Laboratorio: 3 Control de la Calidad IND - 3226

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Universidad Técnica De Oruro
Facultad Nacional de Ingeniería GRAFICOS DE CONTROL
Ingeniería Industrial VARIABLES TIPO ATRIBUTOS
Laboratorio de Calidad y Productividad
Fecha de Realización: 08/10/13
Carrera : Ingeniería Mecánica
LABORATORIO - 3 Fecha de Entrega: 15/10/13
1. OBJETIVO

 El objetivo del presente laboratorio es que el estudiante conozca y que sea capaz de
seleccionar y utilizar gráficos de control, para realizar el control estadístico de productos y
procesos cuando la característica a controlar tiene naturaleza de atributo.

2. MATERIALES Y EQUIPOS Los materiales a utilizar serán son, sin carácter limitativo:

- Calculadora . - Tornillos. - Software MINITAB 15

- Computadora. - Papas Fritas (1 bolsita).

3. PROCEDIMIENTO Y EJECUCION Los procedimientos del laboratorio es el siguiente:

 Se realizara una explicación de los fundamentos y criterios para seleccionar gráficos de

control .
 Posteriormente cada grupo realizara mediciones de parámetros de control de un producto
o proceso en el laboratorio, organizando los datos en la siguiente tabla.

3.1. OBTENCION DE DATOS

Tabla: 1.1 Tabla de obtención de datos (Tornillos).
NRO DE NRO DE UNIDADES
N n
DEFECTOS A DEFECTOS B DEFECTUOSAS
1 35 3 1 3
2 35 2 2 4
3 33 1 3 3
4 33 3 3 5
5 37 4 5 8
6 35 1 4 5
7 35 0 1 1
8 34 2 3 5
9 34 2 1 3
10 34 2 1 3
11 34 1 2 3
12 33 1 5 6
13 35 3 2 5
14 35 2 1 3
15 33 1 4 5
16 35 2 3 3
17 36 2 3 5
18 36 1 5 6
19 34 1 2 2
20 33 1 2 2
DEFECTO A = Pintado de la cabeza. DEFECTO B = Rosca Mala.

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Nota: Para todos los datos obtenidos de los lotes de tornillos se realizo la suma (n + 20) para
todos los n de los tornillos .

Tabla: 1.2. Tabla de obtención de datos (Papas Fritas).

NRO DE NRO DE UNIDADES
N n
DEFECTOS A DEFECTOS B DEFECTUOSAS
1 10 4 0 4
2 12 7 0 7
3 12 8 4 10
4 12 7 3 10
5 16 3 3 6
6 21 11 0 11
7 20 8 2 8
8 10 3 1 4
9 16 4 2 6
10 30 14 1 14
11 20 8 1 8
12 21 9 0 9
13 11 6 0 6
14 17 10 2 12
15 21 3 6 8
16 17 8 3 11
17 18 7 4 9
18 23 7 0 7
19 12 7 0 7
20 10 4 1 4
DEFECTO A = Quemados. DEFECTO B = No crockantes.

3.2. CALCULOS Y GRAFICOS DE CONTROL

GRAFICO p: (n=variable) para los tornillos.

NRO. DE NRO. DE
UNIDADES
N n DEFECTOS p DEFECTOS p p
DEFECTUOSAS
A B
1 35 3 0.085 1 0.028 3 0.086
2 35 2 0.057 2 0.057 4 0.114
3 33 1 0.030 3 0.091 3 0.091
4 33 3 0.091 3 0.091 5 0.151
5 37 4 0.108 5 0.135 8 0.216
6 35 1 0.028 4 0.114 5 0.143
7 35 0 0.000 1 0.028 1 0.028
8 34 2 0.059 3 0.088 5 0.147
9 34 2 0.059 1 0.029 3 0.088
10 34 2 0.059 1 0.029 3 0.088
11 34 1 0.029 2 0.059 3 0.088
12 33 1 0.030 5 0.151 6 0.182

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13 35 3 0.086 2 0.057 5 0.143
14 35 2 0.057 1 0.028 3 0.086
15 33 1 0.030 4 0.121 5 0.151
16 35 2 0.057 3 0.086 3 0.086
17 36 2 0.055 3 0.083 5 0.139
18 36 1 0.028 5 0.139 6 0.167
19 34 1 0.029 2 0.059 2 0.059
20 33 1 0.030 2 0.060 2 0.061
Ʃ 689 35 53 80
Tabla: 1.3. Tabla de obtención de los valores de p.

