CAPITULO II: FUNDICION MOLDEO Y PROCESOS AFINES

2.1. FUNDAMENTOS DE LA FUNDICION DE METALES.- La fundición es un proceso en el cual se hace fluir

metal fundido dentro la cavidad del molde, donde se solidifica y adquiere la forma del molde. La fundición
incluye: Fundición en lingotes, es una fundición grande de forma simple, para formarse en otros procesos
subsiguientes como laminado o forjado; Fundición de formas, involucra producción de piezas complejas que
se aproximan a la forma final deseada del producto.
Posibilidades y ventajas: Se usa para crear partes de geometría compleja, en algunos procesos se puede
producir partes de forma neta, se usa para producir partes de unos cuantos gramos hasta 100 toneladas, se
realiza en cualquier metal que puede calentarse y pasar al estado liquido, algunos métodos de fundición son
altamente adaptables a la producción en masa.
Desventajas: Limitaciones en algunos procesos, pieza con propiedades mecánicas no homogéneas, pieza con
porosidad, baja precisión dimensional, deficiente acabado de la superficie, riesgo de los trabajadores,
problemas ambientales.
2.1.1. Tecnología de fundición.- Una fundidora es una fábrica equipada para hacer moldes, fundir y
manejar el metal en estado liquido. El primer paso del proceso de fundición es la fabricación del molde,
que contiene una cavidad que dará la forma geométrica de la parte a fundir. La cavidad debe diseñarse
de forma y tamaño ligeramente sobredimensionados, esto permitirá la contracción del metal durante la
solidificación y el enfriamiento. La cavidad del molde proporciona la superficie externa de la fundición,
puede tener superficies internas por medio de corazones.
En una operación de fundición, se calienta primero el metal hasta transformarlo completamente en
líquido, después se vierte en la cavidad del molde. Un molde cerrado es la forma más importante de
producción, que está formado por un sistema de vaciado. El sistema de vaciado consiste en un bebedero
a través del cual entra el metal a un canal de alimentación que conduce a la cavidad principal. En la parte
superior del bebedero existe una copa de vaciado para evitar las salpicaduras y la turbulencia.
En cualquier fundición cuya contracción sea significativa se requiere una mazarota conectada a la cavidad
principal. La mazarota es una reserva en el molde que sirve como fuente del metal liquido para
compensar la contracción.
Luego que la fundición ha enfriado puede necesitar procesamientos posteriores.
Modelo.- Es una forma usada para preparar y producir la cavidad del molde. El diseño debe ser lo más
simple posible para facilitar el retiro del molde. El modelo puede estar en dos piezas, una semicaja
superior y una semicaja inferior. La madera es el material que generalmente se usa generalmente para el
molde (debe contener 5 a 6% de humedad). Se usa el modelo de madera cuando se tiene un número
discreto de piezas a fabricar, o cuando la pieza es demasiado grande. Cuando aumenta el número de
piezas es común encontrar moldes de metal.
Tolerancias en el modelo.- Son diferencias intencionadas incorporadas al modelo, ejemplo: la tolerancia
por contracción, la tolerancia de maquinado
2.1.2. Calentamiento y vaciado
Calentamiento del metal.- La energía calorífica requerida es la suma de: el calor para elevar la
temperatura hasta el punto de fusión, el calor de fusión para convertir el metal solido a liquido y el
calor para elevar al metal fundido a la temperatura de vaciado
Vaciado del metal fundido.- La introducción del metal fundido en el molde y su flujo dentro el
sistema de vaciado y de la cavidad es un paso crítico. Para que el proceso tenga éxito el metal
debe fluir antes de solidificarse. Los factores que afectan son: Temperatura de vaciado, la
temperatura del metal fundido al momento de su introducción al molde; Velocidad de vaciado, es el
caudal con que se vierte el metal fundido dentro del molde; Turbulencia, se caracteriza por las
variaciones erráticas de velocidad del fluido, tiende a acelerar la formación de óxidos.
Análisis ingenieril de vaciado, Una relación importante es el teorema de Bernoulli, el cual
establece que la suma de las energías en dos puntos cualquiera de un liquido que fluye es
igual. Puede usarse para determinar la velocidad del metal fundido en la base del bebedero.
