Tesis 1

CAPÍTULO I
EL PROBLEMA
1.1 Planteamiento del problema
El acero es el más importante, multifuncional y adaptable de los materiales. El

acero ha contribuido notablemente al desarrollo y progreso de la humanidad y
mantendrá sin duda su papel prioritario en el futuro. El material metálico acero es una
aleación del hierro con otros elementos no metálicos (carbono, silicio, fosforo, azufre,
etc) y metálicos (manganeso, titánico, cromo, níquel, molibdeno, entre otros). El
elemento más importante de la aleación es el carbono en una proporción del 1,7por
ciento como máximo. Los aceros más comunes están en el rango de 0,04por ciento a
0,15por ciento de carbono, en esta oportunidad estudiaremos los aceros 1020 y 1060.
El acero SAE 1020 es de medio carbono, usado para fabricación de piezas

estructurales, piezas de maquinarias y herramientas, tiene una composición química
en C (0,18-0,23 por ciento), Mn (0,30-0,60 por ciento) P (0,030 por ciento) y S (0,050
por ciento). El acero SAE 1060 es de alto carbono, utilizado en la fabricación de
maquinarias e implementos agrícolas; su composición química típica es: C (0,55-0,65
por ciento), Mn (0,60-0,90 por ciento), P (0,030 por ciento), S (0,050 por ciento).
Debido a que el acero tiene una gama muy amplia de composiciones químicas y de
propiedades, el mismo representa la aleación más importante, en lo que concierne a
los tratamientos térmicos, cuyos procesos están signados por categorías, dependientes
de los componentes de la estructura cristalina y así mismo de las notables influencias
de las temperaturas. En las alecciones férricas las categorías se dividen en: Temple,
Revenido, Recocido, Cementación, Carbonitruración, Normalizado, etc.
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El Instituto Universitario de Tecnología del Mar extensión Guayana se ubica en
la carrera Alonzo Herrera UD 104, El Roble, San Félix Estado Bolívar. En éste se
desarrollan actividades de educación, investigación y extensión-producción
estrechamente vinculadas con la formación de Técnicos Superiores Universitarios
en el área industrial en las menciones de: mecánica, electricidad, seguridad
industrial y metalurgia. Además de las especialidades de: contabilidad, y
administración de empresas, en el campo administrativo; todas caracterizadas por
la búsqueda del desarrollo integral, por medio de una educación basada en la
excelencia académica y la constitución social del individuo, posee aproximada
mente 2300 alumnos.
En el Iutemar, la comunidad que se beneficia del laboratorio de Metalografía, está

exenta de información específica y concreta de la realización de tratamientos térmicos
de recocido y normalizado aplicados a los materiales de bajos y altos carbonos,
limitando un poco el conocimiento y práctica sobre dicho proceso. Sabiendo que,
desde el momento en el que un material es utilizado en la fabricación de algún objeto
metálico, sufre por lo menos un tratamiento térmico en alguna fase de su producción,
puede considerarse que este tratamiento es parte importante de la moderna tecnología
industrial. El problema, a resolver en el laboratorio de metalografía, se origina a que
no se ha realizado una posible correlación entre las variaciones mecánicas, en este
caso la dureza, que sufren los aceros SAE 1020 y 1060, con los tratamientos
térmicos, de recocido y normalizado a los que son sometidos los aceros.
La causa fundamental de la problemática se debe a la complejidad que conlleva

a la realización del tratamiento térmico para que se hagan estudios con este
material. En el caso de los tratamientos térmicos, se producen cambios de tipo
estructural que modifican las propiedades mecánicas de estos aceros, aumentando
en gran medida el valor de la dureza. La razón de esto se debe a que no se cuenta en
la institución con una mufla que pueda llegar y mantener las temperaturas a las que se
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trabaja para realizar dichos procesos, ni se poseen los insumos y equipos necesarios
para el proceso de enfriamiento de las probetas, luego del tratamiento térmico.
La consecuencia que esto ha causado es que los alumnos no han podido desarrollar
experimentalmente los conceptos teóricos aprendidos en clase, ni han aprendido a
realizar trabajos que conlleven al uso de estos tipos de procesos térmicos, los cuales
son muy importantes y son realizados comúnmente en las industrias para poder
obtener materiales con mejores propiedades mecánicas en los usos que se requieran.
Otra consecuencia, es que las muestras deben ser llevadas a otras instituciones (Inces,
Unexpo) que tengan los equipos disponibles, pero debe solicitarse permiso para
utilizarlos, hacerlo cuando ellos lo dispongan y a veces debe donarse algo para poder
realizar los ensayos; además de que pueden extraviarse las probetas en esos lugares o
que no entreguen los datos acerca de cuales fueron las condiciones del tratamiento
aplicado.
De prevalecer esta situación se continuaría con la baja producción de

importantes trabajos de investigación, sobre estas aleaciones producidas en
Venezuela, no se conocería que variables pueden afectar el proceso utilizado, si el
usado es el adecuado o que otros microaleantes se podrían añadir y verificar sus
propiedades.
Es importante resolver el problema antes expuesto, ya que realizando un buen

tratamiento térmico, se podría crear una guía que sea utilizada por el alumnado y
donde estén contemplados los pasos básicos seguidos para la preparación de las
probetas, temperaturas y tiempo de trabajo, y el método de enfriamiento usado.
Una vez solucionado la problemática, uno de los beneficiados seria la institución,
ya que estaría en capacidad de prestar apoyo técnico a las empresas que así lo
requieran. Igualmente los alumnos, en un futuro campo laboral, se desempeñarían
adecuadamente y le otorgarían a la institución el prestigio de un buen aprendizaje
impartido.
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De allí la importancia de la realización de esta investigación en la que por
medio de un ensayo de dureza a muestras de aleaciones de acero de alto y bajo
carbono, antes y después de realizado el tratamiento térmico de recocido y
normalizado, se analizaría la dureza, como propiedad mecánica, y se reforzarían y
aplicarían los conocimientos adquiridos en la formación académica referente a la
correlación entre los tratamientos térmicos y los cambios en las propiedades
mecánicas, además de conocer mas sobre estos tipos de procesos, incrementando
el interés de los alumnos de Metalurgia por éste tipo de trabajos.
1.2 Objetivo general
Analizar la dureza que presentan los aceros SAE 1020 y 1060, luego de ser
tratados térmicamente mediante procesos de recocido y normalizado, en el laboratorio
de metalografía de FLASA.
1.2.1 Objetivos específicos
 Describir las características de los aceros SAE 1020 y 1060.

 Explicar el proceso de tratamientos térmicos de recocido y normalizado a
realizar en las probetas de acero SAE 1020 y 1060.
 Indagar lo opinión, de los alumnos de FLASA, acerca de los procesos de
tratamiento térmico en aceros y ensayos de dureza.
 Determinar la micro-estructura y la dureza que presentan los aceros SAE 1020
y 1060, antes y después del tratamiento térmico de recocido y normalizado.
 Presentar los resultados de dureza obtenidos de la muestras de acero de medio y
alto carbono, una vez aplicados los tratamiento térmico de recocido y
normalizado.
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1.2 Delimitación del problema
La presente investigación se realizará en Fundación La Salle, Campus Guayana;

específicamente en el área que funciona como laboratorio de metalografía, la cual
tiene como finalidad analizar la dureza que presentan los aceros SAE 1020 y 1060
tratados térmicamente, siguiendo los procesos lógicos de las operaciones en el
laboratorio de metalografía de Fundación La Salle; enfocándose en el aspecto y
alcance económico, y en el activo humano para llevar a cabo esta tarea. El tiempo
estipulado en el cual se efectuará la investigación será en el lapso comprendido entre
Marzo de 2013 y Julio de 2014.
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CAPÍTULO II
MARCO TEÓRICO
2.1 Reseña histórica
En el año 1941, el hermano Ginés, un joven de origen Vasco, enamorado de la

naturaleza y de la gente reunió a un grupo de científicos naturistas y jóvenes
entusiasta de caracas para formar una sociedad que mas tarde fue conocida como la
sociedad de Ciencias Naturales la Salle. Realizando expediciones cortas y otras de
larga duración, explorando así todo la geografía de Venezuela, registrando la enorme
biodiversidad encontrada en los humedales del Delta del Orinoco, la sabanas de
Guayana, la Selva Tropical Fluvial de Amazonas, la Selva Nublada de los Andes y de
los desiertos de la Península de la Guajira y los Ambientes Marinos de la Costa de
Venezuela y de Isla de su Plataforma.
En 1968, la Fundación centro su atención en el suroeste venezolano conocido

como Guayana, se hizo cargo en la década de los 70 del colegio que funcionaba como
la Dirección de las Congregaciones Cristianas. En colaboración con el Instituto
Nacional de Cooperación (CVG) y de un convenio con la Compañía Orinoco Míning
Company of Venezuela, se dio un impulso especial en el área industrial de
electricidad, así también como de mecánica. En 1974, Fundación la Salle dirige su
labor educativa a formar Bachilleres Técnicos Industriales Educación Media.
También se fundó la Estación de Investigaciones Hidrobiologías de Guayana,
(EIHDEGU), en San Félix; se creó con el objetivo de desarrollar estudios
hidrobiológicos básicos y aplicados, relacionados con los sistemas acuáticos mas
importantes de la región.
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Más adelante, en el año 1986, nace el Instituto Universitario de Tecnología
Industrial de Guayana (FLASA), proporcionando la formación a nivel superior en
carreras de Electricidad, Mecánica, Contabilidad y Finanzas, Metalurgia y
Administración. Para el año 1999, en FLASA se empieza a impartir la carrera de
Seguridad Industrial. En este mismo se hicieron proyectos para abrir la carrera de
Tecnología Ambiente en ese instituto, que no tuvo suficiente demanda estudiantil,
razón por la cual que no llegó a ejecutarse.
Misión
Servir a las comunidades más desasistidas a través de la educación, investigación y

extensión apoyada en la cultura del trabajo, del hermanamiento y solidaridad
comunitaria para enraizar a la gente a su región y darle herramientas para su
desarrollo personal y comunitario, ajustadas a las necesidades y realidad de cada una
de ellas, para instaurar como fin ultimo la verdad de Dios en la Tierra.
Visión
Ser una Institución Científico-Educativa de extensión de producción integrada

sinérgicamente, de excelencia y solidez, reconocida regional, nacional e
internacionalmente, fundamentada en su concepción filosófica humano-cristiana,
apoyada en los avances científicos-tecnológicos con la voluntad, capacidad y
compromiso de sus miembros, para fomentar la dignificación y trascendencia de la
vida con respeto, defensa y promoción de los valores culturales y ambientales de cada
pueblo.
Estructura organizativa general
Actualmente Fundación La Salle cuenta con una estructura organizativa,

representada por una vicepresidencia (Consejo Regional y Comité de Campos),
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Gerencia General (Departamento de Personal, Departamento de Informática,
Biblioteca), Dirección de Servicios de Orientación Integral (Coordinación de
Orientación y Psicología, Coordinación de Formación Humana Cristiana,
Coordinación de Bienestar Estudiantil y Laboral, Coordinación de Cultural),
Dirección de Administración (Departamento de Servicios Generales, Departamento
de Administración de Personal y Calidad, Departamento de Almacén e Inventario,
Departamento de Compras, Departamento de Reproducción, Departamento de
Vigilancia y Servicio Residencial), Dirección de Estación Hidrobiológica de
Guayana, Subdirección Departamento de Limnologia (Laboratorio de Fisicoquímica,
Unidad Fitoplancton y Macrofitas, Unidad Zooplancton, Unidad Macro
invertebrados, Unidad de Peces).
Además cuenta con el Departamento de Acuicultura (Unidad de Reproducción,