Los limites de control dependerán del tamaño de cada subgrupo. Puesto que tenemos seis
tamaños distintos: n=33,n=34,n=35,n=36 y n=37 , tendremos cinco conjuntos de límites de
control distintos:

DEFECTO A (Pintado de la cabeza).

35
𝑝̅ = = 0.050 (𝑒𝑠 𝑑𝑒𝑐𝑖𝑟 𝑢𝑛 5 % 𝑑𝑒 𝑢𝑛𝑖𝑑𝑎𝑑𝑒𝑠 𝑑𝑒𝑙 𝑫𝒆𝒇𝒆𝒄𝒕𝒐 𝑨 𝑒𝑛 𝑝𝑟𝑜𝑚𝑒𝑑𝑖𝑜).
689

Para n = 33 defecto A cálculo de los limites de control.

𝑝̅ ∗ (1 − 𝑝̅ ) 0.050 ∗ (1 − 0.050)
𝐿𝑆𝐶 = 𝑝̅ + 3√ 𝐿𝑆𝐶 = 0.050 + 3√ = 0.164
𝑛 33

𝑝̅ ∗ (1 − 𝑝̅ ) 0.050 ∗ (1 − 0.050)
𝐿𝐼𝐶 = 𝑝̅ − 3√ 𝐿𝐼𝐶 = 0.050 − 3√ =0
𝑛 33
Para n = 34 defecto A
0.050 ∗ (1 − 0.050) 0.050 ∗ (1 − 0.050)
𝐿𝑆𝐶 = 0.050 + 3√ = 0.162 ; 𝐿𝐼𝐶 = 0.050 − 3√ =0
34 34
Para n = 35 defecto A
0.050 ∗ (1 − 0.050) 0.050 ∗ (1 − 0.050)
𝐿𝑆𝐶 = 0.050 + 3√ = 0.160 ; 𝐿𝐼𝐶 = 0.050 − 3√ =0
35 35
Para n = 36 defecto A
0.050 ∗ (1 − 0.050) 0.050 ∗ (1 − 0.050)
𝐿𝑆𝐶 = 0.050 + 3√ = 0.159 ; 𝐿𝐼𝐶 = 0.050 − 3√ =0
36 36
Para n = 37 defecto A
0.050 ∗ (1 − 0.050) 0.050 ∗ (1 − 0.050)
𝐿𝑆𝐶 = 0.050 + 3√ = 0.157 ; 𝐿𝐼𝐶 = 0.050 − 3√ =0
37 37

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Fig.: 1.1 Grafica de Control p Para el defecto A.

DEFECTO B (Rosca mala).

53
𝑝̅ = = 0.077 (𝑒𝑠 𝑑𝑒𝑐𝑖𝑟 𝑢𝑛 7.7% 𝑑𝑒 𝑢𝑛𝑖𝑑𝑎𝑑𝑒𝑠 𝑑𝑒𝑙 𝑫𝒆𝒇𝒆𝒄𝒕𝒐 𝑩 𝑒𝑛 𝑝𝑟𝑜𝑚𝑒𝑑𝑖𝑜).
689
Para n = 33 defecto B calculó de los limites de control.
𝑝̅ ∗ (1 − 𝑝̅ ) 0.077 ∗ (1 − 0.077)
𝐿𝑆𝐶 = 𝑝̅ + 3√ 𝐿𝑆𝐶 = 0.077 + 3√ = 0.216
𝑛 33

