Modulo 2 La Gestion Energetica ISO 50001 - Equipos y Sistemas

Curso de ISO 50.001 .
Análisis Energético de Equipos y Sistemas
SISTEMAS DE GESTIÓN ENERGÉTICA

EN BASE A LA NORMA ISO 50.001
PROGRAMA FORMATIVO
INTERNACIONAL
LIBRO SOPORTE DEL CURSO
MÓDULO 2:
La Gestión Energética ISO 50001
Análisis de Equipos y Sistemas Energéticos.
19, 20 y 21 de junio de 2017, El Salvador
P. 1
Análisis de Sistemas y Equipos
ÍNDICE
1. Cálculo de la energía .................................................................................... 3

2. Análisis Energético Equipos y Sistemas ............................................................. 5
2.1. Sistemas de Iluminación .......................................................................... 5
2.2. Motores y otros equipos eléctricos ............................................................ 9
2.3. Climatización, Calefacción y aire acondicionado ........................................ 19
2.4. Sistemas de aire comprimido .................................................................. 38
2.5. Generadores de vapor y equipos auxiliares ............................................... 45
2.6. Centro de proceso de datos, CPD’s .......................................................... 57
PROGRAMA FORMATIVO INTERNACIONAL P. 2

1. Cálculo de la energía
EFICIENCIA ENERGÉTICA
Reducir el consumo energético con las mismas

prestaciones de confort manteniendo el mismo nivel
de actividad y sostenible en costes económicos
Ejemplo, fluorescentes de un pasillo de 58 W los
sustituimos por fluorescente LED de 30 W
CONCEPTO:
AHORRO ENERGÉTICO
Desconectar, apagar, no utilizar .....
Ejemplo, en el mismo pasillo y mediante control de

presencia apagamos las luces si no hay nadie
¡EN LOS DOS HAY AHORRO!
COMO SE CALCULA EL CONSUMO?
El consumo tiene la unidad kWh, por tanto tiene una parte de

potencia kW y otra de tiempo h E=Pxt
P = V x I x cos phi, monofásica Si olvidamos phi, ya que penaliza y no es un

componente de ahorro.
P = √ 3 x V x I x cos phi, trifásica El consumo energético es `directamente
proporcional a la tensión y la corriente eléctrica
¿CÓMO reducimos el consumo?

↓ V, ↓ I a través de ↑ R ↓ t
PARA REDUCIR EL CONSUMO DEBE REDUCIR LA POTENCIA

instalada Y EL TIEMPO DE FUNCIONAMIENTO

¿CÓMO SE CALCULAN LOS AHORROS?

Típica pregunta, y con eso cuanto me ahorraré al año?
Ahorro anual = Energía después del cambio - Energía antes del cambio
Si tenemos contador individual por lo que se quiere cambiar, perfecto, ya tenemos
la energía de antes, pero es normal que no. Tendremos que calcular la energía
estimada anual de antes y de después.
Debemos tener mucho cuidado en dos cosas: el tiempo de funcionamiento y el
factor de utilización (porcentaje medio sobre la potencia instalada).
Ejemplo: Taller con 60 lámparas de vapor de mercurio de 400 W, horario de 8 a

19h, no paran para las comidas, no luz natural, cierran dos semanas al año y es
habitual que hayan un par de fundidos. E = 400W * 60 * 2750 h * 96,66% = 63.795,6
kWh / año
Aconsejamos un cambio por vapor de sodio con el mismo lux, pero de potencia
180W, en las mismas condiciones, la energía luego será de:
E = 180 * 60 * 2750 * 96,66% = 28.708,02 kWh / año
Por lo tanto, el ahorro será de:
E = 63795,6-28708,02 = 35.087,58 kWh / año
¿CÓMO SE CALCULAN LOS AHORROS EN EUROS?
En el Taller se puede considerar que la parte más importante de funcionamiento

será en P2 y por tanto
35.087,58 kWh / año x € 0,128601 / kWh = € 4.512,29 / año
Si el coste medio de estas lámparas es de 75 €, inversión de 60 x 75 € = € 4.500

el retorno será de 1 AÑO

2. Análisis Energético Equipos y Sistemas
2.1. Sistemas de Iluminación
DB-HE3
Documento básico de ahorro energético,
requerimientos Iluminación.
Los sistemas de iluminación dispondrán de
instalaciones adecuadas a los usuarios y a la
vez eficaces energéticamente disponiendo de
un sistema de control que permita ajustar el
encendido a la ocupación real de la zona, así
como de un sistema de regulación que optimice
el aprovechamiento de la luz natural, en las
zonas que reúnan unas determinadas
condiciones.
Para el confort, existen normas que vinculan iluminaciones mínimas (lux) en

función de los trabajos a realizar por las personas.
Ejemplo: Edificios de oficinas mínimo 400 lux (media).
Entonces el primer paso para conocer hasta donde podemos bajar el nivel de
iluminación será conocer si existen normas, ejemplo, seguridad en el trabajo
y buscar la escala mínima.
Niveles según nuestro (España) RD REAL DECRETO
486/1997, de 14 de abril, por el que se establecen
las disposiciones mínimas de seguridad y salud en
los lugares de trabajo.
1.º Bajas exigencias visuales 100
2.º Exigencias visuales moderadas 200
3.º Exigencias visuales altas 500
4.º Exigencias visuales muy altas 1.000
Areas o locales de uso ocasional 50

Areas o locales de uso habitual 100
Vías de circulación de uso ocasional 25

Vías de circulación de uso habitual 50
Estos niveles de alumbrado recomendado se asignan

a zonas.
Otro parámetro a tener en cuenta es el rendimiento de la iluminación, que
nos da la capacidad de emitir Lumens (cantidad de luz) por unidad de

potencia, lum/W. En la etiqueta de clasificación podemos observar estos

datos; un rendimiento de 67,5 y la vida útil estimada de 8000 h.
Este valor suele estar comprendido entre 15 – 200.
En el gráfico siguiente hay una distribución de rendimientos en función del
tipo de lámpara.
Si analizamos dónde se pierde la energía en el proceso de iluminar, diremos

que en el caso de la incandescente, únicamente un 5% se transforma luz
visible, el resto, 95% se pierde en emisiones infrarrojas IR (en forma de
calor).

En una lámpara de vapor de sodio, un 50 % es luz y el resto IR mientras que

en un tubo fluorescente sólo el 25% se convierte en luz y el resto se reparte
entre infrarrojos i ultravioleta tal y como se refleja en el cuadro anterior.
Pero el valor más determinante es la eficiencia energética de la instalación
VEEI (valor de la eficiencia energética de la instalación) que nos da la relación
entre la potencia y la iluminancia media para conseguir 100lux en una
superficie. La potencia debe considerarse en conjunto, con los elementos
auxiliares incluidos.
Como demostración de diferentes valores de VEEI, adjuntamos la siguiente

tabla respecto a la normativa española. El valor es el máximo, el VEEI debe
estar por debajo.

Trabajo1: a realizar por un alumno.

Calcular el VEEI de la sala donde se realiza la capacitación. ¿Cumple la
norma?
Las medidas de ahorro y eficiencia que nos podemos encontrar en los

sistemas de iluminación serán:
A. Substituir por lámparas de mayor rendimiento y adecuadas al marco

de trabajo.
B. Reducir la potencia instalada teniendo en cuenta la iluminancia mínima
por seguridad y el valor de eficiencia de la instalación VEEI.
C. En caso de tener luz por fluorescentes y estos llevan reactancia
electromagnética, entonces substituirlos por reactancia electrónica,
evitando retardos en el encendido y las perdidas por el flujo circulante
en el entrehierro de la reactancia.
D. Instalar sistemas de conexión por presencia

en aquellos lugares donde el paso de personas es esporádico, ejemplo,
pasillos, parquin, etc.
E. Instalar sistemas de aprovechamiento de la luz natural con sensores
de luz día interior y que desconecten las lámparas más cercanas a las
ventanas.
F. Instalar reguladores de flujo luminoso que a la vez sean
estabilizadores.

2.2. Motores y otros equipos eléctricos
El rendimiento de un motor eléctrico es la relación entre la energía mecánica

en el eje (útil) con la que se pretende realizar un trabajo y la energía eléctrica
(absorbida) necesaria para conseguir ese trabajo. Se da en %.
ŋ=P útil/ Pabsorbida %
En este proceso de conversión se producen unas pérdidas asociadas a

diferentes aspectos como son, pérdidas mecánicas como el rozamiento,
perdidas magnéticas por el entrehierro, perdidas eléctricas por joule (calor)
y otras perdidas adicionales en carga.
Principales aplicaciones de los motores:
 Bombeo.
 Ventilación.
 Compresión.
 Tracción.
 Transporte de fluidos.
 Otros.
Para estos equipos las medidas de mejora están relacionadas con la

construcción del motor, con el control de velocidad y en menor medida con
la regulación de los armónicos. También hay un valor importante que es la
reactiva que produce el bobinado del motor y que provoca desfases entre V
e I en la red de suministro.

Constructivamente.
Los estándares de la Comisión Electrotécnica Internacional (IEC, por sus

siglas inglesas) se están orientando a escala global. Los estándares IEC
forman parte de un esfuerzo cuyos objetivos son unificar los estándares de
prueba de motores así como los requisitos tanto de eficiencia como de
etiquetado. IEC/EN 60034-30 define las clases de eficiencia energética
(código IE) basadas en los métodos de prueba y lectura especificados en
IEC/EN 60034-2-1.
Los EU MEPS para motores eléctricos fueron aprobados el 22 de julio de 2009

por el Parlamento Europeo. Fijan niveles de eficiencia obligatorios para
motores eléctricos introducidos en el mercado Europeo.
Los EU MEPS cubren prácticamente la totalidad de motores trifásicos de

inducción de 2, 4 y 6 polos de velocidad única con potencias comprendidas
en el intervalo de 0,75 a 375 kW.
El código IE se divide en diferentes escalas en función del grado de eficiencia

destacando la Premium y vienen a substituir a las utilizadas EFF1 y EFF2.
Se aconseja que para potencias hasta 200 kW se escoja siempre un IE2 ya

que la diferencia de costo con el IE1 no es relevante, en cambio, un IE3 es
mucho más costoso por la fabricación y materiales del tipo de motor. Sin

embargo, para potencias superiores a 200 kW se aconseja utilizar los de la

clase IE3, sobre todo en ambientes duros de producción industrial como:
polvo en suspensión, altas temperaturas, humedades, etc. Estos equipos
constructivamente presentan características diferentes que los hacen más
aptos a la hora de trabajar en ambientes críticos.
Un motor de mayor eficiencia o rendimiento consume menos energía para

desarrollar la misma potencia mecánica. Si un motor se utiliza más de 2,000
horas al año, el tiempo de amortización de la diferencia de precios es
relativamente rápido.
Ejemplo cálculo de amortización:
Un motor de 15kW 4 polos con clase IE1 tiene un rendimiento de

88,7% y el equivalente en IE2 un rendimiento de 90,6%. Para
desarrollar los 15kW, el motor IE1 consumirá 15/0,887=16,91kW y el
motor IE2 consumirá 15/0,906=16,56kW, es decir, 0,35kW menos.
Suponiendo que ambos motores trabajan a plena carga durante 3000
horas al año, el motor IE1 habrá consumido 0,35x3000=1050kW.h
más al año, que a un precio de 0,08€/kWh resulta en 84€ más de
energía al año. Si se compara con la diferencia de precios de
adquisición de uno y otro motor, se verá que el tiempo de amortización
es del orden de dos años.
Ejemplo recogida y análisis de datos
En la siguiente tabla se muestra una recogida de datos, orientativa

pero aconsejable, respecto un motor asíncrono trifásico:
Ejemplo
Código identificación X-XXX-X
Motor eléctrico Schorch
Modelo o Tipo 76V5413
Potencia nominal (kW) 300
Tensión nominal (V) 6.000
Intensidad nominal (A) 31,7
Cos fi 0,91
r.p.m. 2.980
Régimen de trabajo (hh/año) Producción
Variador de frecuencia No
Año de instalación 1.999
Rendimiento nominal (100%) 95,5
Rendimiento nominal (75%) 95,3
Reductor modelo
Como se puede observar, la potencia es de 300 kW, entonces los

rendimientos son ya de forma directa bastante más altos que para
potencias menores. En este caso, el cliente tiene un motor a 6,000 Vac.

¡Buena elección!, para empezar el coseno de phi intrínseco es alto

con lo que no necesitaremos compensar con costosos circuitos de
capacitores y que además nos incorporarán un importante desgaste en
mantenimiento. En segundo lugar se destaca el efecto de baja
corriente, 32 A, circulando por los bobinados del motor, entonces, ↓↓
Perdidas en el cobre, P=RxI2.
La fecha de fabricación del equipo. Los motores eléctricos suelen
presentar una caída del rendimiento anual promedio en su vida útil de
1,5% (al principio menor a 1% y a partir del año 10 será mayor a 2%).
En este caso, el rendimiento actual será de 93,2%.
Control de velocidad.
A la velocidad del motor nominal, las variaciones del efecto mecánico:
bombeo, ventilación, etc, a par variable, se obtienen mediante restricciones
mecánicas como válvulas. Esta reducción de caudal apenas disminuye la
potencia absorbida. Por ejemplo, en un ventilador con regulación del caudal
por válvula de salida, al 80% del caudal nominal, la potencia consumida es
el 95% de la nominal.
La velocidad del motor se ajusta acorde al caudal demandado y la reducción

de caudal ocasiona una caída sustancial de la energía absorbida. En el
ejemplo anterior de un ventilador pero ahora equipado con un variador de
velocidad con regulación del caudal por variador, al 80% del caudal nominal,
la potencia consumida es del 50% de la nominal.

Esto IMPLICA unos ahorros cercanos al 50% en ¡Potencia Activa!
Ejemplo:
Filtro + aire acondicionado
En una sala blanca (laboratorio):

Caudal Energia consumida

Sin variador Con variador
m3/hr kW kW
45000 37 37
22500 31 4,6
➢ Tratamiento de aire destinado a salas blancas con 7

ventiladores, pasamos de 31 kW a 4,6 con el ahorro por unidad
de 26,4 kW.
➢ Ahorro Energético anual: 500 MWh/año 49
k€ / año.
➢ Inversión: 65 k€.
➢ Tiempo amortización: 16 meses.
Reactiva y armónicos.
La reactiva es una forma de energía no útil

pero necesaria para el movimiento de cargas lineales.
Se trata de reducir el ángulo de desfase entre el voltaje y la corriente
haciéndolo lo más próximo a 0. Entonces cos phi= 1, implica totalmente
compensado.

Ejemplo:
La potencia aparente es la que se solicitara a la red eléctrica, en cambio, los

contadores sólo miden la componente activa y se cobran sólo esa parte. La
contraprestación a esa energía, la compañía eléctrica lo traslada a un recargo
en caso de que sea un cos phi inferior a 0,85.
¿Es útil, tener siempre este valor a 1?, no, es recomendable evitar siempre 1
porque se pueden producir efectos por resonancia muy perjudiciales para los
componentes de la propia instalación.
El otro punto de mejora es la reducción de los armónicos.
En general, los armónicos son producidos por cargas no lineales, lo cual
significa que su impedancia no es constante (está en función de la tensión).
Estas cargas no lineales a pesar de ser alimentadas con una tensión sinusoidal
adsorben una intensidad no sinusoidal, pudiendo estar la corriente desfasada
un ángulo  respecto a la tensión. Para simplificar se considera que las cargas
no lineales se comportan como fuentes de intensidad que inyectan armónicos
en la red.
Las cargas armónicas no lineales más comunes son las que se encuentran en
los receptores alimentados por electrónica de potencia tales como: variadores
de velocidad, rectificadores, convertidores, etc. Otro tipo de cargas tales
como: reactancias saturables, equipos de soldadura, hornos de arco, etc.,
también inyectan armónicos. El resto de las cargas tienen un comportamiento
lineal y no generan armónicos inductancias, resistencias y condensadores.

Existen dos categorías generadoras de armónicos. La primera es simplemente

las cargas no lineales en las que la corriente que fluye por ellas no es
proporcional a la tensión. Como resultado de esto, cuando se aplica una onda
sinusoidal de una sola frecuencia, la corriente resultante no es de una sola
frecuencia. Transformadores, reguladores y otros equipos conectados al
sistema pueden presentar un comportamiento de carga no lineal y ciertos
tipos de bancos de transformadores multifase conectados en estrella-estrella
con cargas desbalanceadas o con problemas en su puesta a tierra. Diodos,
elementos semiconductores y transformadores que se saturan son ejemplos
de equipos generadores de armónicos, estos elementos se encuentran en
muchos aparatos eléctricos modernos. Invariablemente esta categoría de
elementos generadores de armónicos, lo harán siempre que estén
energizados con una tensión alterna. Estas son las fuentes originales de
armónicos que se generan sobre el sistema de potencia.
El siguiente gráfico describe quien puede generar esos armónicos:
Igualmente como se ve en el siguiente cuadro, los elementos que generan

armónicos, los trasladan al resto de la instalación.
En los motores pueden afectar a la vibración del eje mecánico y destruir los
rodamientos sin previo aviso, en los condensadores pueden influir sobre la
resonancia y estos a su vez sobrecargar el transformador y destruir los
componentes intermedios.

La forma de los armónicos provoca una distorsión en la onda senoidal

corriente y tensión. Se deforma la onda y nos aparecen diferentes
componentes a múltiplos de la frecuencia de red.
Para conocer el efecto de esos armónicos tengo que calcular el verdadero

valor eficaz. Es decir, como afectan todas las componentes a cada múltiplo
de frecuencia normal y aplicar la ecuación siguiente:

La solución es utilizar filtros activos de reducción de armónicos diseñados

para compensar el número o los números de frecuencias más significativos
en función de la aplicación. En caso de monofásica y el efecto de los
ordenadores nos da un alto nivel del 3er armónico y en caso de trifásica para
cargas no lineales, entonces aparece como destacado el 5º armónico.
Ejercicio 1.
'RENDIMIENTO BOMBA HIDRÁULICA'.
Leer el documento y un alumno deberá realizar este trabajo como
ejercicio en casa para presentarlo en clase.

2.3. Climatización, Calefacción y aire acondicionado
El Ciclo de Refrigeración.
El ciclo de refrigeración consta de los siguientes elementos básicos:
• Refrigerante.
• Compresor.
• Condensador.
• Válvula de expansión.
• Evaporador.
El ciclo comienza cuando entra el refrigerante en forma de gas al compresor,

aquí el refrigerante es elevado a una temperatura y presión más alta.
Luego el refrigerante entra al condensador, en donde cambia de estado,
pasando de gas de alta presión y alta temperatura, a ser líquido de alta
presión y alta temperatura, teniendo como resultado un calor que es añadido
al aire.
La válvula de expansión permite que el líquido a alta presión se expanda,
convirtiéndose en líquido a baja presión.
En el evaporador el refrigerante a baja presión gana calor de la habitación o
recinto pasando de líquido a gas.
Ineficiencias del Sistema.

Al revisar este sistema en una empresa, debo enfocarme en los siguientes

puntos donde puede haber ineficiencia:
• Compresor:
- Potencia.
- Tipo de refrigerante: Los refrigerantes ecológicos trabajan a
menor presión, por lo que reduce el trabajo del compresor,
logrando un ahorro en el consumo energético.
• Evaporador:
- Temperatura de evaporación.
• Condensador:
- Temperatura de condensación.
Diferentes imágenes de circuitos térmicos de climatización:

El rendimiento medio de estos equipos se indica como el cociente entre la

potencia térmica útil entregada entre la potencia eléctrica absorbida.
𝑃𝑢
𝜂=
𝑃𝑎𝑏𝑠
Si observamos la siguiente placa de características podremos determinar el
rendimiento de la máquina en calor y frío:

Potencia eléctrica: 40,8 kW.

Potencia térmica frió: 69,4 kW.
Potencia térmica calor: 80,6 kW.
EER, eficiencia eléctrica para refrigeración es el rendimiento en frío): 2,00
(aplicando la fórmula el valor es menor 1,7).
COP, Coeficiente operativo de rendimiento (performance): 2,60 (con la
fórmula sale menor, 2)
Los rendimientos de las placas reflejan situaciones óptimas, en cambio, la
utilización de la fórmula es más exacta como promedio a lo largo del tiempo
y en función de las condiciones de demanda.
Climatizadoras y unidades de tratamiento de aire (UTA).
Los climatizadores o UTA’s, unidades de tratamiento de aire, son equipos

cuya misión en transferir energía en forma de calor o frío al aire a partir de
baterías de agua caliente o fría.
Imágenes de diferentes UTA’s:

La descripción de las partes de una UTA es la siguiente:

Imágenes de baterías de calor y frío:
Y motores de ventilación:

Las diferentes combinaciones que nos podemos encontrar en un sistema de

climatizador pueden ser las siguientes:

FREE – COOLING

Y finalmente el mejor sistema y el más eficiente:
En la siguiente imagen se representa una UTA de una aplicación concreta

para un auditorio. El objetivo era determinar el porcentaje de aire de mezcla
del retorno con el aire de renovación que asegurara las condiciones de
salubridad en el interior del recinto en las peores condiciones de ocupación.
El objetivo se fijo en el 60% para el invierno con el auditorio completo y

condiciones climáticas exteriores bajas. Es decir, el 60% de aire calentado se
vuelve a introducir después de filtrarse y mezclarse con el aire de renovación.
¡Ahorro del 60%!

La solución final llevada a cabo fue motorizar las compuertas de mezcla,

renovación y retorno con variadores de frecuencia y controlados por sondas
CO2 distribuidas por el recinto. Se consiguieron mezclas de hasta el 85% del
aire de retorno.
Para analizar las ineficiencias de estos sistemas se presenta la siguiente
imagen donde se debe realizar una situación del camino que lleva al aire de
renovación (entrante) hasta que es expulsado del recinto (saliente), tal y
como refleja la siguiente imagen:
Consideraciones sobre el ahorro y las ineficiencias en los equipos de

climatización.
Un sistema de aire acondicionado bien proyectado y ejecutado, orientado

hacia el ahorro de energía, debe contar con equipos eficientes, uso de
combustibles económicos o fuentes de energía alternativas y a esto debe
agregarse una correcta operación, mediante temperaturas, velocidad de
distribución de fluidos, tiempos de utilización y sistemas de control óptimos.
Por otra parte, la aplicación de un adecuado aislamiento térmico y la mejora
en la hermeticidad de los edificios es fundamental, dado que ello implica
equipos más pequeños con menor consumo energético durante toda la vida
útil.
Los proyectos deben realizarse en función de la característica de la instalación
y estructurados de manera coherente, debiéndose efectuar un balance
energético con un análisis económico para definir la solución más
conveniente. Deben fraccionarse la capacidad de los equipamientos a fin de
adaptar la producción de aire acondicionado a la demanda de calor del
sistema en la magnitud y momento que se produce, con objeto de conseguir
en cada instante, el régimen de potencia más cercano al de máximo
rendimiento.

Para ello, es necesario establecer las distintas tecnologías a emplear ya sea

agua fría o expansión directa, los tipos de condensación a agua o aire, etc.,
considerando el diseño de la instalación para la función a que va a ser
utilizada. Debe tenerse en cuenta que instalar equipamientos más eficientes,
adoptar aislaciones más eficaces, proyectar edificios que disipen menos
energía o proveer instalaciones que recuperen energía, obliga a mayores
inversiones económicas que deben retornar con el ahorro que pueda
conseguirse, sobre la base del tiempo que se considere necesario establecer
como razonable.
Para esbozar los lineamientos básicos a adoptar en el proyecto, debe
conocerse el problema en su real dimensión, como ser la cantidad y
características de los consumos y los ahorros que se pueden obtener, por lo
que se hace necesario medir con datos objetivos los procesos energéticos que
se producen, para determinar donde es posible y conveniente la aplicación de
nuevas tecnologías.
En el caso de edificios existentes el proyecto de mejoras energéticas consiste
en actuar sobre cada problema concreto, por ejemplo, controlar los niveles
de trabajo de los equipos o set-point de operación, verificar los flujos de aire
y agua, analizar la posición de los sensores ambientales, optimizar los
consumos, mejorando las operaciones de manutención, como la limpieza de
los filtros, control del estado de funcionamiento de los equipos, circulación
del aire o agua, etc. En muchos casos se trata de problemas por una mala
ejecución, como la poca circulación del aire o sub dimensionamiento de los
equipos, que requieren para su solución, la ejecución de trabajos y de nuevas
inversiones.
En las ampliaciones de los edificios, la modificación de las instalaciones de
aire acondicionado por aumento de los sistemas instalados, cambios de
tecnologías, etc. requieren una estrategia de crecimiento. El agregar nuevas
máquinas a las ya existentes para satisfacer necesidades de ampliación no
previstas, lleva muchas veces a resultados finales de instalaciones de distinta
técnica, con bajos índices de eficiencia, altos costos de espacio, gestión y
mantenimiento, por lo que debe analizarse siempre con mucho detenimiento
la posibilidad de adicionar los equipamientos de la manera más racional
posible.
Un punto crítico en la fase del diseño lo constituye muchas veces la falta de
datos ciertos y significativos sobre las características de las necesidades de
acondicionamiento y su programa de desarrollo a corto, medio y largo plazo
debido a las continuas innovaciones y modificaciones tecnológicas, por lo que
se debe contar con una información completa y lo más actualizada posible,
con objeto de prever los futuros cambios en los procesos, que permitan una
adecuada planificación del proyecto orientado al ahorro energético.
Existen numerosas tecnologías y medios de aplicación para disminuir el
consumo energético, por lo que se deben analizar las características
particularidades de cada caso, de modo de aplicar conceptos de diseño en la
selección de los sistemas, que permitan obtener menores gastos en la fase
de explotación y mantenimiento, pudiéndose considerar para su estudio los
siguientes parámetros básicos:

 Disminución de las necesidades de energía

 Utilización de energías gratuitas
 Incremento de la eficiencia energética
 Correcta regulación del sistema
DISMINUCIÓN DE LAS NECESIDADES DE ENERGÍA.
La forma más clara de ahorrar energía es la de buscar todas aquellas

soluciones que limiten en forma temporal o cualitativamente los consumos
energéticos del sistema. Es indispensable como primer medida en la fase
inicial del proyecto, la adopción de soluciones arquitectónicas que tiendan a
la reducción del consumo energético mediante un correcto uso del
aislamiento térmico, teniendo en cuenta la radiación solar y una adecuada
especificación de aventanamientos para reducir ganancias de calor e
infiltraciones, ya que ello implica equipos de aire acondicionado y calefacción
más pequeños, con un consumo menor.
Los vidrios de las ventanas actúan como una trampa de calor dado que dejan
pasar la luz solar y calientan los elementos del ambiente, pero la radiación
calórica invisible que estos emiten a su vez no pasa a través del vidrio, por
lo cual el calor almacenado no puede escapar denominándose efecto
invernadero, de modo que las reflexiones sucesivas de la radiación calórica
en las paredes, pisos y mobiliario de un recinto hacen que éste actúe
prácticamente como una caja negra que absorbe toda la radiación incidente.
Si bien en invierno este efecto invernadero es sumamente beneficioso, no lo
es en verano, debiéndose dotar de una buena protección solar a las ventanas.
Además, es muy importante analizar la automatización de los circuitos de
alumbrado en función de los horarios de uso y de acuerdo a los
requerimientos. La utilización de lámparas de alto rendimiento constituye
un elemento a considerar, así como también reguladores que permitan
reducir automáticamente el nivel de iluminación y el eventual apagado, en
función de las reales necesidades.
Entre las muchas formas de lograr ahorro energético en instalaciones de aire
acondicionado se puede mencionar como la más simple su propio aislamiento
térmico y la disminución o aumento de la temperatura de diseño o set-point
de los locales según sea invierno o verano respectivamente, que puede
suponer un ahorro anual, siempre que ello no implique una reducción
substancial de las condiciones de confort.
UTILIZACIÓN DE ENERGÍAS GRATUITAS.
El uso de energías gratuitas constituye un elemento importante para el

ahorro energético. Se pueden mencionar como las más interesantes las
siguientes:
• Aprovechamiento del aire exterior

(free-cooling)

• Enfriamiento
evaporativo
Free-cooling.
Una de las formas de reducir el consumo energético es el empleo del sistema

economizador denominado free-cooling de aire exterior para aprovechar su
baja entalpía cuando las condiciones exteriores son favorables como en
verano, para disminuir el uso de los equipos de aire acondicionado. Se trata de
utilizar el aire exterior y mezclarlo con el retorno para volverlo a introducir sin
demandar que actúe el fluido refrigerado.
Estos equipos tienen esta forma físicamente:

En el esquema de la figura1 se detalla el procedimiento más usual para llevar

a cabo el free-cooling, contando el sistema con un ventilador en la línea de
retorno, que puede canalizar dicho aire eliminándolo hacia el exterior, o
recirculándolo hacia la unidad de tratamiento de aire. La regulación de la
proporción de aire eliminado o recirculado se realiza mediante un juego de
persianas en función del grado de apertura o cierre y una tercera persiana en
la toma de aire exterior opera sincronizadamente con el aire eliminado al
exterior y de esa manera, al aumentar el caudal de aire exterior a medida
que la persiana se abre, se va cerrando la del aire recirculado y se abre la del
aire expulsado.
La diferencia de temperatura exterior e interior deberá ser superior a unos 7
grados.
Enfriamiento evaporativo.
El enfriamiento evaporativo es un proceso de transferencia de masa de agua

en una corriente de aire por contacto directo, en la que se obtiene el
enfriamiento sensible del aire por evaporación del agua. El método es análogo
al de un aparato de humectación y al de una torre de enfriamiento y la
diferencia es el objetivo final, que es humectar el aire en el humectador y
enfriar el agua en la torre, mientras que en este caso es la de enfriar el aire.
El contacto entre los dos fluidos aire y agua puede tener lugar sobre una
superficie de gran extensión con el propósito de aumentar el contacto íntimo
entre ellas. El proceso de transferencia de calor es adiabático, de modo que
se mantiene prácticamente constante la entalpía del aire o lo que es casi lo
mismo, su temperatura de bulbo húmedo.
Como se observa en la figura, el agua se
evapora en contacto directo con el aire de
suministro, produciendo su enfriamiento y
aumentando su contenido de humedad en
un proceso de cambio adiabático de calor.
El aire suministra el calor al agua
produciendo su evaporación, de modo que
su temperatura de bulbo seco baja y se
incrementa la humedad.
De esa manera, el calor intercambiado desde el aire iguala a la cantidad de

calor absorbida por la evaporación del agua y el agua se recircula por el
aparato.
Básicamente están compuestos por un elemento de humectación, un
ventilador centrífugo y en los sistemas de atomización es necesario disponer
de una bomba de circulación con sus correspondientes tuberías y toberas y
la característica del medio de humectación de los enfriadores son de fibras de
madera aglomerada con el necesario tratamiento químico para incrementar
la humectación y prevenir el crecimiento de los microorganismos, los que son
montados en marcos de metal o plásticos removibles o de medio rígido

conformados por un enjambre de placas corrugadas hechas normalmente de

plástico.
Para realizar el enfriamiento evaporativo de una instalación de aire
acondicionado es necesario que se den en el clima exterior dos requisitos:
• Elevadas temperatura exteriores de bulbo seco

• Temperatura de bulbo húmedo relativamente baja
En general para temperaturas exteriores mayores de 35ºC y temperaturas

de bulbo húmedo menores de 24ºC, de modo que son de aplicación en climas
exteriores cálidos y secos.
Como se había mencionado, los sistemas evaporativos directos aunque
pueden relativamente disminuir la temperatura del ambiente algunos grados
y ventilar, agregan vapor de agua a los ambientes. Su aplicación entonces
puede ser para locales industriales, criaderos, grandes espacios de
circulación, etc., donde el efecto de humedad no constituya un inconveniente.

INCREMENTO DE LA EFICIENCIA ENERGÉTICA.
Se pueden mencionar las siguientes acciones para lograr ese objetivo:
• Zonificación de los equipamientos para satisfacer sus necesidades

particulares.
• Adecuada selección de las temperaturas de evaporación y
condensación.
• Empleo de sistemas de distribución de fluidos con motores de
velocidad variable.
• Aplicación de equipos de bomba de calor.
• Sistemas de cogeneración.
• Aprovechamiento del calor de condensación de los equipos de
refrigeración o el calor latente de los humos en calderas.
• Recuperación del calor del aire de descarga de ventilación.
• Métodos de acumulación térmica.
Es necesario en el diseño efectuar la zonificación y la parcialización adecuada

de la capacidad de los equipamientos a fin de adaptar la generación de aire
acondicionado a la demanda de calor del sistema en la magnitud y momento
que se produce. Debe recordarse que la eficiencia de las máquinas se reduce
a cargas parciales.
Las temperaturas de diseño en la evaporación o la condensación son factores
muy importantes en la determinación del proyecto desde el punto de vista
energético, por lo que debe analizarse con detenimiento la temperatura
enfriamiento en la distribución de los fluidos y el uso de los sistemas de
condensación por agua contraponiendo los menores consumos de operación
con los mayores costos de mantenimiento que los de aire, teniendo en cuenta
que el agua potable comienza a ser un recurso cada vez menos económico.
El uso de métodos de regulación mediante equipos de distribución de fluidos
a velocidad variable representa un ahorro importante en el consumo
energético con respecto a los de velocidad constante. Tal es el caso de los
sistemas de volumen variable en las instalaciones todo aire, la regulación
mediante bombas de velocidad variable en los sistemas todo agua o los
sistemas VRV en los todo refrigerante.
Por otra parte, son recomendables por su mayor eficiencia los sistemas de
calefacción por bomba de calor teniendo en cuenta las características de las
zonas de emplazamiento y utilización de los equipamientos complementados
con la refrigeración, en reemplazo de las resistencias eléctricas. La bomba de
calor permite además transferir el calor de una zona a otra del edificio
reduciendo el consumo energético.

Recuperación de calor del aire de descarga de ventilación.
La recuperación del calor aprovechando la capacidad térmica o entalpía del

aire interior contaminado que debe eliminarse al exterior cuando se introduce
aire nuevo en el proceso de ventilación con objeto de diluir los elementos
polucionantes y mantener la calidad del aire interior en los locales es un factor
a tener en cuenta para el ahorro energético. Ese calor puede transferirse al
aire nuevo que se incorpora, tanto en verano como en invierno, lo que
permite reducir la carga de ventilación.
De esa manera, se recurre entonces al empleo de recuperadores de calor,

para reducir la carga de ventilación. En general las normas europeas
recomiendan su instalación cuando el caudal de aire excede de 180 m3/min.
y el diseño del recuperador debe ser de rendimiento superior al 45%, en las
condiciones más extremas de diseño.
Ejercicio 2.
MEDIDA DE MEJORA EN CHILLER.
Es el documento docx denominado 'Medida de mejora en chiller'.
Responder a las cuestiones que se plantean.
Ejercicio 3.
'ENERGILÓGICA'. APLIQUEMOS LA LÓGICA EN EL ANÁLISIS
ENERGÉTICO.
Es el documento power point denominado 'Energilógica'. Responder a
las cuestiones que se plantean.

Ejercicio: Finalmente vamos a realiza otro ejercicio de comprensión

y adecuación de una instalación a la demanda analizada.
Se tiene el siguiente anterior y un proveedor nos propone realizar el

cambio por otro equipo plana enfriadora ya que es bastante antiguo.
Nos ofrece el siguiente equipo que es de alta eficiencia, con unos
valores eficiencia a cargas parciales de hasta 12, con un promedio de
ESEER de 9,27. El propio proveedor nos hace un estudio comparativo
con otro equipo de más bajo rendimiento para demostrar los ahorros
conseguidos.
Todos los valores son referidos al ESEER, (European Seasonal Energy
Efficiency Ratio), que significa rendimiento a cargas parciales.
Pregunta: En vista de la grafica de la página siguiente, ¿aceptaríais el
cambio de equipo?

La respuesta es que no, el 32% está a plena carga y ahí no se

producen ahorros, esta máquina funcionaría perfecta con una
estacionalidad muy grande a baja carga, por lo menos 60% en ese
régimen.

2.4. Sistemas de aire comprimido
El aire comprimido es una energía ampliamente extendida en la mayoría de

las industrias, representa el 15 % de la energía consumida por toda la
industria. Comprimir el aire tiene un costo elevado ya que intervienen los
factores siguientes:
• Costo de la energía para operación y generación el aire necesario y dar

la calidad precisa para cada aplicación.
• Costos de mantenimiento de los equipos e instalaciones.
• Amortización de los equipos (compresores, secadores, filtros, purgas
de condensado, separadores de condensados, depósitos, instalaciones,
etc.).
De los tres ítems anteriores, el que tiene una mayor incidencia es el primero,
ya que un periodo de funcionamiento de diez años representa más del 70%
del costo total.
COMPONENTES ESTIMADOS DE LA DEMANDA

DE AIRE COMPRIMIDO EN PLANTA
Fugas 20%
Producción 65%
Usos
inapropiados 5%
Demanda
artificial 10%

En una planta industrial existen numerosas posibilidades de ahorrar energía

consumida para generar aire comprimido, desde la sala de compresores hasta
los puntos de uso del aire comprimido.
Realizar medidas de ahorro en estos sistemas puede llegar a representar un
25% del coste. Esto en sistemas ya funcionando. Pero se pueden realizar
otras modificaciones para reducir el consumo para producción de aire.
Para la producción con aire comprimido se usan tres tipos de compresores:
• Compresores de pistón o recíprocos.

• Compresores de tornillo rotatorios.
• Compresores centrífugos rotatorios.
Los compresores recíprocos son máquinas de desplazamiento positivo:

Incrementan la presión del aire reduciendo su volumen. Esto significa que
están tomando sucesivos volúmenes de aire, que se confinarán con un
espacio cerrado, y elevarán el aire a una presión más alta. El compresor
recíproco funciona por la actuación de un pistón dentro de un cilindro como
elemento de compresión y desplazamiento. El compresor está disponible en
una configuración mono-etapa o multi-etapa, dependiendo del nivel de
presión. Los compresores de pistón tienen una alta eficiencia (75 %) pero
requieren un mantenimiento considerable, debido a las válvulas de pistón.
Los compresores de tornillo rotatorios son también compresores de
desplazamiento positivo. Este tipo de compresores consiste en dos rotores
con una envolvente donde los rotores comprimen el aire internamente. Ya
que no hay válvulas, el mantenimiento es menos intensivo. Estas unidades
están básicamente refrigeradas por aceite (con refrigeradores de aceite
enfriados por aire o agua), donde el aceite sella los espacios internos. La
eficiencia es aproximadamente del 71 %.
Los compresores de tornillo libres de aceite utilizan terminales de aire
especialmente diseñados para comprimir aire sin aceite en la cámara de
compresión produciendo verdadero aire libre de aceite. La eficiencia de este
tipo de compresores es alrededor del 73 %.
El compresor centrífugo es un compresor dinámico, que depende de la
transferencia de energía de un impulsor rotatorio en el aire. Los compresores
centrífugos producen descarga de alta-presión convirtiendo el momento
angular impartido por el impulsor rotatorio. Estos tipos de compresores están
diseñados para capacidades más altas porque el caudal del compresor es
continuo. La eficiencia es aproximadamente del 75 %.
La demanda de aire cambia continuamente en una factoría industrial. Por lo
tanto, los controles del sistema necesitan acoplar el subministro de aire
comprimido con la demanda del sistema y uno de los determinantes más
importantes en la eficiencia de energía del sistema total. El control clásico es
el control de carga/descarga. La presión del sistema se controla y descarga
el compresor cuando la presión de descarga es adecuada. Cuando la presión

del sistema alcanza un nivel mínimo predeterminado, el compresor se carga,

y la presión se elevará. Cuando el motor funciona de forma continuada, un
compresor de tornillo rotatorio descargado consumirá entre el 15 y el 35 %
de la potencia a plena carga, sin producir ningún trabajo útil. Cuando la
demanda es volátil, hay mucha conmutación entre carga y descarga,
resultando un consumo durante los periodos de descarga del 40 % o incluso
más alto.
Cuando cambiamos de carga a descarga, la potencia de descarga mínima no
se alcanza inmediatamente. Los cambios rápidos de carga a descarga dan
como resultado una potencia de descarga promedio más alta. El almacenaje
puede usarse para controlar la variabilidad de la demanda en un sistema de
aire comprimido. Los depósitos del receptor almacenan aire comprimido, que
puede satisfacer la demanda temporal de aire comprimido sin grandes caídas
de presión en el sistema. Esto permite a los compresores más pequeños
satisfacer cargas variables. Debido a que los compresores más pequeños
funcionan más continuadamente que los grandes compresores, esto puede
dar como resultado un ahorro de energía significativo.
Cuando la demanda de aire está variando entre caudales de volumen alto y
bajo, el tiempo de descarga puede llegar a ser muy alto. El tiempo de
descarga, y un consumo de energía inútil pueden reducirse instalando más
de un compresor con una capacidad nominal más pequeña, de esa forma los
compresores no necesarios pueden apagarse cuando no son necesarios.
El tiempo de descarga, y el consumo de energía inútil pueden reducirse
instalando más de un compresor con una capacidad nominal más pequeña,
de esa forma los compresores se apagan cuando no se necesitan. Para los
compresores de múltiples etapas, la presión de activación del compresor de
la carga base es un poco más alta que la presión de activación de los
compresores que van con retraso. Solamente generará ahorro energético ya
que los compresores continuarán funcionando sin carga mientras que extraen
una fracción significativa de la potencia a plena carga. Sin embargo, la
mayoría de los compresores tienen un modo "sleep" o "automático" en el que
el compresor se apaga si funciona descargado durante 5 o 10 minutos.
Acciones de mejora:
Control maestro del sistema.
Como vimos en la primera parte de este artículo, se requiere un control

maestro del sistema para coordinar todas las funciones necesarias para
optimizar el aire comprimido. Los controles maestros del sistema trabajan
con todas las marcas y tipos de compresores, y pueden coordinar la operación
del compresor satélite, o en diferentes edificios.
Un control maestro del sistema apropiadamente configurado puede
determinar la respuesta más eficiente energéticamente a eventos que
ocurran en el sistema.

Un grupo de compresores normalmente consiste en varios compresores de

carga/descarga. El control maestro selecciona los compresores para producir
la demanda requerida, evitando que los compresores trabajen en régimen de
descarga.
Ahorrando el consumo específico con variadores de velocidad

variable.
La velocidad variable se acepta como un medio eficiente de control de la

capacidad del compresor rotatorio, usando variadores AC de frecuencia
variable integrados. La velocidad del compresor se eleva cuando cae la
presión de descarga y vice versa. Con este tipo de control, la presión de
descarga del compresor puede mantenerse dentro de límites estrechos,
resultando una presión de descarga más baja. Tampoco hay consumo de
descarga. Mediciones en laboratorio muestran que puede conseguirse un
mayor ahorro cuando se eleva la variabilidad del perfil de la demanda. El
ahorro de hasta un 40 % no es la excepción.
La integración de un compresor VSD en un sistema de control reducirá el
consumo específico del aire comprimido mejorando la estabilidad de la
presión del sistema y eludiendo el funcionamiento sin carga de los
compresores de base.
Para obtener los mejores resultados es importante que la capacidad del
compresor de velocidad variable sea mayor que la variación del caudal. De
otro modo, ocurren huecos de regulación. Para ciertas demandas de caudal,
el sistema de regulación no tiene respuesta óptima y el compresor trabaja sin
carga.
Mejorando la eficiencia de producción reduciendo la temperatura de

admisión de aire.
Los modelos termodinámicos muestran que la temperatura de entrada del

aire más alta provoca que se requiera más potencia para hacer funcionar el
compresor. El consumo de energía se eleva aproximadamente 0,3 % por Cº.
Las instalaciones bien diseñadas usan aire exterior y tienen la admisión en el
lado norte del edificio, y lejos de fuentes de calor como los conductos de
vapor, quemadores, hornos, etc. Estas medidas pueden resultar en una
reducción de la temperatura de admisión en 10 ºC, ahorrando
alrededor del 3,5 % de la energía.
Realzando el rendimiento del sistema usando secadores.
El rendimiento del sistema de aire comprimido se realza típicamente por el

uso de secadores, pero ya que añaden costes de capital y operación

(incluyendo energía), el secado solamente será realizado al grado que se

necesite para el funcionamiento apropiado del equipo y uso final.
La selección de un secador de aire comprimido se basará en el punto de rocío
de presión requerido y el coste de operación estimado.
Los secadores de tipo refrigerante son los más comunes y proporcionan un
punto de rocío de presión de 2ºC, que es aceptable para muchas aplicaciones.
Las torres gemelas, secadores de tipo desecante son los más efectivos en la
retirada de la humedad del aire y se clasifican típicamente a un punto de rocío
de - 20ºC. La regeneración del desecante se hace ya sea por aire purgado o
por calor. Los tipos especiales son los secadores regenerativos, que usan el
calor generado durante la compresión para llevar a cabo la regeneración del
desecante.
El uso apropiado del aire comprimido puede ahorrar mucha energía.
Como se ha discutido anteriormente, el aire comprimido es una forma muy

cara de energía. Para ilustrarlo; del consumo de energía total para la
reducción de aire comprimido, el 10 % se convierte en energía útil y el
90 % se convierte en calor. Pero también está limpio, fácilmente
disponible y simple de usar. Como resultado de ello, el aire comprimido a
menudo se elige para aplicaciones en las que otras fuentes de energía son
más económicas. Los usuarios por lo tanto deben considerar siempre
otras formas más efectivas en costes de energía antes de considerar el aire
comprimido.
Los ejemplos de usos inapropiados del aire comprimido incluyen soplado en
abierto, aspiración, generación de vacío y refrigeración de armarios. Se usan
otras tecnologías alternativas como sopladores, ventiladores o bombas de
vacío. También debe considerarse el uso de herramientas eléctricas en vez
de herramientas neumáticas, ya que ahorramos el 90 % de la electricidad.
.
Las pérdidas cuestan mucho dinero, pero pueden reducirse
Las pérdidas de aire no son evitables en un sistema de aire comprimido. A

menudo, representan una fuente significativa de energía derrochada en un
sistema de aire comprimido industrial. Una planta típica que no se haya
mantenido bien es probable que tenga pérdidas de un 20 % o más altas.
La detección de pérdidas proactiva y la reparación puede reducir pérdidas a
menos del 10 % de la producción del compresor.
Una forma fácil de estimar la tasa de pérdidas es determinar la carga
promedio y el tiempo de descarga del compresor, cuando no hay demanda
en el sistema. Las pérdidas pueden estimarse dividiendo el tiempo en carga
por el tiempo de ciclo total.
Si bien las pérdidas pueden venir de cualquier parte del sistema, las áreas de
problemas más comunes son:

• Acoplamientos, mangueras, tubos y accesorios.

• Reguladores de presión.
• Trampas de condensado abiertas y cerradas.
• Equipos no operando.
Ya que las pérdidas son casi imposibles de ver, y no pueden siempre

ser escuchadas, deben usarse otros métodos para localizarlas. La mejor
forma de detectar pérdidas es usar un detector acústico ultrasónico, que
puede reconocer los silbidos de alta frecuencia asociados con pérdidas de
aire.
Ejemplo de pérdidas que sí son visibles:
NOTA: Realizar el ejercicio correspondiente al diseño de un sistema para

evitar pérdidas de fuga por condensados Ejercicio 5
Una presión de salida inferior da como resultado un mayor ahorro

energético.
El aire que se comprime a una presión más alta que lo necesario es un

derroche de energía. Nuestro modelo termodinámico muestra que una
presión de salida más alta demanda una mayor potencia en el compresor
para la misma cantidad de aire comprimido.
El consumidor que necesita la presión más alta a menudo determina la
presión de salida. En muchos casos, es útil dividir la red en una presión neta
baja y una presión neta alta, que es alimentada por un compresor diferente.

Ejemplo de cálculo de ahorro potencial:

Un taller requiere aire comprimido a 11 bares y 6 bares. El caudal
requerido de cada uno es de 10 m3/s. Para proporcionar 20 m3/s a 11
bares, se necesita una potencia mecánica de 10162 kW. En un sistema
separado, la alta presión necesita 5081 kW, y la baja presión neta
necesita 3720 kW, generando un ahorro energético de 13.4 %
El sistema de distribución a menudo necesita ser diagnosticado por
tener una caída de presión en exceso, resultando una presión de salida
demasiado alta del compresor. Un sistema diseñado apropiadamente
tendrá una pérdida de presión mucho menor del 10 % de la presión de
descarga del compresor.
Hay también otras penalizaciones para presiones más altas que las
necesarias. La elevación de la presión de descarga del compresor
incrementa la demanda de cada uso no regulado, incluyendo pérdidas,
soplado abierto, etc.
Los sistemas de recuperación de calor pueden tener pay-backs de

menos de dos años.
Una parte importante de la energía mecánica se convierte en calor. Una gran

parte de esto puede recuperarse bajo la forma de aire caliente o agua caliente
a baja temperatura.
A modo de ejemplo, en el Ejercicio 6 donde nos presenta un estudio y un
análisis de coste beneficio de una instalación de un sistema recuperador de
calor del circuito de refrigeración de la compresión para obtener agua caliente
para proceso
Ejercicio 4.
MEDIDA DE MEJORA EN COMPRESORES.
Es el documento docx denominado 'Medida de mejora en compresores'.
Responder a las cuestiones que se plantean.

2.5. Generadores de vapor y equipos auxiliares
Una caldera está formada principalmente por un cuerpo con tubos por donde
circula el agua, un quemador con llama difusa la chimenea de evacuación de
los gases de escape producto de la combustión. Es decir, un quemador y un
intercambiador. Los otros elementos son auxiliares de este sistema.

En la imagen anterior podemos observar los puntos críticos que afectan a las
pérdidas energéticas de un circuito de generación de vapor.
En la siguiente imagen vemos un detalle de como se recupera el condensado:
La mayoría de las calderas no tienen un rendimiento del 100%, ya que cerca

del 20% del calor generado se pierde.

Esta pérdida de calor puede aumentar hasta el 30% o más si la caldera no

tiene un buen mantenimiento o no se opera correctamente.
Tabla de Lista de acciones a comprobar en una caldera y como afecta al
rendimiento:
OPORTUNIDAD RAZÓN ACCIÓN

1.- ¿Se ✓ Las calderas que ✓ Mande inspeccionar la caldera
inspecciona trabajan con poca periódicamente. Inspeccione los
periódicamente eficiencia conllevan siguientes puntos:
su caldera? importantes costes  Las luces de alarma;
económicos.  Signos de fugas en las tuberías,
✓ Las comprobaciones válvulas, acoples y caldera;
periódicas detectan los  Olor a gas;
problemas  Daños y marcas de quemado
rápidamente. en la caldera o chimenea;
 Ruidos anormales en las
bombas o quemadores;
 Bloqueos de los conductos de
aire.
2.- ¿Está la sala ✓ Las restricciones en el ✓ Haga inspecciones periódicas
de calderas suministro de aire a la para asegurarse de que las
debidamente caldera reducen la aberturas de ventilación están
ventilada con eficiencia debido a una libres en todo momento.
todas las combustión incorrecta. ✓ Si tiene dudas asesórese
persianas o ✓ La ventilación profesionalmente.
conductos inadecuada puede
abiertos y no contribuir a la emisión
obstruidos? de gases
potencialmente
peligrosos, por lo
tanto, la ventilación
adecuada de la sala de
calderas es también un
asunto de salud y
seguridad.
3.- ¿Inspecciona ✓ Los sistemas con fugas ✓ Inspeccione el tanque de
periódicamente necesitan ser expansión y alimentación
su sistema parar compensados con periódicamente. Si se oye la
ver si tiene agua. La adición de entrada de agua a través de la
fugas? agua produce válvula de llenado, entonces el
corrosión, depósitos y sistema tiene fugas.
pérdida de eficiencia. ✓ Si sospecha que hay fugas,
llame inmediatamente a un
especialista para que las arregle.
4.- Si tiene una ✓ Las ✓ Cuando hace buen tiempo
instalación con instalaciones apague las calderas
varias calderas, con varias superfluas.
¿apaga las calderas se

calderas diseñan para ✓ Cierre las válvulas

superfluas cubrir los aislantes para que el agua
cuando hace buen niveles no pase por ellas.
tiempo? máximos de ✓ Marque las calderas y
demanda (que válvulas indicando que
generalmente están aisladas.
se producen en ✓ No olvide volverlas a abrir
invierno). antes de volver a arrancar
✓ Mantener todo las calderas.
el sistema
funcionando
cuando hace
buen tiempo es
una pérdida de
dinero.
5.- Si tiene una ✓ Las calderas ✓ Durante el verano, solo

instalación con grandes pierden use la caldera de menor
varias calderas, más calor que tamaño para generar
¿solo usa las las pequeñas. agua caliente sanitaria.
menores en
verano?
6.- Si tiene una ✓ En un momento ✓ Compruebe que no se
instalación con dado y para encienden y apagan todas
varias calderas, evitar malgastar las calderas
¿ha instalado calor, solo debe simultáneamente.
controles de encenderse el ✓ Ajuste los termostatos
secuencia para mínimo número individuales para que se
estas? de calderas. enciendan en un rango
que aumente desde 60ºC
a 85ºC. De esta manera
se asegura que el número
mínimo de calderas se
encenderá para cubrir la
demanda.
✓ Estudie instalar controles
secuenciales.
7.- ¿Apaga las ✓ Dejar las ✓ Disponga que alguien
calderas y sus calderas apague las calderas y
llamas piloto encendidas pilotos durante el verano
durante el durante el y los vuelva a encender
verano? verano es cuando haga falta
conlleva (automatización).
importantes
costes
económicos.
✓ Los pilotos de
las calderas de
gas consumen
cantidades

importantes de
gas.
8.- ¿Ha ✓ Las calderas se ✓ Disponga que se instalen
comprobado si las encienden aun nuevos circuitos
calderas se cuando el (cableado) para que el
encienden aunque termostato de la termostato y el
no haya demanda sala, o temporizador de
de calefacción en temporizador, calefacción apaguen tanto
las zonas de apaguen la las bombas de circulación
trabajo? bomba. Esto como las calderas.
conlleva un
gasto adicional
en periodos en
los que no hay
demanda de
calor.
Otras acciones de mejora:
9.- ¿Se revisan las calderas periódicamente por profesionales?
✓ El aumento de los depósitos de la combustión disminuye la

eficiencia de la caldera.
✓ Una combustión mal ajustada reducirá la eficiencia de la caldera.
✓ Las calderas y los quemadores deben ser limpiados y revisados
periódicamente por un técnico cualificado.
✓ La revisión debe incluir una comprobación de la eficiencia de
combustión y el ajuste de la proporción aire / combustible del
quemador para obtener la eficiencia óptima.
✓ Indique al técnico que maximice la eficiencia de la caldera y que le
presente una hoja de ensayos con los resultados.
Coste aproximado: de 90,15 € a 150,5 € por caldera.
10.- ¿Controla las prestaciones de sus calderas?
✓ Los depósitos de la combustión aumentan las temperaturas de los

humos en las chimeneas. Esto indica una pérdida de calor
importante en la caldera.
✓ Los depósitos calcáreos del agua también pueden causar un
aumento de temperatura de los humos.
✓ Estudie instalar un termómetro en la chimenea. La caldera necesita
limpiarse cuando la temperatura máxima de los gases en la
chimenea aumente más de 40ºC sobre la del registro del último
servicio.

Coste aproximado: 30,05 €.
11.- ¿Están aisladas todas las calderas?
✓ Las calderas sin aislamiento pierden calor hacia las zonas

circundantes. Esto supone un gasto adicional de energía.
✓ Compruebe que las calderas están debidamente aisladas (como
mínimo 50 mm en el grosor del aislamiento).
✓ Si no están aisladas ponga una manta de 50 mm de roca mineral
(muchos fabricante suministran aislantes a la medida para sus
unidades).
Coste aproximado: 60,10 e a 150,25 €.
Nota: Asegúrese de que el aislante no interfiera con los

quemadores o con el suministro de aire a la caldera.
12.- ¿Están aisladas todas las tuberías de distribución,

válvulas y acoples?
✓ Las pérdidas de calor en las tuberías puede reducirse en un 70%

aislándolas.
✓ Se pierden cantidades importantes de calor por las válvulas
(equivalentes a pérdida de calor de tuberías de 1 m) y acoples
(equivalentes a tuberías de 0,5 m).
✓ Inspeccione todas las tuberías, válvulas y acoples en las cercanías
de la caldera.
✓ Aísle las tuberías de distribución que no contribuyan a calentar las
zonas de trabajo.
Coste aproximado: 6,01 € por metro de tubería de 25 mm.
✓ Aísle todas las válvulas y acoples (de 50 o más milímetros) con

camisas de extracción rápida.
Coste aproximado: 36,06 € por camisa de 50 mm.
13.- ¿Usa calderas distintas para el agua caliente y la

calefacción?
✓ A ser posible el agua caliente y la calefacción deben venir de

calderas distintas.

✓ La división del sistema le permite apagar las calderas de calefacción

en el verano que se traduce en un ahorro económico.
✓ Compruebe la instalación existente.
✓ Estudie la posibilidad de instalar una caldera menor para producir
el agua caliente sanitaria en verano.
14.- ¿Tienen sus calderas el tamaño adecuado para satisfacer

las necesidades de la organización?
✓ Quizá se haya instalado en un local que ya tenía una caldera.

✓ Tener una caldera mayor que la necesaria supone un coste
económico adicional.
✓ Compruebe si su caldera es del tamaño adecuado para sus
necesidades actuales.
✓ Considere cambiar su caldera si es demasiado grande.
✓ Considere instalar una caldera suplementaria par los periodos de
menor demanda.
15.- ¿Ha comprobado la eficiencia operativa de la caldera

actual?
✓ Los sistemas más antiguos generalmente son menos eficientes que

los modernos (del 10 al 30 %).
✓ Compruebe su caldera actual.
✓ Si se trata de un sistema antiguo, considere los beneficios de
cambiarlo o modernizarlo.
16.- ¿Ha considerado la instalación de una caldera de elevada

eficiencia energética?
✓ Las calderas de condensación con más eficientes ya que recuperan

la mayor cantidad de calor posible de los gases de escape.
✓ Las calderas de baja temperatura presentan un rendimiento
estacional elevado.
✓ Compruebe si tiene una caldera de elevada eficiencia energética.
✓ Estudie la posibilidad de instalar una caldera de elevada eficiencia
energética cuando necesite renovar los equipos existentes.
Finalmente nos queda analizar que mejora se puede obtener de la mejora de

la combustión.
La combustión de una caldera se realiza por la combinación entre el
combustible y el comburente (normalmente aire). La reacción entre ellos
produce calor, dos moléculas de agua y humos de escape, CO2.
Y el rendimiento en función de la mezcla de combustible y comburente es:

El rendimiento máximo se produce para un valor del coeficiente

estequiométrico= 1.
Pero esta es una situación ideal que en la práctica no se da, siempre
estaremos o por encima o por debajo. Para conocer este valor debe realizarse
un análisis de los gases de escape por chimenea y observar la proporción de
CO2, CO e inquemados que presentan y obtener así el rendimiento de la
combustión.
La siguiente grafica nos muestra la relación energética entre estos valores.

Donde vemos que la curva e pérdida de gas de combustión se produce fuera

del intervalo ideal de operación.
¿Cómo se soluciona este problema?, instalando equipos de medición en
continuo de los gases de escape en una configuración ideal de trabajo que
conforma la siguiente imagen:

Estos sistemas pueden aportar un ahorro muy importante en la combustión

O de un modo más sencillo pero también muy efectivo en la búsqueda de la
eficiencia y el ahorro.
Ejemplo: Optimización de la combustión caldera de 1 MWh.

Mediante esta instalación se pretende solucionar el problema de
la combustión incompleta que provoca pérdida de rendimiento y
emisión de otras partículas como CO, NOx, etc.
Se monitoriza de forma continua la combustión y se va
regulando a través del análisis de CO2 pero sólo la entrada de
aire con un convertidor de frecuencia.
La inversión será de:
Inversión
Quemador
modulante
electronico 20.817
Instalación 10.000
Total 30.817

Evaluación energética y económica.
Las instalaciones de este tipo suelen reportar ahorros estimados

en torno al 6% del consumo necesario para obtener las mismas
necesidades térmicas demandadas para la actividad de
producción de vapor. Es decir, que para los 5.000 MWh/año
aproximadamente que se consumen actualmente en la
generación de vapor, se les debe aplicar el ahorro estimado y
nos da un ahorro previsto anual de unos 300 MWh/año.
Consumo
gas para
vapor 5.031.990 kWh
Ahorro gas 6%
Consumo
ahorrado 301.919 kWh
Para proceder a evaluar el

ahorro económico,
utilizamos el ratio medio
de €/kWh obtenido para
este Centro en el análisis
energético
Presenta el siguiente
resultado:
Coste vapor
€ 188.540
Consumo
ahorrado € 11.312
Y por tanto estaremos en torno a una amortización energética

de alrededor de 3 años. Es una medida muy aconsejable y
además, el propio fabricante tiene estudios sobre el ahorro
estimado del 6% que es muy conservador, pudiéndose obtener
mayores ratios de ahorro según la demanda se mantenga más
constante, tal y como parece reflejar este uso energético.
Otra posibilidad de mejora de estos sistemas es el aprovechamiento de la

temperatura de los gases de escape para precalentar otros fluidos o aire.

Estos dispositivos se colocan en serie al flujo de gases y mediante un

intercambiador vapor – agua o vapor – aire, realizan precalentamiento de,
por ejemplo, el agua de red, al agua de proceso, acs, etc.
Tiene la siguiente forma, la dimensión ira en función de la capacidad
energética de los gases, Tª, Caudal y presión y de la demanda que queramos
aprovechar.
De forma esquemática será:
La temperatura de salida del agua recuperada puede llegar tranquilamente a

los 95-98ºC siendo útil este nivel para mezclar con el depósito de
condensados antes de entrar nuevamente en la caldera.
En la siguiente gráfica vemos otra aplicación interesante para precalentar aire
en el sector cerámico:

2.6. Centro de proceso de datos, CPD’s
Un Centro de Procesamiento de Datos (CPD) es el conjunto de recursos físico,

lógicos, y humanos necesarios para la organización, realización y control de
las actividades informáticas de una empresa. Formado en la parte física por
equipos como: servidores, ordenadores, impresoras,
monitores, switches, rack, SAI, etc.
La energía eléctrica que precisan provoca más calor aún
en estos espacios, lo que requiere mayores capacidades
de refrigeración. Una forma de medir la eficiencia
energética de estos centros es el llamado PUE (Power
Usage Effectiveness, efectividad del uso energético), que
es el ratio total de energía consumida y destinada a las
TI, a la refrigeración, a la luz, etc. dividido por la energía
consumida por cada equipo de TI. Se considera que el
mejor PUE es el más cercano al 1,0, aunque los ratios de
2,0 son, lamentablemente, muy comunes debido a la
ingente cantidad de información y rutinas que se duplica
por seguridad de datos.
De los equipos antes mencionados, nos centraremos en los servidores y los
SAI puesto que repercuten en una parte importante del consumo energético
de un CPD, excluyendo la refrigeración.
A la hora de evaluar el consumo energético de los servidores hay que tener
en cuenta el número de core’s y es importante que sean del tipo escalado en
frecuencia y voltaje (tecnología foxton).
También es importante conocer cuál es el sistema de almacenamiento de
datos, es decir, la configuración de los discos junto con los servidores y poder
calcular la potencia total del conjunto.

Esa potencia será determinante para dimensionar el SAI (Sistema de

Alimentación Ininterrumpida), también conocido en algunos ámbitos como
UPS, que finalmente dará el consumo final del servicio TI.
Dimensionar adecuadamente la capacidad del sistema de alimentación
ininterrumpida (SAI) conlleva siempre algunos desafíos. Esto ocurre porque
las especificaciones relativas a la potencia de los fabricantes de equipos
informáticos y la capacidad nominal que ofrecen los fabricantes de sistemas
de alimentación ininterrumpida pueden llegar a resultar algo difíciles de
comprender y encajar.
Factor de carga real
Para descubrir qué capacidad necesita que presente su SAI, debe analizar,
en primer lugar, qué factor de carga informática soportará. Sin embargo,
calcular el factor de carga de un sistema informático no resulta tan sencillo.
Lo lógico sería sumar la potencia máxima que figura en la placa trasera de
cada equipo del sistema informático al que el SAI proporcionará suministro
energético, y realizar el cálculo sobre la base del total, pero en la práctica no
funciona así. La capacidad de suministro y los máximos de consumo
energético de los sistemas informáticos no pueden determinarse del mismo
modo en que se haría con otros dispositivos eléctricos. Por ejemplo, el
consumo energético de una bombilla incandescente de 100 vatios es muy
predecible: cuando está encendida, consume el 100% de su potencia nominal
(100 vatios/h), y, cuando está apagada, su consumo es 0. Los sistemas
informáticos tienen un comportamiento energético diferente, por cuanto su
mayor o menor consumo depende de la demanda. A mayor carga de trabajo
del sistema, más consumo energético. No obstante, a diferencia de lo que
sucede con las bombillas incandescentes, nunca se espera de los ordenadores
que trabajen al 100% de su capacidad, ni querríamos que lo hicieran. De
hecho, normalmente, empezamos a plantearnos la actualización de los
sistemas informáticos antes de haberlos utilizado al 100% de su rendimiento.
En consecuencia, surge una pregunta inevitable: ¿por qué emplear el 100%
de la potencia nominal como baremo para dimensionar la capacidad del SAI?
Por lo general, se toma como referencia el 70% del factor de carga máximo
medio de todos los componentes del sistema para calcular qué capacidad
precisa un sistema de alimentación ininterrumpida. Y es un porcentaje
generoso, dado que presupone una utilización simultánea en todos los
sistemas de, entre otros, los procesadores, la memoria, las tarjetas PCI, las
tarjetas NIC o de interfaz de red, los circuitos de E/S de todos los discos y los
ventiladores al 70% de su capacidad. ¿Cuándo sucede esto realmente? Si
llegara a producirse, estaríamos ya pensando en actualizar gran parte de la
infraestructura, como hemos señalado anteriormente.
Por ejemplo, si contamos con una serie de sistemas que, en conjunto, podrían
llegar a consumir un máximo de 50.000 vatios (50 kW), según las
especificaciones del fabricante (al 100% de su rendimiento), su utilización al
70% de la capacidad haría un total de 35.000 vatios (35 kW). Éste sería el

