Вы находитесь на странице: 1из 19

1. РЕАКТОРЫ.........................................................................................................

1
1.1. Классификация реакторов, их описание..........................................................3
1.1.1. Реакторы с механическим перемешиванием...................................................3
1.1.2. Реакторы с пневматическим перемешиванием...............................................6
1.1.3. Реакторы с другими способами перемешивания............................................8
1.1.4. Чаны для перколяционного выщелачивания..................................................11
1.2. Схемы обвязки реакторов................................................................................12
1.2.1. Общие положения............................................................................................12
1.2.2. Баковая аппаратура...........................................................................................16
1.2.3. Технологические трубопроводы.....................................................................18

1
1.РЕАКТОРЫ

Реакторы (агитаторы, чаны, реакторы-котлы, пачуки) - емкостные


аппараты, предназначенные для проведения массообменных гидромеханических и
гидрохимических процессов.

В гидрометаллургии цветных металлов реакторы применяются как для процессов


агитационного выщелачивания сырья (т.е. перевода металла или другого вещества в
водную фазу для последующей обработки суспензии), гак и для процессов обработки
растворов (осаждения примесей, цементации, упаривания и т.п.).
В подавляющем большинстве аппаратов для интенсификации процессов тепло- и
массообмена, равномерного распределения газа, жидких и твердых частиц в объеме фазы,
а также для получения гомогенных систем (растворов) применяется перемешивание.
Способы перемешивания и выбор аппарата для проведения гидрометаллургических
процессов определяются целью проводимых операций и агрегатным состоянием
перемешивающих веществ. Независимо от того, какая среда смешивается с жидкостью,
различают механический, пневматический и смешанный способы перемешивания.
Механическое перемешивание осуществляется с помощью мешалок, которым сообщается
чаще всего вращательное движение.
К пневматическому способу относят перемешивание сжатым воздухом, паром с
помощью сопел (аэролифта, диспергаторов). Он применяется для перемешивания
жидких фаз, отличающихся высокой химической активностью, вследствие чего быстро
разрушаются механические мешалки, а также для пульп повышенной плотности.
При агитационном выщелачивании для ускорения процесса и повышения
извлечения металлов нередко используют нагрев суспензии. Для поддержания заданной
температуры используют прямой (непосредственное введение в пульпу пара, воды) или
косвенный (с помощью встроенных холодильников, наружных рубашек, выносных
теплообменников) способы регулирования температуры.
Аппараты для агитационного выщелачивания изготавливают из стали и чугуна,
футеруют резиной, химически стойкой эмалью, кислотоупорным кирпичом; иногда
проводят гомогенное освинцевание или плакирование титаном. Реакторы небольшой
емкости изготавливают из нержавеющей стали или титановых сплавов. В последнее

2
время все большее применение, особенно для процессов обработки растворов (например,
для гидролитической очистки растворов в гидрометаллургии), находят реакторы из
стеклопластика.

1.1. Классификация реакторов, их описание

1.1.1. Реакторы с механическим перемешиванием

При расчете и проектировании реакторы с механическим перемешиванием


рассматриваются обычно как вертикальные аппараты емкостью от 0,1 до 70 м 3,
состоящие из отдельных нормализованных элементов (рис. 1.1):
- корпуса сосуда 5 с теплообменной рубашкой 7;
- перемешивающего устройства, состоящего из привода перемешивающего
устройства 1, мешалки 10 и ее вала 3;
- трубы передавливания 13 (если оно необходимо по условиям выгрузки
реакционной массы).

ГОСТ 20680-75 предусматривает десять типов исполнения вертикальных аппаратов с


перемешивающими устройствами, отличающихся формой крышек и днищ, а также
конструкциями мешалок

3
Рис. 1.1. Схема реактора с мешалкой: 1 - двигатель с приводом; 2 - крышка; 3 - вал мешалки; 4 - штуцер
для подачи сжатого газа; 5 - корпус; 6 - штуцер входа теплоносителя;
7 - рубашка; 8 - отражательные перегородки; 9 - днище; 10 - мешалка; 11 - штуцер выхода теплоносителя;
12 - штуцер слива продукта; 13 - труба передавливания.