Unidad de Larvicultura, Unidad de Ictiopatologia, Servicio de Estanques y Acuarios,
Unidad de Jaulas Experimentales), Subdirección de Instituto Tecnológico Industrial,
Subdirección Administrativa, Subdirección Académica (División de Ciclo Básico,
Laboratorio, División de Ciclo Profesional), Área Social (Administración de
Empresas, Contabilidad y Finanzas). Área Industrial (Mención Metalúrgica, Mención
Mecánica, Mención Electricidad, Mención de Seguridad Industrial). División Técnica
(Coordinación de Plantías, Coordinación INCE-Empresa, Coordinación de Trabajo
Especial de Grado). Para apreciar más claramente la Estructura Organizativa de
Fundación la Salle de Ciencias Naturales Campus-Guayana, se puede observar el
organigrama General de la Institución, ver Figura N° 1.
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Organigrama de Fundación La Salle
Fuente: Fundación La Salle
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2.2 Antecedentes de la investigación
Con respecto a la presente investigación, se consultaron temas similares que

sirvieron de guía para dar inicio a este trabajo, los cuales están dirigidos a la rama de
Metalurgia. De acuerdo a Tamayo y Tamayo (1990) señala: “En los antecedentes se
trata de hacer una síntesis conceptual de las investigaciones o trabajos realizados
sobre el problema formulado, con el fin de determinar el enfoque metodológico de la
misma investigación.” (Pág. 5). Algunos de estos son presentados a continuación:
Aisvelis, Fermenal y Cortez, Luis (2006), en su trabajo titulado: “Evaluación del

Tratamiento Térmico (Temple) de un Acero de Medio Carbono en diferentes Medios
de Refrigeración en el Laboratorio de Metalografía de La Salle”, el cual fue
presentado al Instituto Universitario de Tecnología del Mar, extensión Guayana; para
optar al Título de Técnico Superior Universitario en Metalurgia, cuyas conclusiones
fueron las siguientes:
 Después de haber realizado el pulido y ataque químico a la pieza, se utilizó el

microscopio con un aumento de 100 y se observó que cada uno de los tipos de
enfriamiento que se utilizo a la probeta de acero de 0,45 por ciento hubo un
cambio de fase en la estructuras del metal.
 La muestra original obtenida de acero de medio carbono (0,45 por ciento), sin
realizar el temple se observo con el microscopio con un aumento de 100 y 1000
que los granos son grandes y todas las transformaciones están compuestas de
ferrita (65 por ciento) son la áreas claras y perlitas (con un 35 por ciento) son la
áreas negras.
 El medio de enfriamiento utilizado fue el aire, y resulto fácil y barato de
realizar, ya que la muestra se dejo enfriar afuera hasta que llego a la
temperatura del ambiente.
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Por su parte, Raniel Caraballo y Luis Jiménez (2006), en su trabajo titulado
“Determinación de la dureza de diferentes tipos de acero de medio porcentaje de
carbono”, presentado al Instituto de Tecnología del Mar, extensión Guayana; para
optar al Título de Técnico Superior Universitario en Metalurgia, concluyó que:
 El método de captación de huellas se basa en determinar la propiedad plástica

de los materiales que son usados generalmente como ensayos de taller con los
cuales se pudieron deducir el comportamiento mecánico de un material durante
su mecanización.
 Los tipos de acero que se ensayaron fueron acero de bajo carbono de 0,06 por
ciento C, medio carbono 0,9 por ciento C, y alto carbono de 1,22 por ciento C,
facilitados por la empresa Siderúrgica del Orinoco (SIDOR)
 El ensayo utilizado fue el Rockwell ya que se tienen estos instrumentos en la
coordinación y son muy rápidos de hacer el ensayo
Al respecto Yohandy Perozo y Orlando Boada (2008), realizaron una

investigación titulada “Estudio de Metalografía de una muestra de acero 1020 en el
Laboratorio de Metalografía de Fundación La Salle de Ciencias Naturales”,
presentado al Instituto de Tecnología del Mar, extensión Guayana, para optar al
Título de Técnico Superior Universitario en Metalurgia, concluyendo que:
 Se identifico el material a estudiar en la metalografía, es la barra de acero de

medio carbono AISI 1020 (0,20 por ciento C), es la indicada para este estudio
debido a que esta clase de acero puede ser sometido a fuertes esfuerzos
mecánicos y debido a sus propiedades, facilitando su trabajo y utilización.
 Cabe destacar que este acero resulta fácil al momento de prepararlo. La micro
estructura teórica de la pieza consta de una estructura de dos fases, una clara y
otra oscura; atendiendo al diagrama de fases se tiene que son ferrita 77 por
ciento y perlita 23 por ciento aproximadamente.
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Estos trabajos están relacionados con el que se realizó porque tratan acerca de los
ensayos de dureza y procesos de tratamientos térmicos realizados a materiales
ferrosos.
2.3 Marco referencial
La metalurgia se basa en la técnica de la preparación industrial de los metales,

partiendo de su estado natural, el mineral; comprende la extracción, la trituración, la
reducción de oxigeno, las aleaciones, estudio de su estructura y propiedades.
Verhoeven. (1987), define la metalurgia como:
Ciencia aplicada cuyo objeto es el estudio de las operaciones industriales

tendientes a la preparación, tratamiento y producción de metales y sus
aleaciones. En términos generales, la técnica metalúrgica comprende las
siguientes fases: Obtención del metal a partir de uno de sus minerales
(mena), Afino o purificación del metal, Preparación de aleaciones,
Tratamientos mecánicos, térmicos o termoquímicos para su mejor
utilización (Pág.89).
El acero y su historia
El acero es una aleación de hierro con carbono con contenido de carbono menor
de 1,7 por ciento, en la que están presentes otros elementos como manganeso, silicio,
aluminio e impurezas como fósforo y azufre. Los primeros usos del acero fueron para
herramientas. Hoy en día, el acero grado herramienta representa menos del 1 por
ciento del tonelaje de todos los aceros producidos. La transición de hierro al acero
posiblemente fue un descubrimiento accidental, durante el calentamiento de hierro
meteoritico en contacto con material carbonáceo. El arte de endurecer el acero es tan
viejo, que la fecha aproximada de su descubrimiento se desconoce. Aristóteles nos
indica que la fabricación del acero Wootz en la India comenzó alrededor del año 350
A.C. Este tipo de acero se ha continuado fabricando, por algunas personas en las
montañas en el norte de la India, hasta fechas recientes.
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No se tiene a ciencia cierta un indicio de cual fue la fecha exacta de la elaboración
de los primeros aceros, pero se identifican productos elaborados de acero, en el año
3000 A.C., sin embargo los primeros aceros producidos con características similares
de calidad (cantidad suficiente) al acero actual fueron obtenidos por Sir Henry
Bessemer en 1856, con la ayuda de un proceso diseñado por él, utilizando fósforo y
azufre, sin embargo debido a la necesaria presencia de estos elementos, ha caído en
desuso, siendo sustituido por el sistema inventador por Sir William Siemens en 1857
el cual descarburiza la aleación de acero con la ayuda de óxido de hierro.
Actualmente los procesos han ido mejorando el acero en especial el usado

mediante la reducción con oxígeno, inventado en Austria en 1948 y la colada
continua, que es la que permite la formación de perfiles mediante la dosificación del
material fundido en un molde enfriado por agua, que genera un elemento constante en
su sección, el mismo que es afinado en sus dimensiones con rodillos
Al parecer la fabricación del acero por medio de fundido y solidificación también

fue practicada por los chinos, posiblemente mucho antes de la manufactura de los
aceros Wootz. El acero de Damasco se dice que también fue fabricado mediante el
fundido, pero se diferenciaba del acero Wootz en que pequeñas tiras de acero eran
alternadas con pequeñas tiras de hierro suave, y el conjunto era soldado, doblado y
laminado en conjunto, resultando en su aspecto característico.
El acero de Damasco posteriormente fue copiado y manufacturado en Toledo,

España. Se dice que el proceso por el cual eran fabricadas estas herramientas se
perdió durante la edad media, debido a que se producían en cantidades muy pequeñas,
y su costo muy alto, por lo cual se detuvo la producción.
A principios del siglo XVIII se encontró una manera de producir hierro sin utilizar
la madera que ya para aquel entonces ya era muy escasa. Un cuáquero llamado
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Abraham Darby, buscando oportunidades en el mercado de utensilios domésticos,
comenzó a utilizar carbón coque como combustible para fabricar cobre y bronce en
una villa en Shropshire, en el río Severn. Ahí el carbón local era suave y
relativamente libre de impurezas, produciéndose así un metal de alta calidad.
Pronto Darby cambió a producir hierro, porque era más económico. En 1707 uno de
sus trabajadores, John Thomas, reveló el secreto de fabricar hierro mejor y más
barato, utilizando coque, del cual la mayoría de las impurezas habían sido quemadas.
Esto significaba que incluso se podía utilizar carbón con gran contenido de
impurezas.
Fabricación de aceros
En 1760 la fábrica Carron, en Glasgow, comenzó a producir ruedas forjadas para

molinos. El horno reverberatorio de Darby, diseñado originalmente para fabricar
vidrio, producía en ese entonces hierro para todo el país. El hierro era fundido sin
estar en contacto con el combustible, en hornos cerrados con ladrillos que reflejaban e
intensificaban el calor. En 1760 había 17 hornos de coque en Gran Bretaña; en 1790,
81 hornos. En 1776 fue construido el primer puente de hierro forjado, en
Coalbrookdale sobre el río Severn.
El gran maestro herrero James Wilkinson, propuso casas de hierro, fabricó tubos
de hierro, y recipientes para cervecerías, inventó un método nuevo para perforar las
fundas de los cañones con gran precisión, y finalmente el mismo fue enterrado en un
ataúd de hierro. El trabajo de Wilkinson fue ayudado por la demanda causada por la
guerra contra Francia, y por la invención del acero de crisol (crucible).
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Figura N° 1.- Horno estacionario con coque.
El acero es un elemento aleado fundamentalmente formado por carbón y hierro, es

de entender que en las aplicaciones industriales y tecnológicas actuales suele ser
combinado por otros metales los cuales le brindan propiedades específicas como son
el manganeso, cromo, molibdeno, etc. La proporción del acero es usualmente de
máximo el 2 por ciento de carbón, en un 98 por ciento de hierro, aunque la
proporción común es de 0,2 al 0,3 por ciento de carbón, cuando se sobrepasa esta
porción se da origen a aleaciones que son muy duras y difíciles de maquinar por lo
cual es usual la elaboración de partes mediante el colado en moldes, identificándose
por este efecto acabados superficiales en las mismas pobre y hasta rústicos, sin
embargo con el advenimiento de nuevas y mejores tecnologías se ha podido superar
esta deficiencia ya sea mediante la micro fundición, fundición centrífuga, fundición
modular, etc. Un buen ejemplo que es común en nuestra cotidianidad de este tipo de
aleación de acero corresponde a los accesorios del alcantarillado vial.
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Características del acero
Las características del acero varían mucho en función de su composición, pero en

términos generales se puede decir que el acero se aproxima a lo siguiente:
 Densidad de 7850 Kg/m3
 Punto de fusión depende de la aleación pero se puede considerar los 1.500
grados centigrados como un valor medio. Su punto de ebullición es de 3.000
grados centigrados
 Es dúctil (maleable) y tenaz (resistente al impacto) y por lo tanto tiende a ser
fácilmente maquinable con ayuda de máquinas y herramientas, así como
soldable.
 La corrosión suele ser uno de los peores enemigos del acero ya que este se
oxida fácilmente, por lo cual es recomendable protegerlo del contacto con el
aire y la humedad, mediante la aplicación de pinturas o tratamientos
superficiales, o en su defecto se le mezcla con cromo para evitar este efecto
(acero inoxidable).
Tratamientos térmicos
El tratamiento térmico es la operación de calentamiento y enfriamiento de un

metal en su estado sólido, a temperaturas y condiciones determinadas para cambiar
sus propiedades mecánicas. Nunca alteran las propiedades químicas. Con el
tratamiento térmico adecuado se pueden reducir los esfuerzos internos, el tamaño del
grano, incrementar la tenacidad o producir una superficie dura con un interior dúctil.
Para conocer a que temperatura debe elevarse el metal para que se reciba un
tratamiento térmico es recomendable contar con los diagramas de cambio de fases
como el de hierro-carbono. En este tipo de diagrama se especifican las temperaturas
en las que suceden los cambios de fase (cambios de estructura cristalina),
dependiendo de los materiales diluidos.
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Los tratamientos térmicos han adquirido gran importancia en la industria en
general, ya que con las constantes innovaciones se van requiriendo metales con
mayores resistencias tanto al desgaste como a la tensión. El tiempo y la temperatura
son los factores principales y hay que fijarlos de antemano de acuerdo con la
composición del acero, la forma y el tamaño de las piezas y las características que se
desean obtener.
Tipos de tratamientos térmicos
 Tratamientos en la masa: recocidos y normalizados, temples y revenidos.
 Tratamientos superficiales: temple superficial y tratamientos termoquímicos

