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INTRODUCCIÓN................................................................................................................. 9
1.PLANTEAMIENTO Y FORMULACIÓN DEL PROBLEMA ...................................... 12
2. JUSTIFICACIÓN DEL PROYECTO........................................................................... 13
2.1 Justificación General .................................................................................................. 13
2.2 Justificación Académica ............................................................................................ 15
2.3 Justificación Social ..................................................................................................... 15
3. MARCO TEÓRICO ....................................................................................................... 16
3.1 Sistema HACCP ......................................................................................................... 16
3.1.1 Análisis de Peligros y Puntos de Control Críticos – HACCP ........................... 16
3.1.2 Prerrequisitos del Plan HACCP ............................................................................ 17
3.1.3 Contenido del Plan HACCP ................................................................................... 17
3.1.4 Etapas del Plan HACCP: ....................................................................................... 19
3.1.5 Principios del Plan HACCP .................................................................................... 19
3.2 Métodos y Tiempos en los Procesos de Producción. ........................................... 25
3.2.1 Estudio de los Tiempos de Trabajo ...................................................................... 26
3.2.2 Estudio de Métodos ................................................................................................ 27
4. OBJETIVOS ................................................................................................................... 30
4.1 Objetivo General ......................................................................................................... 30
4.2 Objetivos Específicos ................................................................................................. 30
5. SITUACIÓN ACTUAL DE LA EMPRESA ................................................................. 31
6. DISEÑO DEL SISTEMA HACCP EN LA PLANTA DE POFRESCOL. ................ 33
6.1 Diagnostico y Evaluación de la Situación Actual .................................................. 35
6.1.2 Elaboración del Diagnóstico. ................................................................................ 35
6.2 Formación del Equipo HACCP ................................................................................. 36
6.3 Descripción del Producto........................................................................................... 38
6.4 Elaboración del Diagrama de Flujo In Situ ............................................................ 39
6.4.1 Descripción de las etapas del proceso ................................................................ 42
6.5 Análisis de Peligros .................................................................................................... 55
6.6 Determinación de los Puntos Críticos de Control ............................................... 69
6.7 Establecimiento de los Límites de Control ............................................................. 70
6.8 Establecimiento y Aplicación de Procedimientos de Monitoreo.......................... 71
6.9 Aplicación de Acciones Correctivas......................................................................... 71
7. SISTEMA DE REGISTRO Y DOCUMENTACIÓN .................................................. 78
7.1 Codificación De Documentos Plan HACCP ........................................................... 78
7.1.1 Planillas del Plan HACCP ...................................................................................... 78
7.1.2 Planes y Programas Complementarios ............................................................... 95
8. ESTUDIO DE MÉTODOS Y TIEMPOS EN EL PROCESO DE SACRIFICIO DE
POLLOS EN LA PLANTA DE POFRESCOL LTDA..................................................... 96
8.1 Análisis grafico del proceso de sacrificio de pollos ............................................... 96
8.2 Estudio de Tiempos de Trabajo en el Proceso de Sacrifico de Pollos .............. 99
8.2.1. Calculo de la eficiencia........................................................................................ 101
8.2.2 Cálculo del Tiempo Normal del Proceso de Sacrifico de Pollos .................... 102
8.3 Estudio de Métodos de Trabajo en el Proceso de Sacrificio de Pollos ........... 103
8.3.1 Procedimiento del estudio de métodos .............................................................. 105
9. ANÁLISIS COSTO BENEFICIO DE LA PROPUESTA ......................................... 111
CONCLUSIONES ............................................................................................................ 117
RECOMENDACIONES .................................................................................................. 118
BIBLIOGRAFÍA ................................................................................................................ 119
ANEXOS ........................................................................................................................... 121
ÍNDICE DE TABLAS
Tabla 21. Acciones correctivas para el control del sistema. 001PHF14 ........................... 89
Tabla 25. Tiempos de demora de las actividades del proceso de sacrificio ..................... 99
Tabla 27. Métodos de trabajo del proceso de sacrificio de pollos .................................. 103
Tabla 33. Encuesta 1. Evaluación del estado sanitario de la planta de beneficio ........... 122
ÍNDICE DE GRÁFICOS
Gráfico 5. Diagrama de flujo del proceso de sacrificio de pollos en la planta Pofrescol con
PCC identificados. ........................................................................................................... 77
Anexo 10. Diagrama de Flujo. Procedimiento de Desplumado y Corte de Patas. ......... 222
Anexo 11. Diagrama de Flujo. Procedimiento de Revisado e Inspección Sanitaria. ...... 223
Anexo 17. Diagrama de Flujo. Procedimiento de Refrigeración y/o Congelación .......... 234
INTRODUCCIÓN
Algunos de los factores que influyen activamente en la entrada de riesgos a las plantas de
proceso de alimentos son las materias primas alteradas, infectadas o de procedencia
desconocida, el almacenamiento inadecuado de materias primas y de productos
terminados, los malos hábitos de higiene y de proceso de los manipuladores, las malas
condiciones locativas de la planta, los equipos deficientes, inadecuados y/o mal
mantenidos, un inadecuado sistema de limpieza y desinfección, las instalaciones
sanitarias inadecuadas y deficientes, la inexistencia de facilidades para la limpieza y
desinfección obligatorias, un mal manejo de residuos sólidos y líquidos, un inadecuado
control de plagas y la falta de capacitación técnico sanitaria, entre otras.
9
La carne de pollo está expuesta a varios tipos de peligros, tales como: agentes biológicos,
que son de origen bacteriano, pero pueden surgir de agentes como virus, parásitos,
protozoos u hongos, causando intoxicaciones, infecciones, zoonosis y/o micotoxicosis en
el organismo humano; peligros químicos, causados por la contaminación de los alimentos
con sustancias que pueden adicionarse en forma intencional o accidental o que ocurren
en la naturaleza; peligros físicos, por la presencia de cualquier material extraño que pueda
aparecer en el alimento y que suponga un daño para la salud del consumidor al
manipularlo o ingerirlo. Las fuentes de contaminación de este tipo de peligros pueden ser:
la materia prima, los equipos y utensilios, los procedimientos defectuosos y las prácticas
impropias del empleado.
Por otra parte y como metodología de trabajo trasversal está la implementación de los
métodos y tiempos de trabajo del procesamiento del sacrificio de pollos, como
herramienta que permite el mejoramiento de los métodos de trabajo y los tiempos de
procesamiento, para incrementar la productividad en la planta.
10
menor tiempo posible y con una menor inversión por unidad producida, por lo tanto el
objetivo final de la ingeniería de métodos es el incremento en las utilidades de la empresa.
11
1. PLANTEAMIENTO Y FORMULACIÓNDEL PROBLEMA
La empresa al no contar con el desarrollo del sistema HACCP queda sujeta a los
lineamientos de los mercados regionales, por lo cual no presta un servicio de gran calidad
que le permita diferenciarse de las demás empresas, para que su producto a su vez sea
reconocido y mejor pagado.
12
2. JUSTIFICACIÓN DEL PROYECTO
La población, los alimentos y la nutrición, son factores que ejercen una influencia
considerable sobre el crecimiento y desarrollo económico, industrial y social de una
región; por lo cual, hoy en día la necesidad de alimentarse adecuadamente, de garantizar
la seguridad alimentaria y el bienestar de las personas, es primordial para los países del
mundo entero; los cuales con su nivel de desarrollo tecnológico y científico, han venido
implementando técnicas de transformación y producción de alimentos para suplir las
necesidades y exigencias de los hombres modernos; contribuyendo al fortalecimiento de
las economías nacionales y regionales mediante el incremento de la productividad,
efectividad y competitividad del sector agropecuario, apoyados en un proceso de
tecnificación en busca de un desarrollo sostenible, en el que el único beneficiado es el
consumidor final al obtener un producto de calidad.
1
JAIRO CESPEDES CAMACHO, Ministerio de la Protección Social:
http://web.invima.gov.co/portal/documents/portal/documents/root//Resolucion_2008018777_jul102008.pdf
13
Según la Tabla N° 1, se puede observar que en el de partamento de Nariño, de las 21
plantas registradas por el INVIMA, solo dos presentan registros de capacidad de
producción, las cuales son POFRESCOL LTDA y “Pollo al Día”.
La planta procesadora “Pollo al Día” es pionera a nivel departamental al contar con alta
tecnología y un sistema de producción basado en las exigencias de normas de
bioseguridad y BPM que garantizan la seguridad e inocuidad del producto, lo que la
convierte en una fuerte competencia para POFRESCOL.
En este orden de ideas y considerando que el sistema HACCP, así como también el
mejoramiento de los métodos y tiempos de trabajo, son una oportunidad de mejorar la
calidad de los pollos en canal y de mejorar su competitividad en el mercado regional, se
hace necesario el proponer un documento que se convierta en una guía a seguir en el
mejoramiento de la calidad del proceso de sacrificio de pollos de engorde en la planta de
beneficio de Pofrescol Ltda.
14
2.2 Justificación Académica
Así mismo, la realización del presente proyecto permite aplicar conceptos en un contexto
real, donde se adquiere conocimiento y compromiso para dar solución a la problemática
planteada.
Las empresas procesadoras de alimentos deben tener en cuenta el gran compromiso que
tienen con la sociedad, al tener bajo su responsabilidad la manipulación y procesamiento
de alimentos destinados al consumo humano. Deben garantizar la seguridad de los
alimentos que están ofreciendo a sus clientes, ser empresas que proporcionen la
confianza de que se está gestionando adecuadamente la seguridad de los alimentos,
siendo ésta su máxima prioridad, para planificar el qué hacer y evitar los problemas en
vez de esperar a que ocurran.
15
3. MARCO TEÓRICO
2
PASCULLI HENAO, Laura. VARON GARCIA, Andrea. Plan Genérico para la implementación del Sistema
HACCP en la Industria Avícola. Producción, Beneficio, Transporte y Comercialización de Pollo. Fenavi –
Fonavi. Bogotá, Colombia 2000.
16
El sistema HACCP se basa en siete principios, adoptados en 1997 por el National
Advisory Committee on Microbiological Criteria for Foods (NACMCF) y validado por el
Codex Alimentarius.
17
5. Análisis de peligros, determinado para cada producto la posibilidad razonable sobre la
ocurrencia de peligros razonables sobre la ocurrencia de peligros biológicos, químicos
o físicos, con el propósito de establecer las medidas preventivas aplicables para
controlarlos.
6. Descripción de los puntos de control crítico que puedan afectar la inocuidad para cada
uno de los peligros que puedan originarse tanto al interior de la fábrica, planta o
establecimiento, como en el exterior de la misma.
7. Descripción de los límites críticos que deberán cumplir cada uno de los puntos de
control crítico, los cuales corresponderán a los límites aceptables para la seguridad del
producto y señalarán el criterio de aceptabilidad o no del mismo. Estos límites se
expresarán mediante parámetros observables o mesurables los cuales deberán
demostrar científicamente el control del punto crítico.
8. Descripción de procedimientos y frecuencias de monitoreo de cada punto de control
crítico, con el fin de asegurar el cumplimiento de los límites críticos. Estos
procedimientos deberán permitir detectar oportunamente cualquier pérdida de control
de punto crítico y proporcionar la información necesaria para que se implementen las
medidas correctivas
9. Descripción de las acciones previstas frente a posibles desviaciones respecto a los
límites críticos, con el propósito fundamental de asegurar que:
• No salga al mercado ningún producto que, como resultado de la desviación pueda
representar un riesgo para la salud o esté adulterado, alterado o contaminado de
alguna manera.
• La causa de la desviación sea corregida.
10. Descripción del sistema de verificación del plan HACCP, para confirmar la validez de
dicho Plan y su cumplimiento.
11. Descripción del sistema de registro de datos y documentación del monitoreo o
vigilancia de los puntos de control crítico y la verificación sistemática del
funcionamiento del Plan HACCP.
18
3.1.4 Etapas del Plan HACCP:
3.1.5.1 Principio 1
Identificar los posibles peligros asociados con la producción de alimentos en todas las
fases, desde el cultivo, elaboración, fabricación y distribución, hasta el punto de consumo.
Evaluar la probabilidad de que se produzcan peligros e identificar medidas preventivas
para su control. En este principio se recomienda preparar una lista de pasos u
operaciones del proceso en el que puedan ocurrir peligros significativos y describir las
medidas preventivas. El equipo HACCP, debe enumerar todos los peligros biológicos,
químicos o físicos que podrían producirse cada fase, y describir las medidas preventivas
que puedan aplicarse para controlar dichos peligros.
A continuación el equipo HACCP, analizará cada uno de los peligros. Estos peligros
deberán ser de tal índole que su eliminación o reducción hasta niveles aceptables sea
19
esencial para la producción de un alimento inocuo. Luego, el equipo determinará qué
medidas preventivas, si las hay, pueden aplicarse para controlar cada peligro.
Estas medidas preventivas son las intervenciones y actividades necesarias para eliminar
los peligros o reducir sus consecuencias a niveles aceptables. A veces, puede ocurrir, que
sea necesaria más de una medida preventiva para controlar un peligro específico y que
con una determinada medida preventiva se pueda controlar más de un peligro.
3.1.5.2 Principio 2
Identificación en cada etapa del proceso de elaboración del alimento de los posibles
puntos de contaminación. Realizar el análisis del proceso en su conjunto, desde la
recepción de las materias primas, el proceso Con la información producida en la
aplicación del Principio 1, es decir, una vez identificados los peligros de contaminación y/o
condiciones favorables para la multiplicación de microorganismos durante el proceso, es
factible determinar cuáles son los PCC.
Se deberán tener en cuenta todos los peligros que sea razonable prever que podrían
presentarse o introducirse en cada fase. Puede, incluso, ser necesario brindar
capacitación en la aplicación de la secuencia de decisiones.
Si se ha determinado la existencia de un riesgo en una fase en la que el control es
necesario para mantener la inocuidad y no existe ninguna medida preventiva que se
pueda adoptar en esa fase o en cualquier otra, deberá modificarse el producto o el
proceso en esa fase, o en la anterior o posterior, que permita incluir una medida
preventiva.
20
3.1.5.3 Principio 3
Establecer los límites críticos en cada uno de los Puntos Críticos de Control identificados
que aseguren que dichos PCC están bajo control.
Este Principio impone la especificación de los límites críticos para cada medida
preventiva. Estos límites críticos son los niveles o tolerancias prescritas que no deben
superarse para asegurar que el PCC está efectivamente controlado.
Si cualquiera de los parámetros referentes a los puntos de control está fuera del límite
crítico, el proceso estará fuera de control. Por otra parte, las medidas preventivas están
asociadas a esos límites críticos que funcionan como frontera de seguridad.
En ciertos casos, puede establecerse más de un límite crítico para una determinada fase.
Para definir el límite y estado para un producto o proceso, suelen utilizarse la medición de
la temperatura y tiempo, nivel de humedad, pH, actividad acuosa, cloro disponible,
especificaciones microbiológicas y otras, así como, parámetros organolépticos como
aspecto, aroma, color, sabor y textura.
3.1.5.4 Principio 4
21
conocer la técnica de monitoreo de cada medida preventiva, entender la importancia del
monitoreo, completar las planillas de registro y firmarlas.
La mayoría de los procedimientos de vigilancia de los PCC, deben efectuarse con rapidez,
porque se refieren a procesos continuos y no hay tiempo para realizar análisis
prolongados. Frecuentemente se prefieren mediciones físicas y químicas más que
ensayos microbiológicos, ya que, se realizan más rápido y por lo general, son indicadores
del estado microbiológico del producto.
En este principio es recomendable, que la o las personas que realicen la vigilancia, junto
con el encargado del examen, firmen todos los registros y documentos relacionados con
la vigilancia de los PCC. Asimismo, estos registros y documentos se utilizan para el
cumplimiento del Principio 6 y 7 que se refieren a la Verificación y establecimiento de
Registros y Documentos, respectivamente.
3.1.5.5 Principio 5
Con el fin de corregir las desviaciones que pueden producirse deben formularse planes
de medidas correctivas específicas para cada PCC del programa HACCP.
Estas medidas deben asegurar que el PCC está bajo control e incluye tomar medidas en
relación con el destino que habrá de darse al producto afectado. Los procedimientos
relativos a las desviaciones y al destino de los productos deben ser documentados en los
registros del HACCP. Es importante, aplicar medidas correctivas cuando los resultados de
la vigilancia estén indicando una tendencia hacia la pérdida de control en un PCC y
22
deben ser encaminadas a restablecer el control del proceso antes que la desviación dé
lugar a una pérdida de la inocuidad.
Las medidas correctivas deben estar claramente definidas antes de ser llevadas a cabo y
la responsabilidad de aplicarlas debe recaer en un responsable previamente determinado
y éste debe conocer el proceso, las medidas correctivas que deberá tomar y comprender
acabadamente el Sistema HACCP.
El uso de planillas u hojas de control en las que se identifiquen los PCC y las medidas
correctivas que deben tomarse al momento de una desviación es lo que permitirá tener la
documentación adecuada cuando sea necesario volver a utilizarlas. Asimismo es
recomendable archivar, por el plazo que se considere adecuado, la documentación como
parte de los registros dispuestos en el Principio 7.
3.1.5.6 Principio 6
23
• Examen del HACCP (sistema y responsabilidades) y de sus registros
• Examen de desviaciones y del destino del producto.
• Operaciones para determinar si los PCC están bajo control.
• Validación de los límites críticos establecidos.
3.1.5.7 Principio 7
De lo descrito hasta este punto se deduce que la única clave para el buen funcionamiento
de un sistema HACCP es el personal. La concienciación de cada uno de los empleados
en la línea de producción, así como de las personas responsables del mantenimiento, la
provisión de insumos y el despacho de productos es un elemento indispensable.