Аппараты изготавливают следующих типов (рис. 1.2): 0 - с эллиптическим днищем


и эллиптической отъемной крышкой; 1 - цельносварные с эллиптическим днищем и
крышкой; 2 - с коническим днищем, углом при вершине конуса 90° и эллиптической
отъемной крышкой; 3 - цельносварные с коническим днищем, углом при вершине конуса
90° и эллиптической крышкой; 4 - с эллиптическим днищем и плоской отъемной
крышкой;5 - цельносварные с эллиптическим днищем и плоской крышкой; 6 - с
коническим днищем, углом при вершине конуса 120° и плоской отъемной крышкой; 7 -
цельносварные с коническим днищем, углом при вершине конуса 120° и плоской
крышкой; 8 - с плоским днищем и плоской отъемной крышкой; 9 - цельносварные с
плоским днищем и плоской крышкой.

4
В табл. 1.1 приведены основные технические характеристики наиболее
употребительных реакторов с эллиптическими днищами и крышками.

ГОСТ 20680-75 предусматривает изготовление следующих видов мешалок для


перемешивания жидких сред с вязкостью не более 50 Па-с: лопастная, трехлопастная
(пропеллерная), шестилопастная, турбинная, рамная якорная. Для перемешивания жидких
сред с вязкостью более 50 Па-с изготавливают мешалки следующих типов: шнековая,
ленточная. Описание и техническая характеристика различных типов мешалок приведена
в разделе 1.3.1. Перемешивающие устройства реакторов.

Рис. 1.2. Типы вертикальных аппаратов (реакторов) с перемешивающими устройствами

5
Таблица 1.1
Основные технические данные реакторов с эллиптическими днищами и крышками
Номинальный Диаметр Площадь Площадь Диаметр Высота уровня
объем, К. м 3
аппарата поверхности поверхности вала жидкой фазы
D,мм теплообмена теплообмена мешалки, #ж, M
рубашки, змеевиков F3, d B ,мм
F v ,м2 м2
1-й 2-й ряд φ= φ=
ряд 0,75 0,5

0,1 500 0,7 0,42 0,29


0,16 600 0,9 0,47 0,33
40
0,25 700 1,3 - 0,5 0,38
0,40 800 1,9 0,66 0,46
0,63 1000 2,5 40; 50; 65 0,68 0,48
-
1,0 3,4 2,8 50; 65 0,76 0,54
1,25 1200 4,4 “ 0,93 0,65
1,6 5,8 1,16 0,81
50; 65; 80
2,0 1400 6,5 3,5 1,09 0,77
2,5 7,8 - 1,33 0,93
3,2 8,5 5,2 9,5 65; 80 1,33 0,93
1600
4,0 11,3 - - 1,63 Ul
5,0 12,0 4,9 9,1 1,63 1,13
1800
6,3 14,8 11,5 20,7 65; 80; 95 2,01 1,39
8,0 2000 17,0 - - 2,08 1,44
10,0 2200 20,0 12,4 22,9 80; 95 2,16 1,50
12,5 2400 21,0 - - 80; 95; 110 2,27 1,58
16 2400 25,5 13,4 24,6 2,86 1,97
20 2600 33,5 - - 3,04 2,10
25 2800 38,0 12,8 24,9 95;110;130 3,28 2,26
32 3000 39,0 12,8 24,9 3,64 2,51
40 3200 54,0 - - 4,00 2,76
50 3000 69,7 12,8 24,9 5,57 3,79
63 3200 82,8 - - 6,14 4,18

Реакторы с механическим перемешиванием применяются практически на всех


гидрометаллургических переделах цветной металлургии.