(cementación, carbonitruración, boruración y nitruración).
 Tratamientos de superficie (depósitos).
Desarrollo de los tratamientos térmicos
Constan de tres fases
a. Calentamiento hasta la temperatura fijada (temperatura de consigna): La

elevación de temperatura debe ser uniforme, por lo que cuando se calienta una
pieza o se hace aumentando la temperatura muy lentamente o se va
manteniendo un tiempo a temperaturas intermedias, antes del paso por los
puntos críticos, este último es el calentamiento escalonado.
b. Permanencia a la temperatura fijada: Su fin es la completa transformación
del constituyente estructural de partida. Puede considerarse como suficiente una
permanencia de unos dos minutos por milímetro de espesor en el caso de querer
obtener una austenización completa en el centro y superficie. Largos
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mantenimientos y sobre todo a altas temperaturas son "muy peligrosos" ya que
el grano austenítico crece rápidamente dejando el acero con estructuras finales
groseras y frágiles.
c. Enfriamiento desde la temperatura fijada hasta la temperatura ambiente:
Este tiene que ser rigurosamente controlado en función del tipo de tratamiento
que se realice.
Hornos utilizados para el tratamiento térmico
Se pueden clasificar a partir del proceso de calentamiento, por la atmósfera o por

la solera del horno.
 Calentamiento por gas: Los hornos de gas pueden ser del tipo de fuego
directo, en el cual los productos de la combustión entran a la cámara de
calentamiento. Alternativamente, pueden ser de combustión indirecta, de
manera que la cámara del horno quede aislada de los productos de la
combustión. Un tercer tipo de horno calentado por gas, es el de tubos radiantes,
en el cual un gas en combustión dentro de tubos metálicos, que se proyecta
dentro de la cámara de calentamiento, y que constituyes la fuente de calor
radiante. El calentamiento por gas tiene como ventaja la economía y como
inconveniente la dificultad del control de la temperatura. La temperatura
alcanzada por el horno suele llegar a 1100 ºC y el control de la atmósfera es
muy difícil por ello se emplea poco este proceso de calentamiento para
tratamientos térmicos.
 Calentamiento por resistencia eléctrica: Es el más usado para los hornos de

tratamiento térmicos que aprovecha el calor generado según la ley de Joule. La
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disposición de la resistencia da nombre a los hornos, que son de tipo mufla o
caja, la resistencia esta instalada a lo largo de las paredes interiores y por lo
tanto en contacto con las paredes del horno. El material de la resistencia suele
ser nicrom (Níquel 70por ciento, Cromo 30por ciento), que alcanza
temperaturas de 1100 ºC y de aleación de carburo de silicio que alcanza
temperaturas de 1300 ºC. Para lograr temperaturas superiores se utilizan
resistencias de molibdeno (1800 ºC), de tungsteno (2500 ºC), y de grafito (2700
ºC). Para temperaturas aun mayores se utilizan los hornos de inducción (3000
ºC).
Hornos según su atmósfera
En tratamientos térmicos se entiende por atmósfera la masa gaseosa encerrada

dentro del horno que esta en contacto con la pieza a tratar. Las atmósferas pueden
tener carácter neutro, oxidante o reductor; el papel desempeñado por la atmósfera
controlada es doble, por una parte evita que se produzcan reacciones perjudiciales
como la oxidación y la descarbonizacion de las piezas. Por otra parte permite realizar
las acciones previstas a saber, la reducción de óxidos superficiales y la eliminación de
gas sean absorbidas.
En vacío
Se utilizan para sintetizar carbonos cementados y para el tratamiento térmico

especial de aceros aleados. Se consiguen mediante bombas mecánicas y de difusión
de aceite o mercurio. Las atmósferas neutras de argón, helio y nitrógeno apenas se
emplean debido al precio de estos gases y a las trazas de oxigeno que suelen contener.
Las atmósferas carburantes o descarburantes obtenidas por combustión o disociación
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de mezclas de hidrocarburos (metano, propano, butano, gas natural), con aire estas
suelen contener N2, CO, H2, CO2, y pequeñas cantidades de vapor de agua.
Hornos de atmósfera del tipo de generador exotérmico o endotérmico
En el generador exotérmico, se introducen hidrocarburos y aire seco limpios,

convenientemente dosificados, se queman en la cámara de combustión, se filtran y se
separan del agua. El gas seco resultante se introduce al horno de tratamiento térmico.
La mezcla que se introduce al generador endotérmico es parecida a la inyectada en el
exotérmico pero el generador endotérmico no tiene quemador sino los gases
reaccionan entre si en un catalizador calentado exageradamente.
Desarrollo del normalizado
Es un tratamiento térmico de recocido, que consiste en calentar la pieza a

normalizar por encima de la temperatura de transformación perlita-austenita. Se
mantiene a estas temperaturas por un periodo de una hora, y después se enfría al aire.
Se realiza calentando el acero entre 20 ºC y 40 ºC superior a la temperatura crítica y,
una vez austenizada, se deja enfriar al aire tranquilo. Con este tratamiento se consigue
afinar y homogeneizar la estructura. Este tratamiento es típico de los aceros al
carbono de construcción de 0,15 por ciento a 0,60 por ciento de carbono. Sirve para
afinar la estructura y eliminar las tensiones que suelen aparecer en la solidificación
forjada entre otros. Con esto se consigue un acero más duro y resistente al obtenido
con un enfriamiento más lento en un horno después de un recocido. Este tratamiento
se utiliza para piezas fundidas, forjadas o mecanizadas.
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Enfriamiento del normalizado
La velocidad del enfriamiento del normalizado es mas rápida que en el recocido.

Es un tratamiento típico de los aceros al carbono de construcción de 0,15 a 0,40 por
ciento de carbono, y las temperaturas normales del normalizado varia según el
porcentaje en carbono, que va desde 840 ºC a 935 ºC, según la composición sea desde
0,50 a 0,10 por ciento de carbono. A medida que aumenta el diámetro de la barra, el
enfriamiento será más lento y por tanto la resistencia y el límite elástico disminuirán
y el alargamiento aumentará ligeramente.
Recocido
Su objetivo principal es "ablandar" el acero para facilitar su mecanizado posterior.

También es utilizado para regenerar el grano o eliminar las tensiones internas. Se
debe tener en cuenta que los recocidos no proporcionan generalmente las
características más adecuadas para la utilización del acero y casi siempre el material
sufre un tratamiento posterior con vistas a obtener las características óptimas del
mismo. Cuando esto sucede el recocido se llama también "tratamiento térmico
preliminar" y al tratamiento final como "tratamiento térmico de calidad". Los tipos de
recocidos son los siguientes: recocido de regeneración, recocido de engrosamiento de
grano, recocidos globulares o esferoidales (recocido globular subcrítico, recocido
regular de austenización incompleta o recocido globular oscilante), recocido de
homogenización, recocidos subcríticos (de ablandamiento o de acritud), recocido
isotérmico y recocido blanco.
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Temple
El temple es un tratamiento térmico que consiste en enfriar, muy rápidamente, la

mezcla austenítica homogénea que tenemos después de calentar el acero. Con este
enfriamiento rápido se consigue un aumento de dureza, ya que el resultado
microscópico final es una mezcla martensítica. La temperatura de temple para los
aceros hipoeutectoides son de 30-50 grados centigrados; por encima de esta
temperatura, el grano de austenita crece mucho, obteniéndose austenita basta de baja
tenacidad. El tiempo de enfriamiento debe de ser rápido pero solo en el intervalo de
temperatura de 650-400 grados centigrados, que es donde la austenita es menos
estable, y es donde se forma la mezcla de ferrita y cementita, por encima de 650
grados centigrados la velocidad puede ser mas lenta, pero no tanto que permita la
precipitación de ferrita o la transformación de austenita en perlita. Por debajo de los
400 grados centigrados comienza la zona de estabilidad de la austenita, y el
enfriamiento puede volver a ser lento, y en el intervalo de 200-300 grados
centigrados, el enfriamiento debe de ser lento para evitar tensiones térmicas
resultantes de un enfriamiento rápido.
En los aceros hipereutectoides el temple se suele realizar con calentamiento de

austenización incompleta, en la masa original caliente hay austenita y una cantidad de
cementita y carburos aleados, después del enfriamiento se obtiene martensita y
carburos, este proceso produce mejores resultados en la practica industrial.
Factores que influyen en el temple de los aceros son la composición, el tamaño de

grano, el tamaño de las piezas. El estudio de las velocidades críticas del temple debe
de hacerse con ayuda de las curvas de la “S” de enfriamiento continuo, las cuales
reflejan la influencia de la composición sobre la velocidad de enfriamiento. Al
aumentar el porcentaje de manganeso y cromo, las curvas se desplazan hacia la
24
derecha y por tanto las velocidades críticas del temple disminuyen. El tamaño de
grano modifica la situación y forma de la curva “S”, en aceros de la misma
composición, las velocidades del temple de grano grueso son menores que las
velocidades de grano fino. El tamaño, volumen y espesor de las piezas tiene gran
importancia, ya que si enfriamos una pieza grande primero se enfría la superficie
exterior rápidamente, pero las capas interiores tardan mas, ya que el calor debe de
atravesar las capas exteriores y estas capas tienen una conductividad limitada, con lo
cual perfiles delgados enfrían antes que gruesos. El medio de enfriamiento también
influye siendo este proceso por etapas, en la primera el acero al sumergirse en el
liquido se forma una capa de vapor, al ser su temperatura muy alta, que rodea el
metal, y el enfriamiento se hace por conducción y radiación a través de la capa
gaseosa , siendo un enfriamiento muy lento.
En la segunda etapa cuando desciende la temperatura de superficie del metal, la

película de vapor va desapareciendo, pero el líquido hierve alrededor de las piezas y
se forman burbujas que transportan el vapor por conducción. En la tercera etapa el
enfriamiento lo hace el líquido por conducción y convección, cuando la diferencia de
temperatura del líquido y la pieza es pequeña, con lo que el líquido influye en la
velocidad según su temperatura de ebullición, su conductividad térmica, su
viscosidad, su calor especifico y su calor de vaporización.
Un temple mal realizado, genera defectos en la pieza como una dureza insuficiente
para los propósitos deseados, ya que se forman puntos blandos, piezas con mucha
fragilidad, descarburación, grietas etc. La dureza escasa y la formación de puntos
blandos se explican por la falta de calentamiento, por no haber alcanzado la
temperatura necesaria, o por no haber permanecido el suficiente tiempo en ella, la
fragilidad excesiva es por un temple a temperaturas altas, etc. por lo cual hay que
extremar los cuidados a la hora de iniciar un proceso de temple, y realizarlo
25
correctamente, ya que son muchos los factores que pueden echar a perder las piezas,
y que no sean validas para nuestros propósitos.
Existe un proceso llamado temple superficial que se usa para endurecer

