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Sanz, D. C. F., & Sanz, D. C. D. (2014). Control de refrigeración. Retrieved from http://ebookcentral.proquest.com
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Conceptos físicos asociados a la refrigeración y aire acondicionado

BLOQUE TEMÁTICO III

Control y regulación de Temperatura y Presión

Tema 6. Termostatos.
Tema 7. Presostatos.
Tema 8. Conceptos básicos de control.
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Tema 6
Termostatos

6.1. FUNCIÓN DE TERMOSTATO

Los termostatos son interruptores eléctricos controlados por temperatura y tienen uno o
varios conmutadores de posición. También pueden tener contactos auxiliares para funciones
extraordinarias o señalización de alarmas. Por lo cual aparecen tanto conceptos asociados a la
temperatura como características eléctricas en los contactos del interruptor.
Los termostatos se utilizan para sistemas de regulación, vigilancia y alarma en la industria.
Para realizar estas funciones, es necesario indicar en los termostatos los valores de temperatu-
ra asociados a las funciones de regulación y de alarma, apareciendo de esta forma vocablos como
«valor de corte», «valor de enganche», «diferencial de temperatura» (diferencia de temperatura),
«rearme manual o automático» que se explican a continuación.
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Corte es el valor de temperatura ajustado en el termostato que indica que la temperatura de-
seada (referencia) se ha conseguido, y para la producción de frío.
Enganche es el valor de temperatura (mayor que el valor de corte) que permite la vuelta de la
producción de frío. Es igual al valor de corte, más el diferencial.
Diferencial de temperatura (concepto equivalente a la histéresis eléctrica) es el valor que hay que
incrementar a la temperatura para volver a producir frío. Es la diferencia entre la temperatura de
cierre y la temperatura de apertura de los contactos eléctricos. El diferencial es un requisito indis-
pensable para un funcionamiento automático estable del sistema. Se encontrarán equipos donde
el diferencial se suma al valor de corte y otros en los que se resta, por lo que deberá observarse en
cada equipo cómo está definido.
Debe distinguirse entre el diferencial intrínseco mecánico o electrónico, que puede ser fijo o
regulable con un tornillo o con ajustes digitales en el propio termostato, y el diferencial de ope-
ración (diferencia térmica) que marcan las verdaderas diferencias de temperatura en la aplicación
entre el valor mínimo (inferior al corte) y el valor máximo (superior al enganche) provocadas por
la inercia del sistema con sus contantes de tiempo.

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CONTROL DE REFRIGERACIÓN

Figura 6.1. Valores de Corte, enganche y diferencial.

Debe indicarse que los termostatos solo son aplicables en un campo de trabajo y en una zona
de temperaturas determinada, y que junto con la aplicación indica uno de los primeros valores
que debe analizarse al realizar su selección.
Rearme es la posibilidad de volver a realizar la función que se inactiva por el corte. Si la fun-
ción inactiva puede volver a activarse cuando se alcanza el valor del enganche, entonces se habla
de rearme automático, si por el contrario se necesita de alguna operación manual exterior al
equipo se habla de rearme manual.
El rearme o bloqueo no es más que un cerrojo mecánico o electrónico que impide que el equi-
po vuelva a funcionar hasta que este bloqueo, rearme o cerrojo se libere. Los aparatos con rearme
manual solo se ponen de nuevo en marcha si se activa el botón de rearme. Puede darse para valo-
res mínimos o para valores máximos.
Los equipos con rearme manual con valores mínimos pueden reactivarse cuando la tempe-
ratura en el sensor del termostato aumenta por encima del diferencial fijado. Los equipos con
rearme manual con valores máximos pueden reactivarse cuando la temperatura en el sensor del
termostato cae por debajo del diferencial fijado.
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Los equipos con rearme automático se ponen de nuevo en marcha automáticamente después
de una parada según se alcancen los valores de enganche. No se requiere ninguna acción comple-
mentaria.

Contactos eléctricos
El interruptor eléctrico dispone de un sistema de contactos que permite abrir, cerrar o con-
mutar un circuito eléctrico.
El sistema de contactos es un conmutador inversor
unipolar (SPDT), aunque también se encuentran no con-
mutados. La carga eléctrica que admiten puede ser va-
riable según los modelos, siendo bastante habitual una
carga óhmica de 16A con una intensidad de arranque
máxima con motor parado de 112A a 400V, según los cri-
terios AC1, los cuales se reducen con cargas inductivas se-
gún corresponda a AC3 ó AC15, y reduciéndose también
Figura 6.2. Contactos eléctricos. en corriente continua.

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TERMOSTATOS

6.2. TIPOLOGÍAS SEGÚN APLICACIÓN

Por aplicaciones existen termostatos de evaporador utilizados en refrigeración doméstica,


con miles de ajustes distintos pero sin posibilidad de manipulación y con un número de susti-
tuciones muy reducido; termostatos de refrigeración comercial e industrial, mecánicamente más
complejos que los anteriores, y posibilidades de ajuste del diferencial además del valor de corte.
En la última década, se han impuesto los termostatos electrónicos, los cuales podrían ser defini-
dos como «combistatos», ya que realizan una combinación de funciones como es el control de
temperatura, la gestión del desescarche o fusión del hielo, así como maniobras en ventiladores
y compresor. Las diferencias entre las aplicaciones van asociadas a la precisión y repetibilidad
requerida en cada caso.
Los termostatos de evaporador son de reducido tamaño y solo tienen un botón de ajuste de
temperatura a valores mayores o menores, ni siquiera se indica valor en ellos. Se utilizan en fri-
goríficos domésticos y muebles de refrigeración comercial, como botelleros, fuentes de agua, etc.
con compresores herméticos de pequeña potencia.
El rango de cada termostato es distinto, unos con un rango muy grande (por ejemplo desde
–45 a +15) y otros con un rango muy reducido (solo una temperatura fija). El diferencial no se
puede tocar y no suele ser constante.

Figura 6.3. Termostato de evaporador. Foto y sección.


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Cada termostato tiene cuatro valores de temperatura que definen la línea de enganche y la
línea de corte, tal como se ve en la figura 6.4, de forma que según se gira el botón de ajuste nos
situamos en una posición con valores corte y enganche diferentes. Existen variantes, y con pulsa-
dores para desescarche manual y otras para desescarche automático, donde la línea de enganche
se transforma en una horizontal por encima de cero grados, de forma que al producirse el engan-
che, siempre a temperaturas positivas, el hielo de la nevera se ha fundido.

Figura 6.4. Banda de ajuste en termostato normal y con desescarche automático.

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CONTROL DE REFRIGERACIÓN

Estos termostatos se fabrican específicamente para fabricantes, con los valores definidos por
ellos, lo cual hace que sea muy difícil encontrar dichos termostatos. Para su sustitución existen
unos genéricos que permiten un correcto funcionamiento de los equipos y que libera de la de-
pendencia con los fabricantes. Son los denominados termostatos de servicio, y con solo nueve
referencias se cubren miles de posibilidades.
Los termostatos de cámara, como por ejemplo los KP y los RT, son más robustos que los de
evaporador, y tienen un sistema de contactos conmutado que actúan de acuerdo con las evolu-
ciones de presión en el interior del bulbo.
Los termostatos en sus bulbos pueden tener carga de vapor o carga de adsorción. La carga
de vapor permite obtener un diferencial muy pequeño, mientras que la carga de adsorción, con
mayores diferenciales, se aplica principalmente para la protección contra temperaturas muy bajas
(heladas, enfriadoras de agua).
En los bulbos con carga de vapor se utiliza la relación entre la presión y la temperatura del
vapor saturado, ya que el bulbo está cargado con vapor saturado más una pequeña cantidad de
líquido. La presión de esta carga es limitada. El aumento de la presión se produce por la evapora-
ción del líquido del sensor, y cuando todo el líquido este evaporado la presión del bulbo aumen-
tara débilmente.

Figura 6.5. Presión temperatura dentro del bulbo. Vapor, adsorción y carga parcial.
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Puesto que la presión en el elemento depende de la temperatura donde se encuentra el líqui-


do, el termostato debe siempre montarse de manera que el bulbo sea siempre el elemento más frío
del termostato. El líquido evaporado se condensa de nuevo en el lugar más frío, es decir, en el sen-
sor, que de esta manera, y tal como es de desear, se convierte en el órgano regulador de la tempe-
ratura del sistema. Cuando el bulbo es el elemento más frío, la temperatura ambiente del aparato
no ejerce ninguna influencia sobre la precisión de la regulación. Se aplica en bajas temperaturas.

Figura 6.6. Bulbos de KP con carga de vapor izq. y con carga de adsorción dcha.

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TERMOSTATOS

En el caso de la carga de adsorción, el bulbo tiene un gas recalentado y un sólido con una gran
superficie de adsorción. El sólido está en el bulbo y, por ello, el bulbo siempre es el regulador de
la temperatura.

Figura 6.7. Bulbos de termostatos RT.

Cuando el sólido se calienta, el gas adsorbido en su superficie se libera aumentando la pre-


sión en el interior, y cuando el sólido se enfría, el gas es adsorbido en su superficie disminuyendo
la presión. Aunque el sensor puede situarse en un lugar con una temperatura más alta o más baja
que el cuerpo del termostato y el tubo capilar, como suele ocurrir en las enfriadoras de agua, las
grandes variaciones de la temperatura ambiente del orden de 20 ºC ejercerán influencia sobre la
exactitud de la escala, y de hecho en los termostatos tipo RT será necesario aplicar correcciones.
El método de funcionamiento de carga parcial, como el de la carga de vapor, está basado en la
relación que existe entre la presión y la temperatura del vapor saturado.
La carga parcial contiene una cantidad de líquido suficientemente grande como para llenar
el fuelle, el tubo capilar y una pequeña parte del bulbo cuando el termostato está funcionando,
por lo tanto el bulbo siempre contiene líquido y vapor, siendo el órgano más caliente del sistema
donde se produce la evaporación y la condensación, de forma que el bulbo se convierte en el ór-
gano regulador de la temperatura del sistema.
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Los termostatos de cámara tipo KP son más robustos que los de evaporador y tienen un
sistema de contactos conmutado con el inversor unipolar (SPDT). El conmutador funciona de
acuerdo con el ajuste del termostato y de la temperatura existente en el sensor.
El termostato KP puede conectarse directamente a un motor monofásico de corriente alterna
con una potencia cercana a los 2 kW.
Los termostatos pueden utilizarse en la regulación, pero se utilizan sobre todo en los dispo-
sitivos de control de la seguridad. El principio electromecánico es de gran fiabilidad, y es en este
sentido donde muestra su superioridad.

Figura 6.8. Sistemas de contactos en presostatos KP y KP 98.

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CONTROL DE REFRIGERACIÓN

Existe una amplia gama de termostatos para distintas aplicaciones, ya que aunque nuestro
campo de aplicación sea la refrigeración y el aire acondicionado, podemos encontrar aplicaciones
donde se requieran altas temperaturas. La figura 6.9 muestra la gran cantidad de variantes de
termostatos en función de la temperatura y de la carga contenida en el bulbo.

Figura 6.9. Gama de regulación de termostatos KP.

Tal como se ha visto en el sistema de contactos, el principio de actuación del presostato es


la variación de presión en la cámara o fuelle en comunicación con el bulbo. Cuando la fuerza
ejercida por la presión venza la ejercida por el muelle situado encima del fuelle, que previamente
se ha ajustado por medio de un sistema de palancas y balanzas, conmuta el estado de los contac-
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tos eléctricos. En la figura 6.10, de la derecha se observa un resorte que evita que el termostato
cambie de posición de forma rápida, que afecta al muelle del diferencial de temperatura, el cual
también se puede ajustar.
Para realizar los ajustes de termostato, además de las escalas del valor de ajuste y del diferencial,
deberá considerarse la carga del bulbo, mediante unas gráficas específicas para cada termostato.

Figura 6.10. Termostato tipo KP. Sección y principio de funcionamiento.

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TERMOSTATOS

Figura 6.11. Curvas de ajuste de un termostato tipo KP.

Para el ajuste debe considerarse el valor de enganche en la columna A, y el valor de corte en la


fila B, con estos dos valores se entra en el gráfico hasta el punto que se corte, el cual siguiendo la
curva, nos indicará en la parte superior el valor a ajustar en el diferencial. Dada la precisión de las
escalas del termostato, estos valores son aproximados. Si el compresor no se para cuando se haya
alcanzado el ajuste bajo de la temperatura de corte «stop», hay que comprobar que el diferencial
no está ajustado a un valor demasiado elevado.
Debido a la protección especial que se requiere en compresores con vigilancia simultanea de
un termostato que garantice una temperatura adecuada en el aceite y que la descarga de vapor se
encuentra dentro del campo de aplicación, se han desarrollado termostatos dobles como el KP 98
con una sola maniobra eléctrica.
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Figura 6.12. Doble termostato Figura 6.13. Termostato.


de protección del compresor. Refrigeración industrial.

El termostato doble o dual KP 98 protege contra una temperatura demasiado elevada del gas
de descarga (presión de evaporación baja, presión de condensación elevada, recalentamiento del
gas de aspiración muy alto), manteniendo al mismo tiempo una temperatura conveniente del
aceite en el compresor.
Si la temperatura del gas caliente es excesiva, el refrigerante se descompone y se deterioran las
válvulas de descarga del compresor.
Los termostatos de refrigeración industrial tipo RT difieren de los anteriores en su configura-
ción básica, de mayor tamaño, para aplicaciones generales en las instalaciones frigoríficas indus-
triales y marítimas.

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CONTROL DE REFRIGERACIÓN

Los sistemas de contactos de los RT son similares a los anteriores, si bien ahora existe la posi-
bilidad de contactos no conmutados y de contactos con zona neutra así como con contactos do-
rados para aplicaciones de autómatas programables PLC. La posición de los contactos depende
de la temperatura del sensor y del valor ajustado en la escala.

Figura 6.14. Contactos en termostatos RT.

La gama de termostatos RT, al igual que lo era en los KP, es muy amplia, con una gran variedad
de tipos, incluyendo ahora los especiales de regulación de zona neutra y termostatos especiales.
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Figura 6.15. Gama de regulación de termostatos RT.

Al igual que en los presostatos tipo KP, el principio de actuación del presostato es la variación
de presión en el fuelle en comunicación con el bulbo. Cuando la fuerza ejercida por la presión en
el fuelle es mayor que la ejercida por el muelle ajustado situado encima, por arrastre modifica el
estado de los contactos eléctricos. El diferencial que permite menores valores que en lo termosta-
tos anteriores se ajusta con un disco.

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TERMOSTATOS

Figura 6.16. RT. Sección y principio de funcionamiento con monograma de ajuste.

El ajuste se realiza con el mando de ajuste sobre la escala de temperatura mínima por la que el
sistema de contacto debe conmutar (abrirse o cerrarse). Después se ajusta el diferencial mediante
el disco de ajuste de diferencial (19). La temperatura de accionamiento máxima en el sensor es
igual a la temperatura de conmutación más el diferencial de consigna. A este respecto deberán
considerarse los monogramas de cada termostato sobre la corrección del diferencial.
Mención especial tiene los termostatos de zona neutra, ya que permiten la gestión de equipos
introduciendo una gran estabilidad.
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Figura 6.17. RT Zona neutra. Funcionamiento.

La zona neutra es una banda entorno al ajuste del termostato, en el cual los contactos eléctri-
cos no hacen nada, es decir, ni quitan ni ponen equipos en funcionamiento. Es el intervalo entre
los valores de conexión de los dos contactos. Mientras la temperatura está en esa zona ningún
equipo asociado a ese termostato cambia de estado. Los contactos con zona neutra son ajusta-
bles, de forma que permiten la regulación flotante. En la figura 6.17 puede verse el mecanismo de
acción, solo cuando la temperatura alcanza los valores máximos por encima de la zona neutra o
los mínimos por debajo de esta zona neutra se transmiten las órdenes eléctricas de incrementar
o reducir la refrigeración.

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CONTROL DE REFRIGERACIÓN

Figura 6.18. RT. Sección y principio de funcionamiento con monograma de ajuste.

Para realizar el ajuste de un termostato de zona neutra, conocida la temperatura de ajuste,


en la figura 6.18 es –2.5 ºC y la zona neutra de 3 ºC en este caso, en el ábaco de la izquierda se
determina el diferencial que debe ajustarse con la rueda correspondiente, y que en este caso sale
2,5. Ahora el diferencial se reparte simétricamente en la zona neutra.

Figura 6.19. Instalación de un termostato bimetálico.


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Aunque muy poco utilizados, deben citarse los termostatos bimetálicos, los cuales, por dife-
rente dilatación de los dos metales de la lámina bimetálica, cambian un contacto eléctrico abrien-
do o cerrando un circuito. Tarados para una temperatura especifica, realizan funciones de seguri-
dad para proteger compresores contra temperaturas de descarga muy elevadas.

6.3. TERMOSTATOS ELECTRÓNICOS, CON SENSORES DE TEMPERATURA

Los termostatos electrónicos han sido los últimos en aparecer, y al incorporar la electrónica,
son capaces de realizar funciones adicionales, son mucho más flexibles, y como función comple-
tamente novedosa en su momento, y muy utilizada en el presente, es su incorporación en redes de
control con lo cual la vigilancia o monitorización de las instalaciones es mucho más fácil.
Están formados por una pequeña tarjeta electrónica, a veces con una pequeña pantalla o
monitor para visualización de la temperatura y eventos de ajustes, estado o alarmas, con varios
relés de salida para ejecutar órdenes todo nada, así como con una serie de entradas analógicas con
sondas de temperatura y digitales para información de ciertos eventos.

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TERMOSTATOS

Los termostatos electrónicos incorporan funciones de gestión de desescarche, ventiladores,


compresores, alarmas, etc. y una serie de relés con temporizaciones especiales.
Las sondas incorporadas miden la temperatura del aire de impulsión, retorno y del evapo-
rador en función del número de sensores incorporados. La información relacionada al servicio
donde se encuentra el termostato es variable en función del número y ubicación de la sonda.
Los tipos de sondas de temperatura utilizadas son termopares o termorresistencias, sondas
NTC, sondas PTC, sondas PT100, sondas PT1000, las cuales necesitan estar definidas en la tarje-
ta electrónica, de forma que solo se pueden utilizar las sondas para las que se ha preparado.
Las termorresistencias son sensores pasivos de tipo analógico basados en el cambio de re-
sistividad eléctrica de algunos metales o semiconductores con la temperatura. Los conductores
eléctricos presentan un aumento de resistencia con la temperatura. Aprovechando esta propie-
dad se construyen sondas analógicas de temperatura. Para ello es preciso utilizar un material
cuyo coeficiente (coeficiente térmico de resistencia) se mantenga relativamente constante y de
una buena sensibilidad. Las sondas utilizadas se suelen construir a base de Platino, que tienen un
valor nominal de 100 o 1000 ohmios a 0 °C, de donde se deriva el nombre PT100 y PT1000. Las
sondas PT100 y PT1000 son aptas para un rango de temperaturas entre –250 °C y 850 °C, con
una gran linealidad entre –200 °C y 500 °C.
Las sondas PTC y NTC son termorresistencias de semiconductores. La sensibilidad de estas
es mucho mayor que la de las Pt100 pero a costa de perder linealidad. Las PTC aumentan la resis-
tencia con la temperatura (Positive Temperature Coefficient). Las NTC disminuye la resistencia
con la temperatura (Negative Temperature Coefficient).
Los termopares son sensores activos analógicos basados en el efecto Peltier-Seebeck, consis-
tente en la aparición de una tensión eléctrica entre dos piezas de distintos metales unidas o sol-
dadas por un extremo, cuando este se calienta (unión caliente) y se mantienen los otros dos a una
misma temperatura inferior de referencia (unión fría).
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Figura 6.20. Sensores de temperatura. Termopar, NTC, PT1000.

