25/03/2010

FACULTAD DE INGENIERIA
INGENIERIA  MECANICA

INGENIERIA DE MANTENIMIENTO
TIPOS DE MANTENIMIENTO

Msc. Ing. Ricardo Paz Zeballos

CAPITULO 2. TIPOS DE MANTENIMIENTO

2.1. Clasificación del Mantenimiento de acuerdo a las Normas

2.2. Mantenimiento Reparativo o contra avería
2.3. Mantenimiento Preventivo
2.3.1 Ventajas, desventajas y Aplicaciones
2.4. Mantenimiento Correctivo
2.4.1 Ventajas, desventajas y Aplicaciones
2.5. Mantenimiento Predictivo
2.5.1 Ventajas, desventajas y Aplicaciones
2.6. Otros tipos de Mantenimiento

Ing. R.Paz Z. 1
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El hacer mantenimiento con un concepto actual no

implica reparar equipo roto tan pronto como se pueda,
sino mantener el equipo en operación a los niveles
especificados.

En consecuencia buen mantenimiento no consiste en

realizar el trabajo equivocado en la forma mas
eficiente; su primera prioridad es prevenir fallas y, de
este modo reducir los riesgos de paradas imprevistas.

La acción de mantenimiento

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La acción de mantenimiento

si
CONTRA AVERÍA ¿fallo?
fallo?

no

sin identificar identificados

¿defecto - causa?

PREVENTIVO CORRECTIVO

La planificación del mantenimiento

si
CONTRA AVERÍA ¿fallo?

no

sin identificar identificados

¿defecto - causa?

PREVENTIVO PREDICTIVO

Fabricante Estadística y fiabilidad Diagnóstico

Ing. R.Paz Z. 3
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En síntesis podemos decir que existen tres formas de mantenimiento:

• Mantenimiento contra avería.

• Mantenimiento preventivo.
• Mantenimiento correctivo.

La principal diferencia entre estas formas de mantenimiento radica en

p
la respuesta a la siguiente
g interrogante
g ¿En q
¿ qué momento es necesaria
la ejecución de los trabajos de mantenimiento y/o reparaciones?

En el caso del Mantenimiento contra avería, la reparación no se lleva

a cabo hasta tanto no se produzca un fallo en la operación de la
q
máquina. Por el contrario, en el caso del Mantenimiento p
preventivo,
las tareas de mantenimiento y/o reparaciones tienen lugar antes de
que el problema se haga evidente y generalmente sin saber si éste
existe o no. Sin embargo, con el Mantenimiento correctivo se
garantiza la planificación de la corrección de problemas específicos
que han
h sido
id identificados
id ifi d previamente
i sin
i necesidad
id d de
d afectar
f ell
proceso productivo.

Ing. R.Paz Z. 4
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Mantenimiento contra avería

El objetivo principal de un Programa de Mantenimiento

contra avería consiste en garantizar a todo costo, el
restablecimiento de la operación de la máquina que ha sufrido
una falla y que por consiguiente está afectando el proceso
productivo.
B t con que la
Basta l máquina
á i entre
t en operación
ió en ell menor
lapso de tiempo posible y el programa de mantenimiento será
calificado como efectivo.

Dentro de las limitaciones que presenta el mantenimiento

contra avería, se distingue en primer lugar el hecho de que, las
p
reparaciones se ejecutan
j sin una pplanificación pprevia,, debido a
la necesidad de reintegrar la máquina al proceso productivo en
el menor tiempo posible.
Se dice que el mantenimiento contra averías genera costos tres
o cuatro veces superiores, a los que las mismas tareas de
reparación generarían si fuesen previamente planificadas.

Ing. R.Paz Z. 5
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Por otro lado, esta estrategia de mantenimiento concentra su

atención en la reparación de los síntomas obvios del fallo sin
interesar las causas de éste. Por ejemplo, el deterioro de un
rodamiento
d i t en los
l apoyos de
d un ventilador
til d ded enfriamiento
fi i t
produce la salida de operación de esta máquina. En respuesta a
ello, se sustituye el rodamiento en el menor tiempo posible y se
restablece el servicio del ventilador, sin determinar cuáles
fueron las causas que provocaron el deterioro del rodamiento.
rodamiento
Desde luego, la causa del fallo del rodamiento persiste, con el
consecuente incremento de la frecuencia de las reparaciones,
provocando un alza en los costos de mantenimiento.

