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FMEA: O que é e como fazer

Se você trabalha no ambiente industrial, é aluno de algum curso de engenharia ou em


algum momento teve que elaborar um plano de manutenção você já se deparou com
o termo FMEA.

FMEA é a sigla abreviatória de Failure Modes and Effects Analisys, ou seja, Análise
Modos e Efeitos das falhas.

O FMEA foi uma das primeiras técnicas altamente estruturadas e


sistematizadas para análise de falhas . Foi desenvolvido por engenheiros de
confiabilidade no final da década de 1950 para estudar problemas que poderiam
surgir de avarias nos sistemas militares.

Um FMEA é muitas vezes o primeiro passo de um estudo de confiabilidade do


processo. Envolve a revisão do maior número de componentes, montagens e
subsistemas para identificar os modos de falha, suas causas e efeitos. Para cada
componente ou equipamento do processo, os modos de falha e seus efeitos
resultantes no resto do sistema são registrados em uma planilha de FMEA específica.
Existem inúmeras variações de tais planilhas e nesse artigo você irá aprender como
fazer FMEA de um processo de produção, visto pela ótica da manutenção.

Um FMEA é uma ferramenta de análise qualitativa, que transforma as informações


em dados quantitativos. Durante a elaboração do plano de manutenção, o FMEA é
uma das ferramentas mais importantes a serem usadas, por três motivos básicos:

1. Determinação dos modos de falha: que podem vir da engenharia (hipótese) ou


então do campo. Dados advindos do campo são mais confiáveis, pois representam
de fato todas as falhas que pode ter um processo.
2. Análise de riscos de cada modo de falha: iremos detalhar mais abaixo, mas a
priorização de qual modo de falha trabalha passa por 3 etapas: determinação
da severidade da falha (quão ruim vai ser se ela acontecer), determinação da
ocorrência da falha (quão frequentemente ela de fato ocorre) e determinação da
probabilidade de detecção da falha (o quão fácil é percebermos que ela ocorreu).
3. Cálculo do RPN (risk priority number): esse indicador é uma maneira de
sabermos qual modo de falha começar a calcular primeiro. Esse cálculo é a
multiplicação dos valores de ocorrência, severidade e detecção.

Uma atividade FMEA bem sucedida ajuda a identificar possíveis modos de falha
baseados na experiência com processos similares ou baseados na física comum da
lógica de falha. É amplamente utilizado nas indústrias de desenvolvimento e

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fabricação em várias fases do ciclo de vida do produto. A análise de efeitos refere-se


ao estudo das conseqüências dessas falhas em diferentes níveis do sistema.

Análises funcionais são necessárias como uma entrada para determinar os modos de
falha corretos, em todos os níveis do processo de produção, tanto para o FMEA
funcional como para o FMEA de componentes. Um FMEA é usado para estruturar
a mitigação para redução de risco com base na redução da gravidade do efeito da
falha (ou modo) ou com base na redução da probabilidade de falha ou de ambos.

O FMEA é, em princípio, uma análise indutiva completa (lógica direta), porém a


probabilidade de falha só pode ser estimada ou reduzida pela compreensão
do mecanismo de falha . Idealmente, essa probabilidade deve ser reduzida para
“impossível de ocorrer” eliminando as causas raízes . Portanto, é importante incluir no
FMEA uma quantidade de informações adequadas sobre as causas de falha (análise
dedutiva).

Tipos de FMEA

Existem vários tipos de FMEA, alguns são usados com mais frequência do que
outros. Os FMEAs devem ser feitos sempre em momentos em que as falhas
significariam danos potenciais ao processo, produto ou cliente final. Os tipos de FMEA
são:
 Sistema – concentra-se em funções globais do sistema;
 Design – concentra-se em componentes e subsistemas;
 Processo – concentra-se em processos de fabricação e montagem;
 Serviço – concentra-se em funções de serviço;
 Software – concentra-se em funções de software;

Basicamente, todos os tipos de FMEA tem a mesma essência e objetivo, que é


analisar os modos e efeitos das falhas. O que diferenciará um tipo do outro é o
direcionamento da ferramenta no momento da análise.

