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CRITERIOS ESPECÍFICOS DE DISEÑO
MSC-ICO-VCPCHS-0000-GEN-CDI-290
VICEPRESIDENCIA CORPORATIVA DE PROYECTOS
PROYECTO MINA CHUQUICAMATA SUBTERRÁNEA
CONTENIDOS
1 INTRODUCCIÓN Y OBJETIVOS 7
2 ALCANCE 8
3 CRITERIOS GEOMECÁNICOS 9
3.1 Falla Oeste 9
3.2 Pit Final 9
3.3 Calidad de la roca 9
3.4 Subsidencia para Ubicación de Infraestructura Permanente 10
3.5 Subsidencia para Ubicación de Infraestructura de Nivel. 11
3.6 Distancia entre niveles 12
3.7 Variante Método de Explotación 12
3.8 Tamaño Mínimo Macrobloque 13
3.9 Distancia entre Macrobloques 14
4 CRITERIOS DE PLANIFICACIÓN Y DISEÑO MINERO 15
4.1 Uso del Pre-Acondicionamiento 15
4.2 Indicador de Certidumbre para Definición de Envolventes de Explotación 15
4.3 Altura de Columnas 17
4.4 Velocidad de Extracción 17
4.5 Ramp Up 18
4.6 Punto de Entrada de la Dilución 19
4.7 Uso de Tecnologías Probadas 20
5 CRITERIOS PARA DISEÑO DE INFRAESTRUCTURA DE NIVEL 21
5.1 Ubicación y Emplazamiento de Infraestructura de Nivel 21
5.2 Barrios Cívicos y Talleres 22
6 CRITERIOS DE DISEÑO PARA ACCESO MINA 23
6.1 Selección de Acceso y Medio de Transporte Mina 23
6.2 Número de Rampas y de Vías en Acceso Mina 23
6.3 Trazado y Pendiente 24
7 CRITERIO DE DISEÑO PARA SISTEMA DE TRANSPORTE PRINCIPAL 26
7.1 Pendiente Túnel de Transporte Principal 26
7.2 Trazado del Sistema de Transporte Principal 26
7.3 Capacidad de Diseño del Sistema de Transporte Principal 26
8 CRITERIO DE DISEÑO PARA SISTEMA DE VENTILACIÓN 27
8.1 Dimensionamiento de las Vías del Circuito de Ventilación Principal 27
8.2 Emplazamiento de Portales Circuito de Inyección Principal 27
8.3 Control de Polvo en el Sistema de Traspaso 29

8.4 Control de Contaminantes en Túneles de Acceso Mina y de Transporte Principal 30
8.5 Cálculo de requerimientos de ventilación 31
9 CRITERIOS DE GESTIÓN OPERACIONAL 34
9.1 Fluctuación de Producción entre Nivel de Producción y Sistema de Chancado 34
9.2 Fluctuación de Producción entre Niveles de Explotación y Sistema de Transporte Principal 34
9.3 Capacidad de Diseño del Sistema de Transporte Intermedio 35
9.4 Continuidad Operacional de la Planta Concentradora 36
10 CRITERIOS DE INFRAESTRUCTURA ELÉCTRICA, DE SISTEMAS DE CONTROL Y
MONITOREO Y DE SISTEMAS DE TELECOMUNICACIONES E INFORMÁTICOS 37
10.1 Infraestructura Eléctrica 37
10.2 Sistemas de Control y Monitoreo 37
10.3 Sistemas de Telecomunicaciones 38
10.4 Sistemas Informáticos 38
11 CRITERIOS DE SUSTENTABILIDAD 39
11.1 Restricción de la Cuenca Hidrogeológica 39
FIGURAS
Figura N° 1: Criterio para emplazamiento de Infraestructura Permanente. .....................................11
Figura N° 2: Criterio para emplazamiento de Infraestructura de Nivel .............................................12
Figura N° 3: Esquema de Hundimiento Convencional. ....................................................................13
Figura N° 4: Esquema de Hundimiento Avanzado. ..........................................................................13
Figura N° 5: Distribuciones de Precios, Costos y Costo de Tratamiento. ........................................16
Figura N° 6: Incremento Producción Anual y Producción Diaria por Macro Bloque.........................18
Figura N° 7: Material Diluyente ........................................................................................................20
Figura N° 8: Infraestructura Nivel 1. .................................................................................................21
Figura N° 9: Distribución Sector de Oficinas y Talleres. ..................................................................22
Figura N° 10: Vista General Túneles de Acceso Mina. ....................................................................24
Figura N° 11: Zonas de Captación de Aire Limpio ...........................................................................29
Figura N° 12: Circuito de Ventilación de Galerías de Accesos y de Transporte Principal ...............31
Figura N° 13: Tolvas de Traspaso....................................................................................................34
Figura N° 14: Esquema de Ubicación Correas Intermedias.............................................................36
Figura N° 15: Restricción Cuenca Hidrogeológica del Río Loa........................................................40

TABLAS
Tabla N° 1: Subsidencia, Ángulos de quiebre y zona de influencia en superficie............................10
Tabla N° 2: Radio hidráulico y área mínima de hundibilidad............................................................14
Tabla N° 3: Velocidades de extracción. ...........................................................................................18
Tabla N° 4 Criterios de cálculo de requerimientos de ventilación, para operaciones unitarias........32
Tabla N° 5 Criterios de cálculo de requerimientos de ventilación infraestructura de servicios. .......32