En los termostatos electrónicos de calidad, lo habitual es la utilización de termorresitencias


PT100, PT1000, pero las sondas PTC y NTC se están introduciendo por su economía.
Una de las diferencias entre las PT100 y las PT1000 es la influencia de los cables desde la
sonda al termostato, ya que el cable eléctrico tiene una resistencia que se agrega a la del sensor
falseando la señal de temperatura. Si la resistencia se compara con 1000 ohmios, la influencia es
despreciable, mientras que si se compara con 100 ohmios, puede afectar a la temperatura, siendo
necesario cables especiales para anular esta influencia.
Las tarjetas electrónicas de los termostatos adoptan diferentes configuraciones en función de
su aplicación. Los más sencillos son los termostatos equivalentes a los del evaporador, que con

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CONTROL DE REFRIGERACIÓN

el mismo tamaño, sirven para las mismas aplicaciones. Todos los ajustes se pueden personalizar
para la aplicación que sea, pero una vez hecho esto, al igual que en los de botellero, solo se puede
tocar el valor de corte-enganche. Son para fabricantes, y además de la función de termostato,
protegen a los equipos de caídas y picos de tensión, lo cual se convierte en una gran protección de
compresores herméticos de menos de 2 kW, así como los ciclos de arranque y parada de compre-
sores al igual que arranques periódicos de máquina. Aunque no es estándar, se les puede acoplar
pantallas para visualización de temperatura y estados de alarma.

Figura 6.21. Termostatos electrónicos. ETC y EKC.

Más completos y flexibles son los termostatos electrónicos de amplio uso en refrigeración
tipo EKC, disponibles para colocar sobre rail DIN o bien sobre panel o incrustados en la chapa
del mueble, siempre llevan incorporado una pantalla para visualización de la temperatura (fun-
ción de termómetro), botones para ajustes de los valores deseados que dependerán de la aplica-
ción y diodos luminosos (LEDs) auxiliares para información del estado y de alarmas.
Las sondas utilizadas deben ser de alta calidad, precisión y repetibilidad, ya que es convenien-
te que cumplan los requisitos para que puedan utilizarse como sondas de registro de temperatura
de acuerdo a la normativa europea, incorporando tantas como sea preciso. Hay termostatos que
incorporan incluso 5 ó 6 sondas de temperatura, las cuales se utilizan para funciones comple-
mentarias del termostato. Cuando hay más de tres sondas, además del termostato y desescarche,
se realizan funciones de gestión de la inyección de líquido.
Dependiendo de los modelos, la alimentación de los termostatos puede ser de 12, 24, ó 220V
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o la que corresponda según el lugar de uso. Los relés disponibles en el termostato, también en
función de la aplicación, varían entre uno y cuatro, realizando funciones de control en compre-
sor, solenoide, ventiladores, resistencias de desescarche o calentamiento, alarmas, etc. El amperaje
de los relés irá asociado a su función, no siendo igual el relé de compresores que el relé de alarma.
Las entradas digitales son necesarias para indicar al termostato cuándo debe comenzar a rea-
lizar ciertas funciones, como por ejemplo encender o parar la regulación, vigilar puertas de cáma-
ras, sincronizar acciones de desescarche simultaneas, luces, etc.
Tal como se ha indicado, estos termostatos, según los modelos y mediante la incorporación
de complementos electrónicos que los habilitan para ello, tienen la posibilidad de crear redes, lo
cual realizan por medio de sistemas de comunicación tanto con hilos como sin ellos, lo cual per-
mite una vigilancia cómoda de la planta y análisis posteriores de optimización.
Es bastante habitual la existencia de pantallas auxiliares que con cables auxiliares permiten
visualizar algún valor del termostato a distancia.
Descritas las necesidades de hardware, deben analizarse las funciones frigoríficas en detalle,
ya que exceden las funciones tradicionalmente asociadas a los termostatos.

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TERMOSTATOS

Figura 6.22. Terminales en termostatos electrónicos.

Los termostatos electrónicos, tanto durante el funcionamiento como cuando están parados,
deben estar alimentados con tensión.
Para comenzar a regular, disponen de dos interruptores generales, uno externo mediante una
entrada digital, y un interruptor interno ajustable con un parámetro de regulación, de forma
que si alguno de los dos lo impide, no se realiza ninguna función activa, es decir, para funcionar
deben estar los dos interruptores activados (interruptores en serie).
El ajuste de temperatura se realiza por medio de los botones indicados para ello. Cada fa-
bricante tiene su procedimiento, siendo necesario seguir las instrucciones de cada termostato.
También es normal la posibilidad de ajustes vía sistemas de comunicación con hilos, blue-touch,
wireles, así como llaves con ajustes precargados que vuelcan al termostato electrónico los valores
en grandes series de fabricación con valores iguales.
Muchos termostatos electrónicos incorporan la función de refrigeración ante fallo de sensor.
En los termostatos convencionales, si el bulbo pierde la carga, no ejerce presión en el fuelle del
termostato, y esto se interpreta como parada por baja temperatura cortando la inyección. De
esta forma se protege la instalación frigorífica, pero el producto se puede estropear. En los ter-
mostatos electrónicos con función de refrigeración ante fallo de sensor incorporan una función
que registra el tiempo de funcionamiento durante las últimas 48 o 72 horas, de forma que sabe
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el tanto por ciento de funcionamiento. Si la sonda de temperatura falla, el termostato puede


continuar funcionando en ciclos de unos 20 minutos con el tanto por ciento de funcionamiento
promediado de las últimas 48-72 horas.
Además de los ajustes de temperatura y diferencial, tal y como se reflejó en la figura 6.1, se sue-
le permitir el ajuste de límites de alarma superior e inferior que activa unos LED o un relé, y unos
límites de protección contra errores y valores incorrectos en ajustes de temperatura de regulación.
Los límites de alarma tienen la función de avisar antes de que se estropee el producto por tem-
peratura elevada durante un tiempo largo, por fallo en la inyección de líquido (falta de refrigera-
ción), así como por temperatura demasiado baja durante un tiempo determinado por bloqueo
en la inyección que permite el paso permanente de líquido de forma que la máquina nunca para,
pudiéndose estropear tanto el producto como el compresor.
Debe notarse la influencia del tiempo, ya que un valor alto o bajo de temperatura, que solo
dura un minuto, no crea ningún problema al producto (excepto productos muy sensibles a
corrientes de aire frío, como pueden ser las flores), por lo que los límites de alarma se deben
temporizar adecuadamente. Incorrectas temporizaciones y ajustes crearán excesivos mensajes
de alarma, que deberán ser corregidos para un funcionamiento adecuado.

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CONTROL DE REFRIGERACIÓN

Con las alarmas de temperatura también es interesante que estas se ajusten como un incre-
mento o reducción respecto al valor de corte, y no en forma de valor absoluto, de manera que si
se modifica el valor de corte en la aplicación, los límites de alarma se desplazan paralelos a este
valor. De todas formas, ante cambios de referencias en la temperatura, siempre se deben revisar
los límites de alarma.

Figura 6.23. Valores de corte, diferencial, límites de alarma y de cambio en ajustes.

Precaución: Nunca deberá ajustarse un límite de alarma de alta temperatura con un valor
inferior al valor de corte.
Un aspecto importante en los equipos es su protección contra imprudentes, contra incons-
cientes o despistados. Para ello se suele incorporar un clave de acceso para que nadie pueda cam-
biar ajustes y estropear los productos. Sin embargo, en tiendas donde un usuario está trabajando
con el producto, por ejemplo carne fresca para hacer filetes, les gusta conseguir una temperatura
en el producto que les permita el manejo fácil de la pieza sin que llegue a congelarse, que solo
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ellos lo pueden determinar, y que el frigorista no puede detectar porque la sonda de temperatura
está colocada en una zona determinada del servicio. Sin embargo, el usuario puede tener cierta
libertad para ajustar la temperatura que le permita encontrar el punto adecuado en la carne. Por
esto se incorpora en ciertos termostatos electrónicos la protección de los límites de temperatura
de referencia o de corte. Estos límites deben impedir ajustes incorrectos que estropeen el produc-
to, a la vez que den libertad al usuario para ajustar la temperatura a sus necesidades.
Una indeterminación que sucede en los equipos de refrigeración es la relación entre la tempe-
ratura del producto a conservar y la del aire que está en su entorno. Dada la dificultad de incor-
porar múltiples sensores de pincho, existen sensores que con una sustancia especial simulan las
propiedades del alimento, y además algunos termostatos incorporan dos sondas de temperatura
en la salida de aire frío (impulsión), otra en la entrada del aire ya calentado en el evaporador
(retorno) dando la posibilidad de realizar mezclas de estos dos sensores con distintos niveles de
ponderación, de forma que basándose en la experiencia se pueda obtener una relación que permi-
ta obtener una temperatura más cercana a la del producto.
Cuando un servicio, por la razón anterior, dispone de dos sondas de temperatura: en la entra-
da y en la salida del aire, se puede obtener mucha más información sobre el estado del mueble.

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TERMOSTATOS

Figura 6.24. Mural e isla con dos sondas de temperatura.

Si las dos sondas tienen temperaturas excesivamente bajas y la de salida es inferior a la de


entrada, indicará que algo funciona mal en el suministro de refrigerante al evaporador, ya que no
se cierra el flujo.
Si las dos temperaturas son altas y parecidas, indicará que el evaporador no transmite frío,
bien por bloqueo por hielo en el circuito del aire, bien por bloqueo del refrigerante en el interior.
Si la temperatura de entrada es excesivamente alta y la de salida es correcta, significa una
rotura de la cortina de aire provocada por distintas causas, como por ejemplo ocurre cuando el
producto interrumpe el paso de aire en murales de fruta, o bien cuando un chorro de aire acon-
dicionado rompe la cortina horizontal de una isla.
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Figura 6.25. Termostato día–noche

La posibilidad de incorporar temperaturas con distinto corte durante el día y la noche, de


forma que se pueda conservar el producto solo unos grados por encima del valor de corte, aho-
rrando así energía, o bien acumulando frío en el propio producto a unos grados por debajo del
valor de corte, de forma que reduciendo la tarifa eléctrica se consiga un ahorro económico. Se
recuerda que no debe confundirse ahorro energético con económico, pueden ir juntos, pero pue-
den ir separados, por lo que es necesaria su diferenciación. De hecho, cuando se acumula frío en
el producto durante la noche, puede haber ahorro económico, pero no energético. Ninguno de
los dos casos debe afectar a la calidad del producto.

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CONTROL DE REFRIGERACIÓN

6.4. TERMOSTATO MODULANTE

El termostato modulante es una variante que habilitan ciertos termostatos electrónicos, en


los cuales durante el tiempo de parada, o mejor dicho cuando la temperatura está entre los lími-
tes deseados de la cámara (corte-enganche), se inyecta líquido al evaporador en secuencias cortas
con un control proporcional en el tiempo de inyección. Según el tipo de inyección, se puede
cambiar el sistema de control. En sistemas con válvulas de expansión termostática, este sistema
introduce mejoras en el control, pero no puede optimizarlo como en los sistemas con válvulas
de expansión electrónica, donde cambiando el algoritmo de control se deja de inundar el evapo-
rador pasando a un control según la temperatura de la cámara. En este caso, y a diferencia de las
termostáticas, el evaporador no se llena completamente porque no es necesario para mantener la
temperatura. Esto es normal porque en estas condiciones de trabajo el evaporador siempre está
sobredimensionado.
La gran ventaja de este proceso es que la variación de la temperatura es tan pequeña que el
producto se conserva muy bien, y no se reseca, por lo que mantiene su peso y su calidad. La hu-
medad relativa de la cámara se regulará con el salto térmico entre la temperatura de evaporación
dentro del evaporador y la de la cámara, por lo que el producto no creará más mohos que en
condiciones normales.
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Figura 6.26. Termostato modulante. Pérdidas por secado.

La figura 6.26 muestra en primer lugar la precisión que puede conseguirse con inyección
electrónica y termostato modulante y, en segundo lugar, la reducción de peso de 4.3 g. de agua/
kg de aire en cada ciclo de temperatura por el hecho de cambiar de 9 a 6 ºC. Hay que tener en
cuenta que el agua del aire procede del producto, por eso antes se ha indicado la pérdida de peso
y de calidad. Debe indicarse que ante la incapacidad de los profesionales de la refrigeración, los
carniceros han resuelto este problema por medio del film de plástico transparente que evita el
resecado de la carne a la vez que reduce la evaporación de agua de la misma.
El termostato modulante también evita el proceso de bombeo de sangre y fluidos en las
bandejas de carne fresca cortada que está en los murales de carne, y que tan incómoda es a la
hora de comprar. Cada ciclo de temperatura provoca un cambio de presión en el interior de
las células que se transmite en una transferencia de líquido al exterior, que después al volver
a cambiar las condiciones ya no puede volver a entrar en la célula. Es un proceso irreversible
que afecta a la calidad de la carne. También se reduce con bandejas especiales de mayor inercia
térmica.

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TERMOSTATOS

6.5. CONTROL ASOCIADO DEL DESESCARCHE DE SERVICIOS


DE REFRIGERACIÓN

Los tiempos de desescarche, el retraso en el arranque de ventiladores y las temporizaciones


de funcionamiento mínimo y reposo tras la parada se incorporan con ajustes muy sencillos. Las
explicaciones asociadas a los fenómenos que ocurren durante el desescarche se explican en el
capítulo sobre el desescarche.

6.6. GESTIÓN DEL COMPRESOR EN SISTEMAS 1:1

En instalaciones donde solo hay un compresor en un circuito frigorífico hay exigencias que
imponen los fabricantes de los compresores herméticos o semiherméticos que deben respetarse.
Este es el caso del número de arranques máximo en una hora y de los tiempos de pausa tras una
parada. Las razones que hay tras estas recomendaciones son varias.
Un compresor en el arranque consume mucha más energía que durante el funcionamiento, lo
cual provoca un calentamiento del motor mayor durante el arranque, si el motor no se refrigera
por el gas de aspiración debido al corto tiempo de funcionamiento, y se vuelve a arrancar, enton-
ces se vuelve a calentar todavía mas, de forma que el motor eléctrico sufre, y si el proceso se repite
se puede romper.
Un compresor necesita aceite para su lubricación, el cual abandona el cárter del compresor
junto con el refrigerante. El aceite que abandona el compresor debe retornar al cárter, pero para
ello tiene que recorrer todo el circuito de refrigeración. Si un compresor se para antes de tiempo
sin retorno de aceite y se repite el proceso varias veces, el cárter del compresor quedará sin aceite,
por lo que el compresor se gripará, agarrotará y terminará rompiéndose.
En primer lugar debe protegerse contra fallos seguidos de tensión en la red, para lo cual desde
que recibe alimentación hasta que da la primera orden de arranque debe pasar un tiempo pru-
dencial. De esta manera los fallos repetidos de tensión no provocarán arranques y paradas. Este
ajuste también ayuda a igualar presiones en sistemas pequeños.
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Para evitar esto los fabricantes generalmente recomiendan que no haya más de 10-12 arran-
ques en una hora, lo cual se traduce en los termostatos de dos formas distintas.
En unos casos se realizan dos ajustes de tiempos de funcionamiento mínimo y de parada mí-
nimo de forma que la suma de los dos tiempos es superior a 5-6 minutos.
En otros casos se ajusta un tiempo de funcionamiento mínimo, y un tiempo mínimo entre
dos arranques consecutivos. Esta segunda forma se ajusta mejor a los fenómenos explicados an-
teriormente y permite que un compresor vuelva a arrancar pronto si su motor ya se ha refrigerado
por el gas de aspiración sin ser necesario que esté parado, descansando.

6.7. GESTIÓN DE LOS VENTILADORES DE EVAPORADOR Y CONDENSADOR

Lo habitual es que el termostato tenga un relé para los ventiladores del evaporador, y que los
del condensador vayan asociados al compresor.
En el caso de los ventiladores, este deberá funcionar siempre que esté activa la inyección de
líquido. Además se puede definir cómo debe estar cuando corta por temperatura, en los pro-

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CONTROL DE REFRIGERACIÓN

cesos de desescarches así como en los procesos especiales de puerta abierta o alguna función
auxiliar.

6.8. ENTRADAS DIGITALES

Las entradas digitales van a ir asociadas a funciones especiales.


Ya se vio la función de interruptor general para anular o permitir la refrigeración, pero existen
otras entradas digitales que pueden asociarse a limpieza de mueble, contacto de puerta con alar-
ma, inicio de desescarche por orden externa (pulsador manual), desescarche coordinado, cambio
entre dos temperaturas de corte, etc. En estos casos el termostato actúa de forma especial en
ciertos relés.
La «Función de limpieza de mueble» simplifica el proceso de refrigeración durante la fase de
limpieza. Por ejemplo, por medio de un pulsador se van cambiando los estados de los relés aso-
ciados a refrigeración y a los ventiladores.
La «Función de puerta», en las cámaras, utiliza un contacto de puerta para encender/apagar
la luz, iniciar/parar el frío y emitir una alarma si la puerta permanece abierta demasiado tiempo.
Maestro y esclavos son términos que se utilizan en funciones que afectan a varios servicios de
forma sincronizada, donde el termostato maestro da la orden a los termostatos esclavos para que
ellos ejecuten la acción.
Pueden hacer que los distintos relés de ventiladores de evaporador, relé de compresor, de
desescarche, etc. puedan tener temporizaciones especiales así como órdenes directas de marcha
o paro.
Esta dependencia de un termostato maestro es bastante habitual en el proceso de desescar-
che, ya que varios servicios se desescarchan simultáneamente. Se suelen agrupar para que la po-
tencia frigorífica del grupo sea igual a una o varias etapas de compresión de la instalación.
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6.9. LISTADO DE PARÁMETROS ASOCIADOS A FUNCIONES EN TERMOSTATOS

Funcionamiento normal Desplazamiento de la temperatura de corte


Temperatura de corte (set point) durante la noche
Retardo de activación de salidas al dar Definición de la sonda del termostato
tensión al equipo Decremento respecto a temperatura de corte
para empezar a calentar
Termostato Activar el incremento de la temperatura
Diferencial del termostato de corte
Límite máximo al ajustar la temperatura Incremento de la temperatura de corte
de corte
Límite mínimo al ajustar la temperatura Alarma
de corte Retardo de alarma de temperatura (estándar)
Corrección de la temperatura Retardo de alarma de puerta
Unidades de temperatura Retardo de alarma de temperatura (después
Calibración de la sondas del desescarche y al arrancar)
Marcha /paro interno Límite de alarma por alta temperatura

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TERMOSTATOS

Límite de alarma por baja temperatura Tiempo de drenaje con válvula by-pass (solo
Retardo de alarma asociada a DI1 gas caliente)
Retardo de alarma asociada a DI2 Desescarche bajo demanda: tiempo acumulado
Definición sonda de alarma % de S4 refrigerando
Desescarche bajo demanda: variación
Compresor permitida a S5
Mínimo tiempo de compresor en marcha Ventiladores
Mínimo tiempo de compresor parado Parar ventilador al parar compresor
Mínimo tiempo entre dos arranques Retardo de parada del ventilador
consecutivos Temperatura de paro del ventilador (medida
Retraso en arrancar el 2.º compresor con S5)
Invertir el funcionamiento de la salida DO1
HACCP
Desescarche Medida de temp. actual para la función HACCP
Tipo de desescarche Última temperatura pico registrada
Temperatura de fin de desescarche Selección de función y sonda para la función
Intervalo de tiempo entre desescarches HACCP.
Duración máxima del desescarche Límite de alarma para la función HACCP
Desplaz. del 1.º desescarche tras dar tensión al Retraso de tiempo para la alarma HACCP
equipo Seleccionar sonda para la función HACCP
Tiempo de goteo
Retardo del ventilador tras el desescarche Reloj de tiempo real
Temperatura arranque ventilador Hasta seis horas (hh) de inicio de desescarche
Ventilador en marcha durante desescarche Los minutos (mm) de cada una de las 6 horas
Sonda de fin de desescarche Ajuste de reloj: hora, minutos, día, mes, año.
Tiempo de vaciado del evaporador (antes del
inicio del desescarche)

BIBLIOGRAFÍA
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Danfoss A. S. Automatización de plantas de refrigeración comercial. Nordborg, 2004.


Danfoss A. S. Control On/Off. Nordborg, 2002.
Danfoss A. S. Notas del instalador. Consejos e indicaciones prácticas para la instalación. Nordborg, 2006.
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Danfoss A. S. Colección de instrucciones. Nordborg, 2009.
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ACEDO J. Instrumentación y control avanzado de Procesos. Editorial Díaz de Santos, Madrid, 2006.
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Tema 7
Presostatos

7.1. FUNCIÓN DE PRESOSTATO

Los presostatos son interruptores eléctricos controlados por presión y tienen uno o varios
conmutadores de posición. Son componentes mecánicos a los que se ha incorporado un sistema
de contactos eléctricos. Se utilizan para sistemas de seguridad y control, vigilancia y alarma en la
industria, para lo cual es necesario indicar en el presostato los valores de presión asociados a las
funciones de regulación y de alarma.
Todo lo indicado en el capítulo anterior sobre termostatos relacionado con el valor de corte,
enganche, diferencial, etc. son también válidos al hablar de presostatos, la variante es que la tem-
peratura deja paso a la presión como variable de control.
Una función especial de los circuitos de refrigeración, y rara vez de aire acondicionado, es la
parada por vacío (pump down) o por recogida de gas, y que requiere la instalación de un presos-
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tato de baja presión y de una válvula de solenoide en la línea de líquido.


