UNIVERSIDAD NACIONAL JORGE BASADRE GROHMANN

FACULTAD DE CIENCIAS AGROPECUARIAS

ESCUELA DE INGENIERÍA EN INDUSTRIAS ALIMENTARIAS

TRABAJO ENCARGADO N°02

RELACION ENTRE BPM, HACCP,

POES

NOMBRES :

 LALESKA SALINAS FALLA 14-111023

CURSO : CONTROL DE CALIDAD

DOCENTE : Msc. ENRIQUE DE FLORIO

TURNO : JUEVES 11-1 PM

TACNA – PERÚ
2018
 RELACION ENTRE BPM, HACCP, POES

La Inocuidad Alimentaria o Seguridad Alimentaria es una garantía de que los

alimentos bajo análisis no causarán daño al consumidor cuando se preparen
y/o consuman de acuerdo con el uso para el que fueron producidos.

La inocuidad de los alimentos es una responsabilidad que comparten todos los

eslabones de la cadena agroalimentaria.

1. BPA Y BPM, EL COMIENZO DE LA CADENA

Existen dos herramientas básicas que garantizan la obtención de
productos inocuos para uso humano desde el comienzo de la cadena
agroalimentaria: las BPA y las BPM.

Las BPA (Buenas Prácticas Agrícolas) son procedimientos que se aplican

en la producción primaria y comprenden la utilización y selección de
áreas de producción, el control de contaminantes, plagas y
enfermedades de animales y plantas y la adopción de prácticas y
medidas para asegurar que el alimento sea producido en condiciones
higiénicas apropiadas.
Las BPM (Buenas Prácticas de Manufactura) son procedimientos que se
aplican en el procesamiento de alimentos y su utilidad radica en que nos
permite diseñar adecuadamente la planta y las instalaciones, realizar en
forma eficaz los procesos y operaciones de elaboración,
almacenamiento, transporte y distribución de alimentos.
Según el Codex Alimentarius, las BPM incluyen los siguientes principios
fundamentales:

 Producción Primaria
 Proyecto y construcción de las instalaciones
 Control de las operaciones
  Instalaciones: mantenimiento y saneamiento
 Instalaciones: higiene personal
 Transporte
 Información sobre los productos y sensibilización de los
consumidores
 Capacitación

A su vez, es imprescindible un correcto manejo de la documentación

asociada: los instructivos, los procedimientos y los registros.
Esta es la base para el correcto funcionamiento de un sistema de BPM
bajo los principios indicados.
Las BPM y las BPA se articulan, convirtiéndose en un prerrequisito de los
sistemas HACCP.

2. POES

La definición específica que aparece en el decreto 1500 del 2007 es:

Todo procedimiento que un establecimiento lleva a cabo diariamente,

antes y durante las operaciones para prevenir la contaminación directa
del alimento.

Esta definición nos da dos connotaciones importantes, antes y durante el

proceso, osea, lo que vamos a denominar como el pre-operativo, que es
todo lo que se hace antes de arrancar mis labores y las actividades
operativas con limpieza y desinfección que se realizan durante el
proceso.

Todo esto también se relaciona con otra definición importante:

Operaciones Sanitarias. De acuerdo al decreto, son todas las
operaciones que comprenden la limpieza y desinfección aplicada a las
superficies de las instalaciones, utensilios y equipos utilizados en el
establecimiento que NO tienen contacto directo con el alimento, para
evitar cualquier tipo de condición insalubre y su contaminación.

Como puedes ver esta definición nos aclara que hay operaciones que
“No tienen contacto directo con el alimento” y así se deduce que los
POES se aplican a todas esas superficies que tienen contacto con el
alimento.

¿Cuál es el objetivo básico de los POES?

El objetivo básico de los POES es reducir al máximo la contaminación
directa o indirecta de los productos alimenticios y si vamos
específicamente a la legislación, la terminología de POES que se
encuentra en el decreto 1500, se refiere principalmente a productos
cárnicos, sin embargo esto no quiere decir que esta definición no la
podamos aplicar en otros tipos de alimentos.

Otro de los objetivos permite asegurar la limpieza de los superficies que

entran en contacto con el alimento, asegurar la limpieza en las
instalaciones de cualquier tipo de equipos antes de dar comienzo a las
operaciones y durante estas para reducir cualquier tipo de
contaminación.

¿Cuál es entonces la diferencia entre POES y Operaciones Sanitarias

generales?
Entendiendo un poco lo que dice la reglamentación, entonces,
podemos ver que la gran diferencia entre los POES y las Operaciones
Sanitarias es lo que está en contacto con el alimento y lo que no está en
contacto con éste. Ahí es donde la legislación diferencia muy bien cómo
se debe cumplir el tema de POES.
Además pensando en el tema de Inocuidad es importante tener en
cuenta las siguientes definiciones:
 Peligros: Son todos esos agentes químicos, biológicos o físicos que
puedan llegar al alimento o que puedan estar en el alimento y
puedan causar un daño.
 Riesgo: Es la probabilidad de que esos peligros puedan ocurrir.
El riesgo a la inocuidad de los alimentos es la probabilidad que existan
peligros biológicos, químicos o físicos que ocasionan que el alimento no
sea inocuo. Todo esto se evita y controla con un programa
correctamente diseñado e implementado de POES.

