MATERIALES

COMPUESTOS

Mª Ángeles Martínez Calvo

1. INTRODUCCION

Los materiales compuestos se producen cuando dos materiales se unen para dar
una combinación de propiedades que no puede ser obtenida en los materiales originales.
Estos materiales pueden seleccionarse para proporcionar combinaciones poco usuales
de rigidez, resistencia, peso, rendimiento a alta temperatura, resistencia a la corrosión,
dureza o conductividad.
Están formados por dos fases: una matriz que es continua y rodea a una segunda
que se llama dispersa. Las propiedades de los compuestos son función de las
propiedades, de sus proporciones relativas, de las fases constituyentes, de sus
propiedades relativas y de la geometría de las fases dispersas.
Los compuestos pueden ser: metal-metal, metal-cerámico, metal-polímero,
cerámico-cerámico y polímero-polímero.
La clasificación de los materiales compuestos es el siguiente:
- Con partículas:
1. Endurecidos por dispersión.
2. Particulados propiamente dichos.
- Reforzados con fibras.
- Laminar.

2. MATERIALES COMPUESTOS ENDURECIDOS

POR PARTICULAS

En los compuestos reforzados con partículas, las partículas de un material duro y

frágil dispersas de una manera discreta y uniforme se rodean por una matriz más blanda
y dúctil. Se utiliza un proceso mecánico para introducir las partículas dispersas.

2.1 Materiales compuestos endurecidos por dispersión

El tamaño de partícula en este tipo de compuestos es muy pequeño (diámetro =

100-2500 Amstrong). Las partículas pequeñas dispersas obstaculizan el movimiento de
dislocaciones en la matriz produciendo un efecto pronunciado de endurecimiento de
modo que sólo se requieren pequeñas cantidades de material disperso. Conforme
aumenta la temperatura la resistencia del compuesto decrece.
Veamos ahora algunas consideraciones a la hora de elegir el dispersante o la fase
dispersa.
Las propiedades de los materiales compuestos endurecidos por dispersión se
pueden optimizar si se consideran los siguientes aspectos:
1. La fase dispersa que es comúnmente un óxido duro y estable debe ser un
obstáculo efectivo para el deslizamiento.
2. El material disperso debe tener tamaño, forma, distribución y cantidad óptimos.
3. El material disperso debe tener baja solubilidad en el material de la matriz y no
debe producirse ninguna reacción química entre el dispersante y la matriz.

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 4. Se debe lograr buena unión entre el material disperso y la matriz.

Algunos ejemplos:

MATRIZ / FASE APLICACIONES

Ag-CdO Contactos eléctricos
Al-AlO3 Reactores nucleares
Be-BeO Tecnología espacial y nuclear
Co-ThO2,Y2O2 Materiales magnéticos
Ni-20%Cr-ThO2 Materiales magnéticos
Pb-PbO Parrillas para baterías o acumuladores
Pt-ThO2 Filamentos y componentes eléctricos
W-ThO2,ZrO2 Filamentos y calefactores

2.2 Materiales compuestos por partículas propiamente dichas

Estos compuestos contienen grandes cantidades de partículas gruesas que no

obstaculizan de manera efectiva el deslizamiento. Este tipo de compuestos incluyen
combinaciones de metales, cerámicas y polímeros, y su objetivo es producir
combinaciones poco frecuentes de propiedades y no mejorar la resistencia.

- Regla de las mezclas

Las propiedades de los compuestos de partículas dependen de las
cantidades relativas y de las propiedades de los constituyentes individuales.
La regla de las mezclas permite predecir con precisión estas propiedades.
Así, la densidad de un compuesto formado por partículas es:

ρc = Σfi*ρi, donde fi son las fracciones volumétricas de cada

componente y ρI las correspondientes densidades.

- Carburos cementados
Estos carburos están formados por partículas cerámicas duras, dispersas
en un matriz metálica. Ejemplo: Carburo de wolframio (WC) que se utiliza
para herramientas de corte en operaciones de maquinaria. El WC es duro y
puede cortar aceros templados y revenidos. También es muy rígido y tiene
una temperatura de fusión muy elevada. Por contra las herramientas
fabricadas con WC son muy frágiles. Para mejorar la tenacidad y evitar
fragilidad, las partículas de WC se combinan con polvo de cobalto (Co) y
son comprimidas. Después los contactos son calentados por encima de la
temperatura de fusión del Co, de modo que el Co líquido rodee cada una de
las partículas sólidas del WC. Tras la solidificación el Co sirve de pegamento
para las partículas, proporcionando adecuada resistencia al impacto.

