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LIXIVIACIÓN DEL

ZINC
LIXIVIACIÓN DEL ZINC 2

UNIVERSIDAD NACIONAL DANIEL ALCIDES


CARRION

FACULTAD DE INGENIERIA
ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERIA
METALURGICA

TEMA:
LIXIVIACION DE LOS SULFUROS DE Zn.
CURSO:
BIOMETALURGIA
DOCENTE:
ROQUE HUAMAN Eusebio
ALUMNOS:
CRISOSTOMO CANTALICIO, GLENDA
DEL VALLE RAMOS YURIGA
VERDE HERRERA ALEJANDRO

CERRO DE PASCO – PERU

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Lixiviación del zinc


ZINC ........................................................................................................................................................... 4
INTRODUCCION A LA METALURGIA ....................................................................................... 4
USOS DEL ZINC ................................................................................................................................. 5
MINERALES DE ZINC ..................................................................................................................... 5
PRINCIPALES COMPAÑÍAS MINERAS PRODUCTORAS DE ZINC .................................. 7
A DONDE SE LLEVAN LOS CONCENTRADOS DE ZINC ...................................................... 7
TOSTACIÓN PARA LA HIDROMETALURGIA ......................................................................... 7
PROCESOS DE OBTENCION DE ZINC ........................................................................................... 8
PROCESOS CONVENCIONALES .................................................................................................. 8
TECNOLOGÍAS DYNATEC SHERRITT ....................................................................................12
Proceso IZP ......................................................................................................................................14

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ZINC

El zinc es un componente natural de nuestra corteza terrestre y es parte inherente


de nuestro medio ambiente. Está presente, no sólo en las rocas y suelos sino también
en el aire, el agua, las plantas, animales y seres humanos. El zinc desempeña un papel
esencial en los procesos biológicos de todos los organismos vivos; por este motivo
se denomina al zinc un elemento esencial. Una ingesta adecuada de zinc es vital para
el correcto funcionamiento del sistema inmunológico, para la digestión,
reproducción, los sentidos del gusto y del olfato y otros muchos procesos naturales.
El zinc contribuye de múltiples formas al logro de una mejor calidad de vida pues es
un elemento natural que la humanidad ha venido utilizando extensamente desde el
siglo XIII. Se emplea en varias formas médicas y farmacéuticas, como por ejemplo en
vendajes, tabletas antigripales, tratamientos para la piel, bloqueadores solares en
crema y loción, tratamientos para quemaduras y heridas, champús y cosméticos.
Cada año se utilizan casi diez millones de toneladas de zinc primario y reciclado.
Actualmente el zinc es uno de los materiales más importantes de la sociedad.

INTRODUCCION A LA METALURGIA
A las operaciones de concentración les continúan las de extracción propiamente
dicha, las cuales conducen al material metálico y se pueden realizar por
pirometalurgia o por hidrometalurgia. La pirometalurgia incluye operaciones por
vía seca con calentamiento a temperaturas, a veces, muy altas. Entre ellas se pueden
mencionar la calcinación y la tostación.

La extracción por vía húmeda o hidrometalurgia se efectúa generalmente por una


secuencia de etapas que contempla: la lixiviación del metal valioso a partir del
mineral utilizando un reactivo acuoso, la purificación y/o concentración de la
disolución y la precipitación del metal mediante métodos químicos o
electroquímicos.

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USOS DEL ZINC


Cerca del 50% del Zinc producido se emplea en galvanización y en el recubrimiento
de acero mediante distintas tecnologías que incluyen el uso de aleaciones mixtas
Zinc-aluminio. La fabricación de aleaciones base Zinc como bronces y latones
representa cerca del 35% de la producción. Otros usos importantes son en
productos químicos, farmacéuticos y en pigmentos para pinturas.

MINERALES DE ZINC
Los tipos de depósitos más comunes de zinc son epigenéticos (hidrotermales)
osingenéticos (sedimentarios). Otros depósitos de tipo metamórficos y están entre
los mayores del mundo. Otros depósitos están ligados a rocas carbonatadas.
También hay depósitos originados por metasomatismo de contacto. En algunos
otros casos, el depósito de zinc se produce por precipitación de sílice de lateritas,
generándose silicatos de zinc hidratados.

