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ÍNDICE ÍNDICE

Índice
1. Introducción 1

2. Propiedades 1

3. Ocurrencia 5

4. Producción 7
4.1. Concentración de minerales de plomo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7

5. Fusión 7
5.1. Procesos de Sinterización - Reducción . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7
5.1.1. Sinterización de corriente descendente . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9
5.1.2. Sinterización de corriente ascendente . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10
5.1.3. Productos de la tostación sinterizante . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14
5.2. Reducción en horno de cuba . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15
5.2.1. Descripción del proceso . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15
5.2.2. Hornos de cuba de plomo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 16
5.2.3. Productos del horno de cuba de plomo . . . . . . . . . . . . . . . . . . 19
5.2.4. Proceso Imperial Smelting . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 22
5.3. Procesos de Tostación - Reacción . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 22
5.4. Procesos de reducción por fusión directa . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 23
5.4.1. fusión instantánea con aire . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 24
5.4.2. Fusión instantánea con oxígeno . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 25
5.4.3. Proceso Kivcet . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 25
5.4.4. Proceso Boliden Kaldo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 27
5.4.5. Proceso Outokumpu . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 27
5.4.6. Fusión en baño de escoria - aire, Proceso Isasmelt . . . . . . . . . . . . 28
5.4.7. Fusión en baño de escoria - oxígeno, Proceso QSL . . . . . . . . . . . 29
5.5. Otros procesos de producción de plomo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 32

6. Refinación de bullón de plomo 32


6.1. Refinación pirometalúrgica . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 33
6.1.1. Remoción de cobre . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 34
6.1.2. Remoción de arsénico, estaño y antimonio . . . . . . . . . . . . . . . . 37
6.1.3. Remoción de metales nobles . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 39
6.1.4. descincado . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 41
6.1.5. Remoción de bismuto . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 42
6.1.6. Refinación Final y lingoteado de Plomo . . . . . . . . . . . . . . . . . 43
6.1.7. Procesamiento de los productos intermedios de la refinación pirometa-
lúrgica . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 43
6.2. Refinación electrolítica de bullón de plomo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 46

I
ÍNDICE ÍNDICE

7. Recuperación de plomo secundario de materiales chatarra 50


7.1. Tipos de baterías y composición . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 50
7.2. Preparación para la trituración de baterías y procesamiento de la alimentación . 51
7.3. Fundición de materiales de chatarra de baterías . . . . . . . . . . . . . . . . . 51
7.4. Tendencias futuras . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 53

8. Usos de plomo 54

9. Aspectos económicos 56
9.1. Programación de concentrado de plomo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 56
9.2. Estadísticas de plomo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 58

10. Toxicología y Salud Ocupacional 60


10.1. Fuentes de exposición al plomo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 60
10.1.1. Agua potable . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 60
10.1.2. Atmósfera . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 61
10.1.3. Suelo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 61
10.1.4. Dieta . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 62
10.1.5. Exposición ocupacional . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 62
10.2. Absorción y excreción . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 62
10.3. Efectos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 63
10.3.1. Efectos agudos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 63
10.3.2. Efectos hematológicos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 63
10.3.3. Efectos neurológicos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 63
10.3.4. Efectos renales . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 63
10.3.5. Efectos de reproducción . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 63
10.3.6. Carcinogenicidad . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 64
10.4. Índices para el monitoreo de la exposición al plomo . . . . . . . . . . . . . . . 64
10.4.1. Plomo en la sangre . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 64
10.4.2. Dientes y pelo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 64

11. Control de las emisiones de plomo 65


11.1. Emisiones de plomo dentro de la Planta . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 65
11.2. Emisiones de plomo ambiental . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 66

II
ÍNDICE DE FIGURAS ÍNDICE DE FIGURAS

Índice de figuras
1. Las relaciones de fase en el sistema ternario Pb - S - O con aire como oxidante
y una presión parcial de dióxido de azufre de 0,2 atm [9]. * 1 atm = 0,1013 MPa. 8
2. Variación en el contenido de dióxido de azufre de los gases de sinterización a
lo largo de una máquina de sinterización de corriente descendente. . . . . . . . 9
3. Sinterización de corriente ascendente. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10
4. Diagrama de flujo de una planta de sinterización de corriente ascendente de
minerales de plomo. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11
5. Perfiles de horno de cuba de plomo. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 17
6. El sistema ternario FeO - SiO2 - CaO, que muestra varias composiciones de
escorias de horno de cuba de plomo [12]. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 21
7. SiO2 : FeO y SiO2 : CaO relaciones porcentuales en peso de escorias de altos
hornos. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 21
8. Horno eléctrico de fusión de plomo Boliden. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 25
9. Proceso de fusión de plomo Kivcet. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 25
10. Horno de fusión de plomo Kivcet (Portovesme, Italia). . . . . . . . . . . . . . 26
11. Proceso Boliden Kaldo. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 27
12. Proceso de fusión de plomo Outokumpu. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 28
13. Proceso de fusión de plomo Isasmelt. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 29
14. Proceso de fusión de plomo QSL. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 30
15. Planta de fusión de plomo QSL (Trail, Canadá). . . . . . . . . . . . . . . . . . 31
16. Configuraciones de reactores de fusión QSL. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 31
17. Esquina principal del sistema ternario Pb - Cu - S. . . . . . . . . . . . . . . . . 35
18. Vista en planta del horno de drossado continuo de la fundición de Broken Hill
Associated en Port Pirie, Australia. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 36
19. Reactor Harris en la Metallurgie Hoboken - Overpelt S.A. . . . . . . . . . . . . 38
20. Esquina principal del sistema Pb - Ag - Zn en coordenadas rectangulares. . . . 40
21. Descincado continuo al vacío . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 41
22. Esquina del plomo en el sistema cuaternario Pb - Bi - Ca - Mg. . . . . . . . . . 42
23. Solubilidad del plomo en matas Cu - Fe - S. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 44
24. Tratamiento de las escorias salinas Harris de la Metallurgie Hoboken - Overpelt. 45
25. Diagrama de flujo de la planta de refinación electrolítica y procesamiento de
lodos de Cominco Ltd., Trail, Canadá. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 49
26. Planta de recuperación de componentes de las chatarras de baterías, Tonolli CX. 52
27. Planta de fusión de chatarra de baterías con horno rotatorio. . . . . . . . . . . . 53

III
ÍNDICE DE TABLAS ÍNDICE DE TABLAS

Índice de tablas
1. Reservas de mineral de plomo Mundiala (millones de toneladas de plomo) . . . 6
2. Resumen de los procesos de fusión directa de plomo . . . . . . . . . . . . . . 23
3. Análisis típico del reactor de oxidación de la planta de demostración lsasmelt . 30
4. Distribución de metales en productos separados por el proceso Harris en la Me-
tallurgie Hoboken - Overpelt S.A. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 39
5. Tamaño y peso de los ánodos y cátodos utilizados en la refinería de plomo de la
Cominco . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 49
6. Consumo de plomo por uso final ( %) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 54
7. Producción mundial (primaria y secundaria) y el consumo de plomo refinado . 58
8. Estadísticas de plomo para el plomo más importantes países productores y con-
sumidores , 1987. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 59
9. Precios promedio anual de los productores de plomo en los Estados Unidos. . . 60

IV
Propiedades

1. Introducción
Charles A. Sutherland, Edward F. Milner, Albert Melin
El metal plomo sigue siendo un importante producto básico no ferroso en la industria mo-
derna como lo ha sido desde la antigüedad. En 1989 se estimó que el consumo de plomo en el
mundo no socialista alcanzaba a 4.5·106 t, que está muy por debajo de la capacidad de las plantas
de producción primaria y reciclaje. La preocupación por la toxicidad del plomo ha provocado
sustituciones en algunos usos y prohibiciones en los demás y, en consecuencia, el mercado del
plomo es ahora dependiente de las baterías de almacenamiento de plomo. El crecimiento en el
campo del transporte, principalmente en los automóviles convencionales de motor de combus-
tión interna, ha sido el factor principal en el mantenimiento de un crecimiento modesto en el
consumo de plomo de alrededor del 2,4 % en 1988. El consumo de plomo en otras áreas de uso
(incluyendo el mercado reducido drásticamente como aditivo de la gasolina, pigmentos, muni-
ciones, materiales de soldadura, plomería, y blindaje) asciende a menos de lo que es el mercado
de las baterías. Los recientes descubrimientos en América del Norte, Australia, África del Sur
y China han llevado a las reservas de mineral de plomo económico a un nivel aceptable por
encima del consumo previsto.
Historia. El conocimiento y uso de plomo se remonta hasta 5000 aC, a los antiguos egipcios.
El metal fue utilizado ampliamente por los fenicios, romanos, indúes y chinos. Las primeras mi-
nas de plomo en España fueron operadas alrededor de 2000 aC. Los usos de este metal incluían
estándares de peso, moneda (en última instancia sustituido por plata), estatuas, revestimiento y
recubrimiento, baratijas, anclaje de barras de hierro y el cierre de juntas. Los griegos operaron
minas de plomo en Laurium en el siglo V aC y los romanos explotaron minas en la región de Rio
Tinto en España en el año 300 aC. Los romanos usaban el plomo ampliamente para la conduc-
ción de agua, de hecho el término en latin “Plumbum” para el plomo vino de la denominación
de una tromba de agua y de ella ha llegado el nombre de plomero. También usaban el plomo
para soldadura, en hojas para las letras inscritas y para la preparación de óxidos de plomo. Los
usos de plomo aumentaron en la Edad Media con la operación de las minas que aparecen en
Inglaterra, Alemania, Bohemia y otras partes de Europa. Techos de plomo, plomo ”cames” en
vidrieras, canalones, tubos de desagüe y posteriormente el linotipo fueron usos adicionales que
continúan hasta hoy. El plomo ha recibido considerable atención por parte de los alquimistas.
Usos anteriores de plomo como material para proyectiles se ha ampliado considerablemente
con la invención de las armas de fuego.
En el siglo XIX, los Estados Unidos entraron en la industria de la producción de plomo,
debido a sus grandes recursos naturales y fue seguido por Australia y Canadá. En el siglo XX la
aparición de las industrias del automóvil y la industria química y de las máquinas crea grandes
nuevos usos para el plomo en los aditivos antidetonantes de la gasolina, los rodamientos y
aleaciones de plomería, baterías de acumuladores y equipos químicos. Aplicaciones modernas
incluyen la fabricación de vidrio, la atenuación del sonido y protección contra la radiación.

2. Propiedades
El elemento plomo, Pb [7439-92-1], Ar 207.21, es un metal lustroso. En una barra recién
cortada, la superficie es de color blanco azulado, pero se oxida fácilmente con el color gris

1
Propiedades

opaco familiar. El plomo se encuentra en el grupo 14 de la tabla periódica. El elemento muestra


valencias de +2 y +4, como se indica por su configuración electrónica, permitiendo el logro de
la estabilidad por donación de dos o cuatro electrones.

1s2 2s2 2p6 3s2 3p6 3d10 4s2 4p6 4d10 4f14 5s2 5p6 5d10 6s2 6p2

Isótopos de plomo. El plomo (número atómico 82) tiene cuatro isótopos naturales; los
números de masa enumerados en orden de abundancia son 208 (51 a 53 %), 206 (23,5 a 27 %),
207 (20,5 a 23 %) y 204 (1,35 a 1,5 %). Las variaciones en la concentración isotópica pueden
causar una diferencia de 0,15 en la masa atómica normal, Ar de 207,21. Tres de los isótopos
radiactivos naturales son: 208 Pb, que es el producto final de la descomposición de torio, mientras
206
Pb y 207 Pb se forman a partir de la serie de uranio a través de actinio y radio, respectivamente.
Existen un número de isótopos radiactivos inestables, con números de masa de 200 a 203, 205,
209 a 214. El plomo es un material de blindaje preferido contra los rayos gamma γ y rayos
X, debido a su alta densidad y número atómico, si está suficientemente puro; además no se
convierte en radiactivo cuando se utiliza para el blindaje contra las fuentes de neutrones.
Propiedades físicas y mecánicas. Las propiedades físicas sobresalientes de plomo son su
punto de fusión bajo, su alta densidad, suavidad y maleabilidad. El metal puede ser fácilmente
trabajado por laminación y extrusión y es ligeramente dúctil. Las propiedades físicas y mecáni-
cas de plomo se muestran a continuación:

Propiedades Físicas:
Tf o C 327.4
Calor latente de fusión , J/g 23.4
Teb o C 1741
Calor latente de vaporización, J/g 862
Presión de vapor, kPa
980 o C 0.133
1160 o C 1.33
1420 o C 13.33
1500 o C 26.7
1600 o C 53.3
Densidad, g/cm3
20 o C 11.336
327,4 o C (sólido) 11.005
327.4 o C (líquido) 10.686
400 o C 10.597
500 o C 10.447
Calor específico medio , J/(g K)
- 200 - O o C 0.1202
0 - 100 o C 0.131
0 - 200 o C 0.134
0 - 300 o C 0.136

2
Propiedades

Resistencia eléctrica específica, Ω/cm


20 o C 20.65
100 o C 27.02
200 o C 36.48
300 o C 47.94
Conductividad térmica, W/(m K)
-100 o C 0.371
0 oC 0.355
100 o C 0.342
200 o C 0.329
300 o C 0.316
327.4 o C (sólido) 0.313
327.4 o C (líquido) 0.155
Tensión superficial de plomo líquido , mN/m
327,4 o C 444
350 o C 442
400 o C 438
500 o C 431
600 o C 424
800 o C 410
Viscosidad dinámica de plomo líquido, mPa·s
327,4 o C 2.75
350 o C 2.60
400 o C 2.34
450 o C 2.12
500 o C 1.96
550 o C 1.70
Susceptibilidad magnética (20 o C),
H/(m kg) -1.5·10−9
Coeficiente de dilatación lineal, K−1
a 20 o C 29.1·10−6
Promedio 20-300 o C 31.3·10−6
Propiedades mecánicas:
Dureza Brinell (20 o C) 2.5-3.0
Coeficiente de contracción transversal (20 o C) 0.45
Módulo de Young, GPa 16,5
Elongación (en 5 cm longitud de referencia), % 50 - 60
Velocidad del sonido en plomo, m/s 1227
Resistencia a la tracción, kPa
- 100 o C 42.000
20 o C 14.000
150 o C 5.000

3
Propiedades

Propiedades Químicas.
La superficie de plomo recién cortado o fundido se oxida y empaña rápidamente debido a la
formación de una capa protectora insoluble de carbonato básico de plomo. El plomo es atacada
por el agua en presencia de oxígeno, pero de nuevo se forma una capa protectora de carbonato
insoluble o silicato, si están presentes carbonatos o silicatos disueltos en el agua. Esta resisten-
cia del metal a la corrosión por el aire, el agua y el suelo se ha explotado en los usos históricos
de plomo en cañerías y tuberías. Se podría esperar que el plomo se disuelva en ácidos con libe-
ración de hidrógeno, pero esto se dificulta por su elevada sobretensión de hidrógeno y el ataque
se produce sólo cuando existe la combinación de condiciones oxidantes y especies de sales so-
lubles. Por lo tanto el metal es resistente a la corrosión de ácido clorhídrico a concentraciones
bastante altas, ácido sulfúrico a 60 o Bé (aprox. 13,3 moles/L) y totalmente insoluble en ácido
fluorhídrico; sin embargo, se disuelve fácilmente en ácido nítrico diluido caliente para formar
nitrato de plomo soluble. El plomo también es corroído por ácidos orgánicos débiles, tales como
ácido acético o ácido tartárico, en presencia de oxígeno. El revestimiento protector formado por
la oxidación se elimina por medio de álcali con formación de plumbitos y plumbatos solubles.
Estructura cristalina. Los cristales de plomo son cúbicos de caras centradas con las si-
guientes dimensiones:

Radio atómico, nm 0.175


Atomos por celda unitaria 4
Constante de red (borde de la celda unitaria), nm 0.49389

Propiedades electroquímicas. Las propiedades electroquímicas del plomo son:

Equivalente electroquímico, g/(A h) 3.865


radio iónico Pb2+ , nm 0.118
Pb4+ , nm 0.070
Radio metálico, nm 0.17502
Radio covalente (sp3 ), nm 0.144
Potenciales de ionización, eV
1ro. 7.415
2do. 14.97
Potenciales estándar de oxidación (25 o C), V
Pb → Pb+2 + 2e− 0.126
Pb+2 + 2H2 O → PbO + 4H2 + 2e− -1.456
Pb + 2OH− → PbO + H2 O + 2e− 0.576
Pb + 3OH− → HPbO− 2 + 2e

0.54

El plomo forma dos series de compuestos que corresponden a estados de valencia de +2


y +4; los compuestos de plomo (II) son electrovalentes (iónicos), mientras que los de plomo
(IV) son esencialmente covalentes. El metal es anfótero y forma sales de plomo, plumbitos y
plumbatos. Cuando se funde en presencia de aire, el plomo se oxida fácilmente a su monóxi-
do PbO (también llamado litargirio o simplemente óxido de plomo); su oxidación (drossado)
se puede promover o inhibir por la disolución de impurezas metálicas. Otros óxidos de plomo
son el dióxido de PbO2 (en realidad sesquióxido Pb2 O4 ) y plomo rojo Pb3 O4 (el ortoplumbato
Pb·Pb2 O4 ). Se conocen muchos haluros de plomo (III) y son considerablemente más soluble

4
Ocurrencia

en agua caliente que en fría, también forman cloruros dobles, cloruros con metales alcalinos y
también forman una serie de oxihaluros. Los oxicloruros son los más conocidos. Otros com-
puestos comunes de plomo son el nitrato y acetato solubles; el cromato de plomo (amarillo de
cromo) que se utiliza como pigmento junto con el plomo rojo; el borato de plomo se usa junto
con los óxidos de plomo en la fabricación de vidrio; la forma sulfuro de plomo (galena), es el
principal compuesto de plomo de origen natural y sulfato de plomo que se forma fácilmente por
sulfatación de una sal de plomo soluble y por la oxidación natural de la galena. Los compuestos
de plomo se describen en detalle mas adelante.

3. Ocurrencia
El plomo, así como el cobre y el zinc, es un elemento marcadamente calcofílico. Su abun-
dancia media en la corteza terrestre es de 16 g/t (0,0016 %). Enriquecimientos se presentan sólo
en las fases sulfurosas pneumatolíticas y sobre todo hidrotermales en forma de venas (vetas),
impregnados y particularmente en depósitos metasomáticos. Enriquecimientos sedimentarios
son de poca importancia.
Minerales de plomo. La Galena o sulfuro de plomo [ 1314-87-0 ], PbS, teóricamente 86,6 %
de Pb, es, con mucho, el mineral de plomo más importante y el único mineral primario. Otras
formas comunes de plomo de origen natural se asocian generalmente con o son derivados de
los depósitos de galena. Ellos incluyen mezclas de sulfuros como jamesonite, Pb4 (Sb, Fe)7 S14
(aprox. 40 % Pb) y Boulangerita, Pb5 Sb4 S11 (aprox. 58 % Pb); anglesita, PbSO4 (68,3 % Pb),
un producto de la oxidación de la galena; cerusita o mineral blanco de plomo, PbCO3 (77,5 %
Pb), un producto de la descomposición de la galena; piromorfita, también calificada como mine-
ral de plomo verde, marrón o abigarrado, Pb5 (PO4 )3 Cl (76 % Pb); vanadinita, Pb5 (VO4 )3 Cl;
wulfenita o mineral de plomo amarillo, PbMoO4 (56 % Pb); crocoita, PbCrO4 y fosgenita o
plomo bocina, Pb2 Cl2 CO3 . Las impurezas mas frecuentes en minerales de plomo son zinc,
cobre, arsénico, estaño, antimonio, plata, oro y bismuto.
Depósitos. El mineral explotable más importante de plomo es la galena, que se presenta
principalmente en asociación con otros minerales, principalmente minerales de zinc. Los depó-
sitos de plomo se pueden clasificar de la siguiente manera:

1. Vena hidrotermal, depósitos de impregnación y sustitución (por ej. Broken Hill, Australia;
Mine Anvil, Canadá; y numerosos depósitos de orogenia Cordillerana - andina);
2. Depósitos vulcanogénicos sedimentarios, algunos se presentan como cuerpos masivos de
mineral rico, otros como impregnaciones (por ejemplo, Sullivan Minas, Canadá; Ram-
melsberg, Alemania; Mount Isa y Hellyer, Australia);
3. Depósitos hidrotermales o sedimentarios marinos, típicamente formaciones calcáreas o
dolomíticas de América del Norte y plataformas europeas (por ejemplo, Pine Point, Ca-
nadá; la nueva cadena de plomo en el distrito de Missouri, Estados Unidos; Red Dog,
Alaska).

En la producción minera mundial, los depósitos de mineral de plomo mixtos con mineral de
zinc son los más importantes y representan aprox. 70 % de la producción total de ambos me-
tales. En segundo lugar se encuentran los depósitos de minerales que contienen principalmente

5
Ocurrencia

plomo (aprox. 20 % de la producción total) y el resto (aproximadamente 10 %) se obtiene como


subproducto de depósitos de zinc, cobre - zinc y otros.
Un subproducto importante de la producción de mineral de plomo es la plata, que se incor-
pora a la red de la galena y se recupera con el plomo cuando se funden concentrados (véase
plata, compuestos de plata y aleaciones de plata). Alrededor del 70 % de la producción mundial
de plata proviene de concentrados de plomo. Cantidades importantes de oro también se encuen-
tran en algunos depósitos de plomo. Otro subproducto de mineral de plomo es el cobre, pero la
cantidad es una parte muy pequeña de la producción total mundial de cobre.
Reservas. El total de reservas mundiales de plomo fueron reportados en 1987 como una
cantidad de plomo de 75·106 t (Tabla 1). Los países occidentales poseen aproximadamente el
73 % del total.

Tabla 1: Reservas de mineral de plomo Mundiala (millones de toneladas de plomo)

país Reservasb Reservas basec


Australia 16 28
Estados Unidos 11 22
Canadá 8 15
República de Sudáfrica 4 6
México 3 4
Perú 2 3
Antigua Yugoslavia 2 3
Otros países de economía de mercado 9 14
Las economías de planificación centralizadas 20 30
Total 75 125

a
EE.UU. Oficina de Minas, División de Productos Minerales, enero 1989.
b
Plomo económicamente recuperable, estimado.
c
Reservas incrementadas por minerales marginalmente económicos, algunos actualmente anti-
económicos pero con potencial y también algunos de previsión hecha por la determinación de
las reservas adicionales en los yacimientos conocidos.

Los Estados Unidos tiene grandes depósitos de plomo en el sureste de Missouri (New Lead
Belt). Estos depósitos y los nuevos yacimientos de plomo - zinc de Red Dog en Alaska se
encuentran en los depósitos de lechos sedimentarios marinos o hidrotermales. Otras reservas se
encuentran en las Montañas Rocosas (Idaho, Utah, Colorado) en forma de venas hidrotermales y
depósitos de sustitución. Las reservas canadienses también son importantes, pero generalmente
de menor grado y están situadas en la región de los Apalaches de Nueva Brunswick, la trinchera
de las Montañas Rocosas y el Yukón. Las Américas del Norte y del Sur, incluyendo los países
de América Latina, contienen alrededor del 35 % de las reservas conocidas.
Australia cuenta con los recursos de plomo más importantes, que ascienden a alrededor
del 21 % del total mundial, que se concentran en Mount Isa (Queensland), Broken Hill (Nueva
Gales del Sur) y Tasmania.
Las reservas occidentales restantes se encuentran en muchos lugares de Europa, África y
Asia meridional y oriental. Las mayores reservas conocidas de Europa se encuentran en la
antigua Yugoslavia.