Otra relación importante durante el vaciado es la ley de la continuidad, la cual establece que la
velocidad volumétrica del flujo permanece constante a través del líquido.
Fluidez, una medida de la capacidad del metal para llenar el molde antes de enfriar.
2.1.3. Solidificación y enfriamiento
Solidificación de los metales
Metales puros.- Se solidifica a una temperatura constante. El tiempo local de
solidificación, el calor latente de fundición del metal escapa fuera del molde. El tiempo
 total de solidificación va desde el momento de vaciar el metal hasta su completa
solidificación.
Debido a la acción refrigerante de la pared del molde se forma una delgada película,
que aumenta de espesor para formar una costra alrededor del metal fundido, que va
creciendo hacia el centro de la cavidad. La velocidad de enfriamiento depende del calor
que se transfiere en el molde y de las propiedades térmicas del metal.
La acción de enfriamiento causa que los granos de la película sean finos equiaxiales y
orientados aleatoriamente, luego los granos crecen hacia adentro como agujas o
espinas del metal solido. Al agrandarse estas espinas se forman ramas laterales
(crecimiento dendrítico). Os granos luego de este crecimiento tienden a ser burdos y
alinearse en forma de granos columnares.
Aleaciones en general.- Solidifican generalmente en un intervalo de tiempo. Conforme
desciende la temperatura, empieza la solidificación en la temperatura que indica la línea
liquidus y se completa cuando se alcanza la solidus. Debido a la propagación de la
temperatura entre liquidus y solidus se forma una zona avanzada donde el metal solido
y liquido coexisten. La porción solida está constituida por estructuras dendríticas que
han atrapado pequeñas islas de líquido. La región solido liquido es denominada zona
blanda. Los factores que provocan la zona blanda son: lenta transferencia de calor,
amplia diferencia entre liquidus y solidus.
Al continuar la solidificación las dendritas crecen y se genera un desbalance que se
manifiesta como una segregación. La segregación es de dos tipos: Microscópica, la
composición química varía a través de cada grano individual. Macroscópica, la
composición química varía a través de la fundición.
Aleaciones eutécticas.- Composición particular en la cual las temperaturas de solidus
y liquidos son iguales, la solidificación ocurre a una temperatura constante.
Tiempo de solidificación.- Es el tiempo necesario para que la fundición solidifique antes del
vaciado.
La regla De Chvorinov indica que una fundición con elación de volumen a área se enfriara y
solidificara más lentamente que otra con una relación más baja. Este principio ayuda en el
diseño de la mazarota del molde, donde el metal en la mazarota debe permanecer en la fase
liquida más tiempo que el de la fundición, es decir el TST para la mazarota debe ser mayor a
TST de la fundición principal, y se reducirá los efectos de contracción.
Contracción.- Ocurre en tres pasos: Contracción liquida, Contracción solida y Contracción
durante el enfriamiento. La contracción ocurre en casi todos los metales excepto en el hierro
fundido con alto contenido de carbono, que provoca una expansión. La cantidad que hay que
aumentar a las dimensiones del molde con respecto al tamaño de la pieza final se llama
tolerancia de contracción del modelo.
Solidificación direccional.- Es conveniente que las regiones de fundición más distantes
solidifiquen primero y que la solidificación progrese a estas regiones hacia la mazarota. La
solidificación direccional deseada se logra aplicando el principio de Chvorinov. Otra forma de
fomentar la solidificación es usar enfriadores que causan un enfriamiento más rápido en ciertas
regiones de la fundición.
Los enfriadores internos son pequeñas partes de metal colocadas dentro la cavidad antes del
vaciado, cuyo objetivo es que el metal fundido solidifique primero alrededor de estas partes, se
debe fabricar el enfriador del mismo metal que la fundición.
Los enfriadores externos son insertos metálicos en las paredes de la cavidad del molde que
remueven el calor del metal fundido.
Diseño de la mazarota.- La mazarota debe permanecer liquido hasta después de que la
fundición solidifique, para calcular el tamaño de la mazarota se usa la regla de Chvorinov. La
mazarota representa el metal de desperdicio del proceso.