Esta maniobra de control se realiza porque cuando un compresor para por temperatura, tal
como el termostato le indica, queda líquido en el evaporador, el cual puede ser peligroso cuando
el compresor vuelva a arrancar de nuevo al obedecer al termostato.
El líquido que queda en el evaporador puede ir al cárter del compresor y diluir o desplazar al
aceite de lubricación, lo cual puede llegar a romper el compresor. Para evitar esta situación, la ma-
niobra eléctrica se modifica para que el termostato cierre la válvula de solenoide de líquido, y el
compresor siga en funcionamiento el tiempo necesario para evaporar el refrigerante del evapora-
dor. Cuando ya apenas queda líquido, la presión de aspiración disminuye. Un presostato tarado
a una presión baja detecta cuándo se alcanza la presión de corte, y para el compresor.

7.2. PRESOSTATOS DE ALTA PRESIÓN, DE BAJA PRESIÓN


Y COMBINADOS DE ALTA Y BAJA

Existen presostatos para medir la presión en la zona de aspiración o baja presión, denominán-
dose presostatos de baja en contraposición a los presostatos de alta que se colocan en la zona de

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CONTROL DE REFRIGERACIÓN

descarga del compresor y del condensador. También se utilizan los combinados con dos tomas de
presión, una para el lado de baja presión y otra conexión para la zona de alta presión.
Una diferencia importante con los termostatos es que al tener una conexión directa con el
circuito frigorífico, el presostato estará sometido a la presión del refrigerante, por lo que deberán
estar preparados para soportar las presiones tanto en el lado de baja presión como en el lado de
alta presión que hay en el circuito, siendo en consecuencia un lugar posible de fugas de refrige-
rante. Los presostatos deberán conectarse en zonas donde solo haya vapor.

Figura 7.1. Presostatos de alta, de baja y combinado, doble o dual alta/baja.

Tanto las funciones de seguridad como de control de los presostatos de baja, alta o combina-
dos de alta y baja son iguales, la única diferencia está en los sistemas de contactos utilizados, que
varia de unos modelos a otros.
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Figura 7.2. Sistemas de contactos en presostatos tipo KP.

A la hora de seleccionar un presostato, además de las compatibilidades de refrigerantes, ma-


teriales o presiones de trabajo, se debe considerar el rango de presión de ajuste y el diferencial
requerido tanto en el lado de baja como en el de alta presión, así como las posibilidades de rearme
en alta, en baja o convertible junto con las señalizaciones disponibles.
La importancia de los contactos en los presostatos es muy elevada, ya que van a estar unidos
al control o supervisión de motores eléctricos de distinta potencia, y además deben cumplir las
normas eléctricas que indican que la soldadura de los bornes de un contacto no deben soldarse en
las condiciones más desfavorables, los equipos se deberán proteger bien con fusibles, disyuntores,
y deberán cumplir las distintas normativas nacionales.
Por todo esto es interesante conocer qué ocurre en los contactos cuando estos se cierran y
abren y cuando por ellos pasa una gran intensidad al producirse un cortocircuito. Cuando la dis-
tancia entre dos superficies sometidas a una diferencia de potencial eléctrico es corta, se produce
un arco eléctrico que calienta las superficies, y puede realizar fusiones de material en las zonas de

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PRESOSTATOS

contacto. La formación del arco va a depender de la diferencia de potencial, de la intensidad y de


la distancia de los contactos.
Cuando más fácil es la soldadura de los contactos es
cuando la intensidad que pasa por ellos es máxima, lo
cual se produce durante los cortocircuitos en la planta
(por ejemplo un cortocircuito en el interior de un com-
presor). Debido a la curvatura de los contactos, la co-
rriente que circula a través de ellos es paralela, lo cual
genera una fuerza de repulsión que tiende a separar los
contactos. Para evitar esto la fuerza de cierre de los con- Figura 7.3. Contactos eléctricos.
tactos deberá ser superior a dicha fuerza de repulsión, lo
cual se realiza por medio de unas lamas flexibles y calibradas en los contactos, las cuales nunca
deberán tocarse, ya que perderían su calibración. Esta acción se refuerza en algunos presostatos
con un sistema de cambio en los contactos por una función de cambio brusca, tal como se vera
más adelante, en lo que se describe como función de conmutación instantánea «snap».
Cuando se produce un cortocircuito, si se produce una ligera separación se puede fundir
parte de la superficie del contacto. Cuando el contacto se cierra al reducir la intensidad, porque
el fusible de protección corta la corriente, el material fundido puede pegar los contactos, lo cual
puede provocar posteriores averías antes de su sustitución. Para evitar estos fenómenos, es im-
portante la correcta selección de los sistemas de protección eléctrica.

7.3. PRESOSTATOS DE DISTANCIA PROPORCIONAL


Y DE FUERZA PROPORCIONAL

El principio de acción de los presostatos convencionales es un juego de fuerzas realizado


por una superficie de una lamina o un fuelle que se opone a la fuerza de un muelle o resorte, la
resultante se transmite mediante un sistema de palancas o directamente a un sistema de contac-
tos eléctricos que en función del valor de la fuerza posiciona el contacto donde corresponda. El
muelle o sistema del diferencial, necesario para crear inercia en el equipo y que la instalación no
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este arrancando y parando con una frecuencia indeseada, se incorpora a la zona de transmisión
de la resultante de fuerzas.
Los presostatos presentan dos sistemas de acción diferentes, dependiendo del tipo de movi-
miento de la superficie o lámina en contacto con el gas, de forma que encontramos presostatos
de distancia proporcional y presostatos de fuerza proporcional.

Figura 7.4. Izquierda. Fuerza proporcional. Derecha. Distancia proporcional.

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CONTROL DE REFRIGERACIÓN

La diferencia entre ambos sistemas es que el de fuerza proporcional, a la izquierda, transmite


la fuerza a través de un pivote, de forma que el cambio se produce bruscamente cuando dicho
pivote en el círculo bascula y provoca el cambio de contactos, mientras que el de distancia pro-
porcional el movimiento del contacto se realiza a través de un muelle omega (W) en el círculo,
realizando un desplazamiento lento.
La diferencia de cara al funcionamiento es que el de fuerza proporcional, tal como se ve en la
parte central, mientras el valor de la presión no sobrepasa el valor ajustado el fuelle permanece en
la misma posición, lo cual permite que el presostato pueda realizar un gran número de aperturas,
que tenga una alta repetibilidad y larga duración, sin embargo plantea cierta sensibilidad a las
pulsaciones del medio y a la acumulación de líquido en los fuelles.
El presostato de distancia proporcional realiza una ex-
pansión o contracción lenta y progresiva del fuelle según
varíe la presión en el interior del fuelle, lo cual permite tra-
bajar con cierta cantidad de líquido en el fuelle y con cier-
tas oscilaciones de presión, sin embargo está predispuesto
a la soldadura de contactos por salto del arco eléctrico en el
proceso de acercamiento lento, lo cual determina también
un menor número de aperturas y un envejecimiento más rá-
pido de los muelles de ajuste de presión con pérdida de los
valores ajustados.
En general todos los presostatos son de distancia pro-
porcional excepto los tipo KP que es el modelo más utiliza-
do de la firma Danfoss, que también disponen de presosta-
tos de este tipo (KPR).
Figura 7.5. Función de conmutación
instantánea «snap». Asociado a los presostatos de fuerza proporcional tipo
KP y al pivote remarcado en el círculo está la denominada
función instantánea «snap», según la cual, el contacto es re-
tenido por una fuerza determinada hasta que la conmutación comienza irrevocablemente. Con-
secuencia de ello, el tiempo en que la fuerza del contacto se aproxima a cero, se reduce a pocos
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milisegundos, impidiendo el rebote del contacto por vibraciones ocasionales precisamente antes
de la desconexión. Los sistemas de contacto de función instantánea «snap» conmutan aunque
se hayan formado micro-soldaduras en los contactos durante la conexión. En el momento de la
desconexión se produce una fuerza relativamente grande para separar los contactos, siendo capaz
de separar y romper inmediatamente toda soldadura producida en los contactos.
De esta forma el punto de desconexión del presostato sigue siendo muy preciso e indepen-
diente de la intensidad de la corriente de carga.

7.4. MINIPRESOSTATOS

Los presostatos con menor nivel de prestaciones son los minipresostatos, muy compactos
(cilindros de 2-4 cm de longitud por 2 cm de diámetro) con límites de presión y diferencial fijos
(no ajustables) utilizados en producción de grandes series de equipos. Es en consecuencia un
producto para grandes series de fabricación.

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PRESOSTATOS

Se utilizan tanto en funciones de control, arranque y


parada de compresores, ventiladores de condensador, pa-
rada por vacío o recogida de gas (pump down), como de
seguridad para proteger el lado de baja y el de alta presión.
Su uso como seguridades está más extendido, ya que los di-
ferenciales no son ajustables y suelen ser superiores a los
conseguidos con otros tipos de presostatos.
El hecho de ser productos para grandes series de fabri-
cación, hace que se puedan personalizar para cada aplica-
Figura 7.6. Minipresostatos,
ción, de forma que tanto valores de tarado del corte y el con distintas conexiones.
enganche así como los tipos de conexiones sea específico
para un producto de un fabricante. En consecuencia, existe
un gran número de referencias imposibles de encontrar cuando por alguna razón se estropean.
En ese caso si bien existe una serie de minipresostatos estándar que pueden reemplazar a los
específicos de fabricantes al igual que sucedía con los termostatos tipo 77B, lo más sencillo es
colocar un presostato de otro tipo, de valores ajustables, y ajustar los valores de corte y enganche
en función de la aplicación.

Figura 7.7. Minipresostato. Sección y tipos de contacto.

El tipo de contactos normalmente (NO) abierto va asociado a la función de presostato de baja


presión, de forma que al disminuir la presión corta parando los compresores así como los ventila-
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dores del condensador, mientras que los normalmente cerrados son para los presostatos de alta.
Los conmutados y con rearme manual pueden ser tanto de alta como de baja presión.

Figura 7.8. Sala limpia de fabricación de minipresostatos.

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CONTROL DE REFRIGERACIÓN

La fabricación de los diafragmas así como su manipulación durante el proceso de fabricación


debe realizarse en salas limpias, ya que la sola presencia de partículas de polvo en el diafragma
modifica las características, de forma que los valores de tarado para el corte y el enganche cam-
bian evitando la repetibilidad del proceso.
La influencia de la temperatura es prácticamente despreciable, ya que apenas varia en 0.04 bar
al pasar de –20 ºC a +60 ºC.

7.5. PRESOSTATOS DE CÁMARAS FRIGORÍFICAS.


PRESOSTATOS ELECTRÓNICOS

En refrigeración comercial e industrial, los más utilizados son los presostatos de baja/alta
o de alta/baja presión con una configuración mecánica más compleja, que permite una mayor
libertad de acción. Los presostatos constan de unos fuelles por los cuales la acción de la presión
(alta o baja) se amplifica y se transmite a unos balancines por medio de unos muelles que pre-
viamente han sido tarados a unas presiones determinadas. Cuando las presiones desequilibran
las fuerzas de los muelles el sistema de balanza se modifica cambiando de posición los contactos
eléctricos que transmiten la señal de superación de la señal de alta presión, o bien la reducción
excesiva de la presión de aspiración a los actuadores (compresor, ventiladores, bombas, etc.) para
su activación.
Para que el sistema no sea inestable y cambie de es-
tado con cualquier variación de presión, estos disposi-
tivos tienen un muelle adicional que ajusta el diferen-
cial de presión para evitar este fenómeno.
Las escalas de ajuste que incorporan se deben con-
siderar como aproximaciones, de forma que el ajuste
para realizar las operaciones de corte y enganche se
debe realizar con manómetros.
La selección de presostatos deberá realizarse por
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medio de tablas que indican las presiones que pueden


Figura 7.9. Presostato de alta y baja.
ajustarse (corte, enganche, diferencial), así como el sis-
tema de contacto, señalizaciones y rearmes.

Figura 7.10. Presostato con rearme convertible.

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PRESOSTATOS

De cara al mantenimiento y dado que los presostatos que puede haber en las instalaciones
son muy variados, es aconsejable disponer siempre de presostatos de alta y baja presión con rear-
mes configurables de forma que con un presostato se pueda sustituir de forma temporal tanto
un presostato de baja como uno de alta, como uno doble, a la vez que se ajusta el tipo de rearme
tal como la instalación requiere.
Los presostatos electrónicos, si bien existen, no tienen implantación en el campo de la refri-
geración o del aire acondicionado, ya que a diferencia de los termostatos electrónicos no incor-
poran funciones adicionales, y la información que suministran no es mejor que la que suministra
un manómetro o una sonda de presión.

Figura 7.11. Izquierda. Presostato electrónico. Derecha. Sensor de presión.

Sin embargo, más extendida está la combinación de sensores de presión con controladores
electrónicos, autómatas o PLCs, los cuales realizan funciones completas de gestión y vigilancia de
equipos de la instalación, como por ejemplo se verá en el capítulo de «Centrales de compresores».
En estos equipos existen salidas digitales asociadas a valores fijos de presión, por lo que actúan
como presostatos electrónicos.
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7.6. PRESOSTATOS DE DOBLE FUELLE

En la actualidad como consecuencia de las mayores precauciones medioambientales que se


deben considerar y sabiendo que el presostato de alta presión, es uno de los puntos de fuga en las
instalaciones de refrigeración, el uso del doble fuelle va en aumento.
Dada la ubicación de los presostatos de alta presión en las proximidades del compresor, nos
encontramos que en los presostatos de alta presión es habitual la condensación de refrigerante en
los fuelles de los presostatos o en los tubos de conexión de los mismos. Esto puede provocar que
en ciertos momentos se produzcan golpes hidráulicos de presión que puedan dañar los fuelles
llegando a romperlos. Si un fuelle se rompe, automáticamente se produce una fuga de gas con la
consiguiente pérdida de refrigerante, una multa por la emisión de un gas de efecto invernadero a
la atmósfera y una pérdida de producto conservado.
Aunque este fenómeno no se puede eliminar completamente, siempre pueden aparecer cir-
cunstancias que pueden provocar su aparición, se puede intentar minimizar con montajes que
reduzcan la condensación, evitando su ubicación en lugares fríos y con corrientes de aire, y amor-
tiguando las pulsaciones de presión con capilares o amortiguadores adecuados.

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CONTROL DE REFRIGERACIÓN

Como no se puede asegurar la desaparición de este fenómeno, se han desarrollado presosta-


tos con doble fuelle que si bien no evitan la rotura del fuelle evitan la fuga de refrigerante, y el pre-
sostato pasa a trabajar con otros valores detectables durante las operaciones de revisión periódica
y mantenimiento, lo cual permite reducir el número y nivel de fugas.

Figura 7.12. Presostato con doble fuelle.

El presostato de doble fuelle se conecta por el fuelle interior al lado de alta del circuito (siem-
pre en fase vapor), de forma que en el fuelle interior siempre está la presión del circuito actuando
sobre el área A1. En la corona circular entre fuelles se tiene vacío, y en el exterior del circuito la
presión atmosférica. Resultado de estas presiones sobre las áreas que actúan, se tiene una resul-
tante que se opone a lo ajustado en el muelle. Cuando se produce un agujero, bien en el fuelle
interno, o bien en el fuelle externo, la presión en la corona entre fuelles es mayor que el vacío, por
lo que la fuerza resultante es mayor. Al haber aumentado la fuerza ejercida en la zona de fuelles,
el ajuste del presostato se vencerá con una presión inferior.
Una ruptura en el fuelle interno hará que la presión de corte del aparato caiga unas tres veces
por debajo del valor ajustado, así el compresor de la planta de refrigeración se parará. Una rup-
tura del fuelle exterior hará que la presión de corte del aparato caiga a unos 3 bar por debajo del
valor ajustado, proporcionando así una función de seguridad.
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7.7. NATURALEZA DE LAS PULSACIONES DE PRESIÓN.


RATEO EN PRESOSTATOS

La naturaleza de la compresión por desplazamiento positivo producida en los compresores


de refrigeración y aire acondicionado generan pulsaciones en la presión de descarga. Ocurre en
compresores rotativos, scroll de caracola, tornillos y alternativos de pistones. Estas pulsaciones
de presión que se producen en la zona de descarga del compresor pueden transmitirse al fuelle
del presostato, y cuando dicho fuelle está inundado de líquido, con el diferencial de presión del
presostato ajustado en su mínimo valor, se produce el fenómeno del rateo, que puede provocar
daños en los equipos eléctricos y en el motor del compresor.
Dentro de los fuelles de los presostatos de descarga, debido a la menor temperatura del pre-
sostato que la del fluido en circulación, es muy habitual la existencia de líquido.
Al estar el fuelle lleno de líquido (refrigerante o aceite), se produce un estiramiento y encogi-
miento del fuelle que sigue la frecuencia de las oscilaciones de presión, las cuales pueden entrar
en resonancia con la frecuenta natural del presostato (conjunto de muelles, balancines, pivotes,
soporte, etc.). Este movimiento se transmite al muelle de ajuste de presión, el cual por medio de

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PRESOSTATOS

los balancines lo lleva al pivote. Al estar el diferencial en el valor mínimo, apenas actúa y ejerce
muy poca fuerza contra el pivote anulándose la función de conmutación instantánea «snap».
El pivote queda prácticamente libre a la acción que se transmite desde el muelle, el cual sigue el
movimiento del fuelle provocando una oscilación permanente en el pivote, el cual conmuta los
contactos eléctricos al mismo ritmo.
La eliminación de estas pulsaciones puede conseguirse cambiando la conexión del presostato
a otro lugar, o bien con un amortiguador de pulsaciones.

Figura 7.13. Amortiguador de pulsaciones.

Si bien muchos presostatos incorporan un amortiguador de pulsaciones en la conexión, este


se vuelve inefectivo cuando el fuelle del presostato está lleno de líquido, siendo en consecuencia
necesario otro tipo de amortiguadores de pulsaciones.
Para que sea realmente efectivo, el amortiguador de pulsaciones debe conectarse en el punto
de la línea de descarga, con refrigerante en fase vapor, donde el presostato se conecta. Cuando se
monta el amortiguador y hay un volumen de vapor en el tubo que va al presostato, se elimina la
pulsación y la posibilidad de rateo en los contactos, funciona como un circuito RC en electrónica.
El amortiguador de pulsaciones debe tener un diámetro de 0.3 mm y el tubo entre la conexión
con el amortiguador y el presostato debe ser de ¼”.
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Figura 7.14. Bucles de capilar en presostatos.

Otra alternativa distinta es la utilización de un tubo capilar en lugar de un tubo de ¼” entre


la toma de presión y el presostato creando un bucle de varias vueltas con un diámetro de 5 cm.
Los bucles en forma de rabo de cerdo deberán fijarse para evitar las vibraciones y su rotura. Un
plástico o canutillo en espiral, así como una gota de silicona inmovilizando el bucle, suele dar
buen resultado.

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CONTROL DE REFRIGERACIÓN

BIBLIOGRAFÍA

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Danfoss A. S. Control On/Off. Nordborg, 2002.
Danfoss A. S. Notas del instalador. Consejos e indicaciones prácticas para la instalación. Nordborg, 2006.
Danfoss A. S. Catálogos y manuales de controles de refrigeración. Nordborg, 1975-2011.
Danfoss A. S. Colección de instrucciones. Nordborg, 2009.
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VÁLVULAS REGULADORAS DE PRESIÓN

Tema 8
Válvulas reguladoras de presión

8.1. REGULACIÓN DE PRESIÓN Y TEMPERATURA

La regulación de presión y temperatura es necesaria por las limitaciones que presentan los
sistemas de refrigeración a la hora de adaptarse a las demandas de los productos, bien sean estos
alimentos o productos a conservar-mantener, o bien a otros componentes que forman parte del
mismo circuito frigorífico.
Cumplen por tanto dos funciones: la de crear las condiciones adecuadas para productos o
personas y la de proteger componentes mecánicos del circuito de refrigeración.
Dado que se colocan en el circuito frigorífico como medida de protección, incrementarán
el consumo de energía de la planta. Deberá diferenciarse cualitativamente las diferencias de in-
crementos de consumo según su ubicación sea en unas u otras líneas del fluido del circuito. Por
ejemplo las pérdidas de presión en la línea de aspiración son muy importantes, ya que penalizan
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el consumo; como aproximación se dice que 1 ºC de pérdida de presión equivale a un 4-5 % de


incremento de consumo energético, en la línea de descarga tienen mucha menos importancia, y
en la línea de líquido solo son preocupantes si son elevadas y provocan la aparición de flash-gas.

