1.

Limpieza y desinfección en empresas del sector alimentario

3 cuestiones:

¿Que hacer y cómo hacerlo?

¿Plan de limpieza y desinfección?

¿Control?

Las que más nos interesan será la primera y última cuestión. Una guía para la elaboración de un plan de limpieza y
desinfección se basa en estas tres partes.

¿Qué hacer y como hacerlo?

El plan de limpieza y desinfección se inscribe dentro de un plan global de dominio de la higiene. Es importante
mantener la planta y el material limpios porque el propio trabajo crea un flujo microbiano. [Ej. pollo asado. Al partir
de una sustancia prima que tiene mo de por si, el hecho de trabajar con él, hace que los mo se diseminen]. Estos
microorganismos vienen del exterior:

- Con materias u objetos contaminados.

- Por materias primas, embalajes.
- Con el aire, suelo, agua.
- El propio individuo que se comporta como reservorio natural de bacterias en piel, rinofaringe, intestino, o
como vector pasivo (manos, indumentaria, zapatos…).

La higiene, hay que abordarla en su conjunto de forma que una cadena es tan fuerte como el más débil de sus
eslabones. Por eso, el plan de limpieza y desinfección debe asegurar unos eslabones fuertes.

Definiciones:

Limpieza y desinfección tienen como fin asegurar una buena higiene a nivel de locales, de materiales, personal y
ambiente. Es una condición necesaria para obtener un producto sano y de buena calidad sensorial. La limpieza
regular y periódica permite mantener una flora microbiana ambiental reducida. Los conceptos de limpieza y
desinfección se confunden a menudo.

Limpieza: Conjunto de operaciones que permiten eliminar la suciedad visible o microscópica. Esta se realiza
mediante productos detergentes elegidos en función del tipo de suciedad y de las superficies.
Desinfección: conjunto de operaciones que tiene como objetivo la reducción total del número de
microorganismos vivos y la destrucción de patógenos y alterantes.
Zonas de riesgo: es todo lugar donde se transforman o manipulan productos alimentarios que pueden ser
sustrato para el desarrollo microbiano.
Se suelen estimar por niveles.

Fuera de estos conceptos, como el concepto de la limpieza tiene como objetivo la eliminación de la suciedad,
tenemos que conocer cuál es la naturaleza de esta y como se adhiere a la superficie.

Estado de la suciedad:

- Suciedad libre: impurezas no fijadas en una superficie y fácilmente eliminables.

- Suciedad inadherente: impurezas fijadas que precisan una acción mecánica o química para desprenderlas del
soporte.
- Suciedad incrustada: es las impurezas introducidas en relieves o recovecos.
Las características de la superficie y la naturaleza de la suciedad precisarán técnicas adaptadas a cada caso. [Una
superficie adherente no se le puede aplicar un estropajo para quitar la grasa porque rallaríamos la sartén,
tendríamos que usar productos químicos].

La suciedad tiene diferentes composiciones químicas y estas serán un criterio para la elección del detergente.

[Si aplicamos agua caliente sobre las proteínas puede ser mas difícil eliminable, pero sobre la grasa si que puede ser
mas fácil de eliminar]

Tabla 1 clasificación de la suciedad*

Naturaleza y propiedades de la suciedad

Las propiedades físico-químicas de la suciedad permiten definir las características que son necesarias en el producto
de limpieza. Así tenemos 4 tipos de poderes de producto de limpieza:

- Poder dispersante: es la capacidad de desagregar las partículas de suciedad y mantenerlas en suspensión.

- Poder emulsionante: es la capacidad de mantener la materia grasa dispersa en suspensión acuosa.
- Poder acomplejante o quelante: es la capacidad para impedir que los minerales cristalicen, precipiten o se
incrusten en los materiales con los que contactan.
- Poder desengrasante: capacidad para dispersar y emulsionar grasas. [este sin necesidad de agua].

Tabla 2 naturaleza y propiedades de la suciedad*

Relación suciedad y superficie

La accesibilidad de la suciedad a la limpieza está ligada también a la estructura de la superficie donde asienta. La
aptitud de la limpieza es variable según los materiales:

1. Hay que ver cuál es la facilidad de limpieza de los materiales. Se puede clasificar entre 20 y 100 según la
facilidad, el 100 sería el más fácilmente limpiable siendo el vidrio y el segundo el acero inoxidable con 80, el
aluminio con 70, la goma 30, y los plásticos 20.