Mantenimiento Preventivo
La interpretación literal de la estrategia de Mantenimiento preventivo
apunta a la garantía de prevenir la aparición de averías imprevistas.
Tal práctica se logra planificando las tareas de mantenimiento,
mantenimiento sobre
la base de la información proporcionada por el fabricante del equipo,
del comportamiento histórico y estadístico, de las averías de las
máquinas.
De manera que, es el tiempo calendario el factor principal a tener en
cuenta durante la concepción de un programa de mantenimiento
preventivo.
No obstante, la planificación de las tareas de mantenimiento puede
variarse en virtud de los resultados de la actividad de diagnóstico.

Ing. R.Paz Z. 6
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El mantenimiento preventivo es la ejecución planificada de un

sistema de inspecciones periódicas, cíclicas y programadas y de un
servicio de trabajos de mantenimiento previsto como
necesario, para aplicar a todas las instalaciones, máquinas o
equipos, con el fin de disminuir los casos de emergencias y
permitir un mayor tiempo de operación en forma continúa.
Es decir, el mantenimiento preventivo, se efectúa con la
intención de reducir al mínimo la p
probabilidad de falla, o evitar
la degradación de las instalaciones, sistemas, máquinas y equipos.
Es la intervención de mantenimiento prevista, preparada y
programada antes de la fecha probable de aparición de una falla.

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MOTONIVELADORA

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Ing. R.Paz Z. 10
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VENTAJAS DEL MANTENIMIENTO PREVENTIVO

¾ Se puede planificar los recursos necesarios, tales como:

Personal, materiales (partes y repuestos) , herramientas e
información.
¾ La coordinación de los trabajos se efectúa con el involucramiento
de los diferentes departamentos (Operaciones, suministros,
personal, etc.)
¾ Minimiza el números de averías.
¾ Reduce el numero de paros y la duración de los mismos
corrigiendo las causas.
¾ Simultáneamente pueden ejecutarse modificaciones y
mantenimiento correctivo, de forma tal que todo el mantenimiento
necesario pueda ser ejecutado bajo condiciones mas eficientes.

DESVENTAJAS DEL MANTENIMIENTO PREVENTIVO

¾ Paradas Innecesarias
¾ Requiere personal calificado y con experiencia.
¾ Excesivo uso de materiales, mano de obra.
¾ Inventario alto de almacenes y no corrigen las causas.

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Mantenimiento correctivo
La principal diferencia que existe entre el mantenimiento
preventivo y el Mantenimiento correctivo radica en que el
problema tiene que existir para que la acción correctiva tenga
lugar, desde luego, sin que la gravedad del problema haya
implicado la salida de operación de la máquina afectada. La
acción preventiva debe prevenir la ocurrencia del problema
mientras
i t que la
l acción
ió correctiva
ti elimina
li i ell problema
bl siempre
i
que éste exista.

El Mantenimiento correctivo, a diferencia del mantenimiento

contra avería, debe garantizar un desempeño óptimo de las
máquinas
á i consideradas
id d críticas.
íi L efectividad
La f i id d ded este tipo
i ded
mantenimiento se evalúa atendiendo a la duración del ciclo de
operación ininterrumpida de las máquinas críticas y no en base
al lapso de tiempo en que se garantice la entrada en operación
de la máquina,
máquina con posterioridad a una avería.
avería

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Mantenimiento Correctivo
El mantenimiento correctivo consiste en ir reparando las
averías
í a medida
did que se van produciendo.
d i d
El personal encargado de avisar de las averías es el propio
usuario de las máquinas y equipos, y el encargado de
realizar las reparaciones es el personal de mantenimiento.

Muchas empresas optan por el mantenimiento correctivo, es decir, la

reparación de averías cuando surgen, como base de su mantenimiento:
más del 90% del tiempo y de los recursos empleados en mantenimiento
se destinan a la reparación de fallos.

El mantenimiento correctivo como base del mantenimiento tiene algunas

ventajas indudables:

¾ No genera gastos fijos

¾ No es necesario programar ni prever ninguna actividad
¾ Sólo se gasta dinero cuanto está claro que se necesita hacerlo
¾ A corto plazo puede ofrecer un buen resultado económico
¾ Hay equipos en los que el mantenimiento preventivo no tiene ningún
efecto, como los dispositivos electrónicos

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No obstante, estas empresas olvidan que el correctivo también tiene

importantes inconvenientes:

¾ La producción se vuelve impredecible y poco fiable. Las

paradas
d y fallos
f ll pueden
d producirse
d i en cualquier
l i momento.
t Desde
D d
luego, no es en absoluto recomendable basar el mantenimiento en las
intervenciones correctivas en plantas con un alto valor añadido del
producto final, en plantas que requieren una alta fiabilidad.

¾ Supone asumir riesgos económicos que en ocasiones pueden ser

importantes

¾ La vida útil de los equipos se acorta.