Figura 8.1. Circuito con válvulas reguladoras de presión.

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CONTROL DE REFRIGERACIÓN

Entre las protecciones de producto, encontramos las reguladoras de la presión de evapora-


ción que impiden el descenso de la presión en el evaporador para evitar corrientes de aire muy
frías que afecten al producto, que eviten la congelación de la humedad en el evaporador resecan-
do el ambiente e incrementando las mermas del producto; las válvulas reguladoras de capaci-
dad que impiden que el compresor pare, produciendo frío de forma continua, de manera que se
puedan conseguir temperaturas muy precisas; y también válvulas que aseguran una temperatura
constante en el fluido (aire, agua o glicol) enfriado en el evaporador.
Entre las válvulas que protegen productos de la misma instalación, para conseguir un buen
funcionamiento, están las que limitan la presión en la aspiración protegiendo al compresor evi-
tando que el motor eléctrico que lo mueve se sobrecargue y se estropee.
En consecuencia se analizarán las válvulas reguladoras de presión ubicadas en la salida del
evaporador, en la aspiración del compresor, en la salida o entrada del condensador, así como las
válvulas que realizan funciones especiales individualmente o en combinación con otros compo-
nentes.

Figura 8.2. Ubicación de válvulas reguladoras de presión.

Especial interés deberá ponerse en el estudio de las válvulas principales PM e ICV y en sus
módulos para realizar funciones de control especial. La flexibilidad de estas válvulas así como los
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múltiples acoplamientos permitidos con las funciones de lógica algébrica «Y» – «O», nos abrirán
un campo muy grande de aplicaciones especiales.

8.2. REGULACIÓN DE PRESIÓN EN EL EVAPORADOR

Los reguladores de presión de evaporación se introducen para proteger los productos durante
su proceso de enfriamiento o conservación, se montan en la línea de aspiración después del eva-
porador y se utilizan para:
1. Mantener una presión de evaporación constante, y por tanto una temperatura constante,
en la superficie del evaporador. El regulador cierra cuando la presión en el evaporador dis-
minuye por debajo del valor ajustado; la regulación es modulante, se adapta a la carga del
evaporador y asegura una presión igual o superior a la ajustada.
2. Proteger contra una presión de evaporación demasiado baja (por ejemplo, como protección
contra la congelación en un enfriador de agua). El regulador cierra cuando la presión en el
evaporador disminuye por debajo del valor ajustado.

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VÁLVULAS REGULADORAS DE PRESIÓN

3. Diferenciar la presión de evaporación en una instalación frigorífica con un solo compresor


y varios evaporadores con diferentes temperaturas de evaporación. De esta forma con un
mismo circuito de refrigeración se pueden conservar productos sensibles a corrientes de
aire frías, como las lechugas o flores, en ciertas cámaras y en otras realizar procesos donde
la conservación no permite el resecado del alimento, como la carne en canal, frutas, etc.
Estos reguladores de presión de evaporación son necesarios en instalaciones donde hay cá-
maras o servicios con diferentes temperaturas y uno o varios compresores en paralelo. Este tipo
de instalación, tal como puede verse en la figura 8.3, presenta ciertas particularidades que deben
analizarse cuidadosamente.

Figura 8.3. Circuito para cámaras con distinta temperatura.

En primer lugar debe observarse que se tienen cámaras distintas donde la temperatura y la
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humedad relativa juegan un papel importante en la conservación de productos alimenticios y los


diversos artículos han de ser almacenados según las condiciones que les sean más favorables. Por
tanto, se utilizan cámaras frías que tienen temperaturas y humedades diferentes. Es preciso con-
trolar, no solamente la temperatura ambiente, que debe impedir la congelación de los productos,
sino también la temperatura de evaporación.
En el ejemplo ilustrado en la figura 8.3, deben tenerse en cuenta las temperaturas de 8 ºC para
una cámara de productos vegetales (con una evaporación de +3 ºC), para una cámara de carne
troceada y ensaladas debe mantenerse a +5 ºC (evaporando a –5 ºC) y para la de carne a 0 ºC (eva-
porando a –10 ºC).
La temperatura ambiente en las tres cámaras frías es controlada por termostatos que cierran
y abren las válvulas de solenoide.
Dos reguladores de temperatura de evaporación (1) regulan la circulación en la tubería de
aspiración después del evaporador en las cámaras frías de +8 ºC y +5 ºC, de modo que las tempe-
raturas de evaporación se mantengan en +3 °C y –5 °C, respectivamente. Debe recordarse que las
temperaturas de evaporación deberán mantenerse siempre en estos valores independientemente
de la temperatura-presión de aspiración y del caudal de refrigerante en circulación.

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CONTROL DE REFRIGERACIÓN

El presostato de alta y baja (2) gestiona el compresor a una presión de aspiración de –10°C
para alcanzar una temperatura en la cámara de 0 °C.
Durante la parada del compresor, la válvula de retención (3) impide que el refrigerante, pro-
cedente de los evaporadores de las cámaras a +8 ºC y +5 ºC, se condense en algún evaporador más
frío, es decir en los evaporadores de las cámaras a 0 ºC y +5 ºC.
Como norma podemos decir que se deben poner válvulas reguladoras de presión (1) en todos
los evaporadores, menos el más frío, y válvulas de retención (3) en todos los evaporadores, menos
el más caliente.
La válvula de retención (4) asegura la protección contra la condensación del refrigerante en el
separador de aceite y en la tapa superior del compresor, cuando estos componentes llegan a estar
más fríos que el condensador durante los periodos de parada de la instalación.
Aunque una válvula en aspiración generalmente supone una penalización energética, en esta
aplicación, apenas incrementarán el consumo de energía de la planta, ya que solo se ponen en los
servicios donde se requiere una presión de evaporación superior a la aspiración, por lo cual no
hay penalización energética. La presión de aspiración será la misma independientemente de la
existencia de estas válvulas reguladoras de presión. Solamente en el caso de sistemas 1:1, la válvu-
la realizaría un ajuste de la carga de la instalación que el compresor no puede realizar y penaliza-
ría el consumo, siendo la necesidad de conservar bien el producto lo que justifica su instalación.
Como se ha indicado, la presión en la entrada de la válvula debe ser igual o mayor al valor
ajustado, independientemente de caudales y presiones aguas abajo, para lo cual deberá incorpo-
rar un fuelle en la salida de la válvula, que es la zona donde se quiere independizar de la presión.
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Figura 8.4. Válvula reguladora de presión de evaporación KVP.

El regulador de presión de evaporación se abre cuando la temperatura-presión aumenta por


su entrada, es decir, cuando la presión del evaporador sube (aumento de carga). Haciendo girar
el tornillo de regulación en el sentido horario, se comprime el muelle y la presión de abertura au-
menta, es decir, que la temperatura de evaporación sube. El regulador tiene un fuelle del mismo
diámetro que la placa de válvula, esto significa que las variaciones de presión en el lado de salida
del regulador no tienen ningún efecto sobre la regulación automática del grado de abertura,
puesto que la presión aplicada a la parte superior de la placa de válvula está equilibrada por la pre-
sión aplicada al fuelle. El regulador incluye también un dispositivo de amortiguación que hace
que las pulsaciones de presión en la instalación no tengan ningún efecto sobre el funcionamiento
del regulador.

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VÁLVULAS REGULADORAS DE PRESIÓN

Para facilitar el reglaje de la válvula, esta última está provista de una conexión especial para
manómetro que permite conectar o desconectar un manómetro sin tener que vaciar previamente
la tubería de aspiración y el evaporador.
Al analizar el funcionamiento de la válvula se ve que no actúa como una válvula de retención,
esto quiere decir que si en nuestro ejemplo de la figura 8.3, estando el compresor parado, por al-
gún tipo de fallo, si la presión en el evaporador de vegetales está a 5 ºC, la reguladora estará abier-
ta, y si en ese momento la cámara de carne troceada y ensaladas tiene una presión en el interior
de +1 ºC, también tendrá su válvula reguladora abierta, de forma que el refrigerante evaporado
en la cámara de vegetales entrará en el evaporador de carne troceada donde puede condensar ca-
lentando el producto. Esta es la causa por la cual es necesario colocar la retención después de la
reguladora de presión en la salida de esta cámara.
Si se acumula líquido en un evaporador por ausencia de esta válvula de retención, se deberá
exculpar de responsabilidad del retorno de líquido posterior, producido al arrancar el compresor
una vez arreglada su anomalía, a la válvula termostática.
Dado que la conservación del alimento, en cuanto a peso evitando las mermas a la vez que se
mantiene la calidad, es de vital importancia, se han desarrollado reguladores de presión electróni-
cos que mantienen la temperatura en la cámara con oscilaciones inferiores a ±0.5K. Lógicamente
conseguir estos valores depende tanto del control electrónico como del diseño de la planta. No
debe olvidarse que la electrónica mejora los sistemas y los optimiza, pero no resuelve los proble-
mas de diseños incorrectos.
En este caso, tal como muestra el esquema de principio de la figura 8.5, estamos ante un lazo
de control típico con la sonda de temperatura que mide la variable de proceso y envía una señal
al controlador comparador donde se ha ajustado el valor de referencia que se quiere en la cámara
o servicio. El controlador EKC compara estos valores, los procesa de acuerdo a su algoritmo de
control (PI) y manda abrir o cerrar a la válvula KVS, la cual modifica la presión en el evaporador
para conseguir la temperatura en la cámara lo antes y más estable posible. Es un control de tem-
peratura especial, ya que midiendo la temperatura actúa sobre la presión del sistema.
La KVS es una válvula con modulación electrónica controlada por un motor de etapas AST.
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El motor bipolar de dos fases se mantiene en esa posición hasta que reciba un nuevo pulso de
potencia desde el controlador, el cual, según los dos ajustes discretos en los bobinados del motor,
mandará rotar en un sentido o en otro. El sentido de giro depende de la relación de fases de los
pulsos de potencia, los cuales son decisivos en el desplazamiento. El motor actúa sobre el usillo
convirtiendo el movimiento rotativo en lineal.

Figura 8.5. Válvula electrónica reguladora de temperatura KVS.

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CONTROL DE REFRIGERACIÓN

El motor de etapas AST está convenientemente sellado y aislado.


La válvula tiene un cono de apertura exponencial y completamente equilibrado, lo cual lo
convierte en un regulador perfecto a carga parcial a la vez que opone una resistencia mínima al
máximo de capacidad.
El asiento equilibrado permite un funcionamiento biflow, permitiendo el paso en los dos
sentidos prácticamente con el mismo caudal, a la vez que puede actuar como solenoide en los dos
sentidos. La función solenoide, por ejemplo, se puede requerir para realizar desescarches por gas
caliente.
Para asegurar que la referencia del número de etapas sea siempre correcta, cada vez que la
válvula se cierra se manda un número adicional de vueltas para asegurar el cierre, y como una
vez cerrada, la válvula no puede cerrar más (puede decirse que al dar más vueltas de las debidas,
patina) estamos seguros de haber llegado al final. Después para comenzar a abrir, se empieza a
contar desde cero en este punto.

8.3. REGULACIÓN DE PRESIÓN EN LA ASPIRACIÓN DEL COMPRESOR

Conocidos también como reguladores de presión de cárter del compresor, los reguladores de
la presión de aspiración o de cárter del compresor, se montan en la línea de aspiración, antes del
compresor.
En ocasiones, y dado que los compresores se diseñan para comprimir un gas a una densidad
determinada máxima (asociada a una temperatura de evaporación máxima), es necesario colocar
una válvula que reduzca la presión de aspiración a los valores tolerados por el compresor.
Protegen el motor del compresor contra sobrecarga durante el arranque, después de largos
períodos de parada o después de desescarches (presión elevada en el evaporador).
En este caso el muelle de compensación de presión se coloca a la entrada de la válvula, ya que
es la presión de entrada la que se desea anular y que solo actúe en el funcionamiento de la válvula,
la presión de salida. La superficie efectiva de este fuelle es igual a la superficie del asiento de vál-
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vula. El regulador de presión regula solo en función de la presión de salida, y una variación de la
presión en el lado de entrada no afecta en nada el grado de apertura puesto que está dotado de
un fuelle de compensación.

Figura 8.6. Válvula reguladora de presión de aspiración KVL.

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El regulador está también dotado de un dispositivo amortiguador que protege contra las pulsa-
ciones, un fenómeno corriente en las instalaciones frigoríficas. Gracias a este dispositivo se prolonga
la vida útil del regulador sin afectar la exactitud de la regulación.
En los muelles se realiza el ajuste de la presión donde la válvula comienza a abrir.
El regulador de presión en el cárter KVL se abre cuando disminuye la presión de salida de la
válvula situada antes del compresor siguiendo el valor ajustado con el muelle. De esta forma el com-
presor siempre aspira a una presión baja (densidad baja), y comprime el gas sin necesidad de que el
compresor sufra.
En ciertas instalaciones hay múltiples servicios trabajando a distintas temperaturas, entre los que
hay algunos con temperaturas más altas que pueden sobrecargar el compresor. En estas condiciones,
dependiendo de la aplicación, se pueden utilizar distintas estrategias de protección del compresor. Se
puede limitar la salida de vapor de los evaporadores, bien individualmente, bien de forma simultanea
en varios, o también se puede proteger directamente al compresor en su aspiración. Si en algunos ca-
sos una válvula no aporta suficiente capacidad, se pueden poner dos o tres en paralelo, no hay ningún
problema con esta práctica, ya que la alternativa sería utilizar válvulas pilotadas mucho más caras.

8.4. REGULACIÓN DE PRESIÓN EN FUNCIONES ESPECIALES

Figura 8.7. Distintas estrategias de protección del compresor.

Otras válvulas reguladoras de presión realizan un bypass de gas caliente desde la descarga del
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compresor o gas frío desde el recipiente de líquido hacia el lado de baja, bien en la aspiración del
compresor, bien después de la válvula de expansión y antes del evaporador, e introducen una carga
térmica ficticia al compresor de forma que este no siente la reducción de carga térmica del producto
y adapta la capacidad del compresor a la carga real del evaporador.
Realmente introducen gas caliente o frío en el lado de baja presión cuando la presión de aspira-
ción se reduce por debajo de un valor determinado. Al igual que las reguladoras de aspiración o de
cárter, actúan cuando la presión de salida disminuye por debajo de un valor, y como dichas válvulas,
estas tienen el fuelle de compensación de presión en la zona de entrada de gas.
Una consecuencia de esta inyección de gas caliente es la permanencia en funcionamiento del
compresor (nunca para). Si se quiere que en alguna circunstancia pare, se deberá condicionar el fun-
cionamiento de estas válvulas con solenoides y órdenes externas.

Este bypass de gas caliente es una pérdida energética directa y solo se realiza
cuando se exige por condiciones de confort riguroso para el producto, debido
a su alto valor, por lo que no pueden permitirse pérdidas de calidad en el mismo.
Estas condiciones pueden requerirse en la conservación de las flores, ciertos alimentos muy sensi-
bles a la temperatura, en aire acondicionado para evitar los efectos de corrientes de aire muy frías

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CONTROL DE REFRIGERACIÓN

que puedan generar problemas de salud, etc.

A continuación se verán distintos tipos de válvulas para realizar este bypass de gas caliente.
La situación más sencilla es un bypass directo entre la descarga y la aspiración, de forma que
el gas va directamente desde la salida del compresor a la aspiración del mismo. Este sistema tiene
una limitación que es el aumento del recalentamiento en aspiración que puede provocar tempe-
raturas de descarga muy elevadas, lo que puede provocar descomposición del aceite, que genera
pérdida de lubricación y posible adherencia en los platos de válvulas de descarga con posteriores
fugas internas.
La figura 8.8 muestra distintas opciones de bypass de gas caliente a la aspiración del com-

Figura 8.8. Bypass de gas caliente a la aspiración del compresor.

presor. Además del riesgo de recalentamientos en descarga del compresor, peligrosos, la toma de
presión en la válvula se realiza por la misma conexión de salida, razón por la cual deben colocar-
se en la zona de vapor de aspiración y no en la zona de líquido del evaporador, ya que la unión de
vapor caliente y líquido en expansión genera depresiones locales que alteran el funcionamiento
de las válvulas.
En el primer caso, el bypass se realiza por medio de un capilar con un flujo constante de vapor
el cual se ve activado o interrumpido por un presostato de baja presión en combinación con una
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válvula de solenoide. Es un sistema económico, pero rudimentario, y poco preciso. Este montaje
no es recomendable, sin embargo si se realiza; la solenoide debe ser lo más pequeña posible, ya
que estará sometida a golpes de refrigerante condensado cada vez que abre.
El segundo caso es un regulador comercial típico como puede ser el KVC con funcionamien-
to similar al regulador de presión de aspiración. Sin embargo, este está preparado para soportar
grandes diferencias de presión, con un diseño del cono de apertura especial. Lógicamente el fuelle

Figura 8.9. Válvula reguladora de la presión de aspiración tipo KVC.

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VÁLVULAS REGULADORAS DE PRESIÓN

y el muelle de ajuste están fabricados para soportar las presiones de alta, así como las diferencias
de presión entre alta y baja.
Este controlador, al tener solamente componentes mecánicos, sirve para todos refrigerantes
compatibles con sus materiales y con sus presiones permitidas. Cuando las presiones de trabajo
o materiales lo exijan deberán utilizarse otros modelos.

En el tercer caso, tenemos un regulador comercial menos conocido tipo TUH para realizar la
misma función que la anterior, pero construido en materiales capaces de soportar mayores pre-
siones, son validas para R410A. El bulbo es un simple recipiente de carga de gas que permite su
personalización para los distintos refrigerantes. La carga del bulbo es una mezcla de gases que
actúa como un muelle de gas. Al definir la carga del bulbo para cada refrigerante, se tiene un ajuste
de apertura a 0 ºC. Después con el muelle se puede desplazar la temperatura-presión de apertura.
Aunque se recomienda colocar el bulbo en un lugar del circuito donde no haya variaciones de tem-
peratura, la válvula solo reacciona a los cambios en la presión de evaporación-aspiración.
Si la temperatura de descarga es muy elevada, se recomienda instalar una válvula de inyec-

Figura 8.10. Válvula reguladora de presión de aspiración tipo TUH.


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ción en el bypass, entre la línea de líquido y la de aspiración del compresor. Esta válvula de in-
yección, midiendo la temperatura de descarga, inyectará líquido a la aspiración para reducir el
recalentamiento.
Sin embargo, es más interesante realizar la inyección de gas caliente/frío en un evaporador

Figura 8.11. Válvula limitadora de temperatura de descarga.

205

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CONTROL DE REFRIGERACIÓN

con un mezclador de vapor y líquido a la salida de la válvula de expansión termostática, ya que de


esta forma el gas caliente se mezcla con el líquido, y al salir del evaporador, el bulbo de la termos-
tática detecta el recalentamiento, de forma que si sale muy recalentado, inyecta más líquido. De
esta forma el vapor no sale muy recalentado, desapareciendo el riesgo de degradación del aceite
como pasaba en los casos anteriores.
La primera opción es con una válvula servoaccionada tipo CPCE que, al igual que antes, la

Figura 8.12. Bypass de gas caliente a la entrada del evaporador.

KVC es independiente del gas y donde solo las limitaciones de presiones y compatibilidad de ma-
teriales ponen límites a su aplicación.
El muelle donde se ajusta la presión requerida empuja la parte superior de la membrana,
mientras que la presión de mando que llega por la conexión pequeña en el lateral empuja la
membrana por la parte inferior de la misma. Cuando la presión de mando cae por debajo del va-
lor ajustado, el muelle actúa sobre la varilla de presión que empuja la bola de estrangulamiento,
apartándola del orificio piloto. Entonces se alivia la presión sobre el servopistón. La diferencia
de presión creada de esta manera desplaza el servopistón hacia arriba, de manera que el regula-
dor abre el paso del gas caliente hacia el lado de aspiración. Si la presión de mando sobrepasa el
valor ajustado, al empujar al diafragma hacia arriba hace que la bola cierre el paso por el orificio
piloto, de forma que aumenta la presión en la parte superior del servopistón. Así se restablece
de nuevo la presión encima del pistón mediante el orificio de igualación, cerrando por lo tanto
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el regulador.