Una mazarota abierta está expuesta al exterior en la superficie superior de la tapa, su
desventaja es el escape de calor.
Una mazarota cerrada está encerrada dentro del molde.
2.2. PROCESO DE FUNDICION DE METALES.- Se dividen en dos categorías de acuerdo al tipo de moldes
en: Moldes desechables, se destruye y se requiere un nuevo molde por cada nueva fundición, las
velocidades de producción son limitadas. Moldes permanentes, el molde se fabrica con metal, que permite
usarlo en repetidas operaciones de fundición.
2.2.1. Fundición en arena.- Es el proceso más utilizado, usado para metales con alta temperatura de
fusión. La fundición en arena consiste en vaciar el metal fundido a un molde de arena, dejarlo solidificar
y romper el molde para remover la fundición. Luego pasa por un proceso de limpieza e inspección, y
algunas ocasiones por tratamiento térmico, para mejorar sus propiedades metalúrgicas.
Modelos y corazones, El modelo debe estar ligeramente agrandado. Los materiales que se
utilizan para hacer modelos son: madera, plásticos y metales. La desventaja de un modelo de
madera es la tendencia a la torsión y el desgaste. La desventaja de un modelo de metal es que
son más costosos.
El modelo solido, está hecho de una sola pieza y tiene la misma forma de la fundición y los
ajustes en tamaño por contracción y maquinado. Su dificultad es localizar el plano de separación
entre las dos mitades del molde. Se usan en producciones de muy baja cantidad.
Los modelos divididos, consta de dos piezas que separan la pieza a lo largo de un plano, este
coincide con el plano de separación del molde. Son apropiados para partes de forma compleja y
cantidades moderadas de producción.
Para altos volúmenes de producción se utilizan modelos de doble placa.
El corazón se inserta en la cavidad del molde antes del vaciado, formando así las superficies
internas, el corazón se hace generalmente de arena compactada. E corazón, dependiendo de la
forma, puede o no requerir soportes o sujetadores, que lo mantengan en la posición de la
cavidad del molde durante el vaciado, se hacen de un metal cuya temperatura de fusión sea
mayor que la de la pieza a fundir.
Moldes y fabricación de moldes, La arena de fundición es sílice o sílice mezclada con otros
minerales. Sus características son: Propiedades refractarias, resistencia a altas temperaturas, el
tamaño del grano, la distribución de tamaños de grano y la forma de grano. Los gramos
pequeños proporcionan mejor acabado, pero los granos grandes son más permeables. La
proporción típica es: 90% de arena, 3% de agua y 7% de arcilla. Se pueden usar otros
aglutinantes en lugar de arcilla, como resina orgánica y aglutinantes inorgánicos. Se usan varios
indicadores para determinar la calidad de la arena: Resistencia, Permeabilidad, estabilidad
térmica, retractabilidad y reutilización.
Los moldes de arena se clasifican en: Moldes de arena verde, Se hacen de una mezcla de
arena, arcilla y agua. El molde contiene humedad al momento del vaciado, son los menos
costosos y los más usados. Molde de arena seca, se fabrican con aglomerantes orgánicos en
lugar de arcilla. El molde se cuece para reforzar el molde y endurecer la superficie de la cavidad.
Proporciona mejor control dimensional, es más costoso y es aplicado a velocidades de
producción bajas. Se han desarrollado también Moldes aglutinados, químicamente diferentes
de cualquiera de los aglutinantes tradicionales, no requieren cocimiento.
2.2.2. Fundición centrifuga.- Se refiere a un molde que gira a alta velocidad para que la fuerza
centrifuga distribuya el metal fundido en las regiones exteriores de la cavidad del dado. Incluye:
Fundición centrifuga real, el metal fundido se distribuye en un molde que está girando para
producir una parte tubular. La forma interna de la fundición es perfectamente redonda. La
orientación del eje de rotación del molde puede ser horizontal o vertical (más usada). En la
fundición centrifuga vertical el efecto de la gravedad causa que la pared sea más gruesa y el
perfil interior de la fundición tome una forma parabólica. La fundición centrifuga se caracteriza por
su alta densidad, contracción por solidificación no considerable.