Nesse artigo, iremos nos aprofundar no FMEA de processo. Ele que servirá de base
para que possamos montar nossos planos de manutenção preventiva, preditiva,
lubrificação e inspeções.

FMEA na Manutenção

Como dito acima, o FMEA é uma das ferramentas usadas para construção e
elaboração de um bom plano de manutenção. Se podemos identificar a possibilidade
de ocorrência de uma falha, seu nível de severidade e detecção, obviamente,
poderemos traçar uma série de atividades de caráter preventivo que podem ser
realizadas antes que essas falhas ocorram de fato.

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Iremos analisar cada etapa do processo de produção e identificar dentre todas as


possibilidades de falha, quais falhas nós temos que prevenir através de ações de
manutenção. Como assim? Veja no exemplo abaixo:

Na imagem acima, vemos um exemplo prático de aplicação do FMEA para uma


atividade de manutenção específica. Podemos concluir nesse caso, que a ação de
relubrificar os rolamentos da caixa de engrenagens do robô da linha de produção
poderia prevenir a parada de toda a linha de produção. Que nesse caso seria uma
falha grave.

Caso uma falha já tenha se manifestado, é importante compreender o porquê de ela


ter ocorrido, para entender como preveni-la. Para isto, é possível utilizar outra técnica
do Lean, a dos 5 por quês: é preciso perguntar por quê cinco vezes, não aceitando a
resposta imediata, até que o verdadeiro problema se revele e as medidas adequadas
possam ser tomadas.

É importante que as perguntas sejam feitas de forma sequenciada, de modo que uma
resposta seja a causa imediata do problema encontrado na pergunta anterior. O
exemplo a seguir se refere a um caso de falha no desempenho de tempo de entrega,
e mostra que a causa-raiz, ou seja, o problema a ser atacado era, na verdade, não o
tempo, mas o fato de haver instalações limitadas para testes.

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Podemos dizer que o FMEA é o coração dos planos de manutenção preventiva.


Elaborar um plano de manutenção preventiva sem fazer uma análise criteriosa das
falhas que o seu processo de produção está exposto é uma das 5 falhas que as
pessoas mais cometem.

Assista ao vídeo abaixo e saiba quais são as 5 erros que as pessoas cometem
ao elaborar planos de manutenção:

O objetivo principal de um plano de manutenção é minimizar o impacto de eventos


não planejados em segurança, meio ambiente e rentabilidade comercial. A principal
ferramenta de confiabilidade que serve como veículo para alcançar e sustentar metas
do setor de manutenção é o FMEA.

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Um FMEA bem feito e bem implementado gera diversos benefícios para o setor de
manutenção, dentre eles:
 Redução dos Custos de Manutenção;
 Elevação dos níveis de segurança das instalações;
 Redução de atividades que não tem valor agregado;
 Melhoria na qualidade dos serviços realizados;
 Elevação dos níveis de confiabilidade;
 Redução do MTBF dos equipamentos.

Como fazer o FMEA?


Hoje existem algumas ferramentas específicas para fazer o FMEA, porém, uma
simples planilha no Excel conseguirá atender muito bem as necessidades. Uma vez
que os princípios básicos e boas práticas para elaboração do FMEA foram levados
em consideração.
Antes de partirmos para a elaboração do FMEA, temos que definir alguns termos
comuns que serão usados de agora em diante:
 Falha: Perda de função ou performance do equipamento quando ela se faz
necessária.
 Modo de Falha: A forma como a falha se apresenta no processo (sintoma).
 Efeito da falha: Impacto ou consequência que a falha traz ao processo.
 Ocorrência de falha: Quantas vezes isso já aconteceu ou tem probabilidade de
acontecer.
 Severidade de falha: O quão grave e severa é a falha.
 Detecção de falha: Qual a possibilidade de encontrar essa falha antes que ela
ocorra.
 RPN: Risk priority number – É o valor do risco calculado que fica associado ao
modo de falha. Esse valor é a multiplicação dos níveis de ocorrência, severidade e
detecção.
O primeiro passo para elaborar o FMEA pensando na elevação dos itens de
confiabilidade é identificar os processos e seus equipamentos que serão
analisados. O melhor método para tal é a análise de criticidade, uma ferramenta usada
para avaliar como as falhas de equipamentos afetam o desempenho organizacional
para classificar sistematicamente os ativos da planta para fins de priorização de
trabalho, classificação de material, manutenção preventiva, manutenção preditiva e
iniciativas de melhoria da confiabilidade.

