SSPC-PA 2

May 1, 2004

SSPC: Sociedad para Recubrimientos de Protección

ESPECIFICACIÓN DE APLICACIÓN DE PINTURA N° 2
Medida de Espesor de Capa Seca con Calibrador Magnético

1. Alcance
1.1 GENERAL: Esta Norma describe los procedimientos para medir el espesor de una película seca de
un recubrimiento no magnético aplicada sobre un sustrato magnético usando calibradores magnéticos
disponibles en el mercado. Estos procedimientos son usados para complementar las instrucciones de
operaciones de los fabricantes para la operación manual de los calibradores y no tienen el propósito de
sustituirlos.
1.2 Los procedimientos para el ajuste y la medida son descritos para dos tipos de calibradores: el
calibrador por tirón (Tipo1) y el calibrador electrónico (Tipo 2).
1.3 La norma define un procedimiento para determinar si el espesor de película sobre un área ampliada
se conforma al mínimo y el máximo nivel especificado. Este procedimiento puede ser modificado
cuando se mide espesor en película sobre superficies sobrecubiertas (ver la Nota 7.1).

2. Descripción y Empleo
2.1 DEFINICIONES

2.1.1 Calibrador de Lectura: Una sola lectura por un punto.

2.1.2 Medida de un punto (spot): El promedio de al menos tres lecturas del calibrador hechas dentro
de un círculo de diámetro de 4 cm. (de 1.5 pulgadas).

2.1.3 Calibración: El proceso controlado y documentado de medir normas de calibración detectables y

verificar que los resultados están dentro de la exactitud indicada del calibrador.
Las calibraciones típicamente son realizadas por el fabricante del calibrador o por un laboratorio
calificado y en un ambiente controlado usando un proceso documentado. Las normas usadas en la
calibración son tal que las incertidumbres combinadas de la medida de resultado, son menos que la
exactitud indicada del calibrador.

2.1.4 Verificación: Una comprobación de exactitud realizada por el usuario que usa normas de
referencia conocida.

2.1.5 Ajuste: El acto de alinear las lecturas de espesor del calibrador para emparejar aquellos de una
muestra conocida, para mejorar la exactitud del calibrador en una superficie especifica o en una porción
especifica de sus rangos de medida. La mayor parte de calibradores del Tipo 2 pueden ser ajustadas
sobre una parte cubierta o sobre un shim, donde el espesor de capa o del shim es conocida.

2.1.6 Espesor Estándar de Capa (Bloque de prueba): Un sustrato liso ferromagnético con una capa
no magnética de espesor sabido que es detectable a normas nacionales.

2.1.7 Shim (Hoja de metal): Un delgado fleje de plástico no magnético, metal, u otro material de
espesor conocido uniforme que suele verificar la exactitud del calibrador de espesor de capa de película
seca.

2.1.8 Estándar de Referencia de Espesor de Película Seca: Una muestra de espesor conocido suele
verificar la exactitud del calibrador, como estándares de espesores de capas o shims. En algunos casos
con el permiso del propietario, una parte de la muestra (un pedazo particular de acero cubierto) es
usada como un estándar de espesor para un trabajo particular.
2.1.9 Exactitud: Consistencia entre un valor moderado y el valor estándar verdadero de espesor.

2.1.10 Estructura: Una unidad compuesta de uno o varios miembros de acero conectados que
comprenden un puente, tanque, barco, etc. Es posible para una forma sola de acero (viga, ángulo, te,
tubo, canal, etc.) ser considerado una estructura, si este es pintado en un taller.

2.2 DESCRIPCIÓN DE CALIBRADORES

2.2.1 Tipos de Calibradores: El tipo de calibrador es determinado por las específicas propiedades
magnéticas empleadas en la medición del espesor y no es determinado por el modo de lectura de
datos, digital o analógica. Esta norma no cubre los calibradores que miden el efecto de corrientes de
remolino producidas en el sustrato (ver Nota 7.2).

2.2.2 Tipo 1 – Calibradores de tirón: En calibradores de tirón, un imán permanente es conducido en

contacto directo con la superficie cubierta. La fuerza necesaria de tirar el imán de la superficie es
medida e interpretada como el valor del espesor de capa por una escala o la demostración sobre el
calibrador. Menos fuerza es requerida para quitar el imán de una capa gruesa. La escala es no lineal.

2.2.3 Tipo 2 - Calibradores Electrónicos: Una calibrador electrónico usa un circuito electrónico para
convertir una señal de referencia en espesor de la capa.

2.3 EMPLEO DE APLICACIONES ESTANDAR DE PINTURA NO. 2:

Este documento contiene lo siguiente:

 Calibración, verificación, ajuste, y procedimientos de medida (Sección 3)
 Número requerido de medidas para conformidad a la especificación de espesores (Sección 4);
 Apuntes sobre principios del calibrador y varios factores que afectan medida de espesor
(Apuntes 7.2, A 7.18);

· Un ejemplo numérico de medida de espesor sobre un área ampliada (el Apéndice 1);
· Un ejemplo numérico del ajuste de calibración del calibrador del Tipo 2 que usan shims plásticos
(Apéndice 2);
· Un protocolo de ejemplo para medir DFT sobre vigas o barras (Apéndice 3);
· Un protocolo de ejemplo para medir DFT para establecer un pintado en el taller (Apéndice 4);
· Un protocolo de ejemplo para medir DFT sobre paneles de prueba (Apéndice 5);
· Un protocolo de ejemplo para medir DFT de capas delgadas sobre paneles de prueba limpiados por
chorro (Apéndice 6).

3. Calibración, Verificación, Ajuste, y Procedimientos de Medida

3.1 GENERAL

3.1.1 ACCESO A SUSTRATO DESNUDO: Todos los calibradores son afectadas de algún grado por
condiciones de sustrato como la aspereza, la forma, espesor, y la composición (ver Notas 7.3 a 7.8).
Para corregir este efecto, se recomienda el acceso al sustrato no cubierto. Otra opción es el uso de
paneles de referencia separados no cubiertos con la aspereza similar, forma, espesor, y composición
(ver Apuntes 7.3 a 7.8). Estos serían usados como el sustrato desnudo en los procedimientos de
Secciones 3.2, 3.3 y 3.4. Los paneles de referencia serán de tamaño suficiente para excluir efectos de
borde (ver Nota 7.9). Otras condiciones que podrían afectar las medidas son descritas en las notas 7.10
a 7.14. Las medidas sobre el sustrato desnudo son tomados antes de que la capa sea aplicada o por
enmascarando de pequeñas áreas representativas durante el pintado. Si la capa ya ha sido aplicada a
la superficie entera, es de costumbre quitar las pequeñas áreas de capas para la medida y posterior los
parchan. No permita el proceso de retiro para alterar la condición del sustrato. Si removedores químicos
son usados, la existencia del perfil le será conservado (ver Sección A2.3).

