UNIVERSIDAD TÉCNICA ESTATAL DE QUEVEDO

FACULTAD DE CIENCIAS DE LA INGENIERÍA

ESCUELA DE INGENIERÍA PARA EL DESARROLLO AGROINDUSTRIAL
ASIGNATURA
TALLER DE LÁCTEOS

TEMA:

FUNCIONAMIENTO DEL INTERCAMBIADOR DE CALOR, HOMOGENEIZADOR, FILTRO

DE MEMBRANA, EVAPORADOR, TANQUES DE PROCESO Y ALMACENAMIENTO.
AUTOR:

ALDAS MOREJON JHONNATAN

NIVEL

VIII “A”

DOCENTE

ING. GINA GUAPI

PERIODO

2018
 I. INTERCAMBIADOR DE CALOR

Un intercambiador de calor es un dispositivo diseñado para trasferir calor entre dos medios,
que estén separados por una barrera o que se encuentren contacto. Son parte esencial de los
dispositivos de calefacción, refrigeración, acondicionamiento de aire, producción de
energía y procesamiento químico.
Entre las principales razones por las que se utilizan los intercambiadores de calor se
encuentran las siguientes:
• Calentar un fluido frío mediante un fluido con mayor temperatura.
• Reducir la temperatura de un fluido mediante un fluido con menor temperatura.
• Llevar al punto de ebullición a un fluido mediante un fluido con mayor temperatura.
• Condensar un fluido en estado gaseoso por medio de un fluido frío.
• Llevar al punto de ebullición a un fluido mientras se condensa un fluido gaseoso
con mayor temperatura.

Funcionamiento

El funcionamiento de los intercambiadores de calor se

basa en la transferencia de energía en forma de calor de
un medio (aire, gas o líquido) a otro medio. El
mecanismo de funcionamiento de los intercambiadores
de calor, que logran una separación total entre los dos
fluidos sin que se produzca ningún almacenamiento
intermedio de calor, se conoce como recuperador.

Para que el funcionamiento de los intercambiadores de calor logre una transferencia de

calor lo más grande posible, la partición interior del intercambiador se ha diseñado de
forma que la distancia - que debe recorrer la corriente de calor - sea lo más pequeña
posible. Para ello, también se tiene en cuenta la caída de presión permitida del interior del
intercambiador.

Las dos corrientes de aire se mueven (en sentido contrario) de forma paralela, a lo largo de
una partición interior, en principio, de longitud interminable. De este modo la corriente de
aire fría puede calentarse hasta alcanzar la temperatura de la corriente de aire caliente que
sale y viceversa: la corriente de aire caliente se puede enfriar hasta alcanzar la temperatura
de la corriente de aire fría que sale.

Para lograr una distribución uniforme de las corrientes de aire en el interior del
intercambiador, en la pared existen canales triangulares, de diámetro reducido e igual
resistencia. Gracias a ello, la corriente de aire se mantiene exactamente igual en todos los
canales. Cada canal triangular está rodeado de tres canales de la misma forma, por los que
circula una corriente en sentido contrario. De este modo se logra en el interior del
intercambiador una efectividad extraordinariamente alta, del 93%. Debido a que apenas
existe diferencia perceptible entre la temperatura del aire que entra y la del aire que sale, se
crea un ambiente excepcionalmente agradable en casa o en el lugar de trabajo.

Debe quedar claro que la función de los intercambiadores de calor es la transferencia de

calor, donde los fluidos involucrados deben estar a temperaturas diferentes. Se debe tener
en mente que el calor sólo se transfiere en una sola dirección, del fluido con mayor
temperatura hacia el fluido de menor temperatura. En los intercambiadores de calor los
fluidos utilizados no están en contacto entre ellos, el calor es transferido del fluido con
mayor temperatura hacia el de menor temperatura al encontrarse ambos fluidos en contacto
térmico con las paredes metálicas que los separan [1].

Variables que se pueden Medir

• Temperatura de salida de la leche.(TSL)

• Presión de salida de la leche.(PSL)
• Temperatura de entrada del agua caliente.(TEAC)
• Caudal de la leche.(CL)
• Caudal del agua.(CA)

Variables que se pueden Medir

• Temperatura de salida de la leche.(TSL)

• Presión de salida de la leche.(PSL)

Variables que se pueden operar.