superficialmente ciertas piezas de acero conservando la tenacidad de su núcleo, el
proceso consiste en calentar las capas superficiales a una temperatura superior a los
puntos críticos y enfriar rápidamente siguiendo la sección de la pieza, como las
diferentes capas interiores de la pieza se han calentado a diferentes temperaturas, se
ha producido en la pieza diferentes temples, en la superficie el temple será completo,
en el interior, incompleto, y en el centro inexistente.
Hay diferentes métodos como el de calentamiento por llama oxiacetilénica,

recomendado para piezas que por su forma o tamaño, no se pueden aplicar otros
métodos, la ventaja de este método es que se pueden templar incluso partes de una
pieza, el método de inducción, que usa el flujo magnético creado por una corriente
alterna de alta frecuencia que pasa por un inductor, la característica mas importante
de este método es que para cada forma de pieza. Se le colocan unas espiras de una
forma determinada, es el método más empleado ya que no se quema el carbono, no se
produce oxidación, y no se forma cascarilla, el inconveniente principal es que no se
puede utilizar para piezas únicas, ya que hay que crear un inductor específico para
cada forma.
Revenido
Después del temple, los aceros suelen quedar demasiado duros y frágiles para los
usos a los que están destinados. Esto se corrige con el proceso del revenido, este
proceso consiste en calentar el acero a una temperatura mas baja que su temperatura
critica inferior, enfriándolo luego al aire, en aceite o en agua, con esto no se eliminan
26
los efectos del temple, solo se modifican, se consigue disminuir la dureza, resistencia,
y las tensiones internas, y se aumenta la tenacidad. El acero, después del temple, esta
compuesto por cristales de martensita, si se vuelve a calentar a diferentes
temperaturas, entre temperatura ambiente y 700 grados centígrados y después se
enfría al aire, la resistencia a la tracción disminuye a medida que la temperatura del
revenido aumenta, y al mismo tiempo aumenta la ductilidad y la tenacidad , la
resistencia al choque o resiliencia, que es baja cuando el revenido se hace a
temperatura inferiores a 450 grados centígrados, aumenta cuando se hace a
temperatura más elevadas.
En ciertos aceros, en los que después del temple queda austenita residual, se
presenta un aumento de dureza, cuando el revenido se hace entre 350 y 550 grados
centígrados, transformándose la austenita en otros constituyentes. Los aceros después
del revenido, por lo general se contraen estas variaciones de propiedades que suceden
en el revenido, se deben a los cambios microestructurales, que consisten en la
descomposición de la martensita que se había obtenido en el temple y que se
transforma en otros constituyentes más estables. La estructura obtenida en un
revenido a 200-250 grados centígrados es de martensita de red cúbica, a 400 grados
centígrados se observa un oscurecimiento fuerte, al aumentar a 600-650 grados
centígrados se desarrolla la coalescencia de la cementita. Con ayuda del telescopio
electrónico se ha podido llegar a la conclusión que el revenido se hace en tres etapas:
a) La primera etapa se realiza a bajas temperaturas, menores de 300 grados

centígrados, y se precipita carburo de hierro épsilon y el porcentaje de carbono en la
martensita baja a 0,25 por ciento. El carburo de hierro cristaliza en el sistema
hexagonal. En los límites de los subgranos de la austenita y la martensita, cambia su
red tetragonal a red cúbica
27
b) En la segunda etapa, solo se presenta cuando hay austenita retenida en la
microestructura del acero, la cual se transforma en bainita, que al ser calentada a altas
temperaturas también precipita en carburo de hierro, con formación final de cementita
y ferrita.
c) En la tercera etapa, el carburo de hierro que apareció en la primera etapa, se

transforma en cementita, cuando sube la temperatura, formándose un precipitado de
cementita en los limites y en el interior de las agujas de martensita, la cual al
aumentar la temperatura se redisuelve la del interior y se engruesa la del exterior, al
subir mas la temperatura. Se rompe la cementita exterior, y a 600 grados centígrados
la matriz queda constituida por ferrita. Al final la martensita se ha transformado en
cementita y ferrita. En los revenidos la martensita obtenida al temple, va perdiendo
carbono que aparece en forma de carburo épsilon y cementita. Cuando después del
temple aparece austenita residual, los cambios microestructurales cuando empieza a
calentar, son iguales a los anteriores, pero a 225 grados centígrados comienza la
descomposición de la austenita hasta los 400 grados centígrados, produciéndose un
oscurecimiento de la estructura. Cuanto mas baja sea la temperatura del temple, la
austenita residual será menos refractaria, y a más temperatura del temple será más
difícil conseguir la transformación isotérmica de la austenita. Esta austenita sufre una
precipitación de carburos complejos de alta aleación, y disminuye el contenido en
carbono, después de esta precipitación y al enfriar, se transforma en bainita.
En el caso de herramientas fabricadas con aceros rápidos, se mejoran dando un

doble revenido, con el que se eliminan las tensiones residuales y se evita la fragilidad
excesiva. En el primer revenido se transforma la martensita tetragonal en revenida,
precipitando carburos aleados, disminuyendo la concentración de austenita,
“acondicionamiento de la austenita”, que al enfriar se convierte en bainita, con
características parecidas a la martensita. En el segundo revenido, se calienta a 550
28
grados centígrados, con lo que se evita que quede martensita sin revenir. En algunas
clases de aceros, en el revenido entre 250-400 grados centígrados, se presenta una
disminución de la tenacidad, que se produce en la tercera fase del revenido, cuando la
cementita envuelve las agujas de martensita.
La fragilidad aumenta cuanto mayor es la red de cementita, y a temperatura mayor,

esta red desaparece y aumenta la fragilidad. Existe otra fragilidad llamada de Krupp,
que se presenta en los revenidos de los aceros cromo-níquel, y se presenta cuando
después del temple, el acero permanece mucho tiempo en el intervalo de 450-550
grados centígrados. Esta fragilidad no va acompañada de cambios de dureza,
volumen, ni cambios significativos en la estructura. Esta fragilidad aparece en los
aceros sensibles a este fenómeno, independientemente de la velocidad de
enfriamiento. Para impedirlo, se enfría rápidamente, para evitar estar mucho tiempo
en este intervalo de temperaturas.
Para valorar la importancia de esta fragilidad se utiliza el coeficiente de

𝑟𝑒𝑠𝑖𝑙𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑑𝑒 𝑒𝑛𝑓𝑟𝑖𝑎𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜 𝑚𝑢𝑦 𝑟á𝑝𝑖𝑑𝑜
susceptibilidad, 𝑆 = . Los factores que influyen en
𝑟𝑒𝑠𝑖𝑙𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑑𝑒 𝑒𝑛𝑓𝑟𝑖𝑎𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜 𝑙𝑒𝑛𝑡𝑜
la fragilidad del revenido, son la velocidad de enfriamiento, el tiempo de permanencia

en el intervalo de temperatura crítica y la duración del revenido a temperatura
Superiores a la zona de fragilidad
El aumento del contenido de carbono
Un incremento del contenido de C en un acero aumenta fuertemente su dureza y su

templabilidad. Sin embargo, un alto por ciento de C no siempre es deseable, por eso,
una alternativa para aumentar la dureza de un acero de bajo C es añadir elementos de
aleación.
29
Elementos de aleación
Ninguno de los factores anteriores se usa específicamente para aumentar la

templabilidad, esto se logra principalmente mediante la adición de elementos de
aleación al acero, exceptuando al cobalto.
Acero SAE 1020
Composición química típica:
C (%) Mn (%) P (%) S (%)
0,20 0,60 – 0,90 0,040 máx. 0,050 máx.
Ataque: Picral (composición: ácido pícrico 4g, alcohol etílico o metílico (95 por
ciento o absoluto) 100 ml. Aumento: 200x
Figura N° 2.- Micrografía del acero SAE 1020

La estructura recocida consiste en colonias de perlita (oscuro), en una matriz
ferrítica (claro).
Acero SAE 1060
El acero SAE 1060 es uno de los aceros con más alto contenido de carbono (0,60
por ciento). Es más difícil de fabricar que los grados de bajo carbono. Su
30
maquinabilidad y en general la de todos los aceros de alto carbono, es baja. El 1060
tiene entre un 55 a 60 por ciento de la maquinabilidad del acero 1112, considerado
como 100 por ciento maquinable.
Composición Química (Valores promedio, por ciento)
C Si Mn P S
0,55 – 0,65 0,15 – 0,35 0,60 – 0,90 0,040 máx. 0,050 máx.
Sus aplicaciones incluyen herramientas de mano tales como destornilladores,

alicates y objetos similares. El conformado del acero 1060 puede ser hecho por los
métodos convencionales, pero requiere más fuerza y presión que los aceros de bajo
carbono. El acero 1060 puede ser soldado por todos los métodos convencionales, aun
así se hace en la soldadura el precalentamiento y pos calentamiento por un
procedimiento aprobado. El precalentamiento se hace de 500 a 600 °F y el pos
calentamiento de 1200 a 1450 °F. Se forja de 2225 °F a 1700 °F. El producto forjado
debe ser recocido antes de cualquier tratamiento de endurecimiento.
Trabajo en caliente: Calentar de 900 a 200 °F.
Trabajo en frío: El trabajo en frío es difícil incluso en estado recocido; aun así puede
ser hecho por los métodos convencionales requiriendo mayor fuerza que la necesaria
para los aceros de bajo carbono.
Ensayos mecánicos del acero
Cuando un técnico proyecta una estructura metálica, diseña una herramienta o

una máquina, define las calidades y prestaciones que tienen que tener los
materiales constituyentes. Como hay muchos tipos de aceros diferentes y, además,
se pueden variar sus prestaciones con tratamientos térmicos, se establecen una
31
serie de ensayos mecánicos para verificar principalmente la dureza superficial, la
resistencia a los diferentes esfuerzos que pueda estar sometido, el grado de
acabado del mecanizado o la presencia de grietas internas en el material, lo cual
afecta directamente al material pues se pueden producir fracturas o hasta roturas.
Ensayos no destructivos
 Ensayo microscópico
 Ensayos ultrasonidos.
 Ensayos líquidos penetrantes.
 Ensayos partículas magnéticas.
Ensayos destructivos
 Ensayo de tracción.
 Ensayo de resiliencia.
 Ensayo de compresión.
 Ensayo de cizallamiento.
 Ensayo de flexión.
 Ensayo de torsión.
 Ensayo de fatiga.
 Ensayo de dureza
Dureza
Es una propiedad mecánica de los materiales consistente en la dificultad que

existe para rayar (mineralogía) o crear marcas en la superficie mediante micro
penetración de una punta (penetrabilidad). La determinación de la dureza de un
material es la prueba que más se lleva a cabo para la determinación de las
propiedades mecánicas de un material por las siguientes razones:
32
 Son muy simples y de bajos costos. Normalmente no se requiere materiales
externos para la preparación del material y los aparatos necesarios son de bajos
costos.
 Las pruebas son no destructivas. El material ni es fracturado ni deformado a

grandes escalas; solo una pequeña indentación es la máxima deformación.
 Otro tipo de características mecánicas del material pueden ser determinadas o

estimadas de esta prueba, tal es el caso del esfuerzo de tensión.
Durómetro y escalas de uso industriales
Un durómetro es un aparato que mide la dureza de los materiales, ver figura 2,

existiendo varios procedimientos para efectuar esta medición. Los más utilizados
son los de Rockwell, Brinell, Vickers y Microvickers. Se aplica una fuerza
normalizada sobre un elemento penetrador, también normalizado, que produce una
huella sobre el material. En función del grado de profundidad o tamaño de la
huella, obtendremos la dureza. Dentro de cada uno de estos procedimientos, hay
diversas combinaciones de cargas y penetradores, que se utilizarán dependiendo
de la muestra a ensayar.
Figura Nº 3. Durómetro
33
Dureza Rockwell
Se utiliza como punta un cono de diamante (en algunos casos bola de acero). Es
la más extendida, ya que la dureza se obtiene por medición directa y es apto para
todo tipo de materiales. Se suele considerar un ensayo no destructivo por el
pequeño tamaño de la huella. Se pueden utilizar diferentes escalas que provienen
de la utilización de bolas de distintas combinaciones de penetradores y cargas, lo
cual permite ensayar prácticamente cualquier metal o aleación. Hay dos tipos de
penetradores: unas bolas esféricas de acero endurecido (templado y pulido) de
1/16, 1/8, ¼ y ½ pulgada, ver figura 4, y un penetrador cónico de punta de
diamante con un ángulo de 120º +/- 30' y vértice redondeado formando un
casquete esférico de radio 0,20 mm (Brale), el cual se utiliza para los materiales
más duros, por su eficiencia y por ser uno de los minerales más resistente a
aleaciones, capaz de perforar su estructura.
I: Penetración inicial sobre carga adicional.