Cada involucrado debe tener pleno conocimiento de la importancia que tiene su rol en la
producción y en la prevención. También, es importante que toda la cadena
24
agroalimentaria esté concienciación con el objeto de producir eficientemente un alimento
inocuo, sin tener que reparar errores en cada una de las etapas.
Estas medidas incluyen también la definición del problema en relación con el costo
esperado, la repartición del trabajo en diversas operaciones, el análisis de cada una de
estas para determinar los procedimientos de manufactura más económicos según la
producción considerada, la utilización de los tiempos apropiados y, finalmente las
25
acciones necesarias para asegurar que el método prescrito sea puesto en operación
cabalmente3.
• El factor de ritmo FR: Este nuevo concepto sirve para corregir las diferencias
producidas al medir el TR, motivadas por existir operarios rápidos, normales y lentos,
en la ejecución de la misma tarea.
TN = TR x FR = Cte
3
Fernando Espinoza Fuentes, Universidad de Talca. Facultad de ingeniería, Apuntes sobre métodos y
tiempos p12,19
26
y debe ser constante, por ser independiente del ritmo de trabajo que se ha empleado en
su ejecución.
Suplementos = TN x K = TR x FR x K
El tiempo tipo Tp: Según la definición anteriormente establecida, el tiempo tipo está
formado por dos sumandos: el tiempo normal y los suplementos.Es decir, es el tiempo
necesario para que un trabajador capacitado y conocedor de la tarea, la realice a ritmo
normal más los suplementos de interrupción necesarios, para que el citado operario
descanse de la fatiga producida por el propio trabajo y pueda atender sus necesidades
personales4.
4
SILVIO.A.MOSQUERA.(2008) Estudio de métodos y tiempos en una planta de alimentos
[http://www.webhp?source=search_app#hl=es&sclient=psyab&q=ingenieria+de+metodos+y+tiempos+pdf&oq=
]
27
Gráfico 1.Ingeniería De Métodos
Fuente: Grijalva R, Métodos y tiempos en la producción industrial, Madrid España, 2009, P166.
Técnicas de Medición.
La medición del trabajo, cuando se usa para evaluar determinadas actividades humanas
en una empresa, por lo general, viene después de seleccionar una tarea, del trabajo
general, para su examen. La empresa puede utilizar varias técnicas de medición pero la
elección dependerá de los objetivos del estudio y estos son:
28
Su utilidad radica en que brinda no sólo una visión general del proceso que se estudia,
sino también de las diferentes relaciones lógicas existentes entre ese proceso y otros
empleados por la empresa.
Combinación
Operación-inspección
Demora o espera Retrasa, interfiere un proceso
Fuente: Elkin Javier Ustate Pacheco, 2005. Métodos de trabajo y tiempos de proceso;P100
29
4. OBJETIVOS
30
5. SITUACIÓN ACTUAL DE LA EMPRESA
Socios:
La empresa está integrada por avicultores nariñenses de la región y ex acreedores,
conformándose la sociedad por 13 integrantes, de los cuales 3 son accionistas
mayoritarios con una participación del 85% de la empresa.
Recurso Humano:
Para cumplir con el objeto social de la empresa, la planta cuenta con la siguiente
distribución:
Horario de trabajo:
Las jornadas de trabajo operativas en la planta generalmente son de 8 horas continuas,
de lunes a sábado, sin embargo, dependiendo de la cantidad y hora de llegada de la
materia prima estas jornadas se pueden extender hasta 12 horas continuas de trabajo.
31
Como la planta no cuenta con turnos para el proceso de producción, los 24 operarios
cubren en su totalidad la jornada hasta finalizar todo el proceso.
Precio:
El precio del canal de pollo es de $ 516 pesos para clientes externos y un costo de $416
pesos para socios.
32
6. DISEÑO DEL SISTEMA HACCP EN LA PLANTA DE POFRESCOL.
Para el diseño del sistema HACCP en la empresa Pofrescol se tomó como metodología
de trabajo un diagrama de flujo, que permite identificar los pasos lógicos de cómo se va a
llevar el proceso de análisis del sistema HACCP en la empresa. (Ver Gráfico 2)
33
Gráfico 2.Secuencia lógica del sistema HACCP en Pofrescol LTDA.
Procedimientos de verificación
34
6.1 Diagnostico y Evaluación de la Situación Actual
El diagnóstico de la empresa parte de la evaluación del perfil sanitario que ésta tiene en la
actualidad, para ello se desarrollaron unos formatos de cumplimiento de los prerrequisitos
que tiene el sistema HACCP para poder ser implementado (Ver Anexo 1. Diagnóstico y
Evaluación de la situación actual).
Los prerrequisitos están constituidos por el cumplimiento de las BPM y sus diferentes
programas como el plan de saneamiento, limpieza y desinfección, control de plagas y el
manejo de los desechos sólidos, al igual que el cumplimiento del Decreto 3075 de 1997
del Ministerio de Salud(Ver Anexo 2. Decreto 3075), el perfil sanitario se compone de 137
registros en total, establecidos en 28 artículos que componen el título II del Decreto (Ver
Tabla 3).
35
generar un resultado de cumplimiento o no cumplimiento de las BPM en la planta de
sacrificio de pollos de engorde de Profescol.
La formación del equipo HACCP debe partir de una decisión administrativa de la Junta
Directiva de la empresa, con el fin de designar a las personas más calificadas y
cualificadas en el desarrollo del diseño y su posterior implementación del sistema HACCP.
El equipo HACCP debe ser un equipo interdisciplinario que cumpla diferentes funciones
dentro de la planta, esto permite tener mayor conocimiento para la toma de decisiones
consideradas de suma importancia.
Para ello se cuenta con profesionales que a continuación se nombran, como también las
responsabilidades que deben asumir en el diseño del plan HACCP.
36
• Motivar, dirigir, supervisar y evaluar al personal
a su cargo.
• Informar al gerente general los reportes de
producción.
Fuente: Autor
37
6.3 Descripción del Producto
38
Clasificación por Pollo de primera (canal grado 1):pollo beneficiado con abundante
aspectos de calidad. carne magra bien revestida con resto de plumas o plumones, sin
traumatismo(huesos rotos, hematomas, rasgaduras de la piel, ni
quemaduras por frio)
Pollo de segunda (canal tipo 2): pollo beneficiado con abundante
carne magra bien revestida sin resto de plumas o plumones, puede
presentar traumatismo (rasgaduras de la piel, fracturas) que no sean
causales del decomiso del pollo según la legislación vigente.
Forma de consumo y Cualquier tipo de cocción y preparación culinaria y/o industrial; para
consumidores consumo general. Como consumidor se cuenta el grupo familiar,
potenciales restaurantes y asaderos.
Vida útil Este es un producto perecedero, con una vida útil determinada
según el tipo de conservación.
Refrigeración: 8-15 días (-2 a 0°C) y 3 días aproxi madamente bajo
condiciones de refrigeración casera de (4 a 6)°C pa ra pollo fresco
Congelación: 6 meses (-18)°C y 365 días para pollo congelado en
túnel y almacenamiento bajo condiciones de congelación sin
interrupción de la cadena de frio.
Embalaje y transporte El pollo es embalado en canastas plásticas perforadas de 60x40x25
cm con capacidad de 20 a 25 unidades según el tamaño.
El transporte se realiza en vehículos tipo furgón refrigerados con la
temperatura adecuada, limpios y desinfectados, con la leyenda
“transporte de alimentos”
Realizado por: María Carolina Viteri Fecha: Junio de 2013
Revisado por: Jefe de Producción. Juan Camilo Fajardo
39
riesgos que se estén presentando en las diferentes etapas del proceso de sacrificio de
pollos.
40
Gráfico 3. Diagrama de flujo del proceso de sacrificio de pollos de engorde de la
planta de Pofrescol Ltda.
41
6.4.1 Descripción de las etapas del proceso
Ver Diagrama de Proceso de Sacrificio de Pollo de engorde. Anexo 4
Etapa de recepción
El objetivo de ésta etapa es disponer a las aves sobre la plataforma de recepción para ser
colgadas en la línea. Se debe recibir la orden de la granja donde se dé fe del buen estado
de los pollos, libres de enfermedades que puedan contaminar el proceso de sacrificio en
la planta.Ver Diagrama de Flujo. Procedimiento Recepción de pollo en Planta. Anexo 5.
Responsables
• Pesador de pollo vivo.
• 1 Operario disponible.
• 2 Operarios asignados para el cargue en banda.
• 1 Operario asignado para el enjuague de guacales.
• Jefe de Producción en Planta de Beneficio.
42
• Planilla de calidad pollo en granja (001PHF01).
• Remisión de entrega de aves en granja a planta (001PHF02).
• Recibo de Pollos en la Planta de Beneficio (001PHF03).
• Informe sacrifico por Granja (001PHF04).
• Programación de sacrificio (001PHF05).
Etapa de Colgado.
Colgar el pollo vivo en los ganchos para dar comienzo al beneficio y facilitar el proceso.
Se toma el pollo por la parte inferior de la pierna a la altura del tarso y de espalda,
evitando hacer mucha presión para evitar la formación de hematomas, luego se cuelga las
piernas evitando fracturas, traumatismos y excitación dejando el tarso apoyado sobre la
parte más angosta del gancho pollos por vuelta.
Las aves que por algún motivo se han ahogado o presentan algún traumatismo durante el
viaje y en plataforma, deben ser contados y registrados en la planilla “Recibo de Pollos en
la Planta de Beneficio (001PHF03)”, éstas son colgadas al final del viaje y se evalúan
detenidamente en la etapa de revisado a fin de descartar los que no cumplen los
requisitos de calidad.Ver Diagrama de Flujo. Procedimiento Colgado de Ave. (Anexo 6)
43
Responsables
• 1 Operarios asignados.
Documentos asociados
• Recibo de Pollos en la Planta de Beneficio (001PHF03).
Etapa de Insensibilización.
El objetivo de esta etapa es asegurar que los pollos no recuperen la sensibilidad antes
de llegar al degüello para permitir un corte correcto.Ver Diagrama de Flujo.
Procedimiento de Insensibilización. (Anexo 7)
• Pasar el ave colgada por la máquina aturdidora, la cual por medio de descargas
eléctricas atonta el pollo dejándolo semi-inconsciente. Para facilitar la conducción
eléctrica se utiliza una mezcla de sal y agua; ésta proviene de un tanque en donde
se prepara la solución salina que va entrando permanentemente al aturdidor a
medida que ésta se renueva.
• Verificar al inicio de cada viaje el correcto aturdimiento del ave, el cual debe
presentar las siguientes características: cuello arqueado, ojos bien abiertos, pupilas
dilatadas, piernas rígidas y extendidas, alas pegadas al cuerpo.
• Tomar al azar un pollo a la salida del aturdidor y realizar la prueba de recuperación
del ave. Ésta debe recuperarse, levantarse y caminar, una vez hayan transcurrido
2minutos +/- 20 segundos; esta verificación se debe hacer semanalmente.
44
Responsables
• Operario asignado para control.
Documentos asociados
• Planilla de control de materias primas y proceso (001PHF06).
En esta etapa debe hacerse un correcto corte sobre la yugular para permitir un sangrado
suficiente, eliminando la mayor cantidad de sangre posible del cuerpo del ave.Ver
Diagrama de Flujo. Procedimiento de Degüelle y Desangre. (Anexo 8)
Responsable
• 1 operarios asignados para degüelle.
• 1 Operario asignado para recolección de las tinas de sangre.
• Jefe de Producción en Planta de Beneficio.
Documentos asociados
• Planilla de control de materias primas y proceso (001PHF06).
45
Etapa de Escaldado
El objetivo del proceso de escaldado es producir una dilatación de los folículos que facilita
la posterior eliminación de las plumas. Ver Diagrama de Flujo. Procedimiento de
Escaldado. (Anexo 9)
Documentos asociados
• Planilla de control de materias primas y proceso (001PHF06).
El objetivo de este proceso es eliminar las plumas del ave para facilitar el proceso de
Evisceración. Para ellos se cuenta con una máquina la cual y antes de iniciar el proceso
de beneficio, se debe revisar el estado de limpieza del equipo y ajustar la distancia entre
las hileras que contienen los rodillos y los dedos de cuerpo del ave; verificar que todos los
dedos se encuentren en buen estado.Ver Diagrama de Flujo. Procedimiento de
Desplumado y Corte de Patas. (Anexo 10)
46
Foto: Proceso de desplume
Responsables
• 1 Operario asignado.
• Jefe de Producción en Planta de Beneficio.
Documentos asociados
• Planilla de control de materias primas y proceso (001PHF06).
Realizar visualmente un control e inspección sanitaria de traumas por viaje para verificar
el estado del pollo recibido y facilitar los procesos posteriores.Ver Diagrama de Flujo.
Procedimiento de Revisado e Inspección Sanitaria. (Anexo 11)
47
• De acuerdo a la revisión anterior, realizar los descartes de pollo que no se
encuentren en las condiciones adecuadas y depositar en las canastas ubicadas en
el lugar asignado para el pollo de descarte, el número de aves descartadas se
reporta en la planilla 001PHF06/07.
Responsables
• 1 Operarios asignados.
• Jefe de Producción en Planta de Beneficio.
Documentos asociados
• Planilla de control de materias primas y proceso (001PHF06).
• Reporte de Descarte de Pollo (001PHF07)
• Reporte de calidad No. 1: Recepción de pollo, descartes y reproceso por lote de
producción (001PHF11)
• Reporte generado por el sistema en la planilla 001PHF12 “Resumen Planta de
sacrificio”
48
Etapa de Eviscerado
Responsables
• 6 Operarios de línea de Evisceración.
• Auxiliar de supervisión.
• Jefe de producción en planta de beneficio.
49
Etapa de Pre-enfriamiento y enfriamiento
• Descolgado.
• Llenado del tanque.
• Tomar cada media hora la temperatura del agua y verificar que ésta oscile entre
18 – 20°C
• Tomar la temperatura de la canal que se encuentra en la cámara 1 del prechiller y
verificar que ésta se encuentre entre 37-39°Caproxi madamente
• El tiempo aproximado de duración de las canales dentro del prechiller es de 20
minutos.
• En caso de presentarse alguna desviación registrar de qué tipo fue y cómo se
corrigió en la planilla 001PHF10.
• Registrar la temperatura del agua y la canal cada media hora en la planilla
001PHF08.
• La hidratación del pollo se logra mediante masaje sobre el músculo, provocado por
la presión del aire que genera turbulencia, permitiendo en cada golpe la entrada
del agua por los poros que aún se encuentran abiertos, debido a que la
temperatura en la canal aún es alta de 40 - 41°C.
50
• Leer la temperatura del agua la cual debe estar entre 1 – 2°C.
• Registrar la temperatura reportada en la planilla 001PHF08.
• Tomar cada media hora una canal de pollo al azar a la salida del chiller.
• Leer la temperatura reportada la cual debe estar entre 2 – 4°C y registrar la
temperatura reportada en la planilla 001PHF08
• Si ésta es mayor de 4°C, tomar medida correctiva p ara la regulación de
temperatura del agua del chiller, hasta lograr las temperaturas requeridas.
• Todas las medidas correctivas que se tomen durante éstas operaciones, se
registran en la planilla 001PHF10.
• El tiempo de duración de las canales de pollo en la etapa de enfriamiento (chiller)
es de 20 minutos aproximadamente.
Responsables
• Operario asignado al chiller y auxiliares de producción
• Jefe de Producción en Planta de beneficio y Jefe de Calidad
Documentos asociados
• Planilla de control de temperaturas en chiller y prechiller (001PHF08).
• Planilla de acciones correctivas para PCC (001PHF14).
51
Etapa de Pesaje y selección
Responsables
• Operario asignado al pesaje del pollo en canal.
• Jefe de Producción en Planta de beneficio y Jefe de Calidad
Etapa de empaque.
El proceso de empaque se debe hacer por medio de una bolsa plástica grado alimenticio
tipo capuchón calibre delgado. El proceso de empaque se hace a granel. Ver Diagrama
de Flujo. Procedimiento de Empaque. (Anexo 16)
Existen varios tipos de embalaje según el pedido del cliente, ellos son:
52
• Las piernas del pollo quedan hacia el fondo de la canasta y hacia la parte superior
quedan las alas de tal forma que para evacuar las canales de la canasta, se toma
de la parte media, por la rabadilla del pollo y se hala hacia arriba.
• La parte de las alas hacia el fondo de la canasta y en la parte superior queda la
pierna pernil de tal forma que para evacuar las canales de la canasta se toman de
la pierna.
• Tomar la canal del pollo por las piernas, cruzarlas e introducirlas por la cavidad
abdominal y luego que salgan por el ojal de la cloaca; la ubicación dentro de la
canasta es: La parte de las alas hacia el fondo de la canasta y en la parte superior
queda la pierna pernil de tal forma que para evacuar las canales de la canasta se
toman de la pierna del pollo y se halan hacia arriba.
• Colocar las canales de forma ordenada dentro de la canasta de 20 a 25 unidades.
53
• Organizar en el interior del cuarto en hileras de 5 canastas de acuerdo con el tipo
de pollo y su destino: Salón de Crudos, Almacenes y Bodegas.
• Dejar espacios aproximados de 20 cm entre hilera e hilera con el fin de facilitar la
circulación de aire y garantizar la conservación de la temperatura en las canales
de pollo.
Responsables
1 Operario asignado por despachos.
Documentos asociados
• Resumen planta de sacrificio (001PHF11).
Etapa de despacho
El operario debe verificar que el transporte del proveedor o cliente se realice en vehículos
tipo furgón refrigerados con la temperatura adecuada, limpios y desinfectados, con la
leyenda “transporte de alimentos”
El medio de transporte deberá estar diseñado de tal manera que se evite la contaminación
cruzada como resultado de transportes simultáneos o consecutivos. Con revestimientos
apropiados que permitan la facilidad de limpieza. El diseño y la construcción del medio de
transporte deberán facilitar las tareas de inspección, limpieza y desinfección, además de
permitir el control de la temperatura.
