LUBRICANTES EN LA INDUSTRIA PAPELERA

Jesús Terradillos, José Ignacio Ciria

1. Introducción

Las máquinas de papel actuales (METSO, VOLTH, VELITO, ...) tienen unas
dimensiones cada vez mayores, llegando a los 10 m de anchura, 20 m de altura y hasta
200 metros de longitud. Además, las condiciones de trabajo son más extremas
(temperaturas mas altas, velocidades mayores,...). Las velocidades de procesamiento de
papel pueden variar desde los 100 hasta los 2200 metros por minuto las más rápidas.
Como consecuencia de todo esto, los requisitos de lubricación de las máquinas varían
de forma significativa.

La máquinas de papel están compuestas por diferentes áreas o secciones, a las cuales se
las denomina normalmente: zona húmeda, sección de prensa, zona de secado y
enrolladora.

Figura 1. Maquina de papel en funcionamiento.

- Zona húmeda. En esta sección, por donde entra la pulpa, el 99% de la materia es
agua. Al final de la misma la pasta formada debe de haber eliminado la suficiente
cantidad de agua como para que se mueva por la siguiente sección, la de prensa.

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 En esta parte del proceso el factor más importante que influye a la hora de
seleccionar el lubricante es el agua. Normalmente, en esta zona los elementos
lubricados, rodamientos fundamentalmente, vienen lubricados con grasa. La grasa
proporciona propiedades de sellado, mantiene alejada el agua de los elementos
lubricados y evita la entrada de contaminantes sólidos. Un buen método de
lubricación en esta sección es utilizar equipos automáticos de reengrase en el cual se
adicione periódicamente una cantidad de grasa. De esta manera se conseguirá tener
el rodamiento lubricado con grasa nueva de manera periódica. Normalmente la grasa
utilizada esta formada por un aceite mineral o sintético y un espesant e que posea una
buenas características repelentes del agua, además de unas buenas características
anticorrosivas.

En algunas ocasiones se puede elegir un aceite como lubricante debido a las altas
velocidades de trabajo de la máquina o al generarse altas temperaturas. Entonces se
deben utilizar rodamientos sellados. Al igual que ocurre con las grasas el aceite debe
poseer unas buenas características anticorrosión.

- Zona de prensa. En esta zona se elimina la mayor parte del agua presente en la pasta
(que es de hasta el 80%). Este procedimiento es mucho más barato que el de secado
por vapor y los resultados son de calidad similar.

El problema fundamental en esta sección es, al igual que en la zona húmeda, el del
agua. Sin embargo, cada vez se están introduciendo mas elementos termostatizados
en esta zona, por lo que entra en juego los problemas de temperatura y velocidades
de trabajo. Se utiliza tanto aceites como grasas lubricantes. El seleccionar uno u otra
depende de las condiciones de trabajo de la máquina (velocidad, tamaño, ...). Si se
utiliza grasa se suelen usar sellos para mantener el agua alejada del lubricante.
Cuando se utiliza aceite se suele hacer con elementos que giran a grandes
velocidades. Se debe poseer un sistema de enfriamiento del aceite para mantener las
propiedades de viscosidad del aceite. Aquí de nuevo, se necesita que el lubricante
posea unas buenas propiedades anticorrosivas. Otra de las razones a la hora de
utilizar aceite en vez de grasa en esta sección es la de evitar contaminar la pasta de

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 papel con la grasa. Si se decide utilizar aceite en la zona húmeda y en la de prensado
se utiliza el mismo aceite.

- Zona de secado. Cuando la pasta de papel entra en esta zona la cantidad de agua que
lleva suele estar en torno al 50-65%. En esta sección se consigue secarla hasta el 5-
10%.
Los rodamientos en esta sección están expuestos a altas temperaturas de trabajo
(hasta 125ºC) durante largos periodos de tiempo. Si esto lo unimos a que cada vez se
trabaja con unas condiciones de trabajo más severas (velocidad, mayores
tamaños,...) se debe utilizar un aceite lubricante con unas muy buenas propiedades
frente a la degradación térmica y que sean capaz de repeler lo máximo posible el
agua. Cada vez se tiende más al uso de rodamientos sellados autolubricados, los
cuales son capaces de regular la temperatura del lubricante incluso por debajo de los
90ºC.