Estrutura do FMEA
O FMEA tem sua estrutura dividade basicamente em 5 partes:

1. Cabeçalho
2. Ponto da Falha
3. Análise da Falha
4. Avaliação do Risco
5. Ação Preventiva Recomentada

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Cabeçalho

O cabeçalho deve conter as seguintes informações:

1. Número do FMEA;
2. Revisão (sempre que houver qualquer alteração no processo, o FMEA deve ser
revisado e atualizado);
3. Processo que está sendo analisado;
4. Área que está sendo analisada;
5. Sistema que está sendo analisada;
6. Equipe que está contribuindo para elaboração do FMEA;
7. Data de início do FMEA;
8. Responsável pela atividade de elaboração;
9. Responsável pela revisão.

Ponto da Falha

No ponto de falha iremos apontar qual equipamento, sua função e quais componentes
iremos analisar.

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Equipamento: Equipamento que está


envolvido no processo de produção,
interfira nesse processo e necessite de
ações da manutenção.

Função do Equipamento: Papel que


o equipamento desempenha dentro do
processo de produção.

Componente: Peça ou sub-conjunto


do equipamento, que é vital para o bom
funcionamento do equipamento e
consequentemente do processo de
produção.

Análise de Falha

O processo de análise da falha é dividido em três pontos: modos da falha, efeitos da


falha e causa da falha. Nesse ponto, as informações devem ser preenchidas com o
maior nível de cautela possível, analisando ponto a ponto, até chegar a uma análise
da falha de modo integral.

 Modos de Falha: Como


a falha se apresenta. Como ela é
encontrada de forma sensitiva
(visual, auditiva, olfativa ou pelo
tato).
 Efeitos da Falha: Qual a
consequência dessa falha no
processo?
 Causa da Falha: O que
levou a falha daquela
componente?

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Avaliação de Risco

Nessa etapa se quantifica o risco de cada


modo de falha no processo. O risco através de
três fatores: ocorrência da
falha, severidade da falha e probabilidade de
detecção. Para cada um desses três itens
iremos dar uma nota, através de uma tabela e a
multiplicação dessas três notas será no valor
RPN.

RPN é a sigla para Risk Priority


Number (Número de Prioridade de Risco).
Quanto maior for o RPN, mais atenção e
prioridade devemos dar para aquele
determinado ponto do processo.

Ocorrência

Como é provável que esse modo de falha ocorra? Deve ser atribuída uma pontuação
entre 1 e 10, onde 1 significa “muito improvável que ocorra” e 10 significa “muito
provável que ocorram”. Veja a tabela abaixo:

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Severidade

Se esta falha ocorrer, qual o impacto da falha na Segurança, Produção ou


Custo? Atribua uma nota entre 1 e 10, onde 1 significa “sem impacto” e 10 significa
“impacto extremo”. Veja a tabela abaixo:

Detecção

Se este modo de falha ocorrer, qual a probabilidade de a falha ser detectada? Atribua
uma pontuação entre 1 e 10, onde 1 significa “muito provável de ser detectado” e 10
significa “muito pouco provável que seja detectado”. Veja a tabela abaixo:

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RPN – Risk Priority Number

Como dito acima, o RPN é a multiplicação dos valores de severidade, ocorrência e


detecção. Quanto maior for o valor do RPN, maior é a prioridade daquele item no plano
de ações preventivas.