¾ Impide el diagnostico fiable de las causas que provocan la falla,
pues se ignora si falló por mal trato, por abandono, por
desconocimiento del manejo, por desgaste natural, etc. Por ello, la
avería puede repetirse una y otra vez.
¾ Las averías y los comportamientos anormales no sólo ponen
en riesgo la producción: también pueden suponer accidentes con
riesgos para las personas o para el medio ambiente
¾ Basar el mantenimiento en la corrección de fallos supone contar
con técnicos muy cualificados, con un stock de repuestos
importante, con medios técnicos muy variados, etc.

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El Mantenimiento Predictivo
Reduce
• Paradas planificadas y no planificadas.
• Inversiones por adquisición anticipada de repuestos.
• Consumos energéticos.
• Materiales en almacén.
• Problemas del medio ambiente.
• Costos de seguridad.
Incrementa
• Recuperación del capital invertido en las máquinas.
• Producción
P d ió y ell período
í d de
d operación
ió de
d las
l máquinas.
á i
• Calidad de los productos.
• Seguridad de los trabajadores.
• Operación óptima de las máquinas.

Con el Mantenimiento Predictivo

• Se logra el ahorro de los recursos al planificar las intervenciones de acuerdo con
el estado de las máquinas.
• Conociendo con anterioridad la causa de los defectos, se elaboran y planifican los
volúmenes de trabajo y las necesidades de piezas de repuesto.
Las Tecnologías Predictivas
• Conocimiento necesario para pronosticar el comportamiento mecánico de la
maquinaria industrial.
• Se nutren de las técnicas de diagnóstico.
Técnicas de diagnóstico
P
Procedimientos
di i t encaminados
i d a identificar
id tifi llas causas ddell problema
bl
• Diagnóstico por vibraciones.
• Análisis de aceite.
• Diagnóstico por temperatura.
• Análisis de corriente y parámetros eléctricos.

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El Programa de Mantenimiento Predictivo

• Mediciones periódicas.
• Detección del problema.
• Identificación del defecto y su causa.
causa
• Pronóstico de fallo.
• Planificación de la intervención.
• Corrección del problema y eliminación de su causa.

El mantenimiento predictivo se basa en la medición, seguimiento y

monitoreo de parámetros y condiciones operativas de un equipo o
instalación. A tal efecto, se definen y gestionan valores de pre-alarma y
de actuación de todos aquellos parámetros que se considera necesario
medir y gestionar.
La información más importante que arroja este tipo de seguimiento de
los equipos es la tendencia de los valores, ya que es la que permitirá
calcular o prever, con cierto margen de error, cuando un equipo fallará

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Ventajas del Mantenimiento Predictivo

• Además de las mismas ventajas del mantenimiento preventivo hay que
agregar la vigilancia permanente y objetiva por medio de instrumentos
(nivel de vibración, temperatura, emisión acústica, lubricación, grado de
corrosión).
• Determinación de requerimientos de mantenimiento por monitoreo antes
que ocurra la falla entre los ciclos de Mantenimiento programado.

Desventajas del Mantenimiento Predictivo

• La desventaja del mantenimiento es la alta inversión inicial en
instrumentación o equipos de medición portátil.
• Requiere personal técnico muy calificado y con experiencia.

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Mantenimiento Modificativo
Con éste nombre se conocen las acciones que lleva a cabo mantenimiento, tanto para
modificar las características de las instalaciones, máquinas o equipos, como para lograr de
ésta forma una mayor fiabilidad o mantenibilidad de los mismos.
Este mantenimiento puede aparecer en tres épocas de la vida de estos componentes:
- La
L primera
i oportunidad
t id d es cuando d se pone en funcionamiento
f i i t por primerai vez.
Las instalaciones, sistemas, equipos y máquinas estándar, en ocasiones, necesitan ser
adaptados a las necesidades propias de la empresa ya sea por razones del producto o bien por
ajustar el costo o posibilidades de mantenimiento.
Una instalación que tenga durante su diseño un análisis desde el punto de vista de
mantenimiento, evitará problemas posteriores que, en ocasiones, pueden ser difíciles de
solucionar. Estaríamos ante un mantenimiento de proyecto.
- La segunda época en la que puede aparecer es durante su vida útil. útil Se trata de
modificar las instalaciones, máquinas o equipos para eliminar las causas más frecuentes que
producen fallas.
El análisis de las causas de las averías es el origen de éste tipo de mantenimiento y supone la
eliminación total de ciertas fallas, es prevención del mantenimiento.