3.1.2 PUNTO DE MEDIDA: Lecturas repetidas de calibradores, aún en puntos tan juntos, a menudo se
diferencian debido a las pequeñas irregularidades superficiales de la capa y el sustrato. Por lo tanto, un
mínimo de tres (3) lecturas del calibrador será hecho para cada medida del punto del sustrato o de la
capa. Para cada nueva lectura del calibrador, mueva la sonda a una nueva ubicación dentro del círculo
de diámetro de 4 cm (de 1.5 pulgadas) definiendo el punto.
Deseche alguna inusual alta o baja lectura del calibrador que no es repetida coherentemente. Tome el
promedio de las lecturas del calibrador aceptables como la medida del punto.

3.1.3 CALIBRACIÓN: Los calibradores deben ser calibradas por el fabricante o un laboratorio calificado.
Un certificado de Calibración u otra documentación mostrando una señal de una norma nacional es
requerido. No hay ningún Standard del intervalo de tiempo para la nueva calibración, no es
absolutamente requerido. Los intervalos de calibración por lo general son establecidos basados sobre la
experiencia y el ambiente de trabajo.
Un intervalo de calibración de un año es un punto de partida típico sugerido por fabricantes de
calibradores.

3.2 LA VERIFICACIÓN DE EXACTITUD

3.2.1 Medida de espesor de una serie de normas de referencia cubren el rango esperado de el espesor
de capa (ver Nota 7.15).
Para protegerse contra la medición de un calibrador impreciso, el calibrador será revisado al menos al
principio y al final de cada cambio de trabajo con una o varias de las normas de referencia. Si el
calibrador es dejado caer o se sospecha que da lecturas erróneas durante el movimiento de trabajo, su
exactitud debería ser comprobada de nuevo.

3.2.2 Registrar el número de serie del calibrador, el estándar de referencia usado, el espesor indicado
del estándar de referencia así como el valor de espesor moderado obtenido, y el método que solía
verificar la exactitud del calibrador. Si el mismo calibrador, refiérase el estándar, y el método de
verificación es usado en todas partes de un trabajo, ellos tienen que ser registrados sólo una vez. El
valor indicado del estándar y el valor moderado deben ser registrados cada vez que la calibración es
verificada.

3.2.3 Si las lecturas no están de acuerdo con el estándar de referencia, todas las medidas hechas
desde la última revisión de exactitud son sospechosos. En caso de daño físico, desgaste, o alto uso, o
después de un intervalo de calibración establecido, el calibrador será comprobado de nuevo para la
exactitud de la medida. Si el calibrador no mide con exactitud, esto no será usado hasta que sea
reparado y/o calibrado de nuevo (por lo general por el fabricante).

3.2.4 Shims de plástico o de metales no magnéticos son aceptables para verificar la exactitud de
Calibrador de Tipo 2 (electrónicos), no son usadas para verificar la exactitud del Calibrador del Tipo 1
(ver Nota 7.2.1).

3.3 AJUSTE Y MEDIDA – TIPO 1, CALIBRADOR POR TIRON

3.3.1 El Calibrador Tipo 1 tienen las escalas no lineales y cualquier rasgo de ajuste es lineal en
naturaleza. Cualquier ajuste de estos calibradores limitará el rango de EPS para la cual el calibrador
proporcionará lecturas exactas, y no se recomienda.

3.3.2 Medir el sustrato desnudo en un número de puntos para obtener un valor representativo medio.
Este valor medio es la lectura del metal base (BMR). PRECAUCIÓN: el calibrador no debe ser ajustado
para leer el cero sobre el sustrato desnudo.
3.3.3 Medir la capa seca en el número de puntos especificados en la Sección 4.

3.3.4 Restar la lectura del metal base de la lectura del calibrador para obtener el espesor de la capa.

3.4 AJUSTE Y MEDIDA – TIPO 2, CALIBRADORES ELECTRONICOS

3.4.1 Diferentes fabricantes de calibradores de Tipo 2 (electrónicos) siguen los métodos diferentes de
ajuste para medir espesores de película seca sobre una superficie limpiada por chorro. Ajuste el
calibrador según las instrucciones del fabricante (ver Apéndice 2).

3.4.2 Medir la capa seca en el número de puntos especificados en la Sección 4.

4. Número Requerido de Medidas para Conformidad a un Espesor especificado.

4.1 NÚMERO DE MEDIDAS: Hacer 5 medidas de puntos separados (promedio de las lecturas del
calibrador, ver Sección 3.1.2) espaciados arbitrariamente sobre cada 10 m2 (100 ft2) de área a ser
medida. Si las partes contractuales están de acuerdo, más que (5) puntos pueden ser tomadas en un
área dada (ver la Sección 4.1.5). El quinto punto medido será hecho para cada 10 m2 (100 ft2) del área
así:

4.1.1 Para estructuras que no exceden 30 m2 (300 ft2) en el área, cada 10 m2 (100 ft2) el área será
medida.

4.1.2 Para estructuras que no exceden 100 m2 (1,000 ft2) en el área, tres áreas de 10 m2 (100 ft2)
arbitrariamente serán seleccionadas por el inspector y medidas.

4.1.3 Para estructuras que exceden 100 m2 (1,000 ft2) en área, los primeros 100 m2 (1,000 ft2) serán
medido como se declara en la Sección 4.1.2 y por cada 100 m2 adicionales (1,000 ft2) del área o
incremento de eso, un área de 10 m2 (100 ft2) será seleccionada por el inspector y medida.

4.1.4 Si el espesor de película seca para cualquier área de 10 m2 (100 ft2) (ver las Secciones 4.1.2 y
4.1.3) no está en el cumplimiento con las exigencias de las Secciones 4.3.1 y 4.3.2, entonces medidas
adicionales deben ser hechas para aislar el área no conforme, y cada 10 m2 (100 ft2) el área pintada
durante aquel cambio de trabajo debe ser medida.

4.1.5 Otro tamaño de áreas o el número de medidas de punto pueden ser especificadas por el
propietario en las especificaciones de trabajo como lo apropiado para el tamaño y la forma de la
estructura a ser cubierta (ver Apéndices 3, 4, 5, y 6).

4.2 ESPECIFICACIÓN DE ESPESOR: Es recomendable que tanto un máximo como un mínimo EPS el
espesor sea especificado para la capa. Si un valor de espesor máximo no es explícitamente
especificado, el espesor especificado será el mínimo y la Sección 4.3.2 no se aplicaría.