Em caso de “empate”, ou seja, dois ou mais itens com o mesmo valor de RPN, o
critério para desempate é:

• A Severidade tem o maior peso;


• A multiplicação entre Severidade e Ocorrência (SEV x OCC) seria então
considerada.

Atividades de Prevenção

Chegado nesse ponto, deve-se listar


todas as atividades de caráter preventivo
e preditivo que possam prevenir ou
identificar as falhas ainda em estágio
inicial. Essas ações tem como objetivo
principal mitigar o risco e impedir que o
processo de produção venha a parar por
conta da falha já estabelecida.

Utilizando dos conhecimentos da equipe


para fazer um brainstorming de forma
que reduza a gravidade, a probabilidade
de ocorrência ou a detectabilidade da
falha.

Após o preenchimento de todos os itens citados acima, o resultado será esse:

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Boas Práticas ao Implantar o FMEA

O FMEA não é apenas uma técnica, é um processo sistemático para avaliação,


controle, comunicação e revisão de riscos para o processo ao longo do ciclo de vida
do equipamento. Durante o seu processo de implantação temos detalhes relevantes
que não podem ser ignorados.

1 – Identificar os Processos

Identifique qual processo realmente precisa de um FMEA. Conduzir muitos FMEAs


em processos que não sejam críticos consumirá muitos recursos, energia e tempo,
podendo não trazer um retornos interessantes para empresa. Faça uma Matriz de
Criticidades e divida os processos em três grupos: A, B e C. Onde: A são de maior
criticidade e importância e C são de menor criticidade e importância.
Para saber como fazer a Matriz de Criticidades, assista o vídeo abaixo:
https://www.youtube.com/watch?v=HU_l4pHgKDM&t=57s

2 – Compreender e aplicar os conceitos e definições fundamentais do FMEA

A análise de modos e efeitos das falhas (FMEA) é uma abordagem passo-a-passo


para identificar todas as falhas possíveis em um projeto, um processo de fabricação
ou montagem, ou um produto ou serviço. O FMEA deve ser aplicado em equipe e essa
equipe deve ser composta por profissionais que compreendam a essência do FMEA
e que conheçam profundamente o processo de produção. Esta atividade não deve ser
realizada por pessoal que não tenha experiência no processo.
Como resultado, o FMEA impacta diretamente no retorno financeiro da empresa que
reduz ou elimina falhas e desenvolve ações e procedimentos para lidar com os
riscos. Do ponto de vista dos funcionários que trabalham na empresa, como o FMEA
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é uma ferramenta que estimula o trabalho em equipe, ela possibilita ganhos


motivacionais obtidos a partir da colaboração e o comprometimento das pessoas, que,
juntas podem desenvolver uma atividade em prol do futuro da organização e de si
mesmas.

3 – Mantenha o FMEA o mais simples possível

Este é um desafio! Pois os FMEAs são difíceis de conduzir no melhor dos tempos. Se
você é bem sucedido em reunir todas as principais partes interessadas em conjunto
para realizar o FMEA, então certifique-se de ter um processo simplificado que permita
decisões.

Lembre-se de que o FMEA pode ser subjetivo, então use a abordagem mais simples
possível. Considere todas as hipóteses durante as rodadas de discussão, mantenha
a mente aberta e pense simples!

4 – Manter uma abordagem aberta e criativa

Manter uma abordagem aberta e criativa sobre a identificação de novos modos de


falha ou a reavaliação de seus efeitos e consequências. Só porque existe uma lista
de modos de falha, não dê por certo que estes são os únicos. Se você tem experiência
no processo e você sente que os possíveis modos de falha foram omitidos, seja
sincero sobre o seu processo de produção caso vocês não queira ser pego de
surpresa.

5 – Execute o FMEA usando uma abordagem de trabalho em equipe

Simplesmente, se você não pode comprar as principais partes interessadas e as PME


do processo para realizar um FMEA, basta seguir em frente e se concentrar em outra
coisa. Você não pode realizar um FMEA sem uma abordagem de trabalho em
equipe. A realização de um processo de produção em um ambiente regulado envolve
muitas pessoas trabalhando juntas para produzir um produto de qualidade, o mesmo
princípio se aplica ao realizar um FMEA.