1.1.2. Реакторы с пневматическим перемешиванием

6
При пневматическом способе перемешивания (обычно с помощью сжатого
воздуха) наиболее характерным агрегатом для агитационного выщелачивания в цветной
металлургии является агитатор-пачук емкостью до 200-500 M3.
Пачук представляет собой высокий цилиндрический чан (H/D>3+4) с
коническим днищем (рис. 1.3.). Основными элементами данного аппарата являются:
центральный аэролифт 2, а также устройства и приспособления для подачи сжатого
воздуха и обеспечения циркуляции пульпы 3-6. По трубе 3 в рубашку подают сжатый
воздух, который через прорези 5 поступает в виде отдельных пузырьков в трубу 2.
Находящаяся здесь суспензия смешивается с воздухом, образуя воздушно-пульповую
смесь, плотность которой меньше, чем плотность пульпы. Поэтому смесь поднимается
наверх и выливается через верхний край трубы аэролифта 2

Рис. 1.3. Пачук: 1 - люк для ремонта и обслуживания аппарата; 2 - аэролифт; 3 - труба для подачи сжатого
воздуха; 4 - воздушная рубашка; 5 -прорези для воздуха; 6 - диспергатор; 7 - штуцер для опорожнения
аппарата; 8 - патрубок для вытяжной вентиляции

7
Более плотная, не содержащая пузырьков воздуха пульпа поступает в трубу снизу.
Таким образом, в аппарате устанавливается непрерывная циркуляция пульпы. Расход
воздуха в пачуках лежит в пределах от 1 до 3 м /мин на 100 м рабочего объема аппарата.
Давление воздуха зависит от высоты агрегата и плотности пульпы; обычно оно составляет
200-400 кПа.
Преимущества аппаратов этого типа состоят в возможности перемешивания
весьма густых пульп (с содержанием твердого до 50-60%), простоте устройства
(отсутствуют движущиеся части) и интенсивной аэрации пульпы.
Техническая характеристика пачуков приведена в табл. 1.2.

Таблица 1.2
Параметры / типоразмеры 1 2 3 4 5 6 7
Рабочая емкость пачука V p ,M 2 25 50 75 100 200 500
Диаметр пачука, D, м 1 2,2 2,6 3,2 3,4 4,0 5,6
Высота пачука, Н , м 3 7,0 10 10 12 17 22
D/ H 3,0 3,2 3,8 3,1 3,5 4,2 3,9

Пачуки широко применяются в практике цветной металлургии для


аппаратурного обеспечения, в качестве примера, следующих процессов:
- выщелачивания огарка и пылей печей КС, а также для гидролитической
очистки раствора в цинковом производстве;
- выщелачивания промпродуктов с последующей очисткой растворов в
производстве кадмия;
- выщелачивания рудного сырья в цианистых растворах (в т.ч.
сорбционного выщелачивания) при производстве драгоценных металлов;
- очистки растворов от примесей в производстве никеля и кобальта.

1.1.3. Реакторы с другими способами перемешивания

Аппараты с механическим и пневматическим перемешиванием обеспечивают


интенсивное движение жидкости. Однако в аппаратах этого типа к ускорению
выщелачивания приводит увеличение интенсивности перемешивания пульпы лишь в
ограниченных пределах, так как с повышением турбулизации пульпы твердые
частицы во все большей степени увлекаются потоком, скорость движения жидкости
относительно поверхности частиц перестает возрастать и толщина диффузионного

8
слоя больше не уменьшается. Значительного снижения внешнедиффузионного
сопротивления можно достичь при проведении процесса в кипящем слое в аппаратах-
колоннах с переменным сечением по высоте (рис. 1.4, а). Интенсивная циркуляция
частиц и идеальное обтекание их поверхности потоком раствора в кипящем слое
приводят к резкому снижению внешнедиффузионного сопротивления.
Практически неограниченные возможности увеличения скорости взаимного
перемещения раствора и твердых частиц обеспечиваются в аппаратах с возвратно-
поступательным движением пульпы. Вследствие инерции твердых частиц их движение
отличается от движения жидкости по фазе и импульсу. В результате при сообщении пульпе
низкочастотных пульсаций, воздействия на нее вибрации, возбуждении упругих колебаний
звукового или ультразвукового диапазона скорость жидкости относительно поверхности
твердых частиц может быть значительно выше, чем в аппаратах с механическим или
пневматическим перемешиванием и даже в аппаратах кипящего слоя.