Tabla relación superficie suciedad*

Niveles de riesgo

Los medios utilizados para la limpieza y desinfección deben ser adaptados a los objetivos microbiológicos y
fisicoquímicos fijados para el producto en sus diferentes fases de elaboración.

¿Qué es riesgo? Riesgo es la probabilidad de contaminación de un producto que pueden tener consecuencias sobre
la salud del consumidor o sobre su conservación si no se consume de inmediato. El riesgo se dará en una zona donde
se manipula un producto frágil (de contaminación) que se conservará durante un tiempo y se consumirá fresco. [Ej.
staphilococo en pastel que ingerimos, si lo comemos en el momento no pasa nada, pero si pasa rato estaremos
ingiriendo toxina que producirá el cuadro clínico].

2. El plan de limpieza y desinfección

3. Control
 4. MANIPULACIÓN Y TRANSFORMACIÓN DE LOS ALIMENTOS, PROCESOS Y ÁREAS
Para transformar y elaborar los alimentos tanto a nivel industrial, semiindustrial como doméstico, se ha de seguir
una serie de procesos en los que pueden surgir factores que supongan riesgos para la calidad.

Trataremos aspectos referidos a instalaciones que pueden dar servicio a diferentes tipos de consumidores, grandes
colectivos o comedores colectivos, alimentación hospitalaria o a grupos elevados de personas.

Salvando las distancias en cuanto a volumen de productos manejados y procedimientos de trabajo, todos estos
aspectos pueden considerarse aplicables a cualquier tipo de instalación incluidas las domesticas, siempre donde se
manipule el alimento.

Estos procesos soportan un orden habitual de etapas que son:

- Almacenamiento
- Transformación y elaboración
- Servicio al consumidor

Todas ellas conllevan una cantidad más o menos importante de manipulaciones.

1. Características generales de las áreas de almacenamiento

Para el almacenamiento de los alimentos es esencial disponer de unas condiciones que garanticen el control de la
temperatura, la limpieza, la ventilación y la rotación de stocks. Así aseguraremos unas buenas características
higiénicas de los productos.

Es evidente que el espacio necesario dependerá del volumen de almacenamiento, pero en cualquier caso hay que
evitar una excesiva acumulación, puede favorecer que los productos se alteren y puede dificultar la rotación. (first in
first out).

En los espacios de almacenamiento se debe facilitar la limpieza evitando ángulos muertos recurriendo a elementos
desmontables o móviles y luego los materiales utilizados serán resistentes a la corrosión. Los materiales mejores
para esto son el aluminio anodizado, acero inoxidable, acero cromado recubierto de resinas.

Los espacios de almacenamiento dispondrán de un buen sistema de ventilación, o de un ambiente climatizado

entorno a 15º C.

No debe entrar la luz solar directamente y la iluminación artificial debe alcanzar bien todos los espacios. En las
proximidades de todos estos espacios debe haber un sistema de lavamanos, así como toma de agua con una
manguera.

Ha de existir también una comunicación directa con muelles, que son áreas de recepción de suministros, evitando la
circulación por las zonas en las que se preparan los alimentos. En este lugar de recepción deberá haber espacio
suficiente para la descarga e inspección inicial de productos.

Con independencia de lo pequeña o grande que sea la empresa que maneja alimentos o el volumen de estos, ha de
existir separados para cada categoría de productos diferentes espacios de almacenamiento, al menos se
considerarán cuatro:

1. Para alimentos secos: Alimentos no perecederos (harina, azúcar, café…). Alimentos enlatados. Debe
de ser una zona fresca, bien ventilada, protegida de insectos y roedores, limpia y ordenada. No deben
reposar directamente sobre el suelo, ni siquiera los embalados, al menos tienen que estar a 30
 centímetros de altura, sobre una repisa de listones de acero inoxidable. Las repisas no pueden ser
muy profundas para favorecer la rotación de stock y la limpieza.

El vertido accidental de alimentos al suelo se tiene que limpiar inmediatamente y se debe establecer
un sistema regular de limpieza de suelos, paredes y esquinas.
Para productos pulverulentos o granulados que se reciben en gran cantidad y que se consumen
progresivamente deben de ir en recipientes con tapa.

2. Para frutas y verduras: Son pocas las frutas y verduras que necesitan refrigeración para conservar su
frescura. Se pueden mantener a temperatura ambiente, aunque el espacio destinado para ellos debe
ser fresco, seco, bien ventilado y con suficiente circulación de aire entre las piezas almacenadas. El
choque de unas piezas con otras favorece su degradación. Lo ideal sería que se pudieran recibir o
adquirir diariamente.