• Temperatura de entrada del agua caliente.(TEAC)

 • Caudal de la leche.(CL)
• Caudal del agua.(CA)
II. HOMOGENEIZADOR

La homogeneización es un proceso usado para dispersar las partículas sólidas de un modo

uniforme a través de un líquido. Este proceso se usa de manera frecuente en las
industrias láctea, alimentaria y de bebidas, en la producción de
productos farmacéuticos y sanitarios, en biotecnología e industria química.

Un homogeneizador es una bomba

de desplazamiento positivo que
posee un conjunto de válvula de
homogenización diseñado para una
aplicación específica. La bomba
fuerza el producto a presión a través
de un pequeño espacio, de
separación ajustable, entre el asiento de válvula y la válvula, causando turbulencia y mezcla
intensa.

Se utiliza para mezclar productos como:

• Alimentos básicos
• Aditivos alimentarios
• Productos lácteos
• Frutas, vegetales y bebidas alcohólicas
• Ruptura celular
• Cremas
• Antioxidantes
• Emulsiones intravenosas
• Enzimas
• Desinfectantes
• Fueloil
• Adhesivos
 • Plásticos
• Inhibidores de corrosión

La homogeneización es un proceso mecánico que se utiliza para reducir el tamaño de

glóbulos grasos en la leche. El resultado neto de este proceso es una reducción en el índice
de cremado de acuerdo con la Ley de Stokes, reducción de grumos durante el cremado, y
mejor concordancia de la densidad con la fase continua. El proceso de homogeneización
reduce el tamaño de los glóbulos al someter a la leche a una alta presión a través de un
orificio muy pequeño.

Este tratamiento consiste en pulverizar la leche entera haciéndola pasar a presión a través
de pequeñas boquillas. El tamaño de la grasa se reduce hasta 10 veces su tamaño,
consiguiendo que la crema ya no se separe, a ello se debe que la emulsión de la grasa se
haga más estable [2].

III. FILTRO DE MEMBRANA

La filtración por membrana puede ser aplicada en infinidad de industrias en las que
intervienen procesos químicos. La industria de la alimentación, con especificaciones
importantes en los sectores lácteo y del azúcar, la farmacéutica, la biotecnológica y la
química, propiamente dicha, son ámbitos en los que la filtración por membranas puede ser
de gran utilidad.

La aplicación de las diversas técnicas de filtración por membranas en la industria

alimentaria abarca infinidad de campos. Entre los más comunes se pueden citar la
concentración de clara de huevo, la Clarificación y preconcentración de jugos de frutas, la
concentración y extracción de cenizas de gelatina porcina, vacuna o de hueso, la
clarificación de la salmuera de carne para la remoción de bacterias y re-uso de la salmuera,
la Concentración de proteínas de vegetales y plantas tales como soja, canola y avena y la
desalcoholización de vino y cerveza.
En la industria láctea la filtración por membrana es una parte valiosa del proceso de
producción, especialmente en la manufactura de ingredientes lácteos. Sus aplicaciones
pueden dividirse en tres categorías: aplicaciones a leche, aplicaciones a suero y otras
aplicaciones como el clarificado de salmuera de queso.

Funcionamiento

La tecnología de membranas se basa en la

acción separadora que ejerce una membrana
sobre una mezcla líquida de composición
compleja. Mediante una fuerza impulsora o
presión se provoca el paso de aquellas
especies químicas capaces de atravesar los
poros presentes en la membrana. Se realiza una filtración tangencial, mediante la cual el
fluido circula paralelamente a la interfase, con objeto de evitar la colmatación de dichas
membranas y prolongar su vida media. Al final del proceso se obtienen dos corrientes
líquidas: el permeado o agua filtrada y el concentrado. En función del proceso, podrán
resultar de interés uno u otro, o ambos.