Não é apenas a equipe de manutenção que deve participar do FMEA. As reuniões de


discussão e elaboração do FMEA serão mais ricas se envolverem profissionais da
área de produção, qualidade, engenharia e segurança do trabalho.

6 – Convide a equipe a observar o processo

Esta é uma excelente ideia e ajudará a concentrar as mentes de todos os envolvidos


no processo. É surpreendente quantos possíveis modos de falha podem ser
identificados quando todos estão focados no processo coletivamente. Tente manter o
processo de observação ao máximo e é claro que isso dependerá da duração do
processo. Se um processo ocorrer durante um longo período de tempo, talvez seja
uma boa ideia perguntar especificamente aos operadores que observem os possíveis
modos de falha que possam ver.

7 – Obter insights de cada membro da equipe


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Obter insights de cada membro da equipe para evitar que o FMEA se torne uma
reflexão tardia. Lembre-se de todos os envolvidos no processo tem algo a oferecer e
oferecerá insights únicos que outros não verão. Não se pode ressaltar a importância
da entrada do operador para determinar os modos de falha.
Todos os membros da equipe, independente do cargo ou função, tem o mesmo nível
de importância dentro do processo de produção.

8 – Realizar uma revisão

Realize uma revisão da literatura para identificar quaisquer estratégias de redução de


risco recomendadas que já foram implementadas com sucesso. Aprenda com os
FMEA anteriores e tente copiar aqueles que foram implementados com sucesso. Os
FMEA bem sucedidos anteriores podem servir, como um ótimo modelo para os
futuros, não há nada melhor do que exemplos da vida real de como o FMEA pode
melhorar um processo.

Caso não tenha nenhum FMEA implantando na empresa ainda, crie uma agenda
sistemática de revisão do FMEA. Revisar o FMEA a cada três meses é uma boa
prática. Pode-se conflitar os dados das falas de processo, suas ações corretivas e se
essas falhas já estavam listadas no FMEA realizado anteriormente.

9 – Facilitação do FMEA por especialistas

Os líderes do FMEA devem desenvolver habilidades de facilitação especializada e


aplicar essas habilidades para atingir o objetivo dos FMEAs. Se você conseguir
organizar uma sessão FMEA, é fundamental que você encontre alguém com
excelentes habilidades de facilitação para gerenciar o processo. É preciso se certificar
que o ego na sala seja mantido no nível mais baixo possível para que um líder seja
forte o suficiente para maximizar a reunião.

As habilidades primárias de facilitação do FMEA incluem:


 Debate
 Perguntas de Probing Probing
 Participação Incentiva
 Escuta activa
 Controle de Discussão
 Tomando uma decisão
 Conflito de gestão
 Gerenciamento de tempo

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Sobre o Autor
Jhonata Teles é Engenheiro Mecânico e Engenheiro de Produção graduado pelo Centro
Universitário do Distrito Federal, Técnico em Mecânica e Técnico em Eletrotécnica formado
pelo SENAI Roberto Mange.

Especialista em Planejamento e Controle de Manutenção, Analista de Vibração com


certificação Nível 2 pela FUPAI e certificação internacional pela a instituição Canadense
Mobius Institute e especialista em Lubrificação Industrial com certificações internacionais
MLT-1 e MLA-1 pelo ICML – International Council of Machinery Lubrication.

Possui mais de 10 anos de experiência em industrias de grande porte, sempre dedicados


ao PCM, Manutenção Preditiva e Confiabilidade. Atuou como Analista de
Vibração,Consultor Técnico, Supervisor de PCM e Coordenador de Manutenção em
industrias dos segmentos alimentício, higiene e limpeza, químico, metalúrgico e cimenteiro.

Hoje é Diretor de Engenharia da Engeteles e se divide entre consultoria para empresas e o


ministro de treinamento e palestras sobre PCM, Confiabilidade Industrial e Gestão de
Manutenção.

https://br.linkedin.com/in/jhonatateles

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