- Contactos eléctricos
Los materiales utilizados para contactos eléctricos deben tener buena
resistencia al desgaste y buena conductividad eléctrica. Por ello se utiliza el
compuesto de partículas de plata (Ag) reforzada con wolframio (W). Para
producirlo se produce un compacto de polvo de wolframio mediante
sinterización obteniéndose un compacto de alta porosidad. A continuación la

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 plata líquida se infiltra en los poros del compacto llenando todos los huecos,
de modo que la plata y el wolframio son continuos, así, la plata proporciona
la conductividad eléctrica y el wolframio la resistencia al desgaste.

- Polímeros
Los polímeros también constituyen compuestos formados por partículas,
ejemplo: el negro de carbón. En diminutas esferas de carbono (50-5000
Amstrong) que se añaden al caucho, de modo que mejoran la resistencia, la
rigidez, la dureza, la resistencia al desgaste y la resistencia al calor. Otro
ejemplo es el ABS, formado por una matriz compuesta por un copolímero de
acrilo-nitrilo y estireno y se añaden partículas de un elastómero, con lo que
se mejora la resistencia al impacto y las características de moldeo del
copolímero. Otro ejemplo es el polietileno, al que se le añaden polvos
metálicos de plomo para mejorar la absorción de neutrones en aplicaciones
nucleares o polvos de bronce, para mejorar la conductividad eléctrica.

- Moldes y corazones para fundición

Los moldes utilizados para fundiciones metálicas están formados por
granos de arena de sílice unidos por una matriz de resina. Las resinas cubren
los granos individuales de arena y los unen, de modo que los huecos que
quedan entre los granos permiten que los gases escapen del molde en lugar
de quedarse atrapados en la fundición.

3. MATERIALES COMPUESTOS REFORZADOS

CON FIBRAS

Estos compuestos mejoran la resistencia al esfuerzo, a la fatiga, la rigidez y la

relación resistencia-peso, a través de la introducción de fibras fuertes rígidas y frágiles
dentro de una matriz mas blanda y dúctil. El material de la matriz transmite la fuerza a
las fibras y proporciona ductilidad y tenacidad, mientras que las fibras soportan la
mayor parte de la fuerza aplicada. A diferencia de los materiales endurecidos por
dispersión, la resistencia del compuesto aumenta tanto a temperatura ambiente como a
elevadas temperaturas.
Los materiales reforzantes se pueden ordenar en una gran variedad de
orientaciones:
- como fibras continuas unidireccionales
- como fibras discontinuas orientadas al azar
- como fibras ortogonales
- como fibras en capas múltiples

Ejemplos de materiales reforzados con fibras:

- Concreto: Reforzado con varillas (hormigón armado)
- Adobe: Paja reforzada a barro
- Fibras de vidrio que refuerzan a una matriz polimérica en aplicaciones de
transporte y aeroespaciales.

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 - Fibras de boro, grafito y de polímeros, que proporcionan un refuerzo
excepcional.

3.1 Propiedades de los compuestos reforzados con fibras

Para todas las propiedades se utiliza la regla de las mezclas. Consideramos fibras
unidireccionales y continuas.
- Densidad ρc= ρm * fm+ ρf * ff
- Conductividad térmica Kc= fm *Km+ ff *Kf
- Conductividad eléctrica σc = fm *σm+ ff *σf
- Módulo de elasticidad: carga aplicada paralelamente a las fibras: Ec= fm*
*Em+ ff *Ef (ley de micromecánica en sentido longitudinal); carga aplicada
perpendicularmente a las fibras: (1/Ec)=(fm/Em)+(ff/Ef) (ley de
micromecánica en sentido transversal).