Fundición semicentrifuga, se usa para producir fundiciones solidas, los moldes se diseñan con
mazarotas que alimenten el metal fundido desde el centro. Se usan frecuentemente moldes
desechables.
Fundición centrifuga, es un sistema que por medio de un tallo se hace llegar metal fundido a
racimos de cavidades colocadas simétricamente. Se usa para partes pequeñas, la simetría radial
no es requerimiento como en otros casos.
2.2.3. Fundición molde de yeso.- Se mezclan aditivos como talco y arena de sílice con el yeso para
controlar la contracción y tiempo de fraguado, reducir los tiempos de agrietamiento e incrementar la
resistencia. Los modelos de madera son insatisfactorios. El curado del molde de yeso es una de sus
desventajas para altos volúmenes de producción. La resistencia del molde se pierde cuando el yeso se
deshidrata, y la humedad puede causar defectos en el producto.
Otra desventaja es que no es permeable, este problema se puede resolver de varias maneras: Evacuar
el aire de la cavidad del molde antes de vaciar, batir la pasta de yeso antes de hacer el molde, usar
composiciones especiales del molde (Antioch).
Los moldes están limitados a fundiciones de bajo punto de fusión.
Las ventajas son: Un buen acabado superficial, precisión dimensional, secciones transversales
delgadas.
2.2.4. Fundición de cerámica.- El modelo se introduce varias veces a una lechada refractaria (yeso con
polvo de mármol). Posteriormente el modelo se extrae y el molde se introduce en un horno, donde el
metal refractario se endurece. Son usados para aleaciones de alta temperatura.
2.2.5. Fundición en molde con revestimiento (Modelo Perdido).- Consiste en la creación de un
modelo en cera. Este modelo es revestido con yeso o un metal cerámico que soporte el metal fundido,
luego se introduce al horno y endurece y el modelo de cera se derrite (Modelo de cera perdida),
obteniendo así el molde. En el molde fabricado se vacía el metal fundido y se obtiene la pieza. Capaz de
hacer piezas de alta precisión. Se debe fabricar un modelo para cada fundición.
Las ventajas son: Capacidad de fundir piezas complejas, estrecho control dimensional, buen acabado
de la superficie, recuperación de la cera para reutilizarla, no se requiere maquinado adicional. Es un
proceso de forma neta aunque relativamente costoso
2.2.6. Fundición en molde permanente.- El molde se reutiliza muchas veces. Usa un molde metálico
(Acero o hierro fundido) construido en dos secciones que están diseñados para abrir y cerrar con
precisión y facilidad. La cavidad y el sistema de vaciado se forman por maquinado para una alta
precisión dimensional y un buen acabado superficial
El molde permanente está limitados a metales de bajo punto de fusión.
Los corazones pueden ser metálicos, desmontables o debe permitir la remoción. También se puede usar
corazones de arena (Molde semipermanente).
Primero se precalientan los moldes para facilitar el flujo del metal a través del sistema de vaciado y de la
cavidad. Tan pronto como solidifica el metal, el molde se abre y se remueve la fundición. Los moldes
permanentes no se retraen.
Las ventajas: Buen acabado superficial, control dimensional estrecho, solidificación más rápida que
genera un grano más fino. Limitadas a manufactura de formas geométricas más simples, y mas costoso.
Se adaptan mejor a la producción de alto volumen
Fundición hueca, se forma un hueco al invertir el molde, después de que el metal ha solidificado
parcialmente en la superficie del molde, drenando así el metal liquido del centro.
2.2.7. Fundición a presión.- Utiliza moldes permanentes.
Fundición a baja presión, el metal líquido se introduce dentro la cavidad a una presión de
0.1MPa aplicada desde abajo. Las ventajas: Se introduce un metal limpio, reduce la porosidad, se
mejorar las propiedades mecánicas.
Fundición con molde permanente al vacio, se usa el vacio para introducir el metal fundido en la
cavidad del molde. Se usa presión reducida al vacio en el molde para atraer el metal líquido a la
cavidad. Las ventajas: Reduce porosidad, mayor resistencia.