- Zona de enrollado. Las máquinas de papel puede llegar a producir papel de hasta 8-
10 m de ancho. Este debe ser cortado y enrollado en rollos más pequeños para
poderse distribuir.

En esta sección las condiciones de trabajo del lubricante son mucho más favorables,
ambiente seco, temperaturas bajas (25ºC), aunque los rodamientos deben estar
protegidos del polvo que genera el papel.

Debido a que el proceso de enrollado se realiza a velocidades bastante bajas muchas

veces se utiliza grasa. Si se utiliza aceite este suele ser el mismo que el utilizado en
la zona de secado. En este caso se debe tener mucho cuidado de que el aceite sea
apto para ambas aplicaciones. Si se utiliza grasa suele ser la misma que la utilizada
en las dos primeras zonas de trabajo. La relubricación se debe hacer mensualmente.

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2. Propiedades del Lubricante

La industria papelera normalmente utiliza varios lubricantes: de circulación, hidráulicos,

engranajes, ... Los volúmenes dependen mucho del tipo de máquina e instalación, pero
los depósitos pueden llegar a contener entre 200 y 10000 litros de aceite para aceites de
circulación, hasta 10000 litros para los hidráulicos y 500 litros en engranajes.

En los últimos años se ha comenzado ha realizar un seguimiento a estos aceites, el cual

es muy importante para mantener la calidad del aceite en maquina. Estos aceite son
únicos en su formulación, ya que contienen a parte de aditivos antiherrumbre y
antioxidantes, también aditivos detergentes y antidesgaste, así como agentes
desemulsionantes para separar el agua.

a. Estabilidad a la oxidación

Los aceites se oxidan al ser sometidos a altas temperaturas o al estar en contacto con el
aire, dando lugar a la formación de ácidos y compuestos de oxidación que pueden ser
corrosivos y fomentar la formación de depósitos, lodos y barnices dando lugar al
bloqueo de válvulas y circuitos y provocan un mal funcionamiento de los equipos. Esta
reacció n se acelera al aumentar la temperatura del aceite. Además muchos materiales
actúan como catalizadores de la reacción. El cobre, procedente del desgaste de
rodamientos, tuberías y refrigerantes; compuestos ferrosos formados por la acción del
agua y de algunos compuestos oxidados del aceite; materias extrañas suspendidas en el
aceite y otros productos de oxidación, son catalizadores muy activos del proceso de
oxidación.

De todo esto se deduce que el aceite debe poseer una elevada resistencia a la oxidación.
Esto se consigue refinando el aceite base hasta un nivel en el cual la adición de un
inhibidor de oxidación consigue su mayor efectividad. Los inhibidores de la oxidación
más típicos suelen ser compuestos del tipo fenólico y amínico, aunque actualmente se
están investigando nuevos compuestos con mayor capacidad antioxidante.

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La vida útil de un aceite, o vida remanente, es el periodo de tiempo de funcionamiento
del aceite en máquina hasta que los antioxidantes se consumen, produciendo grandes
cambios en las propiedades físicas y químicas del aceite base debido a la oxidación. La
vida útil del aceite está relacionada con la estabilidad a la oxidación del mismo y
consecuentemente con la capacidad antioxidante que todavía posee. Esta capacidad
antioxidante está claramente relacionada con el grado de deterioro que ya ha sufrido el
lubricante, por lo que determinar e identificar los productos de oxidación que presenta
también nos permite estimar su tiempo de vida útil.

Si un aceite sobrepasa este límite de vid a útil, puede producirse una excesiva
degradación del aceite base, resultando un desgaste de los componentes y un eventual
mal funcionamiento de la máquina.

Las causas fundamentales que más afectan a la vida en servicio de un aceite son la
entrada de aire al sistema, elevada temperatura, compatibilidad del aceite con el material
con el cual está hecho el sistema, condensación o entrada de agua en el sistema,
contaminación, pérdida de inhibidores de corrosión, etc.