- Por último éste mantenimiento se utiliza cuando una máquina entra en la

época de vejez. En ésta ocasión se lo trata de reconstruir para asegurar
su utilización durante un intervalo de tiempo posterior a su vida útil. Es
en éste momento cuando se introducen todas las mejoras posibles tanto
para producción como para mantenimiento.

Este mantenimiento también tiene como objetivo el de realizar una reforma

parcial en una máquina, equipo o sistema con el fin de obtener un
mejor rendimiento de la misma de acuerdo a los requerimientos del
ti
tipo d trabajo
de t b j que se desea
d realizar,
li o bien
bi para obtener
bt un
beneficio en la rapidez de reparación.

Ing. R.Paz Z. 18
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Cabe destacar que éste tipo de mantenimiento va de la mano con la

fiabilidad de las máquinas, ya que cuando se realiza la mejora, se está
buscando una máquina más confiable y adaptable a la operación que
realiza.
Este tipo de mantenimiento debe ser regulado y adaptado a cada
realidad industrial para poder identificar el área de prioridad.
Uno de los motivos por el cual no es muy común de encontrar éste tipo
de mantenimiento es por los costos y el tiempo que demanda realizar
trabajos de ésta naturaleza, ya que al realizarlo estaríamos rediseñando
de alguna forma la máquina a utilizar,
utilizar sabiendo la complejidad que esto
implica.

Mantenimiento Sistemático es el efectuado de acuerdo con un plan

establecido según el tiempo o el número de unidades fabricadas.
Este requiere de amplios conocimientos de la fiabilidad de las instalaciones,
máquinas o equipos con los que se está trabajando, es decir, se
asegura que existe el conocimiento previo del comportamiento de los
materiales. Una herramienta muy valiosa, es el estudio estadístico, el que
permite determinar los tiempos óptimos de intervención.
Para poder utilizar datos estadísticos será necesario que transcurra un
cierto tiempo, para poder contar con los datos históricos de cada equipo.
De tal modo q
que el p
preventivo se retrasa con respecto
p a la falla y el
mantenimiento correctivo toma el lugar del preventivo y neutraliza los
posibles beneficios.
Sobre la base de lo expuesto, el mantenimiento preventivo requiere una
correcta metodología para determinar su periodo de intervención.

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Mantenimiento Proactivo
El Mantenimiento Proactivo, es una filosofía de mantenimiento, dirigida
fundamentalmente a la detección y corrección de las causas que generan el
desgaste y que conducen a la falla de la maquinaria. Una vez que las causas
que generan el desgaste han sido localizadas, no debemos permitir que éstas
continúen presentes en la maquinaria, ya que de hacerlo, su vida y
desempeño, se verán reducidos. La longevidad de los componentes del
sistema depende de que los parámetros de causas de falla sean mantenidos
dentro de límites aceptables, utilizando una práctica de "detección y
corrección" de las desviaciones según el programa de Mantenimiento
corrección
Proactivo. Límites aceptables, significa que los parámetros de causas de falla
están dentro del rango de severidad operacional que conducirá a una vida
aceptable del componente en servicio.

En sistemas mecánicos operados bajo la protección de lubricantes líquidos,

controlar cinco causas de falla plenamente reconocidas, puede llevar a la
prolongación de la vida de los componentes en muchas ocasiones hasta de
10 veces con respecto a las condiciones de operación actuales. Estas cinco
causas críticas a controlar son:
™ Partículas
™ Agua
™ Temperatura
™ Aire
™ Combustible o compuestos químicos
Cualquier desviación de los parámetros de las causas de falla anteriores, dará
como resultado deterioro del material del componente, seguido de una baja
en el desempeño del equipo y finalizando con la pérdida total de los
componentes o la funcionalidad del equipo.

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El mantenimiento proactivo o ingeniería de mantenimiento investiga las

causas de las averías y busca remedios para evitar que se repitan.
Esta filosofía de mantenimiento persigue el conocimiento de la causa raíz
de un problema para eliminar por completo la aparición de averías.
Por ejemplo,
ejemplo un acoplamiento desalineado puede producir una vibración
axial y una carga cíclica que cause una fatiga constante en los rodamientos
de apoyo del motor. Si nos limitamos a detectar el fallo de los rodamientos
y a sustituirlos en el momento que el deterioro sea notable, jamás
llegaremos a evitar este tipo de intervención. Sin embargo, el análisis de la
causa raíz del problema nos llevaría a diagnosticar no sólo un problema de
deterioro en rodamientos, sino además un problema de desalineación.
Realizando una alineación de precisión en el acoplamiento se conseguiría
una mayor vida útil de los rodamientos del motor.

Ing. R.Paz Z. 21