54
6.5 Análisis de Peligros
Para el análisis de peligros existen en el proceso de sacrifico de pollos de engorde el
equipo HACCP debe identificar todas las posibilidades de contaminación que existen en
cada una de las etapas del proceso, donde el producto se pudiera ver afectado con la
presencia de contaminantes de origen físico, químico o biológico.
Con base en el diagrama de flujo del proceso el equipo HACCP debe realizar el análisis
de riesgos como se indica en la tabla 5.
El proceso de sacrificio de pollos en sus etapas presenta puntos a controlar por su nivel
de peligrosidad de producir cierta contaminación al proceso de sacrificio de pollos. Los
puntos donde se debe tener un análisis de los peligros son los siguientes:
55
• La etapa de refrigeración es un punto crítico de control porque hay la posibilidad
que el pollo en canal se contamine con microorganismos por el mal uso de la
temperatura, que se presenta en el cuarto frio o en el túnel de enfriamiento
56
Tabla 5. Hoja para Análisis de peligros
Etapa: Recepción
POSIBLES SIGNIFICATIVO JUSTIFICACIÓN
MEDIDAS PREVENTIVAS ES PCC
PELIGROS (SI/NO) DEL PELIGRO
• Verificar el desarrollo del programa de limpieza y desinfección en
plataforma de recibo
• Limpiar frecuentemente la zona para evitar la acumulación de
material orgánico y posible crecimiento de bacterias
• Asegurar que la zona de descargue se encuentre limpia y sin la
presencia de animales diferentes a lo que se está procesando
La crianza de pollos
(pollos).
en granjas es un
BIOLOGICOS • Proteger la plataforma de descargue
posible lugar donde
• Tener un sistema de ventilación para evitar la deshidratación del
se generen focos de
Contaminación SI ave y mantener la temperatura fresca. SI
contaminación por
cruzada por • Desarrollar un programa de pre-monitoreo en granja, de manera
animales enfermos
patógenos que las aves enfermas sean procesadas en la planta de beneficio al
finalizar el colgado del viaje.
• Inspección veterinaria para detectar aves enfermas en las granjas
de producción de pollos.
• Formato de certificación de calidad del proceso de crianza de
pollos, procedencia, registro veterinario
• Proveedores certificados y legalmente constituidos.
Realizado por: María Carolina Viteri Fecha: Julio de 2013
Revisado por: Responsable programa de higiene y sanidad. Jhon Bolaños
57
• Etapa de colgado
POSIBLES SIGNIFICATIVO JUSTIFICACIÓN ES
MEDIDASPREVENTIVAS
PELIGROS (SI/NO) DELPELIGRO PCC
• Limpieza frecuentemente de los ganchos de colgado y el túnel de colgado
BIOLÓGICO • Acumulación • Personal cumpliendo hábitos higiénicos y buenas prácticas de manufactura
Contaminación de bacterias en los
• Controlar el polvo en suspensión y la materia orgánica (humedeciendo el
cruzada por ganchos
NO área), e implementar barreras de aislamiento del proceso de sacrificio.
microorganismos • Contaminación NO
patógenos ambiental
• Etapa de insensibilización
POSIBLESPELIGR SIGNIFICATIVO JUSTIFICACIÓNDEL ES
MEDIDAS PREVENTIVAS
OS (SI/NO) PELIGRO PCC
BIOLÓGICO Malas prácticas • Verificar las operaciones de aturdimiento, matanza y desangre para asegurar
• Contaminaci durante el la muerte del ave
ón SI aturdimiento, ocasión • Capacitar al operario en sus labores
microbiológi de contaminación por • Realizar un mantenimiento permanente a la máquina de aturdido NO
ca el paso de bacterias • Evacuar la sangre coagulada, para evitar una posible contaminación
• Contaminaci NO del tracto
ón cruzada gastrointestinal a la
por equipos sangre
y utensilios
Realizado por: María Carolina Viteri Fecha: Julio de 2013
Revisado por: Responsable programa de higiene y sanidad. Jhon Bolaños
58
• Etapa de degüelle y desangre
POSIBLES SIGNIFICATIVO JUSTIFICACIÓNDEL
MEDIDASPREVENTIVAS ESPCC
PELIGROS (SI/NO) PELIGRO
BIOLÓGICOS Malas prácticas • Verificar las operaciones de sacrificio, evitando el aumento de la carga
• Contaminación durante la matanza, • Mantenimiento permanente a la máquina aturdidora, la cual es un
microbiológica SI ocasionan dispositivo donde se insensibiliza al pollo. NO
• Contaminación contaminación por el • Evacuar la sangre coagulada, para evitar una posible contaminación.
cruzada por paso de bacterias
equipos y NO del tracto
utensilios gastrointestinal a la
sangre
59
• Etapa de escaldado
POSIBLES SIGNIFICATIVO
JUSTIFICACIÓNDELPELIGRO MEDIDASPREVENTIVAS ESPCC
PELIGROS (SI/NO)
• Posible proliferación de • Utilizar sistemas de escaldadora contracorriente con entrada
BIOLÓGICOS microorganismos constante de agua SI
Contaminación cruzada SI • Contaminación por • Ajustar la temperatura del agua, de acuerdo con las
por microorganismos residuos de desinfectantes necesidades de la línea y el producto
patógenos o detergentes en el tanque • Realizar un mantenimiento continuo al equipo
de escaldado • Se puede aumentar la tasa de mortalidad de los
QUÍMICOS • Contaminación por microorganismos si se modifica el pH del agua, creando un
Residuos químicos inhalación del aguade ambiente ácido básico, para eliminar patógenos
NO escaldado. • Verificar el desarrollo del programa de limpieza y
FÍSICOS desinfección de equipos
Inhalación de agua • Verificar que las aves no entren vivas al equipo
NO
60
• Etapa de desplumado y corte de patas
POSIBLES SIGNIFICATIVO JUSTIFICACIÓN MEDIDAS PREVENTIVAS ES
PELIGROS (SI/NO) DEL PELIGRO PCC
BIOLÓGICOS • Contaminación por • Constante lavado y desinfección del equipo
Contaminación SI presencia de • Incluir sistemas de lavado de canales dentro del equipo para bajar la carga NO
cruzada o microorganismos bacteriana
contaminación por en el equipo • Examinar las canales para descubrir la evidencia de materia fecal
microorganismos • Caída del pollo al • Lavar las canales que caigan al piso con desinfectante
patógenos piso • Realizar mantenimiento preventivo al equipo para prevenir la caída del pollo
• Contaminación por • Asegurar bien los dedos de goma de la desplumadura
QUÍMICOS SI residuos de los • Mantener el equipo y la cadena transportadora en buenas condiciones de
Residuos químicos detergentes o funcionamiento.
desinfectantes • Mantenimiento preventivo y desinfección al finalizar el proceso
FÍSICOS Presencia SI • Contaminación por
de plumas o plumas o cañones,
cañones por una deficiente
operación.
Realizado por: María Carolina Viteri Fecha: Julio de 2013
Revisado por: Responsable programa de higiene y sanidad. Jhon Bolaños
61
• Etapa de revisado
POSIBLES SIGNIFICATIVO JUSTIFICACIÓN ES
MEDIDAS PREVENTIVAS
PELIGROS (SI / NO) DEL PELIGRO PCC
BIOLÓGICOS • Contaminación por • Mantener constante un lavado y desinfección del equipo interna y
Contaminación SI presencia de externamente
cruzada o por microorganismos en el • Examinar las canales para descubrir la evidencia de materia
microorganismos equipo haciendo una desinfección y desarrollar una lista de chequeo de la
patógenos • Caída del pollo al piso conformidad del procedimiento de desinfección
• Contaminación por • Asegurar bien los dedos de goma de la desplumadora
QUÍMICOS SI residuos de químicos • Mantener el equipo y la cadena transportadora en buenas NO
Residuos • Contaminación por plumas condiciones de funcionamiento, limpieza y desinfección
químicos o cañones, por una
deficiente operación.
FÍSICOS SI
Presencia de
plumas o
cañones
Realizado por: María Carolina Viteri Fecha: Julio de 2013
Revisado por: Responsable programa de higiene y sanidad. Jhon Bolaños
62
• Etapa de eviscerado
POSIBLES SIGNIFICATIVO JUSTIFICACIÓN
MEDIDAS PREVENTIVAS ES PCC
PELIGROS (SI / NO) DELPELIGRO
BIOLÓGICOS • Contaminación entre • Retirar de la línea las aves que evidencien la presencia de
Contaminación por SI áreas vísceras en mal estado
microorganismos • Contaminación por • Capacitar al personal en el desarrollo de las operaciones de
patógenos vísceras en mal evisceración.
estado • Realizar frecuentemente limpieza y desinfección en la línea de
QUÍMICOS • Contaminación por evisceración, y supervisar las operaciones de extracción de NO
Contaminación por residuos de vísceras
sustancias SI detergentes • Capacitar al personal sobre el manejo de detergentes y
químicas • Contaminación por la desinfectantes
ruptura de la hiel • Usar cuchillos de acero inoxidable, de mango sanitario
FÍSICOS • Presencia de • Realizar pruebas microbiológicas a las canales, los utensilios y los
Presencia de SI materiales extraños equipos con periodicidad
materiales extraños
63
• Etapa de pre-enfriamiento y enfriamiento
JUSTIFICACIÓN
POSIBLES SIGNIFICATIVO ES
DEL MEDIDAS PREVENTIVAS
PELIGROS (SI / NO) PCC
PELIGRO
BIOLÓGICOS Crecimiento de • Disponer de varios tanques de enfriamiento
Contaminación por SI microorganismos • Mantener flujo constante de agua
microorganismos en el tanque de • Desinfectar el agua del equipo para bajar la carga microbiana
enfriamiento • Controlar la temperatura del agua y de la canal
FÍSICOS Contaminación • Realizar pruebas microbiológicas y fisicoquímicas al agua y a la canal SI
Contaminación con microbiana del para verificar la inocuidad
materiales SI agua • Utilizar materiales para la limpieza que no dejen residuos en los
extraños Contaminación con equipos
materiales • Controlar las concentraciones de desinfectante utilizado
QUÍMICOS extraños
Contaminación SI Abuso en el uso de
química desinfectantes
Realizado por: María Carolina Viteri Fecha: Julio de 2013
Revisado por: Responsable programa de higiene y sanidad. Jhon Bolaños
64
• Etapa de pesaje y selección
POSIBLES SIGNIFICATIVO JUSTIFICACIÓN DEL
MEDIDAS PREVENTIVAS ES PCC
PELIGROS (SI / NO) PELIGRO
BIOLÓGICOS • Ambientes • Controlar los flujos de aire de la zona, para prevenir cualquier foco de
Contaminación SI contaminados contaminación
microbiológica • Contacto de las • Mantener los utensilios como canastillas limpios y desinfectados
canales con equipos • Proteger las zonas donde se desarrollan estas etapas NO
FÍSICOS o utensilios
Contaminación NO
ambiental
65
• Etapa de empaque
POSIBLES SIGNIFICATIVO JUSTIFICACIÓN ES
MEDIDAS PREVENTIVAS
PELIGROS (SI / NO) DELPELIGRO PCC
BIOLÓGICOS • Contaminación • Almacenar adecuadamente los empaques y mantenerlos en canastillas
Contaminación SI por empaques limpias y secas NO
cruzada y sucios o en mal • Llevar programas de limpieza y desinfección para equipos y área de
proliferación estado empaque
• Contaminación • Cubrir las canastillas con bolsa capuchón cuando la canal no vaya
FÍSICOS por manipulación empacada individualmente
Residuos SI y ruptura de la • Almacenar correctamente el producto en caso de no ser despachado
extraños cadena de frío inmediatamente
• Residuos • Rotular el empaque, según la Norma ICONTEC512 - 1
QUÍMICOS extraños por la
Residuos de SI presencia de
productos canales con
químicos vísceras por
desinfectantes
Realizado por: María Carolina Viteri Fecha: Julio de 2013
Revisado por: Responsable programa de higiene y sanidad. Jhon Bolaños
66
• Etapa de refrigeración
POSIBLES SIGNIFICATIVO JUSTIFICACIÓN ES
MEDIDAS PREVENTIVAS
PELIGROS (SI / NO) DELPELIGRO PCC
BIOLÓGICOS • Supervivencia de • Almacenar el producto de acuerdo con la capacidad del cuarto frio
Contaminación SI microorganismo registrar en el formato de temperatura 001PHF 08 y controlar las SI
por por el incorrecto temperaturas, para el daño del producto
microorganismos manejo de la • Monitorear el programa de saneamiento
temperatura de • Controlar el procedimiento de acuerdo con los procedimientos
FÍSICOS SI los cuartos fríos estándar
Contaminación • Contaminación • Eliminar los olores de los cuartos NO
por cuerpos por mala limpieza • Llevar un programa de mantenimiento de los cuartos de
extraños de los cuartos refrigeración y congelación
fríos • Verificar las dosis de desinfectantes utilizadas
QUÍMICOS SI • Residuos de
Cavas desinfectantes NO
contaminadas
Realizado por: María Carolina Viteri Fecha: Julio de 2013
Revisado por: Responsable programa de higiene y sanidad. Jhon Bolaños
67
• Etapa de despacho
POSIBLES SIGNIFICATIVO JUSTIFICACIÓN ES
MEDIDAS PREVENTIVAS
PELIGROS (SI/NO) DELPELIGRO PCC
BIOLÓGICOS • Supervivencia de • Almacenar el producto de acuerdo con la capacidad del cuarto
Contaminación SI microorganismos • Llevar controles y registro de las temperaturas, para reducir las
por por el incorrecto fluctuaciones y evitar la deshidratación y desecación de los
microorganismos manejo de la productos
temperatura de • Controlar el procedimiento de despacho de acuerdo con los
FÍSICOS los cuartos fríos procedimientos estándar
Contaminación Si durante el • Evitar colocar el producto debajo de la unidad refrigeradora NO
con cuerpos almacenamiento • Llevar un programa de mantenimiento de los cuartos de
extraños • Contaminación refrigeración y congelación
con materiales • Verificar las dosis de desinfectantes utilizadas
QUÍMICOS extraños por • Verificar que el transporte se realice en vehículos tipo furgón
Contaminación Si mala limpieza de refrigerados con la temperatura adecuada, limpios y desinfectados,
por la limpieza de los cuartos fríos con la leyenda “transporte de alimentos”
las cavas • Residuos de
desinfectantes
Realizado por: María Carolina Viteri Fecha: Julio de 2013
Revisado por: Responsable programa de higiene y sanidad. Jhon Bolaños
68
6.6 Determinación de los Puntos Críticos de Control
Los Puntos Críticos de Control (PCC), son una tarea que debe desarrollarse por parte
del equipo HACCP y se establecen conociendo el proceso estandarizado y todos los
riesgos posibles que se presenten de acuerdo al diagnóstico con el que se logre la
caracterización de la planta y eso permite establecer las medidas preventivas para
controlarlos.
El trabajo en equipo es muy importante, porque cuando los PCC se establecen con
criterios dispersos, es posible que se identifiquen más de los necesarios y a que existe la
tendencia a ser muy cautelosos, permitiendo que se pierda la visión del sistema al estar
dispuesto a admitir desviaciones en algunos puntos.
Por otra parte la identificación de pocos PCC, puede generar riesgos de contaminación
del producto en etapas de proceso críticas, ocasionando que se vendan alimentos
peligrosos. Para la identificación de los PCC, se emplea el árbol de decisiones y a que
es una herramienta que facilita la elección, sin reemplazar los conocimientos técnicos
sobre el proceso y las observaciones realizadas en la ejecución del diagnóstico.
69
Gráfico 4. Determinación de los puntos críticos de control
Fuente: Henao Laura, Plan genérico para la implementación del sistema HACCP en la industria
avícola., FENAVI, Bogotá 2000, P. 145.
Los límites críticos representan los rangos máximos y mínimos usados para medir si una
operación garantiza la seguridad de los productos. El PCC tiene uno a más límites críticos
para cada riesgo significante. Cuando los procesos se desvían de los límites críticos, una
acción correctiva se toma para garantizar la seguridad del alimento. Con la determinación
de los límites críticos por parte del equipo HACCP, se estableció la frontera entre un
producto seguro y otro peligroso, y por esto fue necesario establecer los niveles correctos
para cada criterio como se puede observar posteriormente.
Para la determinación de los límites críticos, es necesario hacer pruebas, estudiar guías o
reglamentos, hacer estudios experimentales; lo cual debe estar a cargo del Jefe de
Producción en Planta, Jefe de Calidad y Coordinador de Calidad.
70
La selección de la mejor opción de control y de los límites críticos, debe ser un resultado
de las prácticas que se lleven a cabo de las experiencias y de las observaciones que se
realizaran durante la elaboración del diagnóstico de la situación y el análisis de riesgos,
además de seguir continuamente el proceso. Las variables que se seleccionaran para fijar
los límites críticos, posibilitan una lectura rápida de resultados para poder decidir sobre la
marcha las acciones correctivas pertinentes para retomar la continuidad del proceso si
éste llega a presentar alguna desviación. La determinación de los límites críticos y las
acciones correctivas se observan en la Tabla 6 estrategias de control de PCC.