La mayoría de los alimentos se pueden conservar en los mismos envases de compra, incluso es
recomendable; ya que transferir el alimento a otro envase incrementa el riesgo de contaminación.
Para asegurar la calidad aplicaremos el principio de rotación y la inspección diaria.

3. Para productos refrigerados: Las cámaras frigoríficas, tendrán planta cuadrada o rectangular. Los
alimentos serán desmontables, estará en zonas bien ventiladas, lejos de fuentes de calor y sin
incidencia directa de la luz.

Los materiales serán fáciles de limpiar, inoxidables y no absorbentes. En este tipo de

almacenamiento las superficies deben de ser impermeables a las condensaciones y a la humedad, la
limpieza será periódica, al menos semanalmente para eliminar escarcha, restos de alimentos y se
evitará los detergentes, sustancias tóxicas, corrosivas u olorosas. Se debe limpiar con una disolución
acuosa de bicarbonato de sosa.

Las puertas de las cámaras se cerraran con dispositivos herméticos que se revisarán periódicamente.

Lo ideal sería que hubiera, cámaras de refrigeración diferenciada para aves, carnes, pescados,
lácteos, verduras y frutas. Es importante controlar la temperatura, no debe pasarse de los 4º C. Es
importante la rotación de stocks. No se introducirán nunca alimentos calientes, ni se mantendrán las
puertas abiertas más del tiempo estrictamente necesario.

Para la rotación de stocks es importante etiquetar correctamente los lotes con fecha. Los alimentos
cocinados que no se vayan a consumir inmediatamente y que se tomarán fríos deben ser refrigerados
tan pronto como sea posible, menos de hora y media tras su elaboración.

Hay que evitar que se sobrecargue (demasiado material dentro) y permitir que circule el aire frío por
los espacios libres entre los alimentos.

4. Para alimentos congelados: Al menos debe de haber una cámara de congelación. La temperatura
oscilará entre -18 y -20º C como máxima. En la zona más fría de la cámara debe haber un
termómetro o un sistema de control de temperatura que se inspeccionará a diario.

Nunca introducir alimentos calientes, ni se abrirá la puerta más de lo necesario. Lo recomendable es

introducir un alimento lo más refrigerado posible. Correcto etiquetado, y rotación.
 Los alimentos congelados no se deben afectar con temperaturas superiores a -10º C. Si un alimento
pasa de esta temperatura no puede volver a congelarse, pero si que se puede refrigerar o cocinar
inmediatamente.

Al margen de los espacios para almacenamiento de alimentos debe de haber separados y alejados almacenes de
productos de materiales de limpieza. Nunca deben de estar en contacto y almacenados en diferentes sitios.

2. Características generales de las áreas de transformación y elaboración

Áreas de preparación y transformación

La preparación y transformación de los alimentos deben respetar una serie de principios básicos que son:

1. Minimización de las superficies utilizadas: por un lado por los costes de fabricación, mantenimiento y
limpieza, por otro lado porque debido a esto está la posibilidad de crear más espacios muertos y más
desplazamientos de personal. Gracias a las nuevas tecnologías de transformación se pueden economizar
entre un 20 y un 40% de superficie.

2. Estudio de los circuitos que realizan los alimentos: En este sentido hay que respetar dos principios básicos.
a. El principio de marcha adelante
b. Circuito limpio sucio
De esta forma estableceremos los principios de trabajo.

3. En la facilidad de limpieza de espacios e instalaciones.

Además de estos principios básicos hay que tener en cuenta ciertas circunstancias que dependerán de las
características del centro o empresa.

Son fundamentales:

1. El tipo de centro o empresas: Fábrica de conservas, catering, hospital, colegio, residencia.

2. La dimensión del servicio que prestan: Hospital de 800 camas, colegio de 200 alumnos, restaurante que sirve
40 comidas en una sola tanda.

3. Necesidad de variedad en los servicios: En las instalaciones que suministran servicios a larga estancia debe
haber mayor variedad de productos ofrecidos que en las de corta estancia como los hospitales de agudos.

4. El acceso al centro: Cuanto más difícil será de acceder más compleja resultará la prestación de servicio, lo
que indica a su vez una superficie mayor y mejor acondicionada de las áreas de almacenamiento.

5. Personal adscrito al servicio: La profesionalidad, la formación, la especialización.

 6. La distribución de los servicios: Influye también en el proceso de elaboración. Aquí estarían cadenas de
distribución, comedores privados, distribución a distancia, etc.

