UNIVERSIDAD DE TARAPACÁ

ESCUELA UNIVERSITARIA DE INGENIERA ELÉCTRICA-ELECTRÓNICA

SEDE ESMERALDA
IQUIQUE - CHILE

LABORATORIO V
“EXPERIENCIA Nº1 DE CONTROL DE PROCESOS”

Realizado por : Álvaro Muñoz

Marco Cassane
Neil Yáñez
Asignatura : Laboratorio V.
Profesor : Diego Villegas
Fecha de Realización : Miércoles 31 de Octubre de 2018.
Fecha de Entrega : Viernes 16 de Noviembre de 2018.
Índice I

Índice

2. RESUMEN .....................................................................................................................1

3. INTRODUCCIÓN ..........................................................................................................2

4. PRE-LABORATORIO ...................................................................................................4

4.1 Comunicación DAQ..................................................................................................4

4.2 Obtención de la FT de un proceso real ......................................................................4

4.3 Parámetros de un algoritmo de control .....................................................................5

5. LABORATORIO ............................................................................................................6

5.1 Listado de materiales, instrumentos y dispositivos empleados ....................................6

5.2 Implementación del Montaje ....................................................................................6

5.3 Tensión en el transductor .........................................................................................7

5.4 Funcionamiento de válvula proporcional ..................................................................9

5.5 Obtención de la FT ...................................................................................................9

5.6 Parámetros para control PID ....................................................................................9

5.7 Implementación de algoritmo de control ...................................................................9

6. POST-LABORATORIO ...............................................................................................10

6.1 Descripción de cada elemento .................................................................................10

6.2 Gráfica y análisis del controlador ...........................................................................10

6.3 Mejoras para el control de proceso .........................................................................10

6.4 Tiempo de muestreo ...............................................................................................10

6.5 Procedimiento para obtención de FT ......................................................................11

6.6 Filtro y/o conversor AD/DA ....................................................................................12

7. REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS ...........................................................................13