71
producción de alimentos donde pudieran surgir situaciones riesgosas o críticas. Los
riesgos o peligros incluyen la contaminación biológica, química o física de los productos
alimenticios. La aplicación de las acciones correctivas así como la identificación de los
PCC el equipo HACCP es el idóneo para la implementación de estrategias técnicas para
prevenir la contaminación en todas las etapas del proceso de sacrificio de pollos de
engorde; por esto se establecieron acciones correctivas con antelación, que establecen
procedimientos para restaurar el control del proceso y determinar si la seguridad del
producto fue afectada, corrigiendo el problema en el punto. Las acciones correctivas
fueron definidas por el equipo HACCP y permitieron que al detectarse una desviación se
corrigiera y se eliminara la causa asegurando que el PCC retornara a su control.
• Si el riesgo potencial existe basado en las evaluaciones del primer paso, el Jefe de
Producción en Planta y el Jefe de Calidad, deben determinar si el producto puede
ser re trabajado o destinado a otro uso seguro.
72
Tabla 6.Hoja de control de puntos críticos
Recepción Biológico, Adquirir Certificado Observación Todos Jefe u Rechazar • Planilla de Evaluar y
de los posible pollos en de visual los días operario pollos en calidad pollo en hacer visitas
pollos en contaminación granjas procedencia o cada de malas granja rutinarias a
la planta por patógenos certificadas de los lotes vez que sacrificio condiciones (001PHF01). los
que los pollos de pollos al llegue y que no • Remisión de proveedores
han adquirido Rechazar llegar a la el presenten entrega de aves en de la materia
en la granja pollos con planta. camión registro de granja a planta prima
de crianza signos de granjas (001PHF02).
enfermedad certificadas • Recibo de Pollos
en la Planta de
Beneficio
(001PHF03).
• Informe sacrifico
por Granja
(001PHF04).
• Programación de
sacrificio
(001PHF05).
*Granja Certificada: Granja que cumpla con el plan gradual de cumplimiento de bioseguridad ante el ICA (Instituto Colombiano Agropecuario)
*Características de un pollo enfermo: Pollo inactivo, no se para derecho, ojos aguachosos, trazas de diarrea alrededor de su abertura anal, caminar con paso extraño a los demás
pollos.
Realizado por: María Carolina Viteri Fecha: Julio de 2013
Revisado por: Responsable programa de higiene y sanidad. Jhon Bolaños
73
Tabla 6. Continuación
Etapa de Escaldado
Límites Monitoreo
Punto
críticos
crítico de Peligro Acciones
para cada Registro Verificación
control significante correctivas
medida Qué Cómo Cuándo Quién
PCC
preventiva
Revisar el
equipo
74
Tabla 6. Continuación
Límites Monitoreo
Punto
Peligro críticos para Acciones
crítico de Registro Verificación
significante cada medida correctivas
control PCC Qué Cómo Cuándo Quién
preventiva
Etapa del Se puede Presión 2atm Comparador Por Continu Supervi Para el • Planilla de Revisión del
proceso de presentar Temp: 4 a 7°C de cloro medio amente, sor de proceso control de registro de
pre- contaminación de cada línea de mientras se temperatur procesos y la
enfriamiento cruzada con Uso de observa media etapa regule la as en implementación
y patógenos, termómetro y ción hora de presión, chiller y de acciones
enfriamiento que se cronómetro visual durante proceso temperatura. prechiller10 correctivas
del pollo adquieran por calibrado y el 0PHF08.
el mal verificado. proceso
• Planilla de
procedimiento.
acciones
Control y correctivas
calibración para PCC
Cada 2 100PHF10.
de las días
herramientas • Planilla de
de medición control de
hidratación
y merma
001PHF14.
75
Tabla 6. Continuación
Límites Monitoreo
Punto
críticos
crítico de Peligro Acciones
para cada Registro Verificación
control significante correctivas
medida Qué Cómo Cuándo Quién
PCC
preventiva
76
Gráfico 5. Diagrama de flujo del proceso de sacrificio de pollos en la planta
Pofrescol con PCC identificados.
001PHF01
001PHF02
001PHF03
PCC Recepción 001PHF04
001PHF05
Colgado 001PHF03
001PHF06
Insensibilización
Evacuación
de sangre
001PHF06 Degüelle y sangrado
Salida de
001PHF06 PCC Escaldado (56-58°C) agua residual
001PHF06
001PHF07
001PHF11 Revisado
Vísceras no comestibles
Corte, pelado y
arreglo de patas 001PHF07
Eviscerado 001PHF10
001PHF11
001PHF11
Enfriamiento y empaque
de vísceras Enfriamiento y
Vísceras comestibles
empaque de
vísceras
Pre-enfriamiento (10-11°C)
001PHF08
PCC Enfriamiento (2-4°C) 001PHF10
001PHF14
Pesaje y selección
Empaque
Despacho
77
7. SISTEMA DE REGISTRO Y DOCUMENTACIÓN
Codificación Descripción
001 Planta beneficio
P ó PL P: Programa PL: plan
01 Numeración consecutiva
F Formato
H HACCP
El sistema de registros de todos los procesos del faenado de pollos nos permite tener un
seguimiento objetivo de todos los procedimientos que se desarrollan dentro de la planta
de sacrificio de pollos de engorde.
Para el control del proceso de sacrificio de pollos en cada de sus etapas y del sistema
HACCP el jefe de producción en planta, el jefe de calidad y el coordinador de calidad,
elaborarán e implementarán los siguientes planillas de registro con la aprobación del
equipo HACCP.
A continuación en las diferentes tablas presentamos las planillas necesarias para llevar un
registro de las etapas que componen el proceso de sacrificio de pollos de engorde de la
planta de Pofrescol.
78
Tabla 8. Calidad del Pollo en Granja. 001PHF01
Granja: Sexo:
Observaciones
79
Tabla 10. Recepción de pollos en la planta de beneficio. 001PHF03
Granja
Lote
Conductor
Fecha de recibo
Edad
Normal
Enfermos
Cadena Nº de Observaciones
pollos
Total
80
Tabla 11. Informe de sacrificio por granja. 001PHF04
Granja:
Nº de recibo
Fecha de entrega
Lote de producción
81
Tabla 13. Control de materias primas y proceso. 001PHF06
82
Tabla 14. Descarte de pollos. 001PHF07
01 001PHF07
Lote
Totales
unidades
83
Tabla 15. Control de temperatura. 001PHF08
Tiempo
84
Tabla 16. Acciones correctivas para PCC. 001PHF09
Planilla de acción correctiva para HACCP Plan HACCP
85
Tabla 17. Registro de Desechos por granja. 001PHF10
Total
86
Tabla 18. Reporte de calidad.001PHF11
Reporte de calidad Nº 1. Recepción de
pollos, descarte, desechos y reproceso por Plan HACCP
lote
Lote de producción:
% % % % %
87
Tabla 19. Resumen planta de sacrificio. 001PHF12
Resumen planta de sacrificio Plan HACCP
88
Tabla 20. Propuesta de mejora del proceso. 001PHF13
Obligatorio
Notas y seguimiento
Nota Seguimiento
Proponente
Responsable
89
Tabla 21. Acciones correctivas para el control del sistema. 001PHF14
Causas de la no conformidad
Responsable: Fecha:
90
Tabla 22. Revisión y versiones. 001PHF15
Planilla de revisión y versiones Plan HACCP
01 001PHF15
Gerente: _______________________
Nombre
91
Tabla 23. Préstamo de documentos. 001PHF16
Fecha de Fecha de
préstamo devolución
92
Tabla 24. Listado Maestro de Documentos.001PHF17
Programa de 001PM09
mantenimiento
93
Plan de capacitación 001PC12
Procedimientos de 001PPC20
productos no conforme
Proceso de 001PDPE24
direccionamiento y
planeación estratégica
94
7.1.2 Planes y Programas Complementarios
CUMPLE NO
PLANES Y PROGRAMAS CUMPLE
PARCIALMENTE CUMPLE
Buenas Prácticas de Manufactura X
Control de plagas X
Manejo de Residuos sólidos X
Limpieza y desinfección X
Tratamiento de aguas residuales X
Disposición de agua potable X
Programa de mantenimiento X
Programa de calibración de equipos X
Trazabilidad X
Capacitación X
Control, seguimiento y escogencia de
X
Proveedores
Muestreo X
Plan HACCP X
95
8. ESTUDIO DE MÉTODOS Y TIEMPOS EN EL PROCESO DE SACRIFICIO DE
POLLOS EN LA PLANTA DE POFRESCOL LTDA
Inicio
1 Recepción
Colgado
Insensibilización
2 Degüelle y sangrado
3 Escaldado
5 Eviscerado
Pre-enfriamiento Enfriamiento
Empaque
Pesaje y selección del pollo en canal
Almacenamiento Despacho
FIN
96
Continuación
1 Inicio 2 Inicio
Descargue Degüelle
Cargue
Fin
Fin
3 Inicio
Fin
97
Continuación
4 Inicio A
Evacuación de plumas
Enfriamiento hielo
Empaquetado Almacenamiento
Despacho Despacho
Fin Fin
5 Inicio Eviscerado
Vísceras
Comestibles Enfriamiento hielo Vísceras no comestibles
Empaque Empaque
Almacenamiento Despacho
Despacho Fin
Fin
98
El análisis gráfico del proceso de sacrificio de pollos permite entender la manera como se
va a abordar el estudio de métodos y tiempos en las diferentes etapas del proceso, esto
permite al observador o al ingeniero de producción hacer un análisis de los métodos y los
tiempos que se emplearán para mejorar la eficiencia en el proceso.
Tiempo Total
Actividad Sub actividad parcial tiempo Observación
en min en min
Recepción Pesaje 8 Tiempo utilizado en el descargue
Inspección 2 15 min de 246 guacales los cuales
Arrume de 5 corresponden a un lote de
guacales producción.
Colgado Colgado 0,23 0,23 Base de cálculo: Un guacal con 10
pollos, en la actividad de colgado
Arrume de 3,26 3,26 Base de cálculo: 8 guacales
guacales vacíos vacíos. En la actividad de arrume
Insensibilización 0,12 0,12 Tiempo que demora un pollo en
entrar y salir de la máquina
aturdidora.
Degüelle y Degüelle 0,19 0,19 Tiempo en el que el operario tarda
sangrado en degollar 10 pollos
Sangrado 1,02 1,02 Tiempo en que el pollo tarda
desangrándose hasta pasar a la
99
siguiente actividad
Escaldado 1,28 1,28 Tiempo en que un pollo entra al
escaldador y tarda en salir de el
Desplume Desplume 0,37 0,37 Tiempo en que un pollo se demora
en pasar por la maquina peladora
Pelado de patas 0,20 0,20 Tiempo en que un pollo se demora
en pasar por la maquina peladora
de patas
Corte de patas 0,25 0,25 Tiempo que tarda un operario en
cortar 10 pares de patas
Evisceración Corte de 0,10 0,10 Tiempo que tarda un operario en
abdomen cortar el abdomen de 10 pollos
Retiro de 0,25 0,25 Tiempo que tarda un operario
hígado retirando el hígado a 10 pollos
Retiro de 0,98 0,98 Tiempo que tarda un operario en
intestinos retirar los intestinos a 10 pollos
Retiro corte y 0,28 0,28 Tiempo que tarda un operario en
lavado de retirar la molleja a 10 pollos
molleja
Corte pescuezo 0,68 0,68 Tiempo que tarda un operario en
cortar el pescuezo a 10 pollos
Inspección 0,21 0,21 Tiempo que tarda un operario en
inspeccionar 10 pollos
Lavado 0,17 0,17 Tiempo que un pollo tarda en la
máquina de lavado.
Pre enfriamiento 20 20 Tiempo que tarda un pollo en
alcanzar una temperatura de 6°C
Enfriamiento 20 20 Tiempo que tarda un pollo en
alcanzar una temperatura de 4°C
Pesaje y Pesaje 0,6 0,6 Tiempo que se demora un operario
selección en pesar un pollo
Selección 0,8 0,8 Tiempo que se demora un operario
en arrojar el pollo a la tolva de
selección
Empaque 0,45 0,45 Tiempo que se demora un operario
en llenar un guacal
100
Almacenamiento El tiempo es temporal y no se
calcula en el proceso.
Despacho 20 20 Tiempo utilizado para llenar el
camión de frio
TOTAL 86,44
PROCESO
Fuente: Autor.
% Error = 86,44 – 82.28 / 82.28 *100 = 5.05 % que estadísticamente es un valor aceptable
de tolerancia para procesos experimentales, es decir el proceso de tiempos que se llevó a
cabo tiene una confiabilidad del 94,95%
101
8.2.2 Cálculo del Tiempo Normal del Proceso de Sacrifico de Pollos
Suplementos:
Necesidades personales: 5%
Demoras ocasionales 8%
Interrupciones por demoras: 7%
Tolerancia total = 5% + 8% + 7% = 20% porcentaje máximo de tolerancia en un proceso
102
Gráfico 7. Representación gráfica del tiempo del proceso de sacrificio
TE: 117
TP: 86.44
Los 117 min representan el tiempo real donde se toma en consideración todas las
variables, es decir que se tienen en cuenta distracciones, interrupciones, pausas, etc del
operario que desarrolla cada actividad.
Total
Operarios
Actividad tiempo en Método de trabajo Observaciones
asignados
min
Recepción 15 2 En el sitio de trabajo En el arrume existe
excesiva carga y el
operario se ve obligado
hacer mayor fuerza.
103
arrume de guacales Desplazamientos
recurrentes
Insensibilización 0,12 0 Maquina Ninguna
Degüelle y 1,21 1 En el sitio de trabajo Gran cantidad de
sangrado tiempo parado en una
sola posición
Escaldado 1,28 0 Maquina Ninguna
Desplume 0,82 1 En el sitio de trabajo Doble función cuando
inspección, los pollos se caen de la
máquina y cuando hay
muchosubproducto
(plumas )
Evisceración 2,5 6 En el sitio de trabajo Largos tiempos en la
misma posición de
trabajo
Lavado 0,17 Maquina Ninguna
Pre enfriamiento 20 Maquina Ninguna
enfriamiento 20 Maquina Ninguna
Pesaje y 1,4 1 En el sitio de trabajo Las tolvas de selección
selección están lejos del operario
y este opta por tirar el
producto.
Se detiene el proceso
del siguiente lote para
realizar la selección de
vísceras los mismos
operarios.
Empaque 0,45 1 En el sitio de trabajo Cargue manual al
camión
Almacenamiento 1 Existe desplazamiento Cuando se desarrolla
esta actividad hay
duplicidad de actividad
Despacho 20 2 Existe desplazamiento No hay rotación de
operario en el cargue
de la canastilla
Fuente: Autor.
104
La tabla 27 representa la situación actual de la metodología del trabajo que dentro de la
planta se desarrolla, evidenciando varios inconvenientes a la hora de desarrollar las
actividades, existen duplicidad de funciones, demoras en los procesos demostrado en los
30, 56 minutos de más que se incrementan al proceso de sacrificio de pollos.
• Definición del problema: consiste en realizar una lista de las características del
problema o problemas que se puedan encontrar, incluyendo también las restricciones
de los mismo con el fin de encontrar soluciones a partir de esa lista teniendo en
cuenta los distintos inconvenientes que se puedan presentar para la respectiva
solución.
• Pasos a seguir: los pasos a tener en cuenta en el proceso del análisis son los
siguientes:
5
Torres Grijalva. M. Manual de ingeniería de Fabricato, Métodos y Tiempos en la Ingeniería de
Procesos, 2009, P122-130
105
a. Análisis de hechos y características.
b. Análisis de restricciones.
c. Análisis de criterios.
d. Análisis de volumen
106
Tabla 28. Propuesta de mejoramiento de los métodos de trabajo
107
no exista oscilaciones que puedan
perjudicar el proceso y la calidad del
producto.
Se recomienda la rotación de la
persona por cada lote de
Operarios con gran producción, o por semana de trabajo Tiempo actual: 1,21
Degüelle y El operario esta mucho
Corte en la yugular destreza en el desarrollo esto permite eliminar la Tiempo ahorrado: 0
sangrado tiempo parado
de la actividad indispensabilidad de las personas y Tiempo reducido: 1,21
la capacitación de todos los
operarios..
Se somete al pollo a
temperaturas de 50°C Tiempo actual: 1,28
Escaldado aproximadamente con Ninguno Ninguno Ninguno Tiempo ahorrado: 0
el fin de facilitar el Tiempo reducido: 1,28
pelado
El diseño de la maquina
no permite que exista un Diseñar un recipiente a unos 30 cm
El operario se agacha Tiempo actual: 0,82
Eliminación de las recipiente que reciba del suelo para evitar los
Desplume repetidamente por la Tiempo ahorrado: 0,20
plumas del pollo los pollos que se movimientos innecesarios del
caída del pollo a suelo. Tiempo reducido: 0, 62
desprenden de la línea operario.
de producción
La operación amerita
Proceso de retiro de las Hacer pausas activas y ejercicios Tiempo actual: 2,5
Largos tiempos en el que el operario tenga
Evisceración vísceras comestibles y diferentes a los habituales en el Tiempo ahorrado: 0
mismo sitio de trabajo resistencia a estar de
no comestibles del pollo puesto de trabajo. Tiempo reducido: 2,5
pie
Tiempo actual: 0,17
Proceso de duchado del
Lavado Ninguno Ninguno Ninguno Tiempo ahorrado: 0
pollo en canal
Tiempo reducido: 0,17
Proceso de reducción Tiempo actual: 20 min
Pre enfriamiento Ninguno Ninguno Ninguno
de la temperatura del Tiempo ahorrado: 0
108
pollo Tiempo reducido: 20min
Enfriamiento Proceso de reducción Ninguno Ninguno Ninguno Tiempo actual: 20 min
de la temperatura del Tiempo ahorrado: 0
pollo Tiempo reducido: 20 min
Pesaje y selección Proceso de pesaje del El operario por estar La construcción de la Se recomienda el cambio de
pollo en canal y lejos de las estibas opta planta no permite tener posición de las canasta de
Tiempo actual: 1,4
selección de acuerdo al por tirar el pollo las estibas un poco más deposición del pollo en canal, más
Tiempo ahorrado: 0,5
tipo de peso cerca del área de pesaje cerca de la balanza y en forma de u
Tiempo reducido: 0,9
(ver fotografía de pesaje y
selección)
Empaque Proceso de empaque El operario se agacha No existe una área de Se recomienda que el empaque este
Tiempo actual: 0,45
en canastillas mucho para hacer esta empaque definida en la a nivel de las estibas
Tiempo ahorrado: 0,15
operación planta
Tiempo reducido: 0.30
Fuente: Autor.