En los procesos de elaboración y transformación de los alimentos existen una serie de puntos determinantes:

1. La recepción y almacenamiento de género.

2. La forma de distribución de los alimentos elaborados.
3. La eliminación de residuos: Humos, basuras, envases, aguas residuales, etc.

Teniendo en cuenta estos principios básicos, las características del centro, el periodo punta del servicio por lo que
hay que tener en cuenta una serie de secciones en función de lo anterior:

1. Sección de almacenaje:
a. Almacén de alimentos a temperatura ambiente.
b. Cámaras frigoríficas y de congelados.
c. Almacén de productos de limpieza.
2. Sección de preparación:
a. Verduras.
b. Pescados
c. Carnes.
3. Sección de cocinados.
4. Sección de distribución.
5. Sección de lavado.

La sección dedicada a cocinado el 30% será dedicada a equipos y el resto lugares de trabajo, accesos, pasillos, etc.

Circuitos de alimentos y circuitos de trabajo

Los alimentos desde que los suministra el proveedor hasta que son distribuidos siguen una serie de procesos, dentro
de cada uno de estos se generan circuitos de trabajo que están en conexión con el anterior y con el siguiente. Dentro
de cada circuito el personal tendrá a mano los elementos necesarios para evitar desplazamientos, tiempos muertos
o esfuerzos improductivos.

El paso de un proceso a otro supone avanzar de zonas sucias a otras más limpias, por ejemplo: En un pollo asado, el
proveedor trae el pollo, una vez en cocina se deberá preparar limpiando, troceando el pollo (en caso de que este
esté entero), eliminación de grasa, preparación de elementos a utilizar, etc.

Los procesos asociados a zonas son:

1. Zonas de mayor contaminación: Son por ejemplo el lavado de verduras, pelado de patatas, limpieza de aves
y pescados.

2. Zonas neutras: No hay tanta contaminación como son el almacenamiento de productos den cámaras, el
almacén de alimentos no perecederos, preparación y troceado de alimentos en crudo (se presupone que ya
lavados) y la preparación para la cocción.
 3. Zonas limpias: Se consideran el emplatado, la elaboración de platos fríos, almacenamiento de vajilla y
materiales limpios.

Los procesos deben estar diseñados de forma que no haya intersección y así evitaremos contaminaciones cruzadas.
Por otro lado se intentará centralizar el lavado de material utilizado y si es muy grande el servicio contará con un
acceso de recepción de material sucio y por otro lado con una zona de almacenamiento de material limpio de forma
que no interfieran entre si para que no haya contaminación.

Nuevas tecnologías de preparación

Todas estas tecnologías de preparación están diseñadas para facilitar que la comida que se sirve sea segura y se
prepare rápidamente.

 Sistema tradicional de preparación y cocción de los alimentos: Exige que cuando se trata de grandes cantidades
estos empiecen a elaborarse con mucha antelación con respecto al momento en que van a ser servidos
(distribución), normalmente con este método para evitar su enfriamiento se introducen en cámaras calientes
que hacen que estos alimentos se resequen o se pasen de punto o bien que la comida se distribuya tibia con lo
cual tiene un riesgo sanitario a parte de la perdida organoléptica.

Para resolver estas circunstancias se recurren a diferentes avances tecnológicas en la preparación de la cocción:

1. Maquinaria de alta productividad: Cocedores a vapor (de verduras, pescado, etc)

2. Hornos de Convección: Que suministras muchas raciones de una vez permitiendo el tratamiento
simultaneo de carnes, pescados, pastelería sin mezclar sabores

3. Freidoras continuas: Que permiten el mismo grado de cocción según el alimento y en producción elevadas.

4. Planchas rápidas: Que permiten producciones elevadas

Ventajas: Esta maquinaria garantiza la uniformidad en el grado de cocción, facilita el trabajo en cocina, minimiza
los espacios necesarios para el cocinado, facilita la limpieza al reducir la cantidad de utensilios empleados y por
su propio diseño. Esto permite producciones rápidas y elevadas así como sincronizar la cocción y distribución por
lo que se incrementa la calidad y la seguridad del producto evitando así la conservación en caliente.

 Sistema que es el de producción en cadena fría: El alimento se elabora con antelación (incluso días antes) pero
hasta que se sirve debe estar refrigerado. Esto supone que una vez que los alimentos están cocinados se
someten a un rápido descenso de la temperatura de forma que estos productos deben de alcanzar 10ºC en
menos de dos horas almacenándose posteriormente en cámaras a 3ºC con una duración máxima de seis días.

