4/22/2015 Oil & Gas

   JASUBHAI GROUP   ABOUT CHEMTECH   ADVISORY BOARD   AWARDS     EVENTS

PUBLICATIONS
            

Chemical & Optimisation of Natural Gas Processing Facility
Processing
Vishal  Pawar,  Chief  Engineer  ­  Process,  Aker  Powergas  Pvt.  Ltd.  and  Vishal  Shah,
Senior  Process  Engineer,  Aker  Powergas  Pvt.  Ltd.  Conceptualisation  and  firming  up  of
EPC
process scheme are of paramount importance in the natural gas processing facility. Process
Oil & Gas engineers should carefully analyse all the parameters i.e. production profile, composition of
well  fluid,  desired  end  product  quality  and  then  conceptualise  the  overall  scheme  by
Refining carrying  out  process  simulation.  The  article  tends  to  demonstrate  the  importance  of  these
things  such  as  conceptualisation,  selection  of  optimum  scheme  and  process  simulation
Automation using the case study. 

Pharma Biotech
Currently  majority  of  the  world’s  primary  energy  is  supplied  by  burning  fossil  fuels  i.e.  oil,
Shipping coal  and  the  natural  gas  collectively.  Typically,  before  burning  these  fossil  fuels  are
processed either for cleaning it, so that it can be transported by pipeline or for extracting /
Power recovering valuable products. Particularly talking about natural gas, although it’s processing
is less complicated than refining of the crude oil, natural gas processing is extremely energy
Water intensive  and  requires  special  attention  in  making  choices  which  can  make  overall
processing to be energy efficient. Natural gas processing, by and large, being an open art
Infrastructure &
technology,  there  are  various  concepts  and  options  available  for  achieving  same  results.
Design
However  selecting  the  one  with  the  right  level  of  capital  investment  and  operating  cost  is
extremely important. 

CASE STUDY
In the case study considered for this article, there is an existing processing facility handling
the gas right from the choke valve till the exports gas as indicated in the figure 1. The system
consists  of  TEG  absorption  based  gas  dehydration  and  Joule­Thomson  (J­T)  expansion
valve  based  dew  pointing  system  in  order  to  meet  the  Exports  gas  specification.  Typical
specifications as follows: 

• Gas train capacity : 200mmscfd
• Flowing wellhead pressure (upstream of choke valve) : 82barg
• Choke valve downstream pressure : 45barg
• Export gas specification:
• Pressure : 87barg
• Water content : 7lb/mmscf
• HC dew point temperature : 4°C at 38barg 

The intent of the study is to understand the existing system, carry out process simulation to
achieve energy optimisation of the facility and make the operation energy efficient which will
in turn reduce the operating cost. 

http://www.chemtech­online.com/O&G/vishal_july12.html 1/8
4/22/2015 Oil & Gas

EXISTING SYSTEM DESCRIPTION
Well fluid from choke valve is fed to high pressure separator where primary separation takes
place between gas and liquid (Refer figure 1). The Wet gas from this separator is sent to the
Inlet Gas Scrubber to remove entrained free liquid. This wet gas is then dehydrated in the
TEG  contactor  to  the  dehydration  required  quality  of  7lb/mmscf  and  sent  further  to
hydrocarbon  dew  pointing  unit.  The  dehydrated  gas  from  TEG  Contactor  is  chilled  in  the
Gas­Gas  Exchanger  (5  degree  Celsius  temperature  approach  is  maintained  for  optimum
Gas­Gas  exchanger  design)  by  gas  from  the  Second  Low  Temperature  Separator  before
entering the First Low Temperature Separator. This gas is then sent to J­T valve designed
with  required  pressure  drop.  The  adiabatic  gas  expansion  results  in  temperature  drop  at
downstream  of  the  J­T  valve.  Any  liquid  condensation  resulting  from  the  expansion  is
collected in the Second Low Temperature Separator. The gas stream from the Second Low
Temperature  Separator  after  heating  is  compressed  to  87barg  i.e.  pipeline  delivery
pressure. 

SIMULATION MODEL SET UP AND VALIDATION
As a first step, the study is carried out by modeling entire facility in the process simulator.
HYSYS,  which  is  renowned  software  for  the  upstream  industry  simulations,  is  used  for
process modeling. Thermodynamic property package of Peng­Robinson is used. As a part of
validation, the results from the simulation model are corroborated with the actual operating
data from the plant. It is observed that results are closely matching with the plant data after
fine tuning of the simulation. 

The  modeling  of  the  processing  facility  and  review  of  generated  heat  and  mass  balance

http://www.chemtech­online.com/O&G/vishal_july12.html 2/8
4/22/2015 Oil & Gas

provides  complete  picture  about  the  plant,  makes  it  possible  to  understand  critical  areas
which should be concentrated for energy optimisation. Simulation model also provides the
flexibility  to  alter  some  of  the  process  parametres,  which  can  have  impact  on  the  energy
requirements.  These  parametres  can  be  adjusted  based  on  the  technical  judgment  to
understand the performance of the plant before actually executing the same in the field. In
this  case  study,  similar  technical  analysis  is  carried  out  and  various  opportunities  are
observed for the energy optimisations, some of them are discussed in the following sections.

ENERGY  SAVING  OPPORTUNITY  1  –  USE  OF  TURBO  EXPANDER  One  of  the  obvious
options for optimisation, after observing this type of facility is that whether it is possible to use
the  turbo­expander  in  place  of  J­T  valve,  which  can  improve  the  power  recovery  making
operation energy efficient. 

Refer figure 2. In this case, chilled gas from Turbo­Expander Knock­Out Drum is directed to
the Turbo­Expander where the gas expands as it flows across the turbine blades and cools
near  the  isentropic  gas  expansion  process.  Since  the  expansion  is  near  isentropic,
expander  outlet  temperature  is  significantly  lower  than  that  is  achieved  by  J­T  valve.  The
Joule­Thomson  process  is  a  constant  enthalpy  expansion,  whilst  the  turbo  expander
process is a near constant entropy expansion. 

http://www.chemtech­online.com/O&G/vishal_july12.html 3/8
4/22/2015 Oil & Gas

The  effect  of  constant  enthalpy  and  constant  entropy  expansion  on  temperature  drop  is
further elaborated in figure 3 of Mollier chart of Methane. The Mollier chart has pressure on
y­axis  and  enthalpy  on  x­axis.  It  also  contains  constant  entropy  curve  and  constant
temperature curves. The blue lines are constant entropy curves and red lines are constant
temperature curves (refer zoom out section of figure 3). 

Consider an example in which Methane gas is at pressure of 60barg and temperature of 30
degree Celsius (Point P1 in Zoom out section). The gas is then expanded to 40barg. When
the  gas  expansion  is  isenthalpic  (through  J­T  valve),  then  it  follows  the  constant  enthalpy
path  of  straight  vertical  line  (as  enthalpy  is  on  X­axis)  from  point  P1  to  P3  in  Zoom  out
section. The corresponding temperature for isenthalpic process at 40barg will be 22 degree
Celsius (Point P3). 

Now if methane gas at same start conditions expands in isentropic way (almost like in Turbo­
expander), then it follows the constant entropy curve (blue line) from point P1 to P2 in Zoom
out  section.  For  the  same  gas  expansion  to  40barg,  the  corresponding  temperature  for
isentropic  expansion  will  be  0  degree  Celsius  (Point  P2).  Thus  as  can  be  observed  from
Mollier  chart  that  when  gas  expands  in  isentropic  fashion,  the  temperature  drop  is  higher
compare to isenthalpic expansion. 

In  brief,  the  same  gas  specification  can  be  achieved  with  less  pressure  drop  in  a  Turbo­
Expander  compared  to  a  J­T  valve  and  same  is  evident  from  the  table  1  that  more
temperature drop can be created per bar of pressure drop created. 

Thus as can be observed from the table1, drop in temperature per bar of pressure drop is
much more for turbo­expander than that of J­T valve, meaning that, in our application, same
specification of the gas can be achieved by dropping lesser pressure if Turbo­expander is
used against J­T valve. 

In  addition  to  this,  the  Turbo  Expander  can  recover  useful  work  from  the  gas  expansion

http://www.chemtech­online.com/O&G/vishal_july12.html 4/8
4/22/2015 Oil & Gas

process if a re­compressor is required. Turbo expander energy can be utilised in running the
re­compressor  so  that  more  power  recovery  can  be  done.  This  gas  from  re­compressor  is
further compressed to pipeline pressure of 87barg by export compressor. However, as the
inlet  pressure  of  the  export  compressor  is  much  higher,  it  results  in  reduction  of  overall
pressure boosting requirements. 

The  process  facility  is  modeled  in  the  process  simulator  replacing  the  J­T  valve  with  the
Turbo­expander.  Table  2  provides  the  results  in  terms  of  various  process  parametres  and
export gas compressor power. 

It can be observed that using turbo expander in place of J­T valve for the achieving desired
dew  pointing  of  the  gas  can  provide  power  saving  of  around  ~1500  kW,  say  around  1.2
million USD per annum, which is substantial. It is worth noting that, although turbo expander
requires additional capital expenditure, looking at the significant amount of saving, pay back
period can be approximately two years. 

ENERGY  SAVING  OPPORTUNITY  2  –  INCREASED  FACILITY  PRESSURE  As  a  part  of

further optimisation of processing facility, it is observed that there is a possibility of operating
gas  plant  at  higher  pressure,  since  wellhead  flowing  pressure  is  much  higher.  It  can  be
noted that the wellhead flowing pressure is around 82barg; however the pressure at choke
valve downstream is reduced to around 45barg. Due to this, it requires additional power for
export gas compressor for pushing the gas to the pipeline pressure. In discussions with the
facility owner and then analysing the simulation results, it is understood that the processing
facility  is  operated  at  the  lower  pressure  since  there  is  a  possibility  of  hydrates  formation
downstream of J­T valve. Gas Hydrate is an ice­like crystalline solid formed from a mixture of
water  and  natural  gas,  usually  methane.  Hydrates  once  formed  are  extremely  difficult  to
break and can choke piping.

In order to utilise the available wellhead flowing pressure, possibility of increasing the choke
valve  downstream  pressure  is  evaluated.  After  carrying  out  simulation  runs  for  various
cases, it is confirmed that as facility pressure is increased, the difference between the actual
temperature  and  hydrate  formation  temperature  decreases  raising  the  possibility  of  the
hydrate formation. Table 3 provides the results with increased facility pressure. 

As  can  be  observed  from  above  table,  increase  in  choke  valve  downstream  pressure
reduces the margin between the actual temperature and hydrate formation temperature. As
per standard engineering practice, the minimum temperature difference between the actual
and Hydrate formation temperature is typically maintained as 5 degree Celsius. Considering
this requirement, it is not feasible to increase the facility pressure at the given water content
of  7  lb/mmscf.  Here  one  should  note  that  Hydrate  formation  is  not  only  dependent  on
pressure but it is also a function of water content in the gas. At given pressure, as the water
content decreases, the hydrate formation temperature also decreases. 

Therefore,  existing  TEG  based  dehydration  section  is  evaluated  for  improving  the
dehydrated gas quality. After carrying out detail study of dehydration unit, it is observed that
water  content  can  be  reduced  to  5  lb/mmscf  by  adding  the  gas  stripping  section  in  TEG
regenerator. With addition of stripping section, the lean TEG concentration can be increased
which in turn provides the dehydration quality of 5 lb/mmscf. 

http://www.chemtech­online.com/O&G/vishal_july12.html 5/8
4/22/2015 Oil & Gas

With  this  higher  dehydration  quality  (5  lb/mmscf  ),  simulations  runs  are  carried  out  with
increased  choke  valve  downstream  pressure.  For  each  run,  the  difference  between  the
actual  temperature  and  hydrate  formation  temperature  is  evaluated  and  it  is  tabulated  in
Table 4. 

As  can  be  observed  from  tables  3  and  4,  with  minimum  temperature  margin  of  5  degree
Celsius  between  actual  and  hydrate  formation  temperature,  the  choke  valve  downstream
pressure can be increased to 50.7barg for 5 lb/mmscf water content compared to 45barg for
7 lb/mmscf water content. As shown in Case­3, any further increase in the facility pressure
further reduces the margin between lowest temperature and hydrate formation temperature. 

This increased facility pressure shall reduce the load on Exports Gas compressor. Table 5
provides the results in terms of operating pressure and Exports gas compressor power for
increased choke valve downstream pressure. 

It  can  be  observed  that  with  higher  choke  valve  downstream  pressure  can  provide  power
saving of around ~1100 kW which is substantial. 

http://www.chemtech­online.com/O&G/vishal_july12.html 6/8
4/22/2015 Oil & Gas

OVERALL SUMMARY
Table 6 provides the export Gas compressor power for energy saving options against base
case. 

After evaluating the entire Natural gas processing facility, it is observed that replacing the J­T
valve with Turbo­expander for desired gas dew pointing can provide potential power saving
of ~ 1500 kW. It is also observed that with higher gas dehydration quality of 5 lb/mmscf, the
hydrate formation temperature can be reduced which in turn allows higher facility pressure
i.e. 50.7barg from 45barg. With this higher pressure, there can be potential power saving of
1100 kW. Considering both the energy saving possibilities, there can be total power saving
of  ~  2600  kW  (~30  per  cent  of  export  gas  compressor  power),  in  other  words  saving  of
around USD 2 million per annum. 

CONCLUSION
In order to optimise the overall process in terms of capital investments and operating cost,
one  should  really  understand  the  impact  and  correlation  of  each  parametre  on  overall
process.  For  case  study  considered  in  this  article,  it  is  observed  that  selection  of  correct
options  /  parametres  for  achieving  the  desired  results  is  extremely  important.  Selection  of
Turbo expander over J­T valve for this particular case saves 1500 kW power. At the same
time,  tightening  of  the  dehydrated  gas  quality  allows  the  processing  at  higher  pressure
further reducing the power requirement by 1100 kW. Application of both these options can
lead to power saving of around 2600 kW which is saving of around 2million USD per annum.
Thus  as  a  process  engineer,  at  the  stage  of  conceptualisation,  one  has  to  completely
understand  the  system  and  must  attempt  to  optimise  the  overall  scheme  by  studying  the
system in totality.

Covered in OSW June ­ July ­ 12 »

http://www.chemtech­online.com/O&G/vishal_july12.html 7/8
4/22/2015 Oil & Gas

Jasubhai Group  Industries  Events  Publication

About Us  Chemical & Process  Chemtech World Expo  Chemical Eng
Chemtech Foundation  EPC  Pharma Bio World Expo  Chemical Pro
Engineering  Oil and Gas EPC World Expo  Offshore Wor
Advisory Board Refining ChemPetro World Expo  Pharma Bio W
Industry Automation & Control Industrial Automation & Control Expo  SMP World 
Pharma & Biotech WaterEx World Expo  IA&B 
Shipping, Marine & Ports Oil & Gas World Expo Who's Who 
Power & Energy SMP World Expo  Newsletter 
Water  EnerTech World Expo  Excellence
Infrastructure, Architecture & Designs 361° Conference

http://www.chemtech­online.com/O&G/vishal_july12.html 8/8