DESARROLLO DE MATERIALES COMPUESTOS, COMPLETAMENTE

BIODEGRADABLES, A PARTIR DE ALMIDÓN TERMOPLÁSTICO Y FIBRAS

SEMIQUÍMICAS DE ESPARTO.
Marc Delgado (1), Francisco X. Espinach (2), Fernando Julián (2), Maria A. Pelach (1), José A.
Méndez (1), Fabiola Vilaseca (1), Pere Mutjé (1)

(1) Grupo de investigación LEPAMAP. Departamento de ingeniería química, Universitat de Girona, c/

M.Aurèlia Capmany, nº 61, Girona 17071, Spain
(2) Design, Development and Product Innovation, Dept. of Organization, Business, Universitat de Girona,
17071, Spain
Correo electrónico (M. Delgado): u1905076@campus.udg.edu

Palabras clave: Biocomposites, fibras naturales, propiedades mecánicas, almidón.

RESUMEN
Un material compuesto biodegradable integra dos o más componentes que se descomponen de forma
natural después de su vida útil. Aunque se han estudiado múltiples matrices y refuerzos, el almidón es uno
de los biopolímeros más estudiados y se usa en múltiples aplicaciones industriales. Por otra parte, las fibras
naturales procedentes de plantas representan una fuente de refuerzo renovable y con marcados beneficios
medioambientales. Particularmente, las fibras procedentes de la cocción del esparto presentan ventajas
debido a su alto contenido en celulosa. En esta investigación se han preparado materiales compuestos,
totalmente biodegradables, usando una matriz de almidón termoplástico reforzado con un 20% en peso de
fibras semiquímicas de esparto que se sometieron a diferentes periodos de cocción. Las fibras cortas de
esparto mostraron una buena dispersión en la matriz polimérica y buena resistencia a la degradación física
y química durante las operaciones de procesado. Los materiales compuestos resultantes se ensayaron a
tracción para caracterizar sus propiedades mecánicas, resistencia a tracción, módulo de Young, tenacidad y
alargamiento a rotura, y caracterizar su variación respecto a los tiempos de cocción de las fibras. Asimismo
se evaluaron los mecanismos de interacción en la interfase y adhesión entre las fibras de refuerzo y la
matriz.

Keywords: Biocomposites, natural fibers, mechanical properties, starch.

ABSTRACT
Biodegradable composites are a mix of two or more components which decompose naturally once its
lifespan is over. Although many matrixes and reinforcements have been studied, thermoplastic starch is one
of the most researched and industrially used. On the other hand, natural fibers from annual plants represent
a renewable source of reinforcement with positive environmental benefits. For instance processed Alfa
fibers are interesting due to its high cellulose content. In that work, totally biodegradable composite
materials, with thermoplastic starch as matrix, and 20% in weight semichemical Alfa fibers, with different
cooking times, as reinforcement were prepared. Short Alfa fibers showed efficient dispersion in the
polymeric matrix and good resistance to physical and chemical degradation during the processing
operations. Resulting composite materials were mechanically tested and characterized, specifically; tensile
strength, Young’s modulus, strain and tenacity were evaluated and its behavior with cocking time was also
found. The degree of adhesion at the fiber-matrix interphase was analyzed as well as their interaction
mechanisms.
1. INTRODUCCIÓN
Habitualmente los materiales compuestos presentes en los mercados están constituidos por una matriz
derivada del petróleo y un refuerzo generalmente sintético. Los recursos derivados del petróleo se
encuentran en periodo de extinción y su preció continuará aumentando en el futuro. Adicionalmente, el uso
de matrices derivadas del petróleo acarrea problemas medioambientales debido a su acumulación, una vez
terminado su ciclo de vida útil, falta de biodegradabilidad o producción de CO2 como consecuencia de su
incineración.
En contraste con esta situación, la mayoría de biopolímeros proceden de recursos naturales renovables y
son biodegradables al final de su ciclo de vida mediante la acción enzimática de microorganismos. Los
cultivos y residuos agrícolas utilizados para la alimentación humana y animal son fuente de bioenergía y
bioproductos que pueden constituir una alternativa sólida a los productos derivados del petróleo.
El consumo mundial de biopolímeros se ha multiplicado por seis desde los años noventa a la actualidad.
Principalmente están presentes en el sector del embalaje y en el sector de los cultivos intensivos agrícolas.
No obstante su uso, a veces, está limitado por sus dificultades de procesado y bajas propiedades físico –
mecánicas. Esto puede ser una de las razones que justifican su refuerzo con filamentos o fibras naturales.
Entre los biopolímeros biodegradables, los derivados del almidón son los biopolímeros más ampliamente
estudiados. Generalmente proceden del grano de maíz y de las patatas. La producción de almidones se
espera que se incremente debido al desarrollo de biopolímeros.
El esparto, también conocido como Stripa tenacissima, es una planta común en el Norte de África
ocupando una superficie de más de tres millones de hectáreas en Argelia y más de 400.000 hectáreas en
Túnez. Está formado por tallos, figura 1, con un contenido de holocelulosa del entorno del 70% y entre el
20 – 25% de lignina. Su conversión en fibras requiere procesos de cocción más o menos intensos en
función de su aplicación final.