1 INTRODUCCIÓN Y OBJETIVOS
En el marco estratégico de la Corporación del Cobre de Chile, cuyo fin último es maximizar los
excedentes que aporta al Estado, sobre la base de una explotación cada vez más eficiente de
los recursos que sustentan sus Planes de Negocios Divisionales, ha sido incorporado en la
cartera de Proyectos de la División Codelco Norte (DCN) el Proyecto Mina Chuquicamata
Subterránea (PMCHS), el cual busca configurar una opción técnica y económicamente viable,
para la explotación por minería subterránea, de los recursos minerales remanentes bajo el rajo
final de la Mina Chuquicamata, al menor costo posible, optimizando el uso de los activos en
forma sustentable y actuando en un ámbito de pleno respeto por la seguridad de las personas y
el resguardo del medio ambiente.
Actualmente, el Proyecto se encuentra finalizando la fase de Ingeniería de Pre-Factibilidad,
periodo en el cual se realiza la documentación y el proceso de revisiones de estamentos
corporativos y externos a Codelco, con miras a solicitar la aprobación de fondos para el
desarrollo de la siguiente fase de ingeniería.
La Gerencia de este Proyecto estimó necesario preparar el presente documento, cuyo objetivo
es consolidar y describir, de manera sucinta, los criterios y definiciones específicos utilizados
durante el estudio de Pre-Factibilidad del Proyecto Mina Chuquicamata Subterránea. Estos
criterios, en gran medida configuran el diseño general de la mina, de diversas infraestructuras
de la misma, de laboreos y de las operaciones mineras en su conjunto.
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2 ALCANCE
El alcance de este documento corresponde a la recopilación de los criterios específicos de
diseño, particulares del proyecto y que condicionan la configuración global de la mina y sus
diversas facilidades.
Se excluye de este alcance aquellos criterios normativos y estándares de cada disciplina de la
ingeniería, habitualmente contenidos en manuales propios de las mismas, como es el caso, por
ejemplo, de los contenidos en documentos de la Vicepresidencia Corporativa de Proyectos, los
cuales se asume conocidos y aplicados por todos los Proyectos desarrollados al interior de
dicha Vicepresidencia.
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3 CRITERIOS GEOMECÁNICOS
A continuación se describe los principales criterios geomecánicos, en base a los cuales se
estableció el emplazamiento y diseño de la infraestructura del PMCHS.
3.1 Falla Oeste
La Falla Oeste restringe la ubicación de cualquier infraestructura o
excavación del proyecto, en todos sus niveles, a una distancia no
menor del rango entre 40 a 60 m. al Este de esta estructura principal,
por lo tanto, no se podrá proyectar excavaciones de ningún tipo, a una
distancia de la falla oeste menor a la indicada, ni que atraviesen esta
estructura, ni tampoco al oeste de la falla.
3.2 Pit Final
A partir de la topografía de pit final del rajo Chuquicamata, se
establece un halo de seguridad de 100 m en profundidad, que define
una envolvente de roca dentro de la cual no se podrá proyectar
excavaciones permanentes ni infraestructura para el proyecto, debido
que se proyecta un desmedro en la calidad geotécnica de la roca,
producto de las operaciones mineras de explotación del rajo.
3.3 Calidad de la roca
Dentro de las Unidades Geotécnicas Básicas identificadas en el
modelo geotécnico del proyecto, se reconoce la unidad Roca Cuarzo-
Sericita (RQS), la cual se clasifica a su vez, en tres grupos, según la
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relación entre Cuarzo y Sericita que se presente en la roca, esto es:
1) Q>S, es decir, la cantidad de Cuarzo en la roca, es mayor a la de Sericita;
2) Q=S, ambos minerales se encuentran en la misma proporción en la roca;
3) Q<S, con la proporción de Cuarzo en la roca, menor a la de Sericita.
Las características propias de estos minerales, sumado a la proporción en que se encuentren
en la Unidad Geotécnica Básica, condiciona el comportamiento de esta unidad, el cual supone
una roca de baja calidad cuando Q<S. Dada la característica especial de esta unidad litológica,
se adoptó la determinación de restringir el emplazamiento de Infraestructura del Proyecto en
áreas donde se presente esta Unidad Geotécnica Básica.
3.4 Subsidencia para Ubicación de Infraestructura Permanente
Toda infraestructura permanente, entendida ésta como aquella que debe permanecer operativa
durante toda la vida del Proyecto, deberá ser ubicada fuera del cono de influencia generado por
la subsidencia final de la explotación, el cual se genera a partir de la envolvente de explotación
de extensión máxima (certidumbre 25%) proyectada desde el Nivel de Hundimiento del último
nivel de explotación del proyecto (cota 1193), con los ángulos indicados en la Tabla N° 1, más
la adición de una zona de influencia y un pilar de protección.
Ángulo de Norte 50°
Quiebre Sur 50°

Este 50°
(°)
Oeste 38°
Norte 200 m en superficie – 50 m nivel inferior
Zona de
Sur 200 m en superficie – 50 m nivel inferior
Influencia Este 200 m en superficie – 50 m nivel inferior
Oeste -
Tabla N° 1: Subsidencia, Ángulos de quiebre y zona de influencia en superficie.
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La zona de influencia se construye a partir de un margen de 50 m, medidos desde el extremo o
borde inferior de la envolvente de subsidencia, denominado zona de abutment stress. A partir
del borde superior o de superficie de la subsidencia, se establece un margen de 200 m de
extensión, denominado zona de influencia de subsidencia en superficie. La unión de estas dos
líneas de restricción, genera una nueva envolvente de subsidencia, la cual incorpora las zonas
de influencia descritas.
Finalmente, se establece un pilar de protección de 50 m de espesor, en todo el entorno de la
zona descrita en el párrafo anterior, el cual configura el límite final del cono de influencia
generado por la subsidencia final de la explotación (ver Figura N° 1).
Figura N° 1: Criterio para emplazamiento de Infraestructura Permanente.
3.5 Subsidencia para Ubicación de Infraestructura de Nivel.
Toda la Infraestructura de Nivel, entendiendo ésta como aquella que presta servicios durante el
período limitado a la vida útil del nivel de explotación al cual se encuentra asociada, deberá ser
emplazada fuera del área de influencia de la subsidencia generada por el nivel inmediatamente
inferior, proyectada a la cota de emplazamiento de la Infraestructura de Nivel.
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La proyección de esta área de influencia se construye a partir de la proyección del cono de
subsidencia, desde el Nivel de Hundimiento del nivel de explotación inmediatamente inferior,
con un ángulo de 50° en todas direcciones. Adicionalmente, se ha considerado una zona de
influencia, construida a partir de un margen de 50 m en torno del polígono de base de
proyección de la subsidencia (en el nivel inferior) y un margen de 100 m entorno del polígono
proyectado en el Nivel de Ubicación de Infraestructura (ver Figura N° 2).
100m Nivel Ubicación Infraestructura 100m
50° 50° Nivel Inferior