Durante la degradación oxidativa y térmica a elevadas temperaturas, los hidrocarburos

están sujetos al craqueo térmico, como consecuencia se forman compuestos inestables
debidos a cambios químicos. El problema del deterioro del aceite se debe a una
degradación prematura del mismo por deterioro de los inhibidores de la oxidación y por
la reacción de los metales con los productos procedentes de la descomposición de los
aditivos añadidos para evitar la formación de óxidos.

Estos productos, en etapas más avanzadas, son más fácilmente convertidos en resinas
polimerizadas, lodos o fangos que se incrustan en las cajeras de los rodamientos, etc,
obligando a desmontar las mismas para limpiarlas. Esto hecho conlleva la necesidad de
utilizar aceites de alta calidad, especialmente con características de ant ioxidantes.

El control de las propiedades de degradación oxidativa de un lubricante es fundamental

para mantener un correcto funcionamiento de la máquina. Esto es particularmente

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importante cuando están implicadas altas temperaturas, debido a que estas aumentan el
gasto de los antioxidantes del lubricante, volviéndolo inservible.

b. Depósitos

Uno de los mayores problemas que se producen en las papeleras es la formación de

depósitos. Los depósitos son compuestos formados fundamentalmente por agua,
aditivos gastados, polvo de papel y/o productos de oxidación generados por
temperatura,... Normalmente, los análisis en laboratorio no proporcionan todos las
causas de esta formación de depósitos. Estos no proporcionan evidencias por ejemplo de
depósitos formados previamente en el aceite,... Además, depósitos con apariencia
similar pueden poseer una composición muy diferente. Para determinar la composición
definitiva se debería realizar un análisis químico.

Los depósitos se encuentran normalmente en el fondo del depósito, en las líneas de

suministro y retorno, así como en rodamientos, cajeras y engranajes. La presencia de
depósitos en el fondo del tanque es común, debido a la alta presencia de agua en el
fondo, y si este no ha sido limpiado a fondo durante largo periodo de tiempo. Si no se
necesita realizar una filtración muy buena el intervalo de limpieza del tanque puede
oscilar entre 2 y 4 años, dependiendo del proceso.

Figura 2. Zona de descarga del aceite parcialmente obturada

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Debido a la capacidad de detergencia de los lubricantes utilizados en este tipo de
máquinas, no es usual encontrar depósitos en las líneas. Esto puede ocurrir cuando el
diseño de las tuberías no es el adecuado o a la contaminación excesiva (agua de proceso
o condensación, altas temperaturas debidas a un flujo incorrecto del lubricante).

La formación de los depósitos es más fácil que se produzca en los rodamientos que en
los engranajes de la máquina. Es muy útil tener un checklist para intentar identificar el
origen de los depósitos o fallo de la máquina:

- Vida del rodamiento. El tiempo de vida esperado de un rodamiento puede llegar

hasta los veinte años. Muchas veces, lo complicado es saber el tiempo de vida en
máquina que tiene dicho rodamiento ya que los tiempos de vida útil son muy
grandes.
- Posición repetitiva de fallo de rodamiento. Es útil realizar un análisis de vibraciones
para comprobar si existe alguna anomalía.
- Observación visual del rodamiento dañado. Muchas veces se obtiene información tal
como problemas de alineamiento o una instalación inadecuada.
- Calentamiento del rodamiento o formación de depósitos antes de fallar. El 95% de
los problemas en un rodamiento pueden ser identificados con el análisis del aceite o
vibraciones. Sin embargo, puede pasar mucho tiempo hasta que se sustituye en
rodamiento en operaciones de mantenimiento. Esto puede dar tiempo al rodamiento
a calentarse y generar partículas de desgaste.
- Dimensiones de las tuberías de lubricación. Las tuberías del retorno deben ser por lo
menos el doble de tamaño de las de suministro para poder favorecer la disipación
del calor y recuperar la viscosidad original.
- Flujo de lubricante. Comprobar que el flujo de lubricante es el adecuado, ya que
flujos demasiado bajos provocan que el rodamiento se caliente demasiado y los
depósitos no sean eliminados y se queden alojados en el.
- Aceite estancado. Comprobar que en la cajera del rodamiento utilizado no se forman
bañeras de aceite debido al diseño ya que favorece la deposición de los productos de
contaminantes.