Figura 1. Tallos de esparto

En este estudio se han obtenido fibras de esparto aptas para su aplicación como refuerzo en una matriz
termoplástica de almidón. El material compuesto obtenido se ha obtenido por extrusión e inyección y se
han evaluado sus propiedades físico – mecánicas a tracción, así como la tensión interfacial fibra – matriz.
2. MATERIALES Y MÉTODOS
2.1 Materiales
Los tallos de esparto fue suministrada por Mas Clarà de Domeny S.L. (Girona, España) cuyo origen
es Sudeste de España. El almidón termoplástico fue suministrado por Novamont Spa (Novara, Italia).
2.2 Acondicionamiento de los tallos de esparto
Los tallos de esparto fueron acondicionados en lo que a humedad y tamaño se refiere. Primeramente
se secaron los tallos en una estufa de secado a 105ºC y posteriormente se trituraron mediante un
molino de cuchillas. Este mismo molino dispone de un tamiz de 5mm de diámetro con la finalidad de
que el triturado sea selectivo.
2.3 Caracterización química de los tallos de esparto
Se evaluaron los contenidos en cenizas, extractivos, celulosa, pentosanos y lignina siguiendo las
metodologías descritas en las normas TAPPI.
2.4 Cocción de los tallos de esparto
La cocción de los tallos de esparto se realizó en un reactor con control de temperatura, a presión
atmosférica. El tiempo de cocción para los tallos de esparto fue de dos horas y media, tres horas y
media y cuatro horas y media con un contenido en hidróxido sódico del 5% en peso sobre masa seca.
2.5 Desfibrado de los tallos de esparto y análisis morfológico de las fibras
El desfibrado de los tallos se realizó con un desfibrador mecánico en frío (Sprout – Waldron) hasta
diámetro constante de las fibras. Para determinar el diámetro se utilizó el sistema de análisis
morfológico MorFi.
2.6 Secado de las fibras de esparto y desfibrado en seco
El secado de las fibras de esparto se realizó en una estufa de secado a 105ºC y posteriormente se
desfibraron nuevamente con un molino de cuchillas para su individualización.
2.7 Extrusora – mezcladora Brabender
Para la conformación del material compuesto por la matriz de almidón termoplástico y el refuerzo de
fibras de esparto se utilizó una mezcladora Brabender.
2.8 Realización de las probetas
Las probetas se realizaron mediante inyección con una inyectora METEOR 40 según la metodología
descrita en la norma ASTM D638 (tipo I). Posteriormente estas se acondicionaron según la norma
ASTM D618.
2.9 Ensayos a tracción
Los ensayos a tracción se realizaron con un dinamómetro Instron 1122 Universal Testing Machine
según la norma ISO 527 – 1:2000.
2.10 Extracción de las fibras de esparto
Las probetas fueron disueltas en cloroformo, acetona y decalina en el punto de ebullición durante 24,
48 y 24 horas respectivamente. Las fibras de esparto se filtraron del solvente. Las fibras extraídas se
lavaron varias veces con un solvente caliente y seguidamente se secaron. Posteriormente se procedió
al análisis de las fibras mediante el equipo MorFi.

2.11 Diagrama de flujo de la preparación y evaluación de los materiales.

En la figura 2, se puede apreciar un diagrama de flujo donde se describe
 Tallos de esparto Acondicionamiento Cocción

Desfibrado

Fibras Almidón
individualizadas termoplástico

Extrusión Inyección Evaluación de

Brabender propiedades

Figura 2. Fabricación de los materiales compuestos

3. RESULTADOS Y DISCUSIÓN

De acuerdo con el diagrama de flujo de la figura 2, se ha procedido a la preparación de fibras de esparto a

partir de materia prima, recolectada en el Sudeste de España.
Previamente a la cocción se procedió al análisis químico de los tallos. La composición química de los
mismos se refleja en la tabla 1.

Tabla 1. Composición química de los tallos de esparto

α-celulosa Hemicelulosas Lignina K Extractivos Cenizas

(%w) (%w) (%w) (%w) (%w)
45,3 24,1 23,4 7,3 3,2

Como se puede constatar estos tallos presentan una composición apta para la fabricación de fibras
papeleras y papel y de hecho es así sobre todo en el Norte de África donde se aprovecha esta materia prima
en este sentido.
Si exceptuamos su contenido en extractivos y cenizas, su composición es parecida a la de la madera de
eucalipto.
Como es conocido, la competividad de un material compuesto se basa en la existencia de una buena
interfase fibra – matriz. En este caso al tratarse de una matriz de base almidón, será importante la
eliminación de los extractivos y cenizas para poner al descubierto en la superficie de las fibras, grupos OH
capaces de interaccionar con la matriz. Incluso la pulpa mecánica de muela (SGW) es capaz de
interaccionar con PVA y almidón termoplástico creando buenas interfases.
Las fibras de esparto obtenidas, se desfibraron, en su caso, hasta diámetro constante, parámetro que indica
que están bien individualizadas.
Después de su extrusión y subsiguiente inyección se obtuvieron las probetas para el ensayo a tracción. En
la tabla 2 se muestran los resultados correspondientes a resistencia máxima a tracción, módulo de Young o
rigidez, deformación y trabajo de ruptura.

Tabla 2. Resultados experimentales de resistencia a tracción

Tiempo de σtc Etc εtc Tough

cocción (h) (MPa) (GPa) (%) (kJ/m2)
Matriz - 25,6 2,5 3,4 -
2,5 54,7 3,84 1,81 53181
20%
3,5 54,1 3,38 1,96 58111
refuerzo
4,5 52 3,71 1,77 49431

De los resultados que se reflejan en la tabla 2 se desprende que la cocción de 2,5 horas es suficiente para la
obtención de fibras competitivas capaces de generar una excelente interfase con la matriz de almidón. El
contenido en lignina de estas fibras resultó ser del 6,8%. Efectivamente, un 20% (w/w) de fibras de esparto
como refuerzo tiene como resultado un aumento del 113% con respecto a la matriz.
Este resultado puede considerarse excelente y expresa claramente la bondad de la interfase fibra – matriz.
En la misma línea la rigidez aumentó un 53% respecto a la matriz y en consonancia con ello la deformación
del material compuesto decreció respecto a la matriz. Los resultados respecto al trabajo de ruptura señalan
valores del mismo orden para los tres tipos de materiales compuestos.
El comportamiento del material compuesto desde un punto de vista micromecánico puede efectuarse
mediante la regla de las mezclas modificada:  tc  fc·V F · tF  (1  V F )· tm* para la resistencia y
E tc   e ·V F · E tF  (1  V F )·E tm para el módulo de Young, donde  tc es la carga a tracción, fc es el factor
de compatibilidad, V F es la fracción en volumen,  tF es la carga a tracción de la fibra y  tm* esla carga a
tracción de la matriz en el punto de rotura del material compuesto por lo que respecta a la primera ecuación
y E tc es el módulo de Young,  e es el factor de eficacia, E tF es el módulo a tracción de la fibra y E tm* el
módulo a tracción de la matriz por lo que respecta a la segunda.