50m 50m Nivel Hundimiento
Figura N° 2: Criterio para emplazamiento de Infraestructura de Nivel
3.6 Distancia entre niveles
A objeto de minimizar el efecto del abutment stress sobre la infraestructura minera de los
niveles que conforman un macro bloque, se estableció una distancia mínima de 18 m entre los
niveles de Hundimiento, Producción y Ventilación. Para las salas de chancado, se estableció
una distancia mínima de 80 m. entre su cota de emplazamiento y el Nivel de Hundimiento.
3.7 Variante Método de Explotación
Un análisis de los niveles de esfuerzos in situ y su incremento esperado a medida que se
profundiza la explotación de la mina, estableció que para los primeros dos niveles de
explotación del proyecto, se aplicará la técnica de Hundimiento Convencional (Ver Figura N° 3),
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mientras que para los dos niveles restantes la técnica del Hundimiento Avanzado (Ver Figura N°
4). Con ello se busca minimizar el efecto de la concentración de esfuerzos sobre las
excavaciones de la mina.
Figura N° 3: Esquema de Hundimiento Convencional.
Figura N° 4: Esquema de Hundimiento Avanzado.
3.8 Tamaño Mínimo Macrobloque
El radio hidráulico corresponde al valor resultante de la división entre el área de corte, que
corresponde al área mínima que asegura la hundibilidad del macizo rocoso, y el perímetro de
corte. A continuación se lista los radios hidráulicos y la estimación del área mínima necesaria
para que se produzca la hundibilidad, para cada nivel de explotación del PMCHS:
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Radio Área Mínima para
Nivel
Hidráulico (m) Hundibilidad (m2)
1841 20 ‐ 25 6.400 ‐ 10.000
1625 25 ‐ 27 10.000 ‐ 11.664
1409 25 ‐ 30 10.000 ‐ 14.400
1193 25 ‐ 30 10.000 ‐ 14.400
Tabla N° 2: Radio hidráulico y área mínima de hundibilidad.
Desde el punto de vista de la explotación de los macro bloques, se ha estimado que la
propagación del caving propiamente tal comenzará sólo una vez que se haya completado el
proceso de socavación del mismo, ya que los procesos de socavación y producción no
coexistirán en un macro bloque.
Como consecuencia de los valores resultantes del cálculo del área mínima para hundibilidad en
los cuatro niveles y del criterio expresado en el párrafo anterior, se definió que el área mínima
de los macro bloques será de 15.000 m2.
3.9 Distancia entre Macrobloques
A partir de simulaciones con modelos numéricos, se estableció la zona de abutment stress se
extiende entre 30 y 35 m delante del frente de hundimiento e incrementa de 2 a 2,5 veces el
esfuerzo vertical in situ. A partir de esta información y a objeto de minimizar el efecto de los
esfuerzos de borde en la infraestructura minera de macro bloques adyacentes, se estableció
que la distancia mínima entre calles de dos macro bloques vecinos, debe ser de 50 m, medidos
entre los ejes de las calles.
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4 CRITERIOS DE PLANIFICACIÓN Y DISEÑO MINERO
4.1 Uso del Pre-Acondicionamiento
Se decidió incorporar la tecnología de Pre-Acondicionamiento Mixto (DDE+FH) como una forma
de favorecer la hundibilidad al inicio de la explotación, la
propagación del hundimiento en altura y la tasa de
propagación del quiebre del macizo rocoso en la vertical.
Adicionalmente, el Preacondicionamiento aporta una mayor
flexibilidad, o cobertura al diseño, frente a posibles ajustes en
la información geomecánica base, asumiendo una
disminución del P80 de la granulometría in situ de 30%,
Considerándose beneficios sólo por este último impacto.
El diseño del Pre-Acondicionamiento para el PMCHS no
considera obras especiales para la implementación de éste,
debido a que se aprovechan las labores de los niveles de
producción y hundimiento para hacer perforaciones
ascendentes, tanto para aplicar la técnica de Debilitamiento
Dinámico con Explosivos (DDE), como la de Fracturamiento
Hidráulico (FH).
4.2 Indicador de Certidumbre para Definición de
Envolventes de Explotación
Para la definición de las envolventes de explotación se utilizó
una herramienta complementaria al método convencional,
denominada Método de Certidumbre, la cual consiste en
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realizar simulaciones de Montecarlo a las variables económicas con incertidumbre que
intervienen en el proceso de integración de reservas.
Con el objeto de obtener una definición de reservas extraíbles, más estable frente a las
variaciones de precios, costos y cargos de tratamiento, en el proceso de integración de reservas
fueron generadas funciones de distribución de probabilidad asociadas a estas variables del
Proyecto y se establecieron rangos de variación para los parámetros económicos relevantes
que participan en la definición de envolventes de los recursos explotables (ver Figura N° 5).
V1 V2 V3 V4
Variaciones
V1 V2 V3 V4
Extremas
Precio Cobre ¢US$/lb 61,8 103 140 196 40%
Precio Molibdeno US$/Kg 6,6 11 17 23,8 40%
Costo Minco US$/t 4,9 6,09 6,6 7,9 20%
0,9 1,11 1,41 1,7 20%
Costo Inversión (*) US$/t
0,5 0,57 0,85 1 20%
Costo Preparación US$/m2 950 1300 1600 2200 27%
TC US$/t Conc 66,4 83 108 129,6 20%
RC ¢US$/lb 6,64 8,3 10,8 12,96 20%
Figura N° 5: Distribuciones de Precios, Costos y Costo de Tratamiento.
Al aplicar el Método de Certidumbre a una valorización tradicional de un modelo de recursos, se
determina las reservas extraíbles en función del indicador de certidumbre de la columna
mineralizada, que corresponde a la proporción de veces que esta columna genera un beneficio
económico positivo.
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Con la metodología descrita anteriormente, se definió polígonos de explotación con un 90% de
certeza para el nivel 1.841, con un 60% de certeza para el nivel 1.625 y con un 50% de certeza
para los niveles 1.409 y 1.193 para el plan minero de 140 ktpd.
4.3 Altura de Columnas
Se adoptó restricciones a los valores mínimo y máximo de la altura de columna económica. El
mínimo, equivalente a 100 m, se encuentra condicionado por la restricción geomecánica del
halo de seguridad desde la topografía de pit final del Rajo Chuquicamata. El valor máximo, de
400 m, fue establecido en función de estudios de benchmark y experiencias exitosas en faenas
mineras con condiciones similares a las que presenta el PMCHS.
4.4 Velocidad de Extracción
El criterio adoptado para determinar la Velocidad de Extracción de mineral en un punto,
corresponde a un valor diferenciado según la condición en la que se encuentra la columna
respectiva. Así, durante el período de hundimiento, es decir, lo primeros dos años, la velocidad
se estableció en un máximo de 0,2 t/m2-día 1 , período en el que principalmente se realizan
faenas de extracción del esponjamiento del mineral socavado del macro bloque. A continuación,
y hasta lograr el 25% de la extracción de la columna, la velocidad de extracción máxima se
estableció en 0,39 t/m2-año. Se estima que al lograr la extracción del 25% de la columna se
produce la conexión del caving a superficie o al material quebrado del nivel superior, según
corresponda. Finalmente, para los puntos de extracción conectados, es decir, con una altura de
columna extraída superior al 25%, la velocidad de extracción máxima se estableció en 0,60
t/m2-día (ver Tabla N° 3).
1 2
Para el primer año de explotación, la velocidad de extracción máxima promedio anual ( 360 días) se estableció en 0,1 t/m -día,
durante el cual se operará un total de 150 días en la extracción del esponjamiento. Esto es equivalente a una velocidad promedio
2
de 0,2 t/m -día durante el período efectivo de extracción, es decir, los 150 días.
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Velocidad de Extracción
Condición t/m2‐día Observaciones
año 1 ‐ año 2 0,20 Durante Hundimiento
Altura Columna Extraída < 25% 0,39
En régimen
25% < Altura Columna Extraída 0,60
Tabla N° 3: Velocidades de extracción.
En general, estos valores obedecen a estudios de benchmark de experiencias exitosas en
faenas mineras de características similares al PMCHS.
4.5 Ramp Up
El Ramp-Up corresponde a un período de incrementos progresivos de producción, es decir,
queda definido por el período comprendido entre el inicio de producción de un macro bloque
hasta el momento que alcanza su régimen. Para la determinación de estos incrementos se
consideraron estudios de benchmark asociados a experiencias exitosas en faenas mineras,
cuyas características se asemejan a las condiciones del macizo rocoso y de explotación del
PMCHS. Así, se estableció que el crecimiento anual promedio de la producción de un macro
bloque durante el ramp-up no debe superar las 7.000 tpd. (Ver Figura N° 6)
Incremento Producción Anual Corregida por Factores de Aprendizaje
y Producción Diaria para MB
7.000 25.000
6.000
20.000
Incremento Producción tpd
5.000
15.000
4.000
tpd
3.000
10.000
2.000
5.000
1.000
0 0
0 1 2 3 4 5 6
Año
Producción Anual Inc.Prod.Corr.x Aprendizaje
Figura N° 6: Incremento Producción Anual y Producción Diaria por Macro Bloque

