Elementos importantes de la molienda

Velocidad Crítica.
Relaciones entre los elementos variables de los molinos.
Tamaño máximo de los elementos moledores.
Volumen de carga.
Potencia.
Tipos de Molienda: húmeda y seca.
Velocidad Crítica.
La velocidad crítica para un molino y sus elementos moledores es aquella que hace que la
fuerza centrífuga que actúa sobre los elementos moledores, equilibre el peso de los mismos
en cada instante. Cuando esto ocurre, los elementos moledores quedan “pegados” a las
paredes internas del molino y no ejercen la fuerza de rozamiento necesaria sobre el
material para producir la molienda. El molino, entonces, deberá trabajar a velocidades
inferiores a la crítica.
La velocidad crítica es función de la inversa de la raíz cuadrada del diámetro del
molino”.

Relaciones entre los Elementos Variables

El diámetro del molino, su velocidad, y el diámetro de los elementos moledores son los
elementos variables del proceso. Teniendo en cuenta que en la molienda se emplean
elementos moledores de distintos tamaños, las relaciones entre los elementos variables son:
 A mayor diámetro de bolas, mayor es la rotura de partículas grandes (percusión).
 A menor diámetro de bolas, mayor es la molienda de partículas pequeñas por una
mayor superficie de los elementos moledores (fricción).
 A mayor diámetro de bolas, mejora la molienda de material duro (percusión).
 Para igual molienda, a mayor diámetro del molino o mayor velocidad, menor el
diámetro necesario de bolas.
Tamaño Máximo de los Elementos Moledores
En los molinos de bolas, como se mencionó, los elementos moledores no tiene todos el
mismo tamaño, sino que a partir de un diámetro máximo se hace una distribución de los
mismos en tamaños inferiores.
Para determinar el diámetro máximo se aplica la siguiente fórmula:

Luego, ingresando en tablas con el tamaño máximo de los elementos moledores, se obtiene
la distribución porcentual y los respectivos diámetros de los componentes para efectuar la
molienda.
Volumen de Carga
Los molinos de bolas no trabajan totalmente llenos. El volumen ocupado por los
elementos moledores y el material a moler referido al total del cilindro del molino, es lo
que se denomina Volumen de Carga:

Habitualmente es del 30% al 40%, y de este volumen, el material a moler ocupa entre una
30% a un 40%
Potencia
La potencia máxima se desarrolla cuando el volumen de carga es del 50%
aproximadamente, sin embargo, generalmente se trabaja entre un 30% y un 40% ya que
como la curva es bastante plana, la potencia entregada es similar a la del 50%.

Tipos de Molienda: Molienda Húmeda y Molienda Seca

La molienda se puede hacer a materiales secos o a suspensiones de sólidos en líquido
(agua), el cual sería el caso de la molienda Húmeda. Es habitual que la molienda sea seca
en la fabricación del cemento Portland y que sea húmeda en la preparación de minerales
para concentración. En la molienda húmeda el material a moler es mojado en el líquido
elevando su humedad, favoreciéndose así el manejo y transporte de pulpas, que podrá ser
llevado a cabo por ejemplo con bombas en cañerías. En la molienda húmeda moderna,
luego del proceso de desintegración, la clasificación de partículas se llevará a cabo en
hidrociclones y si se desea concentrar el mineral se podrá hacer una flotación por espumas.
El líquido, además, tiene un efecto refrigerante con los calores generados en el interior.
MOLINO DE BOLAS (BALL MILL)
El molino de Bolas, está formado por un cuerpo cilíndrico de eje horizontal, que en su
interior tiene bolas libres. El cuerpo gira merced al accionamiento
de un motor, el cual mueve un piñón que engrana con una corona que tiene el cuerpo
cilíndrico.
Las bolas se mueven haciendo el efecto “de cascada”, rompiendo el material que se
encuentra en la cámara de molienda mediante fricción y percusión.
El material a moler ingresa por un extremo y sale por el opuesto. Existen tres formas de
descarga: por rebalse (se utiliza para molienda húmeda), por diafragma, y por
compartimentado (ambas se utilizan para molienda húmeda y seca)