109
De acuerdo a las mejoras establecidas, el tiempo estimado que se reduce el proceso de
sacrificio de pollo de engorde es de 5.85, es decir el tiempo total del proceso disminuye a
80 min: 59seg, por lo tanto:
Eficiencia: 83%
Tiempo Normal: 91,38
Tolerancia: 20%
Tiempo Estándar: 110 min
110
9. ANÁLISIS COSTO BENEFICIO DE LA PROPUESTA
El estudio de los costos y los beneficios busca justificar los gastos que el proyecto genera
sobre los beneficios que este presenta a la empresa Pofrescol Ltda.
• Calculo de la TIR. La TIR es la tasa de interés que hace que el VPN sea igual a
cero.
111
Tabla 29. Estado de resultados financieros de la propuesta
Objetivo. Establecer los procedimientos y actividades a seguir de acuerdo con los principios
del sistema HACCP, para asegurar el control de los peligros que pudieran alterar las
características del alimento
Concepto Unidad Cantidad Valor unitario Valor total
Gastos mano de obra calificada Mes 11 $586.700 $9.973.900
Procesos de documentación Mes 1 $ 786.000 $786000
Gastos de transporte Mes 21 $ 10.000 $210.000
Gastos de papelería Mes 9 $ 13.600 $122.400
Gastos tecnológicos Mes 1 $60.000 $60.000
Gastos de comunicación Mes 1 $60.000 $60.000
Gastos operativos Mes 1 $125.000 $125.000
Materiales Mes 1 $80.000 $80.000
Otros gastos Mes 1 $100.000 $100.000
Construcción final propuesta HACCP Semana 1 $175.000 $175.000
Imprevistos Mes 1 $200.000 $200.000
Total costos $11.982.300
112
Tabla 30. Flujo de caja proyectado-beneficios
Se calcula según el IPC actual para Colombia que es de 2.27% (incremento anual)
Concepto Año 0 Año 1 Año 2 Año 3 Año 4 Año 5
Inversión $18.451.900
Mejoramiento del proceso en tiempos $ 3.111.604 $3.195.618 $3.281.900 $3.370.511 $3,461.515
Aumento de la calidad del pollo en canal $11.529.410 $11.840.704 $12.160.403 $12.488.734 $12.825.930
113
Ahorro en tiempos muertos de $469.031 $ 481.695 $494.700 $508.057 $521.775
trabajo(precio hora de trabajo SMLV)
Mejoramiento de los procesos de $1.381.315 $1.418.611 $1.456.913 $1.496.250 $1.536.648
documentación
Mejoramiento en el control del proceso de $2.156.700 $2.214.931 $2.274.734 $2.336.152 $2.399.228
sacrificio
TOTAL -$18.451.900 $37.929.244 $ 38.943.066 $40.061.641 $41.143.306 $42.257.174
114
• Flujo de caja
$42.257.174
$41.143.306
$40.061.641
$ 38.943.066
$37.929.244
0 1 2 3 4 5
-$18.451.900
• Calculo del VPN. Para comparar la rentabilidad económica del proyecto se trabajó
con una inversión del 100% de un préstamo bancario, tomando una tasa de
oportunidad del 25%.
VPN = $4.041.217.
115
• Calculo de la TIR
I= 0.253304
B/C= 1,2804
Por ser la relación mayor a uno el valor presente de los ingresos es superior al valor
presente de los egresos, por lo cual se recomienda el proyecto para su ejecución. En
otras palabras, los beneficios (ingresos) son mayores a los sacrificios (egresos) y, en
consecuencia, el proyecto generará riqueza en términos financieros y un bienestar social
116
CONCLUSIONES
• Los cuatro puntos de control crítico encontrados dentro del proceso de sacrificio de
pollo de engorde se encuentran en la etapa de recepción, escaldado, enfriamiento
y refrigeración, los cuales cuentan con la vigilancia, medidas correctivas,
verificación y registro de cada uno, garantizando la entrega de un producto inocuo
al consumidor final.
117
RECOMENDACIONES
118
BIBLIOGRAFÍA
119
• SIERRA, Diego Miguel. Prospectiva Avícola Fenavi – Fonav / Universidad
Externado de Colombia
REFERENCIAS DE INTERNET
120
ANEXOS
121
Anexo 1. Diagnóstico y Evaluación de la Situación Actual
122
BPM Evaluación del estado sanitario de la planta (Decreto 3075)
Nombre de la empresa: Pofrescol Ltda Fecha: Puntaje
Aspecto Bien Comentario Max Obt
Tamaño adecuado de las instalaciones. Áreas de flujo secuencial. X
Ambiente de empaque controlado.
Construcción que facilite la limpieza y desinfección X
Almacenes y depósito de tamaño suficiente X
Áreas separadas vivienda y no usadas como dormitorio X
Ausencia de animales domésticos. X
Abastecimiento de agua 4 4
Se usa agua potable X
La temperatura y presión de agua son adecuadas para la limpieza y X
desinfección.
Agua no potable usado solo para operaciones que no generan riesgo
de contaminación.
Tanques adecuados para reserva de agua X
Disposición de residuos líquidos X 2 2
Sistemas de recolección, tratamiento y disposición de efluentes X
(líquidos de salida) adecuados y aprobados por la autoridad
competente
123
BPM Evaluación del estado sanitario de la planta (Decreto 3075)
Nombre de la empresa: Pofrescol Ltda Fecha: Puntaje
Aspecto Bien Comentario Max Obt
El manejo de residuos líquidos al interior de la planta es seguro X
Disposición de residuos sólidos X 2 2
Manejo adecuado de residuos sólidos en el área de proceso X
Manejo sanitario de residuos sólidos X
Instalaciones sanitarias X 4 3
Servicios sanitarios y vistieres separados y en cantidad suficiente X
Servicio sanitario bien mantenido X
Lavamanos suficientes en las áreas de producción X
Grifos de acción indirecta Se recomienda poner grifos
automáticos
Estaciones de limpieza y desinfección de equipos y utensilios donde se X
requieren.
Condiciones de las áreas de elaboración
Pisos y drenajes X 3 3
Pisos en materiales sanitarios y libres de grietas. X
Pendiente del 2% en áreas y húmedas y 1% en áreas secas. Sifones X
de 10cm por cada 40 o 90m2.
124
BPM Evaluación del estado sanitario de la planta (Decreto 3075)
Nombre de la empresa: Pofrescol Ltda Fecha: Puntaje
Aspecto Bien Comentario Max Obt
Tuberías y drenajes de aguas residuales bien diseñados y mantenidos, X
protegidos con rejillas, trampas de grasa y de sólidos
Paredes y techos X 4 4
Paredes sanitarias X
Uniones redondeadas X
Techos sanitarios X
Cielorrasos sanitarios solo es indispensable tenerlos X
Ventanas y otras aberturas En condiciones sanitarias y con X 1 1
protección anti insectos.
Puertas X 2 2
Puertas en materiales sanitarios. Luz de puerta no mayor a 1cm X
No existen accesos directos del exterior al área de elaboración. X
Puertas auto cerrables.
Escaleras, elevadores y estructuras complementarias X 3 3
Diseño y construcción que eviten contaminación de los alimentos X
125
BPM Evaluación del estado sanitario de la planta (Decreto 3075)
Nombre de la empresa: Pofrescol Ltda Fecha: Puntaje
Aspecto Bien Comentario Max Obt
Estructuras elevadas y accesorios libres de descamados, acumulación X
de suciedad,, mohos y condensación
Instalaciones eléctricas, mecánicas y de incendios diseñadas para X
evitar acumulación de suciedad y plagas.
Iluminación X 3 3
Iluminación natural o artificial adecuadas y suficientes X
intensidad de acuerdo a la escala de luxes X
Luminarias de seguridad, debidamente protegidas y que no alteren los X
colores naturales.
Ventilación X 2 2
La ventilación, evita la condensación y la acumulación de calor, X
aberturas protegidas.
En ventilación mecánica, el aire es filtrado y se mantiene presión X
positiva.
Las condiciones de aire se limpian frecuentemente. X
Equipos y utensilios X
126
BPM Evaluación del estado sanitario de la planta (Decreto 3075)
Nombre de la empresa: Pofrescol Ltda Fecha: Puntaje
Aspecto Bien Comentario Max Obt
Condiciones generales de diseño y capacidad X 1 1
Condiciones específicas X 12 12
Materiales sanitarios X
Superficies inertes X
Superficies lisa y libres de irregularidades X
Superficies fácilmente accesibles X
Ángulos curvos internos X
Espacios interiores libres de piezas que requieren lubricación o X
acoples
Superficies libres de pintura o materiales desprendibles. X
Equipos que aíslen los alimentos del ambiente X
Superficies diseñadas y construidas de manera que se facilite su X
limpieza.
Mesas y mesones sanitarios X
Recipientes sanitarios para materiales no comestibles y desechos X
127
BPM Evaluación del estado sanitario de la planta (Decreto 3075)
Nombre de la empresa: Pofrescol Ltda Fecha: Puntaje
Aspecto Bien Comentario Max Obt
Tubería sanitaria para la conducción de alimentos. X
Condiciones de instalaciones y funcionamiento. X 2 2
Equipos en secuencia lógica de operación X
Separación sanitaria entre equipos y paredes. X
Los equipos usados para operación criticas deben estar X
instrumentados
Tubería elevada en forma sanitaria X
Lubricación con sustancias permitidas y en cantidades seguras. X
Personal manipulador de alimentos X
Estado de salud X 2 2
Reconocimiento medico X
Control de contaminación de los alimentos con enfermedades X
trasmisibles por personas
Educación y capacitación X 4 2
Capacitación de todas las personas en manejo sanitario de alimentos y X
en su labor propia
128
BPM Evaluación del estado sanitario de la planta (Decreto 3075)
Nombre de la empresa: Pofrescol Ltda Fecha: Puntaje
Aspecto Bien Comentario Max Obt
Plan de capacitación continuo y permanente X
Avisos alusivos al cumplimiento de prácticas higiénicas X
Capacitación y entrenamiento del personal en el manejo de los puntos Se recomienda hacer un plan de
críticos bajo su control. actualización a las
capacitaciones realizadas
Practicas higiénicas y medidas de protección X 12 12
Esmerada limpieza e higiene personal X
Vestimenta des color claro, con cierres, sin bolsillos, responsabilidad X
de la empresa.
Lavado de manos con agua y jabón, desinfección de las manos X
cuando se necesita.
Cabello recogido y cubierto totalmente, protector de boca X
Uñas cortas, limpias y sin esmalte X
Calzado cerrado, resistente impermeable y de tacón bajo X
Guantes, si son necesarios, limpios y libres de roturas o desperfectos. X
129
BPM Evaluación del estado sanitario de la planta (Decreto 3075)
Nombre de la empresa: Pofrescol Ltda Fecha: Puntaje
Aspecto Bien Comentario Max Obt
Tapabocas en las operaciones de alto riesgo X
Ausencia de joyas u otros accesorios. Lentes asegurados por X
mecanismos ajustables.
No comer, no fuma, no escupir X
Personal sin infecciones en la piel o enfermedades infectocontagiosas x
Visitantes cumpliendo con medidas de protección X
Requisitos higiénicos de fabricación X
Materias primas e insumos X 7 7
Recepción de MPI con condiciones higiénicas X
Inspección y análisis previo al uso de MPI para asegurar sus X
condiciones sanitarias
Descontaminación de MPI entes de incorporarlos al proceso. X
Descongelación adecuada de MPI congelados. X
Almacenamiento adecuado de MPI X
Deposito independiente de MPI y productos terminados X
130
BPM Evaluación del estado sanitario de la planta (Decreto 3075)
Nombre de la empresa: Pofrescol Ltda Fecha: Puntaje
Aspecto Bien Comentario Max Obt
La recepción de MPI se hace en áreas independientes a las de X
elaboración y envasado de producto final.
Envases X 5 5
Fabricados de materiales apropiados para estar en contacto con X
alimentos
Protegen apropiadamente el producto. X
No han sido usados previamente para fines distintos X
Se inspeccionan antes de su uso. Se escurren bien cuando se lavan X
Se mantienen en condiciones sanitarias cuando no se usan X
Operaciones de fabricación X 11 11
Todas las operaciones se realizan en óptimas condiciones sanitarias. X
Tienen los controles necesarios para evitar su contaminación
131
BPM Evaluación del estado sanitario de la planta (Decreto 3075)
Nombre de la empresa: Pofrescol Ltda Fecha: Puntaje
Aspecto Bien Comentario Max Obt
Se han establecido todos los procedimientos de control necesarios X
para detectar problemas en la inocuidad en alimentos, empaques y
productos terminados.
Los alimentos se mantienen a temperatura baja o altas que eviten X
microorganismos.
Los regímenes de eliminación de microorganismos son suficientes X
Operaciones secuenciales y continuas. Las esperas se hacen en forma X
segura.
Los procesos mecánicos se hacen evitando la contaminación con X
materias extrañas.
El hielo usado es potable X
Se evita la contaminación con materias extrañas. X
Las áreas de elaboración no se usan con otros fines. X
No se emplean utensilios de vidrio en las áreas de elaboración X
132
BPM Evaluación del estado sanitario de la planta (Decreto 3075)
Nombre de la empresa: Pofrescol Ltda Fecha: Puntaje
Aspecto Bien Comentario Max Obt
No hay reproceso de productos devueltos por defectos que amenacen X
la inocuidad.
Prevención de la contaminación cruzada X 4 4
se evita la contaminación con materias primas X
Se ha eliminado la posibilidad de contaminación por operarios sucios. X
Se da el frecuente lavado de manos cuando las condiciones sanitarias X
lo requieren
Los equipos que contactan MP o material contaminado se lavan antes X
de ser usados de nuevo.
Operación de envasado X 3 3
Las condiciones de envasado son seguras X
Cada recipiente de producto terminado está debidamente loteado X
Se llevan registros de elaboración de cada lote y estos se conservan X
más allá de la vida útil
Aseguramiento y control de calidad X
133
BPM Evaluación del estado sanitario de la planta (Decreto 3075)
Nombre de la empresa: Pofrescol Ltda Fecha: Puntaje
Aspecto Bien Comentario Max Obt
Control de calidad X 1 1
Sistema de control X 1 1
Requisitos del sistema de control y aseguramiento X 4 4
Especificaciones sobre materias primas y productos terminados X
Documentación sobre planta, equipos, y proceso. X
Planes de muestreo, procedimiento de laboratorios, especificaciones y X
métodos de ensayo.
Control de calidad abarca no solo inspección y el ensayo sino todo lo X
relacionado con el producto.
Laboratorio de prueba de ensayo X 1 1
Profesional o personal técnico idóneo X 1 1
Saneamiento X 1 1
Programa de limpieza y desinfección X 1 1
Programa de desechos solidos X 1 1
Programa de control de plagas X 1 1
Almacenamiento, distribución, trasporte y comercialización X
134
BPM Evaluación del estado sanitario de la planta (Decreto 3075)
Nombre de la empresa: Pofrescol Ltda Fecha: Puntaje
Aspecto Bien Comentario Max Obt
Almacenamiento X
Control FIFO. Descargue periódica de materiales inútiles. X 7 7
Almacenamiento refrigerado en condiciones apropiadas. Cuartos fríos X
higiénicos y bien controlados
Insumos bien protegidos. Identificados con claridad X
IPT estibados o apilados a 60 cm de las paredes y a 15 cm entre si y X
del piso.
En los almacenes, no se realizan actividades diferentes al X
almacenamiento.
Deposito específico para devoluciones. Identificaciones y registro X
adecuado del manejo de las mismas.
Sustancias peligrosas debidamente rotuladas almacenadas en X
estantes especiales, manejadas por personal idóneo
Transporte X 8 8
Transporte en condiciones sanitarias X
Trasporte a las temperaturas requeridas por los productores X
135
BPM Evaluación del estado sanitario de la planta (Decreto 3075)
Nombre de la empresa: Pofrescol Ltda Fecha: Puntaje
Aspecto Bien Comentario Max Obt
Vehículos con sistema de refrigeración y control de temperatura X
Revisión constante a las condiciones sanitarias de los vehículos X
Vehículos adecuados, en materiales sanitarios limpios y desinfectados. X
No hay alimentos sobre el piso de los vehículos X
No se trasportan alimentos y sustancias peligrosas simultáneamente X
Vehículo con la leyenda “transporte de alimentos” X
Distribución y comercialización en condiciones sanitarias X 1 1
Expendio de alimentos X 4 4
Expendio en condiciones sanitarias X 1
Expendios con estantes adecuados X 1
Sistema de conservación adecuada en los expendios. X 1
Las actividades distintas al expendio de alimentos se realizan en X 1
condiciones sanitarias.
TOTAL 137 135
136
Anexo 2. Decreto 3075 de 1997
Ley 09 de 1979
DECRETA:
TITULO I.
DISPOSICIONES GENERALES
a. A todas las fábricas y establecimientos donde se procesan los alimentos; los equipos y
utensilios y el personal manipulador de alimentos.
c. A los alimentos y materias primas para alimentos que se fabriquen, envasen, expendan,
exporten o importen, para el consumo humano.
d. A las actividades de vigilancia y control que ejerzan las autoridades sanitarias sobre la
fabricación, procesamiento, preparación, envase, almacenamiento, transporte,
distribución, importación, exportación y comercialización de alimentos, sobre los alimentos
y materias primas para alimentos.