P: Penetración
Figura con carga
Nº 4. Esquema deadicional.
ensayo de dureza
r: Penetración final sin carga adicional.
Se desaplica la carga y mediante un durómetro Rockwell se obtiene el valor de

la dureza directamente en la pantalla, el cual varía de forma proporcional con el
34
tipo de material que se utilice. Se puede encontrar la profundidad de la
penetración con los valores obtenidos del durómetro si se conoce el material. Para
no cometer errores muy grandes el espesor de la probeta del material en cuestión
debe ser al menos diez veces la profundidad de la huella. También hay que decir
que los valores por debajo de 20 y por encima de 100 normalmente son muy
imprecisos y debería hacerse un cambio de escala. El cambio de escala viene
definido por tablas orientativas, puesto que no es lo mismo analizar cobre que
acero. Estas tablas proporcionan información orientativa sobre qué escala usar
para no dañar la máquina o el penetrador, que suele ser muy caro.
Escalas de dureza Rockwell
Esta es mostrada en la tabla 1.

Tabla 1. Escala de Dureza Rockwell.
Símbolo de Carga mayor

Penetrador Aplicaciones
la escala (Kgf)
Aceros tratados. Materiales duros.
A Diamante 60
Chapas delgadas.
Bola de
B 100 Aceros recocidos y normalizados
1/16”
C Diamante 150 Aceros tratados térmicamente
D Diamante 100 Aceros cementados
Bola de
E 100 Metales blandos y antifricción
1/8”
Bola de
F 60 Bronce recocido
1/16”
Bola de
G 150 Bronce fosforoso y otros materiales
1/16”
35
Dureza Brinell
Emplea como punta una bola de acero templado o carburo de W. Para

materiales duros, es poco exacta pero fácil de aplicar. Poco precisa con chapas de
menos de 6 mm de espesor. Estima la resistencia a tracción.
Rockwell superficial
Existe una variante del ensayo, llamada Rockwell superficial, para la

caracterización de piezas muy delgadas, como cuchillas de afeitar o capas de
materiales que han recibido algún tratamiento de endurecimiento superficial.
Ensayo Rockwell superficial
Se aplica con el fin de analizar la superficie de los materiales. Es básicamente

reducir el esfuerzo aplicado mediante lijado y pulido para sólo penetrar en la
superficie. Se utiliza una precarga menor de 3 kg, seguida de una carga mayor de
15, 30 o 45 kg. Se identifican mediante número (15, 30, 45) y una letra (N, T, W,
Y) en función del penetrador.
Tabla 2. Escala de dureza Rockwell superficial.

Carga
Símbolo de
Penetrador mayor Aplicaciones
la escala
(Kg.)
Aceros nitrurados, cementados y
15N Diamante 15
herramientas duras.
30N Diamante 30 Aplicaciones análogas al tipo anterior
45N Diamante 45 Aplicaciones análogas al tipo anterior.
15T Diamante 15 Bronce, latón y aceros blandos
Bola de
30T 30 Bronce, latón y aceros blandos
1/8”
36
2.4 Marco Conceptual
Acero: Aleaciones de hierro-carbono, cuyas composiciones oscilan generalmente

entre 0,10 al 1,7 por ciento de carbono, aunque no son aleaciones binarias (Álvarez.
1906. Pág. 150).
Aleación: Sustancias con propiedades metálicas y compuestos por dos o mas

elementos químicos, de los cuales, por lo menos uno es un metal elemental. (Avner.
1990. Pág. 661).
Arrabio: Metal fundido obtenido en el alto horno por reducción del mineral de
hierro. El arrabio constituye la materia prima de la industria del hierro y del acero.
(Introducción al proceso y Productos de Sidor. 2006. Pág. 10).
Calor: Fenómeno físico que eleva la temperatura y dilata, funde o volatiliza y

descompone un cuerpo. (García. 1977. Pág. 21).
Combustión: reacción química exotérmica de cuerpos con el oxigeno, con gran

rapidez y velocidad, pero inferior a la de explosión y muy superior a la de oxidación,
por ejemplo: de los metales. (Astigarraga. 1994. Pág. 297).
Férrico: Combinación del hierro en la que este es trivalente, es decir, que actúa con
óxido férrico. (Enciclopedia Larousse. 2008. Pág. 400).
Frágil: Que es vulnerable a caer en tentaciones Si eres frágil no debes exponerte a la

tentación. (Diccionario de la Lengua Española, 2000. Pág. 347).
Horno: Aparato cerrado o recinto donde se produce calor por la combustión de un

material, por la resistencia de un conductor, o por otras fuentes de calor, utilizado
para someter a transformaciones físicas o químicas a los objetos que se introducen en
ellos. (Askeland. 1985. Pág. 146).
37
Isotérmico: Que mantiene una temperatura constante isotérmico.
(www.wordreference.com).
Metal: Elemento o cuerpo simple que presenta características físicas y químicas

particulares que dependen de su estructura atómica y su naturaleza. (Avner. 1996.
Pág. 660).
Mufla: Horno eléctrico capaz de llegar a temperaturas mayores de 1000 grados

centígrados. (Vogels. 1998. Pág. 116).
Nitruración: Es un tratamiento termoquímico que se le da al acero, el proceso

modifica su composición añadiendo nitrógeno mientras es calentado, el resultado es
un incremento de la dureza superficial de las piezas. También aumenta la resistencia a
la corrosión y a la fatiga. (Millán Gómez. 2006. Pág. 414).
Temperatura: Propiedad de la materia que refleja la cantidad de energía en

movimiento de las partículas que la componen, valor que se mide basándose en una
de las diferentes escalas existentes. (Masterton. 1985. Pág. 726).
38
CAPÍTULO III
MARCO METODOLÓGICO
En este capítulo se busca obtener o precisar de algún modo el objetivo de la

investigación a través de procedimientos, técnicas y habilidades, formando así el
razonamiento del estudio de una manera analítica y metódica donde se precisa el tipo
de investigación, diseño, técnica de investigación e instrumentos, sistema de variables
y análisis de los datos que se utilizaron para recoger la información en función de la
problemática que se investiga y los datos teóricos que se ejecutaron. Balestrini (2002)
expresa que “el marco metodológico es la instancia referida a los métodos, las
diversas reglas, registros, técnicas, protocolos con lo cuales una teoría y sus métodos
calculan las magnitud de lo real”. (Pág. 126).
3.1 Tipos de investigación
Descriptiva: Este tipo de investigación se realizó porque permitirá conocer la

microestructura y dureza de unas probetas de acero SAE 1020 y 1060, luego de ser
tratadas térmicamente, en Fundación la Salle, obteniendo así dicho estudio. Al
respecto. Salkind (1999), destaca que “trata de obtener información acerca del
fenómeno o proceso para describir sus implicaciones fundamentalmente esta
orientado a dar una visión de cómo operar y cuales son las características” (Pág.112).
Aplicada: Se utilizó porque permitirá aplicar el ensayo de dureza para ofrecer ideas
que expliquen los cambios presentados en los aceros luego de los procesos de
tratamientos térmicos de recocido y normalizado. Al respecto comenta Rojas de
Narváez, (2001)
39
La investigación aplicada busca probar concesiones teóricas en
situaciones o problemas real, desarrollar nuevas estrategias, destrezas
para resolver problemas con aplicación a unos sistemas, mejorar un
producto, diseñar instrumento directamente relacionados con una
situación real en el trabajo. Los resultados deben evaluarse en términos
de aplicabilidad. (Pág. 43).
3.2 Diseño de la investigación
De campo: Ya que dicha investigación se produjo un contacto real y directo con los
ensayos de dureza y tratamientos térmicos, logrando una versión mas clara de los
pasos que hay que seguir para llevar a cabo el proceso que desarrolla Fundación La
Salle para afianzar los ensayos practicados, conociendo así lo que se debe presentar
en un momento determinado. Sabino (2002), puntualiza que:
Los datos de interés se recogen de forma directa de la realidad mediante

el trabajo concreto del investigador y su equipo, estos datos obtenidos
directamente de la experiencia empírica, son llamados primarios,
denominación que alude el hecho de que son datos de primera mano,
originales producto de la investigación en curso sin intermediación de
ninguna naturaleza.(Pág. 64).
3.3 Técnicas e instrumentos de recolección de datos
Observación directa y participante: Esta técnica fue utilizada debido a la

observación general y a su vez con la participación realizada en el laboratorio de
metalurgia, para conocer las propiedades mecánicas de los aceros SAE 1020 y 1060,
luego de ser tratados térmicamente, obteniendo una información precisa a fin de
proponer mas conocimientos sobre lo estudiado (ver anexo I). Al respecto Tamayo y
Tamayo, (2001) dice: “la observación directa es aquella en la cual el investigador
observa y recoge datos mediante su propia observación” (Pág. 99).
Entrevista estructurada: Se basó en la interacción social para la recolección de

datos a través de doce (12) preguntas cerradas a 15 estudiantes de Fundación La Salle
de Ciencias Naturales acerca de los conocimientos obtenidos sobre tratamientos
40
térmicos y ensayo de dureza (Ver anexo2). Al respecto Sierra (1991) define la
entrevista estructurada como: “un instrumento conformado por una lista de preguntas
concretas, las cuales deben ser cuidadosamente redactadas evitando ser demasiado
generales, confusas o de doble sentido, tratando de conservar un orden lo mas natural
posible”. (Pág. 160).
Revisión documental: Será de suma importancia hacer uso de esta técnica de

recolección de datos, debido a que los tipos de investigación requieren de
información documental que permita reforzar los conocimientos que adquirieron
durante el proceso de estudio, cumpliendo con las exigencias planteadas para obtener
resultados finales a través del análisis de diferentes fuentes documentales como:
textos bibliográficos, tesis, enciclopedias, diccionarios, entre otros. Ante esta realidad
la Universidad Nacional Abierta (2002) expresa que: “la investigación documental,
constituye un conocimiento científico y sistemático indagación, recolección,
organización, interpretación y presentación de datos e información de un determinado
tema basado en una estrategia de análisis de elemento”. (Pág. 51).
3.4 Sistema de variables
Es la referida a la capacidad que tienen los objetos y las cosas de modificar su