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- Formación de depósitos en la parte interior del rodamiento. Esto es indicativo de
que el lubricante no fluye adecuadamente.
- Lavado (Flushing). Si todo lo anterior no ha resultado positivo se debe hacer un
flushing. La táctica y estrategia del flushing dependerá del grado de contaminación
o degradación del lubricante, no existiendo un proceso generalizado.

Por otra parte, el contaje de partículas consiste en la medida de la contaminación sólida

en el seno de un lubricante mediante el contaje del número de partículas y clasificación
del grado de contaminación en función del tamaño/concentración de partículas. Conocer
el grado de limpieza de un fluido es fundamental a la hora de realizar un control de la
contaminación presente en el sistema.

Los fabricantes de rodamientos incluyen como parámetro a tener en cuenta la limpieza

de los lubricantes para alargar la vida de la máquina.

c. Filtrabilidad

Las características de filtrabilidad de un fluido se definen como su habilidad para pasar

a través de un filtro sin que se produzca un caída en la presión, lo cual conllevará a una
pérdida de vida útil del aceite.

Si un lubricante hidráulico posee una mala filtrabilidad, el elemento filtrante se

colmatará rápidamente, lo que conlleva a una falta de lubricación en el sistema.

Las posibles causas de la mala filtrabilidad de un aceite lubricante pueden se varias:

- La presencia de altos niveles de suciedad, nulo control de limpieza del lubricante, o
el no realizar un mantenimiento de los filtros efectivo.
- Deterioramiento de elementos del sistema, tales como sellos, permiten la entrada de
contaminantes al sistema.
- Partículas de desgaste generadas en el sistema.

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- Polímetros formados por degradación termo-oxidativa del lubricante. Se pueden
formar productos de polimerización, lodos, barnices, etc. La cavitación es otra de las
causas, sobre en todo en sistemas ventilados.
- Introducción de líquidos contaminantes, los cuales pueden reaccionar químicamente
con el aceite y sus aditivo, generando precipitados. El agua es fundamentalmente el
líquido que puede contaminar la máquina. Las tolerancias de los lubricantes para
aceptar agua han aumentado con el tiempo, pero el mayor problema está en los
compuestos químicos que están presentes en esa agua. Esto hace que los lubricantes
tengan una gran cantidad, y variedad, de aditivos. Otro de los problemas es el
secretismo en la composición del agua utilizada en la producción de papel por parte
de las papeleras.
- Conservantes y recubrimientos de la máquina, sobre todo en las primeras etapas de
utilización de la misma.
- Una fabricación (blending) defectuosa del lubricante, el cual puede liberar partículas
sólidas y ser retenidas en el filtro.
- Aditivos insolubles. Fundamentalmente suelen ser polímeros mejoradores del índice
de viscosidad, los cuales si la temperatura de trabajo del aceite es excesivamente
baja (<30ºC) pueden precipitar al aumentar de volumen. Normalmente la
temperatura de trabajo del aceite está en torno a los 60ºC, por lo que no suele ser
problema.
- Contaminación cruzada debida a la introducción en el sistema de un lubricante
incompatible con el que se esta usando.

Existen diferentes tipo de ensayos para determinar la capacidad de filtrabilidad de un

lubricante de papelera. Generalmente consisten en hacer pasar una cantidad de muestra
a través de un filtro y se determina el tiempo(s) que tarda en pasar. Se suelen obtener
unos índices de filtración: bueno, aceptable y malo. Los resultados obtenidos son
independientes de la viscosidad del lubricante.

Los métodos normalizados más habituales que se utilizan son:

- ISO 13357-1. Determination of the filterability of lubricating oils. Procedure for oils
in the presence of water.

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- ISO 13357-2. Determination of the filterability of lubricating oils. Procedure for dry
oils.
- AFNOR NF E48-690. Measurement of filtrability of mineral oils.
- AFNOR NF E48-691. Measurement of filtrability of minerals oils in the presence of
water.
- PALL Filtrability Test

La limitación fundamental que poseen las normas ISO es que solo sirve para aceites con
una viscosidad inferior a 100 cSt. Actualmente, y con los cambios producidos en las
condiciones de trabajo cada vez mas extremas en las máquinas, los aceites utilizados en
papeleras alcanzan hasta 460 cSt.