6
Fusión

La mayoría de las reservas del bloque del este (aproximadamente el 27 % de las reservas
mundiales) se encuentran en la antigua Unión Soviética (Kazajstán y las regiones de Altai y
Karatau). Sólo hay poca información disponible de las reservas y los descubrimientos recientes
en la República Popular de China.
Los datos sobre las reservas explotables son válidas sólo en el corto plazo, ya que a largo
plazo están sujetos a las fluctuaciones económicas. El crecimiento de las reservas mundiales de
mineral de plomo a través de nuevos descubrimientos se puede esperar que superen el aumento
de la producción de metales primarios. El reciclaje de plomo, una fuente importante del metal,
en particular por la recuperación de baterías, se puede esperar que reduzca drásticamente la
producción a partir de fuentes primarias.

4. Producción
4.1. Concentración de minerales de plomo
La fuente más común para la producción de plomo son concentrados de plomo sulfurosos,
que contiene un promedio de 50 - 60 % de plomo (en ocasiones hasta un 70 - 80 % o tan bajos
como 30 %). Concentrados oxidados de plomo son de importancia secundaria.
Los minerales de plomo en los depósitos están generalmente entrecrecidos con otros mine-
rales y con la roca huésped. Estos minerales en bruto no pueden ser fundidos y primero deben
ser beneficiados en concentrados de mucho más alto contenido de plomo, pero con una pérdida
mínima de plomo.
El beneficio del mineral incluye normalmente trituración, separación por medios densos,
molienda, flotación espumante y secado del concentrado. La flotación de plomo es generalmente
el primer paso en la separación de minerales plomo - zinc y plomo - zinc - cobre.

5. Fusión
El proceso mas importante para la producción de plomo primario a partir de un concentrado
sulfuroso fue hasta hace poco la ruta sinterización oxidante - reducción en alto horno. Procesos
más antiguos que involucran oxidación directa de sulfuro de plomo a plomo o la tostación -
reacción entre sulfuro de plomo y los productos de oxidación, óxido de plomo y sulfato de plo-
mo, son ahora de poca importancia. En las últimas décadas se han desarrollado nuevos procesos
metalúrgicos con el empleo de oxígeno, que permiten la oxidación de sulfuro en una llama ins-
tantánea (flash) o por inyección de oxígeno en un baño de escoria, seguido de la reducción de
la escoria de óxido de plomo, hasta alcanzar aplicación industrial importante.
En el proceso Imperial Smelting (ISF, Imperial Smelting Furnace), el plomo se produce
simultáneamente con zinc. Este proceso es considerado en la metalurgia del zinc.

5.1. Procesos de Sinterización - Reducción


El proceso de sinterización - reducción implica dos pasos: (1) una tostación sinterizante
oxidativa para eliminar el azufre con la producción de PbO y (2) la reducción en alto horno del
producto sinterizado.

7
Procesos de Sinterización - Reducción Fusión

El objetivo de la tostación sinterizante de los concentrados de plomo es eliminar la mayor


cantidad posible de azufre de la galena y sus acompañantes, sulfuros de hierro, zinc y cobre,
produciendo al mismo tiempo un aglomerado de resistencia adecuada, combinada con elevada
porosidad para su posterior reducción en horno de cuba. El contenido de dióxido de azufre de
los gases de sinterización se recupera y se utiliza en la producción de ácido sulfúrico. La quí-
mica del proceso de la tostación sinterizante es compleja porque involucra muchos compuestos
oxigenados y plomo que contiene azufre.
Sistema Pb - S - O. El sistema Pb - S - O fue investigado exhaustivamente por Kellogg y
BASU [7] cuyos resultados fueron posteriormente confirmados por muchos otros investigado-
res. WILLIS ofrece un excelente resumen de la físico-química de la oxidación del sulfuro de
plomo [8]. El plomo en el sinter se encuentra principalmente como monóxido de plomo o sili-
cato de plomo. La temperatura de la carga durante la sinterización debe ser lo suficientemente
alta para alcanzar la zona de existencia de PbO (es decir >950 o C, ver la figura 1).

Figura 1: Las relaciones de fase en el


sistema ternario Pb - S - O con aire
como oxidante y una presión parcial
de dióxido de azufre de 0,2 atm [9].
* 1 atm = 0,1013 MPa.

La oxidación se inicia con la formación de sulfato de plomo, que es el producto de reacción


estable a las presiones parciales de oxígeno y de dióxido de azufre y las temperaturas común-
mente utilizados en la sinterización. El sulfato de plomo reacciona luego con más sulfuro de
plomo, descomponiendo a sulfatos cada vez más básicos, llegando en última instancia a monó-
xido. El plomo que es transportado por el gas de sinterización está totalmente sulfatado.
La composición del sinter es importante con respecto a su comportamiento en el alto horno.
El monóxido de plomo y silicato de plomo, que representan la mayor parte del contenido de
plomo, son fácilmente fusibles y reducibles. La integridad del sinter depende por lo tanto de la
presencia y cantidad de otros componentes, típicamente silicatos de zinc, hierro, calcio y ferri-
tas. Estos compuestos son mucho más resistentes que los compuestos de plomo y proporcionan
la estructura que protege las partículas de sinter de la desintegración tras la remoción de los
compuestos de plomo.
Técnicas de tostación sinterizante. El desarrollo de la tostación sinterizante se remonta a
trabajos de Huntington y Heberlein (1896), quienes propusieron que los minerales de plomo
mezclados con trozos de piedra caliza podían ser tostados en un convertidor con un flujo de aire
(blast roasting). La aplicación de esta idea se convirtió en la base de la técnica de sinterización
moderna, que combina tostación con aglomeración de la carga en la etapa de sinterización.

8
Fusión Procesos de Sinterización - Reducción

La máquina de sinterización continua con una campana de sinterización fue ideado en 1905
- 1908 por Dwight y Lloyd. Casi al mismo tiempo, Von Schlippenbach introdujo la máquina de
sinterización circular.
Se debe hacer una diferenciación entre tostación sinterizante de corriente descendente, don-
de el aire necesario para la tostación se extrae hacia abajo a través de la mezcla de sinterización
y tostación sinterizante de corriente ascendente, en el que el aire se sopla hacia arriba, a través
del lecho. Se prefiere la sinterización de corriente ascendente debido a que produce volúmenes
de gas menores pero de mayor contenido de dióxido de azufre, que es más adecuado para la
producción de ácido sulfúrico.

5.1.1. Sinterización de corriente descendente


El proceso original de corriente descendente, propuesto por Dwight y Lloyd fue la técnica
convencional para la tostación sinterizante de minerales de plomo hasta alrededor de 1955.
Posteriormente se ha sustituido por sinterización de corriente ascendente. En la sinterización de
corriente descendente, la mezcla de carga peletizada se alimenta continuamente a una parrilla
móvil y los sulfuros son encendidos en la superficie del lecho de carga mediante quemadores.
A medida que la carga encendida se aleja de la zona de ignición, se aspira aire hacia abajo a
través de la carga. El azufre se quema en un frente que avanza hacia abajo y la fusión incipiente
de sólidos aglomera los nódulos de carga desulfurada en un producto sinterizado poroso.

Figura 2: Variación en el contenido de dióxi-


do de azufre de los gases de sinterización a
lo largo de una máquina de sinterización de
corriente descendente.

Una característica de la sinterización de corriente descendente de minerales de plomo es la


baja concentración de dióxido de azufre de los gases de tostación (Figura 2). Dado que los gases
que contienen 1 - 2 % en volumen de dióxido de azufre se producen al final de la máquina de
sinterización y no pueden por lo general ser descargados a la atmósfera, se hace necesaria la
recirculación del gas o la depuración química del mismo. Aún con recirculación de los gases,
la producción de gases ácidos causa problemas debido a la formación de fases líquidas durante
la sinterización que reducen la permeabilidad del lecho al paso del gas y en particular por el

9
Procesos de Sinterización - Reducción Fusión

plomo metálico formado por la reacción de sulfuro de plomo con sulfato de plomo. El plomo
fundido fluye hacia abajo a través del lecho de sinterización, junto con la corriente de gas y
forma una capa muy compacta inmediatamente debajo de la rejilla. Parte del plomo también
gotea a través de la rejilla a las cajas de viento. La eliminación del plomo de las cajas de viento
es cara y provoca un tiempo largo de paralización. Se han realizado pruebas de enfriamiento
de las cajas de viento mediante baño de agua y la limpieza mediante cinta transportadora para
superar este problema. En la sinterización de corriente descendente, el contenido máximo de
plomo de la mezcla sinterizada se limita a aproximadamente a 40 % para evitar la producción
excesiva de plomo en la caja de viento.

5.1.2. Sinterización de corriente ascendente


Principios. Las dificultades encontradas en la sinterización de corriente descendente se evi-
tan en la sinterización de corriente ascendente en el que la sinterización se lleva a cabo en una
corriente de gas ascendente (figura 3). El aire para la tostación se suministra a la máquina desde
abajo a través de las cajas de viento y el gas fluye hacia arriba a través del lecho de sinterización.
Para iniciar la tostación, se coloca sobre la rejilla una capa de 2 a 3 cm de alimentación y se
enciende en una caja de encendido de corriente descendente (Figura 3A). El lecho principal de
sinterización (d) se distribuye entonces sobre la capa de ignición previamente encendido (b), la
dirección del flujo de gas se invierte (figura 3B) y el aire es forzado hacia arriba a través del
lecho de sinterización. La capa principal es encendido por la primera capa y el tostado de la
carga avanza hacia arriba. Para evitar el apelmazamiento de la capa de ignición en las barras de
la rejilla durante el encendido de corriente descendente, la rejilla suele estar cubierta con una
capa de sinter de retorno (c) antes de colocar la capa de encendido.

Figura 3: Sinterización de corriente as-


cendente. A) Encendido de corriente
descendente ; B) Sinterización; a) cam-
pana de encendido; b) Capa de encendi-
do; c) Capa sinter de retorno; d) Cama
a sinterizar; e) Campana de ventilación.

Como el aire frío fluye en el lecho de sinterizado desde abajo, cualquier plomo metálico que
se forme se enfría y se solidifica inmediatamente mientras permanece en la cama. Esto asegura
una buena permeabilidad del lecho, el flujo mínimo de gas y la sinterización uniforme. Por lo
tanto se puede alcanzar los niveles de dióxido de azufre más altos en los gases de tostación y se
pueden manejar cargas de sinterización que contienen hasta un 50 % de plomo.
Diseño de la planta. El desarrollo de sinterización de corriente ascendente se inicia entre
1950 a 1955 en la fundición de plomo Port Pirie en Australia y en Lurgi Gesellschaft für Chemie
und Hüttenwesen, Alemania. El proceso ha sido adoptado en todo el mundo. Todas las plantas
de sinterización construidas han sido diseñados para la sinterización de corriente ascendente
y un gran número de plantas de corriente descendente se han modificado. La sinterización de

10
Fusión Procesos de Sinterización - Reducción

corriente ascendente se convirtió en un componente esencial del proceso de zinc Imperial Smel-
ting debido a los requisitos exigentes para una operación satisfactoria (es decir, bajo contenido
de azufre y de alta dureza del sinterizado).
El diagrama de flujo de una planta de diseño moderno se muestra en la Figura 4. Los desarro-
llos están relacionados no solo con el aumento en el tamaño de las máquinas de sinterización de
corriente ascendente, sino también mejoras en la capacidad, la automatización y las condiciones
de trabajo. Los sistemas de recolección de polvo y sistemas de limpieza de gas deben cumplir
con las regulaciones cada vez más estrictas sobre el aire y el control de la contaminación del
agua.

Figura 4: Diagrama de flujo de una planta de sinterización de corriente ascendente de minerales


de plomo. a) Contenedores de sinter de retorno, b) Contenedores de concentrados de plomo,
c) Contenedores de fundentes y otros materiales de la carga (sílice, piedra caliza, residuos de
lixiviación, etc.), d ) Imán; e) Tambor de mezclado - peletizado; f) Máquina de Sinterización; g)
Rejilla de sinterización; h) Soplante de aire de encendido; i) Exahustor de aire de ventilación;
j) Ventilador de extracción de encendido; k) soplante de aire de sinterización; l) Ventilador de
gas de recirculación de sinterización; m) parrillas de sinterización; n) Trituradoras de rodillos,
o) Contenedor de sinter de subtamaño; p) Contenedor de producto sinterizado, q) Tambor de
enfriamiento de retorno de finos.

Una planta de sinterización de corriente ascendente está compuesto por muchos dispositivos
y máquinas, que emplean un sistema lógico de interfaces eléctricas. El control preciso de rendi-
miento del proceso es difícil, principalmente debido a que los tiempos de retardo de entrada de
la alimentación a la aparición del producto de la banda de sinterización son largas y la toma de
muestras de la alimentación y del producto sinterizado son difíciles. La preparación consistente
de la alimentación, ya sea por medio de operaciones de preparación del lecho a gran escala o

11
Procesos de Sinterización - Reducción Fusión

empleo de alimentadores muy precisos para los concentrados y fundentes, puede proporcionar
una alta precisión del control de alimentación de la operación.
Alimentación de la mezcla. Un contenido de humedad de la carga de 4,5 - 5,5 % es de
suma importancia para el logro de una buena permeabilidad del lecho durante la combustión.
El contenido de humedad deseado de la mezcla de alimentación se logra mediante la adición de
agua en el tambor giratorio de mezcla. Dos tambores suelen operar continuamente para lograr
un buen control. Si la humedad del material de alimentación es demasiado alta, se requiere el
secado de la carga.
Se requiere sinter de reciclaje triturado para controlar el contenido de combustible de la
carga y para mejorar la permeabilidad del lecho. El enfriamiento de sinter de reciclaje es nece-
sario por razones mecánicas y para reducir al mínimo la producción de polvo. Las principales
dificultades encontradas en la refrigeración del sinter de retorno son causados por una descarga
irregular de la banda de sinterización, combinado con el tratamiento de los gases de ventilación
húmedos producidos en tambores de enfriamiento por el agua de refrigeración.
La calidad y la capacidad de la planta de sinterización se ven fuertemente afectados por la
calidad física del sinter reciclado, por tanto la trituración del sinter de retorno es muy impor-
tante. La distribución del tamaño deseado de la carga de sinterización que se va a reducir en
el alto horno se obtiene por trituración y cribado en dos etapas. El reciclado necesario para la
carga de sinterización también es triturado al tamaño de partícula requerido (normalmente 6
mm) mediante el uso de trituradoras de rodillo en un proceso en dos etapas.
Recolección de polvo. La recolección de polvo es un problema importante en las plantas de
sinterización de aire ascendente. La planta consta de muchas máquinas y dispositivos, algunos
de los cuales deben transportar, cribar y triturar el material caliente, polvo que contiene plomo
se produce en todos los puntos de transferencia. Una ventilación adecuada es esencial para
proporcionar la higiene satisfactoria dentro de la planta y se requiere una limpieza eficiente de
los gases de escape para controlar las emisiones de plomo. Se deben manejar altos volúmenes
de aire de ventilación con un considerable costo adicional. El polvo recuperado de las cámaras
de filtros y depuradores en húmedo debe ser reciclado al proceso.
Debido a que las plantas de sinterización emiten gases cargados de polvo, tanto secos como
húmedos, el diseño de la limpieza de gases se ha mejorado constantemente. Para una descripción
detallada de recolección de polvo ver la sección correspondiente. Las plantas más recientes
emplean una combinación de lavado en húmedo y la limpieza de gas seco en casas de filtros.
La ventilación del tambor de refrigeración y los gases calientes de la máquina de sinterización
se limpian en los lavadores húmedos. La temperatura de los gases de descarga es demasiado
alta para los filtros de mangas. Los otros puntos de recogida de polvo (trituración y cribado) se
combinan en una casa de mangas común. El polvo recuperado de la casa de filtros se añade al
lodo del espesador que se suministra como refrigerante al tambor de enfriamiento. La carga de
polvo del proceso con dióxido de azufre de la máquina de sinterización se colecta normalmente
en precipitadores electrostáticos de alta temperatura, humedecidos y añadidos directamente a la
mezcla de sinterización.
Recuperación de azufre. Para el funcionamiento óptimo de la máquina de sinterización,
aprox. 15 a 20 m3 m−2 min−1 de aire (en CN) debe ser soplado a lo largo de toda su longitud.
Los gases de escape combinados tienen un contenido medio de dióxido de azufre de 4 - 5 %
en volumen. Sin embargo, ya que los niveles pico de dióxido de azufre de más del 10 % se
producen en el extremo frontal de la máquina de sinterización, se puede separar una corriente

12
Fusión Procesos de Sinterización - Reducción

de gas rico con un contenido relativamente alto de dióxido de azufre y el equilibrio de gas de
cola se recicla a las cajas de viento del extremo final. De esta manera, se puede enviar un gas
rico que contiene 6 - 6,5 % en volumen de dióxido de azufre a una planta de ácido sulfúrico.
La técnica implica una cierta pérdida deliberada de capacidad resultante de la inyección de gas
pobre reciclado caliente a 300-350 o C.
Dimensiones y capacidad de plantas de sinterización. Se ha adoptado tamaños estándar
para máquinas de sinterización de aire ascendente. El tamaño se define principalmente por la
capacidad de fundición y por la cantidad de azufre a ser combustionado.
Las capacidades de tostación de 1.3 a 1.5 tpd por m2 se consiguen en plantas modernas
de sinterización de corriente ascendente, correspondiente a más del 50 % mayor al de plantas
de corriente descendente antiguos. Para un proceso de sinterización normal y una capacidad
de producción anual de plomo de 70.000 a 100.000 t se requiere una máquina de sinter de
50 - 70 m2 de corriente ascendente. Máquinas de hasta 90 m2 se emplean en las plantas del
proceso Imperial Smelting. Estos tipos y tamaños son dependientes del material y deben ser
confirmadas por pruebas para cada carga específica. Los datos de la planta de sinterización de
corriente ascendente en Port Pirie, Australia, se detallan a continuación.

Número de máquinas de sinterización 1


Superficie de tostación
total, m2 70.5
efectiva, m2 62.3
Producción de sinter, t m−2 d−1 20.1
Rendimiento, t/d 4.500
Mezcla de alimentación, %
Material fresco 36
Sinter reciclado 64
Contenido de azufre, %
Concentrados 16 - 27
Material fresco 11
Sinter reciclado 2.5
Total carga de alimentación 5.5
Producto sinterizado 1.8
Plomo en el sinter, % 45
Espesor de la capa de ignición, mm 35
Espesor total del lecho, mm 300
Velocidad de la cinta, m/min 1.42
Método de encendido corriente descendente
quemadores de encendido
Número 2
Combustible Gas natural
Uso, m3 /h 30
Cajas de viento
Número 9
Área del lecho, m2 4.9 (Nr. 1)
8.2 (Nrs. 2 - 9)

13
Procesos de Sinterización - Reducción Fusión

presión, en kPa 5.0 (Nr. 1)


4.5 (Nr. 2)
3.5 (Nr. 3)
2.0 (Nrs. 4 - 9)
Máximo flujo de aire, m3 min−1 m−2 38,8
Concentración de SO2 , % vol 4-6
Producción de ácido sulfúrico sí

Sinterización para el Proceso Imperial Smelting. Concentrados de plomo - zinc o mezclas


de concentrados de plomo y de zinc para el horno del proceso Imperial Smelting (ISF) deben ser
desulfurados y sinterizados antes de su reducción en el horno de cuba de vaporización de zinc.
El sínter debe contener productos intermedios reciclados de la planta de sinterización y horno
de cuba, así como los fundentes necesarios para obtener el equilibrio deseado de escoria. La
sinterización debe ser químicamente uniforme, bien desulfurado, así como duro y resistente a la
abrasión, para evitar la formación de finos en el horno. También debe tener una alta porosidad
y una rango de tamaño de partícula estrecho.
Estos requisitos pueden ser satisfechos sólo por sinterización de corriente ascendente cui-
dadosamente controlado con azufre en la alimentación entre 5 y 6,5 %, humedad 4-7 % y sinter
de retorno entre 1 y 5 mm. Para más detalles, véase Zinc.

5.1.3. Productos de la tostación sinterizante


Sinter. El producto sinterizado debe ser aglomerados en grandes trozos, que sean lo sufi-
cientemente fuertes como para evitar decrepitación durante el manipuleo. El sinterizado debe
tener una estructura celular, porosa y sin bolsones de mineral sin tostar o regiones muy densas.
Gases de sinterización. La concentración de dióxido de azufre en los gases de sinterización
es menor que la encontrada en la tostación de minerales de zinc o de cobre, especialmente
cuando los concentrados de alta ley de plomo contienen solamente 14 a 16 % de azufre. En la
sinterización de los concentrados de plomo, el nivel de dióxido de azufre fluctúa entre 4 a 6 % en
volumen en condiciones favorables y con el reciclado de gas. La liberación de los gases pobres
a la atmósfera ya no es permitido; a pesar de esto, todavía se hace en unos pocos casos. Los
gases de tostación contienen una pequeña cantidad de trióxido de azufre; su contenido de polvo
es generalmente de 2 - 5 g/m3 , pero puede llegar a 20 g/m3 en casos excepcionales. Se hace
imprescindible una extensa limpieza si el gas va a ser procesado en una planta de ácido sulfúrico.
La legislación de control de la contaminación exige que las pérdidas de metal se mantengan al
mínimo. El circuito típico de limpieza de gases consiste en precipitadores electrostáticos secos,
depuradores húmedos, seguido de la limpieza electrostática húmeda.
Los gases limpios de sinterización son generalmente enviados a la producción de ácido
sulfúrico. A veces se procesan en dióxido de azufre líquido después de la absorción en un
disolvente orgánico. En raros casos se lavan con amoniaco para producir sulfato de amonio
y dióxido de azufre de alta resistencia para su reciclaje o la producción de dióxido de azufre
líquido.
El ácido sulfúrico procedente de las plantas de sinterización de plomo es producido como
"ácido negro". Su color negro se debe a las partículas de carbono de los componentes orgánicos
volátiles de los reactivos de flotación. El color se puede quitar con peróxido de hidrógeno con
un gasto adicional.

14
Fusión Reducción en horno de cuba

Polvos. Los polvos arrastrados por los gases de plantas de sinterización de plomo contienen
60 - 70 % de plomo, aproximadamente 10 % de azufre y cantidades variables de zinc, cadmio,
arsénico, antimonio y mercurio. El plomo está predominantemente en forma de sulfato de plomo
o sulfato básico de plomo, con una cantidad menor de sulfuro de plomo. Estos polvos se reciclan
a la mezcla de sinterización.