En caso de fibras discontinuas las propiedades del compuesto son más difíciles
de predecir, debido a que los extremos de la fibra soportan menos carga que el resto de
la fibra, la resistencia del compuesto es inferior a la predicha por la regla de las mezclas.
El error se reduce cuando la relación longitud-diámetro de las fibras (relación de
aspecto) excede un valor crítico que depende del tipo de material. El nylon reforzado
con fibras de carbono con relación de aspecto 30, tiene una resistencia a la tracción de
16 psi y cuando la relación de aspecto es 800 (fibras más largas) la resistencia es de 35
psi.
Para materiales de fibra corta (1mm hasta 5cm) no existe posibilidad de orientar
el refuerzo; su módulo elástico puede estimarse mediante la expresión empírica:
Ec= fm* *Em+3/8( ff *Ef ).

3.2 Características de los compuestos reforzados con fibras

Para diseñar un compuesto reforzado con fibras deben tenerse en cuenta los
siguientes factores:
1. Relación de aspecto (longitud / diámetro). Las fibras continuas que proporcionan
mayores resistencias son normalmente difíciles de producir y de introducir en la
matriz del material. En cambio las fibras discontinuas con alta relación son más
fáciles de introducir en la matriz, produciendo alta rigidez y resistencia.
2. Fracción volumétrica de fibras. Una mayor fracción volumétrica de fibras
incrementa la resistencia y la rigidez del compuesto. El límite superior, que es de
un 80%, esta determinado por la posibilidad para rodear las fibras con el
material de la matriz.
3. Orientación de las fibras. Las fibras unidireccionales tienen rigidez y resistencia
óptimas cuando la carga aplicada es paralela a las fibras. Las propiedades son
muy anisotrópicas. Para obtener propiedades más uniformes se suelen utilizar
fibras colocadas de una manera ortogonal o en capas cruzadas a costa de obtener
menor resistencia.

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 4. Propiedades de la fibra. El material de la fibra debe ser fuerte, rígido, ligero y de
alta temperatura de fusión. Se define el módulo específico y la resistencia
específica de:
- Módulo específico E / ρ
- Resistencia específica = Rf/ρ
- E = módulo de elasticidad
- ρ = densidad
- Rf = esfuerzo de fluencia
Para utilizar como fibras se suele preferir materiales con módulo o resistencia
específicos altos. El mayor módulo específico corresponde a unos materiales de
número atómico y enlace covalente bajo (grafito y boro). Estos dos elementos
tienen también alta resistencia mecánica y alta temperatura de fusión y deben
usarse en un material compuesto ya que son demasiado frágiles y reactivos para
ser usados solos. La alúmina y el vidrio son también ligeros y con alta
resistencia y alto módulo específico. El berilio y el tungsteno aunque son con
enlace metálico tienen un alto módulo específico que les hace útiles para
determinadas aplicaciones.
Kevlar: polímero compuesto por anillos de benceno y tiene excelentes
propiedades mecánicas aunque su temperatura de fusión es baja.
5. Propiedades de la matriz. Los materiales de la matriz deben ser tenaces y
dúctiles para transmitir la carga a las fibras y evitar que las grietas causadas por
fibras rotas se propaguen por todo el compuesto. La matriz debe ser resistente
para contribuir a la resistencia total del compuesto y la temperatura de fusión
debe ser alta. Las que permiten mayor temperatura de operación son las matrices
metálicas.

3.3 Fabricación de fibras y compuestos

- Fabricación de fibras. Las fibras gruesas como las varillas de acero se

obtienen por laminación. Las más finas (alambres) se fabrican mediante
trefilado. El tungsteno, el berilio, acero inoxidable y el nylon pueden ser
trefilados en diámetros pequeños. Existen dos casos especiales: el boro y
grafito (son frágiles y reactivos) no se pueden obtener de forma
convencional.
- Fibra de boro. Se obtiene por descomposición en fase vapor, para ello, se
utiliza como sustrato un filamento de tungsteno de 5*10-4pulgadas de
diámetro que se hace pasar a través de una cámara caliente. Dentro de la
cámara se encuentran compuesto de boro vaporizado que se descomponen de
modo que el boro se precipite sobre el filamento tungsteno y se obtiene
fibras con diámetro entre 10 y 8 milipulgadas.
- Fibra de grafito. Suele ser de 30 milipulgadas de diámetro y se obtiene por
carbonización o por pirolización de un filamento orgánico. El filamento
orgánico se llama "propulsor" y suele ser nylon, resina o poliacrilonitrilo
(PAN). Se introduce el propulsor en las cámaras calientes y las altas
temperatura descomponen al polímero eliminando los elementos excepto el
carbono obteniéndose la fibra. Según la temperatura se obtiene un grafito de
alta resistencia.
1. Oxidación: 200-300ºC
2. Carbonización: 1500-2000ºC
Grafito de alta resistencia.
3. Grafitación: 2500-3000ºC
Grafito de alto módulo.