Existen otros métodos en los cuales se hace pasar el aceite a cierta temperatura, por
ejemplo 60ºC, disminuyendo la viscosidad del aceite y acercándolo más a las
condiciones reales de trabajo del lubricante.

En caso de obtener unos resultados de filtrabilidad malos se debería proceder a analizar

los filtros mediante microscopía óptica o electrónica en busca de las posibles causas.
Por todo ello se debe tener instalado en las máquinas filtros con un tamaño de poro
cuanto más pequeño mejor. De esta manera además se alargara la vida de los
rodamientos al minimizar el tamaño de partículas de desgaste que entran en el
rodamiento.

d. Desemulsionabilidad

La capacidad de emulsión que posee un lubricante depende de varios factores: calidad y

origen del aceite base, grado de compuestos de contaminación, degradación, etc.
presentes en el lubricante,...

Unas malas características de desemulsionabilidad de un lubricante suponen una mala

lubricación del sistema, lo que conlleva a un aumento dc la temperatura en la máquina,
mayor desgaste, etc.

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e. Protección contra la herrumbre-Presencia de Agua

La herrumbre es un proceso degradativo que se genera en las partes metálicas de la

máquina generalmente debido al agua.

El agua es el mayor causante de la reducción de la visa de un rodamiento la cual puede

llegar en la zona de secado hasta un 80%. Para minimizar el problema se ha empleado el
análisis del aceite usado ayudando a reducir la degradación del lubricante, la
contaminación por partículas y la oxidación.

A pesar de la deshidratación por vacío, centrifugación, reparación de fugas y el uso de

filtros de agua es muy difícil mantener el nivel de agua por debajo de los 300 ppm en la
mayoría de los sistemas lubricados.

Cuando una molécula de agua pasa por medio de la zona descarga del rodamiento, la
enorme presión que se genera produce que se libere iones hidrógeno. Por medio de una
combinación de fuerzas este puede migrar y crear microroturas en la zona de contacto
de la superficie metálica. Ese fenómeno pone las bases para el futuro fallo por fatiga.

Otro problema añadido es el de los aditivos que puede llevar el agua, como compuestos
alcalinos. Un exceso de agua en el sistema puede provocar emulsiones en el aceite que
forman depósitos y pérdida de las características de lubricación. Una combinación entre
el agua y los aditivos del agua reducen la capacidad de emulsionabilidad, protección
frente a la corrosión y capacidad antidesgaste del lubricante.

Los efectos del agua y sus aditivos en la disminución de la vida del rodamiento no se
observa inmediatamente, sino que se ve con los años, reduciendo considerablemente el
tiempo de uso del mismo fundamentalmente por problemas relacionados con la fatiga.

Existen estudios que demuestran que tan solo la presencia de 400 ppm de agua en el
lubricante reducen la vida del rodamiento hasta un 80%.

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Existen tres posibles soluciones para evitar que el agua produzca un fallo en los
rodamientos:
- Mantener el agua fuera del contacto con el lubricante.
- Eliminarla antes de que puede producir daños.
- Añadir al agua alguna sustancia.

Muchas de las veces los dos primeros puntos son inviables de realizar, por lo cual los
fabricantes se han centrado en el desarrollo de aditivos para que minimice los problemas
ocasionados por el hidrógeno y productos químicos del agua en los rodamientos. Estos
aditivos evitan que el agua se descomponga en hidrógeno, así como la reducción de
otros efectos negativos del agua:

- Antiácidos que reacciones con los iones hidrógeno y prevengan el micropitting en

los rodamientos.
- Hidrocarburos de cadena larga que formen una película hidrofóbica sobre la
superficie del rodamiento.
- Uso de aditivos detergentes que atrapen las moléculas de agua y no se adhieran a las
superficies del rodamiento. Se han probado diferentes tipos de aditivos detergentes,
observando que la mezcla de varios ejerce un efecto sinérgico.

f. Espuma

La aparición de espumas es otro de los grandes problemas que se pueden presentar en

los aceites lubricantes utilizados en la industria de papelera. Los problemas pueden ser
debidos tanto al estado del aceite como a la naturaleza mecánica. Un problema
mecánico puede estar asociado con una excesiva agitación o con un bajo nivel de aceite.
Sí cuando se para la máquina la espuma desaparece rápidamente se debe pensar que
existe un problema mecánico o se ha producido el agotamiento del aditivo
antiespumante.