Si se trata de cadena fría congelada, tras el primer descenso de temperatura se procede a la congelación del
producto a -18ºC y así se puede guardar hasta meses. En esta técnica de cadena fría se considera plato
preparado con anterioridad a toda elaboración en la que se incluyan alimentos animales (o de origen animal)
cuyo consumo se va a retrasar en el tiempo por lo menos un día desde su preparación o en el espacio cuando se
consume en un establecimiento diferente al que se ha preparado.

1. Preparaciones frías: Son aquellas que en el momento de su consumo están como máximo a temperatura
ambiente. Una vez terminada la preparación se acondiciona en recipientes herméticos donde constará la
fecha de producción, la fecha de consumo, la temperatura de almacenamiento (que será de 3ºC), el
transporte, temperatura del transporte (también de 3ºC). Este plato se debe consumir en un plazo máximo
de una hora desde su salida de cámara.

2. Preparaciones calientes: En el momento de su consumo tienen una temperatura igual o superior a 65ºC.
Hay cuatro sistemas de acondicionar:
a. En caliente: En unidades individuales inmediatamente después del cocinado.
b. A granel: En fuentes o placas para servirlas en mesa o en régimen de autoservicio
c. En frío: En unidades individuales dos horas antes de su consumo (el alimento frío pero dos horas
antes de consumirlo lo calentamos, esto es regeneración).
d. Acondicionar después de su regeneración (calentamiento): Emplatarlo después de su regeneración.

Los recipientes para su acondicionamiento serán los mismos que los empleados en el servicio final. Estos
recipientes serán de material reutilizable (porcelana, acero inoxidable, etc), de material de un único uso
(cartón, polietileno, aluminio) y todo este material puede ser de acondicionamiento individual o
porcionamiento múltiple. En todos los casos los recipientes se cerrarán y serán etiquetados donde se hará
constar fecha de elaboración, fecha de consumo, temperatura de almacenamiento, etc.

Estos alimentos tras la cocción, la preparación se lleva a una temperatura de 10ºC en menos de dos horas
incluido el tiempo para acondicionarlas, esto se consigue con una célula de enfriamiento rápido llamado
abatidor de temperatura cuyo objetivo es doble: por un lado sanitario para evitar la proliferación bacteriana
(ya que se supera rápidamente la zona crítica entre 10 y 65ºC) y por otro lado de calidad organoléptica
porque se evitan fenómenos de oxidación que alteran el alimento.

Los tiempos de refrigeración dependen de la permeabilidad al frío y de su naturaleza, los sólidos se enfrían
en abatidor y los líquidos en baños fríos. Tras el enfriamiento es imprescindible evitar la manipulación salvo
en las dos horas anteriores al consumo, el plazo máximo de almacenamiento y refrigeración es de seis días
contados a partir del momento en que se termina la cocción. Exceptuamos los platos de carne picada cuyo
plazo es de 24 horas cuya temperatura no puede ser superior a 3ºC y muchas veces se usa una cámara
especial para ellos de ser posible.

Cualquier que sea el modo de acondicionamiento, la regeneración (calentamiento) se ha de efectuar en

menos de una hora y debe alcanzar al menos 65ºC en el interior del producto en el centro que se deberá
mantener hasta el momento de su consumo, la conservación tras la regeneración se debe limitar a dos horas
y sino se consume todo el alimento el sobrante se desechará.

Para sopas y salsas se usará el baño maría, para el resto se usará horno de infrarrojos, hornos de convección
de aire, microondas, eso en principio.
 Ventajas de la producción de cadena fría: Derivan de las economías de escala en producción, esto quiere decir
que se pueden elaborar durante la jornada las comidas que corresponden a turno de noche o las de fines de
semanas. Por otro lado permite racionalizar la producción, usar maquinaria de alta productividad y economizar
el personal especializado, así mismo hace posible centralizar la producción a gran escala con la consiguiente
economía en compra y elaboración.

Por otra parte, si el sistema se aplica correctamente está absolutamente garantizada la calidad de los productos
en sus aspectos higiénicos y microbiológicos.

Desventajas de la producción de cadena fría: Hay que tener en cuenta por un lado que el sistema no se puede
aplicar a todos los alimentos sin deterioro de la calidad microbiológica (los fritos o alimentos a la plancha no se
adaptan bien a la producción en cadena fría). Igualmente, a lo largo de todo el proceso hay un coste añadido
propio de la producción (el abatimiento de la temperatura, conservación en cámara y la regeneración) debido a
la maquinaría que se usa (amortización de esta) y debido a la energía que se debe emplear.