Los minerales de zinc más comunes se observan en la Tabla N° 2

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Algunos minerales, en particular la esfalerita y la marmatita contienen asociados


cadmio y cobalto, metales que le proporcionan un valor agregado. La esfalerita
frecuentemente está asociada con galena (PbS) por lo que algunas minas producen
simultáneamente concentrados de zinc y plomo. La calcopirita también puede estar
presente, así como plata y oro. La ganga generalmente es calcita o dolomita y cuarzo,
con cantidades menores de fluorita y bario. El zinc es un metal relativamente escaso
ya que representa casi el mismo % de la corteza terrestre que el cobre 7x10-3% y
8x10-3%, respectivamente.

La principal fuente de obtención de zinc son los sulfuros masivos donde se


encuentra como esfalerita (ZnS) o como esfalerita marmatítica (marmatita)
asociada al hierro como una solución sólida Zinc-hierro-azufre (ZnFeS), en la cual la
razón molar Zn/Fe tiene un valor 0.88/0.12, como máximo. Los circuitos de
concentración por flotación de los minerales denominados “complejos” de zinc,
plomo, cobre, cadmio y hierro son de considerable complejidad, ya que es necesario
obtener concentrados individuales limpios de zinc, plomo y cobre, aptos para su
fundición lo cual se consigue a expensas de la recuperación. Si bien es posible
obtener concentrados de zinc de 54-56% Zn, la recuperación de zinc generalmente
es inferior al 80% y el resto del zinc se va en el concentrado de plomo que son
procesados separadamente. Estos concentrados se pueden tratar mediante el
proceso Imperial-Smelting, en tanto que para concentrados “ limpios ” de zinc se
requiere una ley mínima de 54-55% Zn para poder ser procesados por el proceso de
tostación-lixivación-electrorefinación. Los concentrados de cobre obtenidos de

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minerales complejos por lo general están contaminados con zinc y plomo, lo que es
castigado por las fundiciones, en particular, por el plomo contenido.

Actualmente, aproximadamente un 70% del zinc se obtiene mediante tostación


oxidante a alta temperatura de concentrados sulfurados de zinc
(esfalerita/marmatita), seguido de etapas de lixiviación de las calcinas y
electroobtención del zinc desde las soluciones. El 30% restante se obtiene mediante
procesos de reducción (Imperial Smeltig, carbotérmico y de horno eléctrico) así
como por lixiviación de concentrados a presión (Proceso Sherritt-Gordon)

PRINCIPALES COMPAÑÍAS MINERAS PRODUCTORAS DE ZINC


En el Perú existen cerca de cuarenta y cinco productores de zinc, la producción está
muy dispersa, para un producto que necesita alta tecnología en su refinación; las
tres principales compañías tienen el 59% de la producción nacional del 2015, Anexo
07-B, y son:

Compañía Minera Antamina S.A. 21,0%.

Grupo Volcan 20,4%.

Grupo Milpo 17,4%.

A DONDE SE LLEVAN LOS CONCENTRADOS DE ZINC


Hay 3 refinerías principales:

Refinerías locales: Cajamarquilla que opera desde 1981 y La Oroya que inició
operaciones en 1922, en dichas refinerías los concentrados se transforman en metal
por lo cual tienen un mayor valor agregado que exportar concentrados.

Traders: Son compradores de concentrados que luego de mezclarlos con diversas


calidades o calidades puras, los re-venden a refinerías de todo el mundo, dos clásicos
traders son: Glencore,23 que se encuentra en negocios de energía, metales,
minerales y productos agrícolas con unas ventas de USD 170.497.000.000 millones
el rubro de metales y minerales representa un 38% de la venta total y Trafigura24
que se encuentra en negocios de petróleo, productos derivados del petróleo, metales
y minerales.

Refinerías del extranjero: Los concentrados se embarcan en el puerto del Callao


con destino a diversas refinerías del mundo, China, Corea del Sur, España, Brasil,
Japón, etc., como principales destinos de los concentrados del Perú.

TOSTACIÓN PARA LA HIDROMETALURGIA


• En la tostación para la hidrometalurgia o vía húmeda se pretende:
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Lograr producir la máxima cantidad posible de óxido de Zn libre.

Producir una cierta tostación sulfatante que dé lugar a suficiente cantidad de


sulfato de Zn para compensar las partidas de sulfato en el circuito de lixiviación

Minimizar la producción de ferritas, este último aspecto es especialmente


importante.