137
ARTICULO 2o. DEFINICIONES. Para efectos del presente Decreto se establecen las
siguientes definiciones:
ALIMENTO: Todo producto natural o artificial, elaborado o no, que ingerido aporta al
organismo humano los nutrientes y la energía necesarios para el desarrollo de los
procesos biológicos. Quedan incluidas en la presente definición las bebidas no
alcohólicas, y aquellas sustancias con que se sazonan algunos comestibles y que se
conocen con el nombre genérico de especia
c. Que haya sido sometido a tratamientos que disimulen u oculten sus condiciones
originales y,
d. Que por deficiencias en su calidad normal hayan sido disimuladas u ocultadas en forma
fraudulenta sus condiciones originales.
138
ALIMENTO DE MAYOR RIESGO EN SALUD PUBLICA: Alimento que, en razón a sus
características de composición especialmente en sus contenidos de nutrientes, Aw
actividad acuosa y pH, favorece el crecimiento microbiano y por consiguiente, cualquier
deficiencia en su proceso, manipulación, conservación, transporte, distribución y
comercialización, puede ocasionar trastornos a la salud del consumidor.
b. Su envase, rótulo o etiqueta contenga diseño o declaración ambigua, falsa o que pueda
inducir o producir engaño o confusión respecto de su composición intrínseca y uso. y,
AMBIENTE: Cualquier rea interna o externa delimitada físicamente que forma parte del
establecimiento destinado a la fabricación, al procesamiento, a la preparación, al envase,
almacenamiento y expendio de alimentos.
139
almacenamiento, transporte y distribución de alimentos para consumo humano, con el
objeto de garantizar que los productos se fabriquen en condiciones sanitarias adecuadas
y se disminuyan los riesgos inherentes a la producción.
140
FABRICA DE ALIMENTOS:Es el establecimiento en el cual se realice una o varias
operaciones tecnológicas, ordenadas e higiénicas, destinadas a fraccionar, elaborar,
producir, transformar o envasar alimentos para el consumo humano.
MATERIA PRIMA: Son las sustancias naturales o artificiales, elaboradas o no, empleadas
por la industria de alimentos para su utilización directa, fraccionamiento o conversión en
alimentos para consumo humano.
141
PROCESO TECNOLOGICO: Es la secuencia de etapas u operaciones que se aplican a
las materias primas y demás ingredientes para obtener un alimento. Esta definición
incluye la operación de envasado y embalaje del producto terminado.
142
- Agua envasada.
- Alimentos infantiles.
143
CAPITULO I.
EDIFICACION E INSTALACIONES
LOCALIZACION Y ACCESOS.
DISEÑO Y CONSTRUCCION.
d. La edificación debe estar diseñada y construida de manera que proteja los ambientes
de producción, e impida la entrada de polvo, lluvia, suciedades u otros contaminantes, as¡
como del ingreso y refugio de plagas y animales domésticos.
144
y la contaminación cruzada. De ser requerido, tales ambientes deben dotarse de las
condiciones de temperatura, humedad u otras necesarias para la ejecución higiénica de
las operaciones de producción y/o para la conservación del alimento.
i. Sus reas deberán estar separadas de cualquier tipo de vivienda y no podrán ser
utilizadas como dormitorio.
ABASTECIMIENTO DE AGUA.
k. El agua que se utilice debe ser de calidad potable y cumplir con las normas vigentes
establecidas por la reglamentación correspondiente del Ministerio de Salud.
ll. Solamente se permite el uso de agua no potable, cuando la misma no ocasione riesgos
de contaminación del alimento; como en los casos de generación de vapor indirecto, lucha
contra incendios, o refrigeración indirecta. En estos casos, el agua no potable debe
distribuirse por un sistema de tuberías completamente separados e identificados por
colores, sin que existan conexiones cruzadas ni sifonaje de retroceso con las tuberías de
agua potable.
145
m. Deben disponer de un tanque de agua con la capacidad suficiente, para atender como
mínimo las necesidades correspondientes a un día de producción. La construcción y el
mantenimiento de dicho tanque se realizar conforme a lo estipulado en las normas
sanitarias vigentes.
p. Los residuos sólidos deben ser removidos frecuentemente de las reas de producción y
disponerse de manera que se elimine la generación de malos olores, el refugio y alimento
de animales y plagas y que no contribuya de otra forma al deterioro ambiental.
INSTALACIONES SANITARIAS
146
implementos desechables o equipos automáticos para el secado de las manos y
papeleras.
PISOS Y DRENAJES
a. Los pisos deben estar construidos con materiales que no generen sustancias o
contaminantes tóxicos, resistentes, no porosos, impermeables, no absorbentes, no
deslizantes y con acabados libres de grietas o defectos que dificulten la limpieza,
desinfección y mantenimiento sanitario.
b. El piso de las reas húmedas de elaboración debe tener una pendiente mínima de 2% y
al menos un drenaje de 10 cm de diámetro por cada 40 m2 de rea servida; mientras que
en las reas de baja humedad ambiental y en los almacenes, la pendiente mínima Serra
del 1% hacia los drenajes, se requiere de al menos un drenaje por cada 90 m2 de rea
servida. Los pisos de las cavas de refrigeración deben tener pendiente hacia drenajes
ubicados preferiblemente en su parte exterior.
147
c. El sistema de tuberías y drenajes para la conducción y recolección de las aguas
residuales, debe tener la capacidad y la pendiente requeridas para permitir una salida
r pida y efectiva de los volúmenes máximos generados por la industria. Los drenajes de
piso deben tener la debida protección con rejillas y, si se requieren trampas adecuadas
para grasas y sólidos, estarán diseñadas de forma que permitan su limpieza.
PAREDES
e. Las uniones entre las paredes y entre estas y los pisos y entre las paredes y los techos,
deben estar selladas y tener forma redondeada para impedir la acumulación de suciedad
y facilitar la limpieza.
TECHOS
f. Los techos deben estar diseñados y construidos de manera que se evite la acumulación
de suciedad, la condensación, la formación de mohos y hongos, el desprendimiento
superficial y además facilitar la limpieza y el mantenimiento.
g. En lo posible, no se debe permitir el uso de techos falsos o dobles techos, a menos que
se construyan con materiales impermeables, resistentes, de fácil limpieza y con
accesibilidad a la cámara superior para realizar la limpieza y desinfectación.
h. Las ventanas y otras aberturas en las paredes deben estar construidas para evitar la
acumulación de polvo, suciedades y facilitar la limpieza ; aquellas que se comuniquen con
el ambiente exterior, deben estar provistas con malla anti-insecto de fácil limpieza y buena
conservación.
148
PUERTAS
i. Las puertas deben tener superficie lisa, no absorbente, deben ser resistentes y de
suficiente amplitud; donde se precise, tendrán dispositivos de cierre automático y ajuste
hermético. Las aberturas entre las puertas exteriores y los pisos no deben ser mayores de
1 cm.
j. No deben existir puertas de acceso directo desde el exterior a las reas de elaboración;
cuando sea necesario debe utilizarse una puerta de doble servicio , todas las puertas de
las reas de elaboración deben ser autocerrables en lo posible, para mantener las
condiciones atmosféricas diferenciables deseadas.
l. Las estructuras elevadas y los accesorios deben aislarse en donde sea requerido, estar
diseñadas y con un acabado para prevenir la acumulación de suciedad, minimizar la
condensación, el desarrollo de mohos y el descamado superficial.
ILUMINACION
m. Los establecimientos objeto del presente decreto tendrán una adecuada y suficiente
iluminación natural y/o artificial, la cual se obtendrá por medio de ventanas, claraboyas, y
lámparas convenientemente distribuidas.
149
540 lux ( 59 bujía - pie) en todos los puntos de inspección;
VENTILACION
CAPITULO II.
EQUIPOS Y UTENSILIOS
150
ARTICULO 11. CONDICIONES ESPECÍFICAS. Los equipos y utensilios utilizados deben
cumplir con las siguientes condiciones específicas:
b. Todas las superficies de contacto con el alimento deben ser inertes bajo las
condiciones de uso previstas, de manera que no exista interacción entre estas o de estas
con el alimento, a menos que este o los elementos contaminantes migren al producto,
dentro de los límites permitidos en la respectiva legislación. De esta forma, no se permite
el uso de materiales contaminantes como: plomo, cadmio, zinc, antimonio, hierro, u otros
que resulten de riesgo para la salud.
c. Todas las superficies de contacto directo con el alimento deben poseer un acabado liso,
no poroso, no absorbente y estar libres de defectos, grietas, intersticios u otras
irregularidades que puedan atrapar partículas de alimentos o microorganismos que
afectan la calidad sanitaria del producto. Podrán emplearse otras superficies cuando
exista una justificación tecnológica especifica.
d. Todas las superficies de contacto con el alimento deben ser fácilmente accesibles o
desmontables para la limpieza e inspección.
e. Los ángulos internos de las superficies de contacto con el alimento deben poseer una
curvatura continua y suave, de manera que puedan limpiarse con facilidad.
f. En los espacios interiores en contacto con el alimento, los equipos no deben poseer
piezas o accesorios que requieran lubricación ni roscas de acoplamiento u otras
conexiones peligrosas.
g. Las superficies de contacto directo con el alimento no deben recubrirse con pinturas u
otro tipo de material desprendible que represente un riesgo para la inocuidad del alimento.
151
h. En lo posible los equipos deben estar diseñados y construidos de manera que se evite
el contacto del alimento con el ambiente que lo rodea.
a. Los equipos deben estar instalados y ubicados según la secuencia lógica del proceso
tecnológico, desde la recepción de las materias primas y demás ingredientes, hasta el
envasado y embalaje del producto terminado.
b. La distancia entre los equipos y las paredes perimetrales, columnas u otros elementos
de la edificación, debe ser tal que les permita funcionar adecuadamente y facilite el
acceso para la inspección, limpieza y mantenimiento.
c. Los equipos que se utilicen en operaciones críticas para lograr la inocuidad del
alimento, deben estar dotados de los instrumentos y accesorios requeridos para la
152
medición y registro de las variables del proceso. As¡ mismo, deben poseer dispositivos
para captar muestras del alimento.
d. Las tuberías elevadas no deben instalarse directamente por encima de las líneas de
elaboración, salvo en los casos tecnológicamente justificados y en donde no exista peligro
de contaminación del alimento.
CAPITULO III.
PERSONAL MANIPULADOR DE ALIMENTOS
153
a. Todas las personas que han de realizar actividades de manipulación de alimentos
deben tener formación en materia de educación sanitaria, especialmente en cuanto a
prácticas higiénicas en la manipulación de alimentos. Igualmente deben estar capacitados
para llevar a cabo las tareas que se les asignen, con el fin de que sepan adoptar las
precauciones necesarias para evitar la contaminación de los alimentos.
154
a. Mantener una esmerada limpieza e higiene personal y aplicar buenas practicas
higiénicas en sus labores, de manera que se evite la contaminación del alimento y de las
superficies de contacto con este.
b. Usar vestimenta de trabajo que cumpla los siguientes requisitos: De color claro que
permita visualizar fácilmente su limpieza; con cierres o cremalleras y /o broches en lugar
de botones u otros accesorios que puedan caer en el alimento; sin bolsillos ubicados por
encima de la cintura; cuando se utiliza delantal , este debe permanecer atado al cuerpo en
forma segura para evitar la contaminación del alimento y accidentes de trabajo. La
empresa será responsable de una dotación de vestimenta de trabajo en número suficiente
para el personal manipulador, con el propósito de facilitar el cambio de indumentaria el
cual será consistente con el tipo de trabajo que desarrolla
c. Lavarse las manos con agua y jabón, antes de comenzar su trabajo, cada vez que
salga y regrese al área asignada y después de manipular cualquier material u objeto que
pudiese representar un riesgo de contaminación para el alimento. Será obligatorio realizar
la desinfección de las manos cuando los riesgos asociados con la etapa del proceso as¡ lo
justifiquen.
d. Mantener el cabello recogido y cubierto totalmente mediante malla, gorro u otro medio
efectivo. Se debe usar protector de boca y en caso de llevar barba, bigote o patillas
anchas se debe usar cubiertas para estas.
g. De ser necesario el uso de guantes, estos deben mantenerse limpios, sin roturas o
desperfectos y ser tratados con el mismo cuidado higiénico de las manos sin protección.
El material de los guantes, debe ser apropiado para la operación realizada. El uso de
guantes no exime al operario de la obligación de lavarse las manos, según lo indicado en
el literal c.
155
h. Dependiendo del riesgo de contaminación asociado con el proceso ser obligatorio el
uso de tapabocas mientras se manipula el alimento.
l. Las personas que actúen en calidad de visitantes a las reas de fabricación deberán
cumplir con las medidas de protección y sanitarias estipuladas en el presente Capítulo.
CAPITULO IV.
REQUISITOS HIGIENICOS DE FABRICACION
ARTICULO 17. MATERIAS PRIMAS E INSUMOS. Las materias primas e insumos para
alimentos cumplirán con los siguientes requisitos:
b. Las materias primas e insumos deben ser inspeccionados, previo al uso, clasificados y
sometidos a análisis de laboratorio cuando as¡ se requiera, para determinar si cumplen
con las especificaciones de calidad establecidas al efecto.
156
c. Las materias primas se someter n a la limpieza con agua potable u otro medio
adecuado de ser requerido y a la descontaminación previa a su incorporación en las
etapas sucesivas del proceso.
d. Las materias primas conservadas por congelación que requieren ser descongeladas
previo al uso, deben descongelarse a una velocidad controlada para evitar el desarrollo de
microorganismos; no podrán ser recongeladas, además, se manipular n de manera que
se minimice la contaminación proveniente de otras fuentes.
e. Las materias primas e insumos que requieran ser almacenadas antes de entrar a las
etapas de proceso, deberán almacenarse en sitios adecuados que eviten su
contaminación y alteración.
ARTICULO 18. ENVASES. Los envases y recipientes utilizados para manipular las
materias primas o los productos terminados deber n reunir los siguientes requisitos:
a. Estar fabricados con materiales apropiados para estar en contacto con el alimento y
cumplir con las reglamentaciones del Ministerio de Salud.
b. El material del envase deberá ser adecuado y conferir una protección apropiada contra
la contaminación
c. No deben haber sido utilizados previamente para algún fin diferente que pudiese
ocasionar la contaminación del alimento a contener.
157
d. Deben ser inspeccionados antes del uso para asegurarse que estén en buen estado,
limpios y/o desinfectados. Cuando son lavados, los mismos se escurrirán bien antes de
ser usados.
158
- Mantener el alimento en estado congelado
- Tratamiento por calor para destruir los microorganismos mesófilos de los alimentos
ácidos o acidificados, cuando estos se van a mantener en recipientes sellados
herméticamente a temperatura ambiente.
f. Los procedimientos mecánicos de manufactura tales como lavar, pelar, cortar, clasificar,
desmenuzar, extraer, batir, secar etc, se realizar n de manera que protejan los alimentos
contra la contaminación.
g. Cuando en los procesos de fabricación se requiera el uso de hielo en contacto con los
alimentos, el mismo debe ser fabricado con agua potable y manipulado en condiciones de
higiene.
159
i. Las reas y equipos usados para la fabricación de alimentos para consumo humano no
deben ser utilizados para la elaboración de alimentos o productos para consumo animal o
destinados a otros fines.
d. Todo equipo y utensilio que haya entrado en contacto con materias primas o con
material contaminado deberá limpiarse y desinfectarse cuidadosamente antes de ser
nuevamente utilizado.
160
ARTICULO 21. OPERACIONES DE ENVASADO. Las operaciones de envasado de los
alimentos deberán cumplir con los siguientes requisitos:
CAPITULO V.
ASEGURAMIENTO Y CONTROL DE LA CALIDAD
ARTICULO 23. SISTEMA DE CONTROL. Todas las fabricas de alimentos deben contar
con un sistema de control y aseguramiento de la calidad, el cual debe ser esencialmente
preventivo y cubrir todas las etapas de procesamiento del alimento, desde la obtención de
materias primas e insumos, hasta la distribución de productos terminados.
161
a. Especificaciones sobre las materias primas y productos terminados. Las
especificaciones definen completamente la calidad de todos los productos y de todas las
materias primas con los cuales son elaborados y deben incluir criterios claros para su
aceptación y liberación o retención y rechazo.
162
obligatoriedad de la aplicación del sistema de análisis de peligros y control de puntos
críticos para la industria de alimentos en Colombia.
ARTICULO 26. Todas las fábricas de alimentos que procesen, elaboren o envasen
alimentos de mayor riesgo en salud pública deberán tener acceso a un laboratorio de
pruebas y ensayos, el cual puede ser propio o externo.
CAPITULO VI.
163
SANEAMIENTO
En cuanto a los desechos sólidos (basuras) debe contarse con las instalaciones,
elementos, reas, recursos y procedimientos que garanticen una eficiente labor de
recolección, conducción, manejo, almacenamiento interno, clasificación, transporte y
disposición, lo cual tendrá que hacerse observando las normas de higiene y salud
ocupacional establecidas con el propósito de evitar la contaminación de los alimentos,
reas, dependencias y equipos o el deterioro del medio ambiente.
164
Las plagas entendidas como artrópodos y roedores deberán ser objeto de un programa de
control específico, el cual debe involucrar un concepto de control integral, esto apelando a
la aplicación armónica de las diferentes medidas de control conocidas, con especial
énfasis en las radicales y de orden preventivo.
CAPITULO VII.