La regeneración es fundamental para obtener una buena calidad del producto final. Los tiempos de regeneración
varían en función de los alimentos que se traten.

Además, en relación con el personal que requiere un proceso de aprendizaje especializado puesto que el punto
de cocción no es el mismo que en las preparaciones tradicionales o en cadena caliente lo que requiere
entrenamiento y educación con los añadidos del coste.

 Productos de cuarta gama: Evitan fases de preparación propia de los alimentos, en una cocina tradicional se
dedica bastante espacio y tiempo a labores previas a la cocción (lavado, limpieza, troceado), actualmente hay en
el mercado productos perecederos (como ensaladas o verduras) frescos, limpios y troceados listos para su uso
inmediato.

Presentan ventajas en cuanto a economía de espacio, tiempo y energía, y de facilidad de confección de menús
en turnos con personal reducido o turnos de noche o fines de semana siendo su calidad óptima.

 Cocción y conservación al vacío: Esta es una de las últimas incorporaciones en la elaboración de los alimentos.
Tradicionalmente la cocción al vacío se conoce desde hace tiempo y se usaba en productos de charcutería
obteniendo resultados culinarios con una buena armonización entre gastronomía y dietética.

En este procedimiento l a frescura de las materias primas en fundamental ya que el cocinado se hace a bajas
temperaturas (65-100ºC) siendo una cocción extremadamente regular, la ausencia de oxidación de los alimentos
hace que se conserven las características organolépticas y nutricionales en toda su amplitud.
La diferencia entre cocina al vacío y cocción al vacío aunque tienen muchos puntos en común se diferencian en
el proceso de fabricación de modo que la cocina al vacío necesita mayores precauciones higiénicas.

1. Cocción al vacío: El producto crudo se coloca en una bolsa de plástico termorresistente, se hace el vacío y
se cuece en ausencia de aire, de esta manera se conservan las cualidades intrínsecas de los alimentos
(aroma y sabor), características nutricionales que quedan conservadas dentro, del mismo modo hay menor
pérdida de materia prima (es decir, mayor rendimiento de la materia prima)

2. Cocina al vacío: Se realiza una cocina tradicional con los habituales procesos de preparación y elaboración.
Una vez que el alimento ha sido elaborado, se acondiciona en bolsas termorresistentes y se hace el vacío
de modo que se conserva mejor que sólo usando el método tradicional ya que no está en contacto con el
oxígeno dado que la vida de los productos almacenados aumenta (al no estar en contacto con el oxígeno)

Su principal inconveniente es que se manipula el alimento antes de su acondicionamiento (meterlo en la

bolsa) por lo que hay mayor riesgo microbiológico por lo que exige precauciones higiénicas rigurosas y
respetar los tiempos de las temperaturas.

Las instalaciones diseñadas para este tipo de preparaciones exigen precauciones higiénicas rigurosas y debe
tener un certificado de salubridad para este tipo que lo expide la autoridad sanitaria así como una línea de
trabajo organizada con material y aparatos específicos:

1. Abatidor de temperatura: Que debe ser rápido y eficaz, existen dos sistemas por aire y por gas
criogénico, ambos admiten la congelación.

2. Máquina de vacío: Existen modelos móviles para poder ser desplazados a los diferentes puntos de
trabajo, debe disponer de ventana de control.

3. Cocedor al vapor: Debe ser estanco (que nos alga vapor por ningún sitio), la temperatura se controla con
un termostato y en el interior hay cubetas perforadas o rejillas para asegurar la buena circulación del
vapor.

4. Cámara frigorífica: Preferiblemente con una antepuerta de plástico que limite las pérdidas ocasionadas
al abrirla, deben tener un indicador de temperatura interior y exterior.

5. Equipo de regeneración: Que puede ser el mismo cocedor de vapor o un horno de convección, esto se
puede completar con un sistema de salamandra de techo móvil para dorar algunos alimentos y que
tengan una presentación adecuada. En cualquier caso durante la regeneración el alimento debe alcanzar
una temperatura de 60-70ºC en el centro del producto en poco tiempo.

6. Material para acondicionamiento: Son bolsas de plástico de tipo multicomplejo con un espesor inferior a
110 micras y con estas propiedades:
 Buena resistencia mecánica.
 Alta impermeabilidad al oxígeno y otros gases.
 Buena soldabilidad.
 Ventajas de la cocina y cocción al vacío: Mejoras de la calidad gastronómica y nutritiva por falta de oxidación en
ambos casos.