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4.6 Punto de Entrada de la Dilución
El Punto de Entrada de Dilución, corresponde al porcentaje estimado de extracción de la
columna de roca, en el cual aparece la primera piedra de material diluyente en el punto de
extracción. La condición del primer nivel, respecto de los tres niveles restantes, difiere en la
ausencia de material diluyente por sobre la columna in situ donde se ubica el macro bloque, al
momento del inicio de la explotación. Se estima que una vez que las columnas de mineral del
primer nivel conecten a superficie, es decir, a un 25% de extracción (sin considerar efecto del
PA) se comience a producir el derrame de material sin ley desde las paredes del rajo, para
alojarse por sobre el bloque de mineral. Ante esta característica se concluye que la dilución del
mineral del primer nivel se retardará respecto de la condición de los otros tres niveles, los
cuales presentan al inicio de su explotación material diluyente por sobre el macro bloque
resultante de la explotación del nivel superior, ya agotado.
Estudios de benchmark en faenas de condiciones similares de tipo de roca, indican que el punto
de entrada de dilución se encuentra entre un 40% y un 60% de la columna de roca extraída.
Para el PMCHS, se ha establecido un 50% como punto de entrada de dilución para el primer
nivel y un 40% para los tres niveles restantes.
Para la caracterización del material diluyente, se realizó una estimación de las leyes promedio
contenidas en un cuerpo definido por la proyección de la subsidencia hasta superficie, con un
ángulo de subsidencia de 50°, a una envolvente de explotación definida en la cota 1.550
m.s.n.m. A la cubicación de dicho cuerpo se le descontó la cubicación del cuerpo contenido
entre la proyección vertical de la periferia de la envolvente de explotación y la superficie, por
corresponder, aproximadamente, al mineral a ser extraído durante la explotación de los niveles
sobre dicha (Ver Figura N° 7). Al diferencial de ambas cubicaciones, material que se estimó
como el futuro diluyente, se le calcularon las leyes de Cobre (0,1 %), Molibdeno (30 ppm) y
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Arsénico (20 ppm), las que para efectos de planificación minera fueron consideradas como
leyes del material diluyente.
Material
Material
Diluyente
Diluyente
Pit Final
Columna
Mineralizada
1.550 m.s.n.m
Figura N° 7: Material Diluyente
4.7 Uso de Tecnologías Probadas
El proyecto definió que todos los diseños propuestos deben ocupar Tecnología Probada. Se
entiende por Tecnología Probada, aquellas que han sido utilizadas con éxito por un periodo de
tiempo aceptable en la operación de minas de la Corporación y/o de cualquier parte del mundo
y en tamaños equivalentes a mediana y gran minería metálica.
Se trata de tecnologías que capturen valor, pero también deben otorgar mejor calidad de vida y
una operación segura para las personas y los bienes físicos.
En consecuencia, no serían tecnologías probadas aquéllas que cumplen parcialmente o en
nada respecto a tal definición.
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5 CRITERIOS PARA DISEÑO DE INFRAESTRUCTURA DE NIVEL
5.1 Ubicación y Emplazamiento de Infraestructura de Nivel
A objeto de cautelar la continuidad operacional de la Infraestructura de Nivel, ante un
incremento en el área del polígono de explotación, producto de cambios en las condiciones
futuras de precios, que favorezcan los resultados económicos del proyecto, se determinó ubicar
esta infraestructura fuera del polígono de reservas generado a partir de un indicador de
certidumbre 2 equivalente al 25%.
500 m.
Proyección
Subsidencia
Global
Polígono con
25% de
Certeza
Figura N° 8: Infraestructura Nivel 1.
A modo de ejemplo, en la Figura N° 8 se observa, en color rojo, el polígono de explotación con
un 90% de certeza, el cual define las reservas extraíbles en el nivel, bajo las condiciones de
evaluación de reservas del proyecto. La línea gris indica el contorno del polígono obtenido con
2
Para una descripción del Indicador de Certidumbre, ver punto 4.2 de este documento.
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un 25% de certeza que, en conjunto con las restricciones geomecánicas descritas en el punto
3.5 de este documento, limita la ubicación de la Infraestructura de Nivel.
5.2 Barrios Cívicos y Talleres
Dado que la secuencia de explotación y agotamiento de las reservas de un nivel, con inicio en el
centro del cuerpo y crecimiento en direcciones opuestas norte-sur, favorece el distanciamiento
progresivo entre las áreas en producción de un nivel a partir del centro de éste, y a objeto de
minimizar la distancia entre estas áreas y el Barrio Cívico y Talleres de Mantenimiento de
Equipos, se determinó la configuración de la infraestructura de nivel con dos barrios cívicos y
dos talleres de mantenimiento de equipos, uno norte y otro sur, ubicados en función del centro
de masa de las áreas de producción configuradas al norte y sur del eje central del polígono de
explotación (ver Figura N° 9).
Figura N° 9: Distribución Sector de Oficinas y Talleres.
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6 CRITERIOS DE DISEÑO PARA ACCESO MINA
6.1 Selección de Acceso y Medio de Transporte Mina
La determinación de la configuración del Acceso Mina, es decir, la infraestructura minera y el
medio de transporte del personal a interior mina, fue determinada en función de criterios
técnicos y económicos. Los primeros consideraron la evaluación de los parámetros de tiempo
de traslado, plazo de construcción, seguridad, flexibilidad para el ingreso de equipos y
materiales, flexibilidad en caso de emergencia e impacto ambiental. Desde el punto de vista
económico, se utilizó la determinación del valor actualizado de costos de inversión y operación.
Ambos criterios fueron condensados en una matriz de evaluación que, en función de
ponderadores, entregó la alternativa adecuada para el diseño de proyecto (Rampa / Bus).
6.2 Número de Rampas y de Vías en Acceso Mina
La determinación de un total de dos rampas para el Acceso Mina da cumplimiento al Artículo
79° del Decreto N°132/2002 Reglamento de Seguridad Minera, que textualmente indica: “En
toda mina de explotación deberán existir, a lo menos, dos labores principales de comunicación
con la superficie, ya sean piques, chiflones o socavones, de manera que la interrupción de una
de ellas no afecte el tránsito expedito por la otra…..”.
Adicionalmente, como criterios específicos del proyecto se estableció evitar eventos de alta
congestión en períodos de máxima demanda de esta infraestructura; minimizar el tiempo de
traslado en horarios de cambio de turno; otorgar mayor holgura operacional frente a
emergencias y planes de evacuación de la mina; facilitar el mantenimiento y reparaciones
mayores de los túneles y carpetas, disminuir el riesgo operacional de colisión al eliminar el
tránsito en doble sentido y permitir, a través de un acceso expedito, alcanzar altos estándares
de productividad en todas las actividades del proceso de producción como de desarrollos mina.
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En conjunto, todos estos criterios configuran el Acceso Mina, con dos rampas paralelas, de dos
vías o carriles cada una y tránsito unidireccional. La Figura N° 10 muestra una vista general del
Acceso Mina.
Figura N° 10: Vista General Túneles de Acceso Mina.
6.3 Trazado y Pendiente
Respecto del trazado de las rampas de Acceso Mina, el diseño de proyecto estableció la
necesidad de configurar un trazado recto, con una pendiente máxima de 10%, a objeto de
facilitar la construcción y mantenimiento de la vía, otorgar mayor seguridad al tránsito de equipo
rodante y prolongar la vida útil de los equipos de transporte en general.
Adicionalmente, se estableció que el trazado debería minimizar el tiempo de traslado y la
cantidad de transbordos en el trayecto del personal desde Calama y conectar lo más próximo
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posible al Nivel de Producción del Nivel 1. Finalmente, el diseño del Acceso Mina debería, en lo
posible, propiciar las sinergias constructivas con otras obras del Proyecto.
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7 CRITERIO DE DISEÑO PARA SISTEMA DE TRANSPORTE PRINCIPAL
7.1 Pendiente Túnel de Transporte Principal
Con el propósito de facilitar la construcción de los túneles y las labores de mantenimiento del