9
Рис. 1.4. Схемы аппаратов для выщелачивания в кипящем слое (а), с пульсационным перемешиванием (б) и
ротационно-пульсационным перемешиванием (в) I- в сборе;
II- статор.
1 - выщелачиваемый материал; 2 - осветленный раствор; 3 — шламы (илы); 4 - выщелачивающий раствор; 5
- пески; 6 - корпус аппарата; 7 - пульсатор; 8 - ротор; 9 - статор

В аппаратах с пульсационным перемешиванием (рис. 1.4, б) периодически


повышается и понижается уровень пульпы в реакторе, вследствие чего она совершает
возвратно-поступательное движение с частотой не более 5-6 Гц и амплитудой от
нескольких миллиметров до нескольких сантиметров относительно неподвижных
внутренних устройств (насадок, ребер и др.), предназначенных для преобразования
этого движения в вид, наиболее благопрятный для осуществления процесса

10
(выщелачивания, сорбции, экстракции). Низкочастотные импульсы генерируются
пульсаторами, воздействующими на пульпу
дистанционно через воздушный буфер (пневматические с
золотниковораспределительным механизмом или др.) или непосредственно
(поршневые мембранные, сильфонные и другие пульсаторы прямого контакта).
При интенсификации выщелачивания с помощью вибрации
возвратнопоступательное движение пульпы достигается аналогичным движением
внутренних устройств реактора - вибраторов. Используются вибраторы различных
типов. Наиболее совершенны электромагнитные вибраторы, в которых
электроэнергия преобразуется в энергию движения рабочего органа (чаще всего
штока с перфорированными дисками) без промежуточных устройств. Частота
вибрации в этом случае составляет 50 или 100 Гц, амплитуда не превышает
нескольких миллиметров. Выщелачивание в аппарате с вибратором протекает
значительно быстрее, чем в реакторе с мешалкой, особенно при переработке
крупнозернистого тяжелого сырья.
Для воздействия на пульпу звуковых колебаний ее пропускают во время
выщелачивания через акустические установки с гидродинамическими
преобразователями. К последним, в частности, относятся ротационно-пульса-
ционные аппараты (рис. 1.4, в). Они состоят из пары дисков с несколькими рядами
расположенных по окружности профрезерованных зубьев; зубья одного диска
располагаются в промежутках между рядами зубьев другого. Один из дисков (статор)
неподвижен, второй (ротор) вращается вокруг их общей оси. Диски монтируются в
корпусе центробежного насоса.
При вращении ротора пульпа перемещается от центра к периферии дисков,
поочередно проходя сквозь пазы между движущимися и неподвижными зубьями. В
результате чередования движущихся зубьев, сообщающих элементам жидкости
скорость в танценциальном направлении и соответствующую кинетическую
энергию, и неподвижных зубьев, гасящих эту энергию, в жидкости возникают
импульсы давления, передающие энергию дальше со скоростью звука. По причине
высокой частоты упругих колебаний жидкости ее скорость относительно твердых
частиц очень велика и внешнедиффузионное сопротивление резко уменьшается.

11
При использовании ротационно-пульсационных аппаратов наблюдается
некоторое измельчение твердых частиц, приводящее к дополнительной
интенсификации выщелачивания благодаря росту поверхности контакта, а в случае
образования твердого продукта - также в результате снижения внутридиффу-
зионного сопротивления.

1.1.4. Чаны для перколяцнонного выщелачивания

Перколяционное выщелачивание применяют для обработки богатых руд,


содержащих медь, золото, уран, или вторичного сырья в металлургии меди, никеля,
кобальта.
Исходный материал загружают в емкости с ложным днищем и обеспечивают
принудительную циркуляцию раствора через образовавшийся слой
перерабатываемого сырья.Обрабатываемый материал дробят до крупности 4-8 мм и
классифицируют для удаления шламовых фракций.

Выщелачивание проводят в бетонных чанах (рис. 1.5) емкостью 8-12 тыс.т,


имеющих антикоррозионную защиту. При реализации принципа противотока обычно
используется от 6 до 14 чанов.

Рис. 1.5. Чан для перколяционного выщелачивания богатых руд и отходов:


1 - корпус; 2 - футеровка; 3 - фильтрующая перегородка; 4 - ложное днище; 5 - опоры ложного днища; 6 -
сливное отверстие

Обслуживание чанов осуществляется мостовым или козловым краном,


переключение режима их работы производят по специальному графику.
Продолжительность обработки руды или богатых отходов составляет 8-12 суток, в т.ч.