En el caso de la cocción al vació:

 La conservación de vitaminas.
 No es necesario añadir grasas de cocción.
 Se disminuye la manipulación con lo que mejoran las condiciones higiénicas.
 Ahorro de superficie productivo y de mano de obra

Gracias a la producción en grandes series se almacenan productos terminados durante varios días lo que
posibilita una buena flexibilidad para los ajustes diarios.

Dada la alta planificación y organización del trabajo mejora la gestión y el control de las materias primas, la
técnica favorece el rendimiento de los productos de manera que hay unas ganancias de un 10% de materia
prima en relación a técnicas convencionales.

Desventajas de la cocina y cocción al vacío: Encarecimiento que supone el usar productos de alta calidad. Por
otro lado la inversión en materiales es elevada y conlleva a un largo tiempo de amortización.

Este sistema sólo permite producir aproximadamente un 60% de los menús (todo nos e puede hacer al vacío)
por lo que hacen falta sistemas complementarios como el tradicional y la cadena fría.

Otra desventaja es las averías, si se estropea la máquina se paraliza el proceso de producción. Hace falta un gran
volumen de almacenaje entre 0 y 3ºC lo que aumenta la inversión y los costes de mantenimiento y también se
requiere una formación especializada del personal, conocer bien los materiales y aplicar un rigor absoluto en el
etiquetado, almacenamiento y la utilización.

3. Características generales de los sistemas de distribución

La distribución de los alimentos en contenedores o raciones y menús individuales, se conoce como “Proceso de
emplatado”. Hay 2 sistemas para realizar para esto:

1. Sistema tradicional o de mesas calientes: se transportan ciertas cantidades de alimentos hasta las zonas
donde se van a consumir, por ejemplo, las correspondientes plantas de un hospital o la residencia. Ahí se
distribuyen al consumidor generalmente en áreas destinadas a esta función, como son los offices de planta.
Este proceso tradicional tiene el inconveniente de la multiplicación de los procesos y la manipulación a la
que se somete el alimento.
Por otro lado, el alimento hay que calentarlo, dividirlo en porciones y distribuirlas a cada consumidor, con el
consiguiente riesgo higiénico.
Se necesita personal extra para realizar estas funciones que a veces carecen de formación hostelera y
dietética.
 2. Sistema centralizado: el enlatado por porciones se hace en el propio punto de producción, se establece una
cadena de trabajo sobre una cinta transportadora en la que se monta las bandejas individuales con los
alimentos correspondientes.
La velocidad de producción de las cintas oscila entre 400-600 bandejas por hora. [Esta cifra es importante
para que en menos de 1 h el alimento no pase a temperatura de riesgo].
Se considera que si las necesidades del centro está por debajo de 300 servicios, no es aconsejable la cinta de
emplatado ya que exige más personal que un sistema manual. Por encima de 800 servicios se necesitan 2 cintas.

Los principios fundamentales que debe regir el sistema centralizado, son:

1. La perfecta sincronización entre el acabado y el emplatado. [Que no dé tiempo a que los alimentos se
enfríen].
2. El hecho de que el proceso, una vez en marcha, no se detenga lo que exige una perfecta formación de
personal así como mental.
3. Una perfecta organización de este proceso en cuanto a material, productos, indicaciones de cada menú.

Lo importante en el proceso no es la velocidad que se alcance sino que el tiempo transcurrido desde que el alimento
se saca y se retira del fuego hasta que se consumo sea el menor posible. [Podemos ir rápido con la cinta pero si
tardan en sacar los platos podemos ponernos nerviosos y hacer las cosas mal en la cinta]. A veces, es preferible, un
ritmo más lento pero sin tiempos de espera entre la producción y el emplatado y, que permita la supervisión por un
dietista de estos menús con las tarjetas de identificación.