5.2. Reducción en horno de cuba


La segunda etapa del proceso de tostación - reducción se lleva a cabo en un horno de cuba.
Cuando el contenido de plomo del sinter (óxido de plomo, principalmente) se reduce a plomo
metálico, también se reducen otros metales tales como cobre, antimonio, arsénico y metales
nobles. Otros constituyentes (ganga) contenidas en el sinterizado y los fundentes se transforman
en escoria de silicato. En la fusión de plomo en horno de cuba, el zinc permanece en la escoria,
pero en el proceso Imperial Smelting la parte superior del horno está a temperatura elevada y
el zinc en forma gaseosa sale del horno junto con los gases residuales y luego se condensa con
plomo o zinc metálicos líquidos.
La carga del horno de cuba está compuesta de:

1. Sinter, que contiene el concentrado tostado y fundentes

2. Otros materiales de plomo que contienen oxígeno, como los óxidos y silicatos

3. Coque metalúrgico en trozos como combustible reductor y de calentamiento

5.2.1. Descripción del proceso


El horno de cuba de plomo es un reactor en contracorriente en el que una carga (sinter y
coque) se mueve a través de una cuba vertical en contracorriente con el flujo de gas ascendente.
La carga descendente pasa sucesivamente a través de la zona de precalentamiento (a aprox. 200
o
C), la zona de reacción o de reducción (hasta aprox. 900 o C), la zona de fusión (hasta aprox.
1150 o C) y finalmente la zona de combustión (zona de toberas). Los productos de reacción
líquidos se acumulan en el crisol del horno, que se encuentra debajo de la zona de toberas.
Fundamentos. En la zona de combustión, se sopla oxígeno atmosférico a través de las tobe-
ras y reacciona con el coque para formar dióxido de carbono con una elevada liberación de calor.
Este gas caliente asciende a través de una capa rica en coque (arco) y es reducido a monóxido de
carbono, el reductor principal. En la zona de fusión y en la zona de reducción suprayacente, se
transfiere calor desde el gas y se forma la escoria líquida a partir de los fundentes y la ganga del
sinter. La mayoría de las reacciones de formación de metales tienen lugar en la zona de fusión
- reblandecimiento, a pesar de que el tiempo de residencia en esta zona es relativamente corto.
Antes de la fusión, se producen reacciones heterogéneas gas - sólido y procesos de transferencia
de calor. La humedad libre y agua de cristalización se eliminan en la zona de precalentamiento.
Las velocidades de combustión de coque y la conversión de dióxido de carbono a monó-
xido de carbono (equilibrio de la reacción de Boudouard) deben estar en conformidad con la
velocidad de reducción en la zona de reacción y con la velocidad de transferencia de calor. Si
la velocidad de combustión es superior a la tasa de transferencia de calor a la carga, el coque se
quema más rápidamente que la fusión de la carga, provocando que la zona de fusión se eleve

15
Reducción en horno de cuba Fusión

en el horno. Si la tasa de combustión es inferior a la tasa de transferencia de calor, el coque


se quema tan lentamente que impide que la carga descienda y disminuye el rendimiento del
horno. Si las tasas de combustión y el transporte de calor están en buena concordancia, la zona
de fusión y por lo tanto la región plástica son estrechas. El material de la carga fluye entonces a
una velocidad uniforme y los huecos de soplado y la canalización del gas se reducen al mínimo.
Para un transporte óptimo de calor y masa en la zona de reacción, la velocidad del gas debe
ser alta y la resistencia al flujo de gas baja. Las características físicas y químicas del sinter
deben garantizar la adecuada integridad de sólidos en la zona de reacción. Por último, la carga
del horno de cuba debe ser físicamente tan homogénea como sea posible.
Comportamiento de los componentes del sinter. La reducción exotérmica de óxido de
plomo por carbono, monóxido de carbono e hidrógeno comienza a temperatura relativamen-
te bajas. Otras especies de plomo que contienen oxígeno (por ejemplo, aluminatos, silicatos y
ferritas) requieren condiciones de reducción más intensos. El sulfato de plomo y los sulfatos
básicos de plomo se convierten principalmente por reacción con silicatos, pero también pueden
reaccionar con sulfuros para producir plomo metálico. El sulfuro de plomo reacciona parcial-
mente con sulfatos para formar plomo metálico.
Los metales nobles se disuelven en gran medida en el producto principal (bullón), con pe-
queñas cantidades distribuidas entre la mata y escoria.
El contenido de cobre del sinter es capturado en la mata en forma de sulfuro, con la con-
dición de que esté presente el azufre. Si, sin embargo, la cantidad de azufre es insuficiente,
el cobre se reduce y pasa a disolverse en el bullón de plomo. Una pequeña porción del cobre
siempre se incorpora en la escoria, ya sea como óxido o en forma de sulfuro.
El óxido de zinc se encuentra en la escoria y para mantenerlo en solución, la escoria debe
ser rico en óxido de hierro (II). Los niveles de zinc en la escoria superior a 18 - 20 % causa
problemas de viscosidad de la escoria y algunas acumulaciones en la solera. Una fracción del
óxido de zinc se reduce a vapor de cinc por encima de la zona de las toberas, pero el vapor se
vuelve a oxidar inmediatamente a óxido de zinc en la zona más fría (circulación de zinc en el
horno de cuba). El sulfuro de zinc, cargado en el sinter o formado a partir de zinc metálico,
se hace notorio ya que promueve la formación de acumulaciones en las paredes de la cuba
de fusión. Si se forma una mata, puede disolver una cierta cantidad del sulfuro de zinc, pero
entonces su punto de fusión se eleva y la separación física de la escoria se hace más difícil.
Los compuestos de antimonio y arsénico se reducen a sus respectivos metales que se disuel-
ven en el bullón de plomo. Si la cantidad de arsénico es demasiado grande para ser absorbido
por la mata y si el cobre, hierro y níquel también están presentes, se pueden formar arseniuros
metálicos (speiss). Una fracción del arsénico también se volatiliza y otra fracción se escorifica.
El estaño se reduce parcialmente en el bullón de plomo.
La separación de los productos fundidos que salen del hogar del horno se basa en su baja
solubilidad mutua y sus densidades diferentes (bullón de plomo alrededor de 10,5; mata 4,5 -
5,0; escoria de 3.5 hasta 3.8 g/cm3 ).

5.2.2. Hornos de cuba de plomo


Los hornos de cuba de plomo se clasifican en dos grupos: los redondos (hornos hongo) y
rectangulares (hornos Rachette). El diseño redondo sólo se utiliza en las operaciones especiales
de baja capacidad. El horno Rachette es el tipo estándar de horno de cuba de plomo y con

16
Fusión Reducción en horno de cuba

frecuencia tiene las esquinas redondeadas. El horno Chair - Rachette es una modificación del
diseño Rachette y tiene dos filas de toberas, una encima de la otra. La figura muestra dos perfiles
de hornos de cuba convencionales.

Figura 5: Perfiles de horno de cuba de


plomo. A) horno de tobera de una so-
la hilera, B) Horno de doble hilera de
toberas. a) Cuba superior (precalenta-
miento); b) Cuba inferior (de fusión, re-
ducción, zona de toberas); c) Crisol (es-
coria, plomo); d) Chaquetas de agua de
enfriamiento de la cuba y las toberas; e)
tubería de distribución de aire de sopla-
do; f ) toberas de soplado de aire.

Un horno de cuba típico de plomo tiene una sección transversal rectangular 5 - 8,5 m por
encima de las toberas, una zona de fusión refrigerada por agua y un recolector tipo sifón para la
descarga continua de plomo. Para una determinada carga, la capacidad del horno sólo se puede
incrementar mediante la ampliación de la sección transversal. El área de la zona de las toberas
es el factor de control. El horno más grande del mundo, empleado por la Broken Hill Associated
Smelters, Port Pirie, Australia, tiene una longitud de la zona de la tobera de 10 m. Los datos
estructurales y de funcionamiento de este horno se mencionan a continuación:

Número de hornos 1
Tipo Rachette
con chaquetas de agua
Alimentación del horno
Sinter, t/d 1250
Total, t/d 1415
Coque como % del sinter 9.5
Producción de bullón, t/d 550

17
Reducción en horno de cuba Fusión

Aire de soplado
Velocidad, m3 /min 510
Presión, kPa 120
Área de la solera
Inferior, m2 17,13
Superior, m2 30,34
Número de toberas
Laterales 81
Extremos 10
Diámetro de tobera, mm 122
Diámetro de la boquilla, mm 65
Elevación de toberas
Hogar, mm 742
Coque de horno
carbono fijo, % 82
Velocidad de combustión de carbón, t d−1 m−2 3.3
Gases de salida, m3 m−2 min−1 (CN) 16,2
Tipo de descarga de plomo Asarco - Roy

El ancho de la zona de las toberas se puede aumentar sólo la distancia a la que puede penetrar
la inyección de aire, por ambos lados del horno, generalmente alrededor de 1,5 m. El horno
puede ser ampliado si se colocan dos filas de compensación de toberas, una encima de la otra,
de tal manera que el centro ("zona muerta") de la carga se lleva al punto de fusión en la zona
de la tobera inferior, más estrecha. Dado que la profundidad de penetración de la inyección en
el horno permite una anchura máxima de 1,8 m en la zona de la tobera inferior, la zona de la
tobera superior tiene una anchura máxima de 3,6 m. Anchos de 1,5 y 3 m se han logrado en la
práctica. Las camisas de refrigeración tienen la forma de una silla, lo que da su nombre a esta
configuración (ver figura 5B).
El revestimiento del horno se construía antes con ladrillos refractarios, pero en hornos mo-
dernos se usan una serie de camisas de agua en forma de silla, que puede ser vertical (Fig. 5 B)
o con conicidad hacia la parte inferior (Fig. A). El hogar se somete a la temperatura más alta y
se enfría por una o más filas de camisas de refrigeración reemplazables instaladas una encima
de otra.
Las camisas se enfrían con agua que se bombea o bien se hace circular en un ciclo cerrado
por el principio de termosifón (es decir, por convección natural). El enfriamiento de la camisa
de refrigeración por evaporación (generación de vapor) se practica en la antigua Unión Soviéti-
ca. Las camisas de agua tienen aberturas para las toberas a través del cual entra la inyección de
aire. El aire de combustión debe estar a una presión entre 5 y 20 kPa. La resistencia del horno
no sólo depende de la cantidad de aire inyectado, sino también de la permeabilidad de la carga.
Los soplantes cuya potencia es variable, pero independiente de la contrapresión del horno son
los más adecuados. Estos requisitos son mejor satisfechos por soplantes positivos con una ve-
locidad variable, pero el desgaste del equipo a menudo determina su sustitución por soplantes
centrífugos.
Las pruebas realizadas en varias fundiciones de plomo han demostrado que el enriqueci-
miento del aire de inyección con oxígeno aumenta el rendimiento (un aumento aproximado de

18
Fusión Reducción en horno de cuba

5 % por cada 1 % de oxígeno adicional en la inyección). Cuando el oxígeno reemplaza parte del
aire de inyección, se consigue una temperatura más alta en la zona de combustión, se reduce el
flujo de gas por unidad de plomo y el horno funciona más suavemente. Los beneficios incluyen
el aumento de la producción, una reducción en el consumo de coque, bajas temperaturas de
gases de salida y menor generación de polvo. Resultados similares se han obtenido con inyec-
ción de aire precalentado. La elección del enriquecimiento con oxígeno o el precalentamiento
de la inyección depende sólo de la economía. El enriquecimiento con oxígeno se ha vuelto más
popular, especialmente desde que la producción de oxígeno de bajo costo se ha convertido cada
vez más común. Sin embargo, hasta ahora el grado de enriquecimiento del horno de cuba de
plomo es muy modesto: sólo un 2 - 3 %.
Un crisol situado por debajo de las toberas sirve para separar los productos líquidos y co-
lectar el plomo. En grandes unidades de producción, el plomo se extrae continuamente y en
otros más pequeños se sangra a intervalos. Si el bullón de plomo tiene un alto contenido de
cobre, el sangrado continuo mediante sifón se encuentra con problemas de acreción. Debe ser
sustituida por un sangrado discontinuo colocado justo debajo de la parte inferior del crisol, de
manera que siempre se cubra con plomo fundido para protegerlo contra los depósitos. Con el
sifón continuo tipo Asarco (Roy) las fases líquidas se separan fuera del horno [10]. El plomo y
la escoria se vierten juntos en un sedimentador externo conectado al horno, en la que se separan
las fases líquidas. El recolector de Asarco ofrece mayores capacidades con menores costes de
inversión y mantenimiento, junto con las condiciones más higiénicas del lugar de trabajo. Tiene
el inconveniente de un alto contenido de plomo en la escoria. Las fundiciones norteamericanas
emplean el sifón de Asarco; algunas fundiciones europeas utilizan el sifón Arents.
Si se forma una fase mata separada, la escoria y mata se pueden separar en un crisol calen-
tado, donde la mata, por su mayor densidad relativa se asienta y la escoria flota. Si la escoria
es para ser descartada o procesada en otro horno para la recuperación de zinc, generalmen-
te se granula. Puede, sin embargo, también ser transportado en estado fundido a un horno de
volatilización de zinc.
El cargado de los altos hornos está extensamente automatizado. En dispositivos para hor-
nos de bóveda abierta, el cargado puede realizarse mediante elevadores de cangilones o cintas
transportadoras de velocidad variable. Cubos de carga basculantes o de fondo abierto se utilizan
para los hornos más comunes. Se emplean varias técnicas de carga alterna para lograr capas o
mezclas de coque y de sinter en la cuba. La mayor parte de los gases de los hornos de cuba se
extraen de la parte superior del horno por un exhaustor de aire y se pasan a través de un filtro
de mangas para la eliminación del polvo.

5.2.3. Productos del horno de cuba de plomo


El horno de cuba de plomo genera los siguientes productos:

1. Bullón de plomo, el cual todavía debe ser refinado (véase cap. Refinación del bullón de
plomo).

2. Escoria, que puede contener grandes cantidades de zinc y debe ser tratada posteriormente.

3. Polvos de proceso y polvos de filtros de mangas, que consisten en humos y partículas de


polvo arrastrados por los gases del horno. El cadmio tiende a acumularse en este polvo y

19
Reducción en horno de cuba Fusión

a veces se lleva a cabo una lixiviación especial para la separación de cadmio antes de que
el polvo sea reciclado a la sinterización.

4. Gas superior. Gas superior de horno de cuba, que por lo general contiene 3 - 4 % de monó-
xido de carbono, lo que representa una pérdida de energía inevitable. Con el intercambio
de calor normal entre gases y sólidos en la cuba, el gas superior está demasiado frío para
la recuperación de calor práctico, así que después de la eliminación del polvo se libera a
la atmósfera.

5. Mata, un producto sulfuroso de la fusión en hornos de cuba, se forma sólo si la carga con-
tiene suficiente azufre. En general, siempre que la carga no contenga demasiado cobre o
azufre, la formación de una fase mata se evita haciendo que el cobre permanezca disuelto
en el bullón de plomo y la escoria. Después de la fusión en horno reverbero de drosses del
bullón de plomo se produce mata de cobre, plomo metálico y escoria. La mata de cobre
puede contener cantidades variables de plomo, hierro, zinc y metales nobles. La mata de
cobre se vende generalmente a fundiciones de cobre especiales, pero el procesamiento de
mata a sulfato de cobre o metal de cobre se está volviendo más común.

6. Speiss, sólo se forma cuando la carga contiene cantidades tan grandes de arsénico, níquel,
cobalto y antimonio que ya no pueden ser disueltos por la mata. el speiss no es deseable,
ya que disuelve grandes cantidades de metales nobles y también requiere de un proceso
de refinación caro.

Composición y tratamiento de escorias. La escoria está compuesta de la ganga, fundentes


y el zinc contenido en la carga. También contiene metales disueltos y en suspensión (plomo,
cobre, plata), que son un potencial de pérdidas económicas. Las propiedades químicas y físicas
de la escoria tienen un efecto considerable en el rendimiento del horno, la separación del pro-
ducto, la recuperación del metal y el consumo de coque en el horno. El plomo de la escoria del
horno de cuba debe tener un punto de fusión bajo, con una adecuada fluidez (baja viscosidad)
a la temperatura de la parte inferior del horno [11] y tener densidad mínima. Las escorias se
dosifican para alcanzar estas propiedades mediante adición de relaciones de los componentes
seleccionados. Por lo tanto, en el sistema ternario CaO - FeO - SiO2 casi todas las composi-
ciones de escoria de hornos de cuba de plomo se encuentran en un área que está limitada por
relaciones en peso de 1 : 1 a 4 : 1 para SiO2 : CaO y 1 : 2 a 3 : 2 para SiO2 : FeO (figura 6). Esto
se ilustra adicionalmente en la Figura 7 para varios hornos de América del Norte y los hornos
de cuba de plomo australianos.
Escorias de horno de cuba de plomo contienen a menudo suficiente zinc para hacer la recu-
peración rentable por volatilización de escoria en horno rotatorio o combustión sumergida. En
ambos casos, el óxido de zinc de la escoria es reducido a zinc metálico (vapor) por carbono,
oxidado por aire secundario y transportado por los gases del horno para la recuperación como
polvo de óxido de zinc.
Los hornos rotatorios para la recuperación de zinc (hornos Waelz) son de hasta 95 m de
largo con un diámetro interno de hasta 4,5 m y están recubiertos con material refractario. La
escoria granulada de horno de cuba se mezcla con otros productos intermedios de zinc (polvo
de acerías, etc.) y combustible sólido reductor, el mismo que se desplaza por el horno y se ca-
lienta a la temperatura de reacción por los gases de combustión de un quemador en el extremo

20
Fusión Reducción en horno de cuba

Figura 6: El sistema terna-


rio FeO - SiO2 - CaO, que
muestra varias composicio-
nes de escorias de horno de
cuba de plomo [12].

Figura 7: SiO2 : FeO y SiO2 : CaO rela-


ciones porcentuales en peso de escorias
de altos hornos [13]. a) Asarco, East
Helena; b) Asarco, El Paso; c) Asarco
Glover; d) Amax; e) Brunswick M &
S, f) Cominco; g) Mount Isa; h) BHAS,
Port Pine; i) St. Joe Lead.

de descarga. La escoria es volatilizada por lo general cerca de su punto de fusión en la descarga


y por lo general contiene un 2 - 3 % de zinc y <0,25 % de plomo. La producción de un horno
Waelz es de unos 120 a 155 kg de zinc por día por metro cúbico de volumen del horno, dismi-
nuyendo con el aumento de tamaño del horno. El polvo capturado contiene aproximadamente
75 % de zinc y plomo. La recuperación de zinc es de 88 - 95 % y la recuperación de plomo es
de aproximadamente 90-98 %.
En el proceso de volatilización de escorias, una mezcla de polvo de carbón y aire es inyec-
tada a través de toberas dentro de una escoria de horno de cuba líquida a 1150 -1250 o C en un
horno con camisas de agua. La escoria se suministra en forma líquida directamente desde el
horno de cuba de plomo y se puede adicionar hasta 30 % de escoria sólida granulada o costras
de escoria sólida. El proceso suele ser operado en modo discontinuo en hornos de 50 - 100 t de
capacidad.
En la fundición de plomo de Plovdiv en Bulgaria, la escoria se descarga en forma continua
desde el horno de cuba de plomo a través de un sifón de escoria. A continuación, fluye a tra-

21
Procesos de Tostación - Reacción Fusión

vés de un horno eléctrico de precalentamiento y entra en el horno de volatilización continuo.


Fuelóleo pesado se usa como reductor en vez de carbón pulverizado, más convencional.
La recuperación de metales en plantas de volatilización de escorias es aproximadamente la
misma que en hornos Waelz. Los hornos de volatilización de escoria normalmente recuperan el
calor de los gases calientes en calderos de calor residual o intercambiadores de calor de aire.

5.2.4. Proceso Imperial Smelting

En el proceso Imperial Smelting, se produce plomo y zinc juntos en una sola operación
de horno de cuba. Éste es básicamente un proceso de producción de zinc en el que también
se obtiene plomo. Es especialmente adecuado para el procesamiento de concentrados mixtos
de plomo - zinc. La relación zinc a plomo en la mezcla sinterizada es generalmente de 2 : 1.
El diseño del horno es similar a la de los hornos de cuba convencionales de plomo del tipo
de camisas tipo silla, pero sólo tiene una fila de toberas. La parte superior está cerrada por
un sistema de doble campana. Para los fundamentos y descripción del proceso, ver el capítulo
correspondiente a Zinc.

5.3. Procesos de Tostación - Reacción


Los sulfuros de plomo reaccionan con óxido o sulfato de plomo para formar plomo metálico
y dióxido de azufre en la reacción de tostación:

PbS + 2PbO → 3Pb + SO2


PbS + PbSO4 → 2Pb + 2SO2

Una serie de procesos que datan de los primeros tiempos se han utilizado para la recupera-
ción de plomo por oxidación parcial de sulfuro de plomo en aire. Se clasifican en procesos con
exceso de azufre o procesos con exceso de oxígeno, dependiendo de si la serie de reacción agota
el óxido y el sulfato o la especie sulfuro, respectivamente. Se requieren concentrados de plomo
de alta ley con el fin de maximizar las actividades de las especies de plomo y, por lo tanto, la
recuperación de plomo.
El ejemplo comercial principal del tipo de exceso de azufre es el proceso de horno eléctrico
de Boliden. Dado que este proceso contiene elementos de fusión instantánea, se describe en los
procesos de reducción directa, Sección Fusión.
Un ejemplo de la química de la tostación - reacción de exceso de oxígeno es el proceso
de solera Scotch (Newnham), una de las técnicas de producción de plomo más antiguas. El
antiguo diseño del horno ha sido mejorado y automatizado en la Bergwerks Bleiberger Union
(Schlippenbach) de solera giratoria [14]. Este proceso produce una pequeña cantidad de plomo
de escoria rica (escoria gris) que requiere un tratamiento separado de recuperación y de bajo
contenido de dióxido de azufre en el gas, inadecuado para la producción de ácido sulfúrico. Los
procesos de solera ahora son anticuadas y son responsables de una cantidad muy pequeña de la
producción de plomo (Argentina, Bolivia, material secundario de plomo).

22
Fusión Procesos de reducción por fusión directa

5.4. Procesos de reducción por fusión directa


Los problemas fundamentales encontrados en el método de producción sinterización, oxida-
ción - horno de cuba ya fueron identificados (por ejemplo, grandes volúmenes de gas de proceso
y sanitarios, costos elevados de mantenimiento de la maquinaria de sinterización y combustible
coque caro para la reducción). La búsqueda de procesos de fusión más directos y más simples
han sido probados durante muchos años y varios de ellos han alcanzado aplicación industrial.
La tabla 2 resume las principales características de los procesos de fusión de plomo nuevos.
Se pueden clasificar en dos categorías principales: fusión instantánea de mezclas secas de ali-
mentación que utilizan aire u oxígeno y la fusión en baño de mezclas de alimentación sin secar
también con aire u oxígeno. La oxidación de la alimentación produce un gas de contenido medio
de dióxido de azufre, una cantidad variable de bullón de plomo, una escoria rica en monóxido
de plomo y un polvo de combustión de sulfato de plomo que debe ser recirculado.

Tabla 2: Resumen de los procesos de fusión directa de plomo

Proceso Tipo de fusión Fuente de oxí- Características especiales


geno
Horno eléctri- Fusión instantá- Aire enrique- Oxidación instantánea en horno eléctrico de bóveda
co Boliden nea continua de cido abierta; reducción de la escoria con carbonilla de coque;
carga seca bullón de plomo con alto contenido de azufre, que requie-
re un tratamiento especial.
Kivcet Fusión instantá- Oxígeno téc- Un horno eléctrico de bóveda abierta es separada en una
nea continua de nico cuba de oxidación fusión instantánea y una sección de
carga seca reducción de escoria por una pared de separación que se
extiende dentro del baño de escoria; la reducción de la
escoria se realiza principalmente por medio de una capa
de coque que se encuentra encima de la escoria de la cuba
de fusión.
Boliden Kal- Fusión instantá- Oxígeno téc- La oxidación es seguida de una etapa de reducción de la
do nea de carga seca, nico escoria en el mismo reactor, usando PbS seguido por la
discontínuo en reducción con coque, discontinuo.
reactor TBRC
Outokumpu Fusión instantá- Oxigeno téc- La reducción de la escoria se realiza en un horno eléctrico
nea continua de nico separado, empleando carbón pulverizado con nitrógeno a
carga seca través de la lanza.
Isa Smelt Fusión en baño Aire o aire en- El aire es introducido dentro del baño de escoria mediante
de escoria de car- riquecido lanza Sirosmelt; la carga húmeda es alimentada dentro
ga húmeda, conti- del baño de escoria; reducción de la escoria en una unidad
nuo similar, por carbón alimentado por lanza.
QSL Fusión en baño Oxígeno téc- Reactor horizontal cilíndrico dividido en una zona de oxi-
de escoria de car- nico dación y otra de reducción por una pared de refractarios;
ga húmeda, conti- el oxígeno es inyectado dentro del baño de escoria - plo-
nuo mo mediante toberas protegidas por nitrógeno; la carga
húmeda se deja caer encima del baño de escoria; la reduc-
ción por combustión sumergida de combustible - oxígeno
a través de toberas protegidas por gas.