sistema de transporte principal, se estableció una pendiente máxima para el túnel correa de
15%.
7.2 Trazado del Sistema de Transporte Principal
Dado que los puntos de transferencia de mineral (chutes), dentro de una sistema de transporte
por correas transportadoras, son las áreas más vulnerables y que originan la mayor cantidad de
detenciones operacionales, se decidió definir una configuración de Transporte Principal por
Correa con la menor cantidad de estaciones de transferencias, y un trazado en línea recta, sin
curvas horizontales, de manera que dichos procesos de traspaso se lleven a cabo de manera
fluida (en 180°), vale decir, sin cambios de dirección en el flujo de mineral.
7.3 Capacidad de Diseño del Sistema de Transporte Principal
En vista que el sistema de transporte principal constituye una infraestructura estratégica dentro
de la cadena productiva de la mina, cuyas dimensiones de equipos y complejidad de
instalaciones, la caracterizan como una infraestructura poco versátil o adaptable ante un
eventual y sostenido crecimiento de la producción de la mina, se optó por diseñar una
configuración de transporte cuya capacidad instalada posea una holgura de producción de
20.000 tpd en régimen operacional.
Lo anterior, redunda que el sistema de transporte principal proyectado para el plan de 140 ktpd
es capaz de transportar a régimen 160 ktpd de mineral.
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8 CRITERIO DE DISEÑO PARA SISTEMA DE VENTILACIÓN
8.1 Dimensionamiento de las Vías del Circuito de Ventilación Principal
El dimensionamiento de las vías del circuito de ventilación principal fue realizado a partir del
cálculo de secciones económicas, integrando en el análisis los conceptos de velocidad de
diseño y velocidad máxima para el aire en estas vías. La velocidad de diseño impone un límite
para la operación técnicamente factible del circuito en el largo plazo, mientras que la velocidad
máxima para el aire en las vías, asegura la factibilidad técnica en el corto plazo. A partir de este
concepto se realiza el cálculo de la capacidad de diseño y máxima de las vías de ventilación
que, en conjunto con el perfil de demanda de ventilación de la mina, calculado para toda la vida
del proyecto, permite establecer la configuración del circuito en el tiempo, en otras palabras, el
número de vías en operación para cada año del proyecto, por tramo del circuito. A partir de
esta información y para diferentes combinaciones de secciones y diámetros de las vías de
ventilación, se determinan los costos de inversión y de operación del circuito de ventilación
principal, cuyos resultados se analizan comparativamente a objeto de establecer la
configuración que represente los mejores resultados económicos para el proyecto. Las
velocidades de diseño para piques, chimeneas y galerías de ventilación corresponden a 16 m/s,
16 m/s y 10 m/s, respectivamente; las velocidades máximas utilizadas son 20 m/s, 20 m/s y 12
m/s, respectivamente.
8.2 Emplazamiento de Portales Circuito de Inyección Principal
A objeto de asegurar la calidad del aire de inyección a la mina, se adoptó como criterio para la
identificación de zonas de captación de aire limpio, aquellas donde se asegure que, para los
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contaminantes presentes en el sector 3 , la concentración promedio ponderada de ocho horas no
sobrepase, en ningún momento del año, el 50% del Límite Permisible Ponderado estipulado por
el DS 594, corregido a la altitud de emplazamiento de la faena.
Para proyectar a futuro la concentración de los contaminantes en el área del proyecto, se
desarrolló un modelo de dispersión atmosférica de las emisiones de SO2, As, MP10 y SiO2, que
se proyecta provendrán de tres principales fuentes de emisión, a saber: la operación de la
Fundición Chuquicamata, las faenas mineras que se proyecta en operaciones, de acuerdo al
Plan Minero de la División Codelco Norte, y la descarga en superficie del circuito de extracción
principal del Proyecto. En la Figura N° 11 se puede observar se puede observar la disposición,
a nivel del suelo, del límite que separa las áreas con aire contaminado y fresco, según el criterio
descrito anteriormente, donde la línea roja indica la envolvente 50% del LPP.
3
Los contaminantes identificados en el área de entorno del proyecto y que fueron incluidos en el modelo,
corresponden a anhídrido sulfuroso (SO2), polvo respirable de tamaño menor a 10 micrones (MP10), polvo con
contenido de sílice libre superior al 30% (SiO2) y arsénico (As).
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Figura N° 11: Zonas de Captación de Aire Limpio
8.3 Control de Polvo en el Sistema de Traspaso
Un problema habitual que se origina en el Nivel de Producción, es la contaminación con polvo
producto de la descarga del mineral, desde los LHD a los puntos de vaciado. Generalmente, la
solución que aplica a esta problemática es el control del contaminante en la fuente de origen, a
objeto de evitar la extensión del área contaminada al resto del nivel, lo cual se logra con la
implementación de sistemas que utilizan el agua como agente depresor del polvo. Las
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características particulares del proyecto, hacen prever que el polvo constituye uno de los
principales agentes contaminantes, a lo largo de toda la cadena productiva.
A objeto de complementar el control del polvo en el Nivel de Producción, además de la
habilitación de sistemas rociadores de agua en los puntos de vaciado, se adoptó como criterio
de diseño la interconexión del sistema de traspaso al circuito de ventilación de extracción
secundaria, con el propósito de generar un diferencial de presión negativa al interior del pique,
respecto del nivel de ventilación, lo que generará un flujo descendente del aire a través de los
piques de traspaso, impidiendo la salida de polvo desde el pique hacia el Nivel de Producción y
complementando el control del contaminante en la boca del pique. Esta conexión se logra por
medio de la habilitación de un regulador de aire, en la galería constructiva del sistema de
traspaso, la cual conecta a las galerías de ventilación de extracción secundaria.
8.4 Control de Contaminantes en Túneles de Acceso Mina y de Transporte Principal
La ocurrencia de un incendio al interior de los túneles de acceso y de transporte principal del
proyecto, constituye uno de los principales riesgos del proyecto, tanto por la carga de fuego
existente en ambos sistemas y la probabilidad cierta de ocurrencia, como por los efectos que un
evento de este tipo generaría en los trabajadores, ya que afectaría las principales vías de
evacuación del personal. A objeto de minimizar el riesgo de contaminación de la mina ante un
evento de este tipo, se determinó que el diseño del circuito de ventilación de esta infraestructura
deberá garantizar permanentemente un flujo de salida desde la mina.
En este mismo sentido y a objeto de minimizar el riesgo de contaminación de la mina por humos
y gases de un eventual incendio que afecte instalaciones en superficie, se determinó que el
diseño del circuito de ventilación de las galerías de acceso y de transporte principal, debe
mantener permanentemente un flujo de salida de aire a través de los portales. La Figura N° 12
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muestra esquemáticamente la distribución de flujos resultante de la aplicación de ambos
criterios, en el diseño del circuito de ventilación de esta infraestructura.
Figura N° 12: Circuito de Ventilación de Galerías de Accesos y de Transporte Principal
8.5 Cálculo de requerimientos de ventilación
El cálculo de requerimientos de ventilación, fue realizado en base a criterios de aplicación
específica a cada una de las operaciones unitarias de la mina, tanto productivas, como de
servicios y apoyo a la producción. A continuación, la resume los principales criterios de cálculo
de requerimiento de ventilación utilizados.
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Nivel / Área Criterio Observaciones
90.000 cfm para cada frente de hundimiento
Hundimiento Dilución de gases post tronadura
(máximo de por cada nivel).
Producción 2,83 m3/hp de LHD (diesel) 35.000 cfm por cada calle/equipo en producción.
Chancado 20 renov./hora 25.000 cfm por sala de chancado en operaciones.
Correa Intermedia 1 m/s con flujo Homotropal * 50.000 cfm por túnel en operación (5,5 x 4,5 m).
Correa Colectora 1 m/s con flujo Homotropal 65.000 cfm por túnel en operación (6,5 x 5,0 m).