Figura 8.13. Válvula reguladora de presión de aspiración tipo CPCE.

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VÁLVULAS REGULADORAS DE PRESIÓN

La segunda posibilidad es utilizar una válvula donde, al igual que en el caso de la TUH, te-
nemos un muelle de ajuste y un muelle de gas en el bulbo, pero con la toma de presión separada
igual que en la CPCE y con la inyección de líquido en la entrada del evaporador con el mezclador
de líquido y vapor. La personalización de la carga del bulbo las hace específicas para cada gas en
el mismo rango de temperaturas. Con la carga de gas del bulbo se consigue un campo de ajuste de
temperaturas uniforme para los distintos refrigerantes. En los diseños anteriores se ajustaban las
presiones, pero el campo de temperaturas es variable. Los materiales utilizados también permiten
su utilización con refrigerantes de alta presión como el R410A.

Figura 8.14. Válvula reguladora de presión de aspiración tipo TGHE.

El inconveniente de inyectar en la entrada del evaporador es más de tuberías y más trabajo de


instalación, lo cual en instalaciones grandes puede ser considerable.
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Figura 8.15. Válvula reguladora de presión de aspiración tipo EVRP 10.

Otra posibilidad de bypass por gas caliente-frío es realizar un control electrónico por medio
de un lazo de control habitual gobernado por un autómata o PLC, el cual recibe una señal de una
sonda de temperatura o de presión y da ordenes de apertura o cierre mediante pulsos cortos de
varios segundos con una solenoide especial de expansión para gas caliente tipo EVRP, e introdu-
cir el gas caliente bien después de la válvula de expansión termostática o bien en la aspiración del
compresor (ya son conocidas las limitaciones y ventaja de cada ubicación).
En todas las válvulas de bypass de gas caliente, es importante evitar la acumulación de con-
densados en la zona de descarga, ya que cuando se juntan con fuelles, los golpes de presión los
pueden romper, y cuando comunican con líneas pilotos pueden producirse expansiones de líqui-
do que impiden el funcionamiento correcto de las reguladoras.

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CONTROL DE REFRIGERACIÓN

8.5. REGULACIÓN DE PRESIÓN EN EL CONDENSADOR

La presión en el condensador siempre estará condicionada por la temperatura del fluido utili-
zado en la condensación, aire, agua u otro fluido. Desde el punto de vista termodinámico deberá
ser tan baja como sea posible, sin embargo aparecen condicionantes mecánicos de funcionamien-
to en los compresores que imponen una diferencia de presión y condensación por encima de
ciertos valores mínimos. Por otro lado, siempre se debe garantizar un aporte suficiente de líquido
a los evaporadores manteniendo una diferencia de presión mínima en el sistema de expansión.
Debe indicarse que lo que realmente condiciona no son los valores de presión ni de diferencia de
presión absolutos, sino los cambios de éstos durante el funcionamiento.
Cuando las limitaciones anteriores no existen o son reducidas, los limitantes de la presión
de condensación será la temperatura del fluido de condensación, el salto térmico de diseño en el
condensador y la carga térmica real de la planta.
Es por ello, que en muchas instalaciones se regula la presión de condensación, bien en un
valor fijo, o bien en una zona flotante que garantiza siempre una diferencia de presión y presión
mínima en la planta. En este último caso se habla de presión de condensación flotante.
Hay varias formas de controlar la presión de condensación, bien reduciendo el caudal del
fluido utilizado en la condensación (aire o agua), o bien reducir el área de intercambio de calor
en el interior del condensador mediante la inundación de líquido.
Los más utilizados son los que modifican el caudal de aire o agua.
En los condensadores de aire, lo habitual es encontrar varios ventiladores, los cuales pueden va-
riar el caudal de aire impulsado, bien por arranques y paradas de ventiladores con variaciones brus-
cas de caudal, o bien mediante la utilización de variadores de velocidad (de tensión o frecuencia).
Aunque el control todo/nada de ventiladores está muy extendido, no es recomendable por-
que cuando el subenfriamiento no es grande, su funcionamiento genera la aparición de flas-gas
(burbujas) en las líneas de líquido antes de las válvulas de expansión. Además para arrancar y
parar ventiladores, utiliza presostatos de alta, con lo cual pueden aparecer los problemas de ra-
teos de presostatos anteriormente descritos. Sin embargo, la variación de velocidad al realizar
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variaciones de caudal de forma continua y suave, reduce la presión lentamente, minimizando o


evitando la formación de burbujas.

Figura 8.16. Control de presión de condensación con presostato y con variador.

Los variadores de tensión permiten el ajuste de la presión para ventiladores de pequeña po-
tencia (hasta 8 A de consumo), pero no ahorran energía en el consumo del ventilador como los
variadores de frecuencia. Cuando la presión de condensación disminuye tanto que el variador
de velocidad manda girar al ventilador por debajo de las revoluciones mínimas permitidas, en-

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VÁLVULAS REGULADORAS DE PRESIÓN

toces se puede definir la posibilidad de mantener las mínimas revoluciones o parar el ventilador
completamente. La elección de una solución dependerá de la aplicación y de las preferencias del
instalador, ya que ninguna de las dos soluciones es perfecta.
Cuando el fluido de condensación es agua, se reducirá el caudal de circulación del agua a tra-
vés del condensador. Independientemente del tamaño de la instalación, conceptualmente tanto
los circuitos de refrigeración comercial como los de refrigeración industrial son similares.

Figura 8.17. Circuito comercial con control de condensación por agua. Válvulas utilizadas AVTA y WVFX.

En este tipo de controles, salvo que la conexión de presión se tome en el recipiente de líquido,
la válvula normalmente va a estar más fría que la toma de presión, por lo que la condensación en
el fuelle de transmisión de presión será inevitable, en consecuencia deberán tomarse las mismas
precauciones que las indicadas con los presostatos como conexión en puntos sin pulsaciones, ca-
pilares con bucles de 5 cm de diámetro y amortiguadores de pulsaciones. También es conveniente
que la válvula esté más elevada que la línea para la toma de presión y no haya trampas de líquido
en dicha línea, para que el condensado pueda volver a la línea de vapor por gravedad. Las válvulas
AVTA y WVFX son válvulas de acción directa, y es la fuerza de la presión quien tras vencer la fuer-
za del muelle con el valor de presión requerido abre la válvula.
Las variaciones de la presión de condensación son transmitidas al cono de la válvula a través
del fuelle, lo que permite a la válvula dosificar la cantidad de agua. Las válvulas están diseñadas
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para que cualquier variación en la presión del agua no afecte el ajuste de la válvula, es decir, están
compensadas tanto a la presión de entrada de agua como de salida.
Cuando el caudal de agua es elevado y las válvulas de acción directa son pequeñas, se utilizan
válvulas servoaccionas como la WVS, donde la presión abre una válvula piloto, la cual gestionan-
do la fuerza del flujo de agua con la diferencia de presión adecuada, modula abriendo y cerrando
la válvula.
La válvula WVS se compone de tres componentes principales, la válvula principal con servo-
pistón, la válvula piloto con filtro de suciedad antes del orificio piloto y la unidad de fuelle con
conexión al condensador. El grado de apertura de la válvula piloto, que corresponde al aumento
de la presión de condensación por encima del valor de ajuste de la presión de apertura, determina
el grado de apertura de la válvula principal, y en consecuencia la cantidad de agua en circulación.
En cualquier caso, la variación de caudal de aire o agua no garantiza una presión mínima
cuando las temperaturas del fluido de condensación son muy bajas, como ocurre en noches in-
vernales de grandes heladas, por lo cual en ocasiones hay que recurrir al control del área de in-
tercambio de calor por inundación del condensador con otras válvulas colocadas en el circuito
frigorífico.

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CONTROL DE REFRIGERACIÓN

Figura 8.18. Circuito industrial con control de condensación por agua. Válvula utilizada WVS.

Para regular la presión en el condensador se realiza con un grupo de válvulas que mantienen
una presión en la descarga del compresor o en el condensador y otra presión en el recipiente de
líquido, ya que siempre debe garantizarse el suministro de líquido a los sistemas de expansión.
El caso más intuitivo es colocar la reguladora de presión tarada a la presión deseada en la
salida del condensador, de esta forma, si la presión es reducida la válvula cerrará y el líquido con-
densado se acumulará en las últimas vueltas del condensador ,de forma que reduce la superficie
de condensación. Consecuencia de ello: la presión aumentará y cuando exceda el valor ajustado la
válvula comenzará a abrir. El líquido drenará al recipiente liberando área de condensación y vol-
viendo a disminuir la presión, la válvula volverá a cerrar un poco y así modulando de esta forma
mantendrá la presión en el condensador.
Sin embargo, cuando la válvula KVR está cerrada, al no entrar líquido en el recipiente y salir
líquido hacia las válvulas de expansión, el volumen de líquido en el recipiente disminuye a la vez
que disminuye la presión. Si disminuye la presión de forma considerable, el suministro de líquido
se puede ver afectado, por lo que es necesario aumentar la presión en el recipiente de líquido. Por
ello se coloca una válvula que comienza a abrir cuando la diferencia de presión en ella es superior
a 1.4 bar y está totalmente abierta con 3 bar. Esta válvula suministra presión al recipiente, apenas
tiene que introducir volumen, por lo que la válvula no tiene que ser grande.
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Figura 8.19. Regulación de condensación. Válvulas KVR después/antes condensador.

De esta forma se garantiza un valor determinado por el ajuste (SP) en el condensador, y en el


recipiente de líquido se asegura una presión superior al ajuste menos 1.4 bar (SP-1.4bar).
Sin embargo, con este montaje, en los momentos de arranque de los equipos cuando las con-
diciones ambientales son muy desfavorables (temperaturas muy bajas), debido a la superficie
del condensador, la presión no aumenta a la velocidad requerida. En este caso lo que se hace es
colocar la reguladora KVR en la entrada del condensador, de esta forma nada más arrancar an-

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VÁLVULAS REGULADORAS DE PRESIÓN

tes de haber reducción de volumen en el fluido ya se consigue regular la presión, reduciendo el


tiempo de respuesta del sistema. El gas se desvía a la presión requerida al recipiente, y para evitar
que vuelva al condensador y disminuya la presión por la salida del mismo hay que colocar una
válvula de retención.
Este segundo montaje es más caro en componentes y trabajo, pero es mucho más rápido a la
hora de regular bien la presión de descarga y en el recipiente de líquido.
En estos sistemas de regulación de presión de condensación, independientemente de la ubica-
ción de la válvula reguladora, nos encontramos que en ciertas circunstancias se acumula líquido
en el condensador y en otras circunstancias apenas hay líquido. Como en cualquier circunstancia
debemos siempre tener un mínimo de refrigerante líquido en el recipiente, este tipo de sistemas
requiere más carga de gas que los sistemas sin regulación de presión por estos métodos. El lugar
donde el líquido se acumula para compensar las fluctuaciones estacionales, verano-invierno, o
las fluctuaciones diarias, día-noche, es el recipiente de líquido, el cual se deberá dimensionar
con esta consideración, por lo que el volumen del recipiente tendrá que ser superior al volumen
interno del condensador.

Figura 8.20. Análisis en recipiente de líquido. Verano, normal, invierno.

Otra posibilidad es ajustar también la presión en el recipiente de líquido, sustituyendo la


válvula gobernada por diferencia de presión por otra diferente que mantiene la presión a la sali-
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da, independientemente de la presión de entrada tipo KVD. De esta manera se puede mantener
la presión en el recipiente, independiente de la del condensador. Sin embargo, este montaje ge-
nera dificultades en el ajuste por lo solapes que pueden aparecer por ajustes incorrectos entre
las presiones ajustadas en la KVR y en la KVD. Esta dificultad hace que si no es necesario no se
recomiende este montaje, y si es necesario se recomienda un ajuste de las válvulas en procesos
estacionarios o fuera de planta.

Figura 8.21. Regulación de condensación. Válvulas KVR, NRV/NRD y KVD.

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El regulador de presión de condensación KVR se abre al aumentar la presión de entrada, es


decir, cuando la presión del condensador excede el valor de ajuste. El KVR regula solo en función
de la presión de entrada.
El regulador de presión de recipiente KVD se abre cuando disminuye la presión de salida, es
decir, cuando la presión en el recipiente desciende por debajo del valor de ajuste. El KVD regula
solo en función de la presión de salida.
Ni las variaciones de presión en el lado de salida de la KVR ni las variaciones de presión en el
lado de entrada en la KVD afectan al grado de apertura, puesto que están dotadas de un fuelle
de compensación, donde la superficie efectiva de este fuelle es igual a la superficie del asiento de
válvula.
El regulador de presión de condensación NRD empieza a abrir cuando la pérdida de carga en
el regulador es de 1.4 bar, y está completamente abierta cuando la pérdida de carga es de 3 bar.
La válvula de retención NRV tiene un diseño similar a la NRD, con la diferencia de tener me-
nos fuerza el muelle que se opone a la apertura y que en este caso, al igual que en la KVR, sí hay
que considerar la potencia frigorífica de la instalación.

8.6. VÁLVULAS SERVOACCIONADAS MULTIFUNCIÓN.


FUNCIONES LÓGICAS «Y–O» EN LA GESTIÓN DE VÁLVULAS

Especial interés tienen las válvulas principales servoaccionadas ICS sustitución de las exten-
didas PM y sus módulos para realizar funciones de control especial.
La ICS y la PM son válvulas principales servoaccionadas que se utilizan para regular la presión
y la temperatura de las instalaciones frigoríficas. Se puede utilizar en el lado de alta y en el de
baja presión del sistema, en líneas de aspiración húmedas o secas, así como en líneas de líquido
sin cambio de fase (es decir, donde no se produce expansión en la válvula). Las válvulas ICS están
diseñadas para refrigerantes de baja y alta presión.
La válvula está formada por tres partes principales: cuerpo, cono de regulación y tapa supe-
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rior. Las válvulas servoaccionadas ICS son válvulas pilotadas para regular presión, temperatura y
funcionamientos ON/OFF en los sistemas de refrigeración.
El funcionamiento de estas válvulas principales depende únicamente de la presión de control
que la válvula recibe, ya sea por medio de válvulas piloto o por medio de una presión de control
externa.
Los pilotos son complementos que se instalan en la válvula siendo los que definen la función
de la válvula y los que realizan la modulación abriendo y cerrando el paso del fluido.
Existen dos configuraciones, una con solo una conexión para piloto, denominadas ICV 1 y
PM 1, mientras que las ICV3 y PM3 tienen conexiones para tres presiones de control/tres válvulas
piloto. Estos pilotos siempre tienen las mismas dimensiones, por lo que sirven para cualquier
tamaño de válvula.
Los pilotos se pueden roscar directamente en la válvula principal, o se pueden conectar me-
diante una tubería de pilotaje externa. Esto permite realizar un gran número de funciones con la
misma válvula principal, de hecho todas las funciones de control del fluido menos la expansión
pueden ser realizadas con estas válvulas. En una conexión auxiliar, se puede conectar un manó-

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metro para medir la presión de entrada, cuando por ejemplo, la válvula debe ajustarse para regu-
lación de la presión en un evaporador. Pueden abrirse manualmente mediante un husillo situado
en la cubierta superior de la válvula.

Figura 8.22. Válvula principal PM1 y PM3

Los pilotos que se pueden instalar en las válvulas pueden realizar las funciones de: solenoide
normalmente abierta EVM(NO), de solenoide normalmente cerrada EVM(NC), reguladora de
presión de baja CVP(LP), reguladora de presión de alta CVP(HP), reguladora de diferencia de pre-
sión CVPP de baja o de alta presión, reguladora de la presión de salida CVC, reguladora de tem-
peratura CVT (al aumentar temperatura abre) y CVTO (al aumentar temperatura cierra), pilotos
electrotérmicos CVQ, piloto de conexión externa, etc.
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Figura 8.23. Izq. Válvula ICS 1 e ICS 3.

El grado de apertura de la válvula principal está determinado por la diferencia de presión en-
tre la presión P2, actuando sobre el pistón (3b), y la presión P3, bajo dicho pistón. Si la diferencia
de presión es 0, la válvula principal estará cerrada completamente por la acción del muelle (3d). Si
la diferencia de presión es 0.2 bar o mayor, la válvula principal estará completamente abierta. Con
una diferencia de presión (P2 – P3) entre 0.07 bar y 0.2 bar, el grado de apertura será proporcional.
Debe indicarse que debido a la histéresis mecánica de la válvula no se puede establecer ninguna
relación práctica entre el grado de apertura y la diferencia de presión.
La entrada del cono (3e) tiene forma de V, lo cual proporciona buenas características de re-
gulación incluso a bajas capacidades. La presión P3 es igual a la presión a la salida (P4), debido a
la tolerancia entre el husillo (3g) y el muelle de soporte de plato (3h) en el cono de regulación. El

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grado de apertura de la ICS es, por lo tanto, controlado por la aplicación de la presión P2 actuan-
do en la parte superior del pistón, la cual es igual o mayor que la presión a la salida (P4).
P2 = P4 ~ cerrada
P2 = P4 + 0.2 bar ~ completamente abierta
P4 ≤ P2 ≤ P4 + 0.2 bar ~ grado de apertura proporcional.
Cuando no hay pilotaje externo la máxima presión que puede actuar en la parte superior del
servopistón (3b) es P1.
La presión de entrada P1 se lleva, vía los canales taladrados (1a, 1b, 2f, 2b (piloto), 2a, 2d) en
el cuerpo de la válvula (1) y la tapa (2) hacia las válvulas piloto y de aquí pasará a la parte superior
del servopistón (3b).
El grado de apertura de cada válvula piloto individual determina el valor de la presión P2, por
lo que es quien fija el grado de apertura de la válvula principal. El orificio de igualación (3f) en el
servopistón (3b) asegura que la presión P2 se desahogue hacia la parte inferior permitiendo que
la válvula pueda cerrar más adelante, y estableciendo un equilibrio dinámico en la modulación
de la válvula.
La válvula principal ICS con un piloto está completamente abierta cuando la válvula piloto
está totalmente abierta. Por otro lado, el grado de apertura de la válvula principal es proporcional
al grado de apertura de la válvula piloto.
Las válvulas ICS 3 con tres pilotos son más complejas, ya que interiormente tienen más con-
ductos que las ICS 1, y debemos ver cómo los tres pilotos conectados en los distintos puertos
interactúan sobre el servopistón que desplaza el asiento de la válvula.
En la ICS con 3 pilotos puede montarse uno, dos o tres pilotos, luego se pueden tener has-
ta tres funciones de regulación posibles. Además si se utiliza la conexión de piloto externo, se
pueden añadir más funciones. Cuando se conecta un piloto externo la conexión interior queda
anulada, y en ese momento el grado de apertura de la válvula principal estará de acuerdo con la
señal de la línea piloto externa.
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Figura 8.24. Válvula principal. Conductos con esquema hidráulico.

Analizamos la ICS 3 detenidamente en a figura 8.23, se observa cómo desde la entrada hay un
conducto vertical ascendente (1a–1b) que se separa en el punto 2g en dos conductos, denomina-
dos 2f, uno de los cuales nos conduce al puerto P de donde a través del orificios 2a y 2d se accede a
la parte superior del servopistón, y el otro orificio 2f nos conduce al puerto SI que vía el conducto
2e nos lleva al puerto SII, de donde a través de otros conductos 2a y 2d nos lleva al servopistón
donde se une con el otro camino. La válvula se abrirá cuando por cualquiera de los dos caminos

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VÁLVULAS REGULADORAS DE PRESIÓN

le llegue la señal de presión adecuada. La figura 8.24 muestra un dibujo simplificado y el esquema
hidráulico de la descripción anterior.
Recuérdese el símil eléctrico de resistencias en serie SI y SII y en paralelo P para saber cómo
están conectados los pilotos entre sí.
En cada puerto SI, SII o P, se puede instalar cualquiera de los pilotos disponibles, solo nues-
tra lógica y necesidad definirá cuál es la combinación adecuada. Sin embargo, es importante
identificar que al instalar dos pilotos en serie se exige que la válvula se abra cumpliendo las dos
condiciones de los pilotos, esto es la condición algébrica «Y». Además si tenemos una segunda
vía que también puede llegar a abrir la válvula por el puerto paralelo P, estamos imponiendo la
lógica algébrica «O». De forma que la válvula se abrirá cuando cumpla las condiciones SI «Y» SII
«O» cumpla la condición P.
Con estas posibilidades podemos establecer una tabla de la verdad que nos indicará cuándo
la válvula está abierta o cerrada.
Para que una válvula ICS 3 esté abierta solo hace falta que una de las dos vías, en serie S o la
paralelo P esté abierta, mientras que para que esté cerrada deberán estar cerradas las dos, tanto la
vía serie S como la vía paralelo P.

Válvula piloto Válvula principal


SI SI P ICS 3

Abierta Abierta Cerrada Abierta


Abierta Abierta Abierta Abierta
Abierta Cerrada Cerrada Cerrada
Abierta Cerrada Abierta Abierta
Cerrada Abierta Cerrada Cerrada
Cerrada Abierta Abierta Abierta
Cerrada Cerrada Cerrada Cerrada
Cerrada Cerrada Abierta Abierta
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Si no se monta alguno de los tres pilotos en la ICS, la conexión(es) no utilizada se debe se-
llar con un tapón. Este tapón está formado por dos piezas distintas. El tapón A siempre se debe
montar, ya que es el que cierra los conductos y convierte al puerto en un trozo más de conducto
sin ninguna función. El tapón B bloquea el conducto, de forma que solo deberá ponerse cuando
dicha vía se quiera anular completamente. Si el tapón que se monta es el conjunto A + B, los ca-
nales para esa conexión se cierran tal como muestra la figura 8.25.

Figura 8.25. Puertos con tapón A, tapón A+B y piloto conector externo.

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Si el grado de apertura de la válvula principal ICS no es función de la presión de entrada, o si


se necesitan más de tres funciones de regulación, se puede roscar una conexión para línea piloto
externa en cualquiera de las tres conexiones SI, SII o P.
Las válvulas piloto que se colocan en la línea piloto externa determinarán el funcionamiento
de la válvula principal. Las válvulas piloto instaladas en la línea externa se deben montar en cuer-
pos tipos CVH. Tal como puede verse en la figura 8.26, se pueden hacer muchas combinaciones
posibles, en este caso la válvula tiene inutilizada la vía P por medio del tapón A+B, y en la vía
en serie se han incorporado más funciones, cuando una orden eléctrica manda cerrar la válvula
EVM, esta se cerrará, y cuando mande abrir la válvula no abrirá completamente, ya que por un
lado debe mantener la presión a la entrada por encima del valor ajustado en la CVP y a la vez la
presión de salida no debe ser superior a un valor ajustado en la CVC.

Figura 8.26. Ejemplo de pilotaje externo.

Dependiendo del funcionamiento de las válvulas piloto, las características de regulación de la


ICS son: on/off, proporcional, integral o cascada.
Las válvulas principales ICS son, por lo tanto, especialmente válidas para todas las combina-
ciones de regulación de presión y temperatura en los sistemas.
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Las funciones más normales se realizan con los siguientes pilotos:

Figura 8.27. Pilotos reguladores de presión, diferencia de presión y temperatura.

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Figura 8.28. Pilotos solenoide y piloto electrónico de temperatura.

Figura 8.29. Piloto regulador de presión de aspiración con ejemplo complejo.

8.7. VÁLVULAS MOTORIZADAS


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Las válvulas motorizadas tipo ICM que ya fueron estudiadas en los sistemas de expansión
electrónica también se pueden utilizar como reguladores de presión en cualquier punto de la
instalación.
Constan de un cuerpo para soldar a la tubería, la cubierta con el módulo y cono de función,
y el motor actuador con display de lectura y botones de ajuste.
El módulo de función o cono de regulación está diseñado con superficies compensadas, de
forma que con un solo motor actuador se pueden gobernar válvulas desde 20 a 65 mm de diáme-
tro. Para tamaños superiores se requiere otro motor actuador más potente. Esto permite que la
válvula pueda cerrar como si fuese una válvula de solenoide, y además hacerlo en los dos sentidos.
La ICM puede trabajar como válvula todo/nada o siguiendo señales analógicas, y en caso de
fallo de tensión se queda en la posición que esté, sin embargo, con el suministro de alimentación
desde una batería de seguridad (UPS), se puede definir el grado de apertura de la válvula en caso
de fallo de alimentación normal.
En la válvula se puede ajustar la velocidad de apertura y cierre. La limitación en la apertura
puede evitar los golpes bruscos por arrastre de líquido con vapor cuando este se somete a grandes

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CONTROL DE REFRIGERACIÓN

Figura 8.30. Válvula motorizada como reguladora de presión de evaporación.

diferencias de presión, como por ejemplo ocurre en los inicios y finales de desescarches. Sin em-
bargo, el cierre lento puede entrar en conflicto con reguladores ajustados de manera nerviosa que
exigen respuestas rápidas e introducen inestabilidades. Debe haber un correcto acoplamiento
entre los cambios de velocidad mandados por el controlador y la velocidad de apertura ajustada
en la válvula.
El cuerpo de la válvula de acero especial, que soporta –60 ºC y presiones de hasta 52 bar, hace
que se pueda utilizar con todos los refrigerantes actuales.
La tapa con el cono se acopla al cuerpo de forma hermética. La transmisión del movimiento
del motor actuador al husillo del cono se hace a través de un campo magnético en rotación, con-
firiendo un diseño a prueba de fugas por la zona de transmisión de movimiento, lo cual es muy
difícil de evitar con los prensas de otro tipo de válvulas motorizadas.
El asiento está diseñado para ser resistente a la cavitación. Al igual que en las ICS, el cono de
regulación tiene forma de V, idóneo para bajas capacidades.

8.8. REGULADORES DE PRESIÓN EN SISTEMAS INUNDADOS


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Los sistemas inundados tienen una línea especial en la salida de los evaporadores, por los
cuales sale una mezcla de líquido y de vapor.

Figura 8.31. Sistemas inundados y válvula motorizada ICM como regulador.

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VÁLVULAS REGULADORAS DE PRESIÓN

Esto hace que por las válvulas reguladoras de la presión de evaporación tenga una circulación
bifásica. Generalmente esto no supone ningún problema para el control.
Sin embargo, deberá evitarse acumulaciones de líquido antes de la válvula de forma que en
ciertos momentos solo circule líquido a su través. Siempre debe circular una mezcla de líquido y
vapor. Así mismo, siempre se colocarán en la parte más elevada del circuito del evaporador, ya que
de esta forma se evitan golpes hidráulicos por las caídas de líquido por la tubería.

8.9. IDENTIFICACIÓN DE PARÁMETROS DE CONTROL

En primer lugar debe quedar claro que aunque se hable de reguladores de presión, las válvu-
las estudiadas, excepto las que tengan sistemas de regulación electrónicos, solamente garantizan
que la presión que controlamos está siempre por encima del valor ajustado en las KVP y KVR, y
siempre está por debajo del valor ajustado en las KVL, KVC, TUH, CPCE, TCHE, TGHE, KVD y
sus equivalentes con pilotos y válvulas ICS. Solamente las NRD y NRV funcionan con diferencia
de presión, las cuales serán analizadas en otro capítulo.
En todas estas válvulas mecánicas resulta difícil diferenciar quiénes intervienen en el proceso
de regulación y quiénes en la definición del caudal o capacidad asociado a la válvula.
La apertura o cierre de la válvula siempre es realizada por la presión a controlar y por el muelle
de la válvula que es donde se realiza el ajuste.
La referencia se ajustará siempre en el muelle y representa la presión a la cual comienza a
abrirse la válvula.
La variable de proceso será la presión, en unos casos de evaporación, en otros de aspiración,
o de condensación o de descarga.
Consecuencia de la comparación en la válvula del valor de referencia en el muelle y la variable
de proceso, que es la presión sentida en el asiento, la válvula modulará continuando su proceso
de apertura o de cierre.
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En las válvulas servoaccionadas, lo anterior solo se aplica al control de las líneas pilotos, ya
que la apertura o cierre por medio del servoaccionamiento sigue al piloto. En caso de servoaccio-
namiento, la acción motora siempre la realiza la presión del propio fluido.
En el capítulo «Conceptos básicos de control» llamamos banda proporcional (o banda P) a la
variación que la acción motora (quien abre la válvula) desde el comienzo de la apertura (válvula
cerrada) hasta el final de la apertura (válvula completamente abierta).
La banda proporcional es la presión que hay que ejercer desde que comienza a abrir hasta que
está abierta del todo.
La presión/muelle es quien abre la válvula.
La precisión o la desviación es la tolerancia que estamos dispuestos a permitir en la variable
de proceso. En ciertos casos viene de la conversión de la variación de grados de temperatura per-
mitida en la cámara o servicio a presión. Para ello hay que considerar los refrigerantes con los que
se trabaja.
A continuación se analizan varias válvulas colocadas en lugares distintos.

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CONTROL DE REFRIGERACIÓN

Comenzaremos con las reguladoras de presión tipo KVP.


Suponiendo que en la instalación tenemos R404A. En una de estas válvulas con un PB de
1.7 bar, con el muelle y un manómetro ajustamos la presión a la cual la válvula comienza a abrir
(5 bar = 0 ºC). Con una desviación de 6 ºC (llegaremos hasta 6 ºC = 6.3bar) nos da una precisión o
desviación de 1.3 bar. Hay 0.4 bar que no se van a utilizar, la válvula abrirá como máximo al 75 %
y nunca estará abierta al 100 %.

Figura 8.32. Banda proporcional, desviación o precisión y )P


en un regulador de presión de evaporador tipo KVP.

Si queremos tener una desviación en la temperatura de 4 ºC, tendremos que la presión máxi-
ma deberá ser 6 bar, con lo que la desviación en bar sería 6-5 = 1 bar, y la válvula abriría como
máximo el 58 %.
Lógicamente con la válvula abierta solo un 58 % pasará menos caudal que con ella abierta un
75 %. Para tener poca desviación se necesitan válvulas más grandes, incrementando el riesgo de
inestabilidad en la válvula de control, ya que a una pequeña variación de presión corresponde un
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cambio grande de caudal.


La desviación o precisión define el grado máximo de apertura de la válvula.
La diferencia de presión vendrá definida por la diferencia de presión a la entrada a la válvula,
que será la del evaporador (igual o superior a la ajustada) y la presión a la salida, es decir, la de
aspiración.
El grado de apertura y la diferencia de presión definirán el caudal, y junto con la temperatura
de evaporación y condiciones de trabajo nos darán la capacidad asociada a la válvula.
Al cambiar la referencia la curva se desplaza en paralelo siguiendo el inicio del muelle.
La dificultad del ajuste estriba en que al comienzo, al abrir la capacidad es nula, y como no-
sotros intentamos ajustar la válvula con cierta carga térmica, es difícil saber el inicio y en conse-
cuencia la referencia ajustada.
A continuación se verá la reguladora de la presión de aspiración tipo KVL, cuya función
es impedir que la presión en la aspiración del compresor sea elevada para que el consumo sea
adecuado.

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VÁLVULAS REGULADORAS DE PRESIÓN

Figura 8.33. Banda proporcional, desviación o precisión y )P


en un regulador de presión de evaporador tipo KVL.

En este caso se ajusta la presión máxima a la que debe aspirar, de forma que al apretar el mue-
lle aumenta la presión de aspiración permitida. Aunque existe la desviación, precisión u offset
de la válvula, que es la diferencia de presión entre la presión máxima permitida y la que existe
cuando la válvula permite pasar el caudal nominal (la presión de evaporación), en catálogos al
definir la máxima presión de evaporación y la temperatura de evaporación ya está definido este
concepto. De hecho no se necesita, ya que la presión máxima suele ser bastante más elevada que
la evaporación, de forma que es habitual que la válvula esté completamente abierta, excepto en
operaciones especiales (arranque, desescarches, etc.).
La caída de presión será la diferencia entre la presión de evaporación y la de aspiración.
Las reguladoras de la presión de condensación o descarga del compresor y del recipiente de
líquido presentan varias opciones.
En primer lugar la válvula puede estar colocada en la salida del condensador (líquido) o en la
entrada del mismo (vapor). A la hora de analizar la precisión, desviación u offset, su ubicación no
tiene influencia, y es igual que lo indicado con anterioridad para las KVP. La diferencia de presión
será la presión ajustada en el muelle menos la presión en el recipiente de líquido. A la hora del
cálculo hará que se utilicen unas tablas de vapor o unas tablas de líquido.
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Figura 8.34. Desviación o precisión y )P en un regulador de presión de condensador tipo KVR.

En segundo lugar, en paralelo al condensador hay una línea por la que puede circular vapor
hacia el recipiente para incrementar su presión, en la cual puede instalarse bien una válvula NRD
que mantiene una diferencia de presión entre la entrada y la salida superior al valor de tarado de
su muelle interno (1,4-3 bar), o bien una reguladora de presión del recipiente de líquido tipo KVD
que ajusta la presión a la salida.

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CONTROL DE REFRIGERACIÓN

Cuando en la instalación se montan una KVR (trazo grueso) y una NRD (trazo continuo), el
funcionamiento y la presión en el condensador y recipiente siempre será estable, ya que se man-
tiene siempre una diferencia superior a 1,4 bar entre ambos. Sin embargo, cuando se instala una
KVD (trazo continuo fino), para mantener la estabilidad es necesario que las líneas de la KVR y de
la KVD no se crucen, ya que de hacerlo, en la zona de presiones comunes, las dos válvulas estarían
abiertas simultaneamente, lo cual no es lo más adecuado.

Figura 8.35. Banda proporcional en KVR, KVD y NRD.

Nótese que al desplazar la recta de la válvula KVR, la de la NRD le sigue, lo cual no ocurre con
la KVD, que permanece fija. Si movemos la KVD, debe tenerse el cuidado de no cruzarla con la
de la KVR.
En la práctica, cuando encontramos estas válvulas en la instalación, no se sabe cómo están.
La dificultad del ajuste estriba en que al comienzo al abrir la capacidad es nula, y como nosotros
intentamos ajustar la válvula con cierta carga térmica, es difícil saber el inicio y en consecuencia
la referencia ajustada. En cualquier caso, excepto en el caso de la KVR+KVD, el ajuste se realiza sin
dificultad. Lo que ocurre es que al ajustar con cierta carga térmica, podemos encontrarnos que al
reducirse la capacidad la presión de trabajo no sea aceptable. En este caso se requiere un reajuste
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a la mínima capacidad posible.

8.10. SELECCIÓN DE VÁLVULAS

En las válvulas reguladores de presión de evaporación tipo KVP, la capacidad asociada a la vál-
vula se ve afectada por la Temp. de condensación, el subenfriamiento o Temp. de líquido, Temp.
de evaporación, la desviación o precisión y la diferencia de presión.
Es curioso que en las tablas de capacidad de las KVL aparezcan zonas sin valores. Cuando esto
sucede es porque dicha situación es imposible, ya que no puede haber una presión de aspiración
superior a la de evaporación.
Lo primero que debemos hacer es ver la temperatura equivalente a la presión máxima, por
ejemplo si tomamos la presión máxima a 1 bar = –31 ºC, no tiene sentido pretender aspirar con
valores superiores de –30 ó –25 ºC, o si fijamos la presión máxima en 2 bar = –20 ºC tampoco
tiene sentido aspirar a –15 ó –10 ºC. Esta es la causa por la que aparecen las casillas correspon-
dientes en blanco.

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VÁLVULAS REGULADORAS DE PRESIÓN

Figura 8.36. Tabla de capacidad de una KVL con R404A.

Analizando con más detalle la tabla, se observa que para una presión de aspiración definida,
por ejemplo 6 bar, la capacidad a +5 º es de 2.1 kW, indicando que la válvula está parcialmente
abierta. Cuando evapora a 0 ºC la capacidad ha aumentado hasta 5.5 kW, esto es debido a una
mayor apertura, ahora bien, cuando está completamente abierta, el caudal no puede aumentar
más, por lo que la capacidad no aumenta, y al disminuir la temperatura de evaporación, disminu-
ye porque disminuye la densidad del vapor y en consecuencia la potencia frigorífica.
En las válvulas reguladores de presión tipo KVx, se ha visto que a la capacidad asociada a la
válvula afectan la Temp. de condensación, el subenfriamiento o Temp. de líquido, Temp. de eva-
poración, la desviación o precisión y la diferencia de presión.
La selección de estas válvulas se puede realizar de forma sencilla con tablas simplificadas de
selección rápida, bien con tablas más completas, ambas se encuentran en los catálogos técnicos,
o bien con el programa de software DIRcalcTM.
Para la selección de válvulas de bypass de gas caliente para mantener una presión de aspi-
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ración por encima de un valor mínimo, tipo KVC, CPCE, TUH, TCHE, TGHE, recomendamos
utilizar los manuales técnicos de dichas válvulas.

BIBLIOGRAFÍA

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Danfoss A. S. Notas del instalador. Consejos e indicaciones prácticas para la instalación. Nordborg, 2006.
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CONTROL DE REFRIGERACIÓN

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Conceptos físicos asociados a la refrigeración y aire acondicionado

BLOQUE TEMÁTICO IV

Contaminantes. Fugas. Aceites

Tema 9. Control de contaminantes en circuitos de refrigeración.


Tema 10. Válvulas manuales y válvulas de retención.
Tema 11. Detectores de refrigerante.
Tema 12. Gestión del aceite en el circuito frigorífico.
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Tema 9
Control de contaminantes en circuitos
de refrigeración

9.1. INTRODUCCIÓN

Los contaminantes son los enemigos del sistema de refrigeración. En el sistema de refrigera-
ción solo debe haber refrigerante y aceite, cualquier otra sustancia es un contaminante.
Los contaminantes son sustancias altamente perjudiciales para el sistema. Algunos entran al
sistema durante su fabricación, al instalarlos, o al efectuar un servicio y otros se forman dentro
del sistema bajo ciertas condiciones debido a reacciones químicas del aceite y el refrigerante.
La humedad, los residuos carbonosos, el aire, los óxidos, los ácidos, las rebabas, las ceras, los
disolventes, los anticongelantes, la suciedad, los lodos, los restos de fundentes, los barnices, los
gases no condensables son considerados contaminantes y deben ser eliminados de los circuitos
frigoríficos.
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9.2. HUMEDAD, ORIGEN Y CONSECUENCIAS

La contaminación del agua es a menudo un problema subestimado dentro de los sistemas de


refrigeración comercial e industrial, tanto en instalaciones de refrigerantes HFC como de amo-
níaco. A menudo estos problemas de contaminación por agua son la razón de un severo aumento
del servicio, mantenimiento y coste de funcionamiento sin que las causas de los problemas sean
observadas ni reparadas.
El agua puede tener dos orígenes: durante la construcción y puesta en marcha por introduc-
ción e incorrecta eliminación y en la fase de funcionamiento y explotación de la instalación, por
generación interna mediante reacciones químicas o entrada por zonas de fugas.
La tubería de cobre utilizada en los sistemas de refrigeración, en los procesos de fabricación se
adhiere una fina película de aceite en las superficies interna y externa. Entre esta película de aceite
y el material base puede haber agua que es muy difícil de eliminar, siendo una de las causas por las
cuales hacer un barrido de gas de una tubería no garantiza la ausencia de humedad.

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CONTROL DE REFRIGERACIÓN

Durante el proceso de soldadura entre dos tuberías o de cualquier componente en la tubería,


se genera un foco caliente que atrae el agua, la cual condensa en la superficie interna cuando el
componente se enfría.
Para visualizar este efecto, imaginemos una superficie lisa calentada con un mechero.

Figura 9.1. Condensación de agua por efecto del calor y frío.

Inicialmente nos encontramos con una superficie fría a temperatura ambiente donde la
temperatura de la superficie es uniforme y con una humedad relativa del aire también unifor-
me. Al calentarlo, la temperatura aumenta a valores muy elevados con una distribución radial
decreciente. En los entornos de la temperatura caliente, el aire también se calienta, de forma
que la humedad relativa de estas zonas próximas disminuye. Al tener en las zonas calientes una
humedad relativa más baja que en el entorno distante, se produce una migración de humedad
hacia el aire caliente, parando la migración cuando la humedad relativa sea otra vez igual.
Ahora nos encontramos con una humedad relativa uniforme, pero en las zonas calientes hay
mayor humedad absoluta (más gramos de agua). Cuando la superficie metálica se enfría, y en-
fría el aire en sus proximidades, la humedad relativa disminuye, pero el vapor de agua ahora no
migra a ninguna parte, sino que cuando alcanza la temperatura de saturación condensa en la
superficie metálica. De esta forma se acumula agua en el interior del circuito de refrigeración
durante los procesos de fabricación e instalación. Este fenómeno nos lo podemos encontrar
con facilidad en una cocina cuando una superficie caliente lisa se deja sobre otra superficie
lisa y fría, donde después de un tiempo nos encontramos con agua condensada, la cual genera
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dificultades por generación de vacío entre las superficies para poder separar el recipiente de la
superficie fría.
Otra vía de entrada de humedad es con el aceite que puede contener humedad si este no se
encuentra bien cerrado en el recipiente que lo contiene, compresor, lata, etc.
También puede entrar en los procesos de carga y descarga de gas, ya que los manguitos utili-
zados pueden tener humedad además de la humedad que contamina al refrigerante.
Cuando se realiza la prueba de presión en instalaciones industriales, si se utiliza agua, esta
debe drenarse correctamente de todos los recipientes, si se utiliza aire, este debería ser aire seco.
No podemos olvidar la entrada por rotura de componentes, como pueden ser los evaporado-
res de tubos o placas en enfriadoras de agua por congelación del agua en el evaporador.
En la última regla de los cinco, se veía que siempre que ocurre una fuga de refrigerante en for-
ma de vapor, entra aire (contiene humedad), en el interior del circuito frigorífico, por difusión del
aire hacia el interior por diferencia de concentración, independientemente del valor de la presión
dentro del circuito de refrigeración, entrada que se magnifica cuando se trabaja en vacío como
puede ser a bajas temperaturas con amoníaco como refrigerante por la diferencia de presión.

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CONTROL DE CONTAMINANTES EN CIRCUITOS DE REFRIGERACIÓN

Debe conocerse que los aceites tipo POE (poliol-ester) tienen una gran capacidad de absor-
ción de agua, por lo que siempre estarán perfectamente aislados del aire con tapones herméticos.
De hecho las latas de aceite POE son de reducida capacidad (1 ó 2 litros) para que solo se puedan
utilizar una vez, ya que en el momento que se abren, les entra humedad y se producen reacciones
de descomposición. La práctica de dejar una lata de aceite medio llena en casa del cliente para
poderlo utilizar más adelante debe desaparecer, ya que durante el tiempo de espera se saturará de
humedad y ya no se podrá utilizar.
El amoníaco, R717, con el agua reacciona con una gran facilidad en el momento de entrar en
contacto, lo cual genera anomalías en el consumo energético de la instalación, como se verá más
adelante. El amoníaco, debido a su gran afinidad por el agua y sus efectos en la planta, se analiza
por separado.
Las consecuencias de la humedad en instalaciones de refrigerantes CHFC y HFC, donde el
material base es el cobre, es la formación de tapones de hielo, el cobreado de piezas de hierro del
compresor y la descomposición del aceite.
Los tapones de hielo afectan, se forman en el sistema de expansión (capilar o válvula de ex-
pansión), que es la zona más estrecha de la instalación y uno de los puntos más fríos, e impide
la circulación del refrigerante parando la instalación por baja presión o por protección interna
del compresor. Cuando la instalación ha estado parada un tiempo por esta causa, el aporte de
calor del ambiente exterior funde y elimina de tapón de hielo restableciendo la circulación de
refrigerante, y permitiendo al sistema que pueda funcionar de nuevo, para que más adelante en
un momento no determinado se vuelva a repetir el proceso de formación del tapón. Es una avería
cuyo síntoma con paradas y arranques de la instalación aparecen sin norma alguna.
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Figura 9.2. Descomposición de aceites. Reacción de hidrólisis de un éster.

La descomposición del aceite por la adición de agua provoca su desaparición generando áci-
dos y alcoholes.
El cobreado de piezas de hierro en el compresor se produce cuando debido a la existencia de
humedad, el interior del circuito se vuelve conductor, de forma que pone en contacto metales con
electronegatividad diferente, como son el cobre y el hierro, creando, de hecho, una pila galvánica.
En esta pila el cobre de las tuberías se disuelve y se deposita en las superficies de hierro que están
en el compresor como son la carcasa, bielas y cigüeñales, así como en el rotor y estátor, del motor
eléctrico en compresores herméticos y semiherméticos. La deposición del cobre puede provocar
cortocircuitos en el motor eléctrico, así como modificar los tratamientos superficiales de los co-
jinetes, provocando en ambos casos el fallo de los compresores.

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CONTROL DE REFRIGERACIÓN

Excepto en instalaciones de amoníaco, la humedad se detecta con visires de líquido que con-
tienen un indicador de humedad, el cual cambia de color según la concentración de agua en el
circuito frigorífico.

Figura 9.3. Visor de líquido con indicador de humedad.

Los límites de humedad contenidos en un circuito frigorífico van a ser función del refrigeran-
te y del tipo de aceite utilizado tal como muestran las siguientes tablas.

SGI+ /SGRI+ para refrigerantes CFC y HCFC

Contenido de humedad en ppm (partes por millón)

SGI+ / SGRI+

25 ºC / 7 7 ºF 43 ºC / 1 09 ºF

verde/seco color intermedio amarillo/húmedo verde/seco color intermedio amarillo/húmedo

R22 <150 150-300 >300 <250 250-500 >500

SGN+ /SGRN+ para refrigerantes HFC y HCFC


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Contenido de humedad en ppm (partes por millón)

SGN+ / SGRN+

25 ºC / 7 7 ºF 43 ºC / 1 09 ºF

verde/seco color intermedio amarillo/húmedo verde/seco color intermedio amarillo/húmedo

R22 <30 30-120 >120 <50 50-200 >200

R134a <30 30-100 >100 <45 45-170 >170

R404A <20 20-70 >70 <25 25-100 >100

R407C <30 30-140 >140 <60 60-225 >225

R507 <15 15-60 >60 <30 30-110 >110

R410A <66 66-266 >266 <135 135-540 >540

Las tablas también indican una variación del punto de cambio de color en función de la tem-
peratura, lo cual se pone de manifiesto cuando se analizan los puntos de cambio de color de dis-
tintos refrigerantes a distintas temperaturas, tal como puede verse en la figura 9.4 para el R134a.

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CONTROL DE CONTAMINANTES EN CIRCUITOS DE REFRIGERACIÓN

Figura 9.4. Visor y zonas de viraje.

Los visores, además del contenido de humedad superior o inferior al umbral crítico para cada
refrigerante, suministran información relativa al estado y a la cantidad de refrigerante y aceite.
Los visores de líquido son ventanas al interior del circuito frigorífico que nos permiten ver el
color del aceite, con lo que se puede deducir su estado.
Colocados en la salida del recipiente de líquido después del filtro deshidratador, la ausencia
de burbujas de vapor nos indica que la cantidad de refrigerante contenida en la instalación es
suficiente.
Colocados antes de las válvulas de expansión, la ausencia de burbujas indica suministro de
refrigerante uniforme, mientras que las burbujas nos indican suministro de refrigerante irregular
con funcionamiento anómalo de la válvula de expansión termostática a causa de la falta de sub-
enfriamiento de líquido o carga insuficiente.
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9.3. PARTÍCULAS SÓLIDAS. ÁCIDOS

Las partículas sólidas son residuos no eliminados del proceso de fabricación e instalación o
que se han producido durante el funcionamiento de la instalación por alguna anomalía y que
no deben llegar como tales a los cojinetes del compresor, cilindros, bielas, cigüeñales, así como a
componentes de control y válvulas de regulación o de cierre. Pueden dañar superficies y bloquear
orificios por los cuales debe circular refrigerante o aceite.
Las ceras, resinas y barnices procedentes de reacciones o mezclas de distintos tipos de aceites
o del bobinado del motor pueden obstruir conductos, como pueden ser válvulas de expansión,
capilares, líneas de pilotaje, orificios de conducción de aceite, etc. y también se pueden carbonizar
en las válvulas de descarga del compresor.
Los sólidos se detectan por la pérdida de presión que generan en los filtros donde se acumu-
lan, bien con la incorporación de manómetros en la entrada y salida de los filtros, bien detectan-
do que la temperatura aguas abajo del filtro es inferior a la medida en la entrada del mismo.
Los ácidos presentes en las instalaciones frigoríficas proceden del resultado de las reacciones
químicas en el refrigerante y por los aceites en condiciones de altas o bajas presiones, con altas

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CONTROL DE REFRIGERACIÓN

o bajas temperaturas, en presencia de metales y óxidos metálicos que pueden actuar como cata-
lizadores, formando ácidos minerales como el fluorhídrico y ácidos orgánicos procedentes de la
destrucción del aceite.
Los ácidos formados pueden ser inorgánicos, producidos fundamentalmente cuando los ha-
lógenos contenidos en el refrigerante, como el cloro (Cl) y el flúor (F), se descomponen. Si bien
los refrigerantes tienen una elevada estabilidad química, las condiciones de temperatura, conte-
nido de oxígeno y de agua, así como la acción catalítica de metales y óxidos metálicos, pueden
hacer que el refrigerante se descomponga.
Al ser las condiciones de descomposición variables, la minimización de unos parámetros pue-
de tolerar el aumento de otros. En la práctica, la razón fundamental de formación de ácidos inor-
gánicos son las altas temperaturas conseguidas en la descarga del compresor.
Ahora bien, antes de dañar al circuito frigorífico, el ácido inorgánico se debe disociar en pre-
sencia de agua.
HF + H2O q H3O+ + F–
Cuanto mayor sea la cantidad de agua, más rápida será la disociación. El ion H3O+ reaccionará
con los metales del sistema formando fluoruros o cloruros.
2 H3O+ + 2 F– + Fe q {Fe++ + 2 F–} + H2 + 2 H2O
Estos fluoruros o cloruros pueden permanecer en la superficie donde se han formado, o bien
pueden ser arrastrados por el refrigerante o aceite como sólidos contaminantes hasta que sean
retenidos por los filtros.
Si el contenido de agua es muy bajo, la molécula de HF se puede mantener sin disociar y ser
arrastrada con el refrigerante y llegar al filtro deshidratador. En este punto, al entrar en contacto
con el tamiz molecular y/o la alúmina activada, se disociará al contactar con la humedad adsor-
bida en su superficie, e inmediatamente reaccionará destruyendo al desecante.
Algunos refrigerantes son muy estables y otros son menos, disminuyendo la estabilidad se-
gún aumenta el contenido de hidrógenos en la molécula.
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El origen de los ácidos orgánicos (ácidos carboxílicos) procede siempre del aceite de refrigera-
ción. La existencia de ácidos orgánicos siempre es un peligro para funciones defectuosas.
Las situaciones donde los aceites minerales y los sintéticos forman ácidos orgánicos tienen
una naturaleza completamente distinta tal como se verá en el capítulo de gestión del aceite.
Una vez formados los ácidos, en presencia de agua, el fluido en el interior del circuito se vuel-
ve conductor, generando pilas galvánicas de cobre/hierro con el fluido (refrigerante más aceite,
más ácidos y agua) como conductor.
Los ácidos también pueden atacar y destruir los barnices utilizados en los aislamientos de los
bobinados de los motores, de forma que pueden producirse cortocircuitos en el motor, quemán-
dose y quedando inutilizado.
Como la acción perniciosa de los ácidos suele ir asociada a la presencia de agua, al eliminar el
agua los efectos dañinos de los ácidos se reducen mucho.
Cuando un compresor se quema con formación de arcos eléctricos en su interior, el aceite se
carboniza y se forman sólidos y ácidos especiales que deben eliminarse de forma especial (véase
gestión del aceite).

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CONTROL DE CONTAMINANTES EN CIRCUITOS DE REFRIGERACIÓN

Los ácidos se detectan mediante el test de acidez en el sistema a una muestra de aceite. Los
aceites nuevos (minerales, alquilbenzenos y poliol-ésteres) tienen índices de acidez diferentes de-
bidos a los aditivos (anti-desgaste, anti-oxidantes, anti-corrosión…) incorporados por el fabrican-
te, con el fin de reducir el desgaste y prolongar la vida del compresor. Los aceites poliol-ésteres
con aditivos tienen umbrales de acidez inferiores a 0,25 mg de potasio/g de aceite. Los aceites
minerales y alquilbenzenos con aditivos tienen en general umbrales de acidez inferiores a 0,10
mg de potasio/g de aceite (TAN).

9.4. INCONDENSADOS

Los gases no condensables están presentes en los sistemas de refrigeración en el inicio del
proceso de la instalación, en las tuberías y conexiones estando llenos de aire. Por consiguiente, si
no se hace un tratamiento de vacío, el aire puede quedar dentro del sistema.
Los gases incondensables en el interior de un circuito frigorífico suelen proceder de la entrada
de aire exterior por alguna fuga del refrigerante o por operaciones de carga incorrectas. Recuér-
dese de nuevo la quinta regla de las cinco del movimiento de un fluido. Siempre que entre aire,
entra humedad, la cual acompañará al refrigerante creando los problemas ya citados. El oxígeno
presente en el aire puede generar reacciones químicas de destrucción del aceite.
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Figura 9.5. Acumulación de incondensables en lado de alta.

Los gases incondensables tienden a acumularse en el lado de descarga, principalmente en los


puntos más fríos y menos agitados en el condensador, provocando un aumento de la presión de
condensación, lo cual se traduce en un mayor consumo del compresor.
Además, impurezas en el refrigerante y/o descomposición del refrigerante o del aceite de en-
grase, debido a las altas temperaturas de descarga, pueden generar gases no condensables (por
ejemplo el amoníaco se descompone generando nitrógeno e hidrógeno).
Se detectan midiendo con un manómetro y un termómetro en una zona con líquido y vapor
en el condensador. Si la presión de condensación es mayor que la que corresponde a la tempera-
tura de saturación es debido a la existencia de incondensables. Por ejemplo, si 30 °C es medido
en la salida del condensador en un sistema de amoníaco, la temperatura saturada relativa es 10.7
bar, y si la lectura del manómetro es 11.7 bar, entonces existe 1 bar de diferencia y esto se debe a
la presencia de gases no condensables.

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CONTROL DE REFRIGERACIÓN

El aire tiende a formar una película sobre las tuberías del condensador, aislando la superficie
de transferencia de calor del refrigerante en el condensador. El resultado es una reducción de la
capacidad del condensador y de esta manera un aumento en la presión de condensación.
La eficiencia energética disminuye, y dependiendo de la presión de condensación el potencial
para problemas relacionados al aceite aumentará.
La pérdida de capacidad en el condensador es una realidad, pero es muy difícil de determinar.
Los fabricantes de purgadores de aire han suministrado algunos datos, los cuales indican una
pérdida de capacidad del 9-10 % por cada bar de aumento en la presión de condensación. Tam-
bién ASHRAE proporciona algunas pautas de evaluación de este fenómeno (HVAC Systems &
Equipment Manual, Non-Condensable Gases).
Los riesgos y costes asociados al compresor, consecuencia de la mayor presión de condensa-
ción, y el aumento en la temperatura de descarga, generan más riesgos en los cojinetes debido a
problemas en el aceite, así como un aumento de energía en la compresión. Lógicamente el coste
está relacionado con el tipo de compresor y tamaño de la planta.
En definitiva, la presencia de gases no condensables es tan indeseable como inevitable, por lo
que el equipo de purga de aire es usado a menudo.

9.5. ELIMINACIÓN DE CONTAMINANTES

Los residuos sólidos solo pueden ser retenidos por filtros de malla de fieltro o metálica en la
entrada de los elementos a proteger. Se suelen colocar delante de válvulas de solenoide, válvulas
de control y de regulación, delante del compresor, bombas, así como delante de cualquier com-
ponente delicado susceptible de ser dañado por partículas sólidas. El filtro reduce el riesgo de
rotura del sistema y reduce la sustitución de los componentes en las instalaciones.
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Figura 9.6. Filtro de partículas.

Los filtros de malla metálica para que retengan a los sólidos, deben tener un tamaño reducido
en el ancho de malla. Por esta razón es necesario saber que hay mallas de distintos tamaños de
luz. Están equipados con malla de acero inoxidable, disponibles con el siguiente tramado, 100,
150, 250 y 500 μ (micras), siendo estas distancias, la luz o la distancia entre dos hilos. En conse-
cuencia, una malla de 100 μ retiene más sólidos que una de 500 μ.
También se utiliza la malla como unidad de medida del filtro, tomando como medida el nú-
mero de hilos por pulgada.

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CONTROL DE CONTAMINANTES EN CIRCUITOS DE REFRIGERACIÓN

Para la selección de filtros se deben cumplir los requisitos del tamiz indicado por el fabricante
del componente a proteger. En general se recomiendan los siguientes tamaños:
Para todas las líneas el primer arranque . . . . . . . . . . . . . . . . 50μ. Este tamiz deberá retirarse transcurridas
las primeras 24 horas de funcionamiento.
En líneas de líquido delante de bombas . . . . . . . . . . . . . . . . 500μ [38 malla]
En líneas de líquido después de bombas . . . . . . . . . . . . . . . 150μ [100 malla]/250μ [72 malla]
En líneas de líquido delante de válvulas AKVA .... 100μ [150 malla]

Protección de equipos de regulación automáticos


General . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 150μ [100 malla]/250μ [72 malla]
Líneas de aspiración delante de compresores de tornillo . . . . . . 250μ [72 malla]
Líneas de aspiración delante de compresores de pistón ........ 150μ [100 malla]
Los filtros se pueden limpiar manualmente, y suelen incorporar un filtro magnético para
partículas ferrosas. Se recomienda sustituir/limpiar el filtro cuando la caída de presión en la línea
de líquido sea >0.5 bar y >0.05 bar en la línea de aspiración. La diferencia de presión máxima per-
mitida es de 1 bar. Lógicamente antes de la apertura del filtro se deberá haber aislado de la planta
con los puentes de válvulas correspondientes.

9.6. FILTROS DESHIDRATADORES, ANTIÁCIDOS Y ANTIQUEMADOS

Los filtros deshidratadores, antiácidos y antiquemados son tamices moleculares, es decir,


son unas zeolitas que en función de su composición y tamaño del poro intermolecular retienen
adsorbidos en su superficie las sustancias polares que pueden pasar por su interior. Para poder
entender esto mejor, es necesario explicar cómo se produce la adsorción (retención o filtración)
por medio de los tamices moleculares.
Las zeolitas presentan una estructura cristalina con una gran cantidad de poros en su inte-
rior, de forma que se podría imaginar como una esponja donde hay una gran cantidad de agu-
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jeros. El tamaño de estos poros depende de la composición de la zeolita, por ejemplo cuando el
catión que interviene en la zeolita es sodio el tamaño del poro intermolecular es de 4Å, mientras
que si es potasio es de 3Å.
En la figura 9.7 se puede observar la estructura del tamiz molecular con un diámetro de poro
de 4Å cuando utiliza sodio (Na+) como catión y de 3Å cuando el catión es potasio (K+). En la mis-
ma figura 9.7 también se pueden observar a escala los tamaños moleculares de distintas molécu-
las utilizadas como refrigerantes. El tamaño del tamiz molecular utilizado en refrigeración es de
3Å para que la molécula de R134a no pase por sus microporos.
El refrigerante junto con el agua al llegar junto a la zeolita toma dos caminos, uno por fuera
del material, ya que forma una estructura macroporosa, y otro por el interior de los poros de la
zeolita. Si el tamaño de una molécula de refrigerante es mayor que el tamaño del poro, esta no
podrá pasar por los poros, pero las moléculas de menor tamaño como el agua o el CO2 sí.
Al circular tanto agua como refrigerante por la parte exterior de la zeolita, pueden quedar
retenidas los dos tipos de moléculas, de forma que al ser mayor la cantidad de refrigerante en la
mezcla apenas retiene agua, afortunadamente esta superficie representa muy poco comparado
con la superficie total de la zeolita (externa más interna).

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Figura 9.7. Tamiz molecular y moléculas de refrigerantes.

Al pasar las moléculas de agua por el interior y debido a que la estructura de las zeolitas están
formando polos positivos y negativos, como con muchos imanes (esta expresión no es exacta
pero simplifica y aclara la idea), y al tener también el agua un polo positivo y negativo esta es re-
tenida (adsorbida) dentro del poro de la zeolita. Sin embargo el CO2, al no formar ningún dipolo,
pasa también a través de los poros internos sin quedar retenido.
Todas las moléculas que tengan un tamaño inferior al diámetro del poro pueden pasar por el
interior, y dependiendo de la estructura molecular pueden quedar retenidas en el interior. Esto es
muy importante, ya que el espacio ocupado por estas moléculas no se puede utilizar en adsorber
el agua, con lo cual disminuye o hace inefectiva la cantidad de agua a retener.
En la actualidad, los filtros deshidratadores y antiácidos, además de las propiedades de adsor-
ción de agua y ácidos, deben de reunir otras características como son la filtración de impurezas,
compatibilidad con los nuevos refrigerantes y aceites poliol-ester, así como compatibilidad con
distintos aditivos.
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La estructura y composición de los filtros es un dato importante a tener en cuenta, ya que


viene condicionada por los tipos de aceites y aditivos incorporados en ellos. En función de la
composición, forma física, forma del núcleo del material filtrante, etc. los filtros pueden tener
distintas características y distintas propiedades.

Figura 9.8. Filtros de bolas, cerámico y fieltro con bolas.

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Atendiendo a la forma pueden encontrarse filtros de bolas o de lapicero, filtros cerámicos y


filtros con fieltro y con bolas. Atendiendo a la composición se encuentran filtros deshidratado-
res, filtros antiácidos, filtros antiquemados y filtros deshidratadores y antiácidos.
Los componentes de los filtros son: el tamiz molecular, cuya función es retener el agua pre-
sente en la instalación; la alúmina activada, que adsorbe los ácidos orgánicos procedentes de la
descomposición térmica de los aceites y neutraliza los ácidos inorgánicos generados en la descom-
posición térmica del refrigerante; y el silicagel, que también retiene algo de humedad y ácidos, y
que en la actualidad ya no se incorpora en los filtros deshidratadores. El carbón activo también se
puede utilizar y elimina las ceras separadas del aceite y los restos de quemaduras del compresor.
Los filtros cerámicos deshidratadores de 3Å existen en variantes de ser solo deshidratadores,
con núcleo cerámico formado por tamiz molecular y aglomerante, que son los más utilizados ac-
tualmente por su tolerancia a los aditivos de los aceites y las variantes antiácido donde el núcleo
cerámico está formado por tamiz molecular, alúmina activada y aglomerante.
Estos compuestos forman una estructura cerámica sólida y duradera a lo largo del tiempo
que permite una estabilidad del núcleo a lo largo de la vida de toda la planta. La forma de conse-
guir esta estructura es una de claves del éxito de estos filtros.
El tamiz molecular adsorbe el agua pero no el refrigerante, de forma que toda la superficie
útil del filtro se emplea en retener agua.
La alúmina activada adsorbe los ácidos orgánicos y neutraliza los ácidos inorgánicos.
El núcleo cerámico también sirve como filtro mecánico y puede retener impurezas sólidas.
Para aumentar esta capacidad de retención de impurezas, al filtro se le acopla un filtro mecánico
de una fibra plástica especial para retener las impurezas. Hay que hacer notar que tener que uti-
lizar aceites tipo poliol-ester y tener estos una gran capacidad detergente con los nuevos refrige-
rantes, es necesario un filtro mecánico muy eficaz.
La existencia de dos composiciones diferentes es debida a la atracción que la alúmina mantie-
ne sobre los aditivos incorporados a los aceites. Cuando las instalaciones arrancan por primera
vez, al principio, las superficies en movimiento están desnudas, con fricciones metálicas elevadas.
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Para reducir esta fricción, se agregan a los aceites sustancias polares que son adsorbidas por las
superficies metálicas en movimiento y reducen la fricción en el momento que quedan recubier-
tas. Una vez se han vestido de estos aditivos polares, las superficies están protegidas y ya no son
necesarios más aditivos. Por esta razón, en los arranques deben utilizarse filtros sin alúmina, pero
sin embargo en el mantenimiento posterior pueden utilizarse los que también contienen alúmi-
na con cierta capacidad de retención de ácidos.

Filtros de bolas tipo lapicero

El material filtrante es tamiz molecular puro en forma de bolas pequeñas contenidas en un


recipiente con forma de lapicero. Las bolas con el tiempo (estimado en unos dos años), y debido
al movimiento del refrigerante y a la fricción entre ellas, se deshacen y reparten por los distin-
tos puntos de la instalación. Esto puede producir obstrucciones en ciertos puntos (válvulas de
expansión, capilares, etc.), depositarse en puntos sensibles a la suciedad (asientos de válvulas,
pilotos de válvulas servoaccionadas, etc.), o depositarse en zonas de gran sección donde su movi-
miento es más lento (cárter del compresor, fuelles de descarga, etc.) donde en este caso, libera la
humedad retenida inicialmente en el filtro.

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CONTROL DE REFRIGERACIÓN

Filtro de fieltro con bolas

Como se ha indicado anteriormente las bolas se deshacen con el tiempo a causa del movi-
miento del refrigerante y el roce por contacto entre ellas. Esto produce obstrucciones en el fieltro
del filtro aumentando considerablemente, e innecesariamente, la pérdida de carga a través del
filtro con los correspondientes problemas de vaporización del líquido (flash gas).
Además de las propiedades de adsorción de humedad y ácidos, los filtros deshidratadores
deben tener una rápida respuesta de secado, una gran capacidad de filtración mecánica.
Para el fabricante de una unidad de refrigeración es de gran importancia que la deshidrata-
ción realizada por el filtro secador se realice lo más rápidamente posible. Así, el tiempo de prueba
se acorta y el sistema de refrigeración se termina, y se puede entregar antes. El tiempo de prueba
normalmente lo determina el indicador de humedad localizado en el visor de líquido, de forma
que se acepta que el proceso de carga está realizado correctamente cuando el visor cambia de
húmedo (amarillo) a seco (verde; recordar que el semáforo en verde significa: todo bien, adelante)
después que ha pasado un periodo de prueba normal.
Los requisitos de rápida respuesta de secado condicionan al fabricante de filtros deshidrata-
dores a la hora de elegir el tipo de tamiz molecular y en el tipo de soporte y contenedor del nú-
cleo. Así, por ejemplo, hay tamices moleculares utilizados en cargas sueltas (bolas), en los cuales
la velocidad de secado es del orden de 10 veces menor que la conseguida en tamices moleculares
de núcleos sólidos. Esto es debido a los requisitos de una gran resistencia abrasiva que requiere
el tamiz molecular, la cual provoca una película protectora en el tamiz molecular que impide el
paso del agua a su través. Así el acceso a las cavidades del tamiz molecular es más difícil, con lo
cual la velocidad de reacción decrece.

Filtración de impurezas sólidas

Como consecuencia de la estructura polar (dipolos eléctricos dentro de la molécula), tanto


los aceites poliol-ester POE y los refrigerantes HFC actúan como disolventes con un gran efecto
limpiador. Esto causa que las partículas de suciedad formadas durante la operación, por ejemplo,
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partículas abrasivas, no se depositen en ningún sitio, y estén circulando de forma permanente


por el sistema de refrigeración.
Por tanto, las partículas sólidas e impurezas que antes estaban asentadas dentro del tubo de
cobre, evaporador o condensador, ahora están libres. Para prevenir que estas partículas no vayan al
compresor y le puedan dañar, es necesario retener una parte importante en el filtro deshidratador.
Por las consideraciones necesarias para componentes como válvulas, o aplicaciones especial-
mente sensibles a las impurezas, como puede ser la inyección de líquido en la línea de aspiración
se deben retener las partículas mayores a 20μm.
Estos dos requisitos: gran capacidad de retención de impurezas y las grandes capacidades
de filtración (objetivos contrapuestos) hacen que el fabricante de filtros necesite unos grandes
conocimientos técnicos.
En muchas instalaciones es ya un hecho en la práctica la colocación de filtros en la línea de as-
piración, tal como recomienda ASERCOM (Asociación Europea de Fabricantes de Compresores
de Refrigeración). Estos filtros al utilizarlos en la línea de aspiración con refrigerantes HFCs dan
una protección especial al compresor a un bajo precio.

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Figura 9.9. Filtros de núcleo sólido. Deshidratador. Partículas en aspiración.

La distribución de partículas contenidas en el refrigerante que son retenidas por un filtro


deshidratador cerámico llega hasta el 95 % de partículas incluso inferiores a 20Rm.

9.7. ANÁLISIS DE LAS TABLAS DE SELECCIÓN

En el cálculo y selección de filtros deshidratadores, y al igual que en los visores, habrá que
tener en cuenta el tipo y cantidad de refrigerante y el tipo de aceite utilizado.

Con alumina Tamiz molecular puro

HFC Apropiado Recomendado


Refrigerante
HCFC Recomendado Apropiado

Mineral o alquilbencenos Recomendado Apropiado

Aceite POE ó PAG puros Apropiado Recomendado

POE ó PAG con aditivos No recomendado Recomendado

Respecto al dimensionamiento de los filtros deshidratadores, con frecuencia, la información


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y los métodos de selección son muy confusos. La confusión se genera por dos razones, por un
lado la disponibilidad de tablas de capacidad basadas en aspectos diferentes, y por otro la opinión
distinta entre los distintos fabricantes en la forma de presentar y utilizar las tablas de capacidad.
A continuación se intentará puntualizar cuáles son los aspectos de importancia a la hora de
dimensionar correctamente un filtro deshidratador, bien por capacidad en kW recomendada de
la planta o bien por capacidad de adsorción de agua.
Veamos qué se esconde detrás de estos términos.
La capacidad en kW recomendada sigue la norma ARI 710.2002 indicándonos la capacidad o
potencia frigorífica del refrigerante en circulación en kW con una caída de presión en el filtro de
0.07 bar en el filtro y te = –15 ºC, y tc = +30 ºC.
Las ventajas de utilizar esta capacidad es que referencia a una normativa internacional y la
caída de presión en un filtro nuevo se mueve dentro de unos límites aceptables.
Los inconvenientes de utilizar este método es que con esta norma, filtros con igual conexión
dan la misma capacidad, independientemente de que uno retenga más humedad que el otro.
Realmente no se evalúa si el filtro tiene o no suficiente capacidad de adsorción de agua.

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La capacidad de adsorción de agua indica los gramos de agua retenidos por el filtro o los ki-
logramos de refrigerante deshidratados según la norma ARI 710.86. Esto es una medida objetiva
del agua eliminada.
Se puede definir en kg de refrigerante, g de agua o en gotas de agua, donde 1g son 20 gotas.
Según el refrigerante, los niveles de deshidratación pueden ser distintos. Como referencia,
para R134a se parte de refrigerante con un contenido de humedad de 1.050 ppm y se elimina hu-
medad hasta que solo quedan 75 ppm. Si se requiere secar hasta 50 ppm, los W de capacidad de
la tabla se deben reducir un 15 %. Para el R404A, R507 y R407C se parte de 1.020 ppm y se llega a
30 ppm, y para el R410A y R22 se parte de 1.050 ppm y se llega a 60 ppm.
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La ventaja de utilizar los kilogramos de refrigerante o los gramos de agua es que no hay que
tener en cuenta la cantidad de humedad presente en la planta. No hay riesgo de quedarse corto
al dimensionar respecto a la capacidad de adsorción de agua. El método asegura un generoso
dimensionamiento del filtro tal como recomienda ASERCOM.
El inconveniente es que rara vez se utiliza, y que debe conocerse o estimarse la carga de refri-
gerante en el sistema de refrigeración.
Existen otros métodos aproximados, pero debido a su imprecisión no se analizan aquí.
También debe indicarse que en la práctica de instalación, la responsabilidad se delega en el
visor, de forma que si indica humedad se cambiarán los filtros por otros nuevos hasta que el visor
nos dé coloración verde indicando falta de humedad.
Como curiosidad, debemos indicar que la influencia de la temperatura en la capacidad de
retención de humedad (a mayor temperatura, menor es la capacidad de retención) puede originar

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que una instalación en invierno no muestre signos de humedad, y en verano, al aumentar la tem-
peratura del líquido y del filtro, aparezcan dichos signos de humedad y que vuelven a desaparecer
en invierno.
Los filtros antiácidos, dado que el tamiz molecular apenas es capaz de retener ácidos, cam-
bian la composición de forma que tienen un mayor contenido en alúmina y consiguen una mayor
capacidad de neutralización de ácidos.

Figura 9.10. Alúmina activada y adsorción de agua. Filtro antiquemados.

Los filtros antiquemados deben montarse temporalmente en la instalación. para eliminar


los residuos de la combustión después del cambio de aceite y limpieza del circuito, después de
quemarse el motor eléctrico del compresor. Su composición base es la alúmina activada con gran
capacidad de neutralización de ácidos inorgánicos a la vez que adsorbe sustancias polares orgá-
nicas. El carbón activo no es una buena solución porque básicamente solo retiene sustancias no
polares, cuando las sustancias más dañinas se encuentran entre las polares, aunque en cierta me-
dida también deben eliminarse algunas sustancias no polares. En cualquier caso, se desaconseja
que los filtros antiquemados estén permanentemente en la instalación, ya que existen riesgos de
destrucción de los aceites POE a temperaturas superiores a 50 ºC.
El filtro antiquemados contiene unas conexiones de presión a la entrada y salida para ver
la caída de presión cuando se están retirando los contaminantes así como para poder obtener
muestras de aceite.
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Debe indicarse que el desarrollo de los nuevos refrigerantes, el cual está lejos de terminar,
ha supuesto un gran reto a los fabricantes de filtros deshidratadores. Desde su comienzo como
producto, el factor más importante era el precio, sin embargo los filtros deshidratadores de hoy
llegarán a ser unos productos que para fabricarlos se necesiten unos conocimientos muy amplios
y específicos. Conocimientos de química de los sistemas de refrigeración, de física molecular y
teoría de adsorción, de dinámica de fluidos, etc. Solo de esta forma es posible producir filtros
deshidratadores de alta calidad.

9.8. EFECTOS DE LA CONTAMINACIÓN DEL AGUA CON AMONÍACO

La contaminación del agua es a menudo un problema subestimado dentro de los sistemas de


refrigeración industrial de amoníaco. A continuación se intentará precisar qué problemas vistos
a menudo en los sistemas de refrigeración industrial en amoníaco se pueden relacionar con la
contaminación del agua. A menudo, estos problemas relacionados con la contaminación por
agua son la razón de un severo aumento del servicio, mantenimiento y coste de funcionamiento,
sin que la causa de los problemas sean observados y reparados.

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En los sistemas de refrigeración industriales de amoníaco, el agua puede tener dos orígenes:
uno en la fase de construcción y puesta en marcha, y otro en la fase de funcionamiento y explo-
tación de la planta.

Las causas de la contaminación durante la construcción y la puesta en marcha son varias, co-
menzando por el agua residual en los nuevos recipientes, que no se drenan correctamente después
de la prueba de presión; durante la construcción, el agua puede entrar a través de tuberías abiertas
o al soldar con autógena los empalmes, que están en lugares expuestos a los elementos; por la
condensación interna durante la construcción, agua que permanece en el sistema como resultado
de procedimientos de evacuación inadecuados en la fase de arranque; y por el uso de amoníaco
no-anhidro al cargar el sistema.

Las soluciones van a depender de la naturaleza del origen, de forma que la contaminación
de agua durante la construcción y la fase de arranque puede ser evitada utilizando amoníaco
anhidro puro, asegurándose que todos los recipientes, evaporadores, condensadores, etc. se han
drenado correctamente antes de la instalación, aplicando procedimientos apropiados durante la
construcción, prueba de presión, realizando un soplado de la instalación utilizando nitrógeno
seco caliente, realizando un vacío profundo a una temperatura ambiente suficientemente alta,
antes de cargar el amoníaco, utilizando tubos secos y limpios al cargar, etc.
Después de que el sistema se haya puesto en operación normal, el agua puede penetrar por ro-
tura de tubos en el lado de baja presión del sistema, especialmente en enfriadoras de agua, por pro-
cedimientos incorrectos al drenar el aceite o el refrigerante de los recipientes o tuberías y también,
en los proceso de vacío, puede entrar agua en los sistemas que trabajan por debajo de la presión
atmosférica o que al recoger gas entran en vacío; igualmente puede haber entradas por escapes en
prensas de vástagos de válvulas, empalmes aflautados de manguitos flexibles, conexiones atorni-
lladas, roscadas y anillos cortantes, sellos de bombas y compresores, y escapes en las baterías del
evaporador, procedimientos de vacío del sistema o alguna de sus partes incorrectas durante el tra-
bajo del mantenimiento y servicio no bien realizados, por reacciones químicas complejas en el sis-
tema entre el amoníaco, oxígeno, agua, aceites y lodos que generan más agua «libre» en el sistema.
La contaminación de agua, después de haber puesto el sistema en operación normal, puede
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ser muy difícil de evitar. Muy a menudo sucederá sin ser notado por el personal de operación del
sistema o por los ingenieros de servicio y mantenimiento. Es importante recordar que a no ser
que se tomen medidas para drenar el agua, toda el agua que esté en el sistema permanecerá en él,
y la concentración aumentará con el transcurso del tiempo.

Veamos de una forma más cercana cómo el agua se introduce en un sistema, y especialmente
cómo puede suceder sin ser notado.

1. Una prueba con una botella es un ejemplo muy útil para demostrar la fuerte afinidad entre
el amoníaco y el agua. Si a una botella se le da la vuelta del revés, y se llena de vapor de amoníaco
del sistema, y en esta posición se coloca en un cubo de agua, el agua sube lentamente en la botella
hasta alcanzar un nivel de equilibrio. Esto ocurre porque el vapor de amoníaco se mezcla con el
agua disminuyendo la presión dentro de la botella y aspirando agua dentro.

Esta pequeña prueba demuestra por qué es necesario siempre utilizar un válvula de retención
en la línea de drenaje, cuando se evacua el amoníaco del sistema, o alguna de sus partes en un
recipiente con agua, cuando se realiza el trabajo de mantenimiento y servicio. A menudo una vál-
vula se conecta con un tubo de evacuación para conducir el amoníaco al conteiner de agua, el cual
se deja abierto durante este trabajo. Esto es para asegurarse que la presión del sistema, o alguna

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CONTROL DE CONTAMINANTES EN CIRCUITOS DE REFRIGERACIÓN

Figura 9.11. Absorción de agua por amoníaco. Válvula de retención en tubería de evacuación de amoníaco.

de sus partes, no aumenta durante la realización del trabajo. Si se utilizase un tubo transparente
para poder ver el interior, se podría observar que a veces el agua se está aspirando hacia dentro del
sistema si la válvula de retención no se utiliza.

2. Al drenar el aceite o el refrigerante de los recipientes, o de las tuberías, con presiones de


trabajo con presiones de vacío a un recipiente con agua, siempre se debe utilizar una válvula de
retención en la tubería de drenaje para evitar entrada de agua en el sistema. Siempre se debe ase-
gurar que la presión sea superior a la atmosférica al drenar porque escapes en válvulas o errores
en los procedimientos pueden permitir que la presión disminuya entrando en vacío y provocando
entradas de agua.
3. En equipos de proceso con presencia de agua, especialmente máquinas de hielo, la presión
no están normalmente en vacío. Sin embargo, cuando estos equipos realizan la parada por baja
presión, antes de parar el equipo puede ser que esté ajustado a presiones de vacío. Esto se hace
para ahorrar tiempo y/o evitar que los compresores arranquen y paren varias veces durante este
proceso. Si el equipo tiene sellos, significa que solamente son para sellar contra presión interna
del sistema hacia fuera del sistema (por ejemplo juntas tóricas en U), y no hacia dentro, de forma
que el proceso de parada por vacío puede introducir agua en el sistema. Incluso si el sellado se
hace bidireccional, todavía existen pequeños movimientos axiales del eje y del sistema de sellado
(debido al cambio de dirección de fuerzas producidas por el cambio en la dirección de la presión)
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pudiendo provocar escapes que terminan en entradas de agua en el sistema.


En este tipo de equipos se recomienda utilizar un regulador de presión en la línea de aspira-
ción, para asegurar que la presión en el evaporador nunca cae en vacío.
4. Las fugas en el lado de baja presión del sistema, donde la presión está en vacío, permitirá
que el aire con humedad se introduzca en el sistema. La humedad del aire reaccionará inmedia-
tamente con el amoníaco y permanecerá allí, mientras que el aire pasará a través del compresor y
quedará atrapado en el condensador y/o recipiente.
Cuando se haya acumulado demasiado aire en el lado de alta presión del sistema, la presión
de condensación aumentará, consecuencia del espacio ocupado por el aire en el condensador,
conduciéndonos a un aumento en el consumo de energía en los compresores.
Nota: Si el aire se acumula en el condensador/recipiente, y el recipiente funciona sin líquido,
o si se utiliza un sistema de válvula de flotador de alta presión con un pequeño by-pass de alta
presión, el aire acumulado especialmente con su contenido de oxígeno (O2) pasará continuamen-
te a través de los compresores. Esto permitirá reacciones químicas con el aceite, acelerando su
oxidación así como otras reacciones químicas.

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