El contenido de dióxido de azufre en el gas producido depende del grado de enriquecimiento

23
Procesos de reducción por fusión directa Fusión

de oxígeno y la cantidad de combustible auxiliar necesario para el funcionamiento autógeno de


la etapa de oxidación. Con el uso de oxígeno, el contenido típico de dióxido de azufre en el gas
es de 20 - 30 %.
La cantidad de bullón de plomo obtenido por fusión directa durante la etapa de oxidación
depende del equilibrio térmico. En el caso de la fusión directa de un concentrado de plomo de
alta ley, hasta el 80 % del plomo de la carga puede reducirse directamente a bullón, mientras que
el 20 % restante permanece en la escoria rica en monóxido de plomo. Con cargas de alimenta-
ción de baja ley se requiere combustible auxiliar y todo el plomo puede ser oxidado a escoria
con alto contenido de plomo, sin la producción directa de bullón.
El segundo paso en los procesos de fusión directa es la reducción del plomo contenido en
la escoria rica en plomo (25 - 40 % de Pb). La escoria se reduce con éxito por combustión
sumergida de combustible; reducción asistida por un horno eléctrico o una combinación de
estas técnicas.

5.4.1. fusión instantánea con aire

Proceso Boliden [15]. Los concentrados de galena secos, de alta ley (65 - 75 % de Pb) son
soplados en un horno eléctrico con aire enriquecido con oxígeno. Piedra caliza como fundente
y carbonilla de coque también se incluyen en la carga de alimentación. Partículas de sulfuro de
plomo en suspensión reaccionan para producir monóxido de plomo y plomo metálico, que se
acumulan en la solera del horno junto con los constituyentes de escorias fundidas. La desulfu-
rización no es completa. Los productos de horno son bullón de plomo que contiene un 2 - 3 %
de azufre, escorias que contienen 4 - 5 % de plomo y gases con polvo. La desulfurización del
bullón se completa por soplado de aire en un convertidor.
El proceso de horno eléctrico Boliden ha operado con éxito desde 1963 en la fundición
Rönnskär en Skelleftehamn, Suecia. El horno de fusión de 8.000 kVA emplea cuatro electrodos
Söderberg. La escoria producida se trata en un horno de volatilización de escoria (ver sección
Productos del horno de cuba de plomo), junto con escoria de cobre para la recuperación de zinc
y plomo. Una sección del horno eléctrico se muestra en la Figura 8 y la carga del horno diaria
típica y las cifras de producción se enumeran a continuación:

Carga
concentrado 280 t
Piedra caliza 40 t
Óxido de hierro 7t
Carbonilla de coque 7t
Polvo de recirculación 140 t
Drosses 15 t
Enriquecimiento con oxígeno 25 % O2
Productos
Escoria 70 t (34 % CaO, 17 % Zn)
Bullón 280 t

Varios inconvenientes han impedido su aplicación industrial más amplia. Se requiere con-
centrado de alta ley de plomo, la producción de polvo de proceso es elevado y el tratamiento
posterior del bullón de plomo es necesario para eliminar el azufre residual.

24
Fusión Procesos de reducción por fusión directa

Figura 8: Horno eléctrico de fusión de


plomo Boliden. a) Tolvas de alimenta-
ción seca; b) puertas de inyección de
alimentación seca - aire; c) electrodos
Söderberg; d) Baño de escoria; e) Bu-
llón de plomo.

5.4.2. Fusión instantánea con oxígeno


Los más importantes procesos de fusión instantánea con oxígeno para la producción de plo-
mo son el proceso Kivcet CS desarrollado en la antigua Unión Soviética [16]; el proceso Kaldo
desarrollado por Boliden en Suecia [17] y el proceso Outokumpu desarrollado en Finlandia
[18]. En todos estos procesos, la desulfurización completa de la carga se efectúa a través de la
producción de una escoria fuertemente oxidada. El potencial de oxígeno requerido sólo puede
lograrse con monóxido de plomo cuando su fracción en peso es alta (>35 % de plomo en la es-
coria inicial) [19]. Los otros componentes principales en la escoria están en proporciones muy
similares a los encontrados en la escoria de horno de cuba.

5.4.3. Proceso Kivcet


El proceso Kivcet se desarrolló en el Instituto Vniitsvetmet, Ust Kamenogorsk, antigua
Unión Soviética. De los procesos de fusión desarrollados, el proceso Kivcet es el más avanzado,
con plantas industriales que operan en Ust Kamenogorsk Lead - Zinc Combine y el Complejo
Metalúrgico Plomo - Zinc Samim, Portovesme, en Cerdeña. El horno Kivcet en la planta de
Samim es una estructura sofisticada, empleando extensa refrigeración por agua en las paredes
laterales del horno y en la cuba de fusión. El diagrama de flujo general se muestran en la Figura
9. La figura 10 muestra una sección del horno de fusión de Portovesme.

Figura 9: Proceso de fusión de plomo


Kivcet. a) Alimentador carga seca; b)
Enfriador de gas-SO2 ; c) Precipitador
electrostático de limpieza de gas SO2 ;
d) Lavador de gases de SO2 ; e) Horno
de fusión flash; f) Limpieza de gases del
horno eléctrico

25
Procesos de reducción por fusión directa Fusión

Figura 10: Horno de fusión de


plomo Kivcet (Portovesme, Ita-
lia). a) Quemador de oxígeno pa-
ra la alimentación seca; b) Cuba
de fusión flash; c) Electrodos del
horno; d) Tabique de separación;
e) Enfriador de pared de mem-
brana para gas SO2 ; f) Baño de
escoria; g) Bullón de plomo; h)
Combustor - enfriador de vapor
de zinc; i) Capa de coque de re-
ducción de PbO.

Como se muestra en la Figura 10, la sección de oxidación del horno eléctrico está separado
de la sección de reducción por una pared refrigerada por agua (d) que se sumerge en el baño de
escoria del horno y no permite el paso del gas. Los componentes dosificados de la carga seca que
está compuesta de mezclas de concentrado de plomo y otros materiales que contienen plomo, los
fundentes requeridos, polvo de recirculación y oxígeno son alimentados a través de quemadores
(a) en la parte superior de la cuba de oxidación (b). La combustión de los constituyentes de
la carga a una temperatura de hasta 1400 o C y una altura de la cuba de 3 - 5 m permite de
desulfurización casi completa antes de que los productos de reacción alcancen el baño de escoria
(f).
La reducción del monóxido de plomo generado por la combustión de la carga se lleva a
cabo principalmente mediante el uso de una cama de partículas de coque que flotan en el baño
de escoria de la cuba de combustión. Las partículas de coque son también un componente de la
alimentación del quemador. La escoria reducida y el bullón de plomo fluyen bajo la pared de
partición sumergida en la escoria (d) hacia la sección de reducción del horno eléctrico donde se
completa la reducción de monóxido de plomo para producir una escoria que contiene 2 - 3 %
de plomo. Si se desea, carbonilla de coque reductor adicional y la energía eléctrica se pueden
utilizar para volatilizar el zinc. En este modo de operación, la escoria producida contiene 3 - 4 %
de zinc y 1 - 2 % de plomo. Los vapores de zinc producidos en el horno eléctrico, teóricamente,
puede ser recuperados como metal usando un condensador de llovizna de plomo, pero una
propuesta más simple es oxidar el vapor de zinc a óxido de zinc en un conducto de combustión
(h) y recuperar un polvo de combustión oxidado para su procesamiento y posterior recuperación
de zinc.
El bullón de plomo se descarga del horno por un sifón y la escoria se retira continuamente a
través de un vertedero de rebalse.
Gas de dióxido de azufre de la cuba de fusión pasa por debajo de una pared de partición
refrigerado por agua antes de elevarse en un conducto de caldera de pared vertical extendida.
El enfriamiento de la mezcla gas de dióxido de azufre - polvo a 450 o C se lleva a cabo en la
chimenea de la caldera vertical (e) antes de que los gases entran en un precipitador electrostático
para la separación de los vapores de sulfato de plomo. La producción de polvo es moderada,

26
Fusión Procesos de reducción por fusión directa

alrededor de 10 - 20 % del peso de la carga de alimentación.


El proceso Kivcet puede fundir materiales de carga de tipo óxido, tales como residuos de li-
xiviación de zinc. En este caso se debe adicionar combustible auxiliar para alcanzar la adecuada
temperatura de la llama y suficiente altura de la cuba de fusión, para un de tiempo de retención
adecuada para alcanzar el grado requerido de desulfurización.

5.4.4. Proceso Boliden Kaldo


El proceso Boliden Kaldo emplea un convertidor rotativo con soplado superior en una ope-
ración por lotes. Un ciclo comienza con la combustión con oxígeno de los componentes de carga
seca en un reactor vacío precalentado. La Figura 11 muestra el diagrama de flujo del proceso.
La combustión de la carga se realiza hasta que el bullón de plomo y la escoria de alto contenido
de plomo se han acumulado hasta el límite de peso o capacidad de volumen del recipiente. A
continuación se detiene la combustión de la carga y comienza la reducción de la escoria. Se
utiliza concentrado de sulfuro de plomo para reducir una fracción importante del monóxido de
plomo de la escoria, seguido por la reducción con carbonilla de coque para disminuir la com-
posición de la escoria. La escoria y el bullón de plomo contenidos en el recipiente se vierte a
continuación en cucharas de colada y el ciclo de fusión se repite.

Figura 11: Proceso Boliden Kaldo. a)


Secado de la alimentación; b) Reactor
Kaldo; c) Enfriado y limpieza del gas.

El proceso Boliden Kaldo puede manejar una gran variedad de carga de materiales que
contienen plomo, tales como chatarra secundaria y polvos de proceso. La producción cíclica
de gases con contenido variable de dióxido de azufre genera algunas complicaciones para el
manejo de gases y el sistema de recuperación de dióxido de azufre.

5.4.5. Proceso Outokumpu


Outokumpu Oy de Finlandia fue pionera en la fusión instantánea con aire de concentrados
de cobre a finales de 1940. Este proceso se ha convertido en estándar mundial. El trabajo expe-
rimental de fusión instantánea con aire de concentrados de plomo en las plantas piloto se llevó

27
Procesos de reducción por fusión directa Fusión

a cabo en la década de 1960. En ese momento se mostró poco interés comercial y las pruebas
en planta piloto con varios tipos de concentrados de plomo no se reanudó hasta finales de 1970,
cuando se utilizó el oxígeno en lugar de aire para la fusión flash. Se han realizado estudios de
ingeniería de fusión de plomo a escala real, pero hasta la fecha no se han construido plantas de
producción.
El diagrama de flujo del proceso de fusión instantánea de plomo Outokumpu se muestra en la
figura 12. El concentrado de plomo y fundentes se secan en un secador rotatorio (a), mezclados
con polvo de recirculación y luego fundidos instantáneamente con oxígeno en la cuba del horno
de oxidación (b). Escoria con alto contenido de plomo y bullón de plomo acumulado en el hogar
del horno pueden ser sangrados por separado para proporcionar un producto directo de bullón
de plomo. Alternativamente, si la producción directa de bullón de plomo es pequeña, la escoria
y el bullón se sangran juntos hacia un horno eléctrico de reducción de escoria separado (d).
En el horno eléctrico, se inyecta carbón pulverizado con nitrógeno en el baño de escoria para
reducir el monóxido de plomo.

Figura 12: Proceso de fusión de plomo


Outokumpu. a) Secado de la alimenta-
ción; b) horno de fusión flash, c) en-
friamiento y limpieza de gases SO2 ; d)
Reducción de escoria en horno eléc-
trico; e) Limpieza de gases del horno
eléctrico.

El equipamiento de la planta piloto consistía en un horno secador rotatorio, contenedores


de concentrados secos, transportadores neumáticos para concentrado y reciclado del polvo de
proceso, un horno flash (15 m3 ), un caldero de calor residual (3 t/h de vapor), un precipitador
electrostático y un horno eléctrico de 2 MVA.
La planta piloto procesó 3 - 5 t/h de concentrado que van desde 47 % a 75 % de contenido
de plomo. El bullón y la escoria fueron sangrados de forma continua hacia un horno eléctrico
para la reducción de la escoria. Cerca de 10.000 toneladas de concentrado de plomo fueron
procesados.

5.4.6. Fusión en baño de escoria - aire, Proceso Isasmelt


El proceso Isasmelt (Figura 13) se compone de dos etapas y fue desarrollado por Mount
Isa Mines y CSIRO en Australia [20]. Ambas etapas, la etapa de oxidación de la carga y la
etapa de reducción de escoria, emplean un recipiente de reacción cilíndrico, estacionario, con
revestimiento refractario. El proceso cuenta con una lanza Sirosmelt, que es un tubo de acero
que se enfría por el ingreso de aire de alta velocidad que se inyecta en la masa fundida. En el
recipiente de oxidación (b), aire o aire enriquecido con oxígeno y combustible suplementario
de aceite (fuel oil) se inyectan a través de una lanza Sirosmelt (c) en el centro del recipiente.

28
Fusión Procesos de reducción por fusión directa

Los materiales húmedos mezclados de alimentación (d), concentrado de plomo, fundentes y


polvo de recirculación se dejan caer en el baño de escoria y se agitan por el quemador de la
lanza. Prácticamente todo el contenido de plomo de la carga se oxida formando una escoria rica
en monóxido de plomo. La escoria se transfiere al recipiente de reducción (e), que emplea una
lanza similar de aire-combustible (f), con carbón grueso adicional que se carga por separado
como reductor.

Figura 13: Proceso de fusión de


plomo Isasmelt. a) enfriamiento y
limpieza de gases SO2 ; b) Oxida-
ción; c) Lanza de combustible y
aire; d) Alimentación de la mez-
cla; e) Horno de reducción; f)
Lanza de combustible y aire; g)
Enfriamiento y limpieza del gas.

A partir de 1983, se utilizó una planta de demostración de alimentación de concentrado 5


t/h para probar la etapa de fusión del proceso. En el primer año de funcionamiento, 21.000
toneladas de concentrado de plomo fueron tratados para producir escoria con alto contenido
de monóxido de plomo, el cual fue posteriormente procesado por sinterización y reducción en
horno de cuba. En 1985 se inició la construcción del reactor de la planta de demostración para
la segunda etapa de reducción. En la actualidad se está estudiando la instalación de una planta
de producción a gran escala en Mount Isa.
Una sección transversal del horno de oxidación se muestra en la Figura 13 (b). El horno
consiste en una carcasa cilíndrica de acero de 2,7 m de diámetro y 4,5 m de altura, revestida con
ladrillos de cromo-magnesita respaldados con un revestimiento aislante. Los análisis típicos se
dan en la Tabla 3. Las condiciones de operación de la planta de demostración son las siguientes:

Velocidad de concentrado de plomo 4 t/h


Temperatura de fusión 1.030 o C
Relación Aire : concentrado 125 % del valor teórico
Velocidad de volatilización 10 % del plomo alimentado
Adición de fundentes 12 % del concentrado
Requerimiento de combustible 25 kg por ton de concentrado

5.4.7. Fusión en baño de escoria - oxígeno, Proceso QSL


El Proceso QSL lleva el nombre de sus inventores, P. E. Queneau y R. Schumann Jr., así
como los desarrolladores del proceso, Lurgi Chemie [21]. El desarrollo del proceso avanzó
a través de pruebas a escala de laboratorio en 1974 - 1975, la operación en planta piloto en

29
Procesos de reducción por fusión directa Fusión

Tabla 3: Análisis típico del reactor de oxidación de la planta de demostración lsasmelt

componente Concentrado de plomo, % Producto escoria, %


Pb 47.3 51.8
Zn 7.0 7.6
Fe 12.4 13.6
SiO2 2.8 9.8
CaO 0.9 1.5
S 23.8 0.3

1976 - 1979 y una operación de la planta de demostración en la Metallhüttenwerke, Berzelius,


Duisburg, Alemania, desde 1981 hasta 1985. En la actualidad tres plantas comerciales han sido
construidos en Trail, Canadá (Cominco Ltd.) que posteriormente fue reemplazado por un horno
Kivcet, en Alemania ( Berzelius Binsfeldhammer Smelter) y en la República Popular de China.
La figura 14 muestra el esquema general de una fundición de plomo con el proceso QSL.
Concentrado de plomo, fundentes, combustible carbón auxiliar, polvo de proceso de recircula-
ción y otros componentes de carga se mezclan (b) en una condición húmeda para formar una
sola carga de alimentación al reactor QSL. El recipiente de reacción es un cilindro horizontal
refractado que está dividida por una pared de separación en una sección de oxidación (c) y una
sección de reducción de escoria (d). Las dimensiones de trabajo del reactor de la planta de de-
mostración (10 t de concentrado por hora, 30.000 toneladas de plomo por año) fueron de 2,5 m
(diámetro), 22 m (largo, 7 m de los cuales está ocupada por la zona de oxidación). Toberas con
protección de nitrógeno ubicadas en la parte inferior del reactor inyectan oxígeno en la sección
de oxidación. Se emplearon toberas protegidas similares para la combustión sumergida de oxí-
geno - carbón o mezclas de reducción de gas natural - oxígeno. La mezcla de alimentación se
carga a través de las puertas en la parte superior de la sección de reacción de oxidación sobre el
baño de escoria y plomo agitado por inyección a través de las toberas.

Figura 14: Proceso de fusión de plo-


mo QSL. a) enfriamiento y limpieza de
los gases de oxidación; b) Alimenta-
ción de la mezcla; c) Sección oxidan-
te; d) Sección de reducción de escoria;
e) Enfriamiento y limpieza de gases de
reducción.

Los productos de oxidación en el proceso QSL son escoria con alto contenido de plomo, el
gas de dióxido de azufre, polvo de proceso y bullón de plomo. La cantidad de plomo producido

30
Fusión Procesos de reducción por fusión directa

en la zona de oxidación depende de la composición de carga y la ley del concentrado de plomo.


Las escorias de la zona de oxidación fluyen a través de una puerta de flujo inferior en la pared de
partición del reactor en la zona de reducción de la escoria (d). El bullón de plomo es removido
por un sifón en el extremo de reducción del reactor. El recipiente de fusión se hace girar hasta
90o durante los paros para llevar a los sistemas de toberas de inyección por encima del nivel de
escoria del recipiente. La inspección de los refractarios y el mantenimiento de las toberas puede
llevarse a cabo cuando el reactor se encuentra en posición de espera.
La figura 15 muestra la anterior planta de fundición QSL en Trail, Canadá. El recipiente de
reacción tenía dimensiones de 4,5 m (diámetro), 12,5 m (longitud) en la sección de oxidación
y 4,0 m (diámetro), 28 m (longitud) en la sección de reducción. La capacidad nominal de la
planta era de 160.000 t/a de plomo y 230.000 t/a de escoria reducida. La reducción se realizaba
con gas natural parcialmente combustionado.

Figura 15: Planta de fusión de


plomo QSL (Trail, Canadá). a)
Precipitador electrostático; b) To-
rre de atomización; c) Torre de
enfriamiento; d) Precipitador; e)
Exahustor de SO2 ; f ) Puen-
te grúa; g) Caldero de vapor; h)
Recuperador de calor residual; i)
Chimenea de emergencia; j) Ca-
nal de refrigeración; k) Contene-
dor de alimentación; I) Reactor;
m) Sifón de plomo; n) Sangría de
escoria.

Tres opciones de configuración del reactor de fusión se muestran en la figura 16.

Figura 16: Configuraciones de reacto-


res de fusión QSL. A) convencional,
bullón de plomo bajo en arsénico - an-
timonio; B) Recuperación incrementa-
da de arsénico - antimonio en el bu-
llón; C) Recuperación de óxido de zinc
volatilizado

Figura 16A. Esta es la configuración de fusión más simple y se emplea en la planta de


demostración de Duisburg. Los gases de reducción y de oxidación fluyen en el mismo sistema de

31
Otros procesos de producción de plomo Refinación de bullón de plomo

refrigeración de gas. La reducción y volatilización del zinc en la zona de reducción se controla


para limitar la circulación y recirculación de polvo de zinc. El bullón de plomo producido en
la zona de reducción fluye en contracorriente a la escoria de oxidación a través del puerto de la
pared de partición. El bullón de plomo producido se sangra desde el extremo de oxidación del
horno. Con esta configuración, el contenido de arsénico y antimonio se minimizan en el bullón
y maximizados en la escoria reducida.
Figura 16B. Ésta difiere de la opción anterior en que el sifón del producto bullón de plomo
se encuentra en el lado de la reducción de la pared de separación de escoria. El arsénico y el
antimonio en el bullón se maximizan con esta opción.
La Figura 16C. en ésta configuración, el recipiente de fusión tiene una salida de gas auxiliar
en el extremo de la zona de reducción del reactor para retirar los gases con vapor de zinc. El
sifón de plomo está situado en el lado de la reducción de la pared de partición para maximizar
el contenido de arsénico y antimonio en el bullón de plomo. Este diseño fue utilizado en la
fundición de Trail Cominco.

5.5. Otros procesos de producción de plomo


Varios otros procesos de plomo han sido probados en escala de laboratorio y piloto, pero
no se ha comercializado. El proceso Halkyn implica la electrólisis en sales fundidas de sulfuro
de plomo disuelto en cloruro de plomo fundido; el mismo que ha sido modificado y mejorado,
principalmente por la Oficina de Minas de los EE.UU. (U.S. Bureau of Mines)[22]. La elec-
trólisis en sales fundidas, libre de problemas, es posible sólo con concentrados de plomo de
alta calidad; alto contenido de impurezas (por ejemplo, cobre) causan la formación de capas de
obstaculización y complicaciones en las celdas.
Los procesos húmedos no han tenido éxito, aunque muchos han sido investigados en los
sistemas cloruro, nitrato, sulfato y con lixiviación selectiva de sulfato de plomo con alquilamina
seguido por carbonatación de plomo. Un sistema de lixiviación alternativo emplea sulfato de
amonio amoniacal, que también disuelve bastante bien el sulfato de plomo y es más barato que
las soluciones de aminas.