12
выщелачивания 2-6 суток; остальное время идет на вспомогательные операции:
загрузку, промывку и выгрузку хвостов, подготовку чана и др.
При выщелачивании сырья перколяцией (просачиванием) в чанах большой
емкости снижается расход растворителя, отпадает необходимость фильтрации пульп,
получаются более богатые растворы, что позволяет использовать эффективные методы
для извлечения металлов. Однако требуются большие капитальные затраты и
производственные площади, четкая организация выщелачивания, требуется
тщательная промывка хвостов (противоточная, в 5-7 циклов), поскольку они после
обработки направляются в отвал.

1.2 Схема обвязки реакторов


1.2.1 Общие положения
Для осуществления технологических операций любое гидрометаллургическое
оборудование подлежит обвязке технологическими трубопроводами, запорной
арматурой и вспомогательным оборудованием (баковым, насосным, компрессорами,
ловушками различного типа и др.).
Созданный таким образом технологический узел в данном случае представляет
собой конструктивно и технологически обособленную часть объекта, техническая
готовность которой позволяет автономно, независимо от готовности объекта в целом,
производить пусконаладочные работы и комплексное опробование этой части объекта.
Технологические узлы, как правило, выделяют стадии технологического процесса
объекта - подготовку сырья, отдельные этапы его переработки, выделения конечного
продукта, хранение и т.п.

При разработке технологической схемы установки (технологического узла)


выполняют проект обвязки оборудования. На чертеже технологической схемы
отражают основные характеристики оборудования:
- место и способ ввода сырья и полупродуктов, вывода продуктов с
указанием, куда они направляются;
- наличие механического перемешивающего устройства (мешалки);
- наличие теплообменного устройства (условное отображение
рубашки, змеевика, и т.п.);

13
- оснащение основного оборудования контрольно-измерительными
приборами и средствами автоматического регулирования (КИП и А) с указанием
места установки датчиков стандартными условными обозначениями.
На технологической схеме отображаются все материальные линии,
связывающие оборудование между собой в единую систему для производства
продукта. Трубопроводы изображаются сплошными линиями с указанием направлений
передачи стрелками и наименованием передаваемой среды (газы, жидкая фаза или
твердый материал).
На линиях материальных трубопроводов в соответствии с требования-ми
ЕСТД отображается трубопроводная арматура, необходимая для ручной или
автоматической регулировки потоков и безопасной транспортировки жидкостей и
газов (вентили, клапаны, отсекатели, огнепреградители и т.п.).
На рис. 1.6 и 1.7, в качестве примера, приведены технологические
(аппаратурные) схемы обвязки реакторов, выполняющих различные функции. Первая
схема - проведение цементации металла (в данном случае теллура) из раствора
медным порошком в периодическом режиме. Вторая - процесс выщелачивания меди из
медеэлектролитных шламов, проводимый в кислой среде. Особенностью этой схемы
является обеспечение непрерывного, пятистадийного выщелачивания шлама в каскаде
реакторов под избыточным давлением кислородно-воздушной смеси (КВС).
Условные обозначения элементов обвязки в аппаратурно-технологических
схемах приведены в прил. 1.

14
Рис. 1.6. Схема обвязки установки цементации теллура из медьсодержащего раствора: 1 - реактора
цементации; 2 - шлюзовые питатели медного порошка; 3 - рамный фильтр-пресс. Потоки: I - исходный
раствор; II - сброс абгаза; III - пульпа цементации; IV - фильтрат и промводы; V - отфильтрованный цементат
теллура

15
Рис. 1.7. Схема обвязки установки обезмеживания в реакторах под избыточным давлением кислородно-
воздушной смеси (КВС):
I - реактор подогрева пульпы; 2 — реакторы обезмеживания в каскаде; 3 — самоиспаритель; 4 -
каплеотбойник; 5 — бак-сборник пульпы; 6 - емкость-ловушка. Потоки: I - подача КВС; II - исходная
шламовая пульпа;
HI *“ выброс абгаза; IV - слив пульпы обезмеженного шлам
1.2.2. Баковая аппаратура

