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AIR-COOLED HEAT EXCHANGER INLET FLOW LOSSES

Pérdidas en el flujo de entrada del intercambiador de calor


refrigerado por aire
Abstract

El objetivo principal de esta investigación experimental es determinar la influencia que las


diferencias en la geometría del intercambiador de calor enfriado por aire tienen sobre las pérdidas
del flujo de aire de entrada del intercambiador de calor. La geometría del intercambiador de calor
no solo incluiría detalles pertenecientes a los tubos con aletas del intercambiador de calor, sino
también la orientación de las superficies aletas del intercambiador de calor con respecto al flujo de
aire de entrada, así como al ángulo de incidencia de aire de entrada. La orientación de las superficies
aleteadas del intercambiador de calor tiene un efecto sobre las pérdidas de flujo de aire de entrada
y es principalmente una función del perfil de sección transversal del tubo de los tubos con aletas.
Se formula una ecuación basada en los resultados experimentales para calcular las pérdidas de flujo
de aire de entrada del intercambiador de calor. También se muestra que los detalles geométricos
de los tubos con aletas del intercambiador de calor o del núcleo del intercambiador de calor usados
en la construcción del intercambiador de calor podrían tener un efecto pronunciado en las pérdidas
del flujo de aire de entrada.

Introducción

Un intercambiador de calor refrigerado por aire es un dispositivo que facilita la transferencia de


energía térmica de un fluido de proceso caliente al aire ambiente. Un tiro de fuerza típico consiste
en un intercambiador de calor formado por hileras de tubos con aletas y una bomba de aire,
usualmente un ventilador de flujo axial que fuerza el aire ambiente a través de las superficies
aleteadas de los tubos con aletas del extorsionador de calor. El fluido de proceso caliente se enfría
a medida que fluye a través de los tubos con aletas del intercambiador de calor.
Numerical study on thermal performance of an air-cooled heat exchanger:
Effects of hybrid nanofluid, pipe arrangement and cross section
Estudio numérico sobre el rendimiento térmico de un intercambiador de
calor refrigerado por aire: efectos del nanofluido híbrido, disposición de
tubos y sección transversal

ABSTRACT

Este estudio es una investigación numérica de un intercambiador de calor bajo flujo externo.
Propiedades variables de temperatura se usan para resolver las ecuaciones gobernantes. El aire se
selecciona como un fluido externo y agua y MgO-MWCNTs / EG nanofluido híbrido se seleccionan
como fluido de radiador. En este documento, la eficiencia del radiador horizontal y vertical se
estudian utilizando datos experimentales para las propiedades termo-físicas de MgO-MWCNTs / EG
Nanofluid. Entonces, tubos con secciones circulares y elípticas se investigan los diferentes flujos,
temperaturas de entrada y concentraciones. Se analizan la caída de presión y el número de Nusselt
para cada simulación. Los resultados se presentan en términos de temperatura distribución, caída
de presión, número de Nusselt y su análisis de sensibilidad para diferentes estados. Los resultados
Indican que los radiadores con tubos verticales tienen una mejor eficiencia hasta en un 10% que los
radiadores con tubos horizontales. Además, los intercambiadores de calor con tubos circulares
tienen un 25% menos de caída de presión y los que tienen tubos elípticos tenía un 10% más de
Nusselt. El hallazgo muestra que un aumento en la concentración de nano-fluidos mejora el número
de Nusselt y aumenta la caída de presión.

INTRODUCTION

Con el aumento de la temperatura de la tierra y el aumento en el precio de los combustibles fósiles,


en el siglo XX, la cuestión de la reducción de la energía, el consumo se hizo importante. Por lo tanto,
los investigadores prestaron más atención a la gestión de energía. Los intercambiadores de calor
están entre los casos en que la eficiencia energética es esencial. El intercambiador de calor es un
dispositivo utilizado para transferir el calor óptimo de un entorno a otro. El intercambiadores de
calor transmite calor entre dos o más corrientes de fluido que fluyen hacia eso. Los
intercambiadores de calor son ampliamente utilizados en industrias, como el proceso, planta de
energía, aire acondicionado, refrigeración, recuperación de calor y fabricación industrias. Diferentes
tipos de calderas, condensadores de calentadores, regeneradores y las torres de enfriamiento ya
están en uso. En las industrias de proceso, convertidores de flujo bifásicos se aplican para la
evaporación, destilación y congelando los cristales; y se usa también como lecho fluidizado con
catalizador reacciones. Los sistemas de aire acondicionado y refrigeración requieren ambos
condensador y evaporador. Por lo tanto, es muy importante reducir el consumo de energía de los
intercambiadores de calor. En la gestión energética de intercambiadores de calor, los problemas
de la caída de presión y la eficiencia de transferencia de calor son altamente importante. Un tipo
apropiado de intercambiador, fluido de enfriamiento como, así como las condiciones de trabajo
del intercambiador pueden tener un efecto positivo impacto en la gestión energética para reducir
el consumo de energía y ahorra los costos.

Uno de los más importantes tipos de intercambiadores de calor es el intercambiador de calor


enfriado por aire refrigerado. Son ampliamente utilizados en la industria electrónica, aire
industrias de acondicionamiento, refrigeración, maquinaria y procesos donde el fluido debe
enfriarse a una temperatura superior a 60 ° C. El diseño apropiado del sistema de enfriamiento
puede aumentar la eficiencia y reducir los costos, lo que resulta en un efecto significativo en la
rentabilidad del sistema. A mediados de la década de 1950, esfuerzos realizados para modificar la
estructura de los intercambiadores de calor refrigerados por aire con diferentes aletas,
incrustación de diferentes tubos o superficies rugosas. Además, hay investigaciones realizadas en
la electricidad o campos magnéticos y de vibración.

Debido al bajo coeficiente de desplazamiento de aire en estos intercambiadores, se usan tubos


con cuchillas. Por lo tanto, uno de las formas de optimizar estos intercambiadores es cambiar la
alineación de cuchillas. Otra forma de aumentar la eficiencia de los intercambiadores de calor
refrigerados por aire es cambiar las tuberías y también cambiar el fluido refrigerante.

2. Modelado matemático

2.1Geometría del problema

La Fig. 1 representa el análisis del problema de investigación. En este estudio, dos radiadores,
verticales y horizontales fueron modelados con fluidos internos y externos. El tamaño de los dos
radiadores era el mismo. El fluido refrigerante ingresa al radiador a través de la entrada y lo deja
fuera del radiador después de que se transfiere el calor debido al flujo de aire alrededor del radiador
Al principio, se compararon los dos radiadores, verticales y horizontales; luego fueron estudiados
los tubos del radiador con secciones transversales elípticas y circulares.

La Fig. 2 presenta la tubería del radiador con secciones circulares y elípticas. El fluido del radiador
entró en el tubo por un lado y luego salió por el otro. El flujo de aire también estaba pasando
alrededor del tubo. El diámetro hidráulico era el mismo para tubos circulare y elípticos.

Como se muestra en las Figs. 1 y 2, el espesor total del radiador es de 1 mm y está hecho de aluminio.
La Tabla 5 muestra pesos, volúmenes y detalles de los radiadores horizontales y verticales.

Tabla 5.- Especificaciones del radiador vertical y horizontal.


Tabla 6.- Rango de parámetros para simulación.

2.2 Condiciones de frontera y rangos de simulación

De acuerdo con las Figs. 1 y 2, las condiciones de frontera del problema son como sigue:

 La condición de límite de entrada de velocidad se considera para la entrada de tuberías y


radiadores (entrada de fluido).
 La salida de presión es la condición de frontera para las salidas de las tuberías y radiador
(salida de fluido).
 La entrada de velocidad es una condición límite para el flujo de aire.
 La salida de presión es la condición de frontera para la salida del aire.

La Tabla 6 presenta los rangos de simulación en este estudio. La Tabla 7 muestra las condiciones de
frontera utilizadas para el modelo

2.4. Las ecuaciones gobernantes

Para simular el problema actual, las ecuaciones fueron simuladas en estado estable y bajo la fuerza
de la gravedad. La masa [41] y el momento [42] las ecuaciones se presentaron de la siguiente
manera:

La ecuación de energía [43] se consideró de la siguiente manera:

2.5.- Independencia y validación de la red

La velocidad y la precisión de la malla seleccionada son muy importantes en problemas numéricos.


En esta investigación, se investigaron cuatro mallas diferentes para cada geometría. Las tablas 9-12
han presentado los valores de velocidad y temperatura en un campo de fluido refrigerante aplicado
para diferentes mallas.
Fig 1.- Geometría simulada
Fig 2.- Dimensiones circulares y elípticas de la tubería

Después de analizar la independencia de la red y obtener la malla óptima, los resultados se


compararon con los resultados experimentales. Para garantizar la precisión de la simulación, estos
resultados se comparan con las ecuaciones de corrección propuestas.

En la Fig. 5, los resultados obtenidos del estudio se compararon para etilenglicol puro. De acuerdo
con esta figura, los resultados numéricos dados estuvieron en buen acuerdo con los resultados
experimentales de Peyghambarzadeh et al. [27] y la ecuación de corrección de Vajjha [32], que se
presentaron de la siguiente manera:
Además, los resultados obtenidos para el agua con dos ecuaciones de corrección, ecuación de
Dittus-Boelter [46] y Gnielinski [47] se compararon en la Fig. 6. Estas dos correcciones se
presentaron para predecir el número Nu en el flujo turbulento de los radiadores tubulares de
automóviles. Las ecuaciones de corrección indicadas para Dittus Bolter y Gnielinski se presentan a
continuación:

De acuerdo con la Fig. 6, los resultados del presente estudio concuerdan bien con las ecuaciones de
corrección propuestas y la validez de la simulación realizada puede confirmarse.

Fig. 5 Comparación de los resultados numéricos de agua pura (temperatura de entrada 313.15 K)
con datos experimentales [27] y correlaciones existentes (Ecuación (6) [32]).
Fig. 6 Comparación de los resultados numéricos de agua pura (temperatura de entrada 323,15 K)
con las correlaciones existentes.

Tabla 9 Estudio de independencia de malla en el radiador vertical para agua pura en números de
Reynolds de 300.
Tabla 10.- Estudio de independencia de malla en el radiador horizontal para agua pura en números
de Reynolds de 350

Tabla 11 Estudio de independencia de malla en el tubo circular para agua pura en números de
Reynolds de 350.

Tabla 12 Estudio de independencia de malla en el tubo elíptico para agua pura números de Reynolds
de 350.

3. Resultados y discusión

3.1. Comparación de radiadores verticales y horizontales

En esta sección, se simuló el flujo laminar en los radiadores horizontales y verticales bajo el flujo de
turbulencia de aire alrededor del radiador. El objetivo de esta sección es examinar la eficiencia de
la disposición vertical u horizontal de las tuberías del radiador. La Fig. 7 presenta el contorno del
flujo de aire y el flujo de fluido dentro de los radiadores horizontales y verticales sobre una placa
perpendicular en el radiador. Como está claro, el flujo de aire pasa a través de las tuberías del
radiador después de una colisión con el cuerpo del radiador y sale por la salida del campo de aire

La Fig. 8 presenta la temperatura del fluido dentro del radiador. De acuerdo con esta figura, la
temperatura en el centro del radiador es más baja que las otras partes del radiador porque el fluido
fluye más rápido que la parte central del radiador, y el fluido está sellado en el centro del radiador,
lo que resulta en más tiempo para transferencia de calor.

Para determinar el rendimiento de los radiadores verticales y horizontales, se definió una


temperatura no dimensional. La ecuación (9) presenta la temperatura T *.

Fig. 7. Contornos de velocidad a una velocidad de entrada de aire de 10 m/s para agua pura
De acuerdo con Eq. (9), el mejor modo fue cuando la temperatura del fluido en el radiador alcanzaba
la temperatura ambiente del aire y el valor de T * se acercaba a cero. Además, cuanto más cerca
está la T * a 1, muestra el peor rendimiento del radiador al reducir la temperatura del fluido. La
figura 9 presenta la temperatura no dimensional T *, en términos del número de Reynolds a la
temperatura de entrada del agua como fluido es de 318.15 K.

Según la figura, está claro que el radiador con una alineación vertical del tubo tuvo un mejor
rendimiento en la reducción de la temperatura del fluido.

Fig. 8. Contornos de temperatura: velocidad de entrada de aire = 10 m / s, temperatura de entrada


de aire = 298.15 K, temperatura de entrada de agua = 318.15 K, número de Reynolds de agua =
350 (vista desde el lateral).

La figura 10 presenta la temperatura de salida del fluido a diferentes fracciones de volumen. De


acuerdo con esta figura, la temperatura de salida en el radiador vertical era menor que la otra.
Además, la temperatura de salida disminuyó a medida que aumentaba la fracción de volumen de
nanofluido.
Fig. 9. T * frente al número de Reynolds para agua pura (estaño = 318,15 K).
Fig. 10. Temperatura de salida frente al número de Reynolds para diferentes fracciones de
volumen.

3.2. Caída de presión

La caída de presión es una cantidad clave en los intercambiadores de calor. Cuanto mayor es la caída
de presión en un intercambiador de calor, menor es la eficiencia total del intercambiador. Además,
un aumento en la caída de presión aumentará la potencia requerida para bombear el fluido
refrigerante, lo que resulta en un aumento de los costos. Por lo tanto, la elección más adecuada
para que un intercambiador tenga una caída de presión mínima es muy importante. Esta sección
investigó los efectos de la temperatura, la concentración, la velocidad de flujo y el área de sección
transversal del tubo en la caída de presión.

En las Figs. 11-16, los diagramas de caída de presión se presentaron en términos de la temperatura
de entrada. Se investigó el nanofluido híbrido MgO-MWCNTs / EG en diferentes concentraciones y
el número de Reynolds. Dadas las Figs. 11-16, está claro que la caída de presión aumenta con el
número de Reynolds.

Además, los resultados de la Fig. 11 indicaron que debido a las propiedades de los nanofluidos, un
aumento en su concentración aumentó significativamente la caída de presión. Además, de acuerdo
con la Fig. 4, un aumento en la concentración de fluido Nano incrementó la viscosidad del fluido
Nano, seguido de aumentos en la caída de presión. Debido a la propiedad de los fluidos Nano, la
caída de presión disminuye al aumentar la temperatura de entrada.

La Fig. 12 presenta las tasas de caída de presión en términos del número de Reynolds; estas caídas
de presión ocurrieron a diferentes concentraciones para cada sección transversal circular y elíptica.
Los resultados de la Fig. 12 indicaron que la caída de presión en los tubos circulares es menor que
los tubos elípticos (25%).
Figs. 13-15 mostraron la sensibilidad de la caída de presión a tres variables de concentración,
temperatura de entrada y número de Reynolds. Eq. (10) se usó para calcular la sensibilidad a la caída
de presión:

Fig. 4. La viscosidad de MgO-MWCNTs / EG nanofluido híbrido [40].

Según las cifras, la caída de presión fue la menos sensible a la concentración. Además, fue
modificado por los cambios en la temperatura y flujo de entrada. Por lo tanto, usando un nanofluido
en un intercambiador de calor, los dispositivos de control de temperatura y flujo deben ser precisos.
El error en la producción de nanofluidos causa una menor variación de presión en relación con el
error en la medición del caudal y la temperatura de flujo.

3.3. La transferencia de calor

Después de examinar la caída de presión, se estudió el rendimiento térmico del intercambiador. El


número adimensional, Nu, es uno de los parámetros que representan la transferencia de calor. Esta
sección investigó los efectos del número de Reynolds, la temperatura de entrada y la concentración
del nano fluido en el número de Nusselt.
En la Fig. 16, el número de Nusselt se presentó en términos de la temperatura de entrada. El
nanofluido híbrido MgO-MWCNTs / EG se investigó en diferentes concentraciones y números de
Reynolds. Los resultados que se muestran en la Fig. 16 indican que un aumento en el número de
Reynolds también mejoró el número de Nusselt.

Además, los resultados mostrados en la Fig. 16 indicaron que un aumento en la concentración de


nanofluido aumentó el número de Nusselt. Esto se debió a un aumento en la conductividad térmica
del nanofluido causado por un aumento en la concentración.

Otros resultados indicaron que un aumento en la temperatura de entrada tuvo un efecto pequeño
en el número de Nusselt porque el coeficiente de conductividad térmica de MgO-MWCNTs / EG
nanofluido híbrido tuvo poca variación a diferentes temperaturas.

La figura 17 presenta el número de Nusselt para diferentes concentraciones para cada una de las
secciones transversales circulares y elípticas en términos del número de Reynolds. Los resultados
que se muestran en esta figura indican que el número de Nusselt en las tuberías elípticas era más
alto (hasta 10%) que las tuberías circulares.

Figs. 18-20 indicó la sensibilidad del número de Nusselt a la concentración, la temperatura de


entrada y la velocidad de flujo. Dada la cifra, el número de Nusselt era más sensible al número de
Reynolds. Eq. (11) se usó para calcular la sensibilidad de Nusselt:

De acuerdo con los resultados, el número de Nusselt tenía la sensibilidad más baja a la temperatura
de entrada, se espera debido a la baja variación del coeficiente de transferencia de calor del fluido
nano en relación con la temperatura.

En la figura 21, el diagrama de relación de transferencia de calor se comparó con la relación de


crecimiento de la caída de presión. Según la figura, un aumento en la concentración tuvo un gran
efecto en la tasa de coeficiente de transferencia de calor y la caída de presión, mientras que un
aumento en la temperatura lo afectó mínimamente. La elección de la concentración de fluido Nano,
considerando la sección transversal del tubo del radiador y la determinación de la temperatura de
entrada, todo depende del usuario del intercambiador de calor.

Dada esta figura, el usuario puede elegir el modo deseado. Por ejemplo, en el que el costo no es
significativo, pero solo se consideran las dimensiones del intercambiador de calor y su tasa de
transferencia de calor, el usuario puede elegir una concentración mayor junto con los tubos
elípticos. Sin embargo, cuando la caída de presión es importante, el usuario puede elegir una
concentración más baja con tubos de sección transversal circular.