𝑝̅ ∗ (1 − 𝑝̅ ) 0.077 ∗ (1 − 0.077)
𝐿𝐼𝐶 = 𝑝̅ − 3√ 𝐿𝐼𝐶 = 0.077 − 3√ =0
𝑛 33
Para n = 34 defecto B
0.077 ∗ (1 − 0.077) 0.077 ∗ (1 − 0.077)
𝐿𝑆𝐶 = 0.077 + 3√ = 0.214 ; 𝐿𝐼𝐶 = 0.077 − 3√ =0
34 34
Para n = 35 defecto B
0.077 ∗ (1 − 0.077) 0.077 ∗ (1 − 0.077)
𝐿𝑆𝐶 = 0.077 + 3√ = 0.212 ; 𝐿𝐼𝐶 = 0.077 − 3√ =0
35 35
Para n = 36 defecto B
0.077 ∗ (1 − 0.077) 0.077 ∗ (1 − 0.077)
𝐿𝑆𝐶 = 0.077 + 3√ = 0.210 ; 𝐿𝐼𝐶 = 0.077 − 3√ =0
36 36
Para n = 37 defecto B
0.077 ∗ (1 − 0.077) 0.077 ∗ (1 − 0.077)
𝐿𝑆𝐶 = 0.077 + 3√ = 0.208 𝐿𝐼𝐶 = 0.077 − 3√ =0
37 37

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Fig.: 1.2. Grafica de Control p Para el defecto B.

UNIDADES DEFECTUOSAS

80
𝑝̅ = = 0.116 (𝑒𝑠 𝑑𝑒𝑐𝑖𝑟 𝑢𝑛 11.6 % 𝑑𝑒 𝑢𝑛𝑖𝑑𝑎𝑑𝑒𝑠 𝑫𝒆𝒇𝒆𝒄𝒕𝒖𝒐𝒔𝒂𝒔 𝑒𝑛 𝑝𝑟𝑜𝑚𝑒𝑑𝑖𝑜).
689

Para n = 33 Unidades Defectuosas cálculo de los limites de control.

0.116 ∗ (1 − 0.116) 0.116 ∗ (1 − 0.116)
𝐿𝑆𝐶 = 0.116 + 3√ = 0.283 ; 𝐿𝐼𝐶 = 0.116 − 3√ =0
33 33
Para n = 34 Unidades Defectuosas
0.116 ∗ (1 − 0.116) 0.116 ∗ (1 − 0.116)
𝐿𝑆𝐶 = 0.116 + 3√ = 0.280 ; 𝐿𝐼𝐶 = 0.116 − 3√ =0
34 34
Para n = 35 Unidades Defectuosas
0.116 ∗ (1 − 0.116) 0.116 ∗ (1 − 0.116)
𝐿𝑆𝐶 = 0.116 + 3√ = 0.278 ; 𝐿𝐼𝐶 = 0.116 − 3√ =0
35 35
Para n = 36 Unidades Defectuosas
0.116 ∗ (1 − 0.116) 0.116 ∗ (1 − 0.116)
𝐿𝑆𝐶 = 0.116 + 3√ = 0.276 ; 𝐿𝐼𝐶 = 0.050 − 3√ =0
36 36
Para n = 37 Unidades Defectuosas
0.116 ∗ (1 − 0.116) 0.116 ∗ (1 − 0.116)
𝐿𝑆𝐶 = 0.116 + 3√ = 0.274 ; 𝐿𝐼𝐶 = 0.116 − 3√ =0
37 37

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Fig.: 1.3. Grafica de Control p Para unidades defectuosas.

GRAFICO u: (n=variable) para las papas fritas.