estado actual, es decir, de variar y asumir las diferentes microestructuras, que es un
símbolo que representa un elemento no especificado de un conjunto dado. Este
conjunto es denominado incorporado universal de la variable o universo de la
variable, y cada elemento del conjunto es un valor de variable. Al respecto Arias
(2006) expresa que: “variable es una característica o cualidad, magnitud o cantidad
que puede sufrir cambios, y que es objeto de análisis, medición, manipulación o
control en una investigación” (Pág. 57).
Variable independiente: Son las causas que generan y explican los cambios en la
variable dependiente. En los diseños experimentales la variable independiente en el
41
tratamiento que se aplica y manipula en el grupo experimental. Ardilla (2001) expresa
que “las variables independientes son aquellas que el experimentador manipula o
varia” (Pág. 189. La variable independiente será la variación de la dureza
experimentada en los aceros SAE 1020 y 1060, luego de ser tratadas térmicamente.
Variable dependiente: Son aquellas que se modifican por acción de la variable

independiente. Constituyen los efectos o consecuencias que se mueven y dan origen a
los resultados de investigación. Sobre esto Robbins (2004) expresa que “una variable
dependiente es una respuesta afectada por una variable independiente” (Pág. 607). En
este caso, la variable dependiente a estudiar son los tratamientos térmicos de recocido
y normalizado aplicados a las probetas de acero SAE 1020 y 1060.
3.5 Forma de presentación de los resultados
Los resultados obtenidos en la entrevista se presentarán mediante un análisis

estadístico descriptivo comprendido por un cuadro con los indicadores de respuesta
de los estudiantes y la frecuencia de los mismos. Luego se presentan en un diagrama
de torta para describir de manera cualitativa la información antes reseñada en el
cuadro. Según Méndez, (2002) “representar los fenómenos estudiados a través de
figuras, que pueden ser interpretadas y comparada fácilmente entre si, cuando reúnen
ciertas características de simplicidad y precisión pueden ser más expositivas que la
descripción verbal”. (Pág. 167). A continuación el ejemplo de cómo se presentan los
resultados.
42
CUADRO Nº 1
Vacunación de los niños

INDICADORES FRECUENCIA PORCENTAJE
SI 5 25
NO 15 75
TOTAL 20 100
Fuente: Estudiantes de FLASA. Septiembre 2012
GRÁFICO 1
NO
SI
De los datos obtenidos del cuadro anterior se tiene que 5 personas que representan
el 25 por ciento, indicaron llevar a vacunar a sus hijos, otras 15 personas que
equivalen al 75 por ciento respondieron que no los llevan a vacunar. De esto puede
inferirse un desconocimiento acerca de las bondades que ofrece la vacunación para
evitar enfermedades en los niños y falta de promoción del estado hacia este tema.
43
CAPÍTULO IV
RESULTADOS
En este capítulo se presentan, discuten y analizan los resultados del

comportamiento de las propiedades mecánicas con los tratamientos térmicos de
recocido y normalizado. Los resultados que aparecen a continuación responden a la
secuencia de los objetivos específicos propuestos. El estudio de la dureza mediante el
normalizado y el recocido se vincula a los procesos de laminación en caliente y
maquinado respectivamente. Mientras que, la caracterización de la dureza, se
desarrolla para definir el régimen de tratamiento térmico adecuado siempre que el
acero cumpla con las propiedades mecánicas solicitadas por una aplicación dada.
4.1 Características de los aceros SAE 1020 y 1060
4.1.1 Acero SAE 1020
El acero 1020 es uno de los aceros al carbono más comúnmente usados. Tiene un
contenido nominal de carbono de 0,20 por ciento y aproximadamente 0,5 por ciento
de manganeso. Tiene un buena combinación de resistencia y ductilidad y puede ser
endurecido o carburizado.
 Aplicaciones: El acero 1020 es usado en aplicaciones estructurales tales como

remaches con cabeza formada en frío. Es usado frecuentemente en condiciones de
endurecimiento superficial.
 Maquinabilidad: La maquinabilidad es buena, un 65 por ciento comparada con el

acero al carbono 1112 que es la referencia de 100 por ciento de maquinabilidad.
44
 Conformado: La conformabilidad es buena por todos los métodos usados
convencionales; posee una buena ductilidad.
 Soldadura: Satisfactoriamente soldable por todos los métodos estándares.
 Tratamiento Térmico: El acero 1020 puede ser endurecido por calentamiento a

1500-1600 °F y luego enfriando en agua. Debe ser revenido. Se usa más
frecuentemente endurecido por carburización. Generalmente no se practican
tratamientos térmicos a un acero de bajo carbono por los bajos resultados
obtenidos en las propiedades mecánicas.
 Forja: Se forja de 2300 a 1800 °F.
 Trabajo en caliente: Se trabaja en caliente en el rango de 900 a 1200 °F.
 Trabajo en frío: El acero 1020 es fácilmente trabajado en frío por métodos

convencionales. Después de un extenso trabajo en frío puede ser necesario un
recocido para aliviar tensiones.
 Recocido: El recocido completo se hace de 1600 a 1800 °F seguido por un lento

enfriamiento en horno. Esto da una resistencia a la tensión de alrededor 65 psi. El
recocido de alivio de tensiones puede ser hecho a 1000 °F.
 Envejecimiento: No aplicable.
 Revenido: Seguido a un tratamiento térmico de endurecimiento y al temple, se

hace el revenido de 600 a 1000 °F, dependiendo del nivel de resistencia requerido.
Un revenido a 1000 °F dará una resistencia a la tensión de 90 psi.
 Endurecimiento: El acero 1020 endurece por trabajo en frío y por tratamiento

térmico, temple y revenido.
45
Características
Entre los aceros de bajo carbono, el 1020 es el más versátil por sus características;
análisis controlado, mejores propiedades mecánicas que otros aceros del mismo tipo
por su alto contenido de manganeso, buena soldabilidad, buena maquinabilidad.
Cuando se requiere una superficie muy dura pero un centro tenaz, este acero
cementado cumple perfectamente. Estirado en frío mejora sus valores de resistencia
mecánica y su maquinabilidad, haciéndose muy popular para un sin número de
aplicaciones.
Se un acero de construcción de relativo alto carbono que se utiliza como acero de

construcción y de herramientas medianamente exigidas. Endurece fácilmente
mediante temple en agua, también en aceite para piezas pequeñas. Su maquinabilidad
es aceptable en estado recocido o normalizado. Tiene buena resistencia al desgaste en
estado bonificado. Se utiliza donde haya mucho desgaste. Este acero templado puede
alcanzar una alta resistencia a la tensión y resistencia al desgaste.
Es usado en partes de maquinarias pesadas. Se aplica en una gran variedad de

resortes helicoidales y planos, herramientas manuales tales como martillos, cinceles,
destornilladores, alicates, hachas, etc. En elementos de máquinas tales como
engranajes, pernos, etc.
Su composición típica (% peso) es:
C S P Si Mn
0,55-0,65 0,050 máx. 0,040 máx. 0,15-0,35 0,60-0,90
El tratamiento térmico del metal se muestra a continuación:
46
Temperatura Medio de Dureza
Tratamiento
(°C) enfriamiento RC HBN
Normalizado 860-880 Aire 241 máx.
Recocido 820-840 Horno 228 máx.
Temple 810-840 Agua, aceite 65 máx.
Depende de la
Revenido 200-540
aplicación
Sus principales propiedades mecánicas son:
Punto de %
Resistencia a la Reducción
cedencia Elongación Dureza
tensión (Kg/cm2) de área
(Kg/cm2) en 50.8 mm
Recocido
6380 3800 22 38 180
(790 ºC) 1"Ø
Normalizado
(900 ºC)
1"Ø 7900 4290 18 37 230
2"Ø 7730 4040 17 34 223
4"Ø 7610 3600 18 31 223
Templado
(840 ºC) y
Revenido
(540 ºC)
1"Ø 9600 6030 18 48 270
2"Ø 9350 5570 19 50 260
4"Ø 8750 4660 20 48 248
4.2 Proceso de tratamientos térmicos de recocido y normalizado realizado en las

probetas de acero SAE 1020 y 1060
Los tratamientos térmicos de recocido y normalizado realizado en las probetas de

acero SAE 1020 y 1060, fueron hechos en las instalaciones del Inces Construcción,
donde se encuentra una mufla que alcanza las temperaturas de trabajo requeridas.
4.2.1 Normalizado
Se introdujo la pieza en la mufla hasta que llegara a la temperatura requerida de

910 °C, la cual se alcanza después de transcurridas 2 horas y 12 minutos. Después de
47
este proceso se deja la pieza en el horno durante 25 minutos mas para luego sacarla,
figura 5, y dejarla enfriar a temperatura ambiente. Se realizó para el acero 1020.
Figura 5.- Retiro de la muestra de la mufla.
4.2.2 Recocido
Se realizó al acero 1060. Se introdujo la pieza en la mufla y se fue aumentando la

temperatura de 100 °C en 100 °C, hasta que llegara a la temperatura requerida de 790
°C, la cual se alcanza después de transcurridos 45 minutos. Después de este proceso
se deja la pieza dentro del horno durante todo el día para que se enfríe hasta
temperatura ambiente. La temperatura obtenida en cada etapa era monitoreada a
través del control digital de la mufla, la cual esta calibrada según certificado del
laboratorio.
48
4.3 Opinión, de los alumnos de FLASA, acerca de los procesos de tratamiento
térmico en aceros y ensayos de dureza
CUADRO N° 1
Objetivo de los tratamientos térmicos

SI 13 86,7%
NO 2 13,3%
TOTAL 15 100%
Fuente: Estudiantes 5to Semestre de Metalurgia, Flasa. Noviembre 2013
GRÁFICO N° 1
13,3
SI
NO
86,7
De los datos presentados en el cuadro anterior, se tiene que 13 estudiantes, que

representan el 86,7 por ciento, señalaron que el objetivo de los tratamientos térmicos
es mejorar las propiedades mecánicas del acero, otras 2 personas, que representan el
13,3 por ciento, indicaron no saber el propósito de este proceso. De esto se puede
señalar que gran parte del estudiantado posee buenos conocimientos acerca del
porque se realizan los tratamientos térmicos en metales y aleaciones.
49
CUADRO N° 2
Práctica operativa para realizar estos tratamientos

SI 1 6,7%
NO 14 93,3%
TOTAL 15 100%
GRÁFICO N° 2
6,7
SI
NO
93,3
De los datos presentados en el cuadro anterior, se tiene que 1 estudiante, que

representa el 6,7 por ciento, indicó que hay una práctica sobre los tratamientos
térmicos, otros 14 estudiantes, que representan el 93,3 por ciento, señalaron que no
existen prácticas o manuales para estos ensayos. De esto se puede inferir que el
estudiantado posee desconocimiento acerca de si existe la práctica o no, por lo que
debe informarse.
50
CUADRO N° 3
Realización del tratamiento térmico de Recocido

SI 3 20%
NO 12 80%
TOTAL 15 100%
GRÁFICO N° 3
20,0
SI
NO
80,0

representa el 20 por ciento, indicaron que han leído acerca del tratamiento térmico de
recocido, sin embargo otros 12 estudiantes, que representan el 80 por ciento,
señalaron que no tienen idea de para que se realiza este tratamientos. De esto se
puede deducir que el estudiantado no esta entendiendo realmente el objetivo del TT
de recocido.
51
CUADRO N° 4
Tipos de materiales a los que se les pueden realizar tratamientos térmicos