4 Conclusión

En este estudio, la caída de presión, el número de Nusselt y el coeficiente de transferencia de calor


para el nanofluido híbrido, MgO-MWCNTs / EG se obtuvieron utilizando las propiedades medidas
en el laboratorio. Los resultados de la investigación se resumen de la siguiente manera:
 Da la validación y otros gráficos, se puede concluir que un intercambiador de calor se puede
simular numéricamente teniendo en cuenta los flujos internos y externos.
 El radiador con disposición de tubería vertical era aproximadamente un 10% más eficiente
que el radiador con tuberías horizontales.
 Aumentando la concentración de nanofluido con un fuerte aumento en la caída de presión.
A la temperatura de entrada (45 ° C), la concentración (0.8%) y el número de Reynold (350),
esta caída de presión aumenta fue de aproximadamente el 50%.
 Un aumento en la temperatura de entrada del radiador disminuyó la caída de presión y
aumentó en el número de Reynolds con un aumento en la caída de presión.
 La concentración de nanopartículas fue el factor dominante para el aumento en la caída de
presión y la elevación de temperatura. El número de Reynold tuvo un ligero efecto sobre la
caída de presión.
 El número de Nusselt aumenta al aumentar la concentración de nanofluido, por lo que a
una concentración del 1%, temperatura de entrada de 45 ° C y el número de Reynolds de
350, el número de Nusselt se mejoró en un 20%.
 El factor dominante en la mejora del número de Nusselt fue la concentración de nanofluido
y el aumento del número de Nusselt podría verse menos afectado por los otros factores.
 Las tuberías con una sección transversal elipsoidal tenían una mayor caída de presión y una
mejor transferencia de calor que las tuberías con una sección transversal circular. Para que
tengan una mejor transferencia de calor (10%) y una mayor caída de presión (25%) que la
tubería horizontal.
 Los resultados del análisis de sensibilidad indicaron el factor dominante en la variación de
la caída de presión y también en el número de Nusselt relacionado con el número de flujo
de Reynold. Además, la concentración de nanofluido tuvo el mayor efecto sobre la caída de
presión y la transferencia de calor después del número de Reynolds. Los resultados también
indicaron que la temperatura de entrada del fluido refrigerante tuvo un ligero efecto tanto
en la caída de presión como en la transferencia de calor.
 La concentración de nanofluido tuvo un gran efecto tanto en la tasa de transferencia de
calor como en la tasa de caída de presión, mientras que la temperatura de entrada del fluido
refrigerante tuvo un pequeño efecto sobre ellos.
Optimization mathematical model for the detailed design of air cooled heat
exchangers
Modelo matemático de optimización para el diseño detallado de
intercambiadores de calor refrigerados por aire

Abstract

Este artículo presenta un modelo matemático disyuntivo para el diseño óptimo de intercambiadores
de calor refrigerados por aire. El modelo involucra siete decisiones discretas que están relacionadas
con la selección del tipo de tubo con aletas, número de filas de tubos, número de tubos por fila,
número de pases, aletas por unidad de longitud, grosor medio de la aleta y el tipo de régimen de
flujo . Cada decisión discreta se modela utilizando disyunciones, variables booleanas y proposiciones
lógicas. Las principales decisiones continuas son: diámetro del ventilador, ancho del paquete,
longitud del tubo, caídas de presión y velocidades en ambos lados del ACHE, área de transferencia
de calor, consumo de energía del ventilador. Luego, el modelo de programación disyuntiva
generalizada resultante se reformula como una programación no lineal entera mixta, implementada
en GAMS (sistema de modelado algebraico general) y resuelta utilizando un método de ramificación
y unión. El modelo propuesto se verificó con éxito al comparar los resultados de salida obtenidos
con diferentes diseños tomados de la literatura. Luego, el modelo se resuelve para obtener los
diseños óptimos correspondientes a los siguientes criterios de optimización: a) minimización del
costo anual total que incluye inversión (área de transferencia de calor) y costo de operación
(consumo de energía del ventilador), b) minimización del área de transferencia de calor y c)
minimización del consumo de energía del ventilador. Obtuve diseños óptimos y subóptimos que se
comparan en detalle.

1. Introducción

Los ACHE (intercambiadores de calor enfriados por aire) se usan ampliamente para enfriar
corrientes de proceso con aire ambiente como medio de enfriamiento en lugar de agua. Las
preocupaciones medioambientales, como la escasez de agua de reposición, la eliminación de purgas
y la contaminación térmica, tienden a favorecer al ACHE. Aunque el costo de capital de ACHE es
generalmente alto, el costo de operación es generalmente significativamente menor que el
requerido por un intercambiador de calor refrigerado por agua. Son más preferidos en regiones
áridas y / o semiáridas y en lugares donde el agua disponible requiere un tratamiento extensivo para
reducir el ensuciamiento. Las ACHE consisten en uno o más bancos de tubos con aletas (llamados
también haces de tubos) sobre los cuales sopla uno o más ventiladores. Los fanáticos están situados
en bahías, que son secciones autónomas de un ACHE. Una bahía puede estar formada por múltiples
haces de tubos y también puede ser servida por uno o más ventiladores.

Las aplicaciones comunes de ACHE incluyen refinerías y plantas petroquímicas. Los siguientes dos
tipos de ACHE se encuentran ampliamente en plantas petroquímicas.
a) El ACHE de tiro forzado es el enfriador de aire de estilo más económico y común donde los
ventiladores axiales utilizados para forzar el aire a través del haz tubular están montados
debajo del haz y por lo tanto las secciones mecánicas no están expuestas al flujo de aire
caliente. Además, otra ventaja de esta disposición es el hecho de que proporciona acceso
directo al paquete para su reemplazo.
b) El ACHE de tiro inducido involucra ventiladores axiales para extraer aire a través del haz de
tubos de aletas y es la segunda disposición más económica (Fig. 1). A diferencia de la
disposición anterior, los ventiladores se colocan por encima del paquete, ofreciendo así un
mayor control del fluido del proceso y la protección del paquete debido a la estructura
adicional.

Los ventiladores del enfriador de aire normalmente tienen 14 pies 16 de diámetro. En general, la
base del diseño es dos bahías de ventiladores. El diseño de buenas prácticas consiste en mantener
la relación entre el área del diámetro del ventilador y el área de la cara de los haces de tubos en 0,4
o superior.

El diseño de las ACHE debe considerar una gran cantidad de factores, como la capacidad de
transferencia de calor, las características de caída de presión, tamaño físico y disposición, potencia
de bombeo requerida, flujo de aire, tipos de patrones de flujo (flujo a contracorriente, flujo en
paralelo y flujo de corriente cruzada) entre otros.

El procedimiento de diseño tradicional de las ACHE es similar al utilizado para los intercambiadores
de calor de carcasa y tubos. Siguiendo las pautas de diseño, el primer paso de la metodología
consiste en encontrar un diseño inicial para la unidad utilizando un coeficiente de transferencia de
calor global aproximado. Luego, al usar un error de prueba, el diseño inicial se modifica
iterativamente para obtener un diseño aceptable que satisfaga los criterios de tolerancia
específicos. Aunque este método se puede utilizar de manera eficiente para calificar las unidades
existentes o para obtener nuevos diseños a través de la simulación, no es adecuada para la
optimización, especialmente cuando se deben considerar muchas variables de optimización.
Ciertamente, la aplicación de esta metodología para una optimización rigurosa de las ACHE puede
ser laboriosa y lenta si se toman decisiones discretas (tipo de régimen de flujo, tipo de tubo con
aletas, número de filas de tubos, número de tubos por fila, número de pases, aletas por unidad de
longitud y el grosor medio de la aleta) y las condiciones de funcionamiento (velocidades, caídas de
presión, coeficiente de transferencia global) se consideran variables de optimización. Para este tipo
de diseño de problema, el número de posibles las combinaciones que deben explorarse aumentan
drásticamente a medida que aumenta el número de decisiones discretas.

Se han publicado varios artículos sobre la simulación y la optimización de intercambiadores de calor


refrigerados por aire [1-5].

Doodman et al. 2009 [3] investigó el uso del algoritmo GSA (análisis de sensibilidad global) y HS
(búsqueda de armonía) para la optimización del diseño de ACHE desde el punto de vista económico.
Para reducir el tamaño del problema de optimización, se realizó GSA para examinar el efecto de los
parámetros de diseño e identificar los parámetros no influyentes. Luego, HS se aplicó para optimizar
los parámetros influyentes. Para un estudio de caso específico, los resultados obtenidos por el
algoritmo HS se compararon con los obtenidos por algoritmo genético (GA). La comparación mostró
que el algoritmo HS predijo mejores soluciones óptimas en comparación con GA.
Fig. 1. Configuración típica de un intercambiador de calor refrigerado por aire de tiro inducido.

Salimpour y Bahrami 2011 [4] realizaron un análisis termodinámico de la segundo ley para investigar
los efectos de diferentes parámetros de geometría y flujo en el rendimiento del intercambiador de
calor refrigerado por aire. Para este propósito, se calculó la generación de entropía debido a la
transferencia de calor y la pérdida de presión de los flujos internos y externos del intercambiador
de calor refrigerado por aire. A partir de los resultados obtenidos, se observó que la generación de
entropía total tiene un mínimo en el número especial de Reynolds del lado del tubo. Además, se vio
que el aumento del número de Reynolds del lado del tubo daba como resultado un aumento de la
irreversibilidad del intercambiador de calor refrigerado por aire. Los resultados también mostraron
cuando el número de Reynolds del lado del aire disminuyó, la tasa de generación de entropía del
flujo externo se redujo. Finalmente, con base en los resultados calculados, se desarrolló una nueva
correlación para predecir el número óptimo de Reynolds del flujo de fluido del lado del tubo.

Pieve y Salvadori 2011 [5] desarrollaron un modelo matemático simplificado para predecir, en
diversas condiciones ambientales, el rendimiento de un ACSC (condensador de vapor enfriado por
aire), instalado en una planta de recuperación de calor de conversión de residuos en energía. Para
un ACSC, el sumidero de calor inferior está representado por el aire ambiental, por lo tanto, las
fluctuaciones de la temperatura del aire ambiental sin duda afectan el rendimiento del dispositivo.
Debido a la constancia de la temperatura en el lado del vapor de condensación, el modelo
matemático se basa en la aplicación directa del método LMTD (diferencia de temperatura media
logarítmica). Proporciona la relación entre la temperatura del aire y la tasa de flujo de aire
volumétrico, y los principales parámetros de operación del ciclo. También se realizó un análisis de
la demanda eléctrica in situ, que muestra que se puede lograr un beneficio neto al aumentar las
unidades condensadoras de vapor refrigeradas por aire de seis a ocho.
Para cualquier pieza de equipos o procesos, la aplicación de técnicas de programación matemática
permite optimizar simultáneamente todas las compensaciones existentes entre arreglos
alternativos con el fin de obtener el mejor diseño para un diseño de especificación dado con un
costo total mínimo (inversión y costos operativos). Algunos de los modelos propuestos en varias
áreas de aplicación que se basan en técnicas de programación matemática se pueden encontrar en
Vecchietti y Grossmann 1999 [6], van den Heever y Grossmann 1999 [7], Oldenburg y Marquardt
2008 [8], You et al. , 2009 [9], Marchetti et al., 2010 [10], Cafaro et al., 2011 [11] Ponce-Ortega et
al., 2012 [12], García-Ayala et al., 2012 [13]. Este documento presenta una programación
matemática disyuntiva para optimizar tanto la disposición como las condiciones de operación de un
intercambiador de calor de tiro inducido por aire (Fig. 1).

2. Enunciado del problema

Las direcciones de problemas de optimización en este documento se pueden resumir de la siguiente


manera. Dadas las temperaturas de flujo y de entrada / salida del hidrocarburo (corriente caliente)
a refrigerar con aire (corriente fría), el problema de diseño consiste en determinar la configuración
general óptima del ACHE utilizando los siguientes criterios de optimización:

a) Para minimizar el costo anual total, incluida la inversión (área de transferencia de calor y
ventiladores) y el costo operativo (consumo de energía del ventilador)

b) Para minimizar el área de superficie de transferencia de calor

c) Para minimizar el consumo de energía del ventilador.

En los tres problemas de diseño, todas las compensaciones involucradas en las decisiones discretas
y continuas se optimizan simultáneamente. Por lo tanto, la selección del tipo de régimen de flujo
(laminar, turbulento), el tipo de tubo con aletas, el número de filas de tubos, el número de tubos
por fila, el número de pasadas, las aletas por unidad de longitud y el grosor medio de la aleta, las
velocidades y las caídas de presión en ambos lados de ACHE se obtienen como resultado del modelo.

3. Modelo matemático y suposiciones

En esta sección, se presentan los supusiciones y el modelo matemático para el ACHE que se muestra
en la Fig. 1.

3.1. Suposiciones

Las siguientes son algunas de las suposiciones principales usadas para derivar el modelo
matemático.

 Se asumen propiedades fisicoquímicas promedio para el hidrocarburo y el aire.


 La tasa de flujo de masa, las temperaturas de entrada y salida de las corrientes de agua fría
y caliente, el factor de contaminación y las caídas máximas de presión permisibles en cada
lado del equipo son parámetros del modelo (valores dados y conocidos).
 Se consideran los tubos con un diámetro de 1 pulgada dispuestos en paso triangular.
 El hidrocarburo fluye en el tubo interno mientras el aire fluye en el tubo exterior.
 Se asumen dos compartimientos de ventiladores con un haz de tubos.
3.2. Modelo matemático detallado

Al adoptar los supuestos anteriores, se derivó el siguiente modelo matemático. Las correlaciones
detalladas consideradas en el modelo fueron utilizadas y fueron elegidas en base a las sugerencias
encontradas en varios libros de equipos de transferencia de calor [14-16]. Son válidos en el rango
de variables cubiertas en este estudio. La nomenclatura de las principales variables de optimización
se incluye en la Fig. 1.

3.2.1. Ecuación de diseño

3.2.1.1. Área de transferencia de calor El área de transferencia de calor (A) se calcula de la siguiente
manera:

donde Ureq se refiere al coeficiente de transferencia de calor global requerido y DTlm es el LMTD
(diferencia de temperatura media logarítmica) que se corrige por el factor (Ft). Como se describirá
más adelante, el factor Ft depende del número de pases (Np) y el número de filas (Nr) que a su vez
determinan el tipo de régimen de flujo.

La siguiente restricción relaciona el área de transferencia de calor con el número de filas (Nr), el
número de tubos por fila (Nt), el área de superficie exterior total por unidad de longitud (Aot) y la
longitud del tubo (L):

Nr y Nt se definen como variables enteras. Aot se refiere al área de superficie exterior total por
unidad de longitud. De acuerdo con eq. (3), Aot depende de las siguientes variables de optimización:
diámetro de la raíz del tubo aleteado (Dr), grosor medio de la aleta (Lf), aletas por unidad de longitud
(Nf) y diámetro exterior de la aleta (Df) y se calcula de la siguiente manera:

donde Aof es el área aletada exterior por unidad de longitud y se calcula de la siguiente manera:

donde Dr se refiere al diámetro exterior del tubo desnudo y se considera como un parámetro
modelo (dado y valor conocido). El diámetro exterior de la aleta (Df) depende de la altura de la aleta
(Hf) y del Dr, como se indica en la ecuación. (5)

Aot también se usa en eq. (8) para calcular el coeficiente de transferencia de calor global del diseño
[UD].
El área de flujo mínima en el banco de tubos (Amin) y el área frontal del banco de tubos (Aface)
están dados por eqs. (6), (7) Se usan en eq. (21) para calcular el factor de aceleración de flujo (a0)
que a su vez se usa en eq. (16) para calcular la caída de presión (∆Pair).

donde Pt y Wrefer, respectivamente, al paso del tubo transversal y el ancho del haz de tubos.

Como también se describirá más adelante en la Sección 3.2.2, los valores óptimos de las aletas por
unidad de longitud (Nf), la altura de la aleta (Hf) y el paso del tubo transversal (Pt) se seleccionan de
la disyunción D1 mientras que el valor del el grosor medio de la aleta (Lf) se selecciona de la
disyunción D2.

El coeficiente de transferencia de calor general (UD) del diseño se calcula de la siguiente manera

donde hi, h0 y ha son los coeficientes locales de transferencia de calor. Por otro lado, Rfi, Rfo y kt
son parámetros de modelo (valores fijos) y se refieren, respectivamente, a las resistencias de
incrustación internas y externas y la conductividad térmica, mientras que Ua se refiere a la eficiencia
de aleta (variable de modelo). La variable hi viene dada por eq. (10)

donde c1, c2 y c3 son constantes numéricas y se pueden encontrar en otros lugares [14e16]. Los
parámetros Woil y mi se refieren, respectivamente, al caudal de aceite y a la viscosidad, mientras
que Di es el diámetro interno del tubo. Como se describirá en la Sección 3.2.4, la correlación utilizada
para calcular h0 se selecciona de tres opciones según el número de Reynolds.

Para garantizar un diseño factible, se impone la siguiente restricción de desigualdad:


3.2.1.2. Tamaño del ventilador y el motor. El consumo de energía del ventilador [Wmotor] se
expresa como:

donde ∆Pfan y vfan se refieren, respectivamente, a la caída de presión total en el ventilador y al


caudal volumétrico del aire a través del ventilador. hfan, hsr y hmotor son las eficiencias de los
ventiladores, reductor de velocidad y motor, respectivamente. La caída de presión total en el
ventilador se calcula de la siguiente manera:

donde nfan es la cantidad de ventiladores y Dfan y Wair se refieren al diámetro de los ventiladores
y al caudal másico de aire, respectivamente.

Las siguientes restricciones se utilizan para garantizar que el área requerida por los ventiladores sea
al menos el 40 por ciento del área de la cara del paquete y que el diámetro del ventilador sea 6
pulgadas menor que el ancho del paquete.

3.2.1.3. Caídas de presión. El modelo considera la caída de presión en los lados de aire y aceite. La
caída de presión en el lado del aire (DPair) está dada por:

donde fis, grp y fp son, respectivamente, el factor de fricción isotérmica, el factor de corrección de
la fila de caída de presión y el factor de corrección de la propiedad física del gas. Los factores fis y fp
son calculados por eqs. (17), (20) mientras que grp se selecciona de la disyunción D4, como se
describirá en la Sección 3.2.5.
donde Kp y Reeff se refieren al factor de configuración del tubo y la disposición y al número
efectivo de Reynolds y se calculan mediante ecs. (18), (19), respectivamente. Finalmente, en eq.
(16), la variable a0 se refiere al factor de aceleración del flujo y depende de Amin / Aface, Nr y la
densidad del aire (rair, r1, r2) como se indica en la ecuación. (21).

donde Sf se refiere al espaciado de la aleta

𝜌1 y 𝜌2 se refieren a las densidades de entrada y salida y rair es la densidad promedio.

3.2.1.4. Modelo de coste. El TAC (costo anual total) se utiliza como función objetivo y se calcula de
la siguiente manera:
donde CRF (factor de recuperación de capital) y nfan se refieren al factor de recuperación de capital
y al número de ventiladores.

donde y e i son la vida útil proyectada de ACHE (5 años) y la tasa de interés anual, expresada como
una fracción (0.05). Ctb y Cfan son, respectivamente, los costos del área de transferencia de calor y
los ventiladores, y Cop se refiere al costo de operación. Cada artículo de costo se toma de la ref. [17]
y se calcula de acuerdo con las siguientes restricciones:

donde K1 es dado por:

donde K2 depende del caudal volumétrico estándar por ventilador (vstd) y viene dado por eq. (27).
∆Pfan se refiere a la diferencia de presión total a través del ventilador y se calcula por eq. (13):

Como se mencionó anteriormente, primero se desarrolla un modelo de programación disyuntivo


(PIB (programación disyuntiva generalizada). Cada decisión discreta se modela a través de variables
y disyunciones booleanas. Además, las proposiciones lógicas se usan para modelar las relaciones
que existen entre las decisiones discretas. Luego, el modelo propuesto se reformula como un
modelo de MINLP (programación no lineal de enteros mixtos). A continuación, se presentan en
detalle cada disyunción y proposiciones lógicas, incluidas las correspondientes reformulaciones.