La tostación para lixiviación es preciso llevarla a cabo hasta que:

el azufre como sulfuro sea lo suficientemente bajo.

la cantidad de Zn en forma soluble lo más alta posible

Formación de ferrita lo más baja posible

Objetivos de la lixiviación

• disolver la máxima cantidad de Zn de la calcine

• eliminar impurezas que como consecuencia de la lixiviación de la calcine hayan


podido pasar al electrolito y que puedan posteriormente:

a) impurificar el Zn, al depositarse junto a él comunicándole propiedades


indeseables

b) interferir en el desarrollo de la electrólisis originando un descenso en el


rendimiento de la corriente

• aprovechar metales valiosos presentes en la calcine

PROCESOS DE OBTENCION DE ZINC


PROCESOS CONVENCIONALES
El zinc y los otros metales contenidos en la calcina se disuelven en ácido sulfúrico
diluido, en dos etapas de lixiviación: lixiviación neutra y lixiviación ácida.

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El proceso convencional fue desarrollado comercialmente en el año 1917 y el 85%


de la producción mundial actual se la realiza con esta tecnología, el esquema general
se muestra en la figura 1, y como se conoce, el sulfuro de zinc en la tostación se oxida
a ZnO favorablemente según la termodinámica; sin embargo, la presencia de hierro
oxidado o como pirita a una temperatura elevada, ocasionan que se formen
compuestos denominados ferritas de zinc (ZnO.Fe2O3 ).

Etapas del proceso de lixiviación

• Lixiviación neutra

• Lixiviación ácida

• Precipitación del Fe

• Purificación del electrolito

La lixiviación comprende dos etapas; la primera es la lixiviación neutra para extraer


zinc soluble y precipitar impurezas como sílice coloidal, hierro, alúmina, etc.,

Se disuelve la mayor parte de la calcina, excepto las ferritas de zinc (óxido de hierro
y zinc) en ella contenidas. Mediante la utilización de espesadores se separan los
sólidos no disueltos de la disolución de sulfato de zinc. La disolución clarificada se
envía a la etapa de purificación, mientras que los sólidos no disueltos se someten a
la etapa de lixiviación ácida.

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y una segunda etapa de lixiviación ácida en caliente que se realiza con el residuo y
ferritas de la lixiviación neutra para obtener la máxima recuperación de zinc,
utilizando electrolito gastado para oxidar el Fe(II) a Fe(III). En la lixiviación, la
separación del hierro como Fe(OH)3 coloidal inviabiliza cualquier proceso de
lixiviación ácida debido a que se debe elevar el pH de 1.7 – 1.9 hasta 3.5 - 5 y operar
a temperaturas altas (>90 o C).

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Por el problema anterior, se desarrollaron pruebas metalúrgicas en el horno ciclón


de la Fundición con ferritas , estos experimentos tuvieron el objetivo de volatilizar
plomo y zinc en forma de óxidos y la obtención de mata con la adición de pirita, ésta
adición ejerció una influencia en la descomposición de la ferrita de zinc de acuerdo
a las siguientes reacciones:

FeS2 + 5/2 O2 = FeO + 2 SO2 (1)

ZnO Fe2 O3 + SO2 = ZnSO4 + 2 FeO (2)

ZnSO4 = ZnO + SO3 (3)

Los resultados de volatilización, realizado en horno ciclón con purga de gases en la


parte inferior alcanzaron cerca del 90% de zinc y 95% de plomo en la mata, estos
valores condujeron a conseguir una patente internacional.

Por otra parte, el problema de las ferritas de zinc en la lixiviación convencional, fue
resuelto por precipitación de la solución como jarosita, formada por la adición de
NH4+ o Na+ a 1.5 de pH y 90 o C, la reacción considerada es:

3Fe2 (SO4 ) 3 + 10H2 O+ 2NH4 OH = (NH4 ) 2 Fe6 (SO4 ) 4 (OH)12+ 5H2 SO4 (4)

El flujo esquemático del proceso Jarosita para calcinas de zinc se muestra en el


diagrama de la figura 2.

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En el esquema anterior, es importante considerar que el residuo de la lixiviación


ácida en caliente contiene cantidades de plomo y plata, y puede ser destinado al
horno Kivcet.

También en la etapa de precipitación de la jarosita debe controlarse el pH agregando


calcina de zinc para evitar mayor formación de ácido sulfúrico según la reacción (4),
y regular la cantidad de hierro en la solución.

El proceso Gohetita resuelve el problema mediante las siguientes reacciones:

Fe2 (SO4 ) 3 + ZnS = 2FeSO4 + ZnSO4 + S (5)

2FeSO4 + ½ O2 + 3H2 O = 2FeOOH + 2H2 SO4 (6)

En éste proceso el Fe3+ procedente del ataque ácido de las ferritas se reduce a Fe2+
por la adición de concentrado ZnS según la reacción (5).