130.000 cfm por tramo de túnel, con extracción en
Correa de Nivel 1,5 m/s flujo Homo y Antitropal**
estación de transferencia
Stock Subterráneo 1 m/s con flujo Antitropal 205.000 cfm para galerías de correa.
Transporte Principal 2 m/s con flujo Homo y Antitropal 170.000 cfm por cada tramo del circuito.
Accesos Principales 2 m/s con flujo Homo y Antitropal 170.000 cfm por cada tramo del circuito.
Infraestructura Ver Tabla N° 5
Tabla N° 4 Criterios de cálculo de requerimientos de ventilación, para operaciones unitarias
* Corresponde a flujo de ventilación en la misma dirección de avance de la correa transportadora.

** Corresponde a flujo de ventilación en dirección contraria al avance de la correa transportadora.
Volumen
Criterio Req. Unitario Cantidad Req. Total
Tipo de Infraestructura Unit.
Renov / hora m3 cfm un cfm
Polvorín 6 3.200 12.000 2 24.000
Petrolera 15 2.500 23.000 3 69.000
SSEE 30 375 7.000 2 14.000
Estacionamiento buses 8 4.000 19.000 1 19.000
Bodega 5 4.000 12.000 1 12.000
Planta Trat. A. S. y Estanque Aceite Usado 8 3.200 16.000 1 16.000
Planta Hormigón 6 4.900 18.000 1 18.000
Planta Shotcrete 6 4.900 18.000 1 18.000
Estanque Almacenamiento Diesel 15 3.200 29.000 1 29.000
Barrio Cívico 10 6.400 38.000 2 76.000
Taller Mantenimiento 8 24.000 113.000 2 226.000
Red Vial Área Infraestructura 170.000 1 170.000
Tabla N° 5 Criterios de cálculo de requerimientos de ventilación infraestructura de servicios.
Adicionalmente, al requerimiento calculado a partir de los criterios de operaciones unitarias, se
agregó un 20%, como promedio, para cubrir las operaciones de desarrollo y construcción de
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nueva área del proyecto y un 10% adicional para cubrir las pérdidas o fugas del circuito de
ventilación.
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9 CRITERIOS DE GESTIÓN OPERACIONAL
9.1 Fluctuación de Producción entre Nivel de Producción y Sistema de Chancado
A objeto de otorgar al proceso productivo, una mayor capacidad de absorber fluctuaciones
operacionales entre los niveles de Producción y Chancado, se estableció dotar al sistema de
traspaso de tolvas de almacenamiento de mineral.
Lo anterior, significó proyectar, por cada chancador, dos tolvas cuya capacidad es 2.000
toneladas cada una (ver Figura N° 13).
E
LL E
CA LL
CA
E
LL
CA
PUNTO DE VACIADO
ZA
NJ
A
E
LL
CA
PIQUE DE TRASPASO
TOLVA DE TRASPASO
SALA DE CHANCADO
ALIMENTADOR
Figura N° 13: Tolvas de Traspaso.
9.2 Fluctuación de Producción entre Niveles de Explotación y Sistema de Transporte
Principal
A objeto de otorgar al proceso productivo, una mayor capacidad de absorber las fluctuaciones
operacionales horarias de producción entre los niveles productivos y el Sistema de Transporte