Calidad Superior busca ayudar a los profesionales de calidad de la

industria alimenticia Latinoamericana a elevar los estándares y a impulsar
la disciplina de la Inocuidad en las empresas de alimentos.
3. HACCP
HACCP (Hazard Analysis Critical Control Point, o Análisis de Peligros y
Puntos de Control Críticos) es un proceso sistemático del tipo preventivo
que asegura la inocuidad alimentaria.
Su implementación está gobernada por 7 principios fundamentales:

Principio 1:
Detectar los peligros potenciales en cada etapa del proceso, de la
cadena.
Esto generalmente se realiza con la ayuda de un diagrama de flujo
completo del proceso.
Los peligros a los que se hace mención corresponden a peligros para el
consumidor, no a la calidad del producto.

Principio 2:
Detectar los Puntos Críticos de Control o PCC, es decir, determinar en qué
puntos del proceso se deben realizar los controles para asegurar que
toda la cadena está libre de peligros.

Principio 3:
Establecer los límites críticos.
En primer lugar se deberán identificar los parámetros cuantitativos que
tengan relación con los potenciales peligros (concentración de algún
elemento, temperatura, etc.) y luego se deberán establecer los máximos
permitidos por cada uno de ellos.

Principio 4:
Definir un sistema de vigilancia de estos puntos, contemplando quiénes
realizarán los controles y con qué frecuencia.

Principio 5:
Definir las acciones correctivas, que indiquen qué hacer cuando los
parámetros de los PCC estén fuera de control.

Principio 6:
Establecer un Sistema de Verificación, para garantizar que están
correctamente definidos los PCC, que se identifican correctamente los
parámetros y que sus valores son reducidos hasta valores aceptables.

Principio 7:
Crear un Sistema de Documentación completo que incluya todos los
instructivos, procedimientos y registros adecuados para garantizar el
correcto funcionamiento del HACCP.
Para la implementación óptima del HACCP se sigue una serie de 12
pasos.
Existen 12 pasos ordenados que garantizan la correcta implementación
de un sistema de Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control (HACCP),
tal como lo adelantáramos en nuestra publicación anterior.

Éstos son:

 Formar un equipo de trabajo HACCP.

Es fundamental que estén presentes participantes de todas las
áreas involucradas en la seguridad alimentaria.

 No deben faltar representantes de Calidad, Mantenimiento,

Producción ni Logística.
Este equipo tendrá como principal función el diseño del sistema de
control, especificar los productos y determinar cuáles serán los
puntos críticos en los que se deberán realizar los controles
pertinentes.
 Describir los productos.
Se debe especificar concretamente cada producto.
La metodología de preparación, los ingredientes, características
de almacenamiento y transporte, características físicas, químicas
y microbiológicas, y toda consideración que el consumidor final
deba tener en cuenta para garantizar el uso correcto del mismo.

 Identificar el uso pretendido.Se deben identificar las

consideraciones y advertencias que el consumidor debe conocer,
como la presencia de alérgenos o la correcta manera de
consumirse.

 Realizar el diagrama de flujo del proceso.

Aquí se deben definir las etapas del proceso, de manera lógica y
ordenada.
Se deben describir los pasos y se debe representar de manera
clara mediante el uso de un gráfico de flujo.

 Confirmar el diagrama de flujo in situ.

Por cada producto, el equipo HACCP deberá verificar que lo
planteado en el punto anterior se corresponde a la realidad y que
cada detalle ha sido tenido en cuenta.

Cualquier información faltante o errónea debe ser registrada y

utilizada para actualizar el diagrama.

 Identificar los peligros (Principio 1 de HACCP).

 Se deben identificar correctamente los peligros y los riesgos de que
se produzcan.
Existen peligros de 3 tipos:
 biológicos (bacterias, virus, hongos, algas),
 químicos (toxinas, insecticidas, fungicidas) o
 físicos (sólidos indeseados, insectos, objetos).

 Determinar los Puntos Críticos de Control, PCC (Principio 2 de

HACCP).
Mediante una revisión exhaustiva de cada una de las etapas
definidas en el diagrama de flujos, se deben establecer los puntos
en los que se necesitan controles ya que existe la posibilidad de un
peligro.

 Establecer límites críticos para cada PCC (Principio 3 de HACCP).

Aquí se deben definir cuantitativamente las variables que indican
peligros y se deben determinar los valores límites aceptados por
cada una.
En general se tratan de variables como el tiempo, el pH, la
temperatura o la humedad.

 Establecer un sistema de vigilancia (Principio 4 de HACCP).

Se debe definir un procedimiento para garantizar que el sistema
opera dentro de los límites definidos.
Para esto también puede establecerse un método de muestreo
de los lotes. Lo fundamental es que se pueda actuar
rápidamente en caso de desvíos.

 Establecer las acciones correctivas (Principio 5 de HACCP).

Se deben establecer las medidas correctivas a aplicarse en el
caso de detectarse desvíos.

Éstas deberán garantizar que, luego de su aplicación, el sistema

vuelve a estar bajo control. Su principal función es evitar el
descarte del producto.

 Establecer sistema de verificación (Principio 6 de HACCP).

Una vez definidos todos los puntos anteriores se debe verificar de
manera completa el sistema.
Para esto se deberán realizar pruebas, se deberá entrevistar a los
operarios y auditar todas las áreas involucradas.

 Establecer un sistema de revisión del sistema (Principio 7 de

HACCP).
Se debe crear un Sistema de Documentación completo que
incluya todos los instructivos, procedimientos y registros
adecuados para garantizar el correcto funcionamiento del
HACCP.
El mismo debe ser revisado periódicamente mediante un sistema
determinado.