4.3 CONFORMIDAD A ESPESOR ESPECIFICADO

4.3.1 Espesor Mínimo: El promedio de los puntos medidos para cada área de 10 m2 (100 ft2) no será
menos que el espesor mínimo especificado. Aunque ningún solo punto de medida en cualquier área de
10 m2 (100 ft2) sea menos del 80 % del espesor mínimo especificado, esto es posible para cualquier
lectura sola del calibrador bajo una corrida por una cantidad mayor. Si el promedio de los puntos
medidos para un área dado de 10 m2 (100 ft2) encuentra o excede el espesor mínimo especificado,
pero una o varios puntos medidos son menos del 80 % del espesor mínimo especificado, medidas
adicionales con más precisión definen el área no conforme y facilitan la reparación (ver el Apéndice 1
Notas 7.16 y 7.17).
4.3.2 Espesor Máximo: El promedio de los puntos medidos para cada área de 10 m2 (100 ft2) no será
más que el espesor máximo especificado. Aunque ningún solo punto medido en cualquier área de 10

m2 (100 ft2) sea más del 120 % del espesor máximo especificado, es posible para cualquier lectura
sola del calibrador rebasar por una cantidad mayor. Si el promedio de las puntos medidos para un área
dado de 10 m2 (100 ft2) se encuentra o cae debajo del espesor máximo especificado, pero una o varios
puntos medidos son más del 120 % del espesor máximo especificado, medidas adicionales con mas
precisión definen el área no conforme y facilitan la reparación (ver el Apéndice 1 y Notas 7.16 y 7.17).

5. Exactitud
5.1 Para calificarse bajo esta norma, un calibrador debe tener una exactitud al menos dentro del 5 % ±
(ver Nota 7.18). Para espesores menos que 25 µm (1 mil), el calibrador debe tener una exactitud al
menos dentro de ± 2.5 µm (0.1 mil).

6. Rectificación
6.1 Mientras cada precaución es tomada para asegurar que toda la información proporcionada en
normas y especificaciones SSPC sea tan exacta, completa, y útil como sea posible, SSPC no puede
asumir la responsabilidad, ni incurrir en cualquier obligación que es resultado del empleo de cualquier
material, recubrimiento o métodos especificado allí, o en la especificación o el estándar en sí mismo.
6.2 Esta Norma no intenta dirigir problemas que conciernen la seguridad asociada con su empleo. El
usuario de este estándar, así como el usuario de todos los productos o prácticas descritas aquí, es
responsable de instituir la salud apropiada y prácticas de seguridad y de asegurar el cumplimiento por
todas las regulaciones gubernamentales.

7. Nota
Las Notas son requeridas a este estándar.

7.1 SOBRECAPA: El mantenimiento de pintado a menudo implica el uso de una nueva capa sobre un
sistema de capa existente.
Es muy dificultoso medir con exactitud los EPS de esta capa recién aplicada usando métodos no
destructivos. Primeramente, acceder al perfil no está disponible, comprometiendo la exactitud del BMR
o la calibración de un calibrador Tipo 2. Segundo, la desigualdad en los EPS de la capa existente hace
necesario el trazar un mapa cuidadoso del " antes y después " de las lecturas de los EPS. Esta
desigualdad también se añade a la variación estadística en tratar de establecer una base de lecturas de
EPS a ser restado de los finales EPS.
Un calibrador de inspección de pintura (a veces llamado Tooke o calibrador PIG) dará medidas exactas
de EPS, pero este corta la capa, entonces cada sitio medido debe de ser reparado.
Los calibradores de ultrasonido pueden ser usados, pero su exactitud es mucho menos que un
calibrador Tipo 1 o un Tipo 2. Un acercamiento práctico a la supervisión de los EPS cuando se
sobrepinta es calcular los EPS de lecturas de espesores húmedos y los sólidos en volumen del
recubrimiento que esta siendo aplicado.
Si el EPS de la capa existente no es demasiado desigual, el promedio de EPS de la capa existente
puede ser medido para establecer una base de EPS. Esta base de EPS entonces es restada del total de
EPS para conseguir el espesor de las sobrecapas.

7.2 PRINCIPIOS DEL CALIBRADOR MAGNÉTICO: Cada una de estos calibradores puede sentir e
indicar sólo la distancia entre la superficie magnética del acero y la pequeña punta redondeada de imán
o la sonda que descansa sobre la superficie superior de la capa. Para esta distancia moderada (de la
superficie superior de la capa al cero magnético) igualar el espesor de capa encima de los picos, las
lecturas del calibrador deben ser corregidas para el perfil de la superficie de acero y a un grado menor
la composición y forma del acero. Tal corrección es hecha como esta descrito en la Sección 3.3 para el
calibrador Tipo 1 y Sección 3.4 para el calibrador Tipo 2.

7.2.1 Calibrador Tipo 1 (Tirón) miden la fuerza necesaria para tirar un pequeño imán permanente de la
superficie del acero cubierto. La fuerza magnética que sostiene el imán a la superficie varía a la inversa
como una función no lineal de la distancia entre el imán y el acero, por ejemplo, el espesor de la capa
seca (más cualquier otro película presente).

Normalmente, el calibrador del tipo 1 no son ajustados o reinicializados para cada nueva serie de
medidas. Shims u hojas de plástico o de metales no magnéticos, que son permitidos para ajustar
calibradores del Tipo 2 (electrónicas) no deberían ser usadas para ajustar el los calibradores Tipo 1.
Tal que los shims son por lo general bastante rígido y curvo y no hacen perfectamente un plano,
uniforme sobre una superficie lisa de acero de prueba. Cerca del punto de tirón de medida con cualquier
calibrador del tipo 1, el shim con frecuencia salta hacia atrás de la superficie de acero, levantando el
imán demasiado pronto y causando una lectura errónea.

7.2.2 Calibradores del tipo 2 (electrónicas) funcionan sobre dos principios diferentes magnéticos.
Algunos calibradores del Tipo 2 usan un imán permanente. Cuando el imán es llevado cerca del acero,
la densidad del flujo magnético en la punta del imán es aumentado. Midiendo este cambio de densidad
de flujo, el cual varía inversamente a la distancia entre el imán y el sustrato de acero, el espesor de
capa puede ser determinado.
Los elementos de diferencia de potencial y elementos de resistencia colocados en la punta del imán son
los caminos más comunes que este cambio en el flujo de densidad magnético sea medido.
Otros calibradores del Tipo 2 funcionan sobre el principio de inducción electromagnética. Un rollo que
contiene una barra suave de hierro es estimulado con una corriente alterna produciendo un cambio en
el campo magnético en la punta de la sonda. Como con un imán permanente, el flujo de densidad
magnético dentro de la barra aumenta cuando la sonda es llevada cerca del sustrato de acero.
Este cambio es fácil de detectar usando rollos adicionales. La salida de estos rollos es relacionada con
el espesor de la capa.