SI 15 100%
NO 0 0%
TOTAL 15 100%
GRÁFICO N° 4
0,0
SI
NO
100,0
De los datos presentados en el cuadro anterior, se tiene que los 15 estudiantes, que
representan el 100 por ciento de los mismos, indicaron que los tratamientos térmicos
se realizan a las muestras de acero, aluminio, cobre y otros tipos de metales y
aleaciones. De esto se puede deducir que tienen idea clara sobre el tipo de material a
los cuales se les realizan tratamientos térmicos.
52
CUADRO N° 5
Uso del diagrama hierro-carbono

SI 15 100%
NO 0 0%
TOTAL 15 100%
GRÁFICO N° 5
0,0
SI
NO
100,0
De los datos presentados en el cuadro anterior, se tiene que los 15 estudiantes, que
representa el 100 por ciento del total, indicaron que conocen el diagrama hierro-
carbono y lo han utilizado en clases. De esto se puede decir que el estudiantado esta
muy entrenado en el trabajo de esta herramienta básica del metalurgista.
53
CUADRO N° 6
Realización del tratamiento térmico de Normalizado

SI 3 20%
NO 12 80%
TOTAL 15 100%
GRÁFICO N° 6
20,0
SI
NO
80,0

representa el 20 por ciento, indicaron que saben acerca del tratamiento térmico de
normalizado, otros 12 estudiantes, que representan el 80 por ciento, señalaron que no
recuerdan para que se realiza este tratamientos. De esto se puede deducir que el
estudiantado no sabe mucho acerca de este tratamiento.
54
CUADRO N° 7
Factores que influyen en los procesos de tratamientos térmicos

SI 11 73,3%
NO 4 26,7%
TOTAL 15 100%
GRÁFICO N° 7
26,7
SI
NO
73,3

representa el 73,3 por ciento del total, indicaron varios factores que influyen en los
procesos de tratamientos térmicos, otros 4 estudiantes, que representan el 26,7 por
ciento, señalaron que no sabían cuales eran estos factores. De esto se tiene que la
mayor parte del estudiantado esta familiarizado acerca de los factores que pueden
modificar la efectividad de los tratamientos térmicos.
55
CUADRO N° 8
Equipos para realizar ensayos de dureza en La Salle

SI 11 73,3%
NO 4 26,7%
TOTAL 15 100%
GRÁFICO N° 8
26,7
SI
NO
73,3

representa el 73,3 porciento del total, indicaron que en los laboratorios de La Salle si
hay durómetros para realizar este ensayo, otros 4 estudiantes, que representan el 26,7
porciento, señalaron que no había o estaba dañado. Esto señala que hay
desconocimiento sobre la situación real de los equipos para realizar el ensayo de
dureza.
56
CUADRO N° 9
Ensayo de dureza

SI 9 60%
NO 6 40%
TOTAL 15 100%
GRÁFICO N° 9
40,0 SI
60,0 NO

representa el 60 por ciento del total, indicaron que saben o están capacitados para
realizar un ensayo de dureza, otros 6 estudiantes, que representan el 40 por ciento,
señalaron que no estaban seguros acerca de si podían hacerlo. Esto señala que hay
fallas sobre la realización de este ensayo.
57
CUADRO N° 10
Razón del ensayo de dureza

SI 9 60%
NO 6 40%
TOTAL 15 100%
GRÁFICO N° 10
40,0 SI
60,0 NO
De los datos presentados anteriormente, se tiene que 9 estudiantes, que representa

el 60 por ciento del total, indicaron que saben cual es la función de este ensayo, otros
6 estudiantes, que representan el 40 por ciento, señalaron que no estaban seguros
acerca de cual era su propósito. Esto señala que hay desconocimiento sobre el
objetivo principal de este ensayo.
58
CUADRO N° 11
Tiempos de retención y temperaturas utilizados en los tratamientos térmicos

SI 3 20%
NO 12 80%
TOTAL 15 100%
GRÁFICO N° 11
20,0
SI
80,0 NO
De los datos presentados en el cuadro anterior, solo 3 estudiantes, que representa

el 20 por ciento, indicaron algunos tiempos de retención y temperaturas usadas en los
tratamientos térmicos, otros 12 estudiantes, que representan el 80 por ciento del total,
señalaron que no tenían mucha idea sobre estas temperaturas y tiempos de retención
usados. Esto indica que debe ampliarse el tema acerca de los tratamientos térmicos en
metales y aleaciones.
59
CUADRO N° 12
Tipos de dureza

SI 9 60%
NO 6 40%
TOTAL 15 100%
GRÁFICO N° 12
40,0 SI
60,0 NO

representa el 60 por ciento del total, indicaron los tipos de dureza más comunes, otros
6 estudiantes, que representan el 40 por ciento, señalaron no recordar mucho sobre el
tema. Esto indica que debe ampliarse el estudio acerca de los tipos de dureza
existentes.
60
4.4 Micro-estructura y dureza que presentan los aceros SAE 1020 y 1060, antes y
después del tratamiento térmico de recocido y normalizado
La microestructura observada antes del tratamiento térmico, y sin ataque químico,

es mostrada en la figura 6. Los puntos negros observados son fase de cementita.
a b
c d
Figura 6.- Acero SAE 1020 antes del tratamiento térmico y sin ataque químico. a) y
b) a 100x; c) y d) a 200x.
Al atacar con Nital al 5%, se obtuvieron las micrografías de la figura 7.
61
a b
c d
Figura 7.- Acero SAE 1020, antes del tratamiento térmico, atacado con Nital al 5%.
a) y b) a 100x; c) y d) a 200x.
El acero AISI 1020 es un acero al carbono con matriz ferrítica, las zonas claras,
y con presencia de perlita, zonas obscuras, como puede observarse. También se
muestran los granos, que son pequeños, homogéneos y equiaxiales. De igual
manera, los bordes de granos están bien definidos permitiendo diferenciar la
separación entre estas fases.
Después del proceso de Normalizado se tienen las fases reveladas en la figura 8.

En ellas se tiene que hay un crecimiento de los granos en comparación con la figura
7, donde todavía no se había realizado el tratamiento térmico.
62
a b
c d
Figura 8.- Acero SAE 1020, después del tratamiento térmico, atacado con Nital al
5%. a) y b) a 100x; c) y d) a 200x; 5) a 500x.
La estructura que surge después del calentamiento hasta las temperaturas que
corresponden a la zona de austenita y enfriamiento en el aire, se considera como
normal en el acero. Por eso la normalización corresponde a un recocido supercrítico
con enfriamiento al aire. Los tamaños de granos observados son más grandes que
antes del tratamiento térmico, lo cual es lógico puesto que después del normalizado se
realizó un enfriamiento brusco hasta temperatura ambiente que no permitió el
refinamiento de los granos.
63
La cantidad de ferrita o cementita sobrante, después del normalizado, es menor
que después del recocido y la perlita está mas dispersa. Por eso el acero normalizado
tiene resistencia y tenacidad un poco más alta y una maquinabilidad más baja que el
acero recocido.
Ensayo de dureza
El ensayo de dureza, se realizó siguiendo la norma ASTM E-18 y se tomaron un

total de 5 medidas para cada condición, con un durómetro Marca Buehler Macromet
tipo Rockwell C, utilizando una precarga de 10 kgf y una carga total de 150 kgf. Los
resultados obtenidos son mostrados en la tabla 3.
Tabla 3.- Resultados del ensayo de dureza Rockwell C, para el acero 1020.
Resultado antes Resultado después
Ensayo
del TT (HRC) de TT (HRC)
1 33 52
2 32 52
3 33 51
4 33 52
5 33 52
Promedio 33 52
Se tiene que después del tratamiento térmico aumento la dureza del material .
La microestructura observada antes del tratamiento térmico (TT), y sin ataque

químico, es mostrada en la figura 9. Los puntos negros observados son fase de
cementita.
64
a b
c d
Figura 9.- Acero SAE 1060 antes del tratamiento térmico y sin ataque químico. a) y
b) a 100x; c) y d) a 200x.
Al atacar con Nital al 5%, se obtuvieron las micrografías mostradas en la figura

10.
65
a b
Figura 10.- Acero SAE 1060, antes del tratamiento térmico, atacado con Nital al 5%.
a) y b) a 100x; c) a 200x.
El acero AISI 1060 es un acero al carbono con matriz ferrítica, zonas claras, y
con presencia de perlita, zonas obscuras, como puede observarse. También se
muestran los granos más grandes y heterogéneos. De igual manera, los bordes de
granos están bien definidos permitiendo diferenciar la separación entre estas fases.
Después del proceso de recocido se tienen las fases reveladas en la figura 11. Bajo
estas temperaturas se verifica la transformación del hierro alfa a hierro gamma y la
formación de una gran cantidad de granos pequeños de austenita, independientemente
del tamaño original de los granos de ferrita o perlita. El enfriamiento ulterior de
piezas con grano pequeño de austenita conduce a la formación de granos pequeños de
ferrita y perlita, en comparación con la figura 10, donde todavía no se había realizado
el tratamiento térmico.
66
a b
c d
e
Figura 11.- Acero SAE 1060, después del tratamiento térmico, atacado con Nital al
5%. a) y b) a 100x; c) y d) a 200x; e) a 500x.
Ensayo de dureza
El ensayo de dureza, también se realizó siguiendo la norma ASTM E-18

tomándose un total de 5 medidas para cada condición y promediándolas, con un
durómetro Marca Buehler Macromet tipo Rockwell C, utilizando una precarga de 10
67
kgf y una carga total de 150 kgf. Los resultados obtenidos son mostrados en la tabla
4.
Tabla 4.- Resultados del ensayo de dureza Rockwell C, para el acero 1060.
Resultado antes Resultado después
Ensayo
del TT (HRC) de TT (HRC)
1 22 36
2 22 32
3 22 33
4 22 33
5 22 33
Promedio 22 33,4
Se tiene que después del tratamiento térmico aumento la dureza del material.
4.5 Resultados de dureza obtenidos de la muestras de acero de medio y alto

carbono, una vez aplicados los tratamiento térmico de recocido y normalizado
Para el acero 1020 se tiene que la dureza promedio antes del tratamiento térmico
de Normalizado es de 33 HRC y después del Normalizado aumenta a 52 HRC. Con el
acero 1060 se tiene que la dureza promedio antes del tratamiento térmico de Recocido
es de 22 HRC y después del Recocido sube a 33,4 HRC. En ambos casos hay un
aumento de la dureza lo que indica que el tratamiento térmico realizado mejora, en
ambos casos, las propiedades mecánicas del material.
Con el tratamiento térmico adecuado se pueden reducir los esfuerzos internos, el

tamaño del grano, incrementar la tenacidad o producir una superficie dura con un
interior dúctil. La clave de los tratamientos térmicos consiste en las reacciones que se
producen en el material, tanto en los aceros como en las aleaciones no férreas, y
68
ocurren durante el proceso de calentamiento y enfriamiento de las piezas, con unas
pautas o tiempos establecidos.
A temperaturas menores de 910 °C y por encima de 1400 °C el hierro tiene una

red espacial cubica centrada. En el primer caso se le llama hierro alfa y en el segundo
hierro gamma, entre las temperaturas de 910-1400 °C el hierro tiene la red cúbica
centrada en las caras y se le llama hierro delta. Los hierros alfa y gamma disuelven
muy poco carbono (entre 0,025 y 0,1%), y a esas soluciones se les denomina ferrita.
La ferrita es muy blanda y plástica según el tamaño de sus granos.
La solubilidad del carbono en el hierro delta es mucho mayor, y puede alcanzar el