La fundición en dados, se inyecta el metal fundido en la cavidad del molde a alta presión. Los
moldes en la operación de fundición se llaman dados.
En las maquinas de cámara caliente, el metal se funde en un recipiente adherido a la
maquina y se inyecta en el dado usando un pistón de alta presión. Las aplicaciones del proceso
quedan limitadas a metales de bajo punto de fusión.
En las maquinas de cámara fría, el metal fundido procede de un contenedor externo, se vacía
en una cámara sin calentar y usa un pistón para inyectar el metal a alta presión en la cavidad
del dado.
Los moldes en la fundición en dados se hacen de acero de herramienta y acero para moldes
refractarios. Los dados pueden tener una cavidad única o múltiple. Se requieren pernos
expulsores para remover la parte del dado cuando este se abre.
Las ventajas: Altas velocidades de producción, son económicas para volúmenes grandes de
producción, posible tolerancia estrecha, buen acabado superficial, son posibles secciones
delgadas, el enfriamiento rápido provoca granos pequeños y buena resistencia.
2.2.8. Calidad de la fundición
Defectos de la fundición
 Llenado incompleto, aparece en una fundición que solidifico antes de completar el llenado
de la cavidad del molde. Causas: Fluidez insuficiente del metal fundido, muy baja
temperatura de vaciado, vaciado que se realiza muy lentamente, sección transversal muy
delgada.
Junta fría, aparece cuando dos porciones de metal fluyen al mismo tiempo pero hay una
falta de solidificación entre ellas debido a la solidificación o enfriamiento prematuro. Sus
causas son similares al llenado incompleto.
Gránulos fríos, las salpicaduras forman glóbulos de metal que quedan atrapados en la
fundición, se evita con un buen diseño del sistema y los procedimientos de vaciado.
Cavidad por contracción, es una depresión de la superficie o un hueco interno en la
función debido a la contracción por solidificación. Ocurre con frecuencia en la parte de la
superficie y se llama rechupe. Se evita con el diseño apropiado de la mazarota.
Microporosidad, se refiere a una red de pequeños huecos debida a la contracción por
solidificación. El defecto se asocia a las aleaciones.
Desgarramiento caliente, denominado agrietamiento caliente, se manifiesta como una
separación del metal en un punto donde existe alta concentración de esfuerzos. Se evita
separando la fundición del molde inmediatamente después de la solidificación.
Los principales defectos que ocurren en la fundición en arena son:
Sopladuras, es una cavidad de gas en forma de pelota causada por el escape de gas del
molde durante el vaciado. Causas: Baja permeabilidad, pobre ventilación, y alto contenido de
humedad.
Puntos de alfiler, involucra la formación de numerosas cavidades pequeñas de gas en la
superficie de la fundición o por debajo de ella.
Caídas de arena, provoca una irregularidad en la superficie, resulta de la erosión del molde
de arena durante el vaciado
Costras, son aéreas rugosas en la superficie. Son causadas por desprendimientos de la
superficie del molde.
Penetración, cuando la fluidez del metal liquido es muy alta, este puede penetran en el
molde o en el corazón de arena. Se puede evitar con una buena compactación del molde
Corrimiento del molde, se manifiesta como un escalón en el plano de separación, causado
por el desplazamiento lateral del semimolde superior con respecto al inferior.
Corrimiento del corazón, el desplazamiento es vertical, causado por la flotación del metal
fundido.
Molde agrietado, la resistencia del molde es insuficiente y desarrolla una grieta
Métodos de inspección.- Incluye: Inspección visual, medida de las dimensiones, pruebas
metalúrgicas, químicas, físicas y otras relacionadas con la calidad (pruebas de presión, métodos
radiográficos, magnéticos, líquidos penetrantes fluorescentes, pruebas supersónicas, ensayos
mecánicos)
2.2.9. Metales para la fundición.-La mayoría de las fundiciones son hechas de aleaciones, porque
son más fáciles de fundir y tienen mejores propiedades. Pueden clasificarse en: