Luis Manuel Castillo Jesus.

UNIDAD 7. ELABORACIÓN DEL PROGRAMA DE PERFORACIÓN.

7.1 ELABORACION DEL PROGRAMA DE PERFORACIÓN.

Como organización, que busca el beneficio económico a través de la venta de recursos. La industria
del petróleo cuenta con áreas especializadas encargadas de realizar una serie de estudios para
poder elaborar programas de perforación para poder llevar a cabo operaciones de manera eficiente,
emitiendo manuales de operación de acuerdo a la áreas de trabajos en una perforación.

El objetivo de la perforación de la perforación es construir un pozo útil: un conducto desde el

yacimiento hasta la superficie, que permita su explotación racional en forma segura y al menor costo
posible

El diseño de la perforación de pozos es un proceso sistemático y ordenado que puede ser aplicado
para el diseño de cualquier tipo de pozos y cuyo único requerimiento consiste en aplicar la tecnología
adecuada en cada etapa. La planeación de la perforación de un pozo, requiere la integración de
ingeniería, seguridad, ecología, costo mínimo y utilidad, es conveniente nombrar o definir a todos y
cada uno de los temas técnicos que se requiere abordar para determinar el conjunto de
especificaciones que conforman la construcción, operación y forma de un pozo:

1. Recopilacion de información disponible para la localización y características del pozo por

perforar
2. Equipo de perforación
3. Presiones de la formación (poro) y fractura
4. Profundidad de asentamiento de las tuberías de revestimiento
5. Sarta de perforación
6. Tuberías de revestimiento
7. Trayectoria del pozo
8. Barrenas e Hidráulica de perforación
9. Fluido de perforación
10. Cementación
11. Aparejos de producción
12. Árbol de válvulas
13. Disparos
14. Tiempos de perforación y terminación del pozo
15. Estimación de costos
1. Recopilacion de información disponible para la localización y características del pozo por
perforar

Este procedimiento tiene un solo objetivo:

 Definir el tipo y características del pozo a perforar

La información debe ser proporcionada por el Actvo, esta debera incluirse en el programa de
perforación del pozo, por medio de una “ficha técnica” en donde se resuma los datos y propiedades
del pozo y del equipo.

La ficha técnica contara, de manera simplificada los datos del pozo, algunos de los siguientes datos.

 Nombre del pozo

 Tipo de pozo (exploratorio, desarrollo, inyector, etc.)
 Coordenadas en superficie
 Coordenadas del objetivo
 Puntos de referencia
 Geología estructural (mapa sí se dispone)
 Columna geológica y litología probable
 Objetivo del Activo (o cliente)
 Programa de toma de información:
 Toma de núcleos
 Toma de muestras
 Corridas de registros geofísicos
 Pruebas de formación
 Pruebas de producción
 Otras
 Requerimientos para producción (o inyección)
 Características requeridas del pozo
 Tipo y diámetro de aparejo de producción requerido
 Tipo y diámetro de TR final.
Figura. Ejemplo grafico de una ficha técnica de un programa de perforación.

El programa de recopilación de información consta de una serie de estudios de campo para

recolectar datos que permiten la caracterización de nuestro pozo a perforar.
Coordenadas en superficie.y del objetivo

Programa de posicionamiento geográfico.

Este es uno de lo primeros procedimiento que se llevan a cabo, consta de la búsqueda e

identificación de zonas geológicas con caracteristicas que indiquen posible y posterior confirmada
presencia de hidrocarburo en el subsuelo.

Primero se posiciona las zonas geográficas de interés por medio de un sistema cartesiano. Una
forma de posicionar exactamente un punto en la tierra es mediante el uso de coordenadas U.T.M
(Universal Tranversal de Mercator) que son universales y están referidas a cierta proyección conica
de la tierra

Para perforar un pozo, se requiere de uno o mas puntos para ubicar la trayectoria que debe de segui
un pozo . Una coordenada nos indicara la posición desde la cual se inicia la perforación y otra que
nos indicara el punto en el que se localiza el objetivo, definiendo así si el pozo será vertical o
direccional.

Posicion geologica estructural.

Posicion Estructural.

Para poder perforar un pozo con un mayor grado de confiabilidad, se recolecta información de los
pozos vecinos perforados en las áreas cercanas, una vez establecidos los objetivos del pozo, se
debe considerar los pronósticos geológicos que consisten en:

 La columna geológica esperada

 Los bloques afallados de la estructura para seleccionar los pozos vecinos
 La identificación de anomalías geológicas que puedan encontrarse durante la perforación
del pozo.
 Contar con mapars geológicos para seleccionar los pozos que se revisaran para programar
el nuevo pozo.

Columna geológica y litología probable

Programa de posicionamiento geológico.

Consiste en determinar los intervalos o profundidades en los que se corren los registros, se cortan
núcleos o se efectúa alguna prueba de producción.
 Registros geofísicos.