6. Refinación de bullón de plomo


El plomo crudo producido, conocido como bullón, contiene numerosas impurezas disueltas.
El plomo fundido es un excelente disolvente para una variedad de metales y compuestos y el bu-
llón contiene comúnmente de cobre, hierro, zinc, azufre, arsénico, estaño, antimonio, bismuto,
metales nobles ( plata, oro, metales del grupo del platino), oxígeno y, ocasionalmente, níquel,
cobalto y telurio. El contenido de plomo varía entre aproximadamente 90 y 99,9 % dependiendo
del proceso y la calidad del concentrado.
El objetivo de la refinación de bullón de plomo es producir plomo metálico puro de grado
comercial y separar los metales impureza valorables en su forma más comercializable. Las dos
principales vías de refinación utilizados son la pirometalúrgica y la electrolítica. El electrolítico
se emplea generalmente para los niveles más altos de impurezas (especialmente de bismuto).
Los porcentajes de contenido de impurezas del bullón de plomo de horno de cuba, tratada
en las plantas de refinación, son las siguientes:

32
Refinación de bullón de plomo Refinación pirometalúrgica

Cu 0,2 - 4,0
Fe 0 - 0,5
Zn 0 - 0,5
Ni 0 - 0,1
Co 0 - 0,1
As 0 - 2,0
Sb 0 - 6,0 (generalmente <2,0)
Ag 0 - 2,0
Bi 0 - 6,0 ( generalmente <2,0 )
Sn 0 - 4,0 ( generalmente <1,0 )
S 0,2 - 0,3 (típico)
O 0.1 (típico)
Los procesos pirometalúrgicos son generalmente operados de una manera discontinua; sin
embargo, se está aplicando una operación continua a muchos de los pasos del proceso. La
ventaja de la refinación pirometalúrgica radica en la recuperación selectiva consecutiva de los
metales acompañantes.
En la refinación electrolítica, todas las impurezas se concentran en el lodo anódico y deben
ser separados por un proceso relativamente complicado. Por otra parte, la electrólisis de plomo
produce plomo con muy bajo contenido en bismuto (<10 g de bismuto por tonelada de plomo),
que no se puede producir económicamente por la ruta pirometalúrgica. Más del 90 % de la
capacidad instalada para la refinación del bullón de plomo a nivel mundial se basa en métodos
pirometalúrgicos.

6.1. Refinación pirometalúrgica


Fundamentos. Cuando los metales son refinados pirometalúrgicamente, las impurezas di-
sueltas en el metal base se enriquecen en una fase que es insoluble (o escasamente insoluble) en
el metal base. El enriquecimiento se puede lograr mediante la adición de reactivos, mediante el
control de la presión y la temperatura o por una combinación de ambas técnicas. L OS MÉTODOS
SE CLASIFICAN COMO PROCESOS DE DESTILACIÓN , QUÍMICOS Y PRECIPITACIÓN .
Es de suma importancia prestar atención a la cinética de las operaciones de las unidades in-
volucradas en la refinación de plomo. Factores cinéticos pueden gobernar el grado de refinación
que se puede alcanzar cuando el sistema está muy lejos de la química teórica o el equilibrio
físico. En otros sistemas, se acerca mucho al equilibrio químico. Una buena revisión de la
físico-química se encuentra en [23].
Procesos Químicos. Un reactivo añadido al metal base reacciona con uno o más impurezas
para formar un compuesto que es insoluble en el metal base. Ocasionalmente, también se utili-
zan los fundentes, por ejemplo, para lograr que óxidos formados en la fase sólida puedan entrar
en una escoria líquida. Los reactivos incluyen oxígeno (oxígeno atmosférico o sales de evolu-
ción de oxígeno), azufre y cloro. La etapa de refinación es entonces referido como oxidación
selectiva, sulfurización o cloración. La selección del reactivo se basa en una comparación de la
energía libre de formación de los óxidos, sulfuros o cloruros del metal base y de las impurezas
en cuestión.
Procesos de precipitación. Generalmente las impurezas se hacen menos solubles en el metal
base a medida que la temperatura disminuye y pueden ser desplazadas ya sea directamente de la

33
Refinación pirometalúrgica Refinación de bullón de plomo

masa fundida (por ejemplo, cobre del sistema binario cobre - plomo) o como un compuesto con
el metal base (por ejemplo hierro como FeZn3 de soluciones hierro - zinc). Alternativamente,
los reactivos adecuados pueden formar compuestos insolubles que pueden ser desnatados (por
ejemplo bismuto de soluciones plomo - bismuto después de la adición de calcio y magnesio);
éste es realmente un proceso químico que implica la formación de compuestos intermetálicos
insolubles.
Procesos de destilación. Se emplean procesos de destilación cuando existe una gran dife-
rencia en la presión de vapor entre el metal base y la impureza (por ejemplo en la separación de
residuos de zinc a partir de bullón de plomo después del proceso Parkes).
Etapas del proceso. Todos los anteriores procesos se utilizan en la refinación pirometalúr-
gica del bullón de plomo. Un esquema de la pirorefinación típica es la siguiente:

1. La remoción de cobre es una operación de dos etapas. La primera etapa es la remoción


primaria de cobre por drossado (precipitación). El segundo es sulfurización selectiva de
cobre por el proceso Colcord, que implica la adición de azufre (un proceso químico).

2. La remoción de arsénico, estaño y antimonio por oxidación selectiva con inyección de aire
o con agentes oxidantes tales como el nitrato de sodio en una escoria cáustica (proceso
Harris).

3. La remoción de metales nobles por lo general llamado desplatado e implica la precipita-


ción intermetálica con zinc por el proceso Parkes.

4. La remoción de zinc que queda después de desplatado se consigue mediante destilación


al vacío.

5. Remoción de bismuto o desbismutizado. Si es necesario, para cumplir con las especifica-


ciones de plomo refinado, el bismuto se remueve por precipitación con metales alcalinos
y/o metales alcalino-térreos; por ejemplo, con calcio y magnesio en el proceso Kroll -
Betterton.

6. La remoción de metales alcalinos y de metales alcalino-térreos restantes después de la


remoción de bismuto se denomina refinación final y se lleva a cabo por oxidación selectiva
con aire bajo una cubierta de escoria salina.

6.1.1. Remoción de cobre


Drossado (licuación). El cobre es soluble en varios puntos porcentuales en bullón de plomo
caliente, pero sólo 0,06 % en el punto de solidificación. Cuando el plomo se enfría, el cobre y
otras impurezas precipitan como dross de cobre rico en plomo. Este proceso es siempre el
primer paso en cualquier operación de refinación de plomo. En la primera fase de enfriamiento
a aproximadamente 950 o C, aproximadamente todo el hierro y el zinc disueltos se precipitan en
forma de óxidos, magnetitas o espinelas. Los metales nobles y otras impurezas de solubilidad
mayor (por ejemplo cobre, arsénico, antimonio, estaño, bismuto) permanecen disueltos en el
plomo.
En la siguiente etapa de enfriamiento, los compuestos de cobre con azufre, arsénico, anti-
monio y estaño se separan, junto con una considerable cantidad de sulfuro de plomo y plomo

34
Refinación de bullón de plomo Refinación pirometalúrgica

metálico arrastrado. El elevado contenido de plomo debe ser recuperado por un proceso de re-
tratamiento del dross. El níquel y el cobalto, si están presentes, se separan de manera similar al
cobre.
El descobrado fino puede también ser denominado como descobrado con azufre o drossado
con azufre (proceso Colcord). Después del drossado, se añade azufre elemental al bullón de
plomo fundido a la temperatura más baja posible (320 o C) para la sulfuración selectiva de
cobre. El sulfuro de plomo (II) y sulfuro de cobre (II) forman sulfuros de fases estables en el
sistema ternario Pb - Cu - S cuando está presente azufre líquido o gaseoso. El sulfuro de cobre
se puede producir por la reacción entre la aleación cobre - plomo y azufre líquido o gaseoso
cada vez que hay un exceso local de azufre:

(Cu)Pb + S → CuS
El sulfuro de cobre (II) puede descobrar el plomo por la reacción

(Cu)Pb + CuS → Cu2 S


El azufre reacciona simultáneamente con plomo, pero mucho más lentamente que con el
cobre:

Pb + S → PbS
La esquina del plomo del sistema Pb - Cu - S se muestra en la Figura 17 y sugiere que el nivel
de cobre, en teoría, sólo se puede disminuir hasta aproximadamente 0,05 % por precipitación
con azufre. Sin embargo, con el enfriamiento se produce sulfuro de plomo así como sulfuro
de cobre (I) (Cu2 S). De hecho, los niveles de cobre de 0,001 a 0,002 % pueden lograrse si
pequeñas cantidades de plata o estaño también están presentes y se debe prestar atención a una
buena agitación de cizallamiento y la adición gradual de azufre [23]. Esto es porque la plata y
el estaño hacen que la reacción entre el plomo y el azufre sea muy lenta. Sin plata o estaño, sólo
se puede alcanzar 0,01 % de cobre por medio de adiciones repetidas de azufre y con sulfuración
prohibitiva de plomo.

Figura 17: Esquina principal del siste-


ma ternario Pb - Cu - S.

Ingeniería del Proceso. Eliminar cobre de bullón de plomo por lo general se lleva a cabo
inmediatamente después de que el bullón se descarga del alto horno. En la remoción de cobre

35
Refinación pirometalúrgica Refinación de bullón de plomo

por lotes, el drossado se lleva a cabo en ollas con capacidades de hasta 300 t. Agitadores de gran
potencia ayudan a separar las fases, permitiendo la formación de un dross "seco"que contiene
poco plomo metálico de arrastre. El dross seco se remueve de la superficie de la masa fundida
por desnatado, por lo general con cucharas perforadas de accionamiento mecánico o neumático
o por succión. En el drossado industrial, se alcanza un contenido final de cobre de 0,06 - 0,12 %.
Este nivel de cobre aumentaría en gran medida el consumo de zinc para la remoción de plata
por el proceso Parkes, por tanto se hace imprescindible la remoción previa del cobre residual
mediante adición de azufre.
Un avance importante es la remoción continua de cobre, que combina la remoción de cobre
y el reprocesamiento del dross de cobre en una sola etapa. El drossado continuo tiene varias
ventajas sobre el proceso por lotes de agitación en seco en ollas. La efectiva formación del
dross de plomo por enfriamiento se combina con la formación de mata y escoria en una simple
etapa de proceso. El manipuleo de dross de cobre pulverulento se elimina, lo que permite una
mejora importante en la higiene de la planta. El éxito en el desarrollo de un proceso continuo
de drossado se ha logrado en Australia y en la antigua Unión Soviética mediante el uso de un
horno reverbero de baño de plomo profundo. El proceso también se emplea en la fundición de
plomo de Cominco en Trail, Canadá.
La figura 18 muestra el horno utilizado por la fundición de Broken Hill Associated (BHAS)
en Port Pirie, Australia. El horno calentado por gas tiene una canaleta externa de enfriamiento
del bullón de plomo (h) con placas sumergidas refrigeradas por agua (j). El bullón de plomo
caliente procedente del horno de cuba se carga al horno de drossado y se enfría mediante la
mezcla con el plomo más frío de la canaleta de enfriamiento. El dross así formado sube a la
superficie mas caliente y se funde en mata y escoria. El horno de tercera generación actualmente
utilizado en Port Pirie tiene dimensiones de solera de 6,15 m por 2,0 m y una profundidad de
1,7 m [24]. El proceso es el más adecuado para la refinación de plomo con un contenido de
impurezas casi uniforme. Un criterio operativo importante es la relación de cobre a azufre en el
bullón. Una alta relación causa la formación de costras de speiss de alto punto de fusión en el
horno. El desarrollo reciente ha posibilitado la adición de azufre elemental al horno permitiendo
el funcionamiento satisfactorio con niveles de cobre en el bullón cercanos al tres por ciento.

Figura 18: Vista en planta del


horno de drossado continuo de la
fundición de Broken Hill Asso-
ciated en Port Pirie, Australia. a)
Producto plomo drossado; b) Ca-
nalón de sangría de escoria y ma-
ta; c) Olla de recirculación con
bomba; d) Quemadores de gas; e)
puerta de cargado; f) Ventilación;
g) Pote de retorno; h) Canaleta de
enfriamiento; i) Conducto enfria-
do por agua; j) Placas refrigeradas
por agua.

36
Refinación de bullón de plomo Refinación pirometalúrgica

En el proceso de drossado continuo ruso, el enfriamiento del bullón se consigue por en-
friamiento indirecto con agua de refrigeración a través de la solera del horno. El drossado y
enfriamiento del cobre son terminados por lotes en ollas, recirculando el dross formado hacia
el horno de drossado. Se añade carbonato de sodio al horno para producir una mata sódica con
bajo contenido de plomo.
Drossado con azufre. La remoción final de cobre (drossado con azufre) se lleva a cabo de
forma discontinua en la mayoría de las plantas en ollas equipadas con un potente agitador. El
azufre fino se añade lentamente al vórtice de plomo a 330 a 340 o C y se desnata el dross de
cobre formado, por lo general con la ayuda de aserrín. Este dross contiene mucho menos cobre
(y más alto en azufre) que el dross de descobrado primario y se devuelve a un punto conveniente
en el proceso de fundición. En la operación industrial, se añade aproximadamente 1 kg de azufre
por kilogramo de cobre, el contenido final de cobre debe ser inferior a 50 g/t, si es posible. Se
necesita repetir varias veces este tratamiento con azufre para lograrlo.
Un sistema de drossado continuo con azufre ha sido desarrollado por BHAS en Port Pirie
[24] y está siendo operado desde 1981. El proceso emplea una serie de pequeñas ollas agitadas
[23]. Un flujo continuo de bullón de plomo desde el horno de drossado es enfriado, tratado con
azufre elemental y mecánicamente drossado.

6.1.2. Remoción de arsénico, estaño y antimonio


La remoción de arsénico, estaño y antimonio se llama también suavizado. Dos procesos
están en uso: la oxidación selectiva con aire en hornos calentados al fuego y el proceso Harris.
Oxidación en hornos de soplado con aire. Este método se basa en el hecho de que el
estaño, arsénico y antimonio reaccionan más fácilmente con el oxígeno que el plomo y se oxidan
(en el orden indicado) antes que el plomo a 700 - 750 o C. El aire se inyecta a través de lanzas
verticales sobre la superficie de un baño de plomo en un horno reverbero rectangular calentado
por fueloil o gas. Los óxidos de estaño, arsénico, antimonio y plomo forman una escoria fluida,
que se retira periódicamente de la superficie del baño de plomo. Una cantidad considerable de
plomo se oxida y la escoria contiene generalmente 50 - 60 % de monóxido de plomo. En el
suavisado por lotes en reverbero, la segregación de espumas de escoria en fracciones ricas en
arsénico - estaño y ricos en antimonio es posible, pero no suele practicarse.
Los óxidos flotan en el plomo fundido y se retiran como escoria de suavisado. El tiempo de
refinación depende de la cantidad de impurezas en el bullón cargado y también en el método de
inyección de aire. Las velocidades de oxidación de impurezas típicamente están en el orden de
4 kg m−2 h−1 .
El suavisado continuo de bullón de plomo es operado por BHAS, Port Pirie, Australia . El
plomo drossado se bombea continuamente a un horno reverbero de suavisado equipado con
un sistema de lanzas de aire similar a un horno discontinuo de suavisado. La velocidad de
alimentación de bullón y la velocidad de oxidación de arsénico y antimonio son tales que el
contenido de antimonio se mantiene en 0.02 - 0.05 %. Se alcanza una velocidad de oxidación
de antimonio de 40 kg m−2 h−1 , aproximadamente un orden de magnitud mayor que en el
suavisado por lotes.
Proceso Harris. El proceso Harris emplea hidróxido de sodio fundido como un medio para
la oxidación del arsénico, estaño y antimonio de bullón de plomo. Este proceso es empleado
por la Metallurgie Hoboken - Overpelt (MHO), Hoboken , Bélgica [25] y la Norddeutsche Af-

37
Refinación pirometalúrgica Refinación de bullón de plomo

finerie, Hamburgo, Alemania [26]. El proceso de refinación Harris se lleva a cabo de manera
discontinua usando un cilindro de reacción que contiene hidróxido de sodio fundido instalado
sobre una olla de plomo. La figura 19 muestra una mitad de un reactor Harris doble como el
empleado por MHO en la fundición de Hoboken. El bullón es bombeado a través de la carga
cáustica del reactor Harris hasta que se consigue el grado requerido de remoción de impurezas.
Una válvula en la parte inferior del reactor Harris se cierra a continuación, permitiendo que
la escoria cáustica cargada se descargue en un canalón de colada de transporte para su proce-
samiento hidrometalúrgico posterior. La soda cáustica fundida fresca recuperada de la planta
de procesamiento hidrometalúrgico se carga en el reactor por un contenedor de colada para el
siguiente ciclo de refinación.

Figura 19: Reactor Harris en la Metallurgie


Hoboken - Overpelt S.A. Vista de una mi-
tad del reactor doble. a) Bullón de plomo, b)
Bomba de bullón de plomo, c) Reactor Harris
con soda cáustica fundida; d) Pote de alimen-
tación de soda cáustica fundida; e) Sistema de
control del reactor.

El proceso Harris es el proceso de suavisado preferido para bullón de plomo que contiene
altos niveles de impurezas. La planta MHO en Hoboken puede eliminar hasta 400 toneladas de
arsénico, estaño y antimonio de bullón de plomo por mes.
El suavisado Harris implica la oxidación del arsénico, estaño y antimonio por aire o por
nitrato de sodio añadido al baño cáustico. Los productos de oxidación, en orden de formación,
son: arseniato de sodio, estannato de sodio y antimoniato de sodio.

2As + 2NaNO3 + 4NaOH → 2Na3 AsO4 + N2 + 2H2 O

2Sb + 2NaNO3 + 4NaOH → 2Na3 SbO4 + N2 + 2H2 O

5Sn + 4NaNO3 + 6NaOH → 2Na2 SnO3 + 2N2 + 3H2 O

38
Refinación de bullón de plomo Refinación pirometalúrgica

Tabla 4: Distribución de metales en productos separados por el proceso Harris en la Metallurgie


Hoboken - Overpelt S.A.

producto Metal, % peso


As Sn Sb
Escoria As-Sn 5.5 5.0 2.1
Escoria de Sb 0.2 0.1 4.0
Antimoniato negro 0.5 2.5 3.8
Estannato de calcio 2.2 91.8 0.2
Arseniato de calcio 91.6 0.5 0.3
Antimoniato blanco 0.1 89.6

El telurio es oxidado a teluratos y telururos de sodio:

3Te + 6NaOH → 2Na2 Te + Na2 TeO3 + 3H2 O

xTe + Na2 Te → Na2 Tex+1


La sal de arsénico es soluble en la escoria cáustica fundida mientras que las sales de estaño y
antimonio forman una suspensión sólida. Debido a la reversibilidad de la química de oxidación
(por ejemplo, Na3 SbO4 oxida al arsénico y estaño del bullón), se forma una sal cáustica con alto
contenido en arsénico y estaño, seguido de una sal que contiene principalmente antimonio. La
tabla 4 muestra la distribución del arsénico, estaño y antimonio en los subproductos del proceso
de refinación Harris en la fundición de plomo de Hoboken. Un diagrama de flujo se da en la
sección Procesamiento de los productos intermedios de la refinación pirometalúrgica (Figura
24).
el antimoniato negro contiene más del 80 % de Te, Se e In extraído.

6.1.3. Remoción de metales nobles


Los metales preciosos y el cobre residual se eliminan del plomo por el proceso Parkes en
el que se agrega zinc metálico al plomo que contiene plata y la mezcla se enfría (ver también
cap. Plata). Los cristales mixtos plata - zinc precipitan y se elevan a la superficie del baño como
una costra (costra del proceso Parkes). Los compuestos intermetálicos tienen un punto de fusión
más alto que el plomo y son prácticamente insolubles en plomo saturado con zinc.
Las operaciones metalúrgicas en el proceso Parkes se basan en la esquina del plomo del
sistema ternario Ag - Pb - Zn (figura 20). La mayor parte de la extracción de plata se lleva a
cabo en la región fase líquida + fase- de cristales Zn - Ag; la última cosecha de cristales en
la última parte de la segunda etapa viene de la región líquida + fase-η. La remoción de plata es
muy eficiente y depende de la cantidad de zinc y el número de etapas empleadas, pero por lo
general no es económico utilizar más de dos etapas.
Ingeniería del proceso Parkes. En el proceso por lotes, la remoción de plata se realiza en
dos etapas en ollas con capacidades de hasta 300 t por lote. En la primera etapa se añade “costra
pobre” de la carga anterior junto con zinc de reciclaje ( ver Sección descincado) y se agita dentro

39
Refinación pirometalúrgica Refinación de bullón de plomo

Figura 20: Esquina principal del sistema


Pb - Ag - Zn en coordenadas rectangulares.
Las isotermas (– - –) indican la cantidad
de zinc que se puede disolver en el plomo.
Las curvas de enfriamiento (—) indican el
curso de la remoción de plata en el proceso
discontinuo de dos etapas para concentra-
ciones de plata finales de 5 y 10 ppm.

del bullón recientemente suavisado a 460 o C. La “costra rica” es desnatada para la recuperación
de plata. En la segunda etapa se añade zinc metálico bajo agitación; se forman más cristales de
zinc - plata y luego el baño se enfría hasta cerca de la solidificación a aproximadamente 370
o
C, para lograr que los últimos cristales se separen. En este punto, el contenido de plata en el
plomo enfriado hasta cerca de la temperatura de solidificación es 5 - 10 ppm.
El proceso de desplatado continuo Williams, desarrollado en Port Pirie, emplea una olla pro-
funda rodeado por camisas de calentamiento, que imponen un gradiente de temperatura vertical
en la columna de plomo, de 600 o C en la parte superior a la temperatura del eutéctico del siste-
ma ternario Ag - Pb - Zn en la parte inferior. La parte superior de la columna contiene puertas
para el ingreso de plomo, adición de zinc y la remoción de la aleación ternaria. Un sifón para
descargar el plomo desplatado tiene su ingreso apenas por encima del fondo de la olla.
El plomo suavisado, con contenido de plata es calentado a 650 o C en un horno de acondi-
cionado y luego fluye continuamente en la olla de desplatado. El plomo fluye a través de la capa
de cinc en la parte superior de la olla y se satura con zinc. A medida que desciende por la olla,
se enfría debido a la gradiente de temperatura impuesta. Cuando se aproxima a la temperatura
de solidificación, se precipitan cristales de plata - zinc y suben a la capa de cinc en la superficie
de plomo. El plomo desplatada contiene aproximadamente 3 ppm de Ag y 0,6 % de Zn, y sale
de la olla a través del sifón.
La composición de una capa fresca de zinc cambia, enriqueciéndose en plata (y plomo).
Cuando se aproxima a cerca de 15 % de plata, 20 % de plomo, comienza a solidificarse. La
aleación pastosa es luego extraída y reemplazada con zinc fresco. El cobre residual y cual-
quier contenido de oro se remueven de manera muy eficiente junto con la plata. El desplatado

40
Refinación de bullón de plomo Refinación pirometalúrgica

continuo produce una sola costra de plata y zinc que puede ser enviado directamente a la desti-
lación; una ventaja con respecto al proceso de desplatado en dos etapas. La operación por lotes
moderno; sin embargo, utiliza menos zinc y tiene bajos costos de operación.

6.1.4. descincado
El plomo desplatado todavía contiene aproximadamente 0,55 - 0,6 % de zinc que debe ser
removido. Los métodos más antiguos utilizan aire y vapor de agua, sosa cáustica o gas cloro,
todos los cuales oxidan el metal de zinc. Estos han sido reemplazados por destilación de zinc al
vacío a partir del plomo desplatado.
La gran diferencia en la presión de vapor entre el plomo anfitrión y el zinc disuelto permite
la volatilización de alrededor de 95 % del zinc del plomo desplatado cuando se aplica un vacío
de aproximadamente 0,133 Pa a alrededor de 600 o C. Una superficie de condensación colocado
cerca de la superficie del plomo permite el control cinético de la destilación. El contenido de
zinc del vapor excede la fracción molar de zinc en el metal fundido en mas del 500 % [23].
Ingeniería del Proceso. El descincado por lotes se lleva a cabo en una olla: una campana
refrigerada por agua es sellada sobre la olla a prueba de vacío y la destilación se lleva a cabo
a aprox. 600 o C y un vacío de 0,133 Pa (medido en la bomba). El plomo es movido por un
mecanismo de agitación, también sellado a prueba de vacío. Los cristales de zinc se depositan
en la parte inferior de la campana de vacío refrigerada por agua y se desprenden después de
la culminación del proceso. Un sellado adecuado se logró originalmente dejando que la cam-
pana quede inmersa en el baño de plomo (sello barométrico); actualmente se prefieren juntas
refrigerados por agua.

Figura 21: Descincado continuo al vacío. a)


Cubierta refrigerada por agua; b) Gancho; c)
Ventana; d) Conexiones de agua de enfria-
miento; e) Junta de goma; f) Bafle; g) Aletas
de refrigeración; h) Vertedero de placa; i) Sa-
lida de plomo; j) Control de nivel; k, l) Ajuste
de entrada y salida de gas del horno; m) En-
trada de plomo a la artesa; n) Superficie de
evaporación; o) Refuerzo; p) Conexión flexi-
ble; q) Piso falso; r) Salida de plomo; s) Sifón
de plomo; t) Conexión de vacío; u) Drenaje.

El descincado continuo también ha sido desarrollado en Port Pirie. El aparato para descincar
(figura 21) consiste de un evaporador de película delgada con aproximadamente 0,75 m2 de
superficie de evaporación. Se puede dezincar 16 a 37 t/h de plomo Parkes y el 90 - 95 % del
contenido de zinc se recupera en un condensador de aleta refrigerado por agua. Cuando se ha
colectado cerca de 3 t de zinc se sustituye el condensador. El zinc depositado se derrite y se
devuelve a la operación de desplatado (véase la Sección remoción de metales nobles).

41
Refinación pirometalúrgica Refinación de bullón de plomo

El plomo se calienta a 590 - 620 o C en un horno de precalentamiento, antes de entrar en


la olla de vacío. Después del descincado, el plomo sale de la unidad a 540 - 560 o C con un
contenido de zinc de aproximadamente 0,03 %. La presión dentro de la olla es 3 - 7 Pa. El zinc
residual en el bullón de plomo se remueve durante la refinación final (Sección Refinación final
y lingoteo de Plomo).

6.1.5. Remoción de bismuto


La remoción de bismuto es el último paso en la refinación del bullón de plomo (ver también
bismuto, aleaciones y compuestos de bismuto). Se aplica cuando el contenido de bismuto del
mineral es tan alto que restringe el uso del plomo fundido suavisado. Cuando es posible, los
minerales ricos en bismuto y pobres en bismuto deben ser fundidos por separado con el fin de
refinar la mínima cantidad de bullón de plomo con el máximo de contenido de bismuto.
El bismuto es menos reactivo que el plomo, por lo tanto no se puede remover con oxígeno,
cloro o azufre. Se separa habitualmente por adición de un metal alcalino o alcalino - térreo
formando un bismuturo Mx Bi, pero esto sólo permite un mínimo de contenido de bismuto de
0,03 %, que no es adecuado para muchos requerimientos. La remoción de bismuto a <0,01 %
se puede lograr mediante el proceso Kroll - Betterton, que utiliza calcio y magnesio y también
por el proceso Jollivet - Peñarroya, que utiliza potasio y magnesio. Sólo el primero sigue siendo
empleado; las reacciones metalúrgicas tienen lugar en la esquina principal del sistema cuater-
nario correspondiente (Figura 22). El bismuto se separa como una costra de bismuturo doble,
CaMg2 Bi2 .

Figura 22: Esquina del plomo en el sis-


tema cuaternario Pb - Bi - Ca - Mg.

El contenido de bismuto más bajo alcanzable está alrededor de 0,002 % en el punto eutéctico
cuaternario. Mayor adición de calcio y de magnesio no mejora la remoción de bismuto. El
requerimiento de reactivo está dado por el calcio y magnesio total necesario para la precipitación
como un doble bismuturo y para la saturación del plomo.
Ingeniería del proceso. El proceso por lotes de remoción de bismuto Kroll - Betterton se
lleva a cabo en ollas. El magnesio y el calcio (en plomo) se agitan en el baño de plomo a una
temperatura de aproximadamente 420 o C. El baño se enfría hasta cerca del punto de solidifica-
ción con agitación lenta. La costra (enriquecido aproximadamente 10 : 1 en bismuto) se retira
de una manera similar al proceso Parkes (véase la sección de eliminación de metales nobles).
El grado de la costra se puede mejorar considerablemente por agitación en el siguiente lote

42
Refinación de bullón de plomo Refinación pirometalúrgica

de plomo. Tanto la versión continua y por lotes del proceso Kroll - Betterton son practicados.
Se practica también un procedimiento para la remoción secundaria de bismuto por adición de
antimonio [27].

6.1.6. Refinación Final y lingoteado de Plomo


El plomo refinado contiene todavía arsénico, antimonio y estaño en un nivel de 10 - 20 g/t,
zinc correspondiente al contenido final en el descincado en vacío (aprox. 30 g/t) y (si se ha
realizado la remoción de bismuto) calcio y magnesio correspondiente al límite de saturación.
Estas impurezas son removidas hasta por debajo de 1 g/t por tratamiento con sosa cáustica y en
algunos casos, con nitrato de sodio.
El lingoteado generalmente se realiza de forma automática en tiras o (menos frecuente) en
forma de banco, en máquinas provistas de dispositivos de apilamiento automático. La tempera-
tura de fundición es de alrededor de 400 o C. Inmediatamente después de ingreso a la coquilla,
la película superficial delgada de óxido se desnata. El plomo fundido tiene una superficie cris-
talina gruesa y si las técnicas de refinación y fundición finales son correctos, no hay colores de
templado.

6.1.7. Procesamiento de los productos intermedios de la refinación pirometalúrgica


Dross de cobre. El dross de cobre es una mezcla compleja de compuestos (véase la sección
remoción de cobre) y contiene una cantidad sustancial de plomo y sulfuro de plomo. La fusión
del dross (junto con las cenizas de cobre del proceso Colcord) en un horno de retratamiento
libera el plomo metálico y forma una fase mata, que consiste principalmente de sulfuros de
plomo y cobre y una escoria que contiene óxidos metálicos y a menudo requiere sílice como
fundente. Si está presente el arsénico y existe insuficiencia de azufre, se forma un speiss de
arseniuro de cobre. La escoria se devuelve a la fusión, pero la mata es un producto para la venta
o su posterior procesamiento.
Todos los componentes del dross se distribuyen en las cuatro posibles fases: plomo, speiss,
mata y escoria. Si el arsénico está presente el grandes cantidades, se forma un speiss en las
que el níquel, arsénico y parte del cobre se concentran preferentemente. Si los niveles de cobre
y arsénico en el dross son bajos, la mata y speiss deben ser enriquecidas por un tratamiento
adicional.
En el retratamiento del dross, es deseable minimizar el contenido de plomo de la mata fi-
nal. Si se conocen el contenido de hierro y azufre, el contenido final de plomo se puede estimar
aproximadamente con ayuda de la Figura 23: % de Fe se equipara a % (Fe + Zn) en la mata libre
de plomo y el % S puede determinarse a partir de la suma Fe + Zn + Cu + S = 100 %, libre de
plomo. Por ejemplo, para una mata sin plomo que contiene 7 % de Fe, 1 % Zn, 24 % S y 68 %
Cu, el contenido de plomo obtenido a partir de la Figura 23 es 20 %. La mata final contendría
entonces 20 % Pb, 5,6 % Fe, 0,8 % Zn, 19,2 % S y 54,4 % Cu. Esta es una estimación razonable
sólo para matas con bajo contenido de álcalis. Adiciones de sodio o calcio disminuyen sustan-
cialmente la solubilidad del plomo en la mata; para un 5 % de sodio o calcio, la solubilidad se
reduce a menos del 20 % del que se tendría sin álcalis. Esta es la base del proceso de mata de
sosa utilizado por Asarco (El Paso) y St. Joe Lead en Herculaneum, en el que se añade aproxi-
madamente el 5 % de ceniza de sosa al dross durante la fusión y produce una mata enriquecida

43
Refinación pirometalúrgica Refinación de bullón de plomo

en cobre.

Figura 23: Solubilidad del plomo en matas


Cu - Fe - S.

El plomo recuperado contiene la mayor parte de los metales nobles. La mata, y en parti-
cular speiss si está presente, también contiene cantidades significativas de metales preciosos.
El gas del horno se enriquece en indio, estaño, arsénico y zinc. La escoria, la mata y el speiss
normalmente se granulan.
Los métodos hidrometalúrgicos para el tratamiento del dross de cobre implican disolver
el cobre para su recuperación electrolítica, ya sea por lixiviación oxidante a presión en ácido
sulfúrico o por lixiviación amoniacal y extracción por solventes.
Escorias y drosses del suavisado. La escoria y espumas del suavisado, con contenidos va-
riables de estaño, arsénico y antimonio (Sección Remoción de arsénico, estaño y antimonio) se
reduce generalmente a plomo duro. Se hace un esfuerzo para escorificar parte del arsénico du-
rante la reducción. El proceso se lleva a cabo normalmente en un horno rotatorio, pero también
se puede hacer en un horno de cuba.
En el horno rotatorio corto en Port Pirie, se reducen 7 t de escoria de suavisado de forma
discontinua con la adición de 5 % de sosa, 7 % de carbón y 6 % de “escoria cáustica” de refinado
posterior. El carbón vegetal se añade en dos porciones. Después de que haya reaccionado la
primera parte se obtiene un bullón de plomo que contiene 2 - 3 % de antimonio y se recicla.
Después de la segunda reducción, aproximadamente el 85 % de la alimentación de antimonio
es extraída como una aleación que contiene 25 - 30 % de antimonio.
Escorias salinas Harris. Las escorias del proceso Harris (Sección Remoción de arsénico,
estaño y antimonio) se procesan para recuperar una gran parte de los metales valorables menores
como antimoniato negro (Sn, Sb, Te, Se, In) y antimoniato de sodio (Sb), para precipitar el
estaño como estannato de calcio y arsénico como arseniato de calcio y para recuperar la sosa
cáustica para su reutilización. El diagrama de flujo de la Metallurgie Hoboken - Overpelt se
muestra en la figura 24.

44
Refinación de bullón de plomo Refinación pirometalúrgica

Figura 24: Tratamiento de las escorias salinas Harris de la Metallurgie Hoboken - Overpelt [25].

Costras ricas plata - zinc del desplatado. La finalidad del tratamiento de las costras ricas
plata - zinc (véase la Sección Remoción de metales nobles) es recuperar un plomo maleable rico
que contiene todos los metales nobles. Una fracción del plomo y en lo posible todo el zinc debe
ser removido; para su reuso posterior. La remoción se consigue por expresión y/o licuación con
producción de una costra sólida o licuada, seguido por destilación de zinc.
La expresión se lleva a cabo habitualmente en una prensa Howard accionada por aire su-
mergido en un baño de plomo líquido donde el contenido de plomo de la costra comprimida se
eleva a 50 - 60 %.
Licuación. Alternativamente, la costra se puede fundir a aproximadamente 600 o C bajo una
cubierta de sal y se separa en una capa inferior rica en plomo, que se devuelve al proceso Parkes
y una capa superior rica en zinc que pasa a la remoción de zinc.
La destilación permite que el contenido de zinc de las costras ricas puedan recuperarse en
forma metálica de modo que se puede reutilizar para el desplatado de bullón de plomo (véase
la sección remoción de metales nobles). La destilación se puede realizar ya sea en STP en el
horno Faber du Faur o en vacío en el horno Leferrer.
En el antiguo horno Faber du Faur, costras ricas en zinc fundidas se colocan en retortas de
grafito en forma de botella inclinada y se calienta a 1000 - 1500 o C. El zinc se condensa en
un receptor separado en forma líquida y se extrae periódicamente. También se forma un cierta
cantidad de escoria (polvo de zinc); debido a que ésta contiene metales nobles, se recicla al

45
Refinación electrolítica de bullón de plomo Refinación de bullón de plomo

proceso.
Un método más moderno es la destilación en vacío Peñarroya - Leferrer con calentamiento
por radiación. Se lleva a cabo a una temperatura muy por debajo del punto de fusión de la plata
(600 o C) y se debe añadir cantidades considerables de plomo a la costra para mantener la plata
en solución cuando la mayor parte del zinc ha volatilizado. El zinc se condensa como líquido.
También se utilizan hornos de inducción de baja frecuencia.
El residuo de destilación, que consiste en plata junto con otros metales preciosos, zinc,
plomo y cobre, es copelado, eliminando el zinc, el plomo y el cobre (oxidación por aire), y el
bullón de plata se separa del oro por electrólisis (Plata, compuestos y aleaciones de plata). La
plata del cátodo se puede refinar aún más por cloruración.
Drosses de bismuto. El dross de bismuto (ver Sección Remoción de bismuto) puede ser
procesado ya sea por procesos pirometalúrgicos o electrolíticos. En cualquiera de los casos, los
reactivos de calcio y magnesio se eliminan primero, de modo que las operaciones subsiguientes
se realicen siempre en una aleación pura plomo - bismuto.
El plomo se remueve mediante cloruración selectiva de la aleación plomo - bismuto con
gas cloro, el plomo se convierte a cloruro de plomo, virtualmente sin pérdida de bismuto. La
velocidad de cloruración del plomo de la aleación plomo - bismuto con >85 % de bismuto es
extremadamente alta a 700 - 800 o C. En la práctica, el cloro se inyecta en una aleación ya
enriquecida a este nivel y se añade al mismo tiempo material pobre. La operación es por tanto
continua y la alimentación de material es constante. El bismuto crudo generalmente tiene un
bajo contenido de elementos extraños (cobre, metales nobles), que se elimina por procesos
similares al utilizado para el refinado de bullón de plomo.
En comparación con la técnica pirometalúrgica, el método electrolítico tiene la ventaja de
que el plomo se deposita en forma pura en el cátodo (generalmente como plomo fino). El lodo
anódico de la separación electrolítica de plomo - bismuto se somete a fusión reductora; el pro-
ducto es una aleación que contiene >90 % de bismuto junto con plomo, cobre y metales nobles.
Esta aleación puede ser procesada pirometalúrgicamente (cloración selectiva) o por electrólisis
de bismuto.

6.2. Refinación electrolítica de bullón de plomo


La refinación electrolítica de bullón de plomo de ánodos solubles se practica desde hace años
en una serie de plantas de grandes dimensiones. Debido a la escasa solubilidad del sulfato de
plomo que imposibilita la electrólisis de sulfato, los únicos electrolitos candidatos son las pocas
sales de plomo fácilmente solubles. En la práctica, las soluciones utilizadas se han limitado a las
sales de plomo de ácido fluosilícico (H2 SiF6 ), ácido fluorobórico (HBF4 ) y ácido amidosulfúrico
(sulfámico) (H2 NSO3 H) . El más importante de ellos es el electrolito de fluosilicato.
Los metales con un mayor potencial electroquímico que el plomo (plata, oro, cobre, bismu-
to, antimonio, arsénico y germanio) permanecen esencialmente sin disolverse y se acumulan en
el lodo anódico, que se procesa para recuperarlos. Los metales con un potencial electroquímico
más bajo, tales como hierro, níquel y zinc entran en solución, pero el bullón de plomo de partida
contiene niveles tan bajos de estos elementos que el enriquecimiento en el electrolito es insig-
nificante. El potencial de deposición de estaño, - 0.140 V, está cerca de la del plomo, -0.126
V. Por tanto el estaño se deposita junto con el plomo, tanto en la electrólisis con fluosilicato o
fluoborato. El electrolito amidosulfato, por otro lado, permite la separación de plomo y estaño

46
Refinación de bullón de plomo Refinación electrolítica de bullón de plomo

debido a la baja solubilidad de sulfamato de estaño.


Las impurezas no disueltas, si están presentes en cantidades suficientemente grandes, for-
man un revestimiento poroso esqueletal (lodo). El lodo se adhiere al ánodo y conserva su forma
inicial, de modo que las celdas no necesitan ser limpiadas y deslamadas con regularidad. La
resistencia mecánica del lodo depende del contenido de metales raros en el ánodo. Mayores
contenidos de bismuto y antimonio aumentan la resistencia, el aumento de cobre conduce a un
lodo denso, de manera que la alimentación debe ser descobrada a <400 g/t de cobre. La pro-
ducción de lodos anódicos adherentes requiere un contenido mínimo de antimonio y bismuto
de 1 a 1,2 %. El voltaje de celda se eleva con el aumento de espesor de la capa de lodo y puede
alcanzar hasta el doble de la tensión inicial; por lo tanto, el consumo de energía es impuesto por
una limitación económica. Además, el aumento de la tensión puede conducir a la disolución de
antimonio, arsénico y bismuto del lodo. El tiempo de residencia de los ánodos en la celda se
rige por este aumento de voltaje de celda y por lo tanto por la concentración de impurezas en el
ánodo.
En la industria de refinación electrolítica de plomo, proceso Betts, se electroliza una solución
acuosa de ácido fluosilícico y fluosilicato de plomo (PbSiF6 ). Un litro de electrolito contiene 60
- 100 g de plomo como fluosilicato y 70 - 120 g de H2 SiF6 libre. Para poder obtener depósitos
homogéneos se añade cola y/u otro inhibidor orgánico (300 - 500 g por tonelada de plomo
electrolítico). Las pérdidas de electrolito resultan de la descomposición de H2 SiF6 y el arrastre
en el lodo anódico.
El consumo de H2 SiF6 es de alrededor de 2 kg por tonelada de plomo electrolítico. El
contenido de plomo del electrolito se eleva lentamente a causa de la diferencia en la eficiencia de
corriente entre el ánodo y el cátodo. Este aumento es a veces compensado por precipitación de
sulfato de plomo después de la adición de ácido sulfúrico. Sin embargo, el control del contenido
de plomo en el nivel deseado por lo general se lleva a cabo por electrólisis en celdas separadas
con ánodos de grafito insolubles. Las siguientes reacciones se llevan a cabo:

Ánodo H2 O → 2H+ + 1/2O2 + 2e−

Cátodo PbSiF6 + 2H+ + 2e− → H2 SiF6 + Pb

total PbSiF6 + H2 O → H2 SiF6 + Pb + 1/2O2


Los blancos de cátodo están hechos de plomo electrolítico y tienen 0,8 a 1 mm de espesor.
Ellos se fabrican ya sea por colada sobre un plano inclinado (procedimiento antiguo) o mediante
un tambor refrigerado por agua que se sumerge en el baño de plomo. Generalmente se requieren
uno o dos cambios de cátodo por ánodo. Las densidades de corriente son 150 a 240 A/m2 en
el ánodo y 130 a 220 A/m2 en el cátodo. La eficiencia actual es del 85 - 95 % y el consumo
energético de 190 kWh por tonelada de plomo electrolítico. Después que la electrólisis se ha
completado, los ánodos tienen aproximadamente 30 - 40 % de su peso inicial y se funden en
nuevos ánodos. Los cátodos se limpian a fondo, se funden, se refinan con soda en una olla para
remover el antimonio, arsénico y estaño residual y se lingotean.
El tamaño y el peso de los electrodos utilizados para la electrólisis de plomo en la refinería
de plomo de la Cominco en Trail, Canadá, se dan en la Tabla 5. Otros datos importantes se
muestran a continuación [28]:
Datos de la planta de refinación electrolítica de la planta de la Cominco en Trail.

47
Refinación electrolítica de bullón de plomo Refinación de bullón de plomo

Celdas de electrorefinación
Número 800
Dimensiones (l x a x h), mm 2750 x 800 x 1250
Capacidad, m3 2.7
Material Concreto polimérico
Datos típicos de operación
(base: 120.000 t/a de producción de plomo)
AÁodos por celda 24
Cátodos por celda 25
Distancia ánodo - ánodo, mm 110
Densidad de corriente, A/m2
Cátodos 130 - 220
Ánodos 150 - 240
Eficiencia de corriente, % 80 - 90
Ciclo de refinación, d 5
Voltaje de celda, V 0.3 - 0.5
Consumo de energía para electrólisis, kWh / t 168
Consumo de energía para otros fines, kWh / t 50
Consumo de ácido fluosilícico, kg/t 2
Consumo extracto de aloe, kg/t 0.17
Consumo sulfonato de lignina, kg/t 0.24
Temperatura del electrolito, o C 35-42
Recirculación de electrolito por celda, L/min 20-25
Análisis
Ánodo, % peso 1.0-1.2 Sb
0.3-0.6 As
0.04-0.07 cu
0.1-0.2 Bi
0.1-0.6 Ag
Cátodo, g/t 3 Cu, * Bi
Lodo anódico, % peso 40-50 Sb
20-30 As
10-20 Pb
5-15 Bi
5-15 Ag
Electrolito, g/L 60-70 Pb
80-100 H2 SiF6

Procesamiento de lodo anódico. La composición del lodo anódico depende directamente


de las impurezas en el ánodo. En general, el lodo anódico contiene no sólo los metales nobles,
sino también altos niveles de bismuto y antimonio. Diferentes composiciones se ven en las
plantas que han modificado su funcionamiento para la recuperación de bismuto. Por ejemplo,
en la Norddeutsche Affinerie, el ánodo de plomo está formado por drosses de bismuto y plomo
con alto contenido de bismuto, que ha pasado por todo el proceso de refinación térmica excepto
la remoción de bismuto, proceso Kroll - Betterton.

48
Refinación de bullón de plomo Refinación electrolítica de bullón de plomo

Tabla 5: Tamaño y peso de los ánodos y cátodos utilizados en la refinería de plomo de la Co-
minco

Dimensiones inmersión Cátodo inicial Cátodo depositado Ánodo inicial Ánodo corroído
Longitud, mm 900 910 860 850
Ancho, mm 660 680 660 650
Espesor, mm 1 20 30 10
Área, m2 1.2 1.25 1.2 1.15
Peso aproximado, kg 6 140 200 60

No se tiene un método de procesamiento único para tan diversos productos intermedios.


A modo de ejemplo, la figura 25 presenta el diagrama de flujo de la refinería de Cominco
en Trail. La combinación de los procesos pirometalúrgicos probados produce como productos
plomo, doré (oro - plata), plomo antimonial (duro) y bismuto metálico. La complejidad del
procesamiento de lodos anódicos establece algunas restricciones sobre la técnica de refinación
electrolítica inherentemente elegante.

Figura 25: Diagrama de flujo de la planta de refinación electrolítica y procesamiento de lodos


de Cominco Ltd. (Trail, Canadá).

49
Recuperación de plomo secundario de materiales chatarra

7. Recuperación de plomo secundario de materiales chatarra


La producción mundial de plomo refinado en 1987 se estimó en 5.6·106 t. Aproximadamente
el 60 % era plomo primario a partir de minerales de plomo y sus concentrados y el resto (40 %)
era de plomo secundario producido a partir de materiales chatarra. A medida que el consumo de
plomo para planchas, tubos y revestimiento de cables ha disminuido y el consumo de baterías
de almacenamiento de plomo - ácido se ha incrementado, la industria del plomo secundario se
refiere principalmente a la transformación de chatarra de acumuladores. En los últimos años la
industria en los Estados Unidos y en menor medida en Europa, ha experimentado nuevas re-
gulaciones ambientales más estrictas y precios muy bajos de plomo a mediados de los 1980’s.
Estos factores han provocado el cierre de un gran número de operaciones de tratamiento secun-
dario en pequeña escala y han dado el impulso para el desarrollo de una tecnología mejorada.
Además de mejorar las condiciones de trabajo de la planta y la reducción de las emisiones de
plomo en el ambiente, un objetivo importante de las nuevas regulaciones ambientales es for-
zar el reciclaje eficiente de baterías de plomo - ácido y evitar la eliminación en vertederos de
desechos municipales. El potencial de generación de ácido acético y la contaminación de las
aguas subterráneas con acetato de plomo soluble es la base de esta presión de regulación. En
Alemania, la eficiencia de reciclaje de baterías agotadas se afirma que alcanza al 90 %.

7.1. Tipos de baterías y composición


LAs baterías de almacenamiento plomo - ácido son de tres tipos generales:
1. Baterías SLI (arranque, iluminación, ignición, por sus siglas en inglés), la mayor parte de
los cuales son de la automoción;
2. Baterías de vehículos de tracción; y
3. Baterías estacionarias para el suministro de energía de emergencia.
Los componentes clave en todos estos tipos son:
Un depósito de contención de polipropileno
Rejillas, conectores y polos de aleación de plomo
Pasta de electrodos: mezcla de sulfato y óxidos de plomo
separadores de rejilla de cloruro de polivinilo (PVC)
Ácido sulfúrico
La composición aproximada de estos materiales en base a su porcentaje de peso es:
Componentes de aleación de plomo 21
Óxido de plomo 16
Sulfato de plomo 24.5
Agua y ácido sulfúrico 24
Polipropileno 7,7
Cloruro de polivinilo 3,8
Otros 3,0

50
Recuperación de plomo
Preparación
secundario
para la
detrituración
materiales de
chatarra
baterías y procesamiento de la alimentación

7.2. Preparación para la trituración de baterías y procesamiento de la


alimentación
La preparación de la chatarra de batería ha progresado a través de cuatro niveles:

1. El drenaje del ácido seguido por el procesamiento pirometalúrgico de toda la batería y la


caja. Este enfoque de fusión en hornos de cuba se hizo cada vez más difícil con el cambio
de baquelita para cajas de baterías por polipropileno de fácil fusión [27].

2. Separación de ácido y la caja, neutralización del ácido en forma de yeso y posterior dis-
posición y basura de plástico, respectivamente. La mezcla restante de polos, rejillas, pasta
y separadores de PVC se convirtió en alimentación a la fundición secundaria.

3. Desmenuzado mecánico de las baterías, seguido de separación en medios densos para


producir

Drenaje del ácido para su venta o neutralización con piedra caliza para producir yeso
como residuo
Polipropileno limpio para venta y reciclaje
Fracción metálica limpia que puede ser fundido a baja temperatura
Mezcla de pasta de batería de PbSO4 y PbOx
Plástico limpio de PVC a disposición o reciclaje

4. Lo mismo que el anterior, excepto que la pasta de batería y el ácido drenado se hacen
reaccionar con carbonato de sodio para producir cristales secos de sulfato de sodio, un
producto vendible [28]. Este sistema tiene varias ventajas. El contenido de azufre de las
materias primas que contienen plomo se elimina en gran medida, lo que simplifica los
procesos de fundición posteriores y reduce la cantidad de azufre de residuos y escorias
que contienen plomo. La Figura 26 muestra el diagrama de flujo del proceso de Tonolli
CX como un ejemplo.

7.3. Fundición de materiales de chatarra de baterías


El equipo metalúrgico utilizado para el tratamiento de desechos de baterías se compone de
hornos de cuba, hornos reverbero, hornos rotatorios y hornos rotatorios cortos.
Tratamiento de chatarra de baterías en horno de cuba [29-32]. La carga típica de un
horno de cuba consiste en baterías en caja y las placas de la batería con la pasta, piedra caliza
como fundente, chatarra de hierro, coque metalúrgico y diversas escorias y drosses de reciclaje.
Los hornos de cuba utilizados para la fundición de chatarra de baterías son más pequeñas
que los principales hornos de la industria del plomo. Áreas de solera típicos están en el intervalo
de 2 - 5 m2 . Los productos de fundición son bullón de plomo que contiene la mayor parte del
antimonio de la carga, mata de hierro que contiene la mayor parte del azufre de la carga, escorias
y polvo de proceso que deben fundirse o aglomerarse para su reciclado.
Los materiales plásticos de la carga pueden, a través de la fusión, impedir el flujo de material
en la cuba del horno. Este efecto adverso es controlado por recirculación de escoria triturada en

51
Fundición de materiales de chatarra deRecuperación
baterías de plomo secundario de materiales chatarra

Figura 26: Planta de recuperación de componen-


tes de las chatarras de baterías, Tonolli CX.

la carga del horno. Compuestos orgánicos volátiles en el gas de escape deben ser combustiona-
dos con un quemador posterior para evitar problemas operativos de la casa de filtros.
Con los sistemas avanzados de preparación de la alimentación de baterías, se espera que
el papel de los hornos de cuba de la industria disminuyan en favor de la reducción en horno
reverbero o rotatorio de productos de carbonato de plomo - lodos de óxido y productos metálicos
de rejilla.
Fusión en horno rotatorio de plomo secundario. El procesamiento continuo en hornos
rotatorios largos fue desarrollado por Preussag AG, Goslar, Alemania, y se practica en varios
otros lugares [33]. Un diseño de equipo típico para este tipo de plantas se muestra en la Figura
27. La carga del horno consiste en una mezcla libre de plástico de sulfato, piezas de plomo,
rejillas, hierro metálico, carbonato de sodio, polvo de coque y polvo de proceso reciclado. Los
productos son bullón de plomo y un material mixto de mata - escoria de descarte.
Fusión en horno rotatorio corto. El horno rotatorio corto se utiliza ampliamente para la
fusión materiales de chatarra de baterías [34]. Las dimensiones típicas son: diámetro de 3.5 -
4.0 m y una longitud de 4 - 5 m. Se emplea generalmente un quemador de combustión con flujo
reverso y salida de gas en un extremo del horno. Los componentes de la carga y la metalurgia en
general son muy similares al proceso de horno rotatorio. La principal diferencia es su funciona-
miento por lotes en lugar de continuo, que permite el uso de diferentes cargas para la obtención
de productos de bullón con alto o bajo antimonio.
Horno de fusión Reverbero. El horno reverbero, aunque generalmente es menos productivo
que los hornos rotatorios, proporciona un buen control del potencial de reducción necesario
para producir bullón con bajo antimonio y retener el antimonio en la escoria para su posterior
reducción a bullón de alto antimonio. La reducción de la pasta desulfurada de batería también
se logra fácilmente a baja temperatura en hornos reverbero.

52
Recuperación de plomo secundario de materiales chatarra Tendencias futuras

Figura 27: Planta de fusión de chatarra de baterías con horno rotatorio. a) Edificio de almacena-
miento buffer, b) Grúa con balde; c ) Transportador de alimentación de fundente; d) Transpor-
tador de alimentación principal; e) Elevador de baldes; f) Chute de alimentación; g) Ducto Vee;
h ) Tornillo globo; i) Casa de filtros; j) Chimenea; k) Horno; l) Tracción del horno; m) Agujero
de sangría; n) Cabeza del quemador; o) Quemador; p) Chute de escoria; q) Canaleta de plomo.

7.4. Tendencias futuras


Se espera un aumento de la presión ambiental que obligará a la innovación en la recu-
peración secundaria de plomo. Las escorias producidos por procesos de reducción térmica se
clasifican como residuos peligrosos en los Estados Unidos. Una reducción adicional en horno
eléctrico de la escoria está siendo practicado por la RSR Corporation en los Estados Unidos
para hacer escorias aceptables para su eliminación no peligrosa.
La industria de las baterías de plomo ácido (SLI) está cambiando a los diseños sellados de
bajo mantenimiento que requieren de plomo de alta pureza para las rejillas de aleación calcio
- plomo. El sector secundario se ha visto obligado a producir un porcentaje cada vez mayor
de plomo de alta pureza en comparación con los grados de plomo antimonial producidos en el
pasado. La remoción de antimonio por suavisado en ollas con escoria cáustica es costosa. Por
lo tanto se espera que el incentivo para separar chatarra de baterías en pasta de bajo antimonio
y componentes metálicos de alto antimonio para su procesamiento se incremente.
Se espera que se intensifique la búsqueda de procesos no térmicos para la recuperación de
plomo de alta pureza, en particular de pasta de batería desulfurada. Los trabajos de investigación
por la Oficina de Minas de EEUU y la RSR Corporation en Estados Unidos y Technologie
Tonolli (Italia) sobre el método lixiviación en ácido fluosilícico - electro-obtención para tratar
pasta de carbonato - óxido de plomo se espera pueda ser utilizado comercialmente a principios
de 1990.

53
Usos de plomo

8. Usos de plomo
La tendencia en el consumo final de plomo durante el período 1977 - 1987 para Estados
Unidos, Japón y Europa Occidental se ilustra en la Tabla 6. Un desglose más detallado fue
elaborado por la Asociación para el desarrollo de plomo y el Grupo de estudio plomo - zinc en
su presentación en la Conferencia "Metales 2000".

Tabla 6: Consumo de plomo por uso final ( %)

Uso Estados unidos Estados unidos Estados unidos


1977 1987 1977 1987 1977 1987
Baterías 59.8 77.5 49.6 68.7 38.4 44.6
Cables 0.9 1.6 10.1 1.7 11.0 7.0
Semielaborado 7.0 6.7 8.2 3.0 16.8 17.5
Pigmentos y químicos 21.0 7.6 15.0 16.2 25.4 22.3
Aleaciones 7.2 4.4 5.1 4.6 4.4 3.4
Otros 4.1 2.2 12.0 5.8 4.0 5.2
Total 100.0 100.0 100.0 100.0 100.0 100.0
Total, 106 t 1.436 1.230 0.334 0.378 1.164 1.131

Incluye compuestos antidetonantes. Fuente: Metallstatistik 1977-1987.


Las baterías de plomo fueron responsables de 60 % del consumo de plomo refinado en el
mundo occidental en 1987 (2.5· 106 t) . El mercado de las baterías de lejos es el mayor uso
final de plomo. Se ha mostrado una tasa de crecimiento constante de 6 % desde 1984 hasta
1989, que corresponde al aumento en el número de automóviles en todo el mundo. Las baterías
de automóviles para arranque, iluminación e ignición (SLI), baterías de tracción y las baterías
estacionarias representan el 75, 10 y 15 % del consumo total de plomo en baterías, respectiva-
mente.
Baterías SLI representan el uso predominante de plomo. En 1987 se utilizaron alrededor de
160· 106 baterías en los coches nuevos y los reemplazos en una población mundial de automó-
viles de más de 500· 106 . Se espera que el número de vehículos vaya en aumento, por tanto
también las baterías. El contenido de plomo y compuestos de plomo en las placas de la bate-
ría, rejillas y recubrimientos se ha reducido de manera constante para mejorar el rendimiento,
mínimizar el peso y aumentar la durabilidad. Esto ha contribuido a una economía de operación
mucho mejor. El mercado de la batería de vehículo es obviamente vulnerable a la sustitución
por otras pares elementales y química, pero hasta ahora no parece probable que tenga un im-
pacto serio. Otros factores que podrían afectar el futuro uso de la batería SLI es el aumento
de los requisitos de energía de los automóviles y vehículos de transporte de mercancías, lo que
exigiría baterías más potentes y el posible uso de voltajes más altos.
Las baterías de tracción se utilizan para alimentar los vehículos eléctricos que tienen bajos
costes de funcionamiento y son tranquilas y libres de contaminación. Los vehículos se utilizan
comúnmente en aplicaciones de suministro comercial de corto alcance, en los aeropuertos y
como cargadores de horquilla. El peso y la capacidad limitada de la batería convencional plomo
- ácido restringe seriamente la velocidad del vehículo y el rango de funcionamiento entre cargas.

54
Usos de plomo

Es poco probable que la batería de plomo se emplee exitosamente en el diseño de vehículos de


pasajeros.
Las baterías estacionarias se utilizan para la espera y el suministro de energía de emer-
gencia. Además de la iluminación de emergencia, las aplicaciones especiales están referidas a
instalaciones de ordenadores y sistemas de control de procesos y la energía de emergencia en
aviones y trenes. El mercado está creciendo. Un nuevo mercado se está desarrollando para pe-
queñas celdas, selladas, utilizadas en los sistemas de seguridad y protección y las computadoras
personales.
Pigmentos y compuestos de plomo. Después de las baterías, el siguiente mayor uso de
alrededor de 14 % de plomo refinado se encuentra en la fabricación de vidrio, los esmaltes ce-
rámicos, estabilizadores plásticos y pinturas. El plomo de vidrio tiene propiedades requeridas
ópticas, eléctricas y de protección contra radiaciones y el vidrio de cristal de plomo, en particu-
lar, tiene una gran demanda. Aunque los esmaltes cerámicos para azulejos, vajillas y porcelana
fina han disminuido en la aplicación debido a la preocupación sobre la toxicidad del plomo,
siguen siendo una parte importante del mercado de compuestos. Los compuestos de plomo
utilizados para estabilizar PVC frente a la temperatura y la luz UV están encontrando fuerte
competencia de otros estabilizadores, más aceptables para el medio ambiente. El mercado de
pigmento de plomo ahora es muy pequeño.
Productos semiacabados. Plomo laminado y extrusionado, principalmente de chapas y tu-
bos, representan aproximadamente el 8 % del consumo total de plomo. La tubería fue anterior-
mente la mayor parte de este sector, pero las preocupaciones de toxicidad y la sustitución por
los plásticos y el cobre han reducido considerablemente el mercado. El uso de planchas de plo-
mo para techos, restauración de edificios antiguos, aislamiento acústico, protección contra la
radiación y los revestimientos resistentes a productos químicos es ahora mayor que la de las
tuberías y está creciendo constantemente.
Revestimiento de cable. Un área importante de uso de plomo estaba en la protección de los
cables eléctricos y de telecomunicaciones, pero este mercado ha disminuido drásticamente des-
de principios de los años 1960 debido a la sustitución por el aluminio y plásticos. Sin embargo,
esta aplicación aún representa alrededor del 5 % del consumo total de plomo y en la actualidad
parece haber un retorno a revestimientos de plomo delgado como una barrera de humedad total
en asociación con revestimiento de plástico.
Aleaciones de plomo. Soldaduras, metal tipográfico, aleaciones cuyo contenido total de
plomo siguen representando aproximadamente el 4 % del consumo de plomo. La utilización
del metal tipográfico casi ha desaparecido, pero el mercado de metales de apoyo sigue siendo
razonable, a pesar de alguna sustitución. Usos de soldadura base plomo están creciendo, como
productos electrónicos se encuentran en aumento en mercados que superan la tendencia a la
miniaturización y la irrupción de estaño.
Aditivo de gasolina. En el año 1972 el uso de tetraetilo de plomo para mejorar el octanaje
de la gasolina fue de aprox. 400.000 t/a. Desde entonces, este sector se ha reducido drástica-
mente en un 70 %, principalmente en los Estados Unidos. La razón ha sido la prohibición de
compuestos antidetonantes de plomo por la legislación medioambiental. El mercado de tetra-
etilo de plomo, ahora 3 % del uso de plomo, se puede esperar que desaparecerá con la eventual
salida de los motores de vehículos más antiguos que requieren la gasolina con plomo.
Balas y Municiones. Balas y municiones consumen aproximadamente 2 % de plomo y
representan un mercado estable. Perdigones de plomo se utiliza en aleación de acero y latón

55
Aspectos económicos

para metales libres de mecanizado y para los cartuchos de escopeta.


Misceláneo. Usos que no entran en las categorías anteriores representan alrededor del 4 %
del uso de plomo e incluyen productos que aprovechan la alta densidad del plomo, tales como
pesos de rueda, quilla de yates, artículos ornamentales, vidrieras y blindaje de radiación masiva.
Gran parte del trabajo se está haciendo por la preocupación principal para identificar y
desarrollar nuevas aplicaciones para el metal. Nuevos usos prometedores incluyen bancos de
carga de nivelación de baterías utilizados por las empresas o por los principales consumidores
de energía para reducir el consumo de potencia pico de alto costo; recipientes de plomo para
la eliminación de los residuos radiactivos y estabilizadores de asfalto para retardar el deterioro
vial de pavimentación.

9. Aspectos económicos
9.1. Programación de concentrado de plomo
La mayoría de las fundiciones de plomo operan con un suministro de concentrados de minas
asociadas. Algunas fundiciones "tradicionales"(por ejemplo, Hoboken) compran prácticamente
todas las materias primas en el mercado abierto. En casos raros un fundidor estará de acuerdo
con "toll"de un concentrado, por lo que el proveedor de concentrado paga por el tratamiento de
su material como parte de la carga global de la fundición y recibe el metal recuperado para su
propio uso.
El concentrado de plomo, desde el beneficio de menas de plomo - zinc o plomo - zinc -
cobre representan la alimentación principal de los hornos de cuba y fusión instantánea (flash
smelting). Las fundiciones que emplean el proceso Imperial Smelting generalmente usan una
mezcla de concentrados de plomo - zinc. Los concentrados convencionales de plomo consisten
en galena en una matriz de sulfuro, el contenido de plomo es normalmente más del 60 %. El
concentrado puede contener también sulfuros de zinc y de hierro; ganga tal como dióxido de
silicio, óxido de calcio, óxido de magnesio y óxido de aluminio y un número de impurezas
de metales menores que pueden ser recuperados parcial o totalmente y que también pueden
causar problemas de fusión o refinación. El precio asignado a un concentrado por una fundición
refleja sus propias prioridades y la idoneidad del concentrado para la operación, en cuanto a
sus componentes valiosos e impurezas. Las fundiciones rechazan concentrados con elementos
que inciden negativamente en la metalurgia o la práctica de refinación. Ejemplos de ello son
el rechazo de un alto contenido de azufre (bajo plomo) en concentrados para la operación de
sinterización en corriente descendente o de un concentrado con alto contenido de bismuto para
refinerías sin capacidad para la remoción de bismuto y su recuperación.
En la dosificación de alimentación y en la selección de los concentrados para la compra,
los metalúrgicos de fundición de plomo y compradores de mineral balancean las aportaciones
de todos los elementos valiosos y perjudiciales para crear una carga que se puede manejar con
eficacia y coherencia dentro de los límites de los procesos operativos y con el máximo bene-
ficio. El patrón es establecido por los principales suministros de concentrados, por lo general
procedentes de fuentes en la empresa: Se obtienen otras materias primas para cumplir con los
objetivos de producción, calidad, costo y tiempo.
La programación de compra de concentrados de plomo por una fundición comprende identi-

56
Aspectos económicos Programación de concentrado de plomo

ficaciones y las normas que rigen el pago de ciertos componentes, las penalidades impuestas por
la presencia de otros, el pago de bonos ocasionales o sanciones por combinaciones deseables o
indeseables y un costo de tratamiento diseñado para cubrir los costos de fusión y refinación y
permitir el lucro. La mayoría de las fundiciones se pueden poner a disposición de una progra-
mación general o “abierta” que figura con el detalle suficiente para cubrir una amplia gama de
materias primas, pero ésto sólo se aplica a los pequeños lotes. Las compras más importantes a
largo plazo se realizan normalmente sobre la base de un programa negociado. El programación
de las condiciones de compra también cubre el muestreo, ensayo de los componentes y la hu-
medad, la solución de controversias, los precios del metal de referencia para la determinación
de los valores a pagar, cambio de divisas, aumento de los costos y los precios y condiciones de
pago.
A través de la programación aplicada, una fundición de plomo siempre paga por el plomo,
la plata y el oro, a menudo por el cobre y el zinc, a veces por bismuto y muy rara vez para
el antimonio, el platino, el paladio o indio. el Pago de plomo es de aproximadamente el 95 al
97 % del plomo contenido a un precio de plomo definido. Un horno de cuba o una fundición
flash prefiere contenido de plomo >60 %, pero una fundición ISP acepta el contenido de plomo
inferior, sobre todo con el valor del cobre sustancial asociado. La plata y el oro se recuperan
de forma rutinaria con alta eficiencia en las refinerías de plomo y se pagan a precios corrientes
susceptibles de deducción mínima del contenido ensayad, lo que refleja las pérdidas de menor
importancia y para un costo de tratamiento.
El pago se puede ofrecer por el contenido de zinc si los procesos de fundición procesan
cargas con alto contenido de zinc mediante volatilización de la escoria, pero los costos adicio-
nales para los fundentes y el combustible se evalúan en el pago. Las fundiciones de ISP pagan
rutinariamente por el zinc sujetos a deducción mínima y un costo de tratamiento. el hierro es
un componente importante de la escoria de la fundición de plomo y es de especial valor en la
escorificación de zinc, pero puede estar presente en exceso del requerido y entonces sufrirá una
penalidad modesta.
La mayoría de las plantas de fundición con hornos de cuba y los ISP pagan por el cobre,
que por lo general se recupera en el drossado como mata, sujeto a la deducción mínima y costos
de tratamiento. Las fundiciones ISP puede manejar contenidos de cobre más altos que otras
fundiciones de plomo.
El arsénico es siempre fuertemente penalizado bajo los términos de programación de la
fundición de plomo desde niveles tan bajos como 0.05 %, lo que refleja el problema causado en
la refinación, la higiene y la disposición ambientalmente aceptable. El antimonio por lo general
no es pagado ni penalizado.
el tratamiento de bismuto en una programación de fundición de plomo depende de si la
refinería puede separar y recuperar el metal integral (como en la refinación electrolítica) o por
desbismutizado pirometalúrgico a un costo unitario alto. Más frecuentemente es un motivo de
rechazo del concentrado. Algunas fundiciones pueden recuperar el estaño, indio, cadmio y talio
en los circuitos de sinterización, drossado y refinación pero nunca se pagó por estos elementos.
El talio puede ser la causa de rechazo de una refinería electrolítica y fundiciones de estaño y
ISP zinc - plomo.
Cal y sílice son fundentes deseables en la fundición de plomo y por lo general se asignan
créditos de menor importancia en una programación de plomo. Fundiciones con hornos de cuba
pueden penalizar alúmina por su efecto perjudicial sobre la escoria; fundiciones ISP pueden

57
Estadísticas de plomo Aspectos económicos

aceptar más alto contenido de óxido de aluminio, pero es de mayor einterés el contenido de
óxido de magnesio.
Otros materiales que se tratan en las fundiciones para procesar el plomo y otros valores
son la chatarra de plomo, desechos de acumuladores, cenizas de plomo y lodos y residuos de
lixiviación de fundiciones de zinc. Metal y chatarra de batería son los alimentos normales de
fundiciones secundarias bajo condiciones de compra específicos. Los residuos de cinc contienen
valores de plomo y plata sustanciales además de zinc no disuelto y se manejan a un alto costo en
combustible adicional, fundentes y la volatilización de escoria en plantas mixtas plomo - zinc
tales como el de Trail.

9.2. Estadísticas de plomo


La producción minera mundial de plomo ha sido constante ( 3.4 a 3.5 · 106 t/a de contenido
de plomo desde principios de 1970. La producción desde 1925 en miles de toneladas es la
siguiente:

Año Prod. Año prod.


1925 1501 1986 3378
1950 1686 1987 3389
1960 2376 1988 3400
1970 3433 1989 3319
1980 3470 1990 3340
1985 3581 1991 3331

Las estimaciones de los recursos mundiales de plomo que se muestran en la Tabla 7 representan
una reserva cómoda para las necesidades de consumo previstas para el futuro y hay excelentes
perspectivas de nuevos descubrimientos económicos.
La producción (primaria y secundaria) y el consumo de plomo refinado en los últimos diez
años se muestran en la tabla 7 y por área y bloque comercial para el año 1987 en la Tabla 8.
Alrededor de un tercio de la producción de plomo refinado es a partir de materiales reciclados.