El proceso de distribución también tiene 2 sistemas, cadena fría y cadena caliente:

1. Distribución en cadena fría: es la continuación del sistema en producción en cadena fría. Los alimentos
preparados se distribuyen en frío. Una vez llegado al punto de destino, ahí es donde en el punto de
consumo, se regeneran mediante los sistemas adecuados.
Es importante en esta fase garantizar el transporte a una temperatura que no sobrepase los 3ºC.
Métodos de regeneración:
Microondas, hornos de convección, carros térmicos, bases térmicas, etc.
El criterio para elegir un sistema u otro, se fundamenta en la seguridad de que el producto se mantenga a
65ºC como mínimo hasta que se come.
En principio es preferible el sistema de distribución en caliente, pero hay que ser riguroso con 65ºC. Cuando
no se puede asegurar esa temperatura, hay que optar por cadena de fría.
[En colegios y comedores escolares se opta por cadena fría]

2. Distribución en cadena caliente: el alimento se mantendrá a temperatura más o menos alta hasta su
consumo. Este sistema se puede realizar mediante procedimiento de emplatado tradicional en office, que ya
conocemos los riesgos, a lo que se añade el hecho de que durante el transporte haya grandes oscilaciones de
temperatura.
La distribución en caliente también se lleva a cabo con el sistema de emplatado centralizado, lo que implica
sistemas específicos de transporte de las bandejas para mantener las temperaturas de los alimentos. Hay
varias opciones:
- Plato normal y carro caliente.
- Plato normal y carro mixto: tendría el carro opción caliente y opción neutra (fruta, ensaladas…).
- Termoplato y carro neutro: el carro no tiene temperatura pero el plato es térmico (poliespan).
- Bandeja isotérmica y carro neutro: lo que tienen los hospitales habitualmente. [En una bandeja isotérmica
puede haber plato frio y plato caliente, manteniéndose].
Se tiende a eliminar el sistema de carros calientes pues no garantizan un mantenimiento uniforme de las
temperaturas. Se prefieren los carros neutros con termoplatos o bandejas isotérmicas que permiten distribuir los
alimentos a diferentes temperaturas simultáneamente, resultan más funcionales aunque su coste es mayor.

Características generales de los sistemas de eliminación y desechos

Con respecto a los humos debe existir un climatizador de uso exclusivo para la cocina sin aire de retorno.

La impulsión del aire estará situada de manera que no entre aire al exterior y no se difundan humos ni olores hacia
otras zonas de trabajo.

En cuanto a los sistemas de extracción (campanas extractoras) habrá tantos como puntos de cocción. Estarán
situados a una altura comprendida entre 90 y 120 cm respecto a la superficie de trabajo. Los sistemas de conducción
se montarán con el menor numero posible de tramos horizontales.

Basuras: Para eliminar las basuras se debe disponer un espacio concreto de almacenamiento, que estará fuera de las
zonas de manipulación y tendrá contenedores de fácil limpieza provistos de tapa, situados sobre una plataforma y, al
menos, refrigerados o al menos climatizados y ventilados. Debe tener un acceso directo al exterior para ventilar los
contenedores llenos. Junto a esta zona, habrá un espacio destinado a compactar envases y embalajes.

El local destinado a los residuos debe estar ventilado, debe ser seco, protegido de roedores e insectos y
comunicación con el exterior. Siempre, en las zonas de trabajo, donde se manipulan alimentos (en la cocina) también
habrá contenedores o soportes para sacos en los que se depositarán los residuos que se vayan originando. El
tamaño, será reducido de forma que obligue a vaciarlos al menos 3 veces al día. Estos recipientes serán de fácil
limpieza y preferentemente de tapa basculante o abatible, en cualquier caso que no necesiten apertura manual, que
podamos accionarlos con el pie.

Del mismo modo que con los alimentos, los residuos, tendrán un circuito de circulación de forma que
no se produzcan contaminaciones cruzadas con los alimentos y con el principio marcha adelante cuyo recorrido sea
lo más corto posible en las zonas de manipulación.

Características generales de materiales e instalaciones

Paredes y techos: deben ser lisos, de color claro, Ignifugos, impermeables, lavables, evitando uniones en ángulo
recto y espacios muertos.

Suelos: continuos, antideslizantes, de fácil limpieza, que no se por productos químicos, que tengan una inclinación
suficiente hacia los sumideros, para que sea fácil su limpieza por chorro de agua. Hay que evitar el uso de fregonas y
de balletas,

El equipo y la maquinaria se colocaran elevados respecto al suelo y con una adecuada separación de las paredes,
preferiblemente se utilizarán equipos deslizantes.

Las superficies de trabajo y las estanterías deben de ser de acero inoxidable o material que resista bien la limpieza,
se evitarán cajones y estantes cerrados porque acumulan polvo y residuos.

Las tablas de corte serán de poliuretano u otro material que sea fácil de limpiar y desinfectar, siendo destinada cada
tabla para un trabajo específico para evitar confusiones lo mejor será el código de colores que diferencian cada tabla
en funcion al uso que se destina. No se debe utilizar madera para equipos o materiales de trabajo.