El cuerpo cilíndrico se construye con chapas de acero curvadas y unidas entre sí por
soldadura eléctrica. La cabeza o fondo del cilindro se construye en acero moldeado o
fundición, y es de forma ligeramente abombada o cónica. Habitualmente los ejes o
muñones están fundidos con la cabeza pero también pueden estar ensamblados con bridas
atornilladas. Los muñones apoyan sobre cojinetes, uno en cada extremo.
La parte cilíndrica, los fondos y la cámara de molienda, están revestidos interiormente por
placas atornilladas de acero al manganeso o al cromo-molibdeno. Las caras internas del
molino consisten de revestimientos renovables que deben soportar impacto, ser resistentes a
la abrasión y promover el movimiento más favorable de la carga. Las barras generalmente,
son de acero al carbono y su desgaste es alrededor de cinco veces mayor al de los
revestimientos, en las mismas condiciones de trabajo.
COSTO DE PRODUCCIÓN
En el caso de los molinos de Bolas, por ser máquinas sencillas y de gran duración,
pesa más el consumo de energía, el de revestimientos y elementos moledores, que la
amortización de la máquina. Hay fórmulas empíricas para determinar el consumo de
energía que, en el caso del molino de Bolas, tienen en cuenta el tonelaje de la carga del
molino (bolas + material a moler) y el diámetro del mismo.

Por otra parte, numerosos estudios sobre el comportamiento de los molinos en trabajos de
minería y la industria del cemento, han permitido determinar los desgastes de los
revestimientos y los elementos moledores. Así, para el molino de Bolas, los desgastes de
revestimientos oscilan entre 100 y 1000 gr./tn tratada.
En lo que hace a la diferencia entre el uso para minería y para cemento, para el molino de
Bolas:

PROYECCIÓN FUTURA DE LA DESINTEGRACIÓN DE MATERIALES

Las máquinas que hemos visto trabajan todas por fragmentación mecánica. Al respecto y
basándose en la experiencia de más de un siglo de desarrollo y utilización de estos equipos,
se puede inferir hacia dónde se mejorarán los mismos. A continuación, se citarán los
aspectos considerados importantes en la futura tendencia:
1) Se construirán máquinas de tamaño y capacidad cada vez mayores, ya que
actualmente el tamaño medio presenta una tendencia creciente.
2)
Se mejorará el mantenimiento de las máquinas; se utilizarán con mayor frecuencia
dispositivos auxiliares eléctricos, hidráulicos o neumáticos para permitir
desmontajes más fáciles. En el futuro se intentará utilizar piezas de desgaste
continuo.
3)
Las máquinas se adaptarán a aparatos de telemedición y telemando.
 4)
Se esperan mejoras sobre la calidad de los materiales constructivos y de las piezas a
emplear, con el objeto de dar mayor confiabilidad y continuidad en el trabajo a las
máquinas.
5)
Debe esperarse un mayor uso del caucho y de plásticos resistentes en reemplazo de
elementos metálicos e inclusive de revestimientos.
6)
No debe esperarse mejoras en cuento a la cinemática de las máquinas, ya que se ha
experimentado mucho y siempre se ha vuelto a los lineamientos clásicos
7) Se encuentran en experimentación procesos de fragmentación NO mecánica, los
cuales aún no se utilizan industrialmente. Estos son:
 Procesos Electrotérmicos: fragmentación térmica como resultado de
corrientes inducidas en las rocas a desintegrar.
 Corriente de alta frecuencia (1 a 10 megaciclos seguida de corriente
normal): efecto térmico sobre las rocas que causa su desintegración.
 Procesos Electrohidráulicos.
 Acción bacteriana: produce la pulverización espontánea de la capa de
base. En este caso, de poder llevarse un proceso de este tipo a la
práctica industrial se estaría reemplazando a la tecnología por la
biología.
8) Uso de procesos semiautógenos y autógenos, donde se reduce a un mínimo o se
elimina el uso de elementos moledores con lo que la molienda es producida por la
roca de mayor tamaño
ANEXOS

VELOCIDAD CRITICA DEMOSTRACION