Plan Haccp de Yogurt Líquido

PLAN HACCP DE YOGURT LÍQUIDO
I. INTRODUCCIÓN
El análisis de Peligros y Puntos de Control Críticos conocido como HACCP es un método

sistemático, dirigido a la identificación, evaluación y control de los peligros asociados con las
materias primas, ingredientes, procesos, ambiente, comercialización y su uso por el consumidor,
a fin de garantizar la inocuidad del alimento. El sistema HACCP es más que el Análisis Modal de
fallos y Efectos (AMFE) aplicado a la industria de alimentos, es un sistema de gestión de la
inocuidad alimentaria que evoluciona y madura en la industria de alimentos, ampliándose a otros
sectores, permitiendo a los productores de alimentos trabajar activamente para no poner en riesgo
a los consumidores.
El comercio nacional e internacional de alimentos, las tendencias en los hábitos de los
consumidores y la necesidad de suministrar alimentos inocuos, son las exigencias resultantes para
la implementación de las Buenas Prácticas de Manufactura (BPM), que junto con la
implementación de Programas operativos estándar de sanitización (POES) y el plan HACCP,
integran el Sistema de Gestión de Inocuidad alimentaria. La higiene durante la elaboración debe
asegurarse por el cumplimiento de las Buenas prácticas de Manufactura y los Procedimientos
Operativos Estandarizados de Saneamiento en Planta. Domenici et al; 2006 diseñaron una guía para
la implementación y mantenimiento del sistema HACCP basados en los programas prerrequisitos
con el objetivo de minimizar los costos de implementación; estos investigadores encontraron
reducciones del 24.2% en los costos de implementación al reducir el número de Puntos Críticos de
Control en procesos que cumplen a satisfacción las BPM y POES.
La Gestión Total de la calidad implementada en las plantas de alimentos ha sido soportada con la
ejecución del plan HACCP, con la obtención de excelentes resultados. Los mayores desafíos del
Sistema HACCP son determinar cómo y dónde los riesgos pueden existir y cómo prevenir su
ocurrencia. El Sistema HACCP tiene como características principales el ser una herramienta
analítica, que se despliega con un enfoque sistémico e integral a lo largo de las etapas del
proceso productivo, potencializa el trabajo en equipo del personal de todas las áreas de la
organización de cara a satisfacer el principal atributo de los alimentos como lo es la inoculad.
En el ámbito mundial antes de la adopción del Sistema HACCP por los productores de
alimentos, el sector lácteo presentaba buenos resultados en la producción de alimentos seguros.
Esto se soportó en las prácticas de almacenamiento refrigerado de la leche en las fincas, en
Ingeniería en Industrias Alimentarias - UNC Página 1

las prácticas de penalización del precio de compra y los regímenes de los procesos térmicos
como la pasteurización. Nos obstante estos elementos, los recientes amenazas por Listeria
monocytogenes y Escherichia Coli 0157. H7 demuestran que la implementación del sistema
HACCP es necesaria.
Lievaart et al, 2005 evaluaron en Holanda el nivel de riesgo y la probabilidad de ocurrencia de
contaminantes físicos, químicos y microbiológicos en el proceso de producción de leche fresca
y fría en fincas ganaderas; así mismo Souza et al, 2007 en Brasil identificaron los límites de
control haciendo seguimiento al tiempo de la prueba de reductasa, nivel de contaminación con
mastitis y temperatura.
En países en vía de desarrollo, la implementación y el mantenimiento de HACCP en muchas
plantas lácteas son complejos, debido principalmente al nivel tecnológico y la capacidad
económica de las plantas. La relevancia de los prerrequisitos ha hecho en estos países que la
implementación haya sido costosa, compleja y extensiva.
La implementación del Sistema HACCP en empresas del sector permite dar garantía al
consumidor que los alimentos no pondrán en riesgo su salud. El proyecto tiene por objetivo
realizar el diseño y la implementación del Plan HACCP en la línea de bebidas lácteas en una
empresa del Departamento de Antioquia, que redunde en generar confianza en los eslabones de
la cadena de comercialización y en los consumidores, y permita alcanzar mayores estándares de
productividad con calidad.
POLÍTICA DE CALIDAD: La alta gerencia de la empresa, expresa formalmente los lineamientos de

política en base a las siguientes consideraciones:
 Ofrecer un alimento inocuo de alta calidad nutricional y organoléptica.

 Implementación de sistema de calidad que abarca procesos operacionales, personas y
recursos en función de las exigencias de los clientes.
 Inversión para las adecuaciones a cambios tecnológicos.
 Mejoramiento continuo y aseguramiento de la calidad.
 Asumir el compromiso de mantener la calidad e integridad del producto.
 Crear una cultura de calidad en la organización

II. OBJETIVOS
 El presente trabajo tiene por objeto aplicar el programa de aseguramiento de la
calidad para garantizar la seguridad, la inocuidad, y algunos aspectos de calidad en la
elaboración de Yogurt Líquido.
 El objetivo principal es definir y describir los procedimientos a seguir, de acuerdo con
los principios del sistema HACCP, para asegurar el control de los peligros que
pudieran alterar las características del yogurt líquido y garantizar la inocuidad del
mismo.
 Aplicar el Plan HACCP al proceso de fabricación, control de calidad, almacenamiento y
despacho del yogurt líquido.
III. INFRAESTRUCTURA Y DISTRIBUCIÓN DE AMBIENTES DE LA PLANTA DE PROCESO
3.1. Ubicación e Infraestructura de la Planta de Proceso.
La planta se encuentra ubicada lejos de establecimientos donde puedan proliferar plagas
de insectos, desprender polvo, malos olores u otros que puedan ocasionar contaminación del
alimento razón por la cual se le ha otorgado la Autorización Sanitaria. A planta piloto cuenta con
una estructura adecuada de material noble, con una altura de aproximadamente cuatro
metros con ventanas altas para una buena ventilación, el techo es plano de concreto y cuenta
con su área de almacén de tal forma que facilita el desarrollo del proceso, tiene vía de acceso
asfaltado (pista) para el ingreso de los vehículos para la carga y descarga de materia prima, con
el cumplimiento de las Buenas Prácticas de Manufactura.
3.2. Diagrama de distribución de áreas.
3.3. Diagrama de distribución del proceso en la planta.

3.4. Servicios Auxiliares

3.4.1. Energía eléctrica:
- El flujo eléctrico llega en media tensión 220 V – conexión delta abierto se cuenta con un
trasformador de 100 VA que proporciona energía 220 v. trifásicos – 60 HZ.
- En lo que se refiere a los tableros eléctricos estos presentan sistemas magnéticos de
seguridad (interruptores).
- Las líneas eléctricas se encuentran distribuidas de maneras subterráneas y empotradas.
3.4.2. Agua Potable:
- La provisión de agua se realiza desde la red pública. Se cuenta con una cisterna
subterránea con una capacidad de 6 m3.

3.4.3. Combustible:
- Se emplea gas propano; proveedor: Distribuidor local
3.4.4. Servicios higiénicos:
- La planta cuenta con servicios higiénicos en número adecuado y suficiente
para la comodidad de los trabajadores de planta de proceso. Además
cuenta con servicios de área administrativa y almacén de productos
terminados.
3.4.5. Desagüe:
- Todas las aguas residuales del proceso son evacuadas al emisor, alcantarillado de uso
público de seda Chimbote.

IV. ORGANIGRAMA DEL EQUIPO HACCP.
4.1. Integrantes del equipo HACCP
 Gerente general: Meléndez Sánchez, Anthony Mijaíl. Coordinador.

 Jefe de planta: Cerna Castro, Ivan Tito.
 Jefe de aseguramiento de la calidad: Roncal Ramírez, Roger Percy.
 Jefe de producción: Barboza Gálvez, Diana Maricel.
 Jefe de almacén: Saucedo Sánchez, Juan.
 Jefe de mantenimiento: Meléndez Sánchez, Anthony.
GERENTE
GENERAL
JEFE DE PLANTA
DEPARTAMNETO
DE QUIMICA
INDUSTRIAL
JEFE DE JEFE DE
ASEGURAMIENTO MANTENIMIENTO
DE CALIDAD JEFE DE
JEFE DE ALMACÉN
PRODUCCIÓN
4.2. Conformación y miembros del equipo HACCP.

La base del sistema HACCP radica en la misma organización, la cual inicia formando un
equipo de trabajo asignándole a cada uno de sus integrantes responsabilidades específicas
concordantes con las funciones que desempeñan. La planta de procesos Agroindustriales deberá
disponer de un equipo multidisciplinario con conocimientos específicos y competentes adecuado
que permitan formular un plan HACCP eficaz.

4.3. Responsabilidades y funciones de los miembros del equipo HACCP.

 GERENTE DE PLANTA (LIDER HACCP)
Responsabilidad: Dirige, promueve, coordina y supervisa la aplicación del plan HACCP.

Funciones:
- Dirigir, promover y apoyar las actividades del plan HACCP.
- Responsable de la vigencia y mejora continua del sistema HACCP en
toda la planta a través de auditorías externas y el seguimiento de los
resultados de las acciones correctoras de las auditorías internas.
- Verificación integral del Plan HACCP mediante la supervisión de todo el
personal involucrado revisión de registros en forma y mensual.
- Dirige y promueve la capacitación y concientización del personal.
- Revisa mensualmente el sistema total basado en HACCP con el Jefe de
Producción, Jefe de Aseguramiento de la Calidad.
 JEFE DE PRODUCCIÓN
Responsabilidad: Supervisa y coordina de acuerdo al manual en el área de producción.
Funciones:
- Velar por el cumplimiento de los procedimientos del plan HACCP en producción.
- Verifica el cumplimiento de los procedimientos establecidos y monitoreo
de los PCC asignados a proceso.
- Supervisa el cumplimiento del programa de saneamiento.
- Asume las responsabilidades y funciones del jefe de mantenimiento en ausencia del
mismo.
- Decide en ausencia del gerente de planta cualquier acción correctora de
hechos inesperados en el área de producción.
- Verificación integral del plan HACCP mediante la supervisión de todo el
personal involucrado y revisión de registros cada seis meses.
 JEFE DE ASEGURAMIENTO DE LA CALIDAD

Responsabilidad: Es responsable del cumplimiento del plan HACCP, así como de cualquier
cambio y documentación relacionada con el Plan HACCP de la planta de elaboración de yogurt.
Funciones:

- Liderar y dirigir el equipo HACCP.

- Promover la continuidad del sistema HACCP en planta a través de reuniones mensuales.
- Mantener un plan de verificación del sistema HACCP; a través de monitoreo de los
puntos críticos y revisión periódica de los formatos implementados para la aplicación
de las medidas preventivas y correctivas expuestas en el Plan HACCP.
- Coordinar con el responsable de saneamiento las acciones a tomar
como resultado de las evaluaciones de plana y personal operativo.
- Identificar y eliminar no conformidades dentro del sistema de calidad.
- Asegurar que el sistema de calidad de cada departamento este documentado en un
formato aceptable.
- Participar en las inspecciones de planta programas.
 JEFE DE MANTENIMIENTO
Responsabilidad: Supervisar el desarrollo y aplicación del plan HACCP con relación al
mantenimiento de planta.
Funciones:
- Mantener al día el programa de mantenimiento preventivo de equipos e infraestructura.
- Garantizar que los equipos de contacto directos con los alimentos no presentes
desperfectos que puedan atentar contra la inocuidad y estabilidad de los productos.
- Establecer métodos y procedimientos que aseguren la realización eficiente de los
trabajos.
- Coordinar la protección de los equipos de planta durante la limpieza, desinfección y
fumigación.
- Planificar y dirigir el programa de mantenimiento preventivo de equipos e instrumentos,
que faciliten la aplicación de los Procedimientos Operacionales Normalizadas de
saneamiento.
- Dar cumplimiento al programa de calibración y/o verificación de instrumento de medición.
 ASISTENTE DE PRODUCCIÓN
Responsabilidad: Supervisa y coordina en el área de producción.
Funciones:

- Verifica el cumplimento de los procedimientos establecidos de monitoreo de los PCC

asignados en el proceso.
- Supervisa el cumplimiento del programa de saneamiento –SSOPs.
- Vela por el cumplimiento del PCC en producción así como los procedimientos
operacionales establecidos mediante inspecciones.
 JEFE DE ALMACÉN
Responsabilidad: hacer cumplir los procedimientos e instructivos según el Plan HACCP y de las
Buenas Prácticas de Manufactura.
Funciones:
- Supervisar y coordinar la inspección, recepción, identificación por lotes y
almacenamientos de insumos, materias primas, material de empaque,
productos en proceso, productos terminados, así como los suministros de
los mismos al área de producción.
- Verificar el cumplimento de los procedimientos operacionales y el oportuno
llenado de los registros de saneamiento en el área de almacenes.
- Supervisa el despacho del producto terminado, de acuerdo con los Procedimientos
Operacionales y las BPM.
- Realiza, controla y reporta los inventarios diarios de los stocks y materiales e insumos,
materiales, productos en proceso.
- Dar solución a solicitud de acciones correctivas de auditorías internas y/o externas
realizadas en el área de almacenes.
V. DEFINICIONES
5.1. Definición de términos.
5.1.1. Peligro: es cualquier factor que pueda estar presente en el producto y que pueda
producir un daño al consumidor por medio de una lesión o enfermedad. Los
peligros pueden ser biológicos, químicos, o físicos y son la base de cualquier
sistema HACCP. Por lo tanto un peligro es una cualidad biológica, química, o física
que puede hacer un alimento no sea seguro para el consumo.