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 - Fabricación de compuestos. Las fibras deben ser colocadas en la matriz con
el espaciamiento y alineación adecuados para conferir propiedades óptimas.
Las fibras discontinuas pueden mezclarse con el material de la matriz para
producir una orientación aleatoria o una preferencial y las fibras continuas
están normalmente alineadas en forma unidireccional, entretejidas
ortogonalmente y colocadas alrededor de un mandril.
Hay varias técnicas para rodear las fibras con la matriz.
1. El proceso de colado o moldeo fuerza al líquido (matriz en estado
líquido) a ubicarse alrededor de las fibras, el líquido (la matriz) es
introducido a las fibras a través de una acción capilar por medio de vacío
o a presión. Por ejemplo: colocado del concreto alrededor de varillas de
acero ( hormigón armado).
2. Preformas: cuando las fibras son hiladas en forma de tela de modo que
una matriz polimérica se infiltra dentro de cada capa de la tela.
Posteriormente esta preforma se va colocando en capas y calentando bajo
presión de modo que el polímero se funde para formar el compuesto
sólido.
3. Cintas: en este caso las fibras se devanan en un mandril o carrete y se
preforma con una resina. Las cintas de hasta 48 pulgadas de anchura se
unen para producir un material más ancho o se apilan para producir uno
más grueso que se consigue mediante calor y presión.
4. Prerrecubrimiento: puede aplicarse una matriz a una fibra aplicando un
baño de metal fundido, un rociado con plasma, depositación por vapor o
electrodeposición.
5. Unión o soldadura por deformación y por difusión: los procesos de
deformación que son la compresión en caliente y el laminado unen capas
de cintas y la unión por difusión se utiliza para unir la matriz a las fibras
y para unir capas de fibras. Las capas se apilan hasta el espesor adecuado
y una combinación de alta presión y temperatura hacen que se unan las
superficies.
6. Metalurgia de polvos o sinterización: la matriz en polvo es vertida
alrededor de las fibras y compactada a presiones altas para producir un
compacto de polvo. La sinterización a alta temperatura consolida el
polvo en una masa sólida.

3.4 Sistemas reforzados con fibras

Veamos unos cuantos ejemplos de sistemas reforzados con fibras:

1. Concreto u hormigón armado: es un compuesto doble, por un lado el concreto
es un compuesto reforzado con partículas (cemento + grava) y por otro lado está
reforzado con varillas de acero que mejoran y dan resistencia a la tensión del
concreto.
2. El nylon, el kevlar y el alambre de acero se usan para reforzar el caucho que
se emplea para la fabricación de llantas para automóviles. Las fibras reforzantes
mejoran la resistencia y duración del caucho.
3. Fibra de vidrio: contiene fibras de vidrio dentro de una matriz polimérica. Las
fibras son normalmente cortas y discontinuas y mejoran la rigidez y resistencia
del polímero proporcionando módulo y resistencia específicos comparables a los
buenos metales y aleaciones.

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 4. Compuestos avanzados: este tipo de compuestos se refieren a las aplicaciones
donde se requieren buenas propiedades de resistencia, rigidez y ligereza
(aeronáutica). Utilizan fibras de boro, grafito o kevlar, bien en matriz polimérica
o en matriz metálica, produciendo mejor resistencia a las cargas y a las fatigas
que la fibra de vidrio o las aleaciones de alta resistencia. Este tipo de
compuestos son efectivos cuando las temperaturas son bajas.