Página 34 de 41
Principal, se determinó incorporar un Sistema de Acopio Centralizado Subterráneo, emplazado
entre las correas de nivel y el Sistema de Transporte Principal, con una capacidad proyectada
de 24.000 toneladas vivas. Esto genera un
desacoplamiento de la disponibilidad global del sistema
entre ambos bloques, uno de alimentación de mineral
(“aguas arriba”) y otro de transporte principal (“aguas
abajo”), lo que incrementa la disponibilidad total del
sistema de manejo de minerales y la consecuente
disminución del tamaño nominal de los equipos del
sistema.
9.3 Capacidad de Diseño del Sistema de
Transporte Intermedio
La capacidad del sistema de correas de transporte
intermedio, proyectadas bajo cada uno de los macro
bloques (Ver Figura N° 14), fue definida en función de la
capacidad unitaria de los chancadores, de 800 a 1.000
tpd, y la cantidad máxima de chancadores que
alimentarán a esta correa. Dado lo anterior, para el
macrobloque más común, que tiene 2 chancadores, la
capacidad de diseño de la correa es de 2.000 tph.
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Figura N° 14: Esquema de Ubicación Correas Intermedias.
9.4 Continuidad Operacional de la Planta Concentradora
Con el objeto de asegurar continuidad en la alimentación de mineral a la planta concentradora,
se determinó la construcción de un Sistema de Acopio en Superficie, ubicado a la salida del
túnel de transporte principal y entre los sistemas de transporte principal subterráneo y de
superficie (over land). Este acopio consiste en una instalación confinada, que permite el
almacenamiento de mineral, con una capacidad de 90.000 toneladas vivas, y que garantiza una
continuidad operacional de 16 horas en caso de detención del sistema productivo de la mina.
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10 CRITERIOS DE INFRAESTRUCTURA ELÉCTRICA, DE SISTEMAS DE CONTROL Y
MONITOREO Y DE SISTEMAS DE TELECOMUNICACIONES E INFORMÁTICOS
10.1 Infraestructura Eléctrica
Para el diseño del sistema de alimentación eléctrica, con potencia entre 220 kV y 4,16 kV, se
adoptó el criterio de redundancia, conocido también como criterio n-1. Esto significa que el
diseño de las subestaciones eléctricas considera la instalación de dos transformadores de
poder, cada uno de ellos con la capacidad de absorber la demanda máxima del sistema, de
manera tal que si uno de ellos fallara, el segundo tiene la capacidad suficiente para dar
continuidad a la alimentación eléctrica, bajo las mismas condiciones de demanda máxima.
Asimismo, cada subestación principal recibirá la energía a través de dos alimentadores, cada
uno de los cuales estará en condiciones de transmitir toda la energía requerida por la
subestación en caso de falla de uno de ellos. Además, el tendido de los alimentadores
eléctricos se realizará por rutas físicas distintas, generando anillos, de manera tal de generar
redundancia y asegurar el suministro en caso de eventos no deseados.
10.2 Sistemas de Control y Monitoreo
En general, todos los Sistemas de Control deben ser redundantes, en media y electrónica. Esto
significa que existirán anillos lógicos y físicos para asegurar una correcta operación y monitoreo
de los distintos sistemas de la futura mina subterránea.
Los sistemas de control deberán cumplir, a lo menos, con las siguientes características:
• Robustez
• Redundancia
• Escalabilidad
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• Interoperatividad
El proceso de control de procesos productivos y sistema de apoyo a la producción, será
centralizado en una Sala de Control Central, proyectada en el área de infraestructura de
superficie, ubicada en el entorno de los portales de acceso mina.
10.3 Sistemas de Telecomunicaciones
Los equipos deberán ser redundantes, tanto física, como lógicamente. En el caso de los enlaces
redundantes de fibra óptica, las canalizaciones considerarán rutas independientes y separadas
para cada circuito.
Todos los equipos suministrados deberán ser dimensionados para disponer de capacidades de
expansión modular, de modo que puedan ser agregadas tarjetas, módulos y otros
componentes, sin necesidad de cambio de equipos completos.
10.4 Sistemas Informáticos
El Sistema de Informática General y Administrativa será soportado por una red independiente
en la comunicación de extremo a extremo. Los equipos deben ser redundantes, tanto física,
como lógicamente. En el caso de los enlaces redundantes de fibra óptica, las canalizaciones
considerarán rutas independientes y separadas para cada circuito.
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11 CRITERIOS DE SUSTENTABILIDAD
11.1 Restricción de la Cuenca Hidrogeológica
El modelo hidrogeológico descrito para el área, identifica la existencia de cuerpos de aguas
subterráneas presentes en la Cuenca Calama. El modelo conceptual ha sido sectorizado, en
función de características geológicas e hidrogeológicas, en tres dominios, denominados norte,
sur y este. De ellos el que se encuentra más cercano al yacimiento corresponde al Dominio
Norte, el cual contiene un acuífero con nivel freático detectado a profundidades variables de 6 y
20 m. La restricción para el diseño impuesta por este modelo, indica la imposibilidad de ubicar
excavaciones dentro de los límites de las cuencas, específicamente del Dominio Norte de la
Cuenca Calama. En caso que se proyectara alguna infraestructura dentro de los límites de la
cuenca, el proyecto debería generar e implementar las medidas de mitigación del impacto, lo
cual, si bien es técnicamente factible, agrega un costo adicional y una carga compleja al
proyecto, desde el punto de vista de la operación y mantención de esta infraestructura.
En la Figura N° 15 se puede apreciar en color magenta proyección de la cuenca hidrogeológica
del río Loa y en color rojo se indica la envolvente 50% del LPP. Además, en la misma figura, se
puede observar los trazados finales de los túneles de acceso, del túnel que pertenece al
transporte principal de mineral y de las galerías que pertenecen al circuito principal de inyección
de aire fresco.
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Figura N° 15: Restricción Cuenca Hidrogeológica del Río Loa
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CRITERIOS ESPECÍFICOS DE DISEÑO