3.1 Micromecánica de la resistencia a tracción

Para resolver la ecuación 1 y estimar la resistencia a tracción media intrínseca a tracción se puede
suponer fc = 0,2. Este valor de fc es típico de los materiales que presentan una buena interfase como
m*
es en este caso. De otro lado,  t puede calcularse gráficamente a partir de la curva experimental
esfuerzo – deformación. Ello permite calcular  tF , resistencia intrínseca a tracción del esparto.
Con el valor de  tF es posible calcular τ, resistencia interfacial fibra – matriz ya que fc  X 1 ·X 2 y
X 1 (factor de orientación) puede considerarse del orden de 0,3 para un sistema semialineado de
fibras dentro del material compuesto.
De acuerdo con Fu y Lauke en materiales compuestos reforzados con fibras cortas, X2 (factor de
longitud e interfase), puede definirse según la ecuación

para lF ≥ lCf
donde lF es una longitud media representativa de la distribución de fibras en el seno del material
compuesto y lCf es la longitud critica de la fibra. Este valor viene dado aplicando la mecánica clásica
a un compuesto con óptima orientación de las fibras y teniendo en cuenta la simplificación que la
fibra es cilíndrica. La longitud critica de la fibra esta relacionada con su diámetro; para una misma
longitud de fibra, cuanto mayor sea su diámetro, mas superficie de contacto ofrece y mayor es su
posibilidad de anclaje que puede ofrecer a la matriz ante el esfuerzo de tracción, y
consecuentemente, mayor será su longitud critica.

Donde LCf,  tF , df y τ representan la longitud critica de la fibra, la carga intrínseca de la fibra a

tracción, el diámetro medio de la fibra y la tensión interfacial, respectivamente.

La sustitución de LCf conlleva que X2 pueda definirse como

Y asimismo, reordenando y aislando tau de la ecuación anterior,

Para obtener el valor del diámetro medio de las fibras y de la longitud media de las fibras, se
procedió con una extracción y el análisis morfológico de las fibras mediante el equipo MorFi.

De este último análisis se obtuvo una distribución de fibras como la de la figura 3.

Figura 2. Diagrama de distribución de longitudes

Del análisis morfológico se obtuvo un diámetro medio de fibra de 17,3µm y una longitud media de
fibra de 871,2µm.
Mediante la regla de las mezclas modificada, es posible calcular un valor para  tF , que en este caso
fue de 967,3 MPa.
Sustituyendo estos valores en la ecuación para el cálculo de tau y tomando el valor de X2 como 0,66
resultante de aplicar fc = 0,2 y X 1 =0,3, es posible obtener un valor para la tensión interfacial. El
valor resultante de la sustitución de los diferentes parámetros es de τ = 14,12 MPa.
 Este valor es claramente concordante con el criterio de Von Mises sobre el valor de tau expresado
según

4. CONCLUSIONES
Se han fabricado fibras semiquímicas de esparto con el fin de incorporarlas como refuerzo en una matriz
termoplástica de base almidón.
Se constata que las fibras con un contenido en lignina del 6,8% (w/w) tienen una superficie capaz de
crear una excelente interfase.
Un 20% (w/w) de fibras hace que la resistencia a tracción máxima se multiplica por 2,13 con respecto a
la resistencia máxima de la matriz.
En la misma línea el módulo de Young del material compuesto se multiplica por 1,5 con respecto a la
matriz.
El análisis de la interfase muestra que la tensión interfacial fibra – matriz es excelente.

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