16
Баковая аппаратура, используемая при проведении технологических операций и
приводимая на аппаратурно-технологических схемах, предназначается, главным образом,
для:
сбора, временного хранения растворов и пульп в качестве промежуточных
емкостей, возможного транспортирования между цехами;
приготовления растворов и суспензий перед проведением технологических
операций;
- отстоя и сгущения суспензий, имеющих высокие скорости осаждения
взвешенных веществ;
- в работе вакуумных систем баковая аппаратура часто используется в
качестве ресиверов для отсоса фильтрата из фильтровального оборудования. Конструкции
бакового оборудования отличаются большим разнообразием в зависимости от назначения
и функциональности его работы.
Объем баков может колебаться от 0,1 до 200 и даже 500 м 3 по внутреннему
физическому размеру. Номинальная (рабочая) емкость бака составляет 80% от
физического объема при наличии перемешивающих устройств и до 90% при их
отсутствии.
По конфигурации баковое оборудование может быть вертикальным,
горизонтальным, конусным; в сечении - круглым, квадратным, эллиптическим.
Типы исполнения аппаратов в целом аналогичны используемым при изготовлении
реакторов (см. п. 1.1.1).
Материал изготовления баков также может быть различным в зависимости от
агрессивности используемой среды. Наиболее часто применяемые в гидрометаллургии
материалы:
- углеродистая сталь с футеровкой свинцом, резиной (гуммированные баки),
кислотоупорным кирпичом;
- коррозионно-стойкая сталь различных марок, титановые сплавы;
- стеклопластик с различными типами наполнителей под конкретные среды
по кислотам, щелочам и т.п.
Оснащенность баков в зависимости от назначения также может быть различна: с
механическими и пневматическими устройствами для перемешивания жидкой фазы,

17
датчиками для контроля уровня жидкости, давления, температуры, разряжения,
кислотности среды (pH), окислительно-восстановительного потенциала (ОВП). Отдельные
единицы баковой аппаратуры могут быть оснащены теплообменными устройствами для
нагрева или охлаждения емкостей. Для ремонта и обслуживания в баках
предусматриваются люки, смотровые окна, аспирационная вытяжка (естественная или
принудительная).

1.2.3. Технологические трубопроводы

Технологическим трубопроводам как неотъемлемой части обвязки


технологических узлов в гидрометаллургии придается большое значение: они должны
обеспечивать транспортировку расчетного количества пульпы, растворов, газо- 21 вых
потоков. При проектировании гидрометаллургических установок должны учитываться
следующие требования к трубопроводным трассам:
- минимально возможный по длине путь транспортировки продуктов;
- минимально возможное гидравлическое сопротивление при
транспортировке жидких и газообразных продуктов по магистрали.
Данные требования обусловлены необходимостью подбора насосного
оборудования (или вентиляторов, дымососов) с минимальными затратами электроэнергии.
Конструкция и оснащенность технологических трубопроводов включает в себя
различные элементы, позволяющие выполнять функции по подаче, разделению, отсечке и
регулированию потоков: патрубки, отводы, тройники, компенсаторы,
предохранительная арматура и устройства, устанавливаемые на магистралях для
контроля и управления. Данные элементы в большинстве случаев являются стандартными
изделиями; их подбор и расчет производится по соответствующим каталогам и другой
технической документации.
Материал трубопроводов также может быть различным в зависимости от
агрессивности используемой среды. Наиболее часто применяемые в гидрометаллургии
материалы:
- углеродистая и коррозионно-стойкая сталь различных марок;
- титановые сплавы;

18
- трубы из полимерных материалов: полиэтилен, полипропилен,
стеклопластик с различными типами наполнителей под конкретные среды и др.;
- при транспортировании растворов без взвешенных частиц допускается
использование трубопроводов из стекла, керамики;
- необходимость использования гибких рукавов допускает применение
резинотехнических и других изделий из эластичных материалов, в металлической или
синтетической оплетке (полиэфирные и другие волокна).
В зависимости от применяемых материалов обслуживание и ремонтные работы на
трубопроводах требуют применения сварочных (металлические трубы), паяльных
(полимерные материалы) работ или монтажных работ по замене отдельных участков
трубопровода.

19