7.3 REPETIBILIDAD: Calibradores magnéticos son necesariamente sensibles a las muy pequeñas
irregularidades de la superficie de la capa o de la superficie de acero directamente debajo del centro de
la sonda.
Lecturas de calibradores repetidas sobre una superficie rugosa, aún en puntos muy cercanos y juntos,
con frecuencia se diferencian bastante, en particular para una película delgada sobre una superficie
rugosa con un alto perfil

7.4 AJUSTE A CERO: calibradores magnéticos del tipo I no debería ser ajustado o puestas en el cero
(0) de escala con el calibrador aplicada a cualquiera de los dos, una rugosa o una superficie lisa no
cubierta de acero. Algunos calibradores del Tipo 2 puede ser ajustado para leer el cero (0) sobre una
superficie no cubierta limpiada por chorro. En todos los casos se siguen las recomendaciones del
fabricante.

7.5 RUGOSIDAD DE LA SUPERFICIE DE ACERO: Si la superficie de acero es lisa y aún, es superficie

plana, es la superficie magnética eficaz. Si el acero es rugoso, como el hecho por la limpieza de chorro,
el "APARENTE" o superficie magnética eficaz de los sensores del calibrador es un plano imaginario
localizado entre los picos y los valles del perfil de la superficie.
Los calibradores leen el espesor encima del plano magnético imaginario. Si un calibrador del Tipo 1es
usada, el espesor de capa encima de los picos es obtenido restando la lectura de metal base (ver la
Sección 3.3). Con un calibrador Tipo 2 correctamente calibrado y ajustado, la lectura obtenida indica el
espesor de capa encima de los picos (ver la Sección 3.4).

7.6 PELÍCULAS SUCIAS, PEGAJOSAS, O SUAVES: La superficie de la capa y la sonda del calibrador
debe ser libre del polvo, la grasa, y otra materia extraña para obtener cerca el contacto de la sonda con
la capa.
La exactitud de la medida será afectada si la capa es pegajosa o en exceso suave. Películas de capas
pegajosas puede causar la adherencia no deseada del imán de un calibrador del Tipo I. Películas
excepcionalmente suaves puede ser abollado por la presión de la sonda de un calibrador Tipo 1 o un
Tipo 2. Películas suaves o pegajosas a veces puede ser medido satisfactoriamente con el calibrador del
Tipo 2 por poniendo un shim en la película, midiendo el espesor total de capa más el shim, y restando
espesor del shim.

7.6.1 La suciedad y la grasa corriente pueden ser quitadas de la sonda limpiando con un paño suave.
Partículas magnéticas que se adhieren a la sonda pueden ser quitadas usando una cinta con
pegamento de apoyo. Cualquier residuo adhesivo dejado sobre la sonda entonces debe ser quitado.

7.7 ALEACIONES DE SUSTRATOS DE ACERO: Las diferencias entre los aceros de bajo carbón más
suaves y los de alta fuerza bajo aleaciones de aceros (HSLA) no van a afectar significativamente las
lecturas de calibrador magnético. Para aceros de más alta aleación, la respuesta del calibrador debería
ser comprobada.
Independientemente del tipo de aleación, el calibrador debería ser ajustado al mismo acero sobre el
cual la capa ha sido aplicada.

7.8 CURVATURA DE SUPERFICIE DE ACERO: Lecturas del calibrador magnético pueden ser
afectadas por la curvatura superficial. Si la curvatura es apreciable, válidas medidas todavía puede ser
obtenidos ajustando el calibrador sobre una superficie curva de modo similar.

7.9 PROXIMIDAD A BORDES: Calibradores magnéticos son sensibles a las discontinuidades

geométricas del acero, como agujeros, esquinas o bordes. La sensibilidad frente a efectos de borde y
discontinuidades varía de calibrador a calibrador. Las medidas más cerca que 2.5 cm (1 pulgada) de la
discontinuidad no pueden ser válidas a no ser que el calibrador sea ajustada especialmente para esa
localización

7.10 PROXIMIDAD A OTRA MASA DE ACERO: Las más viejas prendas de dos postes con imanes
permanentes son sensibles a la presencia de otra masa de acero cerca del cuerpo del calibrador. Este
efecto puede extenderse tanto como 8 cm. (3 pulgadas) de un ángulo interior.

7.11 INCLINACIÓN DE SONDA: Todos los imanes o sondas deben ser sostenidos perpendicular a la
superficie cubierta para producir medidas válidas.

7.12 OTROS CAMPOS MAGNÉTICOS: Fuertes campos magnéticos, como aquellos del equipo de
soldar o líneas de conducción eléctrica cercanas, puede interferir con la operación de los calibradores.
El magnetismo residual en el sustrato del acero también puede afectar lecturas del calibrador. Con
sondas fijas de calibradores de dos polos, en tales casos, esto es recomendado las lecturas antes y
después de que se inviertan las posiciones de los polos sean promediadas. Otros calibradores pueden
requerir la desimantación del acero.

7.13 EXTREMOS DE TEMPERATURA: La mayor parte de los calibradores magnéticos funcionan

satisfactoriamente en 4°C y 49°C (40°F y 120°F). Algunos calibradores funcionan bien en temperaturas
mucho más altos. Sin embargo, si tales extremos de temperaturas son encontrados en el campo, el
calibrador bien podría ser comprobada con al menos un estándar de referencia después, tanto el
estándar como el calibrador es traído a la misma temperatura ambiente. La mayoría de los calibradores
electrónicos compensan diferencias de temperaturas entre el calibrador, la sonda, y la superficie.

7.14 VIBRACIÓN: La exactitud del calibrador del Tipo 1 (tirón) es afectada por el tráfico, la maquinaria,
conmociones, etc.
Cuando estos calibradores son instalados para verificar la calibración o medida de películas de
recubrimientos, no debería haber ninguna vibración evidente.

7.15 STANDARDS DE ESPESOR DE CAPA: Espesor de capas Standard consisten en placas cubiertos
de acero con el valor de espesor asignado detectable a normas nacionales, están disponible de varias
fuentes, incluyendo la mayor parte de fabricantes de calibradores de espesor de recubrimientos. Shims
de espesor conocido están también disponibles en la mayor parte de estas mismas fuentes.
7.16 VARIACIÓN EN ESPESOR - 80% de MÍNIMO / 120 % de MÁXIMO: En cualquier medida hay un
cierto nivel de incertidumbre. Dos inspectores que usan el mismo calibrador no necesariamente
registrarán el mismo número exacto para un punto de medida dado, usando el mismo diámetro de
circulo de 4 cm (de 1.5 pulgadas). Tener en cuenta que una tan natural fluctuación, permiten un punto
de medida individual debajo del espesor mínimo especificado, mientras otros puntos en el área de 10
m2 (100 ft2) son bastante altos para hacer el espesor medio o exceder el espesor mínimo especificado.
El razonamiento similar se aplica al espesor máximo. El 80 % del mínimo especificado y el 120 % de
máximo especificado permiten la exactitud del calibrador y se refiere a normas y variaciones en el
sustrato.