ALMACENAMIENTO, DISTRIBUCION, TRANSPORTE Y COMERCIALIZACION
165
funcionalidad e integridad de los mismos. Además se deber n identificar claramente para
conocer su procedencia, calidad y tiempo de vida.
166
b. Los alimentos y materias primas que por su naturaleza requieran mantenerse
refrigerados o congelados deben ser transportados y distribuidos bajo condiciones que
aseguren y garanticen el mantenimiento de las condiciones de refrigeración o congelación
hasta su destino final.
c. Los vehículos que posean sistema de refrigeración o congelación, deben ser sometidos
a revisión periódica, con el fin de que su funcionamiento garantice las temperaturas
requeridas para la buena conservación de los alimentos y contaran con indicadores y
sistemas de registro de estas temperaturas.
d. La empresa está en la obligación de revisar los vehículos antes de cargar los alimentos,
con el fin de asegurar que se encuentren en buenas condiciones sanitarias.
e. Los vehículos deben ser adecuados para el fin perseguido y fabricados con materiales
tales que permitan una limpieza fácil y completa. Igualmente se mantendrán limpios y, en
caso necesario se someter n a procesos de desinfección.
f. Se prohíbe disponer los alimentos directamente sobre el piso de los vehículos. Para
este fin se utilizaran los recipientes, canastillas, o implementos de material adecuado, de
manera que aíslen el producto de toda posibilidad de contaminación y que permanezcan
en condiciones higiénicas.
167
ARTICULO 34. DISTRIBUCION Y COMERCIALIZACION. Durante las actividades de
distribución y comercialización de Alimentos y materias primas deber garantizarse el
mantenimiento de las condiciones sanitarias de estos. Toda persona natural o jurídica que
se dedique a la distribución o comercialización de alimentos y materias primas será
responsable solidario con los fabricantes en el mantenimiento de las condiciones
sanitarias de los mismos.
PARAGRAFO 2o. Cuando se trate de alimentos que requieren congelación estos deben
conservarse a temperaturas tales que eviten su descongelación.
b. Los establecimientos que se dediquen al expendio de los alimentos deber n contar con
los estantes adecuados para la exhibición de los productos.
168
CAPITULO VIII.
RESTAURANTES Y ESTABLECIMIENTOS DE CONSUMO DE ALIMENTOS
h. Contaran con servicios sanitarios para uso del público, separados para hombres y
mujeres, salvo en aquellos establecimientos en donde por razones de limitaciones del
espacio físico no lo permita caso en el cual podrán emplearse los servicios sanitarios de
uso del personal que labora en el establecimiento y los ubicados en centros comerciales.
169
a. Los pisos deben estar construidos con materiales que no generen sustancias o
contaminantes tóxicos, resistentes, no porosos, impermeables no absorbentes, no
deslizantes y con acabados libres de grietas o defectos que dificulten la limpieza,
desinfección y el mantenimiento sanitario.
b. El piso de las reas húmedas debe tener una pendiente mínima de 2% y al menos un
drenaje de 10cm de di metro por cada 40m2 de rea servida; mientras que en las reas de
baja humedad ambiental y en los depósitos, la pendiente mínima será del 1% hacia los
drenajes, se requiere de al menos un drenaje por cada 90 m2 de rea servida.
d. Los techos deben estar diseñados de manera que se evite la acumulación de suciedad,
la condensación, la formación de hongos, el desprendimiento superficial y además se
facilite la limpieza y el mantenimiento.
e. Los residuos sólidos deben ser removidos frecuentemente del rea de preparación de
los alimentos y disponerse de manera que se elimine la generación de malos olores, el
refugio y alimento para animales y plagas y que no contribuya de otra forma al deterioro
ambiental.
170
i. Se prohíbe el almacenamiento de sustancias peligrosas en la cocina o en las reas de
preparación de los alimentos.
b. Los alimentos o materias primas crudos tales como hortalizas, verduras, carnes, y
productos hidrobiológicos que se utilicen en la preparación de los alimentos deberán ser
lavados con agua potable corriente antes de su preparación.
d. Los alimentos perecederos tales como leche y sus derivados, carne y preparados,
productos de la pesca deber n almacenarse en recipientes separados, bajo condiciones
de refrigeración y/o congelación y no podrán almacenarse conjuntamente con productos
preparados para evitar la contaminación.
171
g. El servido de los alimentos deberá hacerse con utensilios ( pinzas, cucharas, etc)
según sea el tipo de alimento, evitando en todo caso el contacto del alimento con las
manos.
h. EL lavado de utensilios debe hacerse con agua potable corriente, jabón o detergente y
cepillo, en especial las superficies donde se pican o fraccionan los alimentos, las cuales
deben estar en buen estado de conservación e higiene; las superficies para el picado
deben ser de material sanitario, de preferencia plástico, nylon, polietileno o teflón.
i. La limpieza y desinfección de los utensilios que tengan contacto con los alimentos se
hará en tal forma y con elementos o productos que no generen ni dejen sustancias
peligrosas durante su uso. Esta desinfección deberá realizarse mediante la utilización de
agua caliente, vapor de agua o sustancia químicas autorizadas para este efecto.
172
PARAGRAFO 2o. La autoridad sanitaria competente en cumplimiento de sus actividades
de vigilancia y control verificara el cumplimiento de la capacitación para los manipuladores
de alimentos a que se refiere este artículo.
TITULO III.
VIGILANCIA Y CONTROL
CAPITULO IX.
REGISTRO SANITARIO
b. Los alimentos de origen animal crudos refrigerados o congelados que no hayan sido
sometidos a ningún proceso de transformación.
173
territoriales de salud, sobre la correspondiente capacidad técnica y humana con que
cuenten para elejercicio de la delegación.
ARTICULO 44. VIGENCIA DEL REGISTRO SANITARIO. El registro sanitario tendrá una
vigencia de diez años, contados a partir de la fecha de su expedición y podrá renovarse
por períodos iguales en los términos establecidos en el presente decreto.
ARTICULO 45. SOLICITUD DEL REGISTRO SANITARIO. Para la obtención del registro
sanitario el interesado deber presentar los documentos que se señalan para cada caso:
1.1. Nombre o razón social de la persona natural o jurídica a cuyo nombre se solicita el
registro sanitario y su domicilio.
174
B. ALIMENTOS IMPORTADOS
1.1 Nombre o razón social de la persona natural o jurídica a cuyo nombre se solicita el
registro sanitario y su domicilio.
3. Certificado expedido por la autoridad sanitaria del país exportador, en el cual conste
que el producto está autorizado para el consumo humano y es de venta libre en ese país.
ARTICULO 46. El formulario de solicitud de registro sanitario deberá estar suscrito por el
representante legal cuando se trate de persona jurídica, el propietario del producto
cuando se trate de persona natural, o el respectivo apoderado y debe contener una
declaración acerca de que la información presentada es veraz y comprobable en cualquier
175
momento y que conoce y acata los reglamentos sanitarios vigentes que regulan las
condiciones sanitarias de las fábricas de alimentos y del producto para el cual se solicita
el registro sanitario.
ARTICULO 47. Los alimentos importados deberán cumplir con las normas técnico-
sanitarias expedidas por el Ministerio de Salud, las oficiales Colombianas o en su defecto
con las normas del Codex Alimentario.
176
a. Cuando se trate del mismo alimento elaborado por diferentes fabricantes, con la misma
marca comercial.
b. Cuando se trate del mismo alimento con diferentes marcas, siempre y cuando el titular
y el fabricante correspondan a una misma persona natural o jurídica.
c. Los alimentos con la misma composición básica que solo difieran en los ingredientes
secundarios.
Para efectos de la renovación del registro sanitario el interesado deberá presentar antes
de su vencimiento la solicitud en el formulario que para estos efectos establezca el
INVIMA.
177
condiciones establecidas y los efectos que estos tengan sobre la salud de la población,
será responsabilidad tanto del titular respectivo como del fabricante e importador.
CAPITULO X.
IMPORTACIONES
ARTICULO 55. Los alimentos que se importen al país requerirán de Registro Sanitario
previo a la importación, expedido según los términos del presente decreto.
Todo lote o cargamento de alimentos que se importe al país, deberá venir acompañado
del respectivo certificado sanitario o su equivalente expedido por la autoridad sanitaria
competente, en el cual conste que los alimentos son aptos para el consumo humano.
178
a. Certificado sanitario del país de origen o su equivalente.
b. Copia del registro sanitario para aquellos productos que estén sujetos a este requisito
según lo establecido en este decreto.
a. La existencia de la mercancía.
b. La conformidad de las condiciones sanitarias del alimento o materia prima con las
señaladas en el certificado sanitario del país de origen y en el registro sanitario cuando el
producto lo requiera.
De dicha inspección se levantara un acta suscrita por el funcionario que la realiza y por el
interesado que participe en ella.
179
ARTICULO 59. ANALISIS DE LABORATORIO. Los análisis de laboratorio a los
alimentos o materias primas objeto de importación, se realizaran:
PARAGRAFO. En caso que los análisis realizados por los laboratorios de las Direcciones
de Salud no se consideren técnicamente suficientes o estos laboratorios no estén en
condiciones de realizarlos, la autoridad sanitaria deber remitir muestras para análisis al
Instituto Nacional de Vigilancia de Medicamentos y Alimentos INVIMA.
180
Si de los resultados de los análisis efectuados por la Dirección de Salud correspondiente
se requiere la realización de análisis complementarios y especiales para decidir sobre la
aptitud del alimento para el consumo humano deber acudirse al Instituto Nacional de
Vigilancia de Medicamentos y Alimentos INVIMA.
En caso de que los resultados de los análisis de laboratorio efectuados, demuestren que
los alimentos o materias primas no son aptos para el consumo humano, se negara el
certificado de inspección sanitaria y se procederá a aplicar las medidas sanitarias de
seguridad pertinentes en los términos de este decreto.
ARTICULO 62. Los alimentos elaborados o envasados en zona franca se ajustaran a las
disposiciones del presente decreto.
CAPITULO XI.
EXPORTACIONES
181
alimentos, el certificado de inspección sanitaria para exportación, previa inspección y
análisis del cargamento.
a. Copia del Registro Sanitario, para aquellos alimentos que están sujetos a este requisito
según este decreto.
CAPITULO XII.
VIGILANCIA SANITARIA
182
ARTICULO 69. ACTAS DE VISITA. Con fundamento en lo observado en las visitas de
inspección, la autoridad sanitaria competente levantara actas en las cuales se hará
constar las condiciones sanitarias y las Buenas Prácticas de Manufactura encontradas en
el establecimiento objeto de la inspección y emitirá concepto favorable o desfavorable
según el caso.
ARTICULO 71. NOTIFICACION DEL ACTA. El acta de visita deberá ser firmada por el
funcionario que la práctica y notificada al representante legal o propietario del
establecimiento en un plazo no mayor de 5 cinco días hábiles, contados a partir de la
fecha de realización de la visita. Copia del acta notificada se dejara en poder del
interesado. Para los vehículos transportadores de alimentos, las autoridades sanitarias le
practicaran una inspección y mediante acta harán constar las condiciones sanitarias del
mismo.
183
PARAGRAFO. - A solicitud del interesado o de oficio, la autoridad sanitaria podrá expedir
certificación en la que conste que el establecimiento visitado cumple con las condiciones
sanitarias y las Buenas Practicas de Manufactura establecidas en el presente decreto.
Esta certificación no podrá ser utilizada con fines promociónales, comerciales y
publicitarios o similares.
ARTICULO 74. MUESTRAS PARA ANALISIS. Las autoridades sanitarias, podrán tomar
muestras en cualquiera de las etapas de fabricación, procesamiento, envase, expendio,
transporte y comercialización de los alimentos, para efectos de inspección y control
sanitario. La acción y periodicidad de muestreo estará determinada por criterios tales
como: riesgo para la salud pública, tipo de alimento, tipo de proceso, cobertura de
comercialización.
184
PARAGRAFO.El Instituto Nacional de Medicamentos y Alimentos -INVIMA establecerá un
formulario único de aplicación nacional para la diligencia de toma de muestras de
alimentos.
185
CAPITULO XIII.
REVISION DE OFICIO DEL REGISTRO SANITARIO
b. Si de los motivos que generan la revisión de oficio se desprende que puedan existir
terceros afectados o interesados en la decisión, se hará conocer la resolución a estos,
conforme lo dispone el Código Contencioso Administrativo.
186
c. Durante el término que se le fija al interesado para dar respuesta, el INVIMA podrá
realizar los análisis del alimento o de sus componentes, que considere procedentes,
solicitar informes, conceptos de expertos en la materia, información de las autoridades
sanitarias de otros países o cualquiera otra medida que considere del caso y tenga
relación con los hechos determinantes de la revisión.
CAPITULO XIV.
MEDIDAS SANITARIAS DE SEGURIDAD, PROCEDIMIENTOS Y SANCIONES
La clausura temporal del establecimiento que podrá ser parcial o total; la suspensión
parcial o total de trabajos; el decomiso de objetos y productos, la destrucción o
187
desnaturalización de artículos o productos si es el caso y la congelación o suspensión
temporal de la venta o empleo de productos y objetos mientras se toma una decisión al
respecto.
De acuerdo con la naturaleza del alimento o materia prima, podrán permanecer retenidos
bajo custodia por un tiempo máximo de 30 días hábiles, lapso en el cual deberá definirse
sobre su destino final. Esta medida no podrá exceder en ningún caso de la fecha de
vencimiento del alimento o materia prima.
188
adulterado, con fecha de vencimiento expirada, alterado o falsificado, pueda ocasionar
daños a la salud del consumidor o inducir a engaño o viole normas sanitarias vigentes.
Los productos decomisados podrán quedar en custodia mientras se define su destino
final.
189
ARTICULO 88. DILIGENCIA. Para efectos de aplicar una medida sanitaria de seguridad o
preventiva, deber levantarse un acta por triplicado que suscribir el funcionario que la
práctica y las personas que intervengan en la diligencia, en la cual deberá indicarse la
dirección o ubicación del sitio donde se practica la diligencia, los nombres de los
funcionarios intervinientes, las circunstancias que han originado la medida, la clase de
medida que se imponga y la indicación de las normas sanitarias presuntamente violadas,
copia de la misma se entregara a la persona que atienda la diligencia.
190
ARTICULO 92. INICIACION DEL PROCEDIMIENTO SANCIONATORIO. El
procedimiento sanciona torio se iniciar de oficio a solicitud o información de la autoridad
sanitaria competente, por denuncia o queja presentada por cualquier persona o como
consecuencia de haberse tomado previamente una medida preventiva o de seguridad.
191
sanitaria, toma de muestras, exámenes de laboratorio, pruebas de campo, practicas de
dictámenes periciales y en general todas aquellas que se consideren conducentes.
ARTICULO 99. TERMINO PARA PRESENTAR DESCARGOS. Dentro de los diez (10)
días hábiles siguientes a la notificación, el presunto infractor, directamente o por medio de
apoderado, podrá presentar sus descargos por escrito y aportar y solicitar la práctica de
las pruebas que considere pertinentes.
192
ARTICULO 101. CALIFICACION DE LA FALTA E IMPOSICION DE LAS SANCIONES.
Vencido el término de que trata el artículo anterior y dentro de los diez (10) días hábiles
posteriores al mismo la autoridad competente procederá a calificar la falta y a imponer la
sanción correspondiente de acuerdo con dicha calificación.
b. Realizar el hecho con pleno conocimiento de sus efectos dañosos o con la complicidad
de subalternos o con su participación bajo indebida presión;
b. Procurar por iniciativa propia resarcir el daño o compensar el perjuicio causado antes
de la sanción.
193
ARTICULO 104. EXONERACION DE RESPONSABILIDAD. Si se encuentra que no se
ha incurrido en violación de las disposiciones sanitarias se expedirá una resolución por la
cual se declare al presunto infractor exonerado de responsabilidad y se ordenara archivar
el expediente.
ARTICULO 106. RECURSOS. Contra las providencias que impongan una sanción
proceden los recursos de reposición y de apelación dentro de los cinco (5) días hábiles
siguientes a la fecha de la respectiva notificación.
194
PARAGRAFO. El cumplimiento de una sanción no exime al infractor de la ejecución de
una obra o medida de carácter sanitario que haya sido ordenada por la autoridad sanitaria
competente.
ARTICULO 111. VALOR DE LAS MULTAS. El INVIMA y los Jefes de las Direcciones
Territoriales de Salud o de los entes que hagan sus veces, mediante resolución motivada
podrán imponer multas hasta una suma equivalente a diez mil (10000) salarios diarios
mínimos legales al máximo valor vigente en el momento de dictarse la respectiva
resolución, a los propietarios de los establecimientos que fabriquen, envasen y vendan
alimentos a quienes los exporten o importen o a los responsables de la distribución,
comercialización y transporte de los mismos, por deficiencias en las condiciones
sanitarias de las materias primas, productos alimenticios, o establecimientos según el
caso.
ARTICULO 112. LUGAR Y TÉRMINO PARA EL PAGO DE LAS MULTAS. Las multas
deberán cancelarse en la entidad que las hubiere impuesto, dentro de los cinco (5) días
hábiles siguientes a la ejecutoria de la providencia que las impone. El no pago en los
195
términos y cuantías señaladas, podrá dar lugar a la cancelación del registro sanitario o del
cierre temporal del establecimiento. La multa podrá hacerse efectiva por jurisdicción
coactiva.
196
con las normas técnico- sanitarias expedidas por el Ministerio de Salud o las oficiales
Colombianas u otras que adopte el Ministerio de Salud.
PARAGRAFO 1o. La suspensión del registro sanitario no podrá ser por un término inferior
a tres (3) meses, ni superior a un (1) año, lapso en el cual el titular del registro debe
solucionar los problemas que originaron la suspensión, en caso que decida continuar
fabricando o envasando el alimento al término de la suspensión.