NRO. DE NRO. DE
UNIDADES
N n DEFECTOS u DEFECTOS u u
DEFECTUOSAS
A B
1 10 4 0.40 0 0.00 4 0.40
2 12 7 0.58 0 0.00 7 0.58
3 12 8 0.67 4 0.33 10 0.83
4 12 7 0.58 3 0.25 10 0.83
5 16 3 0.19 3 0.19 6 0.37
6 21 11 0.52 0 0.00 11 0.52
7 20 8 0.40 2 0.10 8 0.40
8 10 3 0.30 1 0.10 4 0.40
9 16 4 0.25 2 0.12 6 0.37
10 30 14 0.47 1 0.03 14 0.47
11 20 8 0.40 1 0.05 8 0.40
12 21 9 0.43 0 0.00 9 0.43
13 11 6 0.54 0 0.00 6 0.54
14 17 10 0.59 2 0.12 12 0.70
15 21 3 0.14 6 0.28 8 0.38
16 17 8 0.47 3 0.18 11 0.65
17 18 7 0.39 4 0.22 9 0.50
18 23 7 0.30 0 0.00 7 0.30
19 12 7 0.58 0 0.00 7 0.58
20 10 4 0.40 1 0.10 4 0.40
∑ 329 138 33 161
Tabla: 1.3 Tabla de obtención de los valores de u.
Los limites de control serán: Para n=10, n=11, n=12, n=16, n=17, n=18, n=20, n=21, n=23 y
n=30.

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DEFECTO A :
138
𝑢̅ = = 0.419 (𝑒𝑠 𝑑𝑒𝑐𝑖𝑟 𝑢𝑛 0.419 𝑫𝒆𝒇𝒆𝒄𝒕𝒐 𝒅𝒆 𝑨 𝑝𝑜𝑟 𝑢𝑛𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑒𝑛 𝑝𝑟𝑜𝑚𝑒𝑑𝑖𝑜)
329

Para n=10 defecto A

𝑢̅ 0.419
𝐿𝑆𝐶 = 𝑢̅ + 3√ 𝐿𝑆𝐶 = 0.419 + 3√ = 1.033
𝑛 10

𝑢̅ 0.419
𝐿𝐼𝐶 = 𝑢̅ − 3√ 𝐿𝐼𝐶 = 0.419 − 3√ =0
𝑛 10
Para n=11 defecto A
0.419 0.419
𝐿𝑆𝐶 = 0.419 + 3√ = 1.004 ; 𝐿𝐼𝐶 = 0.419 − 3√ =0
11 11
Para n=12 defecto A
0.419 0.419
𝐿𝑆𝐶 = 0.419 + 3√ = 0. 979 ; 𝐿𝐼𝐶 = 0.419 − 3√ =0
12 12

Para n=16 defecto A

0.419 0.419
𝐿𝑆𝐶 = 0.419 + 3√ = 0.904 ; 𝐿𝐼𝐶 = 0.419 − 3√ =0
16 16
Para n=17 defecto A
0.419 0.419
𝐿𝑆𝐶 = 0.419 + 3√ = 0.889 ; 𝐿𝐼𝐶 = 0.419 − 3√ =0
17 17
Para n=18 defecto A
0.419 0.419
𝐿𝑆𝐶 = 0.419 + 3√ = 0.877 ; 𝐿𝐼𝐶 = 0.419 − 3√ =0
18 18
Para n=20 defecto A
0.419 0.419
𝐿𝑆𝐶 = 0.419 + 3√ = 0.853 ; 𝐿𝐼𝐶 = 0.419 − 3√ =0
20 20
Para n=21 defecto A
0.419 0.419
𝐿𝑆𝐶 = 0.419 + 3√ = 0.843 ; 𝐿𝐼𝐶 = 0.419 − 3√ =0
21 21
Para n=23 defecto A
0.419 0.419
𝐿𝑆𝐶 = 0.419 + 3√ = 0.824 ; 𝐿𝐼𝐶 = 0.419 − 3√ =0
23 23
Para n=30 defecto A
0.419 0.419
𝐿𝑆𝐶 = 0.419 + 3√ = 0.773 ; 𝐿𝐼𝐶 = 0.419 − 3√ =0
30 30

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Fig.: 1.4 Grafica de Control u para el defecto A.

DEFECTO B:

33
𝑢̅ = = 0.100 (𝑒𝑠 𝑑𝑒𝑐𝑖𝑟 𝑢𝑛 0.100 𝑫𝒆𝒇𝒆𝒄𝒕𝒐 𝑩 𝑝𝑜𝑟 𝑢𝑛𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑒𝑛 𝑝𝑟𝑜𝑚𝑒𝑑𝑖𝑜)
329

Para n=10 defecto B

0.100 0.100
𝐿𝑆𝐶 = 0.100 + 3√ = 0.400 ; 𝐿𝐼𝐶 = 0.100 − 3√ =0
10 10
Para n=11 defecto B
0.100 0.100
𝐿𝑆𝐶 = 0.100 + 3√ = 0.386 ; 𝐿𝐼𝐶 = 0.100 − 3√ =0
11 11
Para n=12 defecto B
0.100 0.100
𝐿𝑆𝐶 = 0.100 + 3√ = 0.374 ; 𝐿𝐼𝐶 = 0.100 − 3√ =0
12 12

Para n=16 defecto B

0.100 0.100
𝐿𝑆𝐶 = 0.100 + 3√ = 0.337 ; 𝐿𝐼𝐶 = 0.100 − 3√ =0
16 16
Para n=17 defecto B
0.100 0.100
𝐿𝑆𝐶 = 0.100 + 3√ = 0.330 ; 𝐿𝐼𝐶 = 0.100 − 3√ =0
17 17
Para n=18 defecto B
0.100 0.100
𝐿𝑆𝐶 = 0.100 + 3√ = 0.324 ; 𝐿𝐼𝐶 = 0.100 − 3√ =0
18 18
Para n=20 defecto B

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0.100 0.100
𝐿𝑆𝐶 = 0.100 + 3√ = 0.312 ; 𝐿𝐼𝐶 = 0.100 − 3√ =0
20 20
Para n=21 defecto B
0.100 0.100
𝐿𝑆𝐶 = 0.100 + 3√ = 0.307 ; 𝐿𝐼𝐶 = 0.100 − 3√ =0
21 21
Para n=23 defecto B
0.100 0.100
𝐿𝑆𝐶 = 0.100 + 3√ = 0.298 ; 𝐿𝐼𝐶 = 0.100 − 3√ =0
23 23
Para n=30 defecto B
0.100 0.100
𝐿𝑆𝐶 = 0.100 + 3√ = 0.273 ; 𝐿𝐼𝐶 = 0.100 − 3√ =0
30 30

Fig.: 1.5. Grafica de Control u para el defecto B.

UNIDADES DEFECTUOSAS:

161
𝑢̅ = = 0.489 (𝑒𝑠 𝑑𝑒𝑐𝑖𝑟 𝑢𝑛 0.489 𝑼𝒏𝒊𝒅𝒂𝒅𝒆𝒔 𝑫𝒆𝒇𝒆𝒄𝒕𝒖𝒐𝒔𝒂𝒔 𝑝𝑜𝑟 𝑢𝑛𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑒𝑛 𝑝𝑟𝑜𝑚𝑒𝑑𝑖𝑜)
329

Para n=10 Unidades Defectuosas

0.489 0.489
𝐿𝑆𝐶 = 0.489 + 3√ = 1.152 ; 𝐿𝐼𝐶 = 0.489 − 3√ =0
10 10
Para n=11 Unidades Defectuosas
0.489 0.489
𝐿𝑆𝐶 = 0.489 + 3√ = 1.121 ; 𝐿𝐼𝐶 = 0.489 − 3√ =0
11 11
Para n=12 Unidades Defectuosas
0.489 0.489
𝐿𝑆𝐶 = 0.489 + 3√ = 1.094 ; 𝐿𝐼𝐶 = 0.489 − 3√ =0
12 12

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Para n=16 Unidades Defectuosas
0.489 0.489
𝐿𝑆𝐶 = 0.489 + 3√ = 1.013 ; 𝐿𝐼𝐶 = 0.489 − 3√ =0
16 16
Para n=17 Unidades Defectuosas
0.489 0.489
𝐿𝑆𝐶 = 0.489 + 3√ = 0.998 ; 𝐿𝐼𝐶 = 0.489 − 3√ =0
17 17
Para n=18 Unidades Defectuosas
0.489 0.489
𝐿𝑆𝐶 = 0.489 + 3√ = 0.983 ; 𝐿𝐼𝐶 = 0.489 − 3√ =0
18 18
Para n=20 Unidades Defectuosas
0.489 0.489
𝐿𝑆𝐶 = 0.489 + 3√ = 0.958 ; 𝐿𝐼𝐶 = 0.489 − 3√ =0
20 20
Para n=21 Unidades Defectuosas
0.489 0.489
𝐿𝑆𝐶 = 0.489 + 3√ = 0.947 ; 𝐿𝐼𝐶 = 0.489 − 3√ =0
21 21
Para n=23 Unidades Defectuosas
0.489 0.489
𝐿𝑆𝐶 = 0.489 + 3√ = 0.926 ; 𝐿𝐼𝐶 = 0.489 − 3√ =0
23 23
Para n=30 Unidades Defectuosas
0.489 0.489
𝐿𝑆𝐶 = 0.489 + 3√ = 0.872 ; 𝐿𝐼𝐶 = 0.489 − 3√ =0
30 30

Fig.: 1.6 Grafica de Control u para la unidades defectuosas.

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4. CUESTIONARIO

1. ¿Qué gráficos escogió y por qué?. Explique.

Para este laboratorio se escogió los gráficos p, u tipos variable porque los tamaños de la
muestra son variables de acuerdo al flujograma tanto para las unidades defectuosas
como para los defectos.

2. ¿Qué significa las líneas medias de cada grafico?. Explique unidades e interpretación.
Línea Central
Marcar en el eje vertical, correspondiente al valor de la fracción estas líneas centrales de
cada grafico representan al promedio de los defectos o unidades defectuosas en el
proceso de producción.
Línea de Control Superior
Marcar en el eje vertical el valor de UCL. A partir de este punto trazar una recta horizontal
discontinua (a trazos). Identificarla con UCL.
Límite de Control Inferior
Marcar en el eje vertical el valor de LCL. A partir de este punto trazar una recta horizontal
discontinua (a trazos). Identificarla con LCL.
Nota: Usualmente la línea que representa el valor central se dibuja de color azul y las
líneas correspondientes a los límites de control de color rojo. Cuando LCL es cero, no se
suele representar en la gráfica.

Interpretación:
 Se comprobará que todos los valores de la fracción de unidades de las
muestras utilizadas para la construcción de la gráfica correspondiente
están dentro de sus Límites de Control.
 LCL < gráfica < UCL
 Si esta condición no se cumple para alguna muestra, esta deberá ser
desechada para el cálculo de los Límites de Control.
 Se repetirán todos los cálculos realizados hasta el momento, sin tener en
cuenta los valores de las muestras anteriormente señaladas.
 Este proceso se repetirá hasta que todas las muestras utilizadas para el
cálculo de los Límites de Control muestren un proceso dentro de control.
 Los Límites, finalmente así obtenidos, son los definitivos que se utilizarán
para la construcción de las Gráficas de Control.

Identificación de causas especiales o asignables:

Pautas de comportamiento que representan cambios en el proceso:
 Un punto exterior a los límites de control.

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 Se estudiará la causa de una desviación del comportamiento tan fuerte.
 Dos puntos consecutivos muy próximos al límite de control.
 La situación es anómala, estudiar las causas de variación.
 Cinco puntos consecutivos por encima o por debajo de la línea central.
 Investigar las causas de variación pues la media de los cinco puntos indica
una desviación del nivel de funcionamiento del proceso.
 Fuerte tendencia ascendente o descendente marcada por cinco puntos
consecutivos.
 Investigar las causas de estos cambios progresivos.
 Cambios bruscos de puntos próximos a un límite de control hacia el otro
límite.
 Examinar esta conducta errática.

3. ¿Cómo tiene que comportarse los limites en un proceso de mejora?. Explique.

Los limites en un proceso de mejora tiene que comportarse de manera decreciente o
tender a cero será mejor . Para ello el cálculo de los limites de control de un periodo se
utilizan los valores medios que serán los menores a los anteriores valores.

4. ¿Cuál es el n y N ideal para cada tipo de grafico?. Elabore un cuadro de resumen.

 Las Gráficas de Control por Atributos requieren generalmente tamaños

de muestras grandes para poder detectar cambios en los resultados.
 Para que el gráfico pueda mostrar pautas analizables, el tamaño de
muestra, será lo suficientemente grande (entre 50 y 200 unidades e
incluso superior) para tener varias unidades no conformes por muestra,
de forma que puedan evidenciarse cambios significativamente
favorables (por ejemplo, aparición de muestras con cero unidades no
conformes).
 El tamaño de cada muestra oscilará entre +/- 20% respecto al tamaño
medio de las muestras.
 La frecuencia de muestreo será la adecuada para detectar rápidamente
los cambios y permitir una realimentación eficaz.
 El periodo de recogida de muestras debe ser lo suficientemente largo
como para recoger todas las posibles causas internas de variación del
proceso.
 Se recogerán al menos 20 muestras para proporcionar una prueba
fiable de estabilidad en el proceso.
Graficas n N
Para unidades defectuosas 50 - 200 20 ≤ 30
Para muestras constantes y variables 60 20
Para muestras por periodo 20 20

5. ¿Qué es el intervalo de toma de muestra y como lo decidiría usted?.

Las muestras deben cogerse con unos intervalos, que nos garanticen que éstas van a ser
representativas de la población que pretendemos estudiar.
Por una parte, intervalos muy cortos en donde no ha habido oportunidad de introducir
cambios sobre el proceso, aparte de encarecer el proceso, no nos garantizan una mayor

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información sobre el mismo. Si por el contrario con una idea de economía, el intervalo
entre tomas de muestras es muy dilatado, lo más probable es que pasen desapercibidas
las causas especiales que están actuando sobre él. Como cada proceso bajo estudio
tiene características completamente diferentes de los demás, no existen reglas fijas
referentes al intervalo de toma de muestra (cada 6 horas, dos veces por turno, para cada
lote de fabricación, etc.).
 Naturaleza o forma de distribución
 Poseen un valor representativo, como la media
 Una medida de dispersión o variación
 Un patrón a lo largo del tiempo

6. ¿Qué grafico utilizara para graficar los defectos por metro de cable?.

RESP: Se utilizara Los Gráficos u cuando (n = constante), porque su producción es de

manera continua y repetitivo.

5. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES

Se tomó varios datos en las que se utilizó los gráficos para unidades defectuosas p (n
variable) y para los defectos A y B (n variable) de acuerdo que existía una variación en “n” .
Además Estos gráficos llevan a identificar las causas que ocurren en el proceso de producción.

 Como podemos ver en ambos casos cuando existen puntos justo en el límite de control
inferior, aun existiendo una causa especial actuando sobre el proceso su efecto es de
gran beneficio (disminución del número medio de unidades defectuosas), por lo que es
necesario detectar la causa que lo produce para reproducirla.
 Del desarrollo de los conceptos y ejemplos se puede observar el enorme potencial que
posee la utilización del Control Estadístico de la calidad como instrumento y herramienta
destinada a un mejor control, una forma más eficaz de tomar decisiones en cuanto a
ajustes, un método muy eficiente de fijar metas y un excepcional medio de verificar el
comportamiento de los procesos.
 Establecer un control estadístico de procesos en correlación con un sistema de gestión de
calidad que debe ser validado por Aseguramiento de Calidad, Producción y Desarrollo
Galénico.
 Definir tolerancias de diseño y tolerancias naturales.
 Medir índice de capacidad en función de tolerancias y nivel de significancias.

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