2% en peso a 1130 °C. Esta solución se llama austenita y existe comúnmente por
encima de 723 °C (por métodos especiales puede obtenerse austenita a temperaturas
menores). La austenita es blanda y plástica, no es magnética y peor conductor del
calor que la ferrita.
El hierro forma con el carbono el carburo de hierro, Fe3C, que se denomina

cementita y contiene 6,67 % de carbono en peso. La cementita es frágil y muy dura; a
temperaturas superiores a 210 °C no tiene propiedades magnéticas. La cementita pura
no es estable, especialmente a altas temperaturas, y se desintegra en grafito y solución
sólida: ferrita o austenita, según la temperatura. Sin embargo, en las aleaciones de
bajo contenido de carbono, acero 1020, la cementita existente es estable hasta altas
temperaturas y por eso se le puede considerar como un componente autónomo dentro
de la masa del acero.
Para el acero de 0,6 % de carbono o menos, al alcanzar la línea F-E comienza a

desprenderse ferrita y hay una zona (entre F-E y G-H) donde conviven ambas formas
estructurales.
69
La línea G-H corresponde a los 723 °C temperatura límite de existencia de la
austenita.
El recocido consiste básicamente en un calentamiento hasta temperatura de

austenitización (800-925 °C) seguido de un enfriamiento lento. Con este tratamiento
se logra aumentar la elasticidad, mientras que disminuye la dureza, tal como se
observó en la pieza tratada. También facilita el mecanizado al homogeneizar la
estructura, afinar el grano y ablandar el material, eliminando la acritud que produce el
trabajo en frío y las tensiones internas.
El normalizado tiene por objetivo dejar un material en estado normal, es decir,

ausencia de tensiones internas y con una distribución uniforme del carbono. Se suele
emplear como tratamiento previo al temple y al revenido.
70
CONCLUSIONES
Las conclusiones expresadas a continuación se obtuvieron basadas en los

resultados experimentales que se hicieron de los objetivos específicos y que están
resumidos en el aspecto más importante de cada objetivo.
Se encontró que el acero 1020 es uno de los aceros al carbono más comúnmente
usados, con un contenido nominal de carbono de 0,20 por ciento mientras el acero
1060 es una aleación que se utiliza como acero de construcción y de herramientas
medianamente exigidas. Endurece fácilmente mediante temple en agua.
El proceso de tratamientos térmicos de normalizado a la probeta de acero SAE

1020, consistió en introducir la pieza en la mufla hasta que llegara a la temperatura
requerida de 910 °C, dejar la pieza en el horno durante 25 minutos mas para luego
sacarla, y dejarla enfriar a temperatura ambiente.
Para el recocido, la probeta de acero 1060 se introdujo la pieza en la mufla y se fue

aumentando la temperatura de 100 °C en 100 °C, hasta que llegara a la temperatura
requerida de 790 °C, después de se dejó la pieza dentro del horno durante todo el día
para que se enfriara a temperatura ambiente.
Se determinó que los alumnos de FLASA, tiene buenos conocimientos acerca de

los procesos de tratamiento térmico en aceros y ensayos de dureza.
Se observó que el AISI 1020 presentó una matriz ferrítica, zonas claras, y
presencia de perlita, zonas obscuras, también muestra granos pequeños,
homogéneos y equiaxiales; los bordes de granos están bien definidos. Después del
normalizado se tiene que hay un crecimiento de los granos, la cantidad de ferrita o
cementita sobrante, después del normalizado, es menor que después. Después del
recocido se tiene la formación de granos pequeños de ferrita y perlita.
71
Para el acero 1020 se tiene que la dureza antes del tratamiento térmico de
normalizado es de 33 HRC y después del normalizado 52 HRC. Con el acero 1060 se
tiene que la dureza promedio antes del recocido es de 22 HRC y después del recocido
sube a 33,4 HRC. En ambos casos hay un aumento de la dureza lo que indica que el
tratamiento térmico realizado mejora, en ambos casos, las propiedades mecánicas del
material.
72
RECOMENDACIONES
Estas sugerencias se realizan para apoyar el trabajo que se realizo y que pueden
ayudar a los próximos tesistas a mejorar este u otros trabajos.
Realizar tabla donde se describan las características más importantes de los aceros
SAE 1020 y 1060, para que este a disposición de los alumnos o aportar textos sobre
metalurgia que puedan ser consultados por todos.
Diseñar una guía explicativa que muestre los pasos a seguir para los tratamientos
térmicos que se realizan en las muestras de acero, indicando las temperaturas,
velocidad de calentamiento y/o enfriamiento, medio de enfriamiento, etc..
Anexar las micro-estructuras obtenidas de los aceros SAE 1020 y 1060, antes y
después del tratamiento térmico de recocido y normalizado, a la base de datos del
microscopio Nikon MA-100, para futuras consultas.
Ejecutar ensayos de dureza en muestras de acero de medio y alto carbono,

aplicando otros tratamientos térmicos y con diferentes parámetros de operación.
73
REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS
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Caracas, UNA.
76
ANEXOS
77
INSTITUTO UNIVERSITARIO DE TECNOLOGIA DEL MAR
EXTENSIÓN CIUDAD GUAYANA
RIF. J-00066762-4
METALURGIA
ANEXO A
MATRIZ DE OBSERVACIÓN
FECHA ACTIVIDAD OBSERVACIÓN

Revisión de objetivos y Entrevista con tutor
24/03/2013
alcance del trabajo académico
Búsqueda de material Uso de la biblioteca e
16/04/2013
bibliográfico sobre el tema Internet
Búsqueda de los aceros a Se compraron en
13/05/2013
usar ferreterías
Corte, desbaste y pulido En el laboratorio de
17/05/2013
de las probetas metalografía
Realización de la Buena acogida por los
23/05/2013
entrevista estructurada compañeros de clase
Metalografía antes de los En el laboratorio de
11/06/2013
tratamientos térmicos metalografía
Tratamiento térmico de
11/07/2013 En el Inces
recocido
Tratamiento térmico de
15/07/2013 En el Inces
normalizado
Desbaste y pulido de En el laboratorio de
16/07/2013
probetas metalografía
Metalografía después de En el laboratorio de
17/07/2013
los tratamientos térmicos metalografía
22/07/2013 Entrega del informe final
78
INSTITUTO UNIVERSITARIO DE TECNOLOGÍA DEL MAR
EXTENSIÓN CIUDAD GUAYANA
RIF. J-00066762-4
METALURGIA
ANEXO B
ENTREVISTA ESTRUCTURADA
La siguiente entrevista fue aplicada exclusivamente a quince (15) alumnos del área
de Metalurgia del Instituto Universitario de Tecnología del Mar de Fundación la
Salle de Ciencias Naturales, con la finalidad de indagar la percepción que tienen
en relación a la dureza y los tratamientos térmicos del acero. Se le agradece su
colaboración al ser objetivo en sus respuestas.
1. ¿Sabe usted cual es el objetivo de los tratamientos térmicos?

SI_____ NO_____
2. ¿Conoce si existe una práctica para realizar dichos tratamientos?

SI_____ NO_____
3. ¿Sabe para que se realiza un tratamiento térmico de Recocido?

SI_____ NO_____
4. ¿Conoce a que tipos de materiales se les pueden realizar tratamientos térmicos?

SI_____ NO_____
79
5. ¿Sabe utilizar el diagrama hierro-carbono?
SI_____ NO_____
6. ¿Sabe para que se realiza un tratamiento térmico de Normalizado?

SI_____ NO_____
7. ¿Podría indicar los factores que influyen en los procesos de tratamientos

térmicos?
SI_____ NO_____
8. ¿Conoce si en La Salle hay equipos para realizar ensayo de dureza?

SI_____ NO_____
9. ¿Sabe como se realiza el ensayo de dureza?

SI_____ NO_____
10. ¿Sabe para que se realiza el ensayo de dureza?

SI_____ NO_____
11. ¿Puede indicar los tiempos de retención y temperaturas utilizados en los

tratamientos térmicos?
SI_____ NO_____
12. ¿Conoce cuantos tipos de dureza existen?

SI_____ NO_____
80

Tesis 1

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CAPÍTULO I

1.1 Planteamiento del problema

El acero es el más importante, multifuncional y adaptable de los materiales. El

El acero SAE 1020 es de medio carbono, usado para fabricación de piezas

En el Iutemar, la comunidad que se beneficia del laboratorio de Metalografía, está

La causa fundamental de la problemática se debe a la complejidad que conlleva

De prevalecer esta situación se continuaría con la baja producción de

Es importante resolver el problema antes expuesto, ya que realizando un buen

1.2 Objetivo general

1.2.1 Objetivos específicos

 Describir las características de los aceros SAE 1020 y 1060.

La presente investigación se realizará en Fundación La Salle, Campus Guayana;

2.1 Reseña histórica

En el año 1941, el hermano Ginés, un joven de origen Vasco, enamorado de la

En 1968, la Fundación centro su atención en el suroeste venezolano conocido

Servir a las comunidades más desasistidas a través de la educación, investigación y

Ser una Institución Científico-Educativa de extensión de producción integrada

Estructura organizativa general

Actualmente Fundación La Salle cuenta con una estructura organizativa,

Además cuenta con el Departamento de Acuicultura (Unidad de Reproducción,

Fuente: Fundación La Salle

Con respecto a la presente investigación, se consultaron temas similares que

Aisvelis, Fermenal y Cortez, Luis (2006), en su trabajo titulado: “Evaluación del

 Después de haber realizado el pulido y ataque químico a la pieza, se utilizó el

 El método de captación de huellas se basa en determinar la propiedad plástica

Al respecto Yohandy Perozo y Orlando Boada (2008), realizaron una

 Se identifico el material a estudiar en la metalografía, es la barra de acero de

2.3 Marco referencial

La metalurgia se basa en la técnica de la preparación industrial de los metales,

Ciencia aplicada cuyo objeto es el estudio de las operaciones industriales

Actualmente los procesos han ido mejorando el acero en especial el usado

Al parecer la fabricación del acero por medio de fundido y solidificación también

El acero de Damasco posteriormente fue copiado y manufacturado en Toledo,

En 1760 la fábrica Carron, en Glasgow, comenzó a producir ruedas forjadas para

El acero es un elemento aleado fundamentalmente formado por carbón y hierro, es

Las características del acero varían mucho en función de su composición, pero en

El tratamiento térmico es la operación de calentamiento y enfriamiento de un

Tipos de tratamientos térmicos

 Tratamientos en la masa: recocidos y normalizados, temples y revenidos.

 Tratamientos superficiales: temple superficial y tratamientos termoquímicos

 Tratamientos de superficie (depósitos).

Desarrollo de los tratamientos térmicos

Constan de tres fases

a. Calentamiento hasta la temperatura fijada (temperatura de consigna): La

Hornos utilizados para el tratamiento térmico

Se pueden clasificar a partir del proceso de calentamiento, por la atmósfera o por

 Calentamiento por resistencia eléctrica: Es el más usado para los hornos de

Hornos según su atmósfera

En tratamientos térmicos se entiende por atmósfera la masa gaseosa encerrada

Se utilizan para sintetizar carbonos cementados y para el tratamiento térmico

Hornos de atmósfera del tipo de generador exotérmico o endotérmico

En el generador exotérmico, se introducen hidrocarburos y aire seco limpios,

Desarrollo del normalizado

Es un tratamiento térmico de recocido, que consiste en calentar la pieza a

La velocidad del enfriamiento del normalizado es mas rápida que en el recocido.

Su objetivo principal es "ablandar" el acero para facilitar su mecanizado posterior.

El temple es un tratamiento térmico que consiste en enfriar, muy rápidamente, la

En los aceros hipereutectoides el temple se suele realizar con calentamiento de

Factores que influyen en el temple de los aceros son la composición, el tamaño de

En la segunda etapa cuando desciende la temperatura de superficie del metal, la

Existe un proceso llamado temple superficial que se usa para endurecer

Hay diferentes métodos como el de calentamiento por llama oxiacetilénica,

a) La primera etapa se realiza a bajas temperaturas, menores de 300 grados

c) En la tercera etapa, el carburo de hierro que apareció en la primera etapa, se