PARAGRAFO 2o. La suspensión del registro sanitario del alimento conlleva además al
decomiso del alimento y a su retiro inmediato del mercado, por el término de la
suspensión.
4. Cuando por revisión de oficio del registro sanitario, efectuada por la Sala Especializada
de Alimentos de la Comisión Revisora, se compruebe que el alimento es peligroso para la
salud o viola las normas sanitarias vigentes.
5. Cuando haya lugar al cierre definitivo del establecimiento que fabrica, procesa, elabora
o envasa el alimento.
197
PARAGRAFO 1o. La cancelación del registro sanitario conlleva además, que el titular no
pueda volver a solicitar registro sanitario para dicho alimento, durante los cinco (5) años
siguientes a la imposición de la cancelación.
PARAGRAFO 2o. La cancelación del registro sanitario lleva implícito el decomiso del
alimento y su retiro inmediato del mercado.
PARAGRAFO. Igualmente deberán dar a la publicidad hechos que como resultado del
incumplimiento de las disposiciones sanitarias, deriven riesgos para la salud de las
personas con el objeto de prevenir a los usuarios, sin perjuicio de la responsabilidad civil o
198
penal o de otro orden en que pudiera incurrirse por la violación de la Ley 9a de 1979 y sus
normas reglamentarias.
ARTICULO 121. TERMINO DE LAS SANCIONES. Cuando una sanción se imponga por
un período determinado, este empezara a contarse a partir de la fecha de ejecutoria de la
providencia que la imponga y se computara para efectos de la misma, el tiempo
transcurrido bajo una medida sanitaria de seguridad o preventiva.
ARTICULO 122. Cuando del incumplimiento del presente decreto se deriven riesgos para
la salud de las personas, deberá darse publicidad a tal hecho para prevenir a los usuarios.
ARTICULO 123. AUTORIDADES DE POLICIA. Las autoridades de policía del orden
nacional, departamental o municipal, prestaran toda su colaboración a las autoridades
sanitarias en orden al cumplimiento de sus funciones.
d. El monto destinado anualmente a cubrir las mesadas pensionales del personal asumido
directamente por las instituciones de salud, hasta el momento en que se suscriba el
convenio de concurrencia mencionado en el numeral anterior.
199
e. El monto destinado al financiamiento de los laboratorios de salud pública.
PUBLIQUESE Y CUMPLASE.
MARIA TERESA FORERO DE SAADE
Ministra de Salud
200
Anexo 3. Decreto 60 del 2002
CONSIDERANDO:
201
deberá ser sustentado y estar disponible para su consulta por la autoridad sanitaria
competente;
Que Colombia, como país miembro de la Organización Mundial de Comercio OMC, debe
cumplir con las medidas sanitarias que rigen esta organización, razón por la cual debe
revisar y ajustar la legislación sanitaria de conformidad con la demanda del mercado
internacional;
DECRETA:
Artículo 1°. Objeto. El presente decreto tiene por objeto promover la aplicación del
Sistema de Análisis de Peligros y Puntos de Control Crítico H.A.C.C.P, como Sistema o
Método de Aseguramiento de la Inocuidad de los Alimentos y establecer el procedimiento
de certificación al respecto.
Artículo 3°. Definiciones. Para efectos del presente decreto se adoptan las siguientes
definiciones:
Acción o Medida Correctiva: Cualquier tipo de acción que deba ser tomada cuando el
resultado del monitoreo o vigilancia de un punto de control crítico esté por fuera de los
límites establecidos.
202
Análisis de Peligros: Proceso de recopilación y evaluación de información sobre los
peligros y condiciones que los originan, para decidir cuáles están relacionados con la
inocuidad de los alimentos y por lo tanto deben plantearse en el Plan del Sistema
H.A.C.C.P.
203
Documentación: Descripción y registro de operaciones, procedimientos y controles para
mantener y demostrar el funcionamiento del Sistema H.A.C.C.P.
204
procedimiento, el responsable de su ejecución, la periodicidad con que debe realizarse y
los elementos, herramientas o productos que se van a utilizar.
Punto de Control Crítico (PCC): Fase en la que puede aplicarse un control esencial para
prevenir, eliminar o reducir a un nivel aceptable un peligro relacionado con la inocuidad de
los alimentos.
205
Artículo 5°. Prerrequisitos del Plan H.A.C.C.P. Como prerrequisitos del Plan H.A.C.C.P,
las fábricas de alimentos deberán cumplir:
a) Las Buenas Prácticas de Manufactura establecidas en el Decreto 3075 de 1997 y la
legislación sanitaria vigente, para cada tipo de establecimiento;
b) Un Programa de Capacitación dirigido a los responsables de la aplicación del Sistema
H.A.C.C.P, que contemple aspectos relacionados con su implementación y de higiene en
los alimentos, de conformidad con el Decreto 3075 de 1997;
c) Un Programa de Mantenimiento Preventivo de áreas, equipos e instalaciones;
d) Un Programa de Calibración de Equipos e Instrumentos de Medición;
e) Un Programa de Saneamiento que incluya el control de plagas (artrópodos y roedores),
limpieza y desinfección, abastecimiento de agua, manejo y disposición de desechos
sólidos y líquidos;
f) Control de proveedores y materias primas incluyendo parámetros de aceptación y
rechazo;
g) Planes de Muestreo;
h) Trazabilidad de materias primas y producto terminado.
Parágrafo. Los anteriores programas y requisitos deben constar por escrito debidamente
documentados sobre objetivos, componentes, cronograma de actividades (precisando el
qué, cómo, cuándo, quién y con qué), firmados y fechados por el funcionario responsable
del proceso, el Representante Legal de la empresa o por quien haga sus veces. Los
prerrequisitos enunciados en los literales b), c), d), y e) o similares, deberán ser
presentados como procedimientos operativos estandarizados, contar con los registros que
soporten su ejecución y estar a disposición de la autoridad sanitaria.
Artículo 6°. Contenido del Plan H.A.C.C.P. El Plan H.A.C.C.P debe elaborarse para cada
producto, ajustado a la política de calidad de la empresa y contener como mínimo lo
siguiente:
206
3. Descripción de cada producto alimenticio procesado en la fábrica, en los siguientes
términos:
Ficha Técnica
a) Identificación y procedencia del producto alimenticio o materia prima;
b) Presentación comercial;
c) Vida útil y condiciones de almacenamiento;
d) Forma de consumo y consumidores potenciales;
e) Instrucciones especiales de manejo y forma de consumo;
f) Características organolépticas, físico‑químicas y microbiológicas del producto
alimenticio;
g) Material de empaque con sus especificaciones.
4. Diagrama de flujo del proceso para cada producto y narrativa o descripción de las
diferentes fases o etapas del mismo.
5. Análisis de peligros, determinando para cada producto la posibilidad razonable sobre la
ocurrencia de peligros biológicos, químicos o físicos, con el propósito de establecer las
medidas preventivas aplicables para controlarlos.
6. Descripción de los puntos de control crítico que puedan afectar la inocuidad, para cada
uno de los peligros significativos identificados, incluyendo aquellos fijados para controlar
los peligros que puedan originarse tanto al interior de la fábrica, planta o establecimiento,
como en el exterior de la misma.
7. Descripción de los límites críticos que deberán cumplir cada uno de los puntos de
control crítico, los cuales corresponderán a los límites aceptables para la seguridad del
producto y señalarán el criterio de aceptabilidad o no del mismo. Estos límites se
expresarán mediante parámetros observables o mensurables los cuales deberán
demostrar científicamente el control del punto crítico.
8. Descripción de procedimientos y frecuencias de monitoreo de cada punto de control
crítico, con el fin de asegurar el cumplimiento de los límites críticos. Estos procedimientos
deberán permitir detectar oportunamente cualquier pérdida de control del punto crítico y
proporcionar la información necesaria para que se implementen las medidas correctivas.
9. Descripción de las acciones correctivas previstas frente a posibles desviaciones
respecto a los límites críticos, con el propósito fundamental de asegurar que:
– No salga al mercado ningún producto que, como resultado de la desviación pueda
representar un riesgo para la salud o esté adulterado, alterado o contaminado de alguna
manera.
207
– La causa de la desviación sea corregida.
10. Descripción del sistema de verificación del Plan H.A.C.C.P, para confirmar la validez
de dicho Plan y su cumplimiento.
11. Descripción del sistema de registro de datos y documentación del monitoreo o
vigilancia de los puntos de control crítico y la verificación sistemática del funcionamiento
del Plan H.A.C.C.P.
Parágrafo 2°. El Plan H.A.C.C.P, deberá estar debid amente firmado y fechado por el
responsable técnico del Plan y por el gerente de la empresa, previa aprobación del Equipo
H.A.C.C.P, entendiéndose con ello la aceptación de la empresa para su ejecución. Igual
procedimiento se seguirá, cuando se modifique o ajuste el mismo.
Artículo 7°. Implementación del Sistema H.A.C.C.P. Además del cumplimiento de los
prerrequisitos y requisitos establecidos en la presente norma, para la implementación del
Sistema se requiere previo conocimiento y cumplimiento de las normas técnico-sanitarias
vigentes para fábricas de alimentos, producto en particular, condiciones durante el
procesamiento, preparación, envase, manejo, almacenamiento, comercialización y
exportación.
Artículo 8°. Auditorías. Las fábricas de alimentos dentro del proceso de implementación
del Sistema H.A.C.C.P, deberán realizar auditorías del Plan H.A.C.C.P, practicadas por un
grupo interno de la fábrica o por agentes externos, las cuales deberán constar por escrito;
sin perjuicio que el Plan H.A.C.C.P, los registros del mismo y los prerrequisitos
enunciados en el artículo 5° del presente decreto, queden a disposición de la autoridad
sanitaria cuando esta lo solicite.
208
representante legal o apoderado, ante el Instituto Nacional de Vigilancia de Medicamentos
y Alimentos, Invima, o a la Dirección Territorial de Salud correspondiente; la solicitud
deberá estar acompañada de:
La certificación o concepto favorable del cumplimiento de Buenas Prácticas de
Manufactura expedido por la correspondiente Dirección Territorial de Salud, con
antelación no mayor a tres (3) meses a la fecha en que se presente la solicitud de
certificación de implementación del Sistema H.A.C.C.P, conforme a lo establecido en el
Decreto 3075 de 1997, o de las condiciones sanitarias y de funcionamiento exigidas en la
legislación sanitaria vigente específica para plantas de leches y mataderos de animales
de abasto público.
Artículo 10.Visita de Verificación del Plan H.A.C.C.P. Recibida la solicitud de que trata
el artículo anterior, el Instituto Nacional de Vigilancia de Medicamentos Invima o la
Dirección Territorial de Salud, en un término no mayor a sesenta (60) días hábiles,
procederá a realizar la visita de verificación del Plan H.A.C.C.P , diligenciando el formato
o formulario establecido y aprobado para el efecto por dicho Instituto.
Parágrafo 1°. En el evento que la Dirección Territo rial de Salud no cuente con la
capacidad técnica y el talento humano para el desarrollo de las actividades establecidas
en el presente decreto, éstas serán asumidas conjuntamente con el Invima.
Parágrafo 2°. Con fundamento en la visita de verifi cación e inspección técnico sanitaria, el
Invima o la autoridad de salud competente, emitirán el concepto respectivo sobre el
cumplimiento y validez del Plan H.A.C.C.P.
209
Artículo 11. Vigencia de la Certificación. La certificación de implementación del Sistema
H.A.C.C.P tendrá una vigencia de dos (2) años contados a partir de la fecha de su
expedición y antes del vencimiento de ésta, deberá presentarse por parte del interesado
la solicitud de renovación, ante el Instituto Nacional de Vigilancia de Medicamentos,
Invima, o en la correspondiente Dirección Territorial de Salud.
Artículo 14. Utilización Indebida del Sello de Certificación. La utilización indebida del
sello o publicidad de que trata el anterior artículo, acarreará la aplicación de cualquiera de
las medidas y/o sanciones previstas en el Decreto 3075 de 1997 o en la norma que lo
modifique, sustituya o complemente.
210
actividades relacionadas con certificación, verificación y auditoría de Planes y seguimiento
del Sistema H.A.C.C.P, dentro del respectivo Plan de Atención Básica, PAB.
Publíquese y cúmplase.
Dado en Bogotá, D. C., a 18 de enero de 2002.
ANDRES PASTRANA ARANGO
El Ministro de Salud,
Gabriel Ernesto Riveros Dueñas
211
Anexo 4. Diagrama de Proceso de Sacrificio de Pollo de Engorde
Fuente: Autor
212
Anexo 5. Diagrama de Flujo. Procedimiento Recepción de pollo en planta
213
Fuente: Autor
214
Anexo 6. Diagrama de Flujo. Procedimiento Colgado de Ave
Fuente: Autor
215
Anexo 7. Diagrama de Flujo. Procedimiento de Insensibilización
Fuente: Autor
216
Fuente: Autor
217
Anexo 8. Diagrama de Flujo. Procedimiento de Degüelle y Desangre
218
Fuente: Autor
219
Anexo 9. Diagrama de Flujo. Procedimiento de Escaldado
220
Fuente: Autor
221
Anexo 10. Diagrama de Flujo. Procedimiento de Desplumado y Corte de Patas.
Fuente: Autor
222
Anexo 11. Diagrama de Flujo. Procedimiento de Revisado e Inspección Sanitaria.
223
Fuente: Autor
224
Anexo 12. Diagrama de Flujo. Procedimiento Evisceración.
225
226
Fuente: Autor
227
Anexo 13. Diagrama de Flujo. Procedimiento de Pre-enfriamiento
DIAGRAMA DE FLUJO
Procedimiento de Pre-enfriamiento
FECHA DE APROBACIÓN CÓDIGO VERSIÒN 01
OBSERVACIÓN
INICIO
1. DESCUELGUE
MECÁNICO DEL
POLLO DEL CANAL
2. EMPUJA LA
PIERNA DEL POLLO
HACIA AFUERA DEL
GANCHO
3. CAE AL TANQUE
DE PRE -
ENFRIAMIENTO O
PRE CHILLER
4. LLENAR EL
TANQUE CON AGUA
POTABLE
PREVIAMENTE
ENFRIADA
5. ABRIR LA LLAVE
QUE COMUNICA EL
CHILLER CON EL
PRECHILLER
6. DEJAR PASAR EL
AGUA LIMPIA Y FRÍA
7. LLENAR HASTA EL
EJE DEL TORNILLO
SIN FIN, CUBRIENDO
LA MITAD DE LAS
ASPAS
8. TOMAR CADA
MEDIA HORA LA
TEMPERATURA DEL
AGUA Y VERIFICAR
QUE ESTÉ ENTRE
18 – 20°C
9. TOMAR
TEMPERATURA DEL
CANAL QUE SE
ENCUENTRA EN LA
CÁMARA 1 DEL PRE-
CHILLER
228
Fuente: Autor
229
Anexo 14. Diagrama de Flujo. Procedimiento de Enfriamiento.
230
Fuente: Autor
231
Anexo 15. Diagrama de Flujo. Procedimiento de Pesaje y Selección
Fuente: Autor
232
Anexo 16. Diagrama de Flujo. Procedimiento de Empaque
Fuente: Autor
233
Anexo 17. Diagrama de Flujo. Procedimiento de Refrigeración y/o Congelación
Fuente: Autor
234
235
236
ANEXO 3
BIBLIOTECA ALFONSO BORRERO CABAL, S.J.
DESCRIPCIÓN DE LA TESIS O DEL TRABAJO DE GRADO
FORMULARIO
AUTOR O AUTORES
Apellidos Completos Nombres Completos
FACULTAD
Ingeniería
PROGRAMA ACADÉMICO
Tipo de programa ( seleccione con “x” )
Pregrado Especialización Maestría Doctorado
X
Nombre del programa académico
Ingeniería Industrial
Nombres y apellidos del director del programa académico
Carlos Muñoz Rodríguez
TRABAJO PARA OPTAR AL TÍTULO DE:
Ingeniera Industrial
PREMIO O DISTINCIÓN(En caso de ser LAUREADAS o tener una mención especial):
237
MATERIAL ACOMPAÑANTE
DURACIÓN FORMATO
TIPO CANTIDAD
(minutos) CD DVD Otro ¿Cuál?
Vídeo
Audio
Multimedia
Producción
electrónica
Otro Cuál?
El presente trabajo se basó en el diseño del sistema HACCP y el estudio de métodos y tiempos al
proceso de sacrificio de pollos de engorde en la empresa POFRESCOL LTDA, con el fin de mejorar
dicho proceso y a su vez aumentar la productividad y competitividad de la empresa.
Se determinaron los tiempos utilizados durante todo el proceso y se realizó el análisis de los
métodos de trabajo realizados en la planta los cuales retrasan el proceso, estableciendo las mejoras
al proceso y a su vez la disminución del tiempo a partir de la implementación de las mismas.
This work was based on the design of the HACCP system and the study of methods and times the
238
process of sacrifice of broilers in the company POFRESCOL LTDA, in order to improve this process
and at the same time increase the productivity and competitiveness of the company.
Initially be part of the current business assessment, verifying compliance with the GMP requirements
set out in the Decree 3075 enterprise, which allowed to give continuity to the design of the HACCP
Plan.
Later is the formation of the HACCP, the description of the product team and the lifting of the
flowchart in situ process, the analysis of dangers to the process, the determination of the points of
critical Control (PCC), the establishment of the limits of control, the system of monitoring,
corrective actions and procedures of verification of the critical points foundas well as also the
system of registration and documentation of the HACCP system.
Are they determined the times used throughout the process and the analysis of the methods of work
performed on the floor which delayed the process, establishing the decrease of the time from the
implementation of the improvements to the process and at the same time.
Finally the financial analysis of the proposal was made in order to determine whether the project is
justified and is viable for the company.
239