Resumen 1
2. RESUMEN
En la 1ª experiencia de control de procesos, se desarrolló un solo montaje, el cual consistió en
trabajar con el proceso de control de nivel., en donde se tuvo que medir la tensión en la salida
del transductor a medida que cambiaba el nivel en el estanque.
Las motivaciones para la realización de esta experiencia fueron las siguiente: implementar un
algoritmo de control que se acomodara al proceso de control de nivel; obtener la función de
transferencia del mismo; y aplicar las técnicas de sintonización de parámetros, los cuales se
vieron en la asignatura de control de procesos, y así escoger los parámetros más adecuados
para los requerimientos del sistema.
Para llevar a cabo el desarrollo de la experiencia se implementaron las conexiones mostradas
en el manual del usuario del proceso fabricado por la empresa Elettronica Venneta. Una vez
implementada las conexiones de los respectivos módulos, se procedió a ocupar un osciloscopio
para encontrar la señal del proceso, y así observar su salida con una entrada constante. Además
de los procesos, se ocupó un multímetro digital para obtener la correspondiente tensión en la
salida del transductor y la tarjeta de adquisición, la cual no pudo conectarse con los
computadores personales.
Introducción 2
3. INTRODUCCIÓN
La precisión a la hora de controlar un proceso ha llevado al ser humano a progresar
notablemente en el ámbito del control, lo que ha podido verse potenciado por la llegada de
dispositivos electrónicos lo suficientemente capaces de poder ser implementados en
circuiterías complejas, sin verse mermados ni superados por las condiciones a las cuales estos
deben trabajar. Debido a las guerras que se estaban desarrollando a comienzos del siglo XX,
los países tuvieron que buscar la manera de poder derrotar al enemigo a través de medios cada
vez más refinados en cuanto a lo que tecnología se refiere, y es por eso que en esa época
nacieron casi todos los grandes inventos, los cuales han podido ser mejorados durante el
transcurso del tiempo y, en vez de usarse para la destrucción de naciones enteras, han podido
servir para la comodidad de las personas. Una de las primeras personas en aplicar control
realimentado a un sistema real, donde el diseñador entendía y analizaba el sistema, fue James
Watt. En 1769 el aplicó el regulador centrífugo a su máquina de vapor y comprendió la
posibilidad de la ocurrencia de inestabilidades dentro del sistema. Este contenía las principales
características de los controladores automáticos modernos. En 1868 James Clerk Maxwell
calculó las ecuaciones diferenciales del sistema del regulador de la máquina de vapor. Este
acercamiento se ha convertido en el factor más importante en el diseño de controladores a día
de hoy, en el que el diseñador predice el comportamiento dinámico, así como también el
estacionario. En la década de los 1930, C.E. Mason en los Estados Unidos empleó ecuaciones
diferenciales para el diseño de controladores neumático y fue dirigido por las matemáticas al
descubrimiento del reinicio y control de velocidad de los controladores neumáticos. La teoría
moderna fue probablemente provocada por la llegada del diseño del arma M-9, la cual llevó a
la invención del analizador diferencial electrónico (computadoras analógicas). [2]
Los lazos realimentados han estado controlando los procesos continuos desde el siglo
dieciocho. Hoy en día, existen diversos controladores, sin embargo, la mayoría de ellos
derivados del controlador PID. El controlador PID es por lejos el algoritmo de control más
común. La mayoría de los lazos realimentados son controlados por este algoritmo o con
algunas variaciones de este. Es implementado en muchas diferentes formas, ya sea como
controladores automáticos, o como parte de un paquete DDC. Muchos miles de instrumentos
e ingenieros de control a lo largo del mundo están usando tales controladores en su trabajo de
forma frecuente. Un controlador PID es un controlador que incluye el elemento proporcional
Introducción 3
P, el elemento integral I, y el elemento derivativo D. Definiendo 𝑢(𝑡) como la salida del
controlador, la forma del algoritmo PID es: [3]
𝑡
𝑑
𝑢(𝑡) = 𝑀𝑉 (𝑡) = 𝐾𝑝 𝑒(𝑡) + 𝐾𝑖 ∫ 𝑒(𝜏)𝑑𝜏 + 𝐾𝑑 𝑒(𝑡)
0 𝑑𝑡
En la sección de Pre-laboratorio, se vieron temas como la conexión de la tarjeta de
adquisición con la computadora a través de un software, la obtención de una función de
transferencia de un proceso real, y los parámetros que se necesitaban conocer para poder
implementar un algoritmo de control, lo que significaba ver la complejidad del sistema, las
perturbaciones que este tenía, entre otras cosas. Luego, en la sección de Laboratorio, se
mostraron los elementos utilizados para llevar a cabo la experiencia, los datos obtenidos por
medio del transductor al variar el nivel en el estanque, y también, a través de técnicas de
sintonización, se calcularon los parámetros para el control PID. Finalmente, en la sección de
Post-laboratorio, se respondieron las preguntas expuestas en la guía de desarrollo, las cuales
indagaban en mayor profundidad acerca del funcionamiento del proceso, así como de sus
elementos externos (tarjeta de adquisición, tiempo de muestreo, etc.).
Pre-laboratorio 4
4. PRE-LABORATORIO
4.1 Comunicación DAQ
La comunicación de la tarjeta de adquisición con el computador a través de
MATLAB/SIMULINK no fue posible, por lo que no se pudo conseguir las señales del
proceso que se estaba trabajando de esta forma, sin embargo, se usó un osciloscopio para
poder captar las señales eléctrica del proceso.
4.2 Obtención de la FT de un proceso real
Para la obtención de la función de transferencia de un sistema real, se necesita reproducir
un modelado matemático y computacional para la estimación de este mismo, en base a una
toma considerable de muestras por segundo, ya sea en [𝑘𝑆⁄𝑠] o [𝐺𝑆⁄𝑠], por medio de una
tarjeta de adquisición de datos, en variables eléctricas, de la señal excitatriz o de referencia
𝑟(𝑡) y la señal actual o controlada 𝑐(𝑡) en función del lapso temporal de la respuesta 𝑐(𝑡)
del sistema. Con el paso anterior cumplido a cabalidad, es posible tomar dos caminos para
llegar a un resultado concreto. Para la primera opción, es de suma utilidad la visualización
contrastada de la señal de entrada con la de salida en un osciloscopio digital, debido a que,
gracias a la observación de la tendencia de la respuesta, y a la medición por cursores, es
factible asumir una aproximación al orden de la forma de onda y así determinar y definir
el tipo de función de transferencia, ya sea ésta de primer orden como en (1.1) con 𝜏 como
la constante de tiempo del sistema medida en segundos, de segundo orden con 𝜔𝑛 como la
frecuencia natural en radianes por segundo y 𝜁 como el factor de amortiguamiento del
sistema, quedando para el caso de una ecuación de orden superior, la posibilidad de
aproximación a segundo orden.

1
𝐺 (𝑠 ) = (1.1)
𝜏𝑠 + 1

𝜔𝑛2
𝐺 (𝑠 ) = (1.2)
𝑠 2 + 2𝜔𝑛 𝜁𝑠 + 𝜔𝑛2

De manera paralela, como segunda opción, desde el osciloscopio digital se puede efectuar
la extracción de los datos muestreados en un archivo de extensión .csv (de compatibilidad
Pre-laboratorio 5
con MS Excel®), importable en MATLAB®, para luego ser estimada por la subplataforma
System Identification Toolbox, o la herramienta PID Tuner.

4.3 Parámetros de un algoritmo de control

Puesto que la función de transferencia del proceso que se estaba trabajando (control de
nivel) era de primer orden, hubiese convenido implementar un control PI, dado que es más
adecuado para el tipo de procesos con el cual se estaba trabajando, en donde el error en
régimen permanente es siempre cero. [1]
Luego, una vez conocido el control adecuado para el proceso, se hubiese procedido a
conseguir los valores de la constante proporcional y del tiempo integrativo; para ello el
método de Zieger-Nichols hubiese sido el indicado, cumpliendo la condición de que la
planta es estable a lazo abierto. Entonces, los pasos a seguir hubiesen sido los siguientes:
a) Utilizando el control proporcional, se comienza con un valor de ganancia pequeño,
incrementando esta hasta que el lazo comience a oscilar sostenidamente.
b) Registrar la ganancia crítica del controlador 𝐾𝑝 = 𝐾𝑐 , y el período de oscilación de la
salida del controlador, 𝑃𝑐 .
c) Ajustar los parámetros del controlador según la Tabla 4.1, la cual muestra las relaciones
para obtener los parámetros del controlador PID.
Tabla 4.1 Parámetros de ajuste (método de oscilación).
𝐾𝑝 𝑇𝑖 𝑇𝑑
𝐾𝑝 0,5𝐾𝑐
𝑃𝑐
𝑃𝐼 0,45𝐾𝑐
1,2
𝑃𝑐
𝑃𝐼𝐷 0,6𝐾𝑐 0,5𝑃𝑐 8

Fuente: Basado en [1].

Laboratorio 6
5. LABORATORIO
5.1 Listado de materiales, instrumentos y dispositivos empleados
En la Tabla 5.1 se muestra el listado de instrumentos utilizados en la experiencia.
Equipo,
instrumento de Marca Modelo Cantidad Observaciones
medición
InfiniiVision
Osciloscopio Keysight 1
DSO-X2012A
Multímetro digital GWInstek GDM-396 1
Válvula
Elettronica
Control de nivel FLTP-U/EV 1 proporcional en mal
Venneta
estado
Fuente: Elaboración propia.
5.2 Implementación del Montaje
Se realizaron las conexiones del control de nivel del proceso industrial tal como se
indicaron en la Figura 5.1.

Figura 5.1 Control de nivel PID-S1/EV.

Fuente: Extraída de [4].
Laboratorio 7
5.3 Tensión en el transductor
Se midió la tensión en la salida del transductor y se verificaron los cambios al variar el
nivel. Los datos obtenidos se muestran en la tabla 5.2
Tabla 5.2. Voltaje al variar el nivel.

Ascendente Descendente
Sensor Regla Voltaje Sensor Regla Voltaje
[mm] [mm] [V] [mm] [mm] [V]
58 0 1.131 549 500 11.02
77 13 1.51 539 485 10.82
86 24 1.71 521 467 10.41
100 36 2 504 447 10.12
110 45 2.19 486 430 9.76
115 52 2.3 475 418 9.54
128 64 2.55 459 402 9.22
142 77 2.83 437 380 8.76
160 97 3.19 415 359 8.33
175 111 3.48 400 344 8.02
190 128 3.8 390 334 7.83
207 146 4.15 370 314 7.45
219 160 4.4 353 296 7.08
237 177 4.75 336 277 6.74
254 194 5.09 319 261 6.4
272 211 5.45 308 249 6.18
290 231 5.82 290 231 5.81
308 249 6.18 272 211 5.45
320 261 6.42 253 194 5.07
335 277 6.72 239 177 4.79
354 296 7.1 222 160 4.45
372 314 7.47 208 146 4.17
391 334 7.85 191 128 3.83
400 344 8.04 174 111 3.47
416 359 8.34 161 97 3.22
435 380 8.73 141 77 2.83
456 402 9.16 129 64 2.57
473 418 9.5 116 52 2.33
485 430 9.73 110 45 2.19
503 447 10.09 100 36 1.99
521 467 10.45 89 24 1.77
538 485 10.79 77 13 1.54
549 500 11.02 58 0 1.131
Fuente: Elaboración propia.
Laboratorio 8

Posteriormente se obtuvo la variación del voltaje en el tiempo, esto mediante el uso de un

cronometro y el multímetro digital, los datos obtenidos y su respectiva grafica se muestran
en la tabla 5.3 y figura 5.2.
Tabla 5.3 variación de voltaje en el tiempo.

tiempo[s] voltaje [V] tiempo[s] voltaje [V]

0 0,966 26 7,16
2 0,886 27 7,36
3 0,994 28 7,7
4 1,334 29 8,02
5 1,442 30 8,21
6 1,929 31 8,58
7 2,142 32 8,86
8 2,3 33 9,04
9 2,4 34 9,14
10 2,9 35 9,52
11 3,1 36 9,71
12 3,4 37 9,9
13 3,6 38 10,22
14 3,7 39 10,32
15 3,9 40 10,32
16 4,4 41 10,32
17 4,7 42 10,32
18 4,9 43 10,32
19 5,2 44 10,32
20 5,6 45 10,32
21 5,8 46 10,32
22 6,5 47 10,32
23 6,3
24 6,5
25 6,7
26 7,16

Fuente: Elaboración propia.

Laboratorio 9

Voltaje-tiempo
8
7
6

Voltaje [V]
5
4
3
2
1
0
tiempo [s]

Figura 5.2 Curva voltaje-tiempo.

Fuente: elaboración propia.

5.4 Funcionamiento de válvula proporcional

Tal como se puede observar en la Tabla 5.1, la válvula proporcional no funcionó
correctamente, lo que implicó no poder conectar el Controlador PID-S1/EV.
5.5 Obtención de la FT
La función de transferencia se pudo obtener a través de las mediciones que se hicieron en
la salida del proceso cuando se le excitaba con una entrada constante. Hubo dos métodos
ocupados: el primero fue utilizar un osciloscopio para obtener la señal de salida del
proceso, y el segundo procedimiento fue grabar con un celular el multímetro que estaba
conectado a la salida del transductor mientras este era excitado con una entrada constante.
5.6 Parámetros para control PID

5.7 Implementación de algoritmo de control

No se pudo implementar el algoritmo de control del sistema, debido a las razones expuestas
en la sección 5.4.
Post-laboratorio 10
6. POST-LABORATORIO
6.1 Descripción de cada elemento

Figura 6.1 Esquema de bloques – Proceso de control de nivel.

Fuente: Basado en [1].
El amplificador de potencia, el cual sirve para amplificar la señal de salida de la cadena de
control y aplicarla directamente al dispositivo calefactor.
El transductor de nivel está formado por el sensor piezoeléctrico.
Al transductor le sigue su propio acondicionador de señal, que transforma la señal suministrada
por el transductor en otra compatible con el valor o señal de referencia.
El controlador PID puede configurarse de distintos modos y cuyos parámetros son regulables.
6.2 Gráfica y análisis del controlador
Dado que no se implementó el controlador, no hay un análisis sobre la señal que hubiese
tenido el sistema compensado con el controlador en funcionamiento.
6.3 Mejoras para el control de proceso
En primer lugar, el control de proceso no funcionó, por lo que se tendría que empezar por
controlar el proceso con el controlador PID-S1/EV. Luego, se podría mejorar los valores
de control de PI, ajustándolos con respecto a la respuesta al escalón del proceso. Otra forma
de mejorar los parámetros de para el control PID, es ingresar la función de transferencia
en MATLAB/SIMULINK, y así dejar que el software calculara los parámetros. También
se podría cambiar las técnicas de sintonización, y en vez de ocupar el método de Zieger-
Nichols, se podría usar otras formas, y de esta forma comparar los parámetros del proceso
de control de nivel.
6.4 Tiempo de muestreo
El tiempo de muestreo que se usó para la obtención de la señal del control de nivel fue el
del osciloscopio, el cual es de 2𝐺𝑆/𝑠 en tiempo real.
Post-laboratorio 11

6.5 Procedimiento para obtención de FT

Debido a la no funcionalidad de la electroválvula proporcional de flujo de mando directo
SCE202A024, se acotó el lazo de control compuesto entre el regulador digital de cuatro
bucles PID, modelo PID/S1-EV y el sistema multivariable de control de procesos
FLTP/EV mostrado en la Figura 3.1 a solo el bloque perteneciente al estanque dentro del
sistema multivariable de control de procesos FLTP/EV observable en la Figura 3.2.

REFEREN REGULADOR PID ELECTROVÁLVULA SALID

CIA SCE202A024
PID/S1-EV A
MULTIPROCESO FLTP/EV

SENSOR
PIEZOMÉTRICO
TRANSDUCTOR
Figura 3.1. Diagrama de bloques original.
Fuente: Elaboración propia.

SISTEMA SENSOR
REFEREN PIEZOMÉTRICO SALID
MULTIPROCESO
CIA TRANSDUCTOR A
FLTP/EV
Figura 3.2. Diagrama de bloques reducido.
Fuente: Elaboración propia.

Quedando como visualización física del sistema, la conductividad entre una válvula manual
(debido al no uso de una de control) de paso al caudal de entrada 𝑞𝑖 , un estanque de
capacitancia 𝐶[𝑚2 ] y una válvula de salida como resistencia a la carga 𝑅[𝑠⁄𝑚2 ] para el paso
del caudal de salida 𝑞𝑜 , mostrado en la Figura 3.3.

Figura 3.3. Sistema físico real.

Fuente: Extraído de [5].
Post-laboratorio 12

Luego de la acotación del proceso, a causa de lo anteriormente mencionado, se canceló la

posibilidad de aplicar una excitación de escalón unitario por medio de un generador
funciones, solo se procedió a modelar teóricamente el sistema, bajo la deducción de que
éste se caracteriza como un sistema de primer orden debido a que contiene un dispositivo
de resistencia a la carga como lo es la válvula de carga y un dispositivo de carga como lo
es el estanque, por lo que es asignado como la capacitancia del circuito, tal como se explica
en [5]. Para ello se hicieron las mediciones correspondientes a las ecuaciones
dimensionales de la resistencia (3.1) y la capacitancia (3.2) del sistema.

cambio en la diferencia de nivel [𝑚]

𝑅= (3.1)
cambio en la velocidad de flujo [𝑚3 ⁄𝑠]

cambio en el líquido almacenado [𝑚3 ]

𝐶= (3.2)
cambio en la altura [𝑚]

Asumiendo que la capacitancia es referente al área de la sección transversal del estanque, se

definió bajo mediciones que ésta tuvo una superficie de 0,01[𝑚2 ]. Entonces debido a que la
resistencia de la válvula no fue medible mediante ningún método convincente, se dejó en
conclusión que la función de transferencia (3.3) del estanque, es dependiente del grado de
apertura de la válvula manual.

1
𝐺(𝑠) = (3.3)
𝑅 ⋅ 0,01[𝑚2 ] ⋅ 𝑠 + 1

6.6 Filtro y/o conversor AD/DA

En el sistema con el que se trabajó, no se ocupó ningún dispositivo cuya función fuera
únicamente la de filtrar o la de convertir las señales analógicas a digitales en el lazo de
control. Sin embargo, la tarjeta de adquisición (la cual no funcionó en la práctica) y el
osciloscopio traen dentro de su circuitería interna convertidores y filtros, los cuales nos
permiten ver las señales analógicas.
Referencias bibliográficas 13
7. REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS
[1] “Controladores PID”, class notes for Control Automático 1, Automatización y Control
Industrial, Universidad Nacional de Quilmes, Marzo 2002.
[2] Shah, Bhupendra Girdharlal, "Analysis of a wáter level control," M.S. thesis, The
University of Missouri - Rolla, Missouri, 1969.
[3] Maria Mortágua, “PID Control of Water in a tank”, Bachelor’s Thesis, University of Gavle,
June 2011.
[4] “Sistema multivariable para el control de procesos”, Elettronica Venneta, Manual
profesor/alumno, volumen 1/2.
[5] Ogata, Katsuhiko. “Ingeniería de Control Moderna”. 5a edición. Pearson. 2010.