7.17 CORRECCIÓN DEL BAJO O ALTO ESPESOR: Las partes de contractuales deberían acordar
tras el método de corrección en el espesor de película que esta encima del máximo o debajo del mínimo
especificado. Este método puede ser especificado en los documentos de consecución, puede seguir las
instrucciones del fabricante, o puede ser un compromiso alcanzado después de que el área no
conforme sea descubierta.

7.18 CALIBRADOR DEL TIPO 1: en casos pueden surgir donde un Calibrador de tipo tirón rotulador es
el único método práctico para medir EPS. Aunque estos calibradores normalmente no encuentren la
exigencia de exactitud del 5 %, ellos pueden ser usados si las partes contractuales están de acuerdo.

El APÉNDICE 1 - Ejemplo Numérico de Medida de Espesor Promedio

El APÉNDICE 1, no forma una parte obligatoria de este estándar.

El ejemplo numérico siguiente es presentado como una ilustración de la Sección 4. Valores métricos son
equivalentes cálculos de Medidas de EEUU acostumbradas. (Diario de Referencia de Capas
Protectoras y Forros, vol. 4, el No 5, mayo de 1987.) Suponen que esta estructura es de 30 m2 (300 ft2)
en área.
Mentalmente divida la superficie sobre tres partes iguales, cada una siendo cerca de 10 m2 (100 ft2).
Parte A - 10 m2 (100 ft2)
Parte B - 10 m2 (100 ft2)
Parte C - 10 m2 (100 ft2)

Primero, mida el espesor de capa sobre la Parte A. Esto implica al menos 15 lecturas del calibrador de
espesor (ver la Figura A1).
Asuma que la especificación pide 64 µ m (2.5 mils) de espesor mínimo. El espesor de capa para el área
A es entonces el promedio de cinco mediciones de puntos hechos sobre el área A, concretamente 66 µ
m (2.6 mils).

Spot 1 64 µm 2.5 mils

Spot 2 76 µm 3.0 mils
Spot 3 53 µm 2.1 mils
Spot 4 76 µm 3.0 mils
Spot 5 58 µm 2.3 mils
Average 66 µm 2.6 mils

Consideración de las Medidas estadounidenses Habituales: El promedio, 2.6 mils, excede el mínimo
especificado de 2.5 mils y así satisface la especificación. Después, determine si la medida del punto
más bajo, 2.1 mils, es dentro del 80 % del espesor mínimo especificado. El ochenta por ciento de 2.5
mils es 2.0 mils (0.80 x 2.5 = 2.0). Aunque 2.1 mils este debajo del mínimo de especificado, es todavía
dentro del 80 por ciento de ello, entonces la especificación es bastante satisfactoria.
Hay lecturas de calibradores individuales de 1.5 mils en el punto 5 y 1.8 mils en el punto 3, ambos de
cual es claramente menos de 2.0 mils.
Esto es permitido porque sólo el promedio de las tres lecturas (p. ej. El punto de medida) debe ser
mayor que o igual a 2.0 mils.

FIG A 1 :

PARTE A DE LA ESTRUCTURA, APROXIMADAMENTE 10 m2 (100 FT 2)

Consideración de Medidas Métricas Equivalentes: El promedio, 66 µ m, excede el mínimo del

especificado de 64 µ m y así satisface la especificación. Después, determine si la medida del punto más
baja, 53 µ m, está dentro del 80 % del espesor mínimo especificado. El ochenta por ciento de 64 µm es
51 µ m (0.80 x 64 = 51). Aunque 53 µm este debajo del mínimo de especificado, es todavía dentro del
80 % de ello así que satisface lo especificado. Hay lecturas de calibradores individuales de 38 µ m (1.5
mils) en el punto 5 y 46 µ m (1.8 mils) en el punto 3, ambos de cual es claramente menos de 51 µ m.
Esto es permitido porque sólo el promedio de las tres lecturas (p. ej., La medida de punto) debe ser
mayor que o igual a 51 µ m.
Ya que la estructura usada en este ejemplo es aproximadamente de 30 m2 (300 ft2), el procedimiento
solía medir el espesor de película de la parte A, debe ser aplicado tanto para B y para C. El espesor
moderado de la parte B debe exceder los 64 µ m (2.5 mils) mínimo especificado, así como debe ser el
espesor de la parte C.
Para supervisar el espesor de esta estructura entera de 30 m2 (300 ft2), al menos 45 lecturas
individuales del calibrador deben ser tomadas, de la cual 15 puntos medidos son calculados. El quinto

punto medido de cada parte de 10 m2 (100 ft2) de la estructura son usados para calcular el espesor de
aquella parte.

APÉNDICE 2 - Ejemplos del Ajuste de Calibradores del Tipo 2 usando Shims

El Apéndice 2 no forman una parte obligatoria de esta norma.
Este ejemplo describe un método de ajuste para mejorar la eficacia de un calibrador del Tipo 2
(electrónica) sobre una superficie limpiada a chorro o puesta rugosa de otra manera. La limpieza de
chorro es usada en todas partes de este ejemplo, pero estos métodos son aplicables a otros tipos de
preparación superficial. Una superficie menos uniforme, como un acero limpiado con instrumento
manual, puede requerir que más lecturas de calibrador alcancen un nivel satisfactorio de significancia
estadística. Ya que la operación de calibración se diferencia entre fabricantes, seguir las instrucciones
del fabricante para el ajuste de un calibrador particular.
Un calibrador del Tipo 2 tiene que ser ajustado para considerar el perfil del sustrato al leer el espesor
de capa directamente.
Una parte del sustrato, después de la limpieza de chorro pero antes de la capa, puede ser usada para
ajustar el calibrador. O bien, un panel no cubierto de prueba, chorreada en el tiempo en que la
estructura fue limpiada por chorro y teniendo un perfil representativo de la estructura puede ser usado
para ajustar el calibrador proveído, el panel de prueba es de material con propiedades similares
magnéticas y geometría así como el sustrato a ser medido. Si esto no está disponible entonces un valor
de corrección puede ser aplicado a un ajuste liso superficial como esta descrito debajo.
Tres técnicas de ajuste pueden ser usadas dependiendo de la capacidad y las características del
calibrador a ser usado para la inspección. Note que debido a la variación estadística producida por una
superficie rugosa, lecturas individuales tomadas usando estos tres métodos no pueden estar
perfectamente de acuerdo.
Los primeros dos ejemplos describen el ajuste y la verificación de uno o varios shims. Cuando los shims
son usados, los resultados de las medidas del calibrador son menos exactos y deben ser calculadas de
nuevo.
Por ejemplo, la exactitud de un calibrador correctamente calibrada es probablemente ± el 2 %. El
espesor de un shim podría ser exacto dentro del 3 % ±. La tolerancia combinada del calibrador y el shim
será el 4 % ± dado por la suma de fórmula de cuadrados.

