Fuente: Elaboración propia en base a H. Gaviño, R (1ra Ed.).

De igual forma, un sistema de control digital en lazo cerrado es representado

Figura 2.6. Diagrama de bloques, Sistema de control digital en lazo Cerrado.

Fuente: Control y Monitoreo de Temperatura basado en Microcontroladores, Ibrahim, 2002.

Acción de Control ON-OFF.

La acción de control se puede realizar de muchas formas diferentes, un mecanismo de control

Fuente: Microcontroller based Temperature Monitoring and Control, Ibrahim, 2002.