5.1.2. Riesgo: es la probabilidad de que ocurra un peligro. Puede ser de diferentes

grados como: alto, moderado, bajo, insignificante o variable.
5.1.3. Punto Crítico de Control (PCC): es un punto, etapa que puede ser controlado y en
el que un peligro para la seguridad de los alimentos puede ser evitado, eliminado
o reducido hasta un nivel aceptable.
Los PCCs se pueden clasificar en:
- PCCe: eliminar riesgos hasta finalizar la etapa d su procesamiento.
- PCCp: previenen riesgos pero sin ser eliminados.
- PCCr: reducen, minimizan, retrasan los riesgos de manera significativa, pero no se
eliminan ni previenen.
5.1.4. Medida preventiva: es un factor que puede ser usado para controlar un peligro
identificado. Las medidas preventivas eliminan, reducen el peligro hasta un nivel
aceptado.
5.1.5. Límite crítico: es un valor absoluto que cada medida de control debe de cumplir
es PCC. Los valores por fuera de los límites críticos indican la presencia de una
desviación de un producto potencialmente peligroso.
5.1.6. Nivel objetivo: es un valor comprendido dentro de los límites críticos que puede
ser utilizado para prevenir que aparezca una desviación.
5.1.7. Acción correctora: es un procedimiento a seguir cuando aparece una desviación
fuera de los límites críticos, por ejemplo, el PCC se va fuera de control.
5.1.8. Vigilancia: es una consecuencia planificada de observaciones o medidas
realizadas al objeto de evaluar si un PCC está controlado o no. Los registros de la
vigilancia se guardan para su uso posterior en la verificación.
5.1.9. Verificación: los procedimientos (diferentes de los de vigilancia) que garantizan
que el estudio HACCP ha sido correctamente realizado y que el plan HACCP sigue
siendo eficaz.
5.2. Definición de términos del proceso y del producto.
5.2.1. Filtración: Se denomina filtración al proceso de separación de sólidos en
suspensión en un líquido mediante un medio poroso, que retiene los sólidos y
permite el pasaje del líquido.
5.2.2. Estandarización: Aprobación de normas que se establecen para garantizar el
acoplamiento de elementos construidos independientemente, así como

garantizar el repuesto en caso de ser necesario, garantizar la calidad de los

elementos fabricados la seguridad de funcionamiento y para trabajar con
responsabilidad social.
5.2.3. Pasteurización: Es el proceso térmico realizado a líquidos (generalmente
alimentos) con el objeto de reducir los agentes patógenos que puedan contener:
bacterias, protozoos, mohos y levaduras.
5.2.4. Batido: Es la acción de revolver de forma rápida y enérgica con movimientos
circulares hacia arriba para mezclar una sustancia hasta que espese y aumente su
textura
5.2.5. Envasado: El envasado es un método para conservar alimentos consistentes en
calentarlos a una temperatura que destruya los posibles microorganismos
presentes y sellarlos en tarros, latas o bolsas herméticas. Debido al peligro que
supone el Clostridium botulinum (causante del botulismo) y otros agentes
patógenos
5.2.6. Almacenamiento: Depósito temporal de residuos con carácter previo a su
valorización o eliminación.
5.2.7. Colorante: Es una sustancia que es capaz de teñir las fibras vegetales y animales.
5.2.8. Saborizantes: Son sustancias que contienen los principios sápido-aromáticos,
extraídos de la naturaleza (vegetal) o sustancias artificiales, de uso permitido
en términos legales, capaces de actuar sobre los sentidos del gusto y del olfato ,
pero no exclusivamente, ya sea para reforzar el propio (inherente del alimento)
o transmitiéndole un sabor y/o aroma determinado, con el fin de hacerlo más
apetitoso.
5.2.9. Alimento Inocuo: Un alimento inocuo es la garantía de que no causará daño al
consumidor.
5.2.10. Calidad: Que está hecho con el mejor material o de la mejor manera posible.
5.2.11. Nutrición: Acción de nutrir o proporcionar las sustancias que necesita el
organismo de un ser vivo para mantener sus funciones, completar lo que
pierde y para crecer:
5.2.12. Proceso: Conjunto de las diferentes fases o etapas sucesivas que tiene una acción
o un fenómeno complejos

5.2.13. Tecnología: Conjunto de instrumentos, recursos técnicos o procedimientos

empleados en un determinado campo o sector
5.2.14. Integridad: Honradez y rectitud en la conducta. Desprender: Separar o despegar
una cosa de otra. Liderar: Dirigir un partido, grupo o movimiento.
5.2.15. Conformidad: Aprobación de una situación o decisión de otra persona
5.2.16. Inspección: Examen y observación atentos y cuidadosos para hacer una
comprobación.
5.2.17. Protección: Acción que consiste en proteger a una persona o cosa de un daño o
peligro.
5.2.18. Verificar: Comprobar que un aparato funciona bien
5.2.19. Lactosa: Azúcar de la leche, del grupo de los disacáridos formado por una
molécula de galactosa, unida a otra de glucosa.
5.2.20. Liofilizar: Desecar una sustancia o alimento congelándolos y eliminando después
el agua por vaporización mediante presiones bajas cercanas al vacío.
5.2.21. Cultivo: Conjunto de organismos microscópicos desarrollados en un
laboratorio en una sustancia preparada para favorecer su aparición
5.2.22. Antibiótico: Sustancia producida por un ser vivo o sintetizada artificialmente que
destruye o frena el desarrollo de otras células.
5.2.23. Acidez: Cualidad de ácido.
5.2.24. Calibrar: Graduar exactamente un aparato o instrumento según una unidad de
medida.
5.2.25. Acreditar: Demostrar con un documento que una persona es quien dice ser o
está autorizada para hacer algo.
5.2.26. Inoculación: Introducción de bacterias o virus en un organismo.
5.2.27. Pasteurización: Procedimiento que consiste en someter un alimento,
generalmente líquido, a una temperatura aproximada de 80 grados durante
unos segundos y después enfriarla rápidamente, con el fin de destruir los
gérmenes y prolongar su conservación.

VI. POLÍTICA DE CALIDAD
La alta gerencia de la empresa, expresa formalmente los lineamientos de política en base

a las siguientes consideraciones:
 Ofrecer un alimento inocuo de alta calidad nutricional y organoléptica.
 Implementación de sistema de calidad que abarca procesos operacionales,
personas y recursos en función de las exigencias de los clientes.
 Inversión para las adecuaciones a cambios tecnológicos.
 Mejoramiento continuo y aseguramiento de la calidad.
 Asumir el compromiso de mantener la calidad e integridad del producto.
 Crear una cultura de calidad en la organización.
VII. PRINCIPIOS DEL SISTEMA HACCP
1°. Realizar un análisis de peligros. Preparar una lista de las etapas del proceso en las que puedan
aparecer peligros significativos y describir medidas preventivas.
2°. Identificar los puntos críticos de control (PCC), del proceso.
3°. Establecer los límites críticos para las medidas preventivas asociadas con cada PCC.
4°. Establecer los criterios para la vigilancia de los PCC. A partir de los resultados de la vigilancia
establecer el procedimiento para ajustar el proceso y mantener el control
5°. Establecer las acciones correctoras a realizar cuando la vigilancia detecte una desviación fuera
del límite crítico.
6°. Establecer un sistema eficaz de registro de datos que documente el HACCP.
7°. Establecer el sistema para verificar que el sistema HACCP está funcionando correctamente.

VIII. DESCRIPCIÓN DEL PRODUCTO
FORMATO 1: DESCRIPCIÓN DEL PRODUCTO.
PLAN HACCP DESCRIPCIÓN DEL PRODUCTO

NOMBRE Yogurt líquido
DESCRIPCIÓN Bebida liquida cremosa a base de leche fresca, leche en polvo, cultivo
láctico (cepas liofilizadas vivas que fermentan la leche, acidificándola y pre
digiriendo la lactosa).Es un producto altamente beneficioso que es fácilmente
asimilado por el organismo humano contribuye a mantener el balance natural
del sistema digestivo, el cultivo también permite que el yogur tenga un
agradable sabor y una mejor consistencia.
INGREDIENTES Leche fresca, 87% Leche en polvo 2%, Azúcar 10%, Cultivo láctico Bivolac
PRINCIPALES (E. 404) Colorante (E- 120), Saborizante autorizado.
CARACTERÍSTICAS Bebida cremosa, sensorialmente con apariencia: fluida; color: adecuado; olor y
FISICOQUÍMICAS sabor: característico al yogurt; textura: liquida. Con acidez (pH): 4,5-4.7; % de
solidos (°B): 16-17.
CARACTERÍSTICAS T° de incubación: 42-43 °C; pasteurización: 80 °C por 30 minutos; % de solidos
AGREGADAS POR iniciales: 14 %; tiempo de batido: 10 minutos; almacenamiento: 4-8 °C.
EL PROCESO
INTENCIÓN DE El producto a elaborar será consumido por público general por su sabor
USO característico, servirá para reestablecer la flora microbiana, servirá como
CONSUMIDORES bebida nutricional, y también se puede servir y consumir para acompañar con
cereales. El producto requiere conservación en frio.
EMPAQUE Y Envases d plástico descartable reciclable, apropiado para el yogurt, su
PRESENTACIÓN presentación será de 1 litro.
VIDA ÚTIL 6 a 12 meses a °T óptimas (°T bajas) estando cerrado herméticamente.
ESPERADA Después 15 días a °T baja.
ETIQUETA Descripción de ingredientes, fecha de elaboración, fecha de vencimiento,
código de barras.

IX. DIAGRAMA DE FLUJO

FORMATO 2: DIAGRAMA DE FLUJO DEL PROCESO.
DIAGRAMA DE FLUJO DEL YOGURT LÍQUIDO
RECEPCIÓN DE LECHE
Leche en polvo: 1 – 1.5 %

ESTANDARIZACIÓN
Sólidos totales: 12.5 %
A 50 ºC
Adición de azúcar 10 % Vi CALENTAMIENTO
PASTEURIZACIÓN 80 ºC x 30 minutos
85 °C x 20 minutos
ENFRIAMIENTO 43 ºC
Adición de cultivo
INCUBACIÓN
YCX –11 ó YCX - 16 42 ºC x 6 – 8 horas
2g/100L
ENFRIAMIENTO A 15 ºC
BATIDO
10 minutos
Colorante: 0.3 – 0.5 ml/L

Saborizante: 0.3 - 0.5 ml/L
SABORIZADO Y COLOREADO
5 minutos
Conservante: Sorbato de potasio
(10g/ 100L de leche)
ENVASADO
ALMACENAMIENTO
4 – 8 ºC

9.1. Descripción del proceso de producción del Yogurt.

9.1.1. Recepción de la materia prima: La leche es analizada para ver si es apta para el
proceso y garantizar la inocuidad del producto a elaborar. Se harán pruebas de
acidez, densidad, antibiótico. La leche que reúne los requisitos de calidad se pesa,
entrará al proceso.
9.1.2. Filtrado: Filtrar la leche para separar posibles cuerpos extraños que proceden del
ordeño.
9.1.3. Estandarizado: Consiste en adicionar leche en polvo y azúcar a la leche con el fin
de elevar los sólidos totales y darle el dulzor adecuado al producto, si se desea
elaborar yogurt natural, no se adiciona azúcar.
9.1.4. Pasteurización: Utilizando una olla de acero inoxidable, la leche se calienta hasta
una temperatura de 85°C, durante 10 minutos.
9.1.5. Enfriamiento: Se lleva con el debido cuidado y rapidez, a ambientes higiénicos, la
temperatura que debe llegar es de 42 - 45 ºC, con agua fría. Según la NTP
202.192:2003.
9.1.6. Inoculación: Consiste en incorporar a la leche el cultivo de yogurt en la proporción
de 100ml/10L
9.1.7. Incubación: Esta operación consiste en mantener la mezcla anterior a una
temperatura promedio de 42 a 45 °C. Durante 4 a 6 horas. Transcurrido este
tiempo se observa la coagulación del producto.
9.1.8. Enfriamiento: Se lleva a cabo tan pronto se haya cuajado (multiplicado las
bacterias); se debe de retirar inmediatamente para evitar el desarrollo de las
bacterias y obtener resultados indeseados; se deja enfriar hasta llegar a una
temperatura ambiente.
9.1.9. Batido: Se hace agitándolo lentamente para homogeneizarlo, con sumo cuidado
para no atrapar burbujas de aire y se procede a agregar color y sabor artificial.
9.1.10. Envasado: El envasado del yogur es una etapa que debe realizase en las
mejores condiciones higiénicas y sanitarias para garantizar la estabilidad del
producto durante su tiempo de vida útil.
9.1.11. Almacenado/Refrigeración: Una vez envasado se almacena en refrigeración a 4
°C.

X. ANÁLISIS DE PELIGROS
FORMATO 3: REPORTE D ANÁLISIS DE PELIGROS PARA MATERIAS PRIMAS.
PLAN HACCP REPORTE DE ANALISIS DE PELIGROS POARA MATERIAS PRIMAS

MATERIA PRIMA PELIGRO MEDIDA PREVENTIVA
LECHE Físicos: pelos, tierra, forraje, Filtrado más bactofugación.
estiércol.
Químicos: adulteración con Análisis de: solidos totales, acidez,
agua, harinas, bicarbonato, pH.
H2O2, sangre.
Microbiológicos: alta carga Pasteurización o esterilización
microbiana. comercial, BPM.
CULTIVOS LÁCTICOS Físicos: 0.005 %. Almacenamiento a °T bajas,
Químicos: descomposición y manipulación adecuada y utilización
contaminación. de empaques adecuados.
Microbiológicos: desarrollo de
microorganismos ajenos a su
composición inicial.
AZUCAR Físicos: presencia d tierra, BPM
bagazos de caña.
Químicos: fermentación. Almacenamiento altamente
adecuado, sin humedad.
Microbiológicos: desarrollo de Mantener en un lugar fresco, sin
hongos y levaduras. humedad.
LECHE EN POLVO Físicos: adición de otras Revisar los precintos de seguridad,
harinas. almacenamiento a °T adecuadas y
Químicos: alteración en su en ambientes adecuados.
composición.
Microbiológicas: desarrollo de
microorganismos patógenos.

FORMATO 4: REPORTE DE ANÁLISIS DE PELIGROS PARA ETAPAS.
PLAN HACCP REPORTE D ANÁLISIS DE PELIGROS PARA ETAPAS

ETAPA PELIGRO FACTOR DE MEDIDA PREVENTIVA
RIESGO
RECEPCIÓN Físico: pelos, tierra, Bajo BPM
estiércol, forraje.
Químico: adulteración con Medio Control de materia prima
agua, harina, bicarbonato, antes de entrar al proceso.
H2O2.
Microbiológico: alta carga Alto BPM, recibir la leche en
microbiana, contaminación cisternas termizadas, enfriar
cruzada. y transportar a los silos de
almacenamiento.
PESADO Contaminación cruzada Medio Limpiar y desinfectar la
balanza ates y después del
pesado.
FILTRADO Físico: restos de leche Medio Lavar y desinfectar el equipo
anteriormente filtrada. o material de filtrado antes y
Restos de pelos, pajas, después de haber sido
estiércol. utilizado.
Químico: sangre Medio Análisis de la leche antes de
iniciar le filtrado. Realizar
una filtración
correctamente.
ESTANDARIZADO Físico: restos de tierra u Bajo Revisión estricta de todos
otros agentes físicos. los insumos que vamos a
adicionar.
Químico: incorrecta adición Medio Control estricto de pesos.

de los cultivos y aditivos.

Microbiológico: crecimiento Medio Monitoreo de cumplimiento
de microorganismos. de programa de
prerrequisitos. Plan de
higiene y sanitización.
PASTEURIZACIÓN Físicos:
Químicos:
Microbiológicos: Alto Control estricto de
sobrevivencia de temperatura y tiempo.
microorganismos
termorresistentes.
ENFRIAMIENTO Físicos:
Químicos:
Microbiológicos: Bajo Control estricto de
crecimiento microbiano. temperatura de
enfriamiento, °T adecuada
para inhibir
microorganismos.
INOCULACIÓN Físico:
INCUBACIÓN Químico:
Microbiológico: crecimiento Bajo Monitoreo de cumplimiento
microbiano. de programa de
BATIDO Físicos: materia extraña. Bajo Monitoreo de programa de
cumplimiento de
prerrequisito. Capacitación
al personal.
Químicos: exceso de Bajo Monitoreo de programa de
aditivos. cumplimiento de
prerrequisito. Capacitación

al personal.
Microbiológicos: Bajo Monitoreo de cumplimiento
crecimiento microbiano de programa de
ENVASADO Físico:
Químico:
Microbiológico: Bajo Higiene y desinfección del
Contaminación cruzada. personal encargado del
envasado
ALMACENAMIENTO Físico:
REFRIGERACIÓN Químico:
Microbiológico: crecimiento Bajo Control estricto de
de microorganismos temperatura de
patógenos. almacenamiento y
refrigeración.
XI. PUNTOS CRITICOS DE CONTROL
FORMATO 5: MATRIZ DE DESICIONES SOBRE PCCs PARA MATERIAS PRIMAS.
PLAN HACCP MATRIZ DE DESICIONES SOBRE PUNTOS CRITICOS DE CONTROL PARA

MATERIAS PRIMAS
MATERIA PRIMA PELIGRO P1 P2 P3 PCC BASES DE DECISIÓN
?
LECHE Físicos: pelos, Si Si Si No PCC
tierra, forraje,

estiércol.
Químicos: Si No PCC
adulteración con
agua, harinas,
bicarbonato, H2O2,
sangre.
Microbiológicos: Si Si Si PCC
alta carga
microbiana.
Presencia de
microorganismos
patógenos.
CULTIVOS LÁCTICOS Físicos: 0.005 %. No No PCC
Químicos: Si Si No No
descomposición y
contaminación.
desarrollo de
microorganismos
ajenos a su
composición inicial.
AZUCAR Físicos: presencia d Si Si No No PCC
tierra, bagazos de
caña.
Químicos: Si Si No No
fermentación.
desarrollo de
hongos y levaduras.
LECHE EN POLVO Físicos: adición de Si Si No No PCC
otras harinas.

Químicos: Si Si Si PCC
alteración en su
composición.
Microbiológicas: Si Si Si PCC
desarrollo de
microorganismos
patógenos.
FORMATO 6: MATRIZ DE DSICIONES SOBRE PCCs PARA ETAPAS.
PLAN HACCP MATRIZ DE DECISIONES SOBRE PUNTOS CRÍTICOS DE CONTROL PARA

ETAPAS
ETAPA PELIGRO P1 P2 P3 P4 P5 PCC BASES DE DESICIÓN
?
RECEPCIÓN Físico: pelos, Si Si No No No PCC
tierra, estiércol,
forraje.
Químico: Si Si No No No
adulteración con
agua, harina,
bicarbonato,
H2O2.
Microbiológico: Si Si Si PCC
alta carga
microbiana,
contaminación
cruzada.
PESADO Contaminación Si Si No No No NO

cruzada
FILTRADO Físico: restos de Si Si No No No NO
leche
anteriormente
filtrada. Restos de
pelos, pajas,
estiércol.
Químico: sangre Si Si No No No
ESTANDARIZADO Físico: restos de Si Si No No No NO
tierra u otros
agentes físicos.
Químico: Si Si No Si Si No
incorrecta adición
de los cultivos y
aditivos.
Microbiológico: Si Si No Si Si No PCC
crecimiento de
microorganismos.
PASTEURIZACIÓN Físicos:
Químicos:
sobrevivencia de
microorganismos
termorresistentes.
ENFRIAMIENTO Físicos: PCC
Químicos:
crecimiento
microbiano.
INOCULACIÓN Físico: NO
INCUBACIÓN Químico:

Microbiológico: Si Si No No No
crecimiento
microbiano.
BATIDO Físicos: materia No No NO
extraña.
Químicos: exceso Si No No No No
de aditivos.
Microbiológicos: Si Si No No No
crecimiento
microbiano
ENVASADO Físico: materia Si Si No No No NO
extraña.
Químico:
Microbiológico: Si Si No No No
crecimiento
bacteriano.
ALMACENAMIENTO Físico: PCC
REFRIGERACIÓN Químico:
Microbiológico: Si Si Si PCC
crecimiento de
microorganismos
patógenos.

FORMATO 7: REPORTE DE PUNTOS CRÍTICOS DE CONTROL.
PLAN HACCP REPORTE DE PUNTOS CRITICOS DE CONTROL

ETAPA PUNTO CRITICO DE PELIGRO A INDICADORES UTILIZABLES
CONTROL CONTROLAR EN COMO VARIABLES DE
ESTE PCC CONTROL
RECEPCIÓN Si Crecimiento de
microorganismos
patógenos.
PESADO No
FILTRADO No
ESTANDARIZADO No
PASTEURIZACIÓN Si Sobrevivencia de
microorganismos
termorresistentes.
ENFRIAMIENTO Si Desarrollo de
microorganismos.
INOCULACIÓN No
INCUBACIÓN
BATIDO No
ENVASADO No
ALMACENAMIENTO Si Crecimiento de
REFRIGERACIÓN microorganismos
patógenos.
XII. LIMITES CRITICOS

FORMATO 8: TABLA DE CONTROL DEL HACCP

PLAN HACCP TABLA DE CONTRO DEL HACCP
ETAPA PC PELIGRO MEDIDA LÍMITE VIGILANCIA ACCIÓN RESPONSABILIDA

C PREVENTIVA CRÍTICO CORRECTORA D
N° SISTEM FRECUENCI
A A
RECEPCIÓN 1 Microbiológico: BPM, recibir la Cisternas Jefe de
alta carga leche en termizadas a aseguramiento de
microbiana, cisternas 65°C, enfriar Calidad: Roncal
contaminación termizadas, a 4°C Ramírez, Roger
cruzada. enfriar y Percy.
transportar a los
silos de
almacenamiento
PASTEURIZACIÓN 2 Microbiológicos: Control estricto Temperatura Jefe de
sobrevivencia de de temperatura y tiempo producción:
microorganismo y tiempo. 85°C por 10 Barboza Gálvez,
s minutos Diana Maricel.
termorresistente
s
ENFRIAMIENTO 3 Microbiológicos: Control estricto Enfriar a Jefe de Planta:

crecimiento de temperatura temperatura Cerna Castro Ivan

microbiano. de enfriamiento, s menores a Tito.
°T adecuada los 65 °C.
para inhibir
microorganismo
s.
ALMACENAMIENT 4 Microbiológico: Control estricto Temperatura Lista de Jefe de almacén:
O Y REFRIGERADO crecimiento de de temperatura de verificación de Saucedo Sánchez,
microorganismo de refrigeración funcionamient Juan.
s patógenos. almacenamiento menor a 4°C. o de equipos
y refrigeración. de planta.

XIII. FICHAS DE TRABAJO
Ficha de trabajo N° 1: Inventario
Ficha elaborada por: Jefe de planta (Cerna Castro Ivan Tito)
TABLA PARA EL INVENTARIO: MATERIAS PRIMAS TRANSFORMACIÓN, ENVASADO, OTROS

LOCALES, ALMACÉN/EXPEDICIÓN, EFLUENTES/DESECHOS.
LOCALES EQUIPOS UTENSILLOS

Primera área: de acceso
Segunda área: recepción y Balanzas, cisternas, Coladores
almacenamiento de materia densímetro.
prima.
Tercera área: proceso Pasteurizador, incubadora , cucharas, paletas de madera.
,refrigeradora
Cuarta área: pesado Balanza Ollas
Quinta área: control de Termómetros, Brixometro, Pipetas, probetas, placas
calidad. densímetro, pH metro. Petri, beacker
Sexta área: conservación, Refrigeradora, cámara de frio, Botellas, tapas, jarras.
enfriamiento y envasado. envasadora.
Séptima área: administración. Computadora, impresora.
Octava área: vestidores Armarios, Botas, gorros, nasos, guantes,
mandil o guardapolvo.
Novena área: servicios Secadora de manos. Jabón líquido.
higiénicos.
Ficha de trabajo N° 2
PLAN DE LIMPIEZA Y DESINFECCIÓN
Fecha de emisión: 25-07-2013
Ficha elaborada por: Jefe de Aseguramiento de la Calidad (Roncal Ramírez Roger Percy)

TODAS LAS ÁREAS
RESUMEN DE OPERACIONES
N° DE FICHA LOCAL MATERIAL O FRECUENCIA TIEMPO

SUPERFICIE ADJUDICADO
001 Área de acceso Pisos 2 veces al día 15 minutos
002 Área de recepción y Balanza 2 veces al día 10minutos
almacenamiento de
materia prima.
003 Área de recepción y Estante y Ollas 2 veces al día 15minutos
almacenamiento de
materia prima.
004 Área de recepción y Pisos 2 veces al dia 30minutos
almacenamiento de
materia prima.
005 Área de recepción y Cisternas 2 veces al dia 20minutos
almacenamiento de
materia prima.
006 Área de recepción y Densímetro, 2 veces al dia 5minutos
almacenamiento de termómetro.
materia prima.
007 Área de recepción y Coladores 2 veces al dia 5minutos
almacenamiento de
materia prima.
008 Área de proceso Tanque 2 veces al dia 20minutos
009 Área de proceso Pasteurizador 1 vez a la semana 15minutos
011 Área de proceso Desnatadora 2 veces al día 15minutos
012 Área de proceso Incubadora 1 vez a la semana 15minutos
013 Área de proceso Mesa de trabajo 2 veces al día 2minutos
014 Área de proceso Cocina 2 veces al día 10minutos

015 Área de proceso Ollas 2 veces al día 10minutos

016 Área de pesado Balanzas 2 veces al día 10minutos
017 Área de control de Mesa de trabajo 4 veces al día 10minutos
calidad.
018 Área de control de Superficies y 2 veces al día 30minutos
calidad. pisos
019 Área de Refrigeradora 1 vez a la semana 30minutos
conservación,
enfriamiento y
envasado.
020 Área de Cámara de 1 vez al día 30minutos
conservación, refrigeración
enfriamiento y
envasado.
021 Área de Pisos 1 vez al día 15minutos
administración.
022 Área de vestidores Pisos y ambiente 1 vez al día 15minutos
023 Área de vestidores Indumentaria 1 vez a la semana 60minutos
024 Área de servicios Todo el 2 veces al dia 30minutos
higiénicos. ambiente
Ficha de trabajo N°3
FECHA DE EMICIÓN: 25-07-2013
FICHA ELABORADA POR:
ZONA: ………………………………….. INSTRUCCIÓN DE TRABAJO N°: ……………………………......................
OBJETIVO: ……………………………………………………………………………………………………………………………………
PERIODICIDAD: ………………………………………………………………………………………………………………………

MODO OPERATIVO
1. ETAPAS PREPARATORIAS
2. PRELAVADO
3. LIMPIEZA
4. ACLARADO
5. DESINFECCIÓN
6. ACLARADO FINAL
7. ETAPAS FINALES
Ficha de trabajo N° 4
EMPRESA:
FECHA DE EMICIÓN:
FICHA ELABORADA POR:
ZONA: ………………………………….. INSTRUCCIÓN DE TRABAJO N°: ……………………………......................
OBJETIVO: ……………………………………………………………………………………………………………………………………
PERIODICIDAD: ………………………………………………………………………………………………………………………
MODO OPERATIVO
1. ETAPAS PREPARATORIAS
2. PRELAVADO
3. LIMPIEZA Y DESINFECCIÓN SIMULTÁNEAS
4. ACLARADO FINAL
5. ETAPAS FINALES
Ficha de trabajo N° 5: Registro de Control
PLAN DE LIMPIEZA Y DESINFECCIÓN REGISTRO DE CONTROL
EMPRESA: …………………….. ÁREA: ……………………………………. MES: …………………………………………………

Día del 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31
mes
Tareas

XIV. DISCUSIÓN
El nivel de implementación de un 87.6% de las BPM y los POES en la empresa facilitan el

diseño e implementación del Plan HACCP para la elaboración de la Bebida de yogurt. Los
beneficios de implementación del Plan HACCP después de haber implementado eficazmente los
planes y programas prerrequisitos, permiten la reducción de costos en el diseño e implementación,
pues se identifican y se controlan los puntos críticos de control esenciales, presentando
concordancia con los hallazgos de Domenici et al 2006.
La leche fresca y el lacto suero son materias primas con alta probabilidad de presentar peligros
de naturaleza física, química y biológica. La sacarosa, los sabores y colorantes utilizados no son
considerados PCC como materias primas, ya que los proveedores actuales de la empresa son
certificados en Sistemas de Gestión de Calidad ISO 9000 y cumplen con BPM y la normatividad
relativa a la elaboración de cada producto, y se les exige certificado de análisis de cada lote. La
empresa desarrolla actividades de seguimiento a los proveedores de leche fresca y refrigerada
mediante el muestreo de leche en las explotaciones ganaderas y seguimiento a las
variables fisicoquímicas y microbiológicas, lo que permite reducir, pero no eliminar los peligros
reportados de la leche. Los resultados de las actividades de validación del cumplimiento de las
Buenas Práctica Ganaderas concuerdan con los resultados de los estudios de Lievarrt et al 2005 y
Souza et al 2007, y demuestran las bondades de implementar HACCP en los procesos de
obtención de leche fresca y refrigerada, garantizando un óptima calidad de la leche en la
actividad primaria de la cadena láctea.
La aplicación del árbol de decisiones permitió identificar dos puntos Críticos de Control (PCC):
Recepción de leche fresca y pasteurización de la mezcla de leche fresca y lactosuero. El lactosuero
que se mezcla a la leche fresca para la elaboración de la bebida presenta alto riesgo de poseer
microorganismos mesófilos, dadas las condiciones de elaboración del quesito (temperaturas de
35 ° C y alta manipulación en las etapas de procesamiento). El riesgo del peligro biológico en esta
materia prima se controla por medio del control de la etapa de pasteurización de la mezcla. La
presencia de antibióticos en la leche fresca presenta alto riesgo para la salud del consumidor,
la empresa asegura su eliminación por medio de la evaluación del contenido a cada lote que
dispone para procesamiento y además, desde el punto de vista del proceso de elaboración de la
bebida fermentada, la presencia de antibiótico es un factor crítico porque inhibe el crecimiento de

las bacterias lácticas, lo que representa dificultades en el proceso de fermentación. En la

medida que se masifique en el país la implementación de las Buenas Prácticas Ganaderas
relacionadas con la producción de leche, se tendrá que reevaluar la potencialidad del peligro
químico por presencia de antibióticos en la leche; en tal sentido Dávila et al 2006 para el
proceso de Producción de queso tipo Gouda en Venezuela no definen la recepción de leche fresca
y refrigerada como PCC para controlar el peligro de presencia de antibióticos.
El control de la cadena de frío a 4° C en las actividades de almacenamiento, transporte y

distribución permite a la organización garantizar el tiempo de vida útil del producto de 30 días y
elimina el riesgo de una acidificación del producto por el crecimiento de las bacterias lácticas. Si
bien en esta etapa no se considera que ponga en riesgo la salud del consumidor, el Equipo HACCP
decidió definirlo como PC (Punto de Control) con el objetivo de satisfacer los atributos
organosensoriales demandados por los consumidores y limitar las devoluciones, quejas, reclamos
derivados del rompimiento de la cadena de frío.
En materia de proceso es necesario controlar el la etapa de fermentación, haciendo seguimiento a
la acidez y viscosidad de la bebida, con el propósito de garantizar una formulación estandarizada
que redunde en satisfacer los atributos de calidad organosensoriales. Es necesario que la empresa
garantice la gestión del proceso productivo por medio del seguimiento al plan de calidad de
elaboración de la bebida en forma simultánea a la gestión del Plan HACCP.
XV. CONCLUSIÓN
La aplicación de la metodología de Análisis de Riesgos y Puntos Críticos de Control en el

proceso de elaboración de la bebida de yogurt permitió identificar dos Puntos Críticos de Control,
la recepción de leche fresca y la etapa de pasteurización de la mezcla leche y suero fresco. Las
variables de control en los puntos críticos son la presencia de antibióticos en la etapa de
recepción de materias primas y la combinación de las variables tiempo vs temperatura en el
proceso de pasterización
Después de la implementación y el mantenimiento del Plan HACCP para la elaboración de la

bebida de yogurt la empresa ha reducirá drásticamente el número de quejas y reclamos por parte
de clientes y consumidores, y se ha disminuido el nivel de devoluciones de la línea a un 0.5%, un
valor muy bajo respecto al valor antes de la implementación del plan (5%), lo generó confianza
en los clientes y consumidores con respecto a la calidad de la bebida de yogurt.

XVI. AGRADECIMIENTO
Este trabajo es resultado del estudio del plan HACCP, realizado por un grupo de estudiantes
de Ing. En Industrias Alimentarias de la Universidad Nacional de Cajamarca; que será utilizado
para el mejoramiento de la productividad de la línea de bebidas lácteas en la empresas de
productos Lácteos.
XVII. BIBLIOGRAFÍA
- Dávila, J. Reyes, G. y Corzo O. Diseño de un Plan HACCP para el proceso de
elaboración de queso Tipo Gouda en una empresa de productos lácteos. Archivos
Latinoamericanos de Nutrición., 56 (1) 580-592, 2006.
- ASQ Food, Drug and Cosmetic Division. HACCP Manual del auditor de Calidad.
España. Editorial Acribia; 2006.
- Albarracin FY. Carrascal AK. Manual de Buenas Prácticas de Manufactura para
microempresas Lácteas. Bogotá. Editorial Pontificia Universidad Javeriana. 2005.
- Domenici, C. Cardoso, S. Barbosa, C. Cost and investment of implementing and
maintaining HACCP in a pasteurized milk plant., Food Control.,17,599-603, 2006.
- Mortimer S, Wallace C. HACCP Enfoque práctico. 2a ed. Zaragoza. Editorial

Acribia; 2001.
- Lievaart, J.J. Noordhuizen, J.P.T.M., Van Beek, E., Van der Beek,C., Van Risp, A.,
Schenkel, J., Van Veersen, J. The Hazard Analysis Critical Control Point concept as
applied to some chemical, physical and contaminants of milk on dairy farms. A
prototype. Veterinary Quarterly., 27 (1): 21-29, 2005

Plan Haccp de Yogurt Líquido

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PLAN HACCP DE YOGURT LÍQUIDO

PLAN HACCP DE YOGURT LÍQUIDO

El análisis de Peligros y Puntos de Control Críticos conocido como HACCP es un método

Ingeniería en Industrias Alimentarias - UNC Página 1

POLÍTICA DE CALIDAD: La alta gerencia de la empresa, expresa formalmente los lineamientos de

 Ofrecer un alimento inocuo de alta calidad nutricional y organoléptica.

Ingeniería en Industrias Alimentarias - UNC Página 2

3.3. Diagrama de distribución del proceso en la planta.

Ingeniería en Industrias Alimentarias - UNC Página 3

3.4. Servicios Auxiliares

subterránea con una capacidad de 6 m3.

Ingeniería en Industrias Alimentarias - UNC Página 4

IV. ORGANIGRAMA DEL EQUIPO HACCP.

4.1. Integrantes del equipo HACCP

 Gerente general: Meléndez Sánchez, Anthony Mijaíl. Coordinador.

4.2. Conformación y miembros del equipo HACCP.

Ingeniería en Industrias Alimentarias - UNC Página 5

4.3. Responsabilidades y funciones de los miembros del equipo HACCP.

Responsabilidad: Dirige, promueve, coordina y supervisa la aplicación del plan HACCP.

 JEFE DE ASEGURAMIENTO DE LA CALIDAD

Ingeniería en Industrias Alimentarias - UNC Página 6

- Liderar y dirigir el equipo HACCP.

Ingeniería en Industrias Alimentarias - UNC Página 7

- Verifica el cumplimento de los procedimientos establecidos de monitoreo de los PCC

5.1. Definición de términos.

Ingeniería en Industrias Alimentarias - UNC Página 8

5.1.2. Riesgo: es la probabilidad de que ocurra un peligro. Puede ser de diferentes

Ingeniería en Industrias Alimentarias - UNC Página 9

garantizar el repuesto en caso de ser necesario, garantizar la calidad de los

Ingeniería en Industrias Alimentarias - UNC Página 10

5.2.13. Tecnología: Conjunto de instrumentos, recursos técnicos o procedimientos

Ingeniería en Industrias Alimentarias - UNC Página 11

VI. POLÍTICA DE CALIDAD

La alta gerencia de la empresa, expresa formalmente los lineamientos de política en base

VII. PRINCIPIOS DEL SISTEMA HACCP

2°. Identificar los puntos críticos de control (PCC), del proceso.

6°. Establecer un sistema eficaz de registro de datos que documente el HACCP.

Ingeniería en Industrias Alimentarias - UNC Página 12

VIII. DESCRIPCIÓN DEL PRODUCTO

FORMATO 1: DESCRIPCIÓN DEL PRODUCTO.

PLAN HACCP DESCRIPCIÓN DEL PRODUCTO

Ingeniería en Industrias Alimentarias - UNC Página 13

IX. DIAGRAMA DE FLUJO

Leche en polvo: 1 – 1.5 %

Colorante: 0.3 – 0.5 ml/L

Ingeniería en Industrias Alimentarias - UNC Página 14

9.1. Descripción del proceso de producción del Yogurt.

Ingeniería en Industrias Alimentarias - UNC Página 15

FORMATO 3: REPORTE D ANÁLISIS DE PELIGROS PARA MATERIAS PRIMAS.

PLAN HACCP REPORTE DE ANALISIS DE PELIGROS POARA MATERIAS PRIMAS

Ingeniería en Industrias Alimentarias - UNC Página 16

FORMATO 4: REPORTE DE ANÁLISIS DE PELIGROS PARA ETAPAS.

PLAN HACCP REPORTE D ANÁLISIS DE PELIGROS PARA ETAPAS

Ingeniería en Industrias Alimentarias - UNC Página 17

de los cultivos y aditivos.

Ingeniería en Industrias Alimentarias - UNC Página 18

XI. PUNTOS CRITICOS DE CONTROL

FORMATO 5: MATRIZ DE DESICIONES SOBRE PCCs PARA MATERIAS PRIMAS.

PLAN HACCP MATRIZ DE DESICIONES SOBRE PUNTOS CRITICOS DE CONTROL PARA

Ingeniería en Industrias Alimentarias - UNC Página 19

Ingeniería en Industrias Alimentarias - UNC Página 20

FORMATO 6: MATRIZ DE DSICIONES SOBRE PCCs PARA ETAPAS.

PLAN HACCP MATRIZ DE DECISIONES SOBRE PUNTOS CRÍTICOS DE CONTROL PARA

Ingeniería en Industrias Alimentarias - UNC Página 21