Para el calibrador a estar de acuerdo con el shim, el espesor medio moderado por el calibrador debe
estar dentro del ±4 % del espesor del shim. Si el espesor medio moderado sobre shim es de 250 µm
(10 mil) está entre 240 µm (9.6 mils) y 260 µm (10.4 mils), el calibrador correctamente es ajustado. El
mínimo 240 es 250 menos el 4 % de 250 (9.6 es 10 menos el 4 % de 10); el máximo de 260 es 250 más
el 4 % de 250 (10.4 es 10 más el 4 % de 10). [El 4 % de 250 es 10; el 4 % de 10 es 0.4.]

A2.1 EL AJUSTE CALIBRACIÓN DE UN PUNTO SINGULAR: Este ejemplo usa un valor de shim solo
cerca del espesor a ser medido. El rango de espesor sobre la cual este ajuste alcanza la exactitud
requerida variará con el diseño del calibrador.
Asumiendo que el espesor de capa a ser medido es de 100 µ m (4.0 mil), luego un shim de
aproximadamente 100 µ m (4.0 mil) debería ser usada para ajustar el calibrador. El shim es colocado
sobre un área del sustrato que ha sido limpiada por chorro a los requerimientos estándar, o sobre un
cupón de prueba chorreado con una superficie similar al perfil.
El promedio de 10 lecturas sobre el shim es suficiente para tener la variación estadística en el perfil
chorreado.

A2.2 AJUSTE DE CALIBRACIÓN DE DOS PUNTOS: Este ejemplo usa dos valores de shim, uno
encima y uno debajo del del espesor de película esperado a ser medido. Debería ser notado esto no del
todo. Calibradores de espesor de película puede ser ajustado en esta manera.
Asumiendo que el espesor de capa a ser medido es 100 µ m (4.0 mil), entonces shims de 250 µ m (10.0
mil) y 50 µ m (2.0 mil) es apropiada para poner los valores superiores e inferiores sobre la escala del
calibrador.

Como las capas protectoras normalmente son aplicadas al limpiar por chorro superficies metálicas, un
acercamiento estadístico es requerido para obtener un valor típico para el ajuste. Diez lecturas sobre un
shim son suficientes para establecer un valor promedio confiable para esto poner el shim sobre la
superficie rugosa. Después de las instrucciones del fabricante, el calibrador es ajustado de modo que el
espesor real del shim entonces sea usado para ponerlo al calibrador.
Este procedimiento debería ser repetido para ambos valores de los shims el superior y el más bajo.

El promedio de 10 lecturas sobre un shim intermedio, aproximadamente 100 µ m (4.0 mil) grueso en el
caso descrito encima, confirmará que el calibrador ha sido ajustado correctamente.
Es aceptable para el promedio de lectura que este dentro del 4 % ± del espesor del shim.

Este método asegura que el calibrador lee el espesor de la capa sobre los picos del perfil.

A2.3 AJUSTE DE CALIBRACIÓN A SUPERFICIES LISAS:

Si el acceso al sustrato desnudo limpiado por chorro no está disponible porque la capa ya lo cubre, una
superficie lisa puede ser usada para ajustar el calibrador. Ajuste el calibrador sobre una superficie lisa
según las instrucciones del fabricante.
Las lecturas tomadas al sustrato limpiado por chorro serán más altas que el valor verdadero por una
cantidad dependiente del perfil superficial y el diseño de la sonda del calibrador. Para la mayor parte de
usos un valor de corrección de 25 µm (1.0 mil) es generalmente aplicable.
Note que este valor no es relacionado con el perfil real de la superficie medida.

Este valor de corrección debe ser restado de cada lectura del calibrador para corregir para efecto del
perfil. El la lectura corregida resultante representa el espesor de la capa sobre los picos.

Para perfiles finos el valor de corrección pueden ser tan bajas como 10 µ m (0.4 mil) pero para perfiles
gruesos ello podrían ser tan altas como 40 µ m (1.6 mil). La Tabla A2 da valores de corrección
aproximados para ser usado cuando la superficie limpiada por chorro no está disponible para ajustar el
calibrador.
El empleo de estándar recubiertas para ajustar calibradores quiere decir que un valor de corrección
debe ser aplicado a lecturas como las estándar recubiertas hacen uso de superficies de sustrato lisas.

El APÉNDICE 3 - Métodos para Medir el Espesor de Película Seco sobre Barras de acero (Vigas)

Apéndice 3 no es una parte obligatoria de esta norma, pero ello proporcionan dos protocolos de la
muestra para medir EPS sobre barras y vigas.
A3.1 Un problema para el pintor en la capa de barras de acero o vigas es proporcionar el mismo
espesor uniforme sobre superficies verticales altas y bajas así como sobre superficies horizontales.
Sobre una viga, hay proporcionalmente más bordes que tienden a tener bajo espesor de película seco
(EPS) y dentro de las esquinas que tienden a tener alto EPS comparado al centro de la superficie plana.
Cada pintor por lo general desarrolla un modelo de trabajo para una específica tarea. De ahí, el EPS
sobre el lado de abajo de la cima del cordón, por ejemplo, puede ser con un nivel de calidad constante
sobre el lado alto o el lado bajo del objetivo EPS. Este tipo de error es fácil para descubrir y corregir.
Errores arbitrarios plantean más difíciles problemas. Errores gruesos donde la pintura es obviamente
demasiado delgada o demasiado espesa deben ser corregidos y están más allá del alcance de este
estándar.
El número de puntos medidos en estos protocolos lejos puede exceder "5 medida por 10 m2 (100 ft2) "
requerido en la norma. La determinación completa de EPS, descrita en la Sección A3.2, proporciona

una inspección muy cuidadosa de la viga. La determinación de EPS de la muestra, descrita en la

Sección A3.4, permite menos medidas de punto. El usuario no tiene que requerir una completa
determinación de EPS para cada viga en la estructura. Por ejemplo, la exigencia puede ser, para una
determinación completa de EPS sobre una viga fuera de diez, o una determinación de muestreo de EPS
sobre una viga fuera de cinco, o una combinación de determinaciones completas y muestras de EPS.
Una viga tiene doce superficies diferentes como se muestra en la Figura A3. Cualquiera de estas
superficies puede tener un EPS fuera del rango especificado, de ahí, serían medidas. Si el espesor del
cordón es menos de 25 mm (1 pulgada), las partes contractuales pueden decidir no medir el EPS sobre
la punta del pie, por ejemplo 2, 6, 8, y 12 de la Figura A3. Como una revisión inicial informal, el inspector
puede querer comprobar para la uniformidad de EPS a través de cada superficie. Es el EPS de los
extremos cerca de las esquinas el mismo cerca de la punta de pie? ¿El EPS es uniforme a través del
alma? El inspector debe estar seguro para usar un calibrador que no es susceptible a efectos de borde.
Siga las instrucciones del fabricante del calibrador midiendo los bordes.