La solución compuesta de FeSO4 se reoxida a 95o C por oxígeno formando el


compuesto sintético FeOOH.

TECNOLOGÍAS DYNATEC SHERRITT


Esta tecnología conocida como “Proceso Sherritt Gordon”, es mostrada
esquemáticamente en la figura 3.

Consiste de lixiviación ácida a presión directa de los sulfuros de zinc, empleando


autoclaves de diseño especial, elimina la etapa de tostación y las emisiones de
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dióxido de azufre, permite obtener zinc metálico de alta calidad en el cual se integran
procesos de purificación, precipitación y electro-obtención. Las reacciones
consideradas son:

ZnS + H2 SO4 + ½ O2 = ZnSO4 + H2 O + S DH150 ºC= -58,674 cal/mol (7)

PbS + H2 SO4 + ½ O2 = PbSO4 + H2 O + S DH150 ºC = - 69,807 cal/mol (8)

FeS + H2 SO4 + ½ O2 = FeSO4 + H2 O + S DH150 ºC = - 71,941 cal/mol (9)

Los residuos de las autoclaves contienen azufre elemental y metales valiosos, los
que se deben integrar a procesos de flotación y/o filtración para su recuperación
por técnicas conocidas y convencionales como tostación, fusión y copelación. Una
alternativa muy conveniente de tratamiento de estos residuos sería destinar al
proceso de recuperación de plomo (horno Kivcet). Sin embargo, la recuperación de
la plata es sólo del 90% aproximadamente.

De acuerdo a la reacción (9) el FeSO4 en presencia de exceso de H2SO4 forma


Fe2(SO4)3 , por medio de la siguiente reacción:

2FeSO4 + H2 SO4 + ½ O2 = Fe2 (SO4 ) 3 + H2O (10)

Consiguientemente, la lixiviación del sulfuro de zinc por el sulfato férrico ocurre


según la reacción:

ZnS + Fe2 (SO4)3 = ZnSO4 + 2FeSO4 + S (11)

El PbS, también se disolverá en las condiciones de trabajo de la autoclave según la


reacción (8), su entalpía de reacción es más negativa comparada con la disolución
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del ZnS, reacción (7); sin embargo, el plomo disuelto en presencia del Fe2(SO4)3
forma jarosita de plomo de acuerdo a la siguiente reacción:

PbSO4 + 3Fe2(SO4)3 + 12H2O = 2Pb0.5Fe3(SO4)2(OH)6 + 6H2SO4 (12)

Al proceder la reacción (12), conjuntamente al obtener azufre elemental en la


autoclave se tendrán los metales preciosos oro y plata principalmente, material que
podría ser destinado al horno Kivcet. Si el mineral contuviera cobre en pequeñas
cantidades, pasará a la solución según la reacción (13) y conjuntamente la solución
de rebalse del espesador 1, se destina a tratamiento posterior:

Cu2S + 2H2SO4 + O2 = 2CuSO4 + 2H2O + S (13)

La solución del sedimentador 1, se destina a precipitación de Fe3+ con aire y una


cantidad estequiométrica de ZnO2, mediante la reacción (14).

2Fe2++ 2ZnO + 3H2O + ½O2 = 2Fe(OH)3 + 2Zn2+ (14)

La precipitación del ión férrico arrastra arsénico, antimonio, germanio y otras


impurezas, porque el Fe(OH)3 forma flóculos que dificultan la precipitación y
electrólisis. En una segunda etapa se agrega CaCO3 para regular el pH y precipitar
cobre, cadmio y metales minoritarios en la solución, además de eliminar residuos de
hierro que quedaron de la anterior etapa de precipitación. La solución libre de
impurezas se destina a electrolisis para obtener Zn electrolítico; así mismo, la
solución pobre de electrolisis se recircula a la lixiviación en autoclaves.