valor que emplearíamos para calcular la capacidad del SAI, y arroja una
diferencia —nada desdeñable— de 15.000 vatios.
Los entornos de tecnologías de la información experimentan un crecimiento
continuo, por lo que debemos plantearnos dar cabida a las capacidades que
se necesitarán en el futuro. Una vez más, partir de los máximos nominales
del sistema, en lugar de acudir a valores más realistas, puede desvirtuar
significativamente los resultados de la planificación. Si consideramos los
datos manejados en el ejemplo anterior, un crecimiento del 20% de los 50
kW totales representaría un incremento de 10 kW, en lugar de los 7 kW de
consumo añadido que obtendríamos al realizar el cálculo a partir de una cifra
más realista de uso energético: 35 kW.
Dimensionar adecuadamente la capacidad de los componentes de la
infraestructura informática se está convirtiendo en una práctica habitual.
Muchas de las empresas de tecnologías de la información no pueden ya, de
hecho, permitirse adquirir más capacidad de la que realmente necesita, y
prefieren aplicar una solución de tipo modular. Volviendo a nuestro ejemplo,
hemos determinado una capacidad estimada de 42 kW mediante un cálculo
basado en valores realistas, que da cabida al futuro crecimiento de las
necesidades energéticas, y representa aún un volumen inferior a los 50 kW
iniciales que se obtienen al tomar como referencia los máximos de potencia
a plena carga.
¿Voltios amperios o kilovatios?
Para complicar aún un poco más las cosas, la mayor parte de los proveedores
miden la capacidad de sus dispositivos SAI en VA, o voltios amperios, cálculo
en el que los voltios se multiplican por los amperios, en lugar de asignar
unidades más intuitivas como los vatios o los kilovatios (kW). Los VA se
emplean, generalmente, para determinar la capacidad de los conectores y los
disyuntores, mientras que se recurre a los vatios para expresar la potencia
que una aplicación puede llegar a consumir realmente. En esencia, es la
diferencia que existe entre la "potencia aparente" y la "potencia real" que
consumen los sistemas. Pongamos por caso el cable de una determinada
aplicación, al que pueden asignársele 115 V y 15 amperios (1.725 VA), sin
que ello implique necesariamente que la aplicación vaya a tener un consumo
real de 1.725 vatios.

Gran parte de los proveedores de dispositivos SAI manejan un porcentaje de

aproximadamente el 90% para convertir los VA a vatios (100 VA = 90 vatios).
Esta relación suele denominarse “factor de potencia”. Retomando nuestro
ejemplo anterior, un SAI de 47 kVA alimentaría sistemas que consumieran,
en conjunto, hasta 35 kW de carga informática (o 50 kW al 100% de
potencia), y permitiría un aumento de la capacidad de hasta un 20% (42 kW).
Por qué hay que tener en cuenta un cálculo adecuado de la capacidad a la
hora de elegir un sistema de alimentación ininterrumpida.
A primera vista, podría parecer que calcular la capacidad de un SAI es una
tarea improductiva. ¿Por qué no podemos asegurarnos de que estamos
proporcionando la capacidad energética suficiente para satisfacer las
necesidades actuales y futuras? Uno de los principales escollos está
relacionado con la capacidad del circuito y con los requisitos de refrigeración
de los dispositivos SAI. En efecto, no podemos instalar un SAI que supere
nuestra capacidad actual sin adaptar antes el circuito eléctrico en el que va
acoplado. A continuación, debemos asegurarnos de que el sistema de
refrigeración es suficientemente potente para evacuar el calentamiento que
producen el SAI y la carga que éste puede alimentar. Podríamos pensar, no
obstante, que de aquí a que necesitemos mayor potencia de refrigeración
puede llover mucho, pero es sorprendente con cuánta rapidez tendemos a
olvidarlo y acabamos teniendo un problema de refrigeración.
Por otra parte, el rendimiento energético es otra variable que conviene, sin
duda, tener en cuenta. Dicho rendimiento suele contrastarse con un
porcentaje del 90% (para arriba) de la capacidad, por lo que, si se ha
sobrestimado la capacidad del SAI, se tenderá a considerar que resulta menos
eficaz y productivo que en el caso de que su capacidad real se haya calibrado
correctamente.
Tiempo de autonomía de las baterías
El tiempo de autonomía de las baterías es otra de las magnitudes que suele

sobredimensionarse. La mayor parte de los usuarios aspiran a mantener sus
sistemas activos el mayor tiempo posible en caso de que se interrumpa la
corriente eléctrica. Sin embargo, por razones de espacio o peso, o debido al
costo de adquisición, y, en su caso, de sustitución, no siempre es

recomendable, necesariamente, adquirir una batería de máxima capacidad.

Además, y dado que las baterías tienen una vida útil limitada, por qué pagar
desde ahora por unas baterías para cinco años, cuando no se necesitan para
los primeros tres o cuatro años?
La mayoría de los proveedores de dispositivos SAI acompañan sus productos
de un software que permita realizar un apagado limpio y automático de
los sistemas cuando se produce un fallo en el suministro eléctrico. Por tanto,
el tiempo de autonomía de las baterías debe ser el necesario para permitir
que se ejecute esta función.
En definitiva, debemos tomarnos el tiempo necesario para reflexionar sobre
estos aspectos y calcular la capacidad idónea para nuestro entorno. El
proceso de adecuación de la capacidad de un SAI no equivale a añadir
sistemáticamente más memoria o espacio de disco a un servidor por si algún
día pudiera necesitarse. Si no calibramos adecuadamente la capacidad
necesaria, determinados factores pueden provocar que se disparen de forma
innecesaria otros costos como el energético.
En términos de uso económico y racional de la energía en aplicaciones con
SAI, la modularidad proporciona grandes ventajas. Los SAI modulares están
compuestos por módulos independientes y sincronizados que participan todos
juntos en la alimentación y la protección de la carga. Los módulos son de
pequeña potencia y, por lo tanto, son compactos, ligeros y con bajos
consumos.
La potencia nominal de estos SAI depende del número de módulos
instalados. En caso de evolución de la carga, es posible aumentar la potencia
del sistema agregando otros módulos. Además, es posible instalar otros
módulos aparte de los necesarios para obtener redundancia interna y
garantizar la continuidad de ejercicio, incluso en caso de avería del módulo
individual.
Con los SAI modulares, es posible configurar de forma óptima el número de
módulos y obtener potencias nominales muy cercanas a las requeridas por
las cargas, evitando sobredimensionamientos costosos e inútiles. La
modularidad brinda también ahorros energéticos y económicos para
la instalación y el mantenimiento del SAI. Los módulos, al ser ligeros y de
pequeñas dimensiones, pueden ser transportados y sustituidos fácilmente.
Por lo tanto, es posible trasladar y mantener los SAI modulares con un
mínimo empleo de personal y medios de transporte, y con tiempos de parada
de la máquina muy reducidos.
Con la modularidad, es posible optimizar los consumos y los costes tanto
para la absorción energética, como para la gestión y el uso del sistema.
Ejercicio 7,
EL JUEGO DE LAS INEFICIENCIAS.
Por grupos respondan a las cuestiones propuestas

Modulo 2 La Gestion Energetica ISO 50001 - Equipos y Sistemas

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Curso de ISO 50.001 .

Análisis Energético de Equipos y Sistemas

SISTEMAS DE GESTIÓN ENERGÉTICA

19, 20 y 21 de junio de 2017, El Salvador

1. Cálculo de la energía .................................................................................... 3

PROGRAMA FORMATIVO INTERNACIONAL P. 2

Reducir el consumo energético con las mismas

Desconectar, apagar, no utilizar .....

Ejemplo, en el mismo pasillo y mediante control de

¡EN LOS DOS HAY AHORRO!

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P = V x I x cos phi, monofásica Si olvidamos phi, ya que penaliza y no es un

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¿CÓMO SE CALCULAN LOS AHORROS EN EUROS?

En el Taller se puede considerar que la parte más importante de funcionamiento

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Para el confort, existen normas que vinculan iluminaciones mínimas (lux) en

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Si analizamos dónde se pierde la energía en el proceso de iluminar, diremos

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