TABLA A2

VALORES DE CORRECCION DE CALIBRADORES TÍPICOS USANDO GRADOS DE PERFIL

(FUENTE: ISO 19840)

ISO 8503 VALOR DE CORRECCION VALOR DE CORRECION

GRADO DE PERFIL (um) (mils)
FINO 10 0.4
MEDIO 25 1.0
RUGOSO 40 1.6

A3.2 DETERMINACIÓN COMPLETA DE EPS DE UNA VIGA: Divida la barra o la viga en cinco
secciones iguales a lo largo de su longitud. Identifique las 12 superficies del la viga como se muestra en
la Figura A3 para cada sección. Para vigas altas donde la altura de la viga es 91 cm (36 pulgadas) o
más, partir por la mitad el alma a lo largo de la viga. Para la determinación completa de EPS, cada
mitad del alma es considerada una superficie separada. Tome un punto de medida (como se define en
la Sección 3.1.2) sobre la superficie 1 en cada uno de las cinco secciones. La ubicación de la superficie
1 medida dentro de una sección arbitrariamente es escogida por el inspector en cada uno de las cinco
secciones.
El promedio de estos cinco puntos de medidas es el EPS de superficie 1. Repita para otras 11
superficies (7 superficies si la punta del pie no es medido; 14 superficies para vigas altas).
Los datos pueden ser relatados en el formato mostrado en la Tabla A3.1.

A3.3 Ninguna punto de medida puede ser menos que 80 % del mínimo EPS especificado. Ningún punto
de medida puede ser más del 120 % del máximo EPS especificado. El valor medio para cada superficie
debe conformarse al EPS especificado. (Habrá sólo ocho valores medios si el EPS de la punta de pie
no es medido; pueden haber no menos de 14 valores medios para vigas altas.)

A3.4 DETERMINACIÓN DE MUESTRA DE EPS DE UNA VIGA:

En lugar de una determinación completa de DFT de cada viga, el trabajo especificado podría requerir
sólo una determinación de muestra de EPS para vigas seleccionadas de menos de 18 m (60 pies) de
largo. Para una determinación de muestra de EPS, el alma de la vigas altas no es dividido.

A3.4.1 Vigas de menos de 6 m (20 pies): Para vigas de menos de 6 m (20 pies), tome dos medidas de
punto, al azar distribuidas, sobre cada una de las 12 superficies (8 superficies si la punta del pie no es
medido) de la viga como se define en la Figura A3. Cada punto de medida debe conformarse al EPS
especificado.

A3.4.2 Vigas entre 6 m (20 pies) y 18 m (60 pies):

Para vigas entre 6 m (20 pies) y 18 m (60 pies), tome tres puntos de medidas, al azar distribuidas, sobre
cada una de las 12 superficies (8 superficies si la punta de pie no es medido) de la viga como se define
en la Figura A3. Cada punto de medida debe conformarse al EPS especificado.

A3.5 NO CONFORMIDAD: Si cualquier caída de punto de medida fuera del rango especificado medidas
adicionales pueden ser hechas para definir el área no conforme.

A3.6 ACCESO RESTRINGIDO: Si la viga es situado tal que una o varias de las superficies no son
accesibles, tomar medidas sobre cada superficie accesible conforme a la Sección A3.2 o la Sección
A3.4, como especifica.

FIGURA A3

SUPERFICIE DE UNA VIGA DE ACERO

CUADRO

Hoja de datos para el registro de mediciones in situ y el promedio de valores EPS Para las 12
superficies de una barra o viga:
Superficie Sección 1 Sección 2 Sección 3 Sección 4 Sección 5 Promedio
1
2
3
4t
4b
5
6
7
8
9
10 t
10 b

* t = mitad superior del alma (por vigas de altura)

b = mitad inferior del alma (por vigas de altura)

A3.7 ANEXOS: Refuerzos y otros accesorios a una viga arbitrariamente serán medidos en una
frecuencia específica en la especificación de trabajo.

El APÉNDICE
4 -Métodos para Medir el Espesor de Película Seco para una viga tendida, Acero Estructural, y
Partes Mixtas después del pintado en campo o taller

Apéndice 4 no son una parte obligatoria de esta norma, pero esto proporciona dos protocolos de
muestra para medir EPS para un tendidas.

A4.1 GENERAL: Un "laydown o tendido" es un grupo de estructuras de acero tendido para ser pintado
en un turno por un pintor. Para la inspección de un laydown. Primero hacer una revisión visual para
descubrir áreas con defectos obvios, como la cobertura pobre, y corregirlos es necesario. Como una
revisión informal inicial, el inspector puede querer comprobar la uniformidad de EPS a través de cada
superficie.

A4.2 DETERMINACIÓN COMPLETA DE EPS

A4.2.1 Viga: Siga el procedimiento descrito en la Sección A3.2.

A4.2.2 Parte Mixta: Tome un punto de medida (como se define en la Sección 4.1.2) sobre cada
superficie de la parte.
Si la parte tiene menos que cinco superficies, tome múltiples puntos de medidas sobre las superficies
más grandes para traer el total a cinco. Si el área total de la parte es más de 10 m2 (100 ft2), tome 5
puntos de medidas al azar distribuidas sobre la parte para cada 10 m2 (100 ft2) o la fracción de eso.

A4.3 Ningún solo punto medido puede ser menos del 80 % del mínimo EPS especificado. Ningún solo
punto medido puede ser más del 120 % del EPS máximo especificado. El valor medio de los puntos
medidos sobre cada superficie debe conformarse al EPS especificado. Si hay solamente un solo punto
medido sobre una superficie, esto debe conformarse al EPS especificado.
A4.4 DETERMINACIÓN MUESTRA DE EPS: En lugar de una determinación completa de EPS de cada
pieza pintada como se describe en la Sección A4.2, el trabajo especificado puede requerir sólo una
determinación de muestras de EPS para piezas seleccionadas.
A4.4.1 Vigas de menos de 6 m (20 pies): Siga el procedimiento descrito en la Sección A3.4.1.