Proceso IZP
Este proceso es una tecnología de lixiviación directa de sulfuros de zinc, actualmente
garantizada por la patente denominada Intec Zinc Process IZP, y se basa en la
utilización de un reactivo denominado HalexTM mezcla de cloruro y bromuro
conformado como un compuesto de BrCl2 -, altamente oxidante que es aplicado
principalmente a la electrolisis de zinc. Esta técnica elimina el proceso convencional
de tostación-lixiviación ácida-electrólisis, donde también es posible la recuperación
de metales como oro, plata e indio en las diferentes etapas del proceso. La
descripción general del proceso se muestra en la figura 4, donde se observan tres
etapas consecutivas, las cuales son:

1. Etapa de preparación y lixiviación

2. Etapa de purificación

3. Etapa de electrolisis

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El mineral es molido a -74 mm para tratamiento en la etapa de lixiviación a 85oC, 1


atm y solución halógena BrCl2- , lixiviante que procede de la etapa de electrolisis
(aplicable a 3,600 m.s.n.m.) la reacción de formación es:

Br- + 2 Cl-  BrCl2- + 2e-(15)

El compuesto BrCl2- es considerado como una molécula de cloro en solución con un


ión de bromo generado en el ánodo y es un poderoso agente lixiviante aplicado a
lixiviación de concentrados de sulfuros de zinc por las siguientes reacciones:

ZnS + BrCl2-  Zn2+ + Br- + 2Cl- +S (16)

PbS + BrCl2 -  Pb2+ + Br- + 2Cl- + S (17)

2FeS + 3 BrCl2-  2Fe+3 + 3Br- + 6Cl- + 2S (18)

Las anteriores reacciones se llevan a cabo en la primera etapa de lixiviación con los
sólidos procedentes de la segunda etapa en las condiciones indicadas
anteriormente. La solución lixiviada es vertida al siguiente tanque donde se
introduce oxigeno o aire para oxidar el hierro disuelto y transformarlo a Fe2O3 en su
totalidad de acuerdo a las siguientes reacciones:
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2Fe2+ + ½O2 + 2H+  2Fe3+ + H2O (19)

2Fe3+ + 3H2O  Fe2O3 + 6H+ (20)

Las reacciones (19) y (20) dependen del pH, para este propósito se adiciona CaCO 3
para subir el pH hasta 4.5, donde se precipita el hierro como hematita y puede
separarse en el sedimentador de la primera etapa como se observa en la figura 4. El
exceso de sulfuro del concentrado o azufre producido por la lixiviación según las
reacciones (16), (17) y (18) forma ácido sulfúrico de acuerdo a la siguiente reacción:

S + 3BrCl2- + 4H2O  H2SO4 + 3Br- + 6Cl- + 6H+ (21)

El ácido sulfúrico formado según la reacción (21) reacciona con el ión calcio para
formar el sulfato de calcio según a la reacción:

Ca+2 + SO4 2- + 2H2O  CaSO4.2H2O (22)

Consecuentemente la reacción (21), demuestra la regeneración de la solución


halógena; así mismo, el ácido formado se estabiliza como sulfato de calcio con la
reacción (22), el que no presentaría problemas ambientales en el manejo de los
reactivos. La solución se destina al primer sedimentador de la primera etapa donde
se obtiene un residuo de hierro y una solución de zinc que se conduce a las columnas
de carbón activado en donde se adsorbe oro y plata. La solución rica en zinc es
depositada en el primer tanque de agitación de la segunda etapa de cementación y
purificación, donde se agrega zinc en polvo para cementar plata y cobre. Este
residuo con contenido de zinc será previamente procesado por vía pirometalúrgica
de manera que se obtendrá una escoria rica en zinc, la cual se destina nuevamente a
la etapa de lixiviación de la primera etapa. La solución libre de plata y cobre, se
destina a un segundo tanque de purificación donde se añade zinc en exceso con el
propósito de precipitar metales como plomo, cadmio, etc. La solución rica del
segundo tanque se destina a un tercer tanque donde se agrega una cantidad de
solución anolítica para subir el potencial hasta 700 mV, aproximadamente; y oxidar
el hierro residual a Fe3+ y luego sea precipitado según las reacciones (19) y (20),
como Fe2O3 a un pH en el rango de 2.5 a 3 regulada por la adición de CaCO3. Este
precipitado además de contener hierro, arrastra metales como bismuto, indio y
otros que deben ser recuperados.

La solución purificada de este tercer sedimentador es destinada a la tercera etapa


del proceso que comprende la electrolisis con membrana, donde el zinc es
depositado en el cátodo sin interferencia porque los electrolitos están separados. El
depósito se realiza con alta pureza y la ley de Faraday controla muy bien la cantidad
depositada, adicionalmente tiene la propiedad de formar el reactivo Halex que se
stina a la lixiviación de minerales sulfurosos en la primera etapa.

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