Ejemplos:
- Aluminio - bórico: aspas de ventiladores de motores, aplicaciones
aeronáuticas y aeroespaciales.
- Poliéster - Fibras kevlar: aviación, aplicaciones aeroespaciales, cascos de
lanchas o botes, artículos deportivos (cañas, palos de golf) y chamarra
antifuego.
- Matriz polimérica + fibras de grafito: aplicaciones aeroespaciales,
automotrices y artículos deportivos.
- Matriz polimérica + fibra de vidrio: vehículos acuáticos y marinos con
resistencia a la corrosión y ligeros, artículos deportivos, componentes
aeroespaciales.

4. MATERIALES COMPUESTOS LAMINARES

Los compuestos laminares incluyen recubrimientos muy delgados, superficies

protectoras más gruesas, revestimientos laminados y muchos otros. Son diseñados para
mejorar la resistencia a la corrosión mientras se mantiene un bajo costo, una alta
resistencia y poco peso. Otras aplicaciones incluyen una superior resistencia al desgaste
y a la abrasión, una mejor apariencia y características poco usuales de expansión
térmica. Para producir estos compuestos se utiliza el laminado, la soldadura, la
extrusión y la compresión.

 Regla de las mezclas.

Algunas propiedades de los materiales compuestos laminares paralelamente al
laminado se pueden determinar a partir de la regla de las mezclas.

Algunos tipos de compuestos laminares:

1. Laminados: capas de material unido por adhesivo orgánico. Características:
poco peso, resistencia al impacto, resistencia a la corrosión, fácil
conformabilidad y maquinabilidad y características útiles de aislamiento. Se
utilizan como aislantes en motores, para tablillas de circuitos impresos y
artículos decorativos (cubiertas y muebles con formica). Como ejemplo
tenemos: vidrio de seguridad, compuesto laminar en el que un adhesivo
plástico une dos hojas de vidrio. Otro ejemplo: madera contrachapada, en
ella un número impar de hojas o chapas de madera veteada se pega mediante
un adhesivo como la resina fenólica, produciendo un material barato y
resistente a deformaciones.
2. Recubrimientos duros: consiste en depositar capas superficiales duras,
resistentes al desgaste sobre materiales más suaves y dúctiles mediante
soldadura. Se suelen utilizar para esto aleaciones de acero que producen

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 carburos de alta dureza, aleaciones base-cobalto y también barras de carburo
de tungsteno.
3. Metales de revestimiento: los materiales de este tipo son combinaciones
metal-metal, tienen combinación de buena resistencia a la corrosión y
resistencia mecánica. Un ejemplo es el alclad. Es un compuesto en que se
une el aluminio puro con aleaciones de aluminio de mayor resistencia. El
aluminio puro protege de la corrosión a la aleación que es más resistente. El
espesor de la capa de aluminio puro es de entre 1-15% del espesor total. Se
utiliza este material en la construcción aeronáutica, cambiadores de calor,
edificios y tanques de almacenamiento donde es necesaria resistencia a la
corrosión, resistencia mecánica y ligereza.
4. Bimetales: Los indicadores y los controles de temperatura utilizan los
diferentes coeficientes de dilatación térmica de dos metales en un compuesto
laminar. Si se calientan dos piezas de metal, el metal con mayor coeficiente
de dilatación se alarga más de modo que si las dos tiras están rígidamente
unidas la diferencia entre sus coeficientes provoca que en el elemento
bimetálico se produzca una curvatura. Si el extremo libre de la tira activa un
relevador, la tira puede encender o apagar un horno o acondicionador de aire
para regular la temperatura. Los metales utilizados deben tener las siguientes
características.
• Coeficiente de dilatación diferentes.
• Características reversibles y repetibles de expansión.
• Alto módulo de elasticidad.
La tira de bajo módulo de dilatación se suele hacer de una aleación hierro-
níquel y la de alto coeficiente puede ser de latón, níquel puro o una mezcla
de manganeso-níquel-cobre o níquel, cromo-hierro.

4.1 Estructuras de tipo emparedado o sandwich

Los materiales emparedados tienen capas delgadas de un material unidas de un material

ligero de relleno como puede ser la espuma plástica. Ni el relleno, ni el material son
fuertes o rígidas, pero el compuesto sí lo es. Ejemplo: el cartón corrugado, estructura en
panal utilizada en las aeronaves, que se obtiene pegando entre sí tres tiras delgadas de
aluminio en los sitios adecuados, de modo que se obtiene un emparedado rígido, fuerte
y excepcionalmente ligero.