A4.4.2 Vigas entre 6 m (20 pies) y 18 m (60 pies): Siga el procedimiento descrito en la Sección A3.4.2.

A4.4.3 Partes Mixtas: Para una parte mixta, tome tres puntos de medidas, al azar distribuidas sobre la
parte. Cada punto de medida debe conformarse al EPS especificado.

A4.5 NO CONFORMIDAD: Si cualquier punto medido fuera del rango especificado, medidas
adicionales pueden ser hechas para definir el área no conforme.

A4.6: ACCESO RESTRINGIDO: Si una viga o la parte mixta son situados tal que una o varias de
las superficies no son accesibles, tomar medidas sobre cada superficie accesible conforme a la
Sección A4.2 o la Sección A4.4, como se especifica.

A4.7 NÚMERO DE VIGAS O PARTES PARA MEDIR: En un tendido, el número de vigas o partes para
recibir una determinación completa de EPS y el número para tener una determinación de muestra de
EPS puede ser especificada. Por ejemplo, haga una determinación completa de EPS sobre una pieza
pintada cerca del inicio del turno, cerca del medio del turno, y cerca del final del turno, conforme a la
Sección A4.2; y realice una determinación de muestra DFT , sobre cada tercer pedazo conforme a la
Sección A4.4.

A4.8 ANEXOS: Los refuerzos y otros accesorios a una viga arbitrariamente serán medidos en una
frecuencia especificada en la especificación de trabajo.

TABLA A3.1

NÚMERO DE PUNTOS DE MEDIDAS NECESARIAS SOBRE CADA SUPERFICIE DE UNA VIGA

PARA UNA DETERMINACIÓN COMPLETA O UNA MUESTRA DE EPS

NUMERO DE PUNTOS MEDIDOS POR SUPERFICIE

LONGITUD DE LA VIGA
Menos que 6 m ( 20 pies )
De 6 a 18 m ( de 20 a 60 pies)
Sobre los 18 m ( 60 pies )
DETERMINACIÓN COMPLETA DETERMINACIÓN DE
DE EPS MUESTRA DE EPS
5 2
5 3
5 NA

Para altos espesores (91 cm [36 pulgadas]) o más, la mitad superior y la mitad inferior del alma son
tratadas como superficies separadas en una determinación llena DFT.

El APÉNDICE 5 - Método para Medir el Espesor de Película Seca sobre Paneles Cubierto de
prueba de acero

Apéndice 5 no es una parte obligatoria de este estándar, pero esto proporciona un protocolo de muestra
para medir EPS sobre paneles de acero de prueba cubiertos.

A5.1 Tamaño de Panel: El panel de prueba tendrá un área mínima de 116 cm2 (18 in2) y un área
máxima de 930 cm2 (144 in2); por. ej., mínimo 7.5 15 cm. x (3 6 pulgadas x) y máximo 30 x 30 cm. x (12
x 12 pulgadas).

A5.2 Procedimiento: Use un calibrador electrónico del Tipo 2. Tome dos lecturas del calibrador del
tercio superior, el tercio medio, y el tercio inferior del panel de prueba. Las lecturas serán tomadas al
menos 12 mm (media pulgada) de cualquier borde y 25 mm (una pulgada) de cualquier otra lectura del
calibrador. Deseche alguna inusual alta o baja lectura del calibrador que no puede ser repetido
coherentemente. El EPS del panel de prueba es el promedio de las seis lecturas aceptables del
calibrador.

A5.3 Espesor Mínimo: El promedio de las lecturas aceptables del calibrador no será menos que el
espesor del mínimo especificado. Ninguna lectura del calibrador sola será menos del 80 % del mínimo
especificado.

A5.4 Espesor Máximo: El promedio de las lecturas del calibrador aceptables será no más que el
espesor máximo del especificado. Ninguna sola lectura del calibrador será más del 120 % del máximo
del especificado.

A5.5 Rechazamiento: Si una lectura del calibrador es menos del 80 % del mínimo EPS especificado o
excede el 120 % del máximo EPS especificado, medidas adicionales pueden ser hechas para
reconsiderar el EPS sobre el área del panel de prueba cerca de la lectura del calibrador baja o alta. Si
las medidas adicionales indican el DFT en el área disputada del panel están debajo del mínimo o
encima del EPS máximo aceptable, el panel será rechazado.

El APÉNDICE 6 - el Método para Medir el Espesor de Película Seca de capas delgadas sobre los
Paneles Cubiertos de acero de prueba que han sido limpiados por chorro abrasivo.

Apéndice 6 no es una parte obligatoria de esta norma, pero esto proporciona un protocolo de la
muestra para medir EPS de revestimientos delgados sobre los paneles cubiertos de acero de prueba
que habían sido limpiados por chorro abrasivo.

A6.1 Una capa es definida como delgada si el espesor de película seca (EPS) está sobre la orden de 25
micrómetros (1 mil) o menos. Como el EPS es del mismo orden que las fluctuaciones estadísticas de un
calibrador de EPS sobre una barra de acero limpiada por abrasivo, muchas lecturas del calibrador
deben ser tomadas para conseguir un promedio significativo.

A6.2 Tamaño de Panel: El panel de prueba tendrá un área mínima de 116 cm2 (18 in2) y un área
máxima de 930 cm2 (144 in2); p.ej., mínimo 7.5x15 cm (3x6 pulgadas) y máximo 30x30 cm (12x12
pulgadas).

A6.3 Procedimiento: Use un correcto calibrador del tipo 2 electrónico calibrado. Tome diez lecturas del
calibrador al azar distribuidas en tercio superior del panel. Calcule la desviación media y estándar de
estas diez lecturas. Asimismo tome diez lecturas del tercio medio y diez lecturas de tercio inferior del
panel de prueba y calcule su medio y desviaciones estándar.
Las lecturas serán tomadas al menos 12 mm (media pulgada) de cualquier borde y 25 mm (una
pulgada) de cualquier otra lectura del calibrador.
Deseche alguna inusual lectura del calibrador alta o baja, p. ej., una lectura que es más de tres
desviaciones estándar de la media. El EPS del panel de prueba es el promedio de tres medias.

A6.4 Espesor Mínimo: El promedio de las medias no será menos que el espesor mínimo especificado.
Ningún sola media será menos del 80 % del mínimo especificado.

A6.5 Espesor Máximo: El promedio del medio será no más que el espesor máximo especificado.
Ningún solo medio será más del 120 % del máximo especificado.