8.3 Control de Polvo en el Sistema de Traspaso 29

Figura N° 1: Criterio para emplazamiento de Infraestructura Permanente. .....................................11

Figura N° 2: Criterio para emplazamiento de Infraestructura de Nivel .............................................12

Figura N° 3: Esquema de Hundimiento Convencional. ....................................................................13

Figura N° 4: Esquema de Hundimiento Avanzado. ..........................................................................13

Figura N° 5: Distribuciones de Precios, Costos y Costo de Tratamiento. ........................................16

Figura N° 6: Incremento Producción Anual y Producción Diaria por Macro Bloque.........................18

Figura N° 7: Material Diluyente ........................................................................................................20

Figura N° 8: Infraestructura Nivel 1. .................................................................................................21

Figura N° 9: Distribución Sector de Oficinas y Talleres. ..................................................................22

Figura N° 10: Vista General Túneles de Acceso Mina. ....................................................................24

Figura N° 11: Zonas de Captación de Aire Limpio ...........................................................................29

Figura N° 12: Circuito de Ventilación de Galerías de Accesos y de Transporte Principal ...............31

Figura N° 13: Tolvas de Traspaso....................................................................................................34

Figura N° 14: Esquema de Ubicación Correas Intermedias.............................................................36

Figura N° 15: Restricción Cuenca Hidrogeológica del Río Loa........................................................40

Tabla N° 1: Subsidencia, Ángulos de quiebre y zona de influencia en superficie............................10

Tabla N° 2: Radio hidráulico y área mínima de hundibilidad............................................................14

Tabla N° 3: Velocidades de extracción. ...........................................................................................18

Tabla N° 4 Criterios de cálculo de requerimientos de ventilación, para operaciones unitarias........32

Tabla N° 5 Criterios de cálculo de requerimientos de ventilación infraestructura de servicios. .......32

cartera de Proyectos de la División Codelco Norte (DCN) el Proyecto Mina Chuquicamata

el resguardo del medio ambiente.

Actualmente, el Proyecto se encuentra finalizando la fase de Ingeniería de Pre-Factibilidad,

periodo en el cual se realiza la documentación y el proceso de revisiones de estamentos

corporativos y externos a Codelco, con miras a solicitar la aprobación de fondos para el

desarrollo de la siguiente fase de ingeniería.

es consolidar y describir, de manera sucinta, los criterios y definiciones específicos utilizados

durante el estudio de Pre-Factibilidad del Proyecto Mina Chuquicamata Subterránea. Estos

criterios, en gran medida configuran el diseño general de la mina, de diversas infraestructuras

de la misma, de laboreos y de las operaciones mineras en su conjunto.

El alcance de este documento corresponde a la recopilación de los criterios específicos de

Se excluye de este alcance aquellos criterios normativos y estándares de cada disciplina de la

ejemplo, de los contenidos en documentos de la Vicepresidencia Corporativa de Proyectos, los

A continuación se describe los principales criterios geomecánicos, en base a los cuales se

estableció el emplazamiento y diseño de la infraestructura del PMCHS.

3.1 Falla Oeste

La Falla Oeste restringe la ubicación de cualquier infraestructura o

excavación del proyecto, en todos sus niveles, a una distancia no

menor del rango entre 40 a 60 m. al Este de esta estructura principal,

por lo tanto, no se podrá proyectar excavaciones de ningún tipo, a una

distancia de la falla oeste menor a la indicada, ni que atraviesen esta

estructura, ni tampoco al oeste de la falla.

3.2 Pit Final

A partir de la topografía de pit final del rajo Chuquicamata, se

establece un halo de seguridad de 100 m en profundidad, que define

una envolvente de roca dentro de la cual no se podrá proyectar

excavaciones permanentes ni infraestructura para el proyecto, debido

que se proyecta un desmedro en la calidad geotécnica de la roca,

producto de las operaciones mineras de explotación del rajo.

3.3 Calidad de la roca

Dentro de las Unidades Geotécnicas Básicas identificadas en el

modelo geotécnico del proyecto, se reconoce la unidad Roca Cuarzo-

Sericita (RQS), la cual se clasifica a su vez, en tres grupos, según la

relación entre Cuarzo y Sericita que se presente en la roca, esto es:

1) Q>S, es decir, la cantidad de Cuarzo en la roca, es mayor a la de Sericita;

2) Q=S, ambos minerales se encuentran en la misma proporción en la roca;

3) Q<S, con la proporción de Cuarzo en la roca, menor a la de Sericita.

Las características propias de estos minerales, sumado a la proporción en que se encuentren

en la Unidad Geotécnica Básica, condiciona el comportamiento de esta unidad, el cual supone

se adoptó la determinación de restringir el emplazamiento de Infraestructura del Proyecto en

áreas donde se presente esta Unidad Geotécnica Básica.