Tabla 7: Producción mundial (primaria y secundaria) y el consumo de plomo refinado

Año Producción, · 106 t Consumo, · 106 t


1977 5.388 5.466
1985 5.634 5.460
1986 5.464 5.551
1987 5.631 5.623

El plomo ocupó el primer lugar en la producción entre los metales no ferrosos en el primer
cuarto del siglo XX, pero ahora ocupa el cuarto lugar después de aluminio, cobre y zinc. Esto
se debe más al crecimiento del consumo de los otros metales que a la disminución en el uso de
plomo. El plomo ha sufrido la pérdida de algunos mercados importantes en los pigmentos, tube-
rías de agua y alquilos de plomo causado por una legislación que refleja la preocupación por su

58
Aspectos económicos Estadísticas de plomo

Tabla 8: Estadísticas de plomo para el plomo más importantes países productores y consumido-
res , 1987.

producción minera Producción refinado, Consumo refinado


(contenido Pb), 103 t (prim. y secund.), 103 t 103 t
Alemania 24.5 340.4 344.6
Francia 2.2 245.5 207.5
Italia 12.2 168.3 244.0
Reino Unido 0.7 347,0 287.5
antigua Yugoslavia 82.0 124.6 129,4
España 83.2 122.7 105.8
Resto de Europa 156.1 265.4 311.8
total Europa 360.9 1613.9 1630.6
Japón 27.9 338.5 377,9
Resto de Asia 111.8 244.2 407,3
Asia total 139,7 582,7 785,2
África 214,6 159,9 111,4
Estados Unidos 318,3 1.027,9 1.202,8
Canadá 413,4 225,8 102,9
México 177,1 185,1 99,6
Perú 192,0 70,8 21,9
Resto América del Sur 73.4 140.7 162.6
América Total 1.174,2 1.650,3 1.589,8
Australia, Oceanía 486,2 220,7 65,0
Total mundo occidental 2.375,6 4.227,5 4182.0
antigua Unión Soviética 510,0 780,0 775,0
Otro bloque oriental 503.7 623.9 665.5
Total Bloque Oriental 1.013,7 1.403,9 1.440,5
Total Mundo 3.389,3 5.631,4 5.622,5

toxicidad y el impacto ambiental, de las sustituciones de plástico y aluminio y la disminución


de los requerimientos para metal de tipografía. Estas pérdidas ahora parecen haberse estabili-
zado. Han sido más que compensada por el crecimiento en la producción de baterías de plomo
para el uso del automóvil y el transporte. La batería de plomo representa el uso dominante de
producción y plomo reciclado y es el pilar de la industria del plomo.
De considerable interés para la industria ha sido la caída de los precios del plomo, lo que
refleja pero ademas trasciende más allá de la recesión industrial en todo el mundo en la primera
mitad de la década de 1980 (Tabla 9). El precio del plomo alcanzó su punto más bajo en la
historia en términos del valor real del dinero en 1985. El período de 1982 a 1986 la rentabilidad
fue terriblemente inadecuado y las pérdidas directas graves, con el abandono de muchas minas
en producción y reducción de personal o el cierre de plantas de fundición. Desde mediados de
1980 el precio del plomo se ha recuperado en más de un 50 %. Esto ha animado a muchos pro-
ductores de plomo a modernizar o reemplazar las fundiciones viejas por las nuevas tecnologías
de fusión instantánea que se encuentran en mejores condiciones para responder a las normas de
higiene y ambientales estrictas que rigen la operación de la planta.

59
Toxicología y Salud Ocupacional

Tabla 9: Precios promedio anual de los productores de plomo en los Estados Unidos.

Año Precio (cents dólar/kg)


1978 74.28
1979 116.20
1980 93.73
1981 80.57
1982 56.38
1983 47.86
1984 56.40
1985 42.10
1986 48.74
1987 79.20
1988 81.08

10. Toxicología y Salud Ocupacional


El plomo es uno de los siete metales utilizados en la antigüedad por la civilización eura-
siática. Sus usos eran variados. Los médicos prescribían diversas formas de plomo para sanar
dolencias que van desde el estreñimiento a las enfermedades infecciosas como la peste. El plo-
mo también se utilizó para preservar o endulzar el vino, para las tuberías de agua, cosméticos y
esmaltes cerámicos.
Los síntomas de la intoxicación por plomo han sido reconocidos desde hace siglos. Hipócra-
tes describió el cólico de plomo el 370 aC y Plinio reportó la intoxicación entre los trabajadores
de plomo en el 50 dC En 1700 Ramazzini [36] señaló la enfermedad de los alfareros que traba-
jaban con plomo. En 1933 Kehoe et al. puso de manifiesto la importante consideración que el
plomo se encuentra ampliamente en el medio ambiente. Sus estudios demostraron que si bien
el plomo no es un elemento esencial para el cuerpo, una cantidad medible existe en todos los
tejidos y fluidos corporales de adultos.
Existe considerable literatura sobre los efectos del plomo, que van desde signos y síntomas
de la intoxicación por plomo abiertas a los efectos sutiles, como la disminución de las puntua-
ciones de coeficiente intelectual, los efectos de comportamiento y problemas de audición. La
relevancia de estos efectos y la definición de los niveles de exposición al plomo son temas de
amplio debate.

10.1. Fuentes de exposición al plomo


Muchas fuentes de exposición al plomo afecta el lugar de trabajo y la población en general.

10.1.1. Agua potable


El agua potable puede ser una contribución importante para la incorporación de plomo,
especialmente para los niños pequeños.

60
Toxicología y Salud Ocupacional Fuentes de exposición al plomo

El plomo puede entrar en el sistema acuático a través de la lluvia y de la escorrentía super-


ficial, a partir de fuentes naturales o de los tanques forrados con plomo, tuberías de plomo y las
juntas de soldadura de plomo.
El contenido de plomo en el agua potable es controlada por la CE y América del Norte
mediante los estándares de calidad del agua y ha sido objeto de revisión [39].
Las concentraciones de plomo en el agua potable superior a 300 µg/L fueron reportados en
la década de 1980 [40]. Tales contenidos altos pueden atribuirse al agua muy suave, de bajo
pH y alta temperatura, por ejemplo, muestras de agua suave, caliente o agua estancada "primer
sorteo.expuesta al plomo o plomo en tuberías suelen tener un alto contenido de plomo.

10.1.2. Atmósfera
Las emisiones de plomo natural a la atmósfera a partir de fuentes naturales en todo el mundo
se han estimado en 24 · 103 t/a, frente a (350 - 450)· 103 t/a de fuentes antropogénicas. Con mu-
cho, la mayor contribución proviene de las emisiones de plomo de automóviles. Se ha hecho un
esfuerzo determinado en la mayoría de los países para reducir la cantidad de plomo permitida
en la gasolina. La reducción de plomo en la gasolina que se inició en los EE.UU. ha sido citado
por el Centro de EE.UU. para el Control de Enfermedades (CDC) como la principal razón de la
disminución del 37 % en los niveles de plomo en sangre de los niños, basado en una encuesta
nacional realizada entre 1976 y 1980 [42]. Otra opinión fue que el efecto es atribuible princi-
palmente a las mejoras socioeconómicas. Las emisiones de plomo de instalaciones industriales
tales como fundiciones y las operaciones de recuperación de metales también contribuyen al
plomo atmosférico. Sin embargo, las secuelas de estas fuentes es localizado y se estima que
contribuye sólo el 10 % de la emisión global de plomo. Niveles de plomo en el ambiente en la
proximidad de las fundiciones primarias y secundarias pueden ser significativos. En El Paso,
Texas, los niveles medios de plomo en 1971 variaron desde 0,46 hasta 2,72 µg/m3 , con valores
máximos de hasta 22 µg/m3 [43]. Los datos de muestreo de la antigua Yugoslavia registraron ni-
veles máximos superiores a 200 µg/m3 [44]. Los niveles típicos cerca a las zonas de origen son
0,1-1 µg/m3 y para las zonas rurales ≤ 0,1 µg/m3 . Criterios de calidad del aire de la Comunidad
se encuentran en el rango de 0,5 a 2,0 µg/m3 , con miras a la reducción de estos niveles.

10.1.3. Suelo
El suelo natural puede contener entre 2 y 200 ppm de plomo y puede ser muy influenciado
por fuentes antropogénicas. Hay pocas normas para plomo en el suelo, sin embargo, muchos
países cuentan con directrices con niveles máximos sugeridos de ca. 500 - 1000 ppm.
El polvo que contiene plomo puede ser especialmente peligroso para los niños muy peque-
ños debido a un alto nivel de ingesta a través del juego y los hábitos alimentarios. La concen-
tración de plomo en el polvo de la calle y de la superficie del suelo puede ser muy alto, sobre
todo si encuentra cerca de una autopista importante. Las muestras de suelo de las zonas de Van-
couver, Canadá, tomadas cerca de las áreas de tráfico pesado fueron similares a las muestras
tomadas a 1.6 km de una gran fundición de complejos de plomo (1545 y 1662 ppm, respectiva-
mente) [45]. Una investigación de polvo de la calle en 77 ciudades del Medio Oeste de Estados
Unidos mostró un contenido de plomo promedio de 1.600 ppm en áreas residenciales y 2.400
ppm en áreas industriales [46].

61
Absorción y excreción Toxicología y Salud Ocupacional

10.1.4. Dieta
El plomo (principalmente compuestos orgánicos) puede entrar en el cuerpo humano a tra-
vés de la piel, por inhalación o por ingestión. La ingestión de comida es generalmente la fuente
principal para la incorporación de plomo. El plomo en la dieta puede provenir de diversas fuen-
tes, tales como la absorción de plomo en las plantas; deposición sobre los vegetales, desde el
suelo o el agua y de soldadura de plomo en los productos enlatados.
La absorción de plomo en el tracto gastrointestinal por los adultos se estima en aproxima-
damente el 5 - 10 %, pero 25 - 55 % en niños pequeños [47]. La ingestión de pintura a base
de plomo en los niños todavía se considera la causa más frecuente de intoxicación por plomo
en los EE.UU. [48]. La cantidad de plomo absorbido a través del sistema digestivo está muy
influenciada por el estrés, el ayuno y la solubilidad del compuesto de plomo, por ejemplo, el
acetato de plomo es 25 veces más soluble en fluido intestinal que sulfuro de plomo [49].

10.1.5. Exposición ocupacional


Los trabajadores empleados en las fundiciones de plomo primario y secundario, así como
en la producción de metal de plomo y compuestos de plomo, están expuestos a los riesgos de
absorción de plomo. Debido al tamaño de partícula fina de polvo de plomo y su solubilidad,
puede entrar fácilmente en el sistema respiratorio y ser absorbido en el torrente sanguíneo.
Los límites de plomo en el lugar de trabajo en la Comunidad Europea y América del Norte
se han reforzado con el actual rango de 0,05-0,1 mg/m3 . El valor MAK y la OEL recomendados
por el E.U. Comité científico para límites de exposición profesional (CCLEP) es de 0,1 mg/m3
y el valor TLV- TWA (recomendado por ACHIH) es de 0,05 mg/m3 . Ésta ha sido una fuerte
motivación para el desarrollo de nueva tecnología de procesamiento, la mejora de los controles
de ingeniería y el uso más estricto de los equipos de protección personal por parte de la industria
para reducir la exposición del trabajador.

10.2. Absorción y excreción


La absorción de plomo en el cuerpo se ve muy afectada por el tamaño de la partícula que
contiene plomo y su solubilidad. La retención a través del sistema respiratorio es 20 - 60 % [50].
Las partículas de 0,1 - 1 µm son lo suficientemente pequeños para llegar a los alvéolos, donde
la absorción en el torrente sanguíneo puede tener lugar; partículas de más de 1 a 2 µm pueden
depositarse en la zona nasofarangeal, la tráquea, los bronquios y se van por la ingestión o la
expectoración. Por lo tanto, los polvos finos de plomo tiene una influencia mucho mayor en el
valor de plomo en la sangre en los trabajadores que el polvo grueso.
La absorción gastrointestinal de plomo se discute en la sección Fuentes de la exposición al
plomo. La absorción a través de la piel no se considera que sea importante para compuestos
inorgánicos de plomo, pero compuestos orgánicos de plomo, tales como tetraetilo de plomo y
naftenato de plomo se absorbe fácilmente a través de la barrera de la piel.
Aproximadamente el 90 % del plomo ingerido no se absorbe y se elimina en las heces. Plo-
mo absorbido en el torrente sanguíneo deporta a los tejidos blandos y se acumula gradualmente
en el hueso. Algo se excreta en la orina. Con la ingesta constante de plomo, se establece un
estado de equilibrio entre las concentraciones de plomo en la sangre, los tejidos blandos y el
hueso [51].

62
Toxicología y Salud Ocupacional Efectos

10.3. Efectos
10.3.1. Efectos agudos
La ingesta media diaria total de plomo para los adultos en los países occidentales hasta la
década de 1980 se ha estimado en 150 a 300 µg, que se refleja en un nivel de plomo en la sangre
de 10 a 25 µg/dl. La sangre tomada de las personas "normales.en 16 países en la década de
1960 mostró un promedio de 17 µg/dl. En la década de 1990 este se ha reducido en los países
occidentales a 5 - 10 µg/dl, debido principalmente a la introducción de la gasolina sin plomo.

10.3.2. Efectos hematológicos


Uno de los efectos más nocivos de plomo está en la sangre y los tejidos que producen sangre.
El plomo puede inhibir casi todos los pasos en la biosíntesis de la hemoglobina [52].

10.3.3. Efectos neurológicos


En la primera parte de la década de 1900, la exposición prolongada excesiva al plomo se
reflejó en la enfermedad cerebral y debilidad muscular en los trabajadores de plomo y los niños.
Tales exposiciones extremas ya han sido eliminados . Hoy en día, el efecto tóxico principal de
plomo en el sistema nervioso central en adultos es el deterioro del rendimiento en las pruebas
neuroconductuales. La mayoría de los autores están de acuerdo en que un nivel de plomo a largo
plazo de 40 µg/dl representa probablemente un NOAEL (nivel sin efecto adverso observado) o
LOAEL (nivel mas bajo sin efecto adverso observado) a este respecto.
Otros criterios de valoración de la toxicidad del plomo, como el SNP son relevantes sólo
para los niveles de exposición que son consistentemente más altos.
De gran preocupación son los efectos neurológicos en los niños. Déficits neuroconductuales
se han correlacionado con el contenido de plomo en los dientes [53] y los niveles de plomo en
sangre en niños que anteriormente se consideraban aceptables están siendo revisados en muchos
países.

10.3.4. Efectos renales


El riñón es la ruta principal para la excreción de plomo que ha sido absorbido en el cuerpo
y también es uno de los órganos afectados por la toxicidad del plomo [54]. En la mayoría de
situaciones de disfunción renal que se produce como resultado de la exposición crónica de
plomo es reversible proporcionado siempre que no se haya producido daño tisular grave. Sin
embargo, el daño renal irreversible puede resultar de una muy alta carga corporal prolongada
de plomo. También puede seguir la hipertensión.

10.3.5. Efectos de reproducción


Los niveles tóxicos de plomo pueden causar esterilidad en los hombres y abortos involun-
tarios y abortos espontáneos en mujeres. El feto es especialmente vulnerable porque el plomo
puede atravesar la barrera placentaria. Existe una considerable incertidumbre sobre el deterioro
de la función reproductora por plomo. Los hombres con los niveles de plomo en la sangre supe-
riores a 60 a 70 µg/dl pueden haber reducido el conteo de espermatozoides y la movilidad [55].

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Índices para el monitoreo de la exposición al plomo Toxicología y Salud Ocupacional

En las mujeres, sin embargo, es relevante que los déficits cognitivos de la descendencia son
dosis-dependientes asociados con la exposición al plomo. La cuestión de la reversibilidad de ta-
les déficits aún no se resuelve satisfactoriamente. Sobre la base de los datos actuales sin NOAEL
definida se puede deducir, que llama fuertemente hacia una minimización de la exposición.

10.3.6. Carcinogenicidad
El plomo y sus compuestos están bajo observación internacional con respecto a su poten-
cial como agentes causantes de cáncer. La IARC ha clasificado los compuestos inorgánicos de
plomo en el Grupo 2B (agentes que son posiblemente carcinogénicos para los humanos), en la
generalización de las observaciones sobre el acetato y fosfato de plomo [56]. La carcinogenici-
dad experimental observada de sales de Pb es, en primera instancia, dirigida hacia los riñones
como el tejido diana. Lo más probable es que estos efectos son en gran medida sobre la base
de la toxicidad renal de altas dosis de plomo. Por lo tanto se espera un OEL basados en evi-
tar alteraciones del SNC funcionales también para proteger contra el PNS y la toxicidad renal,
incluyendo posible desarrollo de cáncer renal.
Similares conclusiones pueden extraerse probablemente con respecto a otras toxicidades
sistémicas, por ejemplo, sobre la biosíntesis del grupo hemo y la presión arterial, aunque hay
una discrepancia en las opiniones y se necesita más investigación en esta dirección.

10.4. Índices para el monitoreo de la exposición al plomo


El control biológico de los trabajadores proporciona una evaluación de la exposición total
a un producto químico o compuesto y establece directrices para la evaluación de los peligros
potenciales para la salud. Dos índices comunes para la evaluación de la absorción total de plomo
se describen a continuación.

10.4.1. Plomo en la sangre


El plomo en la sangre es generalmente considerado el mejor indicador de la concentración
de plomo en el tejido blando y es un medio eficaz para evaluar la exposición al plomo. Algunos
investigadores han sido capaces de predecir los aumentos de plomo en la sangre después de la
baja exposición al plomo con cierta exactitud [57]. Niveles de plomo en sangre de 60 a 70 µg/dl
en trabajadores varones se consideraron aceptables hasta la década de 1990 [58], pero algunas
autoridades como la OMS han propuesto límites más bajos, de 40 µg/dl para los hombres y 30
µg/dl para las mujeres. Estos valores límite biológicos también han sido recomendados para las
personas ocupacionalmente expuestas en la UE por SCOEL [60].

10.4.2. Dientes y pelo


El contenido de plomo en los dientes, sobre todo de la dentina, se ha utilizado para evaluar
la exposición y medir los déficits psicológicos en los niños, pero no es práctico para los dientes
de segundo crecimiento. El pelo también se ha sugerido como un método de evaluación de la
absorción de plomo, pero es casi imposible de discernir entre el plomo intrínseco y el absorbido
en la superficie a partir de fuentes externas.

64
Control de las emisiones de plomo

11. Control de las emisiones de plomo


Los efectos adversos de la ingestión de plomo en la salud de los seres humanos y los ani-
males ( Cap. Toxicología y Salud Ocupacional) hacen que el control de las emisiones de plomo
sea un reto operativo importante en todos los sectores de producción primaria, secundaria y de
procesamiento. Este problema en general tiene un doble enfoque:

1. El efecto de las emisiones de contaminación atmosférica dentro de la planta y la absorción


de plomo por los trabajadores de producción.

2. El efecto de las emisiones de las plantas sobre los niveles de plomo en el aire ambiente
y las consecuencias acumulativas de polvo con plomo en áreas alrededor de la planta de
producción.

Este reto ha sido durante mucho tiempo parte de la industria de la producción de plomo,
pero desde la década de 1970 mejoró el diagnóstico de los problemas biológicos relacionados
con el plomo y el aumento de la presión reguladora del gobierno resultante han aumentado con-
siderablemente la demanda de reducción de emisiones en general. La mejora de los controles
técnicos y revisiones totales del proceso son los grandes enfoques que se han adoptado para lo-
grar el cumplimiento. Se han hecho grandes avances en todo el mundo, sin embargo, el grado de
éxito depende en gran medida de las normas reglamentarias que se han establecido o propuesto.
En los Estados Unidos, los niveles propuestos de 50 µg/m3 para el aire dentro de la planta y una
media anual de 1,5 µg/m3 para el plomo en el aire fuera de los límites de la planta representan
quizás el desafío industrial más difícil.

11.1. Emisiones de plomo dentro de la Planta


Controles de Ingeniería. Suponiendo que los flujos de gas importante del proceso están
a cargo de equipos eficientes de eliminación de polvo y se descargan en grandes chimeneas,
dentro de la planta los niveles de plomo son influenciados principalmente por las emisiones fu-
gitivas del proceso. Se requieren sistemas de ventilación bien diseñado para controlar el polvo y
las emisiones de los gases de sinter caliente o escorias fundidas. La provisión de una ventilación
efectiva es costoso en términos de consumo de energía y el costo de capital.
Respiradores Personales. El uso de respiradores personales por parte de los trabajadores
de las plantas es una práctica casi universal para reducir la ingesta respiratoria de plomo de
la atmósfera de la planta. El uso de respiradores es a menudo interpretada como evidencia de
un control inadecuado de la ingeniería de las emisiones fugitivas. Ciertamente, la eliminación
del uso de respirador para la mayoría de los trabajos de producción distintos de los trabajos
de mantenimiento especial es un objetivo deseable, pero no se está logrando en la mayoría
de las plantas en la actualidad. Hábitos de higiene personal son cada vez más reconocidos
como fundamentales para el control de la ingesta de plomo por los trabajadores. Medidas tales
como la provisión de ropa limpia, lavado obligatorio, no fumar o comer en el trabajo y comer
instalaciones limpias son comunes.
Revisiones del proceso. Los nuevos procesos de fundición con oxígeno que se describen
en los procesos de reducción directa Sección de fundición son atractivos porque tienen ventajas
inherentes para el control de emisiones de plomo. El método de sinterización y hornos de cuba

65
Emisiones de plomo ambiental Control de las emisiones de plomo

tradicionales de producción de plomo es un reto de ingeniería más difíciles para lograr un buen
control de las emisiones dentro de la planta. La operación de sinterización implica grandes flu-
jos de recirculación de sinter caliente, polvoriento, abrasivos que requieren grandes volúmenes
de ventilación. La reducción en hornos de cuba puede ser una operación errática a menudo per-
turbada por emisiones de gases calientes y soplantes, acompañando de emisiones fugitivas del
sistema de recolección de gas.
Los nuevos procesos de fusión con oxígeno tienen las siguientes características favorables:

1. Inherente menor volumen de gas de proceso con el uso de oxígeno dando menos emisio-
nes de limpieza y reducción

2. Cargas de recirculación que requieren ventilación independiente se minimizan

3. El equipo es relativamente compacto y bien cerrado

La introducción de estos nuevos procesos pirometalúrgicos durante los próximos uno a dos
décadas debería tener un gran impacto beneficioso sobre los problemas dentro de la planta y la
emisión de plomo ambiental de las fundiciones de plomo primarias de hoy en día.

11.2. Emisiones de plomo ambiental


Las emisiones de plomo en el ambiente se originan del plomo residual después del proceso
de limpieza y el gas de ventilación y las emisiones generales de plomo fugitivas. La acumu-
lación de polvillo radiactivo ambiental de plomo en la vegetación, comida por el ganado o la
acumulación de una concentración objecional de plomo en el suelo superficial es el aspecto más
grave de las emisiones ambientales. El uso de cámaras de filtros de alta eficiencia para el proce-
so de limpieza y los gases de ventilación, combinados con reducción de las emisiones fugitivas
de polvo y el humo de los equipos de proceso, caminos y áreas de almacenamiento, se han rea-
lizado importantes reducciones en las emisiones ambiente en la mayoría de las fundiciones de
plomo primario y secundario.

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