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Para obtener un buen control de la espuma en el aceite se deben controlar los diferentes
factores que influyen de manera muy negativa sobre el aceite:

- Control de limpieza
- Eliminar humedad
- Filtrar bien los aceites
- Retirar los contaminantes lo antes posible

3. Límites y frecuencia de análisis

Un buen programa de análisis del aceite usado en aplicaciones papeleras debería incluir
los siguientes ensayos:

Tabla 1. Programa de análisis para un aceite de papelera usado

ENSAYO METODO
Oxidación PE-5008-AI
Viscosidad a 40ºC ASTM D 445
Viscosidad a 100ºC ASTM D 445
Desemulsionabilidad a 82ºC ASTM D 1401
Espumación ASTM D 892
Test antiherrumbre ASTM D 665
Contenido en Agua ASTM D 6304
Ruler PE-TA.090
Filtrabilidad AFNOR NF E48-690/ISO 13357-2
AN ASTM D 974
Contenido en Metales ASTM D 5185
Filtración + Análisis filtro PE-TA.103 y PE-TA.104

Los límites de precaución y críticos para una muestra de aceite se muestran en la

siguiente tabla:

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 Tabla 2. Límites de precaución y crítico para aceite de papelera.
Test Límite precaución Límite crítico
Viscosidad 40ºC ± 10% cambio ± 15% cambio
Viscosidad 100ºC ± 10% cambio ± 15% cambio
Agua 300-1000 ppm > 1000 ppm
AN 0.7 1.0
Oxidación 12-15 Abs/cm 15-20 Abs/cm
Análisis elemental (Aditivos) < 60% < 40%
RULER < 50% < 25%
Desemulsionabilidad Separación completa > 30 min > 45 min
Contaje de Part ículas 16/14/11 18/16/13

De la misma forma se puede realizar dos diferentes programas de análisis de grasas en

función de la cantidad de mue stra disponible :

Tabla 3. Programa de rutina normal de análisis para una grasa de papelera usado
ENSAYO METODO
Oxidación PE-5008-AI
Ruler PE-TA.090
AN ASTM D 974
Contenido en Metales ASTM D 5185
Filtración + Análisis filtro PE-TA.103 y PE-TA.104
Cantidad de muestras necesaria 25 gramos.

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 Tabla 4. Programa de rutina avanzado de análisis para una grasa de papelera usado
ENSAYO METODO
Oxidación PE-5008-AI
Contenido en Agua ASTM D 6304
Ruler PE-TA.090
AN ASTM D 974
Estabilidad a la rodadura ASTM D 1831
Características Preventivas al desgaste ASTM D 2266
Contenido en Metales ASTM D 5185
Ferrografía analítica y cuantitativa PE-5040-AI y PE-5041-AI
Filtración + Análisis filtro PE-TA.103 y PE-TA.104
Cantidad de muestra mínima 500 gramos

Como análisis adicionales, siempre y cuando se disponga de cantidad suficiente de

muestra se podrían realizar los siguientes:
- Ensayo de antiherrumbre ASTM D 665
- Penetración por cono ASTM D 217
- Punto de gota ASTM D 2265

La frecuencia de muestreo y análisis depende mucho del tipo de papelera, pero una
frecuencia típica, basado en nuestra experiencia, puede estar en torno a los tres meses.

4. Bibliografía

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Lubrication, March 2004.
- Khonsari Michael, “Predicting Lube Life-Heat and Contaminants are the Biggest
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November 2001.
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- AFNOR NF E48-690. Measurement of filtrability of mineral oils.
- AFNOR NF E48-691. Measurement of filtrability of minerals oils in the presence of
water.
- www.noria.com
- www.tappi.org
- www.albint.com
- www.esso.com
- www.chevron.com
- www.exxon.com
- www.shell.com

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