3.2.2. Selección del tipo de tubo con aletas.

El modelo matemático incorpora dos tipos de tubos con aletas y la selección final de uno de ellos
implica la siguiente disyunción.
donde C1 y C2 son variables booleanas correspondientes al tipo de tubo con aletas I y II,
respectivamente. Como se muestra, si se selecciona la opción C1 (C1 ¼ Verdadero), los valores
correspondientes de la altura de las aletas (Hf), las aletas por unidad de longitud (Nf) y el paso del
tubo transversal (Pt) deben ser 12.7 mm, 354.33 (1 / m) y 57,15 mm, respectivamente. El disyuntivo
D1 se transforma luego en cuatro restricciones de igualdad [eqs. (29) e (32)] mientras que las
variables booleanas C1 y C2 se transforman en variables enteras c1 y c2, respectivamente. En este
punto se debe observar la diferencia entre C1 (variable booleana: verdadero o falso) y c1 (variable
binaria: 1 o 0); en otras palabras, si C1 ¼ Verdadero, entonces c1 ¼ 1.

La siguiente restricción garantiza que solo se seleccione un tipo de tubo con aletas.

3.2.3. Selección del grosor medio de la aleta (LF) Se impone la siguiente disyunción (D2) para
seleccionar una de las tres opciones para el ancho de ACHE (0.305, 0.330 y 0.356 mm).

Las variables booleanas L1, L2 y L3 en Dj disyuntiva se transforman luego en las variables enteras l1,
l2 y l3, respectivamente, como se indica a partir de las ecuaciones. (33) a eq. (34).

Para seleccionar solo una opción, se debe cumplir la siguiente restricción.

5 Conclusiones

En este trabajo, se presentó un modelo matemático disyuntivo para el diseño óptimo de


intercambiadores de calor refrigerados por aire. El modelo resultante del PIB (programación
disyuntiva generalizada) implica disyunciones, variables booleanas y proposiciones lógicas para
modelar decisiones discretas que luego se reformulan como un MINLP (programación mixta no
lineal). El modelo resultante se implementó en GAMS y se resolvió utilizando un método de
ramificación y enlace (SBB). Para una determinada carga de calor eliminada de una corriente
caliente (aceite), el modelo predice la selección óptima del tipo de régimen de flujo, el tipo de tubo
con aletas, el número de filas de tubos, el número de tubos por fila, el número de pases, aletas por
unidad de longitud y el grosor medio de la aleta. Además, las dimensiones óptimas (diámetro del
ventilador, ancho del paquete, longitud del tubo), área de transferencia de calor, caídas de presión
y velocidades en ambos lados del ACHE también se obtienen como resultado.

Uno de los problemas de optimización estudiados en este trabajo consistió en determinar la


configuración general del equipo para minimizar el costo anual total (OF_3) que incluye la inversión
(área de transferencia de calor y ventilador) y los costos operativos (consumo de energía del
ventilador). Para la misma especificación de diseño, el modelo también se resolvió para otras dos
funciones objetivo: a) minimización del área de transferencia de calor (OF_1) yb) minimización del
consumo de energía del ventilador (OF_2). Además, también se obtuvieron y compararon diseños
subóptimos (SUB_OP1 y SUB_OP2). Los resultados optimizados para cada diseño se resumen y se
comparan en las tablas 4 y 5. Como se esperaba, la configuración óptima y las condiciones operativas
dependen en gran medida de la función objetivo utilizada para la optimización.

Los resultados obtenidos muestran claramente la importancia de desarrollar modelos matemáticos


que permitan optimizar simultáneamente decisiones discretas y continuas. Se alcanza una
reducción significativa en el costo anual total cuando todas las compensaciones existentes entre
decisiones discretas y continuas se optimizan simultáneamente. Por ejemplo, el diseño de costo
óptimo (OF_3) es casi 7.00% más bajo que las configuraciones de diseño propuestas de una manera
arbitraria y diferente del diseño óptimo.

Los resultados obtenidos también confirman que los valores óptimos obtenidos para OF_3 oscilan
entre los valores óptimos obtenidos para OF_1 y OF_2. Esto se puede utilizar de manera eficiente
como una guía para desarrollar una estrategia de solución sistemática, con aplicaciones generales.
La estrategia puede separarse en dos fases. En la primera fase, los problemas que involucran OF_1
y OF_2 pueden resolverse y luego, en la segunda fase, pueden usarse como límites inferior y superior
para resolver OF_3. Además, también se obtiene una solución factible inicial para resolver OF_3
desde la primera fase de la estrategia de solución. Esto es importante porque los modelos
matemáticos más completos, incluidos los modelos de costos detallados, que generalmente
implican restricciones altamente no lineales y no convexas, pueden resolverse fácilmente. Esta
estrategia se desarrollará más detalladamente.
Design and characterization of an additive manufactured hydraulic oil
cooler
Diseño y caracterización de un enfriador de aceite hidráulico fabricado por
aditivo.

ABSTRAC
Se fabricó un enfriador de aceite hidráulico a partir de una aleación de aluminio mediante
fusión por láser selectiva. El banco de tubos de aleta de placa tiene características
especiales, que incluyen tubos no circulares, con aletas internas y aletas en ángulo externas
para permitir flexibilidad en el proceso de impresión. El estudio demuestra la capacidad
para fabricar de manera aditiva intercambiadores de calor a escala comercial con
características complejas. La transferencia de calor y el rendimiento de la caída de presión
se caracterizan en un túnel de viento en un rango de tasas de flujo del lado del aire y del
aceite para temperaturas de entrada que representan límites altos para una excavadora
hidráulica comercial. Los datos y los resultados de un modelo dinámico de fluido
computacional brindan información sobre el impacto de las características dictadas por el
proceso de fabricación en el rendimiento térmico e hidráulico.

Introducción
Al inicio, la fabricación aditiva (AM) era una herramienta utilizada principalmente para la
fabricación de prototipos. El avance de los procesos de fabricación aditiva ahora promete
el potencial para la producción de componentes funcionales donde la flexibilidad de la
impresión 3D lo convierte en una alternativa rentable para pequeñas cantidades. La
sinterización directa por láser de metal, la fusión directa por láser de metal (o fusión
selectiva por láser) y la fusión por haz de electrones permiten el uso de polvos de aleación
de metal. En la actualidad, existen varias iniciativas para expandir el uso de la fabricación
de aditivos metálicos a los intercambiadores de calor, pero pocos estudios aparecen en la
literatura científica de archivo. Saltzman et al. aplicó un proceso de fusión de lecho de polvo
basado en láser para fabricar un enfriador de aceite para aeronaves similar a un diseño
convencional, pero con modificaciones como la orientación de las características extendidas
del lado del aire y del líquido y las paredes de la plataforma en un ángulo para la
compatibilidad con la fabricación aditiva [1]. Kirsch y Thole estudiaron la transferencia de
calor y las pérdidas de presión en micro canales ondulados de fabricación aditiva para
motores de turbina de gas. Las formas onduladas y los pequeños tamaños de estos canales
son ejemplos de la libertad de diseño que ofrece la fabricación aditiva [2]. Arie et al.
desarrolló un diseño de microcanal múltiple que permite intercambiadores de calor de gas
licuado más compactos que utilizan técnicas de fabricación de aditivos metálicos [3].
Norfolk y Johnson fabricaron un intercambiador de calor de microcanales utilizando el
proceso de laminación ultrasónica híbrida (USL), que combina la fabricación de aditivos y
sustractivos [4]. Assad et al. produjo un intercambiador de calor compacto de malla de
alambre utilizando pulverización dinámica de gas pulsado para depositar polvo metálico
sobre una malla de alambre [5]. Otra aplicación del mismo proceso reportada por Dupais et
al. es aletas cónicas para los disipadores de calor [6].
En el presente trabajo, se presenta el diseño y la caracterización de un enfriador de aceite
de aluminio impreso mediante fusión por láser selectivo (SLM). El estudio proporciona una
demostración del uso de la fabricación de aditivos para un intercambiador de calor
funcional y relativamente grande. Como ejemplo de tal aplicación, consideramos un
enfriador de aceite para una excavadora comercial. El enfriador de aceite de reserva es un
intercambiador de calor de aluminio a aire de microcanal soldado (Fig. 1) que se utiliza para
enfriar el aceite hidráulico en una excavadora de 27.6 kW. El intercambiador de calor
original es de 430 mm x 530 mm x 50 mm, incluidos los colectores de entrada y salida con
una sección transversal de flujo de aire de 373 x 467 mm. El área de superficie de
transferencia de calor se estima en 1.23 m2 en el lado del aceite y 2.54 m2 en el lado del
aire. Hay 38 tubos de microcanales, cada uno con aletas de tira desplazadas internas para
mejorar la transferencia de calor en el lado del aceite de alto número de Prandtl (Pr -100)
[7]. En el lado del aire, las aletas lisas tienen un grosor de 0.1 mm con un paso de 1.8 mm.
En la excavadora, el enfriador de aceite se encuentra entre el condensador del circuito de
aire acondicionado y el radiador del motor con un solo ventilador que atrae aire a través de
los tres intercambiadores. En las condiciones operativas de diseño enumeradas en la Tabla
1, el enfriador de aceite de reserva proporciona un rendimiento térmico medido de 11,5
kW con caídas de presión de 75 Pa y 15 kPa en el lado del aire y del aceite respectivamente
(los experimentos se describen en la Sección 5).
La fabricación aditiva de un intercambiador de calor de reemplazo considera la opción de
un intercambiador de calor de banco de tubos de aleta de placa. El proceso de fusión por
láser selectivo permite la fabricación en un solo paso del colector, los tubos y las funciones
de aumento de transferencia de calor interna y externa. Brinda la opción de diseño con
tubos no circulares y formas de aletas complejas. Al mismo tiempo, el diseño del banco de
tubos está inherentemente vinculado al proceso de impresión. El tamaño general y las
características detalladas requeridas para lograr el rendimiento de transferencia de calor
imponen requisitos únicos para el diseño del enfriador. Se presentan análisis
experimentales y numéricos del rendimiento térmico e hidráulico del intercambiador de
calor fabricado. Los resultados ilustran el impacto de los aspectos clave del diseño dictado
por el proceso de impresión en el rendimiento térmico.
2. Diseño para la fabricación aditiva.
En SLM, un láser de alta potencia traza una parte de la pieza en un lecho de polvo. Las
partículas de polvo metálico de grano fino se funden y fusionan, tanto en el plano de
construcción (plano x-y) como con la capa previamente unida. Al completar la capa por
capa, el polvo de metal sólido, que rodea y llena la parte, se elimina. El proceso permite
piezas con geometrías complejas que no pueden producirse por métodos tradicionales. Las
propiedades mecánicas y térmicas de las piezas metálicas fabricadas con SLM son tan
buenas o mejores que las de los materiales fundidos o forjados [8,9]. Además, SLM ofrece
la ventaja de consolidar múltiples componentes en una sola pieza fabricada [8]. Para los
intercambiadores de calor, esta característica reduce el número de conexiones y uniones
de tubo / colector, y la posibilidad de fugas.

Las pautas de diseño para piezas metálicas fabricadas por SLM abordan las limitaciones para
el tamaño general, la geometría y el tamaño de la característica [9,10]. El proceso de
impresión se realiza en un entorno inerte, por lo tanto, el tamaño total de la pieza está
limitado por el volumen de construcción del equipo. La parte final debe tener un "puerto"
de eliminación de polvo de al menos 6 mm (diámetro) para eliminar el exceso de polvo, el
diámetro interior mínimo de las características huecas debe ser de 2 mm para garantizar
que el polvo pueda fluir al "puerto" de eliminación , y deben evitarse las cavidades de
"callejón sin salida". El foco láser y los posibles defectos de fusión limitan el grosor de la
pared y el espacio entre las características a aproximadamente 0,4 mm. Los soportes son
necesarios para las entidades en las que el ángulo entre la entidad y el plano de
construcción es <45º. Además, los soportes deben estar ubicados para permitir la
eliminación del polvo de la pieza terminada. Por ejemplo, los soportes dentro de una
característica hueca, como un tubo, no son accesibles. Deben incluirse los filetes y chaflanes
para reducir las tensiones residuales entre las características de paredes delgadas y el
cuerpo principal de la pieza.
Para un banco de tubos de aletas de placa, las consideraciones de diseño para SLM afectan
el tamaño y la forma de los tubos y las características internas para la mejora de la
transferencia de calor, la orientación de las aletas de placa y el diseño del distribuidor. Los
diseños permisibles dependen de la orientación de impresión. En el presente estudio, se
consideraron dos orientaciones de impresión (Fig. 2): (a) paralelas al eje del tubo, y (b)
perpendicular al eje del tubo. (Una orientación en la que el plano de los tubos esté
orientado a un ángulo ≥45 grados (o mayor) con respecto a la placa de construcción
requeriría una estructura de soporte significativa y, por esta razón, no se consideró.) Si la
dirección de impresión es paralela al eje del tubo, Se permite cualquier forma de tubo
transversal; sin embargo, las aletas externas deben ser impresas en ángulo? 45? en relación
con el plano de construcción. Si la dirección de impresión es perpendicular al eje del tubo,
se requieren tubos no circulares, de modo que la tangente entre la superficie del tubo y el
plano de construcción (plano xy) sea de ≥45º. Las formas de tubo que satisfacen este
requisito incluyen diamante, elíptica (con el eje mayor alineado con la dirección de
impresión) [8] y lenticular. En esta orientación, las aletas externas se imprimen
perpendiculares al plano de construcción y se pueden colocar en cualquier ángulo con
respecto al eje del tubo. Para cualquier dirección de impresión, las características de mejora
de la transferencia de calor dentro de los tubos deben ser autosuficientes y dimensionadas
para permitir la eliminación del polvo. En el presente trabajo, consideramos la cinta torcida
[11] y las aletas de tira desplazadas como un medio para mejorar la transferencia de calor
por convección en el lado del aceite del intercambiador de calor. La geometría múltiple
sigue las mismas restricciones que los tubos. Para la orientación de impresión (Fig. 2a o Fig.
2b), el colector debe imprimirse en forma de diamante o similar que satisfaga el requisito
de función sin soporte de 45 grados.
3. Diseño de intercambiador de calor.
El diseño se vio limitado por el hecho de que el intercambiador de calor impreso tenía que
caber en el mismo volumen que el intercambiador de calor original y ser compatible con el
equipo de SLM disponible. Para las condiciones de operación enumeradas en la Tabla 1 [12],
el intercambiador de calor debe proporcionar 11.5 kW de calor. La caída de presión del lado
del aceite no es crítica para la aplicación hidráulica. La caída de presión del lado del aire
debe estar dentro del rango de operación del ventilador, idealmente no más alto que el del
intercambiador de calor original. El intercambiador de calor se construyó en el laboratorio
de fabricación avanzada del Laboratorio Nacional de Oak Ridge en un Concept Laser 1000R
de aleación de aluminio AlSi10Mg. Las propiedades impresas para esta aleación se
enumeran en la Tabla 2. El espesor de la capa se especificó como 30 lm y el tamaño mínimo
de la característica, basado en el diámetro del foco del láser, fue de 0.5 mm [13]. El volumen
de construcción es de 630 mm (x) por 400 mm (y) por 500 mm (z). Dado el volumen de
construcción y el tamaño total del intercambiador de calor, la dirección de impresión se
alineó con el eje del tubo (Fig. 2a).
El diseño está limitado a un intercambiador de calor de banco de tubos. Los tubos de
diámetro pequeño son preferibles porque el producto del área de transferencia de calor
(AU) es inversamente proporcional al cuadrado del diámetro. Los tubos lenticulares con un
espesor de pared casi constante se seleccionaron para cumplir con los requisitos de
impresión, para minimizar la caída de presión externa en comparación con otras formas no
circulares [14] y para proporcionar un área suficiente para imprimir características internas.
La forma lenticular se define por el diámetro del tubo, D, y la relación de esbeltez, k, que es
la relación del eje menor (D) al eje mayor. La variación de la forma del tubo con relación de
esbeltez se muestra en la Fig. 3. La forma del interior de los tubos también es lenticular con
la misma relación de esbeltez (i.e 𝜆𝑖 = 𝜆𝑜 ). En el lado del aire, una relación de esbeltez más
baja proporciona una menor caída de presión [14,15]. La limitación del tamaño del tubo es
el volumen interno, que debe permitir las características de mejora impresas en el lado del
aceite. Se evaluaron las aletas de cinta trenzada y de tira desplazada en una serie de
impresiones de prueba preliminares con forma lenticular de 6 mm y Tubos de 8 mm OD con
un grosor de pared de aproximadamente 1 mm. Las impresiones con cinta retorcida fueron
inconsistentes y la mayoría de los tubos tuvieron un bloqueo de flujo. Las impresiones con
aletas de tira longitudinal desplazadas en el tubo de 8 mm OD no se bloquearon y se
seleccionaron para el diseño final. 4 muestra las dimensiones y Disposición de las aletas de
la tira offset. Las aletas de la tira son de 10 mm en la dirección de la corriente para mantener
el flujo en el hidráulico régimen de desarrollo: las longitudes de entrada térmicas e
hidráulicas para los tubos sin aletas de tira compensadas son de 9,4 m y 35 mm,
respectivamente. La separación transversal de las aletas es de 1,4 mm según la fabricación.
Restricciones deducidas de las impresiones de prueba para la limpieza polvo residual Los
tubos están dispuestos en un espacio de flujo igual escalonado. patrón con paso transversal
ST = hacer igual a 1.8. En el constreñido
volumen dictado por la presente solicitud, la
relación de esbeltez es 0,77 para permitir tres
filas de tubos transversales Al flujo de aire y
98 tubos en total. La disposición del tubo es
mostrado en la Fig. 5.
En el lado del aire, las aletas de la placa tienen un grosor de 0.5 mm, que es el tamaño
mínimo recomendado del equipo de SLM, con un paso de 5 mm, igual al espaciado óptimo
determinado por Matos et al. [16] para maximizar la transferencia de calor para un banco
de tubos elípticos con aletas en un volumen restringido (ver Fig. 6). Las aletas tienen un
ángulo de 45º con respecto a un eje vertical alineado con la dirección del flujo de aire para
permitir la impresión. El impacto de la inclinación de las aletas en el rendimiento se discute
en la Sección 5.
4. Caracterización
4.1. Experimental
4.1.1. Facilidad y procedimiento
La transferencia de calor y las caídas de presión a través del intercambiador de calor
impreso se evaluaron a las temperaturas de entrada de diseño de 318 K para el aire y 375 K
para el aceite. La disposición del intercambiador de calor en un túnel de viento de circuito
cerrado se muestra en la Fig. 8. El aire acondicionado a la temperatura de entrada deseada
se entrega a la sección de prueba de 2,4 m de alto por 3,0 m de ancho en la que se monta
el intercambiador de calor. Aguas abajo, el flujo de aire pasa a través de un enderezador de
flujo y boquillas de medición de flujo. Los caudales de aire variaron de 280 l / s hasta 1500
st / l, equivalente al 50-267% del caudal de operación de diseño y los números de Reynolds
de 900 a 5600. Los caudales de aceite variaron de 30 l / min a 60 L / min, correspondiente
al 50–100% del flujo máximo de fluido hidráulico y Reynolds de 32 a 64. El aceite utilizado
es el aceite lubricante estándar SAE 40 (densidad de 851 kg / m3, viscosidad de 0.016 kg /
ms, y capacidad calorífica de 2190 J / kg K a 375 K).
El caudal másico de aire se midió de acuerdo con el estándar ASHRAE 41.2 [17] dirigiendo
el flujo de aire enderezado a través de las boquillas de medición aguas abajo de la sección
de prueba del intercambiador de calor. La caída de presión a través de las boquillas y la
presión ascendente absoluta se midieron utilizando dos matrices de anillo piezométricas
conectadas a un transductor de presión diferencial (± 0.08%) y un transductor de presión
absoluta (± 0.08%). La temperatura del aire corriente arriba de las boquillas se midió con un
RTD de platino (± 0.15 K). Los caudales volumétricos se reportan en condiciones estándar
de 0% de humedad, 298.15 K y 101.3 kPa. Las temperaturas medias del aire en la entrada y
salida del intercambiador de calor se determinaron utilizando cuatro sondas RTD
distribuidas a lo largo de las caras ascendentes y descendentes del intercambiador de calor,
de acuerdo con la regla de Log Tchebycheff para conductos rectangulares [17]. La caída de
presión del aire en el intercambiador de calor se midió utilizando cuatro tubos estáticos
ubicados cerca de los puntos de medición de la temperatura y conectados a sensores de
presión diferencial (± 0.08%).
En el lado del aceite, se informan las temperaturas de las tazas de mezcla de entrada y
salida. El caudal de aceite se midió utilizando un medidor de flujo Coriolis (± 0.5%). La caída
de presión se midió utilizando arreglos de anillo piezómetro en las conexiones de entrada y
salida al intercambiador de calor conectado a un sensor de presión diferencial (± 0.25%).
Los datos se obtuvieron en cuatro experimentos de tasa de flujo en rampa después de un
período de calentamiento en el que se hicieron circular aire y aceite hasta que se alcanzaron
las temperaturas objetivo de entrada. En el primer experimento, el caudal de aire se ajustó
al valor de diseño de 560 st L / min y el caudal de aceite se incrementó de 30 a 60 L / min
durante 80 min. En el segundo experimento, el caudal de aceite se fijó a 30 l / min y el caudal
de aire se incrementó de 560 a 1130 std l / min durante 80 min. El tercer experimento fue
a un caudal de aceite de 40 L / min en el mismo rango de caudales de aire. En el cuarto
experimento, el caudal de aceite fue de 60 L / min y el flujo de aire se incrementó de 280 a
1500 L / min durante 170 min. Las mediciones se registraron cada 10 s. Los datos del
experimento 1 incluyen tres puntos de datos que fueron replicados por los experimentos
posteriores correspondientes a los caudales de aceite de 30, 40 y 60 L / min al caudal de
aire de 560 st L / min. Todos los puntos de datos replicados están dentro de la incertidumbre
de medición.
4.1.2. Análisis de los datos
El caudal volumétrico estándar de aire se calcula de acuerdo con la ecuación. (1) con el
caudal másico obtenido de la ec. (2).

La densidad, 𝜌air, se basa en las mediciones de temperatura y presión realizadas justo antes
de las boquillas de medición, mientras que la densidad estándar, 𝜌std, se evalúa en
condiciones estándar. Los términos Y y C son el factor de expansión adimensional y el
coeficiente de descarga para la boquilla de medición en condiciones operativas. Los
regímenes de flujo para los lados de aire y aceite del intercambiador de calor están descritos
por los números de Reynolds.

Para el lado del aire, la escala de longitud es el "diámetro del collar", que incluye impactos
tanto del diámetro del tubo como del espesor de la aleta.

Para el lado del aceite, la longitud característica es el diámetro hidráulico promedio. A lo


largo de la longitud del tubo, el diámetro hidráulico tiene dos valores dependiendo de si
hay una o dos aletas de tira desplazadas presentes en un plano determinado. Se utiliza el
promedio de estos dos valores.

Las tasas de transferencia de calor para los lados de aceite y aire del intercambiador de calor
se basan en temperaturas promedio.

El coeficiente de transferencia de calor total y el producto de área de superficie, UA, se


informan como

La diferencia de temperatura media del registro para el contraflujo se corrige para la


disposición de flujo cruzado del intercambiador de calor actual con ambas corrientes sin
mezclar (F = 0.995).

Donde
Para evaluar el rendimiento general del diseño del intercambiador de calor, se calcula un
coeficiente de rendimiento (COP) como la relación no ponderada de trabajo térmico
respecto a la potencia de bombeo total normalizada por la diferencia de temperatura de
entrada.

Aunque no se aplica ninguna ponderación en esta métrica comúnmente utilizada,


observamos que para su uso en una excavadora, cumplir con el requisito de trabajo térmico
es más crítico que la caída de presión, especialmente en el lado del aceite.
Los rangos de incertidumbre reportados incluyen tanto la precisión como la incertidumbre
del instrumento. Para informar valores de mediciones múltiples de una variable x, la
incertidumbre de precisión, wx; p, se obtiene de la desviación estándar de las
observaciones, rx, el número de observaciones, n, y el valor t apropiado de la distribución
de Student calculada para un 95 % intervalo de confianza y n-1 grados de libertad de la
siguiente manera.

La incertidumbre de precisión en los valores medidos se combina con la incertidumbre


debida a la precisión del instrumento utilizando el método del cuadrado de la suma de la
raíz para obtener la incertidumbre total.

La incertidumbre de los valores calculados se obtiene a través de la propagación de la


incertidumbre utilizando la siguiente fórmula general para una variable calculada R
obtenida de uno o más valores medidos xi.

Las precisiones del calor y los valores UA son de ± 5% de incertidumbre relativa en


comparación con ± 8% en el lado del aire. Por esta razón, los valores del lado del aceite se
informan en los resultados y se utilizan para los cálculos de la COP. Los valores de calor y
UA para el lado del aire y del aceite se superponen dentro de la incertidumbre en todos los
puntos de medición.
4.2. Simulación computacional
Se desarrolló un modelo tridimensional CFD de estado estable del intercambiador de calor
para evaluar el impacto del ángulo de 45 grados de las aletas de la placa en comparación
con la aleta tradicional de 90 grados sobre la transferencia de calor y la caída de presión. La
simulación también proporciona un punto de referencia importante de la caída de presión
esperada en comparación con la medida en el lado del aceite del intercambiador de calor,
lo que permite evaluar la capacidad para eliminar el polvo residual en el intercambiador de
calor de escala completa. Las ecuaciones de Reynolds promediadas de Navier Stokes con el
modelo de turbulencia k-𝜀 realizable de dos ecuaciones se resolvieron utilizando ANSYS
Fluent [18]. El modelo acopla la transferencia de calor del lado del aire y del aceite a través
de la determinación iterativa de la condición del límite en las superficies internas de los
tubos.
El dominio del lado del aceite, que se muestra en la Fig. 9, es un segmento de tubo de 92
mm de largo con cuatro repeticiones del patrón de aleta de la tira de desplazamiento. La
malla computacional no estructurada tiene 4 millones de elementos tetraédricos. Las
condiciones de contorno en la entrada son una velocidad uniforme a la velocidad de flujo
operativo de diseño (0,32 m / s) y temperatura de 366 K, que es la temperatura promedio
del aceite del experimento en las condiciones operativas de diseño. En la salida, se aplica
una condición de límite de presión constante. En superficies sólidas, las condiciones de
contorno son antideslizantes y temperatura constante. Las propiedades termofísicas del
aceite son ajustes de curva de los datos publicados [19]. Las propiedades térmicas del
aluminio son las enumeradas anteriormente en la Tabla 1.

El dominio computacional del lado aéreo se muestra en la Fig. 10 para las dos
configuraciones de aleta. El aire fluye desde la parte inferior izquierda hasta la parte
superior. El dominio de aleta de 45 grados se extiende para incluir un canal más allá del
canal central para permitir el uso de condiciones de simetría para el dominio periódico. Para
la aleta de placa de 90 grados, un solo elemental. El canal se simula con límites simétricos
excluyendo la entrada y la salida. Los dominios incluyen un fluido aguas arriba de 20 mm.
Región antes de un canal de flujo elemental de 30 mm de longitud y un 40 mm región fluida
aguas abajo. Una malla tetraédrica no estructurada. Con 9 millones de elementos se utiliza
para la impresión de 45 grados sistema de aletas Para la aleta de 90 grados una malla
hexaédrica estructurada se aplica 1 millón de elementos. Ambas mallas fueron
iterativamente adaptado para refinar regiones con gradientes de velocidad y temperatura.
Dentro del 10% de los valores máximos observados hasta la independencia de la red. Se
logró según lo indicado por cambios de menos de 0.5% en los valores calculados de presión
de entrada y temperatura de salida entre adaptaciones. Se aplican condiciones de frontera
de simetría en los límites del dominio, excepto en la entrada y la salida. La condición de
entrada es una entrada de velocidad uniforme con aire que ingresa a 3.5 m / s y 318 K (las
condiciones de entrada de diseño). La condición de límite de salida Presión uniforme
(atmosférica). Un límite convectivo de Robin La condición se aplica en la superficie interna
del tubo. Las propiedades dependientes de la temperatura del aire se modelan usando el la
ley del gas ideal incompresible, mientras que la viscosidad se calcula utilizando el modelo
de tres términos para la ley de Sutherland [18].

El coeficiente de transferencia de calor por convección para la superficie interna del tubo
en el dominio del aire y la temperatura de la superficie del tubo para el dominio del aceite
se obtienen por iteración entre los dos modelos. El criterio para la convergencia es la
igualdad de la temperatura de la pared del tubo dentro de 0,1 K. Los coeficientes de película
promedio para las superficies de la aleta y la pared son el flujo de calor promedio en cada
superficie dividido por la diferencia entre la temperatura del aceite a granel y la
temperatura promedio de la superficie.

donde el índice i indica la pared del tubo o la aleta de la tira desplazada (OSF). Los
coeficientes de transferencia de calor en el dominio del aceite se ajustan para su aplicación
al modelo de dominio de aire por diferencias en área por unidad de longitud.
Para las condiciones de operación asumidas, heff = 1490 W / m2 K y la temperatura de la
superficie del tubo es de 346 K.
El servicio de calor para el intercambiador de calor completo se predice extrapolando los
resultados de la simulación para los canales de flujo de aire individuales. El área integral del
flujo de calor a lo largo de las superficies sólidas en la interfaz con el flujo de aire se calcula
para un solo canal elemental y se multiplica por el número total de canales elementales
presentes en el intercambiador de calor, Nec.

El número de canales viene dado por la relación de la sección transversal del flujo de aire
total del intercambiador de calor dividida por la sección transversal del flujo de aire para el
canal elemental. Para las simulaciones de aleta de 45 grados, hay 3849 canales elementales
en el intercambiador de calor completo. Para la aleta de 90 grados, hay 4800 canales
elementales.

Para comparar la caída de presión medida y pronosticada, la caída de presión total a través
de un tubo en el intercambiador de calor de escala completa se extrapola del resultado del
CFD.

donde Ltube = 360 mm y LCFD = 92 mm. La caída de presión total del lado del aceite para el
intercambiador de calor probado está dada por

donde las pérdidas de presión menores asociadas con la trayectoria de flujo entre la entrada
y la salida en la instalación de prueba incluyen: (1) una expansión repentina a medida que
el aceite ingresa al colector de entrada, (2) la entrada al tubo de aceite desde el colector,
(3) salida del tubo de aceite al otro colector, y (4) una contracción repentina a medida que
el aceite sale del colector de salida. La caída de presión de pérdidas menores se calcula
utilizando el método de Streeter [20].
El coeficiente de pérdida para la expansión repentina a medida que el aceite ingresa al
cabezal es KL, 1=0.2. Para la entrada afilada y la salida hacia y desde los tubos KL,2 =0.5 y KL,3=1
respectivamente. Para la contracción repentina a medida que el aceite sale del colector
inferior, KL4=0.18.
5. Resultados
5.1. Experimental
El rendimiento térmico medido y el coeficiente de transferencia de calor global y el
producto de área del aditivo fabricado y los intercambiadores de calor de inventario se
representan en la Fig. 11 sobre los rangos de flujo de aire y aceite considerados. Las caídas
de presión se representan en la figura 12. En ambas figuras, el flujo de diseño asociado con
la abscisa se indica mediante una línea discontinua vertical. La Tabla 3 enumera el
rendimiento medido de los dos intercambiadores de calor en las condiciones operativas de
diseño (enumeradas en la Tabla 1). La tabla también enumera las métricas de rendimiento
previstas obtenidas mediante CFD para el intercambiador de calor impreso con aletas de
placa en un ángulo de 45 grados con respecto a los tubos y para un caso hipotético con
aletas de 90 grados.
El intercambiador de calor fabricado con aditivos proporciona 8.4 kW y UA es igual a 201 W
/ K en las condiciones operativas de diseño. Como se muestra en la Fig. 11, aumentar la tasa
de flujo de aire de 560 L / sa 1030 L / s aumenta la transferencia de calor de 8.4 kW a 11.5
kW. El aumento del caudal de aceite de 30 L / min a 60 L / min aumenta la transferencia de
calor de 7.9 kW a 8.4 kW. Estas tendencias son consistentes con una resistencia térmica del
lado del aire dominante. El modelo CFD predice que la resistencia térmica en el lado del aire
(3? 10? 3 K / W) es tres veces mayor que la resistencia del lado del aceite (9x10-4 K / W) en
los caudales de diseño. La resistencia conductiva es baja en comparación (7x10 -6 K / W). Las
caídas de presión del lado del aire del aire en los caudales de operación de diseño son de
62 kPa y 206 Pa, respectivamente. El valor del lado del aceite es aceptable. El valor del lado
del aire supera la caída de presión de 75 Pa en el intercambiador de calor de valores. La
caída de presión del lado del aceite aumenta de 17 kPa a 30 L/min a 62 kPa a 60 L/min
(correspondiente a Re de 32–64) (Fig. 12a). La caída de presión del lado del aire aumenta
de 60 kPa a 280 L/s (Re = 900) a 1640 kPa a 1500 L/s (Re = 5630) (Fig. 12b). En las condiciones
de operación de diseño, COP/∆T=0.8K-1 . El poder de bombeo en el denominador de la ec.
(13) para aire es 131W y para aceite es 77 W.
El intercambiador de calor de stock proporciona 11,5 kW y UA equivale a 293 W / K en las
condiciones operativas de diseño. Las caídas de presión en el lado del aire y del aceite son
75.4 Pa y 15.1 kPa, respectivamente. El aumento del caudal de aire a 1130 L / s aumenta la
transferencia de calor a 16,5 kW. Aumentar el caudal de aceite de 30 L / min a 60 L / min
aumenta la transferencia de calor de 10 kW a 11.5 kW. La caída de presión del lado del aire
aumenta de 223 kPa a 560 L/s a 800 kPa a 1130 L/s (correspondiente a Re de 860 a 1740).
En el lado del aceite, la caída de presión es de 5,4 kPa a 30 L/min (Re = 77) y aumenta a 15
kPa a 60 L/min (Re = 154). En las condiciones operativas de diseño, COP/∆T = 3.7 K-1. El
poder de bombeo en el denominador de la ec. (13) para el aire es de 45W y para el aceite
es de 16 W.
5.2. Dinámica de fluidos computacional.
Los resultados del CFD muestran el impacto del ángulo de las aletas de la placa en el
rendimiento del lado del aire y las aletas de la tira de desplazamiento en el rendimiento del
lado del aceite. En la Sección 6, se discuten las diferencias en el CFD y los datos
experimentales.
5.2.1. Ángulo de la aleta de la placa
El estudio del impacto del ángulo de las aletas de la placa con respecto al eje del tubo en
los campos de temperatura y flujo fueron motivados por el hallazgo de que la caída de
presión medida en el lado del aire a 560 L/s es el doble de la estimada con las correlaciones
publicadas de caída de presión [16] para aletas perpendiculares a los ejes del tubo. La figura
13 compara las líneas de corriente para las aletas a 45 y 90 grados. En las Figs. 14 y 15 para
un plano ubicado en el centro del canal alineado normal a la dirección de la vista. Las
isotermas se comparan en la figura 16.
Para las hipotéticas aletas de 90 grados, el aire fluye suavemente a través del canal formado
por las aletas de placa adyacentes y los tubos (Fig. 13 a la derecha). Los contornos de la
velocidad del aire (Fig. 14 a la derecha) son consistentes con las expectativas de flujo de aire
sobre los tubos paralelos a la aleta [21]. Del mismo modo, la distribución de temperatura
prevista es la anticipada con un flujo de núcleo más frío y una capa límite térmica en
desarrollo a lo largo de las superficies de la aleta y el tubo (Fig. 16 a la derecha). El servicio
de calor previsto es de 9,7 kW y la caída de presión del lado del aire es de 78 Pa.
Para las aletas en ángulo de 45 grados, la transferencia de calor prevista es de 11,4 kW y la
caída de presión en el lado del aire es de 210 Pa. Los aumentos en la caída de presión
prevista y la transferencia de calor con 45 con respecto a las aletas de 90 grados se deben
al impacto del aire en el aletas (Fig. 14 a la izquierda) y mezcla del núcleo del enfriador con
el fluido más cálido a lo largo de las paredes del canal (Fig. 16 a la izquierda).
5.2.2. Aletas de tira compensadas
En las Fig 17–19 se muestran líneas de corriente, contornos de magnitud de velocidad e
isotermas en el lado del aceite de los tubos. En el dominio de modelado, el aceite ingresa
desde la izquierda a una velocidad uniforme de 0.35 m/s y se divide a medida que fluye
alrededor de la aleta central de la tira. En el borde aguas abajo de la primera aleta, el aceite
fluye preferentemente a través del paso central entre el siguiente conjunto de aletas de
tira. La velocidad máxima es de 0,75 m / s en el paso del flujo central. La velocidad es de 0,4
m / s más cerca de la superficie del tubo. El campo de flujo es periódico después de 10 mm.
El campo de flujo periódico es una representación precisa del flujo en los tubos más largos
del intercambiador de calor.
La caída de presión predicha en el dominio computacional es de 17.5 kPa/m, equivalente a
6.3 kPa a través de los tubos intercambiadores de calor de 360 mm de largo. Para una
comparación apropiada con los resultados medidos, las pérdidas menores se estiman de
acuerdo con las ecuaciones. (22) y (23) para la instalación experimental. Con todas las
pérdidas consideradas, la caída de presión prevista en el lado del aceite es de 11,2 kPa en
comparación con un valor medido de 62 kPa.
La comparación de los contornos de la velocidad del aceite en la Fig. 18 a las isotermas en
la Fig. 19, ilustra el rápido desarrollo de la capa límite de impulso en comparación con la
capa límite térmica, como se espera para el aceite. Las aletas de la tira desplazada
interrumpen el desarrollo de la capa límite y, por lo tanto, mejoran la transferencia de calor
por convección. A lo largo de la superficie exterior del tubo, la capa límite térmica continúa
creciendo a lo largo del dominio simulado.
6. Discusión
Se anticipó que la carga térmica del intercambiador de calor fabricado con aditivo sería
comparable al intercambiador de calor de serie basado en el modelo CFD. En las condiciones
de operación del diseño, el modelo CFD predice un rendimiento de calor de 11.4 kW, en
comparación con 11.5 medidos para el intercambiador de calor de inventario. Sin embargo,
el estudio experimental revela un comportamiento que no fue predicho. El trabajo térmico
medido era 8,3 kW, 27% inferior a lo previsto. Atribuimos la menor transferencia de calor
al rendimiento en el lado del aceite. La caída de presión en el lado del aceite medida es tres
veces el valor predicho. La mayor caída de presión del lado del aceite no es en sí misma un
problema en el sistema hidráulico de la excavadora. Sin embargo, la combinación del
aumento de la caída de presión del lado del aceite y la reducción del trabajo térmico
sugieren que el flujo de aceite fue restringido o bloqueado por el polvo metálico. Este
bloqueo incrementó la resistencia convectiva en el lado del aceite y disminuyó el
rendimiento térmico. Una imagen térmica de la cara frontal del intercambiador de calor
mostró que los perfiles de temperatura entre los tubos son similares. Este hallazgo apunta
a la posibilidad de una restricción de flujo en la mayoría de los tubos, aunque es posible que
algunos tubos se hayan bloqueado completamente. Se puede producir una restricción de
flujo cuando el polvo queda atrapado en las características finas entre las aletas de la tira
desplazada y la pared del tubo, dejando polvo residual y un área de sección transversal de
flujo reducido. En el proceso de diseño, el diámetro del tubo se seleccionó en base a los
resultados de impresiones de prueba. En las impresiones de prueba, se eliminó el polvo de
6 mm diámetro interior, tubos de 110 mm de longitud utilizando los métodos
convencionales de vibración mecánica, aire a presión, y remoción de cizallamiento durante
una descarga de agua. Puede ser necesario un diámetro interior de tubo más grande para
asegurar que el polvo se elimine en el más largo (aproximadamente Tubos de 360 mm) del
intercambiador de calor impreso.

La caída de presión en el lado del aire a través del intercambiador de calor impreso es mayor
que la del intercambiador de calor original, en parte porque las limitaciones generales del
volumen de impresión requerían que las aletas de las placas estuvieran orientadas en un
ángulo de 45 grados con respecto a los ejes de los tubos. Esta colocación de las aletas creó
un flujo impactante en la aleta. Aunque la transferencia de calor se incrementa en
aproximadamente un 18%, de 9.7 a 11.4 kW como resultado, el beneficio de la mejora
térmica en el lado del aire no se realiza completamente en el intercambiador de calor
impreso porque la resistencia térmica es mayor en el lado del aceite Debido al bloqueo. La
caída de presión resultante en el lado del aire es de 210 Pa versus 78 Pa prevista para una
aleta de placa tradicional de 90 grados.
Para poner en perspectiva los impactos relativos del bloqueo del lado del aceite y el diseño
de aleta de 45 grados, considere los impactos en la métrica de rendimiento, COP/∆T. Sin
bloqueo, el COP/∆T predicho del intercambiador de calor impreso con aletas de 45 grados
es de 1.7 K -1. Si el intercambiador de calor podría haberse impreso con aletas de 90 grados,
el COP/∆T previsto es de 3.3 K-1. El COP/∆T medido es de 0.8 K-1. Por lo tanto, el aumento
en la caída de presión del lado del aire debido a la aleta de 45 grados es responsable de
reducir a la mitad el COP/∆T de 3.3 a 1.7 K-1. El bloqueo del aceite es responsable tanto de
la reducción de la transferencia de calor como del aumento de la caída de presión para una
disminución adicional de COP/∆T a 0,8 K-1, según lo medido en las pruebas.
7. Conclusión
Para demostrar una aplicación de fabricación de aditivos para un intercambiador de calor
relativamente grande y funcional, se usó la impresión 3D por fusión con láser selectiva para
fabricar un intercambiador de calor de banco de tubos de aletas y placas de aluminio para
enfriar el aceite hidráulico en una excavadora comercial. Este estudio demuestra el grado
actual de capacidad para imprimir piezas grandes con características intrincadas y los
efectos de las limitaciones de impresión en el diseño y el rendimiento térmico.
El proceso de diseño fue impulsado tanto por el deseo de aprovechar los beneficios de la
fabricación aditiva como por las restricciones en el diseño impuesto por el proceso de
impresión y el equipo. El intercambiador de calor de 430 mm por 530 mm por 50 mm,
incluidos los colectores de entrada y salida, los tubos y las aletas internas y externas, se
fabricó como una pieza integrada. El único paso posterior a la impresión fue el mecanizado
de accesorios roscados en los extremos de los colectores.
Los aspectos de diseño únicos del banco de tubos dictados por el proceso de impresión son
la forma no circular de los colectores, los tubos lenticulares, la orientación y la colocación
de las aletas de tira internas para mejorar la transferencia de calor por convección del lado
del aceite en los tubos, y el espesor y Orientación de las aletas de placa externas del lado
del aire en relación con los tubos. El tamaño mínimo de impresión de 0,5 mm determinó el
grosor de las aletas de la placa y el grosor de las aletas de tira desplazada en los tubos. Esta
restricción no representa una limitación para la transferencia de calor para el enfriador de
aceite.
El volumen de impresión del equipo junto con el requisito de soporte estructural durante el
proceso de fusión por láser requirió una impresión paralela al eje del tubo. Esta restricción,
a su vez, requería imprimir las aletas a 45 grados con respecto al eje del tubo. El ángulo de
45 grados es una desviación importante de la orientación tradicional de las aletas de 90
grados. Tanto el modelo CFD como los datos medidos sugieren que el perjuicio de una
mayor caída de presión debido al flujo de aire que incide en las aletas no se compensa con
el beneficio de un aumento en la transferencia de calor por convección. Por lo tanto,
recomendamos que los diseños futuros se impriman de forma perpendicular al eje del tubo,
si el intercambiador de calor se puede colocar dentro del equipo en esta orientación.
Aunque no fue necesario usar tubos no circulares para la dirección de impresión paralela a
los tubos, el uso de tubos lenticulares en este estudio sirvió para dos propósitos. Primero,
muestra una forma de tubo que se requeriría si la dirección de impresión no fuera paralela.
En segundo lugar, los tubos lenticulares proporcionan más área de superficie del lado del
aire en el volumen fijo y un volumen mayor para las aletas de tira desplazadas. Las aletas
de tira desplazada son un medio eficaz para mejorar la transferencia de calor para el aceite
de alto número de Prandtl. Sin embargo, la combinación de un diámetro interno pequeño
(6 mm) y una longitud de 360 mm puede tener una remoción limitada del polvo de metal
no insertado de los tubos. Este problema condujo a una mayor caída de la presión del lado
del aceite medida que la predicha por un modelo CFD del intercambiador de calor. La
resistencia térmica agregada en el lado del aceite redujo el trabajo de calor y aumentó la
caída de presión. Sobre la base de este problema, recomendamos que los diseños futuros
para tecnologías SLM similares consideren tubos de mayor diámetro. Con tubos de mayor
diámetro, la mejora de la transferencia de calor con cintas retorcidas puede ser posible. En
el diseño actual, los tubos con cintas retorcidas estaban completamente bloqueados por
polvo residual. Las pautas de impresión para la eliminación del polvo y el tamaño de la
función también deben revisarse para abordar los problemas de ampliación.
El presente estudio proporciona un valioso ejemplo de los éxitos y limitaciones de la
impresión de intercambiadores de calor de metal relativamente grandes utilizando la
tecnología de impresión de metal actual. Los estudios adicionales de los procesos de
fabricación de aditivos metálicos deben evaluar las pautas de impresión para la idoneidad
de las piezas a gran escala y desarrollar procesos que puedan relajar los límites de diseño
para permitir diseños innovadores, incluidas las aplicaciones en las que el intercambiador
de calor está integrado con el sistema y no como un reemplazo directo.
EXPERIMENTAL STUDY ON THERMALEHYDRAULIC PERFORMANCE OF A WAVY FIN-AND-
FLAT TUBE ALUMINUM HEAT EXCHANGER
ESTUDIO EXPERIMENTAL SOBRE EL RENDIMIENTO TERMO-HIDRÁULICO DE UN
INTERCAMBIADOR DE CALOR DE ALUMINIO DE TUBO PLANO Y ALETA ONDULADA

ABSTRACT
Se estudió el rendimiento hidráulico térmico del lado del aire del intercambiador de calor
de aluminio de tubo plano y aleta ondulada. Se realizaron un conjunto de pruebas
experimentales bajo diferentes condiciones operativas para 16 conjuntos de parámetros de
geometría de aleta ondulada. Las ecuaciones de correlación experimental se desarrollaron
para el rendimiento de la transferencia de calor y la caída de presión de un intercambiador
de calor de aleta ondulada mediante el método de regresión múltiple. El estudio
paramétrico para el rendimiento hidráulico térmico de las aletas onduladas se llevó a cabo
utilizando el método de Taguchi. Se muestra que la amplitud y la longitud de una aleta
ondulada fueron los factores más importantes para el rendimiento hidráulico térmico
general del intercambiador de calor.
1. Introducción
Como un tipo de intercambiador de calor compacto, los intercambiadores de calor de tubos
de aletas y planos se han utilizado ampliamente en muchas aplicaciones automotrices para
radiadores, evaporadores, condensadores y enfriadores de aire de carga. En estas
aplicaciones, el rendimiento de la transferencia de calor normalmente está limitado por la
resistencia térmica en el lado del aire de los intercambiadores de calor. Por lo tanto, se han
desarrollado varias superficies de transferencia de calor mejoradas para mejorar el
rendimiento de la transferencia de calor del lado del aire. Se han desarrollado muchas aletas
de transferencia de calor mejoradas, como aletas onduladas, aletas de tira desplazada,
aletas perforadas y aletas de persiana múltiple para minimizar la resistencia térmica [1-3].
La aleta ondulada ha sido una de las aletas mejoradas ampliamente utilizada en los últimos
años debido a su buena transferencia de calor y rendimiento de caída de presión, así como
su resistencia a la adherencia y el bloqueo del polvo, especialmente en un entorno
operativo severo. Las aletas de múltiples persianas podrían haber mostrado un mejor
desempeño cuando eran nuevas en la aplicación; sin embargo, la adherencia del polvo y el
bloqueo del aire darían como resultado una disminución en el rendimiento de la
transferencia de calor con el tiempo. Por esta razón, la aleta ondulada es especialmente
bienvenida en vehículos todo terreno como vehículos agrícolas, máquinas de carga,
excavadoras y maquinaria de ingeniería.
Sin embargo, por diversas razones, la literatura publicada sobre estas características de
rendimiento de transferencia de calor y caída de presión ha sido muy limitada. La mayoría
de los investigadores utilizaron la tecnología CFD para investigar el patrón de flujo y el
mecanismo de transferencia de calor, o para estudiar el efecto de los parámetros
geométricos en el rendimiento hidráulico térmico. Asako y Faghri [4] investigaron
numéricamente el flujo laminar estable bidimensional con Re = 100-1000 y la transferencia
de calor en canales de placa con corrugaciones de pared de perfil triangular que se
mantuvieron a una temperatura uniforme. Zhang et al. [5] investigaron numéricamente los
efectos de las relaciones de aspecto de la ondulación de la pared y las relaciones del espacio
de la aleta en la estructura de vórtice y la transferencia de calor mejorada para una tasa
baja con Re = 100-1000. Asimismo, Metwally y Manglik [6] han investigado periódicamente
en dos dimensiones el flujo laminar desarrollado y transferencia de calor en un canal
ondulado sinusoidal con diferentes relaciones de aspecto de corrugación. En algunos
estudios recientes [7,8] también se ha modelado computacionalmente una aleta
tridimensional más cruzada, más compleja. Dong y Chen [9] han investigado el flujo de aire
y el mecanismo mejorado utilizando el principio de sinergia de campo.
En 2007, Dong y Chen [10] estudiaron la transferencia de calor y las correlaciones de caída
de presión para los intercambiadores de calor de tipo de aleta ondulada y desarrollaron la
ecuación de correlación del experimento. El estudio se limitó a una geometría de aleta
debido a la restricción de la colocación de la aleta. Se demostró que la amplitud de la aleta
ondulada y la longitud ondulada tienen un efecto muy grande en el rendimiento hidráulico
térmico general [9].
En este trabajo, se analizaron y estudiaron 16 muestras de intercambiadores de calor.
Realizamos 4 tipos de diferentes colocación de aleta según los métodos DOE (Diseño de
Experimento) para incluir diferentes parámetros de geometría de aleta: longitud de aleta,
altura de aleta, paso de aleta, amplitud de aleta y longitud de aleta ondulada. Las pruebas
de rendimiento para estas muestras se llevaron a cabo en nuestras plataformas de prueba
de túnel de viento. Las ecuaciones de correlación experimental de la transferencia de calor
y el rendimiento de la caída de presión se desarrollaron utilizando los múltiples métodos de
análisis de regresión. Los resultados del estudio paramétrico de Taguchi también se
presentaron para los diferentes parámetros de geometría de la aleta.
Usando los métodos efectivos de NTU, los coeficientes de transferencia de calor se
desarrollan con un rango de velocidades de aire de acuerdo con el principio de división de
resistencia térmica, que mantiene constante el coeficiente de transferencia de calor del
lado del agua.
Todos los datos de prueba se redujeron utilizando parámetros adimensionales, al saber, los
Nu y el factor f. Usando los métodos de regresión múltiple no lineal, se desarrollaron las
ecuaciones de correlación de experimento de la transferencia de calor y la caída de presión.
Las ecuaciones de correlación fueron verificadas por los significados de cada parámetro. La
comparación de los datos de prueba y los datos predichos mostró que los errores de
correlación se limitaron dentro del 15% para los datos de prueba del 95%.
La relación de señal a ruido (SN) utilizada en el análisis del método de Taguchi se midió para
el rendimiento general mejorado de transferencia de calor con diferentes parámetros de
geometría como objetivo. Los resultados de la relación SN mostraron que entre los
parámetros de 5 aletas estudiados, la amplitud de la aleta ondulada y la longitud de onda
tuvieron la influencia más importante en la transferencia de calor y el rendimiento de caída
de presión para un intercambiador de calor de tipo aleta ondulada.
Estas ecuaciones de correlación se han utilizado en nuestros modelos de simulación de
rendimiento del intercambiador de calor y se han convertido en una herramienta de
ingeniería útil para estimar el rendimiento hidráulico térmico del intercambiador de calor
de aleta ondulada durante la fase de diseño inicial.
2. Experimental
2.1. Aparato de prueba
La figura 1 muestra un diagrama esquemático del aparato de túnel de viento en el estudio.
El aire y el agua caliente se utilizan como fluidos de trabajo. Los componentes principales
de los sistemas son la muestra de prueba del intercambiador de calor, el circuito de flujo de
agua, el suministro de aire, la instrumentación y los sistemas de adquisición de datos. El
sistema de túnel de viento está diseñado para aspirar el aire acondicionado de la habitación
sobre el lado de la aleta de la muestra de prueba del intercambiador de calor mediante un
ventilador centrífugo de 15 kW. La velocidad del ventilador se ajusta mediante una unidad
de frecuencia variable.
Las temperaturas de entrada y salida a través del lado de aire de la muestra de prueba del
intercambiador de calor se midieron mediante dos mallas de termopar de tipo T. La malla
de medición de entrada consistía en ocho termopares, mientras que la malla de salida
contenía dieciséis termopares debido a una mayor falta de uniformidad de la temperatura
del aire de salida. El valor aritmético medio de los 16 termopares de salida se calculó para
la temperatura del aire de salida. Todos los termopares precalibrados tenían una precisión
de 0.1 ° C y sus posiciones de medición fueron por ASHRAE estándar. Estas señales de datos
se registraron individualmente y luego se calcularon. La caída de la presión de aire en la
muestra de prueba del intercambiador de calor y las boquillas se midieron,
respectivamente, por transductores de presión diferencial de precisión, cuya precisión fue
de 0,4% y 0,25%. La estación de medición de flujo de aire fue un comprobador de código de
boquilla múltiple según la norma ISO 5167
El circuito de flujo de agua caliente consistía en un tanque de almacenamiento, un
calentador eléctrico de 100 kW, una bomba centrífuga, una unidad de control y un medidor
de flujo. El propósito de este bucle era proporcionar la fuente de calor para la muestra de
prueba del intercambiador de calor. La temperatura del agua caliente en el tanque de
almacenamiento de agua se midió mediante RTD precalibrados (Pt-100Ω) y se controló
mediante el controlador de temperatura. Su precisión estuvo dentro de los 0,1 ºC. Después
de calentar el agua a la temperatura requerida, el agua caliente se bombeó fuera del tanque
de almacenamiento, se entregó a la muestra de prueba del intercambiador de calor y luego
se devolvió al tanque de almacenamiento. Las temperaturas del agua en la entrada y la
salida de la muestra de prueba del intercambiador de calor se midieron mediante dos RTD
precalibrados (Pt-100Ω) con una precisión de 0,1 ºC.

2.2. Muestras de prueba de intercambiadores de calor.


Figs. 2 y 3 indican la configuración geométrica y la terminología de los intercambiadores de
calor de aletas onduladas y tubos planos. La tabla 1 muestra la especificación de las aletas
onduladas probadas. Hubo 16 muestras de aletas onduladas e intercambiadores de calor
de tubos planos. Todas las muestras analizadas tenían un tamaño de núcleo de
aproximadamente 250 x 200 mm debido a las diferentes alturas de las aletas. Se
comprobaron todas las dimensiones de las aletas probadas y se verificó la calidad de todas
las muestras de prueba del intercambiador de calor para cumplir con los requisitos del
producto.
Las pruebas se realizaron en un rango de velocidad del aire frontal desde 2 m / s hasta 12
m / s. La temperatura interior se mantuvo a 90 ºC con un caudal de agua constante. La
elección del caudal de agua se basa en el principio de que la resistencia térmica del lado del
agua es inferior al 20% y la caída de temperatura en el lado del tubo es superior a 2,0 ºC
[11]. Para cada muestra de prueba, el caudal de agua se mantuvo constante; sin embargo,
los caudales de agua se ajustaron según la profundidad del núcleo de cada muestra para
garantizar una condición de flujo de agua turbulenta. Por ejemplo, el caudal de agua fue de
3.0 m3 / h para la profundidad del núcleo de 55 mm, mientras que el de 85 mm fue de 4.6
m3 / h. Todos los datos experimentales se obtuvieron sobre la base del balance térmico
dentro del 3%.
3. Reducción de datos
La tasa de transferencia de calor requerida para el cálculo del coeficiente de transferencia
de calor del lado del aire se puede expresar como:

El método de efectividad-NTU se puede utilizar para obtener el coeficiente de transferencia


de calor del lado del aire. La ecuación para ambos fluidos sin mezclar es [11],

Podemos obtener el coeficiente de transferencia de calor (UA) general para los


intercambiadores de calor como:
El coeficiente de transferencia de calor del lado del aire se puede obtener a partir de la
siguiente ecuación, suponiendo una resistencia a la contaminación del lado del agua cero.
La resistencia de contacto del tubo plano y la aleta es una fuente de incertidumbre, el efecto
de la resistencia de contacto se incluye en la resistencia del lado del aire derivado.

Tenga en cuenta que el segundo término del lado derecho de la ecuación (6) indica la
resistencia térmica del lado del agua y el tercer término significa la resistencia térmica de la
pared del tubo. Para los coeficientes de transferencia de calor del lado del agua, la ecuación
de Gnielinski simple [12] se desarrolla para el flujo turbulento en un tubo plano. Es decir,

La efectividad de la superficie y la eficiencia de la aleta para la superficie seca de las aletas


onduladas son:

De las ecuaciones (6) e (9), el coeficiente de transferencia de calor h se puede obtener


usando el cálculo iterativo, ya que la eficiencia de la aleta es una función del coeficiente de
transferencia de calor h.
El número de Nusselt se define como

La definición simplificada de diámetro hidráulico para la aleta ondulada se puede expresar:


La fricción del núcleo de los intercambiadores de calor se redujo para obtener el factor de
fricción de Fanning f. En el presente estudio, la ecuación de caída de presión propuesta por
Kays y Londres [13], incluidas las pérdidas de presión de entrada y salida, se utilizó para
evaluar el factor de fricción. El aire se trata como un fluido incompresible, y la densidad del
aire es tratada como constante según la temperatura media del aire. La ecuación simple es:

De acuerdo con los parámetros de geometría del intercambiador de calor y el gráfico dado
por Kay y London [13], los valores de kc y ke son 0.4 y 0.2. Teniendo en cuenta todos los
errores de los instrumentos, las incertidumbres de propiedad y las tolerancias de
geometría, las incertidumbres para el número Nu y los factores f son de ±6.2% y ±8.1%,
respectivamente [14].
4. Correlaciones experimentales.
Los diferentes valores de los parámetros de geometría tienen diferentes efectos sobre la
transferencia de calor y el rendimiento de caída de presión en las mismas condiciones. La
Fig. 4 muestra las características del número de Nu y el factor de fricción con respecto al
número de Reynolds para la muestra de prueba No.1, en la que la altura de la aleta y el paso
de la aleta son 4.0 y 7.5 mm, respectivamente. En la Fig. 4, el eje horizontal es el número de
Reynolds, el eje vertical izquierdo es el número Nu y el eje vertical derecho es el factor de
fricción. La figura 4 muestra que el número Nu aumenta casi linealmente con el número de
Reynolds, mientras que el factor de facción se reduce en un orden de exponente de
potencia con el número de Reynolds. Dong y Chen [9] habían estudiado el modo de flujo de
aire y las características del flujo utilizando las herramientas de simulación de CFD. La Fig. 5
muestra las características del flujo de aire en la aleta ondulada en las condiciones de Re =
1213 y Re = 3153 con una amplitud de aleta ondulada de 1.5 mm y una longitud de
ondulación de aleta de 10.8 mm. Algunos vórtices en las esquinas de la aleta ondulada se
observan con el Re = 3153; sin embargo, el vórtice apenas se encuentra cuando Re = 1213.
Es bien sabido que el vórtice es útil para el rendimiento de transferencia de calor. De
manera similar, para una condición Re baja, hay capas de contorno de flujo más gruesas a
lo largo de la aleta que reduce el rendimiento de transferencia de calor.
La Fig. 6 muestra las características del flujo de aire para Re = 2183 con diferentes
parámetros de geometría. La figura 6 (a) es para la aleta ondulada de 2A = 2.0 mm y L = 10.8
mm. La figura 6 (b) es para la aleta ondulada de 2A = 1.0 mm y L = 10.8mm. En la Fig. 6, la
amplitud de onda ondulada tiene un efecto más obvio en el patrón de flujo de aire. Para la
aleta ondulada 2A = 2.0 mm, el flujo de aire puede llegar a la esquina inferior de la aleta
ondulada con una velocidad relativamente mayor que la amplitud ondulada más pequeña
bajo el mismo número de Reynolds. Este carácter de flujo es útil para reducir la capa límite
de flujo, lo que es útil para mejorar la transferencia de calor en la superficie de la aleta
ondulada. En conclusión, la amplitud ondulada de la aleta es un parámetro importante para
el descubrimiento ondulado desde el punto de vista de la transferencia de calor mejorada.
Esta conclusión se demostrará con más detalle en la siguiente ecuación experimental de
Nu.
En cuanto a los diseñadores de intercambiadores de calor, los cálculos cuantitativos de la
potencia de transferencia de calor y la caída de presión son muy importantes durante el
diseño y la optimización de los productos de intercambiadores de calor. Aquí, las ecuaciones
experimentales para el número de Nu y el factor de fricción se desarrollaron utilizando los
métodos de regresión múltiple para las 16 muestras de prueba con diferente paso de aleta,
altura de aleta, longitud de aleta, amplitud de aleta ondulada y longitud de ondulación de
aleta.
Las ecuaciones correspondientes se dan a continuación,

Figs. 7 y 8 muestran la comparación de los datos experimentales y los datos predichos


utilizando las ecuaciones (14) y (15). La ecuación (14) para el rendimiento de transferencia
de calor puede describir un 91.5% de los números de Nu dentro de ±15%, y la ecuación (15)
puede correlacionar el 93.2% de los factores de fricción dentro de ±15%. La correlación de
transferencia de calor propuesta da una desviación media de 2.0%, la desviación absoluta
de 7.8%. La ecuación (15) tiene la desviación media de 0.5%, la desviación absoluta de 7.6%
que predice los factores de fricción en los datos de prueba totales.
Las definiciones de desviación media y desviación absoluta se dan a continuación, la
desviación media es la ecuación (16) y la desviación absoluta es la ecuación (17).
Dónde,
Expi es el de los datos de prueba para el número Nu y el factor f, Prei es la información de
predicción correspondiente para el número Nu y el factor f de acuerdo con las ecuaciones
(14) y (15), y n es el número total de datos de prueba para los diferentes Condiciones de
trabajo y diferentes muestras.
5. Estudio paramétrico.
5.1. Análisis
La relación SN (señal a ruido) se usa generalmente en la ingeniería de calidad y el diseño del
experimento, que fue inventado por Taguchi. El rendimiento objetivo no debe variar mucho
con los grandes cambios en el medio ambiente o en las materias primas de la máquina real.
La relación SN puede ser más significativa que las otras. También se sabe que, la mayoría
de los métodos de mejora de la transferencia de calor para un diseño de intercambiador de
calor mejoran la capacidad de transferencia de calor pero pagan el precio de una mayor
caída de presión. Siempre es un desafío evaluar adecuadamente el efecto de la mejora de
la transferencia de calor. Este estudio muestra un método para el desafío y aplica el factor
de mejora de la transferencia de calor global j/f1/3 como el objeto para el proceso de
optimización.
En el presente estudio podemos transformar nuestros datos en la relación SN para controlar
de manera más efectiva el nivel de parámetros. Los niveles de cada factor en este estudio
se enumeran en la Tabla 2. La relación SN se calcula a partir de los datos de prueba con
diferentes condiciones de trabajo en la matriz de muestras de prueba [15,16]. Se prefiere
una relación SN más grande. La relación SN en este estudio se define mediante la siguiente
ecuación que representa las características dinámicas [15]:

Donde,

Aquí, el Vi y JFi representan la velocidad i del aire y el factor JF, respectivamente.


5.2. Resultados y discusión
La matriz de experimentos se configuró según el método de prueba ortogonal y los factores
geométricos, como se muestra en la Tabla 3, en la que se enumeraron las relaciones SN
calculadas a partir de 16 pruebas según las ecuaciones (18) e (20). El efecto factorial y la
relación de contribución de cada factor a partir de esas relaciones se presentaron en la Tabla
4 y la Fig. 9. Las relaciones SN de los niveles en cada factor en la Tabla 4 se calcularon a
partir de la media aritmética de las relaciones SN correspondientes a cada nivel dado en la
Tabla 3. La relación de contribución representó el efecto de cada factor en el factor JF, a
saber, las características hidráulicas térmicas generales de un intercambiador de calor. Esto
se calculó utilizando R que indicaba la diferencia entre el máximo y el mínimo de la relación
SN en cada factor. Como resultado, la relación de contribución de cada factor se obtuvo a
partir de la relación de R correspondiente a cada factor y la R total.

De acuerdo con los resultados calculados en las Tablas 3 y 4, la relación de contribución de


cada factor se puede evaluar de la siguiente manera: 38.7% para la relación de la amplitud
ondulada y la longitud ondulada, 20.2% para la altura de la aleta, 18.1% para el paso de la
aleta, 22.9% para la longitud de la aleta. Y los resultados de la comparación muestran que
estos factores tienen una gran influencia en el factor JF. Especialmente, la relación entre la
amplitud ondulada y la longitud ondulada tiene el efecto más importante sobre el
rendimiento hidráulico térmico del intercambiador de calor. Una conclusión similar se
puede ver en el estudio anterior del autor [9], este estudio proporciona además los valores
exactos sobre la proporción de contribución del factor A.

La figura 10 muestra la relación SN de cada factor en cada nivel, lo que permite seleccionar
el parámetro óptimo. Como se muestra en la Fig. 10, para la amplitud y la relación de
longitud ondulada (factor A), el nivel 4 (0,15) es el mejor, que tiene la relación SN más alta.
El factor B muestra el efecto de la altura de la aleta, que tiene la influencia obvia sobre la
caída de la presión del aire, y el nivel 3 (B3, 9,3 mm) tiene la relación SN más alta en los
factores B. De manera similar, la figura 10 muestra que el C1 (4.0 mm) y el D1 (55 mm)
tienen la relación SN más alta en cada factor.
De acuerdo con el análisis anterior, los parámetros óptimos son los factores que están
relacionados con la longitud del flujo de aire y el área de transferencia de calor para un
intercambiador de calor con una aleta ondulada. Entre los cuatro factores geométricos
considerados, la combinación de A4, B3, C1, D1 tiene la relación SN más alta, lo que significa
el mejor rendimiento térmico general hidráulico en el intercambiador de calor.
6. Conclusiones
En este trabajo, se llevó a cabo el estudio experimental sobre el rendimiento hidráulico
térmico para intercambiadores de calor de tubos de aleta y plano con aleta ondulada. Las
16 muestras con diferentes parámetros de geometría se probaron para estudiar los efectos
de la altura de la aleta, el paso de la aleta, la longitud de la aleta, la amplitud ondulada y la
longitud ondulada. Las principales conclusiones son las siguientes:
1) Se realizan las correlaciones experimentales sobre la transferencia de calor y el
factor de fricción, que pueden predecir el 90% de los datos de prueba y el error es
menor que ±15%. La desviación media de las ecuaciones de correlación para el
número de Nu y el factor de fricción son 2.0% y 0.5%, respectivamente.
2) El método de Taguchi se aplica para estudiar el efecto de cada factor geométrico en
las características de la transferencia de calor y la caída de presión. Los resultados
muestran que la amplitud de la aleta ondulada y la longitud de la aleta ondulada son
los parámetros geométricos importantes en el rendimiento hidráulico térmico y la
relación de contribución es del 38.7%. El paso inferior de la aleta y la longitud de la
aleta inferior mejorarían el rendimiento general de transferencia de calor del
intercambiador de calor de tubos de aleta ondulada y plana.
Thermo-hydraulic characterization of an automotive intercooler for a low
pressure EGR application
Caracterización termohidráulica de un intercooler automotriz para una
aplicación de EGR de baja presión

ABSTRACT
En este trabajo se lleva a cabo un estudio experimental para determinar el rendimiento
termohidráulico de un interenfriador (IC) con tubos planos provistos de aletas internas
planas triangulares y aletas externas con persianas cuando se usa en un automóvil equipado
con un EGR de baja presión. Las principales incógnitas que deben responderse son las
características termohidráulicas del IC que trabaja en condiciones húmedas inducidas por
EGR, las condiciones en las que el contenido de agua en la mezcla de aire y gases de escape
comienza a condensarse y las condiciones en las que el agua condensada Ser retenido
dentro del IC. Los gases de escape se reemplazan aquí por una mezcla de aire seco y vapor
de agua que se mezclan aguas arriba del IC. El IC se envía en las siguientes condiciones de
prueba: en el lado del aire ambiente, la temperatura del aire se fija en alrededor de 20 ° C
y la velocidad del aire se establece en 1, 2 y 4 m/s; en el lado de los gases de escape, la
temperatura de suministro varió entre 90 y 150 ° C, con caudales de gas seco de 20, 50 y
100 g/s, y los contenidos de agua variaron entre casi 0 y 0,09 kgw kgg-1. En estas condiciones,
el IC transfiere entre 1 y 13 kW con una conductancia de transferencia de calor que varía
entre 0.05 y 0.38 kWK? 1 y una efectividad entre 0.3 y 0.97. Se detectó una acumulación de
agua dentro del IC para las pruebas realizadas a una tasa de flujo de gas seco bajo de 20 g/s
y para todo el contenido de agua explorado aquí (más de 0.02 kgw kgg-1).
1. Introducción
Las emisiones de contaminantes del motor han sido una gran preocupación en las últimas
décadas, por lo que los fabricantes de automóviles tuvieron que desarrollar sistemas para
cumplir con una regulación de emisiones cada vez más estricta. Con el objetivo de cumplir
con los estándares de emisiones de NOx, los fabricantes han estudiado las posibilidades de
recircular una parte de los gases de escape en el aire de combustión, lo que se denomina
recirculación de los gases de escape (EGR). De hecho, esta recirculación disminuye la
temperatura de combustión en el cilindro y, por lo tanto, reduce la formación de NOx
térmico. Se han propuesto diferentes arquitecturas para EGR y los gases de escape pueden
recircularse con o sin enfriamiento a baja o alta presión [1-3].
En este estudio, se considera una EGR enfriada ubicada en la línea de baja presión después
de un sistema de descontaminación (EGRlp en la Fig. 1). En esta configuración, los gases de
escape se toman después de la turbina del turbocompresor a través de un enfriador EGR y
se inyectan aguas arriba del compresor. Normalmente se instala un sistema de limpieza de
hollín antes del refrigerador, ya que los investigadores han demostrado que los enfriadores
de EGR pueden ensuciarse debido a la deposición de partículas termoforéticas y la
condensación de ácidos e hidrocarburos más pesados [4,5]. Después del compresor del
turbocompresor, la carga se enfría antes del suministro del motor mediante un intercooler
(IC). El vapor de agua que está presente en el aire ambiente y en los gases de escape puede
condensarse en el intercooler a medida que la temperatura de su superficie desciende por
debajo del punto de rocío del vapor de agua en la carga. El condensado resultante puede
acumularse en la superficie hasta que se elimina por gravedad. fuerzas de flujo. Puede
afectar la transferencia de calor y el rendimiento de caída de presión. De este modo, los
condensados retenidos causan la degradación del rendimiento termalehidráulico general
del intercambiador de calor. Hay que tener en cuenta que la condensación ácida también
puede aparecer en el intercooler, como en el refrigerador EGR, ya que la carga contiene
gases de combustión. De hecho, diferentes productos químicos pueden contribuir a la
acidez de los condensados de los gases de combustión. La combustión de combustibles que
contienen azufre conduce a la formación de ácido sulfúrico [6]. El ácido nítrico también
puede deberse a la presencia de compuestos de NOx en el escape y, finalmente, se pueden
formar ácidos orgánicos debido a los hidrocarburos no quemados en el escape. Moroz et al.
[3] han probado circuitos de EGR de alta presión y baja presión con combustible de
lowsulfphur donde la carga se enfrió con un aire de carga de alta eficiencia refrigerado por
agua enfriador. Recogieron los condensados del enfriador de carga y los analizo se encontró
que todos los condensados tenían un pH superior a 3. y casi por encima de 3.5. Por el punto
de rocío ácido y el agua. temperaturas del punto de rocío, el primero siempre es más alto
que el la segunda, por lo que la condensación ácida aparecerá siempre primero. Por lo
tanto, la caso más desfavorable es considerar la condensación del agua, cuando aparece
condensación tanto ácida como acuosa. A pesar de lo posible condensación ácida en el
intercooler, solo la condensación húmeda es considerado en este trabajo.
Las pruebas se realizaron en condiciones secas y húmedas en un intercooler, con tubos
planos provistos de aletas internas triangulares lisas y aletas externas con persianas. El
intercambiador de calor se colocó en un túnel de viento donde los gases de escape de
combustión fueron reemplazados por una mezcla de aire comprimido seco y vapor. Hay dos
objetivos que se tratará en este documento: el primero se refiere a las condiciones bajo las
cuales el contenido de agua de los gases de combustión comienza a condensarse en el IC y
el segundo se refiere a las condiciones bajo las cuales el agua condensada se retendrá
dentro del IC. Esta caracterización experimental del intercambiador de calor es el primer
paso antes de desarrollar y validar, en un estudio adicional, un modelo predictivo del
rendimiento del intercooler.
La estructura del documento es la siguiente. Primero se realiza una revisión de la literatura
en intercambiadores de calor enfriados por aire, en particular en intercambiadores de calor
con sistemas de mejora de aletas triangulares dentro de los tubos. Luego, describimos a
fondo el aparato experimental y el método de prueba. También se describe el método de
cálculo utilizado para el análisis. Finalmente se presentan los resultados y conclusiones.

2. Estudios relevantes
Los intercambiadores de calor de aletas y tubos se utilizan comúnmente en la industria
automotriz donde se desea una compacidad (interenfriadores, radiadores, condensadores
de aire acondicionado y evaporadores). En los intercambiadores de calor enfriados por aire,
las superficies extendidas se usan a menudo para mejorar el rendimiento térmico del
intercambiador de calor aumentando la superficie e induciendo la mezcla turbulenta del
aire. Además, las superficies interrumpidas como aletas con persianas también se usan para
romper la capa límite térmica y aumentar el rendimiento térmico. Los experimentos para el
coeficiente general de transferencia de calor del lado del aire se han realizado ampliamente
en los últimos años en condiciones húmedas y secas [7-11]. Sin embargo, el análisis se
realiza generalmente en el lado del aire (superficie externa).
En los enfriadores de aire de carga, el aire comprimido fluye dentro de los tubos, que
también tienen superficies extendidas para aumentar la conductancia térmica del lado del
tubo. Webb et al. [12] haga una revisión de conceptos tecnológicos recientes aplicados a
los intercambiadores de calor enfriados por aire. Algunas inserciones se colocan
generalmente en los tubos para mejorar la transferencia de calor. Dewan et al. [13] revisar
las técnicas de aumento de transferencia de calor pasivo. Informan que las cintas retorcidas,
bobinas de alambre, costillas, aletas y hoyuelos son los métodos pasivos más comunes.
En los enfriadores de aire de carga, el aire comprimido fluye dentro de los tubos, que
también tienen superficies extendidas para aumentar la conductancia térmica del lado del
tubo. Webb et al. [12] haga una revisión de conceptos tecnológicos recientes aplicados a
los intercambiadores de calor enfriados por aire. Algunas inserciones se colocan
generalmente en los tubos para mejorar la transferencia de calor. Dewan et al. [13] revisar
las técnicas de aumento de transferencia de calor pasivo. Informan que las cintas retorcidas,
bobinas de alambre, costillas, aletas y hoyuelos son los métodos pasivos más comunes para
aumentar la transferencia de calor. Sin embargo, enfocan su revisión en cintas retorcidas y
bobinas de alambre. Sachdeva et al. [14] estudie numéricamente la mejora de la
transferencia de calor en un intercambiador de calor de aleta de placa producido por
insertos triangulares con generadores de vórtice delta delta en la superficie del inserto de
triángulo. El pasaje para el flujo es triangular. Se muestra que los generadores de vórtice
aumentan la transferencia de calor.
En muchas aplicaciones de enfriamiento por aire, se ha demostrado que los condensados
de vapor pueden acumularse en las aletas externas de los intercambiadores de calor de
aletas y tubos. En las aletas lisas, el condensado retenido salvo las brechas de las aletas y
en las aletas con persianas, bloquea las brechas entre las persianas. Por lo tanto, la cantidad
y la ubicación del condensado retenido tienen un impacto en la transferencia de calor del
lado del aire y la caída de presión [15-18].
Moroz et al. [3] han medido la condensación de agua en un enfriador de aire cargado en
agua para diferentes temperaturas de refrigerante y diferentes combustibles de
combustión. Sin embargo, la geometría del enfriador de aire de carga no está dada. Se
muestra la influencia de la tasa de EGR y la relación de equivalencia de combustible en el
aire. Si la tasa de EGR es muy alta, habrá más condensado pero, cuando se introduzca más
aire fresco en la carga, la mezcla de aire y EGR se diluirá más y la presión parcial del agua
disminuirá y habrá menos condensado.
Esta acumulación de agua no ha sido estudiada dentro de tubos con aletas triangulares.
Kundu et al. [19] presentan un modelo analítico que analiza el rendimiento de una aleta
triangular que trabaja en condiciones de deshumidificación. Los resultados se comparan
con los anteriores modelos pero no son analizados experimentalmente.
Para concluir, se ha realizado muy poco trabajo experimental en intercambiadores de calor
de placas y aletas con tubos planos, que tienen inserciones de aletas triangulares que
trabajan en condiciones secas o húmedas dentro de los tubos. El objetivo de este trabajo es
caracterizar el intercambiador de calor antes de desarrollar y validar, en un estudio
posterior, un modelo predictivo.
3 Descripción del banco de pruebas
La configuración experimental se compone de cuatro circuitos: circuitos de aire comprimido
y de vapor, que, una vez que se mezclan, dan lugar al circuito de gases de escape que ingresa
al IC, y al circuito de aire ambiente, que se utiliza para enfriar el IC. Estos circuitos están
condicionados independientemente para lograr las condiciones requeridas para
caracterizar el IC. La figura 2 presenta un diagrama de la instalación.

3.1. Circuitos de aire comprimido, vapor y gases de escape.


El circuito de aire comprimido comienza con un compresor de tornillo no lubricado, que
proporciona un flujo de aire (a una temperatura cercana a la ambiente y alrededor del 40%
de humedad relativa) de 200 g / s a una presión entre 4 y 7 bar. Luego, parte de este flujo
se envía hacia el IC y el flujo excedente se rechaza al entorno. En este circuito, se instaló
una válvula de compuerta para reducir la presión a la requerida. El flujo de aire derivado al
IC se regula mediante una válvula de compuerta instalada en el escape del circuito y se mide
por medio de una placa de orificio instalada aguas arriba del IC. La temperatura del aire se
regula mediante el uso de dos calderas eléctricas. Cerca del IC, se inyecta un flujo de vapor
para regular las condiciones de humedad en el suministro del IC.
Para ajustar la temperatura del aire comprimido a la requerida, se instalaron dos calderas
eléctricas: una de 12 kW (no aislada) y una de 3 kW (aislada). El primero está conectado por
secciones de 3 kW para aproximarse a la temperatura deseada y el segundo está equipado
con un dispositivo de voltaje regulado manualmente para regular más finamente su
potencia entre 0 y 3 kW y, por lo tanto, la temperatura del aire.
El vapor es producido por una caldera eléctrica de 27,5 kW. Este vapor, inicialmente en
estado saturado, pasa a través de una válvula de control de presión y luego a través de una
caldera eléctrica de 500W donde se sobrecalienta y se seca antes de inyectarse en la
corriente de aire. Después de esta caldera, se instalaron una boquilla y una válvula de
compuerta para medir y regular respectivamente el flujo de vapor.
Para recolectar el agua condensada eventual, se instalaron dos separadores de agua aguas
abajo del IC. El agua recolectada se lleva luego a un tanque para determinar pesando el
caudal de masa condensada. El flujo de agua también se acompaña de una pequeña fuga
de aire para asegurarse de que todo el flujo de agua salga de los separadores y que no haya
acumulación de agua en su interior.

3.2. Circuito de aire ambiente


El IC se colocó en un circuito de aire cerrado que incluye un ventilador centrífugo, un
amortiguador, una serie de serpentines de enfriamiento y cuatro boquillas para medir el
flujo de aire ambiental. Los serpentines de enfriamiento se usan para configurar la
temperatura especificada en el suministro de IC y el regulador para configurar el caudal de
aire especificado.
3.3. Intercambiador de calor
El IC es un intercambiador de calor de aletas y tubos planos, provisto de aletas internas
planas y aletas externas con celosía. Las dimensiones del intercambiador de calor son 6560
mm x 107 mm x 80 mm (ancho, alto, profundidad). La Fig. 3 muestra una vista general del
intercambiador de calor y la Fig. 4 da una idea de las aletas internas y externas. Más detalles
geométricos del IC se resumen en la Tabla 1. Con respecto a las características de la aleta,
estos se dan en la Fig. 5 y la Tabla 2 (para las externas), y en la Tabla 3 (para las internas).
3.4. Sistema de medición
3.4.1. Flujo de aire ambiente
Hay cuatro boquillas disponibles en la corriente de aire: dos de 190 mm y dos de 80 mm de
diámetro. Para cada prueba, la combinación de la boquilla se selecciona en función del flujo
de aire que se va a medir y siguiendo la recomendación de la norma ASHRAE 41.2 [20], que
recomienda una velocidad en la garganta de la boquilla que varía entre 15 y 35 m / s.
3.4.2. Flujo de aire comprimido
El flujo de aire se midió por medio de una placa de orificio. Esto se determina utilizando la
metodología y las ecuaciones recomendadas por la Norma ISO 5167 [21-23]. El diámetro de
la tubería es de 51 mm y los diámetros de las diferentes placas de orificio utilizadas aquí
son de 13, 22 y 32 mm. La placa de orificio se combina con un transmisor de presión
diferencial para determinar el flujo de aire.
3.4.3. Flujo de vapor
Para medir el flujo de vapor, se utilizaron dos boquillas diferentes de acuerdo con el flujo a
inyectar. El diámetro del tubo donde se instaló la boquilla tiene un diámetro de 13 mm y las
boquillas utilizadas tienen un diámetro nominal de garganta de 1.5 y 3.5 mm,
respectivamente. La fabricación y la instalación de estas boquillas no satisfacen
completamente la norma ISO-5167; por estas razones estos debían ser calibrados. Para esta
calibración, la salida de la válvula de regulación se conectó a un intercambiador de calor de
placas donde el vapor se enfría y se condensa mediante la red de agua.
3.4.3. Flujo de vapor
Para medir el flujo de vapor, se utilizaron dos boquillas diferentes de acuerdo con el flujo a
inyectar. El diámetro del tubo donde se instaló la boquilla tiene un diámetro de 13 mm y las
boquillas utilizadas tienen un diámetro nominal de garganta de 1.5 y 3.5 mm,
respectivamente. La fabricación y la instalación de estas boquillas no satisfacen
completamente la norma ISO-5167; por estas razones estos debían ser calibrados. Para esta
calibración, la salida de la válvula de regulación se conectó a un intercambiador de calor de
placas donde el vapor se enfría y se condensa mediante la red de agua. El vapor condensado
luego se envía a un depósito para determinar el caudal másico pesando. La calibración de
estas boquillas se compara con los resultados proporcionados por la norma ISO-5167. La
diferencia se atribuye aquí principalmente a la incertidumbre sobre los diámetros de la
boquilla. Según esta calibración, para ajustar los resultados medidos con los proporcionados
por la norma ISO, es necesario un diámetro de garganta de 1.605 mm y 3.57 mm
respectivamente para las boquillas que se supone tienen un diámetro (según la herramienta
utilizada en la fabricación de Estas boquillas) de 1,5 y 3,5 mm. Después de la corrección de
los diámetros, el caudal de vapor se mide con una incertidumbre inferior a ±1.5%.

3.4.4. Caudal condensado


El agua condensada se mide pesando el agua que deja los separadores de agua instalados
aguas abajo del IC. Esta medición se lleva a cabo con una celda de carga que se calibró antes
de las pruebas. Esta calibración permite medir este flujo con una precisión de ±4%.
3.4.5. Temperatura
Las temperaturas se miden con termopares tipo T. La temperatura de referencia de 0 ° C
está dada por una mezcla de agua / hielo. En el caso de los termopares instalados dentro
de los tubos, estos se instalan con los dedos de los guantes, como se muestra en la Fig. 6.
Esta configuración permite minimizar los errores debidos a la conducción térmica.
Con respecto a la ubicación de los termopares en el lado de los gases de escape, estos se
instalaron lejos del intercambiador de calor para evitar errores debidos a la conducción en
las tuberías y tener condiciones homogéneas en el flujo. Los valores medidos se corrigieron
para devolverlos a las condiciones en el suministro y el escape del intercambiador de calor.
La figura 7 muestra la ubicación de los termopares en el circuito de gases de combustión,
así como las dimensiones de las tuberías para realizar esta corrección.
Se instalaron termopares tipo 24T (12 aguas arriba y 12 aguas abajo) en los tubos del
intercambiador de calor para medir la evolución de la temperatura de la superficie en todo
el intercambiador de calor durante toda la campaña de pruebas (Fig. 8). El propósito
principal de estas mediciones es identificar el perfil de temperatura de la superficie del
intercambiador de calor.
En el lado del aire ambiente, se instalaron termopares tipo 3T aguas arriba y 6 aguas abajo
del IC para determinar el flujo de calor transferido al aire ambiente. Estas medidas se
muestran en la Fig. 9.
A Review of Literature on Air Cooled Heat Exchanger
Una revisión de la literatura sobre el intercambiador de calor enfriado por aire

ABSTRACT
Resumen: un intercambiador de calor es un dispositivo de transferencia de calor que
intercambia calor entre dos o más fluidos de proceso. Un intercambiador de calor se utiliza
para transferir energía térmica interna entre dos o más fluidos disponibles a diferentes
temperaturas. En la mayoría de los intercambiadores de calor, los fluidos están separados
por una superficie de transferencia de calor, e idealmente no se mezclan. Los
intercambiadores de calor tienen aplicaciones industriales y domésticas generalizadas.
Los intercambiadores de calor de hoy deben cumplir con una variedad de requisitos
altamente exigentes. En términos de rendimiento, tienen que garantizar la máxima
transferencia de calor mientras se mantiene el tamaño al mínimo. Además, la durabilidad
de los intercambiadores de calor debe ser extremadamente alta, proporcionando un
rendimiento sin problemas durante toda su vida útil a bajos costos de fabricación. La ventaja
obvia de un enfriador de aire es que no requiere agua, lo que significa que los equipos que
requieren refrigeración no necesitan estar cerca del suministro de agua de refrigeración.
Además, los problemas asociados con el tratamiento y la eliminación del agua se han vuelto
más costosos con las regulaciones gubernamentales y las preocupaciones ambientales. El
intercambiador de calor enfriado por aire proporciona un medio para transferir el calor del
fluido o gas al aire ambiente, sin preocupaciones ambientales o sin un gran costo continuo.
Esto es posible gracias a la gran variedad de materiales y formas de productos a base de
aluminio que permiten a los diseñadores y fabricantes de sistemas múltiples opciones para
una mejora significativa del diseño y una reducción de costos. El aluminio, en sus diversas
formas, ofrece posibilidades claras para alcanzar estos objetivos y también está bien
posicionado para enfrentar los desafíos de las crecientes demandas del mercado de
productos rentables y eficientes energéticamente y nuevas aplicaciones personalizadas e
innovadoras.
INTRODUCCIÓN
Un intercambiador de calor enfriado por aire, o ACHE, es simplemente un recipiente de
presión que enfría un fluido en circulación dentro de los tubos con aletas al forzar el aire
ambiente sobre el exterior de los tubos. Un ejemplo común de un enfriador de aire es el
radiador de un automóvil. Por favor, consulte la imagen interactiva de arriba para obtener
información adicional. El intercambiador de calor enfriado por aire es un dispositivo para
rechazar el calor de un fluido o gas directamente al aire ambiente. Al enfriar tanto los fluidos
como los gases, hay dos fuentes fácilmente disponibles, con un costo relativamente bajo,
para transferir calor al aire y al agua.
Un intercambiador de calor refrigerado por aire puede ser tan pequeño como el radiador
de su automóvil o lo suficientemente grande como para cubrir varios acres de tierra, como
es el caso de los enfriadores de aire para grandes centrales eléctricas donde no hay agua
disponible. El intercambiador de calor enfriado por aire es un dispositivo para rechazar el
calor de un fluido o gas directamente al aire ambiente. Al enfriar tanto los fluidos como los
gases, hay dos fuentes fácilmente disponibles, con un costo relativamente bajo, para
transferir calor al aire y al agua.
Un intercambiador de calor consiste en elementos de intercambio de calor, como un núcleo
o matriz que contiene la superficie de transferencia de calor, y elementos de distribución
de fluido, como cabeceras o tanques, boquillas o tuberías de entrada y salida, etc.
Generalmente, no hay partes móviles en el intercambiador de calor; sin embargo, hay
excepciones, como un regenerador rotativo en el que la matriz se mueve para girar a cierta
velocidad de diseño. La superficie de transferencia de calor está en contacto directo con
fluidos a través de los cuales el calor se transfiere por conducción. La porción de la superficie
que separa los fluidos se conoce como superficie de contacto principal o directa. Para
aumentar el área de transferencia de calor, las superficies secundarias conocidas como
aletas se pueden unir a la superficie primaria.
Los intercambiadores de calor enfriados por aire se utilizan por dos razones principales:
1. Incrementan la eficiencia de la planta.
2. Son una solución "verde" en comparación con las torres de enfriamiento y los
intercambiadores de calor de carcasa y tubos porque no requieren un suministro de agua
auxiliar (agua perdida debido a la deriva y la evaporación, además de que no se requieren
productos químicos para el tratamiento del agua).
Usos para intercambiadores de calor enfriados por aire.
Las aplicaciones para intercambiadores de calor enfriados por aire cubren una amplia gama
de industrias y productos, sin embargo, en general, se utilizan para enfriar gases y líquidos
cuando la temperatura de salida requerida es mayor que la temperatura del aire ambiente
circundante.
Las aplicaciones incluyen:

 Refinerias
 Paquetes de compresores de gas
 Instalaciones de transmisión de gas
 Refrigeración del motor
 Condensación de gases (propano, refrigerantes, etc)
 Condensador de vapor
Principio del intercambiador de calor - Principios básicos de transferencia de calor
Las relaciones básicas de transferencia de calor que existen para los intercambiadores de
carcasa y tubos también se aplican al diseño de un intercambiador de calor refrigerado por
aire. Sin embargo, hay más parámetros a considerar en el diseño de un intercambiador
refrigerado por aire. Dado que el intercambiador de calor enfriado por aire está expuesto a
condiciones climáticas cambiantes, los problemas de control del enfriador de aire se
vuelven relevantes. Se debe tomar una decisión sobre cuál será la temperatura real del aire
ambiente que se utilizará para el diseño.
Algunos de los factores que gobiernan en el diseño del enfriador de aire son:

 Diametro del tubo


 Longitud del tubo
 Altura de la aleta
 Número de filas de tubos
 HP
 Área de terreno

Para calcular la carga de calor sensible Q, se debe seguir la siguiente ecuación:


Q = m Cp (Ti - To) Donde,

 m = el flujo masico del fluido .


 Cp = el calor específico a presión constante del líquido o gas
 Ti = temperatura de entrada del líquido o gas
 To = Temperatura de salida del líquido o gas.

II. TIPOS DE CONFIGURACIÓN EN INTERCAMBIADORES DE CALOR REFRIGERADOS POR AIRE
Los intercambiadores de calor enfriados por aire se pueden construir en varias
configuraciones, normalmente controladas por la energía disponible, la instalación y las
preferencias del cliente. Los diagramas de los distintos tipos de enfriadores de aire se
indican en las páginas siguientes. Hay muchas configuraciones similares de diferentes
fabricantes; sin embargo, la mayoría de estos son un derivado de uno de estos tipos. El tipo
más común de enfriador de aire es la bobina horizontal con ventilador horizontal y flujo de
aire vertical. Este tipo generalmente es impulsado por un motor eléctrico conectado al
ventilador a través de las correas en V para permitir la reducción de velocidad entre el
motor y el ventilador. Este modelo también puede ser accionado por motores hidráulicos,
motores neumáticos e incluso desde un motor con disposiciones especiales de engranajes
de ángulo recto. La aplicación normal para estos modelos es en plantas o refinerías donde
hay energía eléctrica disponible, y donde el enfriador se instala lejos de otros equipos para
permitir un flujo de aire adecuado alrededor del enfriador de aire. Este modelo está
construido en configuraciones de tiro inducido y de tiro forzado. Dependiendo de la
aplicación y del sitio de instalación, existen ventajas y desventajas para ambos modelos.
Configuración de tiro forzado ACHE
El estilo de enfriador de aire más económico y más común es el ACHE de tiro forzado, utiliza
ventiladores axiales para forzar el aire a través del haz de tubos de aletas. Los ventiladores
se colocan debajo del paquete, por lo que no exponen las secciones mecánicas al flujo de
aire de escape caliente. El enfriador de aire de tiro forzado también simplifica la expansión
futura de la planta al proporcionar acceso directo al paquete para su reemplazo. No se
requiere desmontaje estructural.
Configuración de tiro inducido ACHE
El segundo enfriador de aire de estilo más económico y más común es el tiro inducido ACHE.
Este diseño utiliza ventiladores axiales para empujar el aire a través del haz de tubos de
aletas. Los ventiladores se colocan sobre el haz, lo que ofrece un mayor control del fluido
del proceso y la protección del haz debido a la estructura adicional. Los niveles más bajos
de ruido en el grado son otro beneficio. El enfriador de aire de tiro inducido requiere algún
desmontaje estructural si se requiere el reemplazo del paquete.

III. DISPOSICIÓN GENERAL DEL INTERCAMBIADOR DE CALOR REFRIGERADO POR AIRE


1. Los intercambiadores enfriados por aire están compuestos generalmente por
haces rectangulares que contienen varias filas de tubos en un paso triangular. La
transferencia de calor es generalmente a contracorriente, el fluido caliente entra en la parte
superior del haz y el aire fluye verticalmente hacia arriba a través del haz. Las unidades
enfriadas por aire se han utilizado de manera exitosa y económica en refrigeración líquida
para compresores y agua de camisa y otros sistemas de recálculo, fracciones de petróleo,
aceites, etc., y también en servicio de condensación para vapor, vapores orgánicos de alto
punto de ebullición, vapores de petróleo, vapores, gasolina, amoniaco. , etc.
2. Dado que el aire es un refrigerante universal, existen numerosas aplicaciones
donde las ventajas económicas y de funcionamiento son favorables para los equipos de
transferencia de calor enfriados por aire. Sin embargo, las aplicaciones se limitan a los casos
en que la temperatura del bulbo seco del aire ambiente está por debajo de la temperatura
de enfriamiento o condensación deseada.
3. Cuando se encuentran suministros de agua caros o insuficientes, o cuando los
costos de bombeo o tratamiento del agua de enfriamiento son excesivos, a menudo se
encuentra que las unidades enfriadas por aire son deseables para varios servicios. Las
condiciones adversas de alta humedad relativa o el exceso de espacio en ocasiones crean
altos costos o dificultades de instalación para las torres de enfriamiento. En algunos de esos
casos, el equipo de transferencia de calor enfriado por aire ofrece una solución satisfactoria.
4. Debe prestarse total atención a la protección adecuada en invierno de las
unidades enfriadas por aire instaladas en climas fríos. Es esencial que se eliminen todas las
posibilidades de congelación y que la recirculación externa del aire caliente sea necesaria
para condiciones invernales severas cuando la unidad está sujeta a la congelación y los
serpentines de calefacción provistos para la protección contra la congelación deben estar
en un paquete separado y no parte de el haz de tubos de proceso.
5. Si el fluido que se está manejando está sujeto a amplias variaciones en la
viscosidad en el rango de temperaturas atmosféricas encontradas, se deben tomar medidas
para controlar el grado de enfriamiento a las temperaturas del aire ambiente más bajas.

Diseño y construcción del haz de tubos


La bobina o haz en el intercambiador de calor enfriado por aire es un conjunto de tubos,
cabezales, marcos laterales y soportes de tubos, como se muestra en la figura de la página
siguiente. Generalmente, la superficie del tubo expuesta al paso del aire tiene una
superficie extendida en forma de aletas de aluminio para compensar la baja tasa de
transferencia de aire del aire. El encabezado de la caja normalmente se fabrica a partir de
la placa y consta de una lámina de tubo, una lámina de tapón, envoltorios superior e inferior
y placas de extremo. En una configuración de cabecera de caja estándar, los agujeros deben
perforarse y golpearse en la hoja de tapón opuesta a cada tubo para permitir el
mantenimiento de los tubos. Un tapón, normalmente un tapón del hombro con una junta,
se enrosca en cada orificio para sellar bajo presión, pero permite el acceso cuando sea
necesario.
Cabezales
En combinación con los tubos con aletas, los cabezales forman parte integral del recipiente
a presión del intercambiador de calor refrigerado por aire. Los cabezales se utilizan para
recibir el fluido de la tubería y dirigir el fluido a través de los tubos. Los tubos se conectan a
los cabezales mediante expansión, soldadura o ambos. Los encabezados son las cajas en los
extremos de los tubos que distribuyen el fluido desde la tubería hasta los tubos.
Tubos aletados
Los tubos normalmente son redondos y se pueden producir en casi cualquier metal
adecuado para el proceso. El material del tubo se selecciona en función de las limitaciones
de corrosión, presión y temperatura del material en el proceso al que está expuesto. Las
aletas son normalmente aletas helicoidales de aluminio enrolladas. El material de aluminio
se utiliza por razones de buena conductividad térmica y economía de fabricación. El
material de aluminio normal utilizado se debe a su costo relativamente bajo y su
conductividad térmica superior. Las aletas se pueden producir a partir de otros materiales,
incluyendo cobre, acero y acero inoxidable. El cobre se usa normalmente en ambientes
marinos o en alta mar cuando el ambiente del lado del aire es lo suficientemente corrosivo
como para justificar el aumento de costos asociado con el material de cobre. El acero y el
acero inoxidable se utilizan normalmente para aplicaciones de muy alta temperatura.
Estructura
La estructura consta de columnas, tirantes y vigas transversales que soportan el
intercambiador a una elevación suficiente sobre el nivel para permitir que el volumen de
aire necesario ingrese a una velocidad de acercamiento lo suficientemente baja como para
permitir un rendimiento sin obstáculos del ventilador y para evitar la recirculación no
deseada de calor. aire. Para ahorrar espacio en la tierra en las refinerías de petróleo y las
plantas químicas, las ACHE generalmente se montan en la parte superior de los soportes de
tuberías, y son compatibles con ellas, mientras que otros equipos ocupan el espacio que se
encuentra debajo del soporte de tuberías. Las estructuras ACHE están diseñadas para cargas
apropiadas de viento, nieve, sísmica, tuberías, muertas y vivas.
Ángulo de dispersión, espacios llenos y cobertura del ventilador:
La cámara de aire es un recinto que proporciona un flujo suave de aire entre el ventilador y
el haz. Los espacios llenos pueden ser de tipo caja o de pendiente. El tipo de lado inclinado
proporciona la mejor distribución del aire sobre los haces, pero se usa casi exclusivamente
con tiro inducido porque colgar un montaje de maquinaria de una cámara de tiro forzado
de lado inclinado presenta dificultades estructurales.
Equipamiento mecánico
Los ventiladores pueden ser accionados por motores eléctricos, turbinas de vapor, motores
de gasolina o gasolina, o motores hidráulicos. La elección abrumadora es el motor eléctrico.
Los motores hidráulicos a veces se usan cuando la energía de una empresa eléctrica no está
disponible. Los motores hidráulicos también proporcionan control de velocidad variable,
pero tienen eficiencias bajas.
Ventilador
El intercambiador de calor enfriado por aire está controlado por dos factores, el tamaño y
la configuración del haz de tubos y la capacidad de mover el aire a través del área de
superficie que proporciona el haz. Por lo tanto, una consideración importante de los
fabricantes de enfriadores de aire no es solo la selección del ventilador adecuado, sino
también el diseño de cámaras de aire para forzar el aire a través de la superficie. El medio
común para mover el aire a través del haz del enfriador de aire es un ventilador de flujo
axial, tipo hélice, que empuja (expulsa forzadamente) el aire a través del haz o empuja
(arrastre inducido) a través de él.
IV. NORMAS PARA LOS INTERCAMBIADORES REFRIGERADOS POR AIRE
En primer lugar, casi todos los enfriadores de aire están construidos para Sect. VIII del
Código ASME, ya que son recipientes a presión. Para los servicios de refinería y
petroquímicos, la mayoría de los clientes incluyen API 661 (Intercambiadores de calor
enfriados por aire para el servicio general de refinería) en sus especificaciones. Esta
especificación API es muy buena ya que incluye toda la información necesaria para
especificar correctamente un enfriador y proporciona un alto nivel de calidad mínima en el
diseño y la fabricación del enfriador. En la parte posterior tiene una muy buena lista de
verificación donde un cliente puede decidir exactamente qué tipo de construcción se
necesita y qué opciones son importantes. Estos incluyen elementos tales como galvanizado
frente a pintura, tipos de cabezales, pasarelas y plataformas de mantenimiento, controles
y cargas externas en el enfriador. Los siguientes detalles se refieren principalmente a la
especificación de la API
V. OBJETIVOS DE LA REVISIÓN DE LA LITERATURA
El objetivo principal de esta tesis de maestría es evaluar el uso del intercambiador de calor
refrigerado por aire en refinerías.
VI. CONCLUSIÓN
El resultado de esta revisión de la literatura es que, gracias a los ventiladores, podemos
lograr un ahorro de energía en el intercambiador de calor enfriado por aire, ya que en el
intercambiador de calor enfriado por aire, el principal consumo de energía auxiliar son los
ventiladores.
DEL CAPÍTULO I
1.5.1.- Clasificación de los Intercambiadores de calor

Existen tres criterios de clasificación de los intercambiadores de calor, el primero


dependiendo de la forma en que se realiza la transferencia de calor con respecto
del tiempo, el segundo en función de la naturaleza de los fluidos para los cuales se
diseña el intercambiador y el tercero en función de su configuración geométrica.

1.5.1.1.- Intercambiadores en función de la transferencia de calor respecto al


tiempo
PORQUE RESPECTO ALTIEMPO? QUE NO SE DISEÑAN EN ESTADO
PERMANENTE?
Los intercambiadores de calor se pueden clasificar en dos grandes grupos:

 Recuperadores.
 Regeneradores.

Recuperadores. En este tipo de intercambiador de calor sin almacenamiento, donde


los fluidos calientes y frío circulan simultáneamente, separados por una pared, y el
calor se transfiere por una combinación de convección hacia y desde la pared y
convección a través de la pared. La pared puede incluir superficies extendidas,
como aletas u otros dispositivos de mejoramiento de transferencia de calor. En estos
equipos, la temperatura en un punto cualquiera del intercambiador de calor es
constante en el tiempo [10,12]. Y EN LOS OTROS NO?

Regeneradores. Son intercambiadores con almacenamiento de energía térmica. En


un regenerador los fluidos calientes y fríos ocupan alternadamente el mismo espacio
en el núcleo del intercambiador. Él núcleo del intercambiador o “matriz” sirve como
un dispositivo de almacenamiento de energía térmica que periódicamente se
calienta por el más candente de los fluidos y después transfiere el calor al fluido más
frio. Los regeneradores sólo son utilizados en aplicaciones especiales como turbina
de gas, plantas industriales de acero, procesos de licuación de gas o centrales
térmicas y su objeto habitual es la recuperación de calores residuales [10,12].

Los recuperadores y regeneradores son también llamados intercambiadores de


superficie, a diferencia de los intercambiadores de calor por contacto, en los que el
calor es transferido por contacto directo entre los fluidos caliente y frío que se
mezclan, total o parcialmente. El caso más típico de este tipo de intercambiadores
son las torres de enfriamiento de las centrales térmicas.

Los recuperadores de calor son el grupo más amplio. Según la forma de realizarse
el proceso de intercambio, los recuperadores pueden clasificarse en:
 Intercambio directo.
 Intercambio indirecto.

El intercambio indirecto consiste en la utilización de un tercer fluido intermedio en


un circuito cerrado; esta situación no altera los cálculos de los equipos donde se
produce el intercambio de calor. POR EJEMPLO?

1.5.1.2.- Intercambiadores en función de la naturaleza de los fluidos


En la figura 1.14 se hace una muestra general de los intercambiadores de calor más
comunes existentes. Aunque su uso con los distintos tipos de fluidos no es rígido,
unas configuraciones son más adecuadas que otras para cada pareja de fluidos.
Una panorámica general es la siguiente [12];
Ambos fluidos son líquidos. Los intercambiadores adecuados para este caso son
los siguientes:
Intercambiador de carcasa redonda y tubos lisos.
Intercambiador de tubos concéntricos. Muy simples de cálculo y de aplicación
limitada.
Intercambiador de placas corrugadas.
Intercambiador en espiral.

Figura 1.14.- Clasificación de los intercambiadores de calor [12]


Intercambiadores líquido-gas. Los intercambiadores adecuados para este caso son
los siguientes [12]:
Intercambiadores de tubo concéntricos (normalmente aleteados en el lado gas).
Intercambiadores de carcasa redonda y tubos aleteados. CUALES SON ESTOS?
Intercambiadores rectangulares de tubos y aletas externas. CUALES SON ESTOS?

Ambos fluidos son gases. Los intercambiadores adecuados para este caso son los
siguientes [12]:
Intercambiadores de carcasa (habitualmente rectangular) y tubos.
Intercambiadores compactos de tubos y aletas. CUALES SON ESTOS?
Intercambiadores compactos de placas y aletas. CUALES SON ESTOS?A LO
MEJOR CONVENDRIA PONER UN ESQUEMA O FOTO
Regeneradores

1.4.2.3.- Intercambiadores en función de la configuración geométrica

Intercambiadores de carcasa y tubos:

Este tipo de intercambiadores de calor son los que se cuentan con un mercado más
amplio. Su campo de trabajo es muy amplio, además, se cuenta con una gran
experiencia en su uso y los resultados que ofrecen son muy buenos. Todo ello,
unido a que los clientes suelen ser reticentes a cambiar un equipo que les ha
demostrado su eficacia, hace de los intercambiadores de carcasa y tubos sean los
más utilizados mundialmente. Sin embargo, actualmente los intercambiadores de
placas, que hasta hace unos años no contaban con un gran mercado, se están
abriendo poco a poco un hueco considerable gracias a grandes empresas que han
apostado por estos equipos, demostrando que no sólo son igualmente eficaces, sino
que es un equipo mucho más compacto y obviamente más económico [12].

Intercambiadores de tubos concéntricos [12]:

Se utilizan principalmente para intercambios de calor que no requieren áreas


demasiado grandes. Pueden conectarse en serie o en paralelo. Sus características
principales son:

Flexibilidad. Puede insertarse o retirarse fácilmente nuevas unidades.


Costos de operación y mantenimiento. BAJOS O ALTOS?
En flujo o contracorriente ofrecen una eficiencia térmica máxima. NO MAXIMA,
ALTA O BAJA RESPECTO A ALGO… O SUPERIOR
Menores costes de construcción. Son más económicos cuánto más largos son.
ESTAS HACIENDO COPY AND PASTE NUEVAMENTE COMO QUE COSTES?
Se utilizan principalmente con productos agroalimentarios.

Intercambiadores de placas. Sus características principales son [12]:

Fácil montaje y desmontaje.


Se limpia fácilmente, tanto química como mecánicamente, por lo que son
adecuados en aplicaciones como la industria agroalimentaria donde la higiene es
esencial. PERO EN LA AGROALIMENTARIA DEBEN SER DE ACERO
INOXIDABLE.
Área de servicio variable, es sencillo añadir o suprimir placas.
Las rupturas o fugas se detectan fácilmente y es muy sencillo cambiar las juntas.
Coeficiente de transferencia de calor elevado, que hacen que el área de
transferencia necesaria sea pequeña. Por el mismo calor intercambiado, el área
necesaria es menor de a la mitad que para un intercambiador de carcasa y tubos.
Bajo ensuciamiento ya que se obtiene una turbulencia muy elevada. Los factores
de ensuciamiento suelen ser la 1/5 parte de los que se obtienen en los
intercambiadores de carcasa y tubos.
Las temperaturas obtenidas se ajustan mucho a las deseadas.
Alta compacidad EXISTE ESTA PALABRA? MEJOR USAR MUY COMPACTOS O
ALGO ASI. por lo que el volumen que ocupan es muy pequeño.
Cuando los materiales de construcción no son aceros, son más económicos que los
de carcasa y tubos, debido a que su construcción exige menos material.
No puede ser utilizado para líquidos de alta viscosidad ni para aquellos en los que
la viscosidad cambia radicalmente a lo largo de su circulación, debido a que no se
produce una mala distribución del fluido POR FAVOR REVISA ESTE PUNTO Y
ESCRIBELO DE MEJOR MANERA.
No se pueden utilizar cuando los fluidos tienen partículas en suspensión.
El factor de fricción para flujo turbulento en un intercambiador de placas es del orden
de 10 a 400 veces superior al existente dentro de los tubos de un intercambiador de
carcasa y tubos para el mismo número de Reynolds. Para velocidades muy
elevadas, se producen unas pérdidas de carga muy elevadas y deben de utilizarse
dos equipos en paralelo. PUES NO QUE SON MAS ECONOMICOS?
En la práctica, las pérdidas de carga son menores en un intercambiador de placas
debido a que las velocidades también son menores. Con una velocidad menor que
en los intercambiadores de carcasa y tubos se consigue una mayor turbulencia.
Además, las dimensiones de las placas son pequeñas comparadas con las
longitudes de los tubos en un intercambiador equivalente de tubos. En
consecuencia, los costos de bombeo son menores. ESTA BIEN PERO DEBE
HABER CONGRUENCIA CON LA OTRA INFORMACION PROPORCIONADA
ANTERIORMENTE.
No se utilizan para gases. YA QUE…
Para el caso agua-agua, si el intercambiador de calor debe construirse en acero, el
de carcasa y tubos resulta más económico.
Para los intercambiadores de carcasa y tubos se consideran como aceptables una
corrosión de 0.125 mm/año, para intercambiadores de placas el valor aceptable es
de hasta 2 mm/año.
Toda la superficie es corroída por igual debido a que el flujo es uniforme, mientras
que en los intercambiadores de carcasa y tubos la corrosión es más localizada.

Intercambiadores en espiral [12]:

Se utiliza principalmente para fluidos con partículas en suspensión. Si el fluido tiene


más del 50% en peso de partículas en suspensión, es el único intercambiador que
funciona correctamente para este caso.
Fácil montaje y desmontaje y por tanto fácil limpieza.
No se produce ensuciamiento por depósitos.
Las temperaturas obtenidas se ajustan mucho a las deseadas.
No hay tensiones térmicas entre las dos espirales.
Coeficientes de transferencia de calor elevados.
Perfecta distribución de flujo para pata fluidos de alta viscosidad.
Aplicaciones principales; procesos de desodorización de para desodorizar grasas y
aceites, licores de fermentación, recalentamiento de jugos en azucares y
enfriamiento de mosto en destilería
Punto de fluidez
El punto de fluidez de un aceite se define como la temperatura más baja a la cual un lubricante
fluirá. Erróneamente se utiliza con frecuencia como el criterio de selección de la viscosidad del
aceite.
Por ejemplo, digamos que un aceite tiene un punto de fluidez de -30°C. La mayoría de la gente
asume que el aceite fluirá a los cojinetes de la maquinaria incluso cuando la temperatura
ambiente sea de -30°C. Esto es una falacia. En el mejor de los casos, este aceite con un punto
de fluidez de -30°C y operando a una temperatura ambiente de -30°C, simplemente se limitará
a batirse en la bomba de aceite hasta que esta agitación provoque un aumento en la temperatura
del aceite. Esto a su vez permite que la viscosidad del aceite disminuya lo suficiente para que
comience a fluir lentamente por los ductos de lubricación hacia los componentes lubricados.
Con frecuencia, este proceso tarda de 5 a 10 minutos o más, durante los cuales se pueden
producir graves daños en diversos componentes, debido a que el aceite en realidad está
demasiado viscoso para fluir. No seleccione los lubricantes basándose solamente en su punto
de fluidez.

Índice de viscosidad
El índice de viscosidad (IV) de un aceite es el término utilizado para expresar la “resistencia a
cambiar la viscosidad del aceite conforme cambia la temperatura”. Por ejemplo, un aceite que
se adelgaza (reduce la viscosidad) significativamente conforme su temperatura aumenta, se
dice que tiene un bajo IV. Un aceite cuya viscosidad no cambia de manera significativa cuando
se calienta, se dice que tiene un alto IV.
Esta relación temperatura/viscosidad es la consideración más crítica e importante al seleccionar
aceites que operarán en temperaturas que cambian drásticamente. El índice de viscosidad es
de particular importancia en la selección de aceites para los crudos inviernos de Norteamérica
y en las regiones montañosas de Sudamérica y en operaciones en el ártico y la Antártida.
La mayoría de los aceites lubricantes minerales industriales que podrían utilizarse en una planta
de manufactura o de producción con temperaturas controladas sólo necesitan tener IVs de 55
a 100. Sin embargo, en una planta de manufactura o minera en las heladas montañas
sudamericanas, puede ser necesario utilizar aceites con IVs de hasta 175. La especificación del
índice de viscosidad no siempre está disponible en las hojas de especificaciones de los
fabricantes de lubricantes, pero deberían estar.