Las membranas poseen un tamaño de poro uniforme o cut off (corte), equivalente al peso
molecular de una molécula patrón a partir del cual se produce la retención de más del 95%
del soluto. En función del tamaño de poro, los procesos se clasifican de mayor a menor
tamaño como microfiltración, ultrafiltración, nanofiltración y ósmosis inversa (Tabla 1).
Sin embargo, y debido a efectos de polarización de membrana mediante la deposición de
una capa de material filtrado en su superficie, se consiguen filtraciones más selectivas que
las definidas por la propia membrana.
Clasificación de los diferentes procesos de membranas

Ósmosis
Microfiltración Ultrafiltración Nanofiltración
inversa

Diámetro de 0,1 - 10 µm 1 - 100 nm 1 nm < 0,5 nm*

poro
Partículas Macromoléculas Pequeñas Sales
Especies Coloides Coloides moléculas (masa
retenidas molecular de
300 g/mol)
Capilar Capilar Solubilización- Solubilización-
Mecanismo de
difusión + difusión
transferencia
capilar
Presiones 0,2 - 2 2 -10 10 - 40 30 - 80
aplicadas
(105Pa)
Caudales 150 - 1500 40 - 200 50 - 100 10 -60
específicos
** (l/h.m2)
Consumo < 1 Kwh/m3 0,5 a2 Kwh/m3 2 a10 Kwh/m3
energético
Centrifugación Precipitación Intercambio Evaporación
química iónico
Filtración sobre Electrodiálisis
Procesos
diatomeas Cromatografía Cromatografía
concurrentes
sobre gel

Intercambio
Diálisis
 iónico

La microfiltración permite eliminar partículas coloidales y microorganismos, mientras que

la ultrafiltración es más selectiva y retiene macromoléculas, como proteínas y enzimas,
virus, partículas de aceite y pirógenos. La nanofiltración se encuentra entre los sistemas de
filtración tangencial convencionales y la ósmosis inversa, y es capaz - con un
funcionamiento a presiones superiores a la MF y UF - de eliminar moléculas cuyo peso
molecular supere los 200 daltons.

Aplicaciones

Osmosis inversa de leche descremada

• Elaboración de queso
• Cremas heladas
• Productos lácteos cultivados
• Aumento de capacidad de evaporadores

Ultrafiltración de leche entera y descremada

• Elaboración de queso
• Fortificado de proteínas de leche
• Productos lácteos cultivados
• Cremas heladas
• Cremas heladas reducidas en carbohidratos
• Leche reducida en carbohidratos

Microfiltración de leche entera y descremada

• Remoción de bacterias / leche de larga vida

• Fraccionamiento de caseína

Aplicaciones a Suero
 • Osmosis inversa de suero
• Nanofiltración de suero
• Ultrafiltración de suero
• Microfiltración de suero

Otras Aplicaciones Lácteas

• Clarificado de salmuera de queso

• Reducción de BOD/COD de condensado de evaporador y aguas de proceso
• Recuperación de soda cáustica y/o clarificación de solución ácida para re-utilizar

[3].

IV. EVAPORADOR

Evaporadores utilizados en las industrias lácteas

La evaporación consiste en concentrar una solución que consta de un soluto no volátil y un

disolvente volátil la evaporación se lleva a cabo vaporizando una parte del disolvente con el
fin de obtener una solución concentrada [4]

La evaporización se lleva a cabo para tres fines principales

• La concentración de líquidos previa a su ulterior procesado

• la disminución del volumen del liquido para reducir costos de almacenamiento,
embalaje y transporte
• para reducir la actividad de agua aumentando la concentración de los solidos
solubles de los productos, a fin de facilitar su prevención [5]

• Evaporador de Tripe Efecto

Es útil para la concentración de materiales fluidos como el azúcar de uvas, almidón y

productos lácteos
 • Evaporador de Película Ascendente

Este tipo de evaporador es frecuentemente usado con recirculación de producto, dónde

parte del concentrado producido es reintroducida a la entrada de la alimentación para
producir una carga suficiente de líquido dentro de los tubos de calentamiento. Es usado
para concentrar productos termosensibles es muy usado en la industria láctea [5]

• Evaporadores de Circulación Forzada

Estas unidades son capaces de concentrar líquidos viscosos, si los líquidos son poco
viscosos, se usan bombas centrífugas y, si lo son más, se emplean bombas de
desplazamiento positivo

• Evaporador de Placas

El líquido se bombea por él espacio comprendido entre dos placas con el medio de
calefacción circulando por las placas adyacentes. El producto se evapora aumentando
sensiblemente su velocidad con la formación de vapor. Este aumento de volumen origina
una película de alta velocidad sobre la superficie de contacto, mejorando la eficacia de la
transmisión de calor [5]

´Partes del evaporador

1. Válvula de control del vapor de calefacción

2. Evaporador de película ascendente
3. Depósito de concentrado
4. Depósito de alimentos
5. Bomba de vacío
6. Bomba para limpieza
7. Depósito de condensado
8. Armario de distribución
9. Ciclón
 10. Condensador

V. TANQUE DE PROCESO

En estos tanques, el producto se trata con el propósito de producir cambios en

sus propiedades. Son ampliamente utilizados en la industria láctea, por ejemplo,
los tanques de maduración para la crema de mantequilla y para productos
cultivados como yogur, tanques de cristalización para la crema de leche y
tanques de preparación de cultivos. Hay diferentes tipos de tanques de proceso,
cada aplicación determina el diseño de cada uno. Pueden tener características
comunes como, por ejemplo, el diseño del agitador y el control de temperatura.
Están equipados con camisas de acero inoxidable con o sin aislante, en función de la
aplicación. También pueden ser equipados con o sin sistema de monitorización y control
[6]

CARACTERÍSTICAS EN COMUN DE ESTOS TANQUES

Indicador de temperatura del tanque Indicador de temperatura del tanque

La temperatura en el interior del tanque se La temperatura en el interior del tanque se

muestra en el panel de control del tanque. muestra en el panel de control del tanque.
Sondas de temperatura se encargan de Sondas de temperatura se encargan de
transmitir las señales al PLC para el control transmitir las señales al PLC para el control
automático de la temperatura del sistema. automático de la temperatura del sistema.

Indicador de tanque vacío

Durante la operación de vaciado, es importante saber cuándo el tanque está
completamente vacío. De otra manera, cualquier remanente de leche se perderá cuando el
procedimiento de limpieza entre en funcionamiento. Una válvula automática controla el
vaciado del tanque y el paso del sistema de limpieza. Otro riesgo que se corre, y que la
válvula anterior soluciona, es la succión de aire a través de la línea si el vaciado continúa
después del secado del tanque. Esto provocará inconvenientes en el tratamiento posterior.

IV. TANQUE DE ALMACENAMIENTO

Estos tanques se usan para almacenar el producto durante un breve periodo de tiempo antes
de su posterior etapa en la línea de proceso [7].

Proceso

Se usan como tanques pulmón para nivelar y equilibrar variaciones en el flujo. Después del
tratamiento de calentamiento y enfriado, la leche es bombeada a un tanque pulmón y de ahí
a la etapa de llenado. Si el llenado es interrumpido, la leche procesada es amortiguada en el
tanque hasta que la operación pueda ser finalizada. De manera similar, la leche almacenada
en estos tanques puede ser usada durante una parada temporal de proceso [7]..

Tipos de tanques de almacenamiento

• En tanques de almacenamiento intermedio

Con una capacidad de 1.000 a 50.000 litros, el sistema de construcción consta de dos capas
con aislante intermedio, de manera que la camisa interior está fabricada en acero inoxidable
AISI 316. El tanque es protegido contra los cambios de temperatura con aislante, de forma
que la temperatura se mantiene constante. La camisa exterior del tanque está fabricada
también en acero [7].

BIBLIOGRAFÍA
[1] R. García, «Manual de Intercambiadores de Calor en aplicacion industrial,» Mexico ,
ICCA, 2013, pp. 52-55.

[2] L. Valdiviezo y C. Hidalgo, Aplicación de la homogeneización en la industria láctica,

Lima: Simons S.A, 2014.

[3] B. Jimenez, «Filtros Industriales,» AgroInformes, pp. 23-25, 2015.

[4] J. Rodriguez, Yogures, leches y pastas untables, Bogota: Ic, 2000.

[5] T. Ruiz, Recepcion y almacenamiento de leches fermentadas, Mexico: Reverte sa, 2014.

[6] W. Betancourt, «Prevención de la contaminación en la industria láctea,» BookGreen

Editoriales, Barcelona , 2015.

[7] M. Sanchez, Elaboracion de leches para el consumo, Lima: IICA, 2008.