Son técnicas que se utilizan para determinar casi de manera directa propiedades y parámetros físico
de las rocas. Permitiendo además determinar el contenido de hidrocarburo, agua, minerales y
competencias de las rocas. Este registro puede efectuarse en un solo intervalo o bien en todo el
pozo.

Figura. Evaluación de registros de pozo, carril 1rayos gamma, caliper. carril 2 resistividad. carril 3
densidad, porosidad, sónico compresional. Carril 4 presiones. Carril 5 profundidad, temperatura.
Carril 6 unidades de flujo, capacidad de almacenamiento. Carril 7 permeabilidad de registros. Carril
8 saturacion de agua, tipos de roca. Carril 9 Vol. De agua total, porosidad total.

Nucleos.

El corte de núcleos es el único método para realizar mediciones directas de las propiedades de la
roca y de los fluidos contenidos en ella, como la litología, porosidad, permeabilidad, saturación de
aceite, gas y agua, relación aceite-agua, gas-aceite y rumbo y echado de las capas.

Figura. Núcleos geológicos extraídos para su estudio en laboratorio

Los geólogos y los ingenieros de yacimietnos obtienen información sobre:

 Litologia
 Porosidad
 Permeabilidad
 Saturacion de aceite, gas y agua
 Interfaces Aceite-Agua, Gas-Aceite
 Rumbo y echado de las capas.

Objetivo del activo

El objetivo de la perforación estará en función del carácter del pozo pudiendo ser este de carácter:

 Exploratorio, Después del análisis de los datos geológicos y de las prospecciones

geofísicas se perforan pozos de exploración, en tierra firme o en el mar.
Los pozos de este tipo que se perforan en zonas donde no se había encontrado antes
petróleo ni gas se denominan pozos experimentales o de cateo. Los pozos donde se
encuentra petróleo o gas reciben el nombre de “pozos de descubrimiento”.

 Productor o de Desarollo: Despues de haberse llevado a cabo la perforación de una serie

de pozos exploratorios, se determina la eficiencia productiva de los yacimientos estudiando
sus caracteristicas, determinando el índice de producción estimada, si esta cuenta con cifras
positivas, se procede a prepara el pozo para trabajos de producción.

 Inyector: Este tipo de pozo esta desarollado con el propósito de mejorar la producción de
los pozos de desarrollo en yacimiento con gradientes de presión menores a lo necesario
para producir de manera natural, inyectando fluidos que aumenten las presiones. Asi como
también para llevar a cabo cierto proceso de fracturamiento de estratos para extracción de
petróleo.
 Figura. Tipos de pozos de acuerdo a sus objetivos,.

2. Equipos de perforacion

Si se tiene oportunidad de seleccionar el equipo de perforación más adecuado para realizar el pozo,
se debe de tomar en consideración los requerimientos necesarios de:

 Capacidad de la torre (mástil)

 Tipo, capacidad y potencia de bombas
 Capacidad de torsión (rotaria, top drive, etc.)
 Capacidad de presas de lodo y tanques de almacenamiento de líquidos
 Conjunto de preventores y conexiones superficiales
 Capacidad y tipo de máquinas
 Tipo y características de los generadores eléctricos
 Unidades de cementación.
 Se requiere incluir estos datos en programa de perforación del pozo
3. Presiones de formación.

La búsqueda de hidrocarburos ha obligado a perforar a mayores profundidades. Esto exige a la

industria determinar la densidad del lodo para atravesar las diferentes capas terrestres, jugando un
papel de gran importancia en las operaciones de perforación y terminación de pozos. Constituyen la
base fundamental para la optima progrmacion del lodo de perforación y profundidades adecuadas
de asentamiento de tubería de revestimiento para mantener el control del pozo.

Procedimiento.

Determinación de los gradientes de presión.

El conocimiento de los gradientes de formación y de fractura constituyen la base fundamental para

la óptima programación del lodo de perforación y profundidades adecuadas de asentamiento de las
tuberías de revestimiento para mantener el control del pozo.

Gradientes de formación y fractura.

Las propiedades de las formaciónes lutiticas se utilizan para predecir y estimar la magnitud de las
presiones anormales en las formaciones debido a sus caracteristicas, y además constituyen un gran
porcentaje de los sedimentos depositados en las zonas petroleras.

Presion Hidrostatica.

Es la fuerza ejercida por el peso de una columna de fluido sobre una unidad de área. No importa
cual sea el área de la sección de la columna y se expresa de la siguiente manera.

𝜌∗𝐷
𝑃ℎ = [𝐾𝑔/𝑐𝑚2] , 𝜌 = 𝑑𝑒𝑛𝑠𝑖𝑑𝑎𝑑, 𝐷 = 𝑑𝑖𝑎𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜.
10

 La presión hidrostática es afectada por contenido de solidos

 Gases disueltos.
 Diferencia de gradientes de temperatura del fluido.

Presion de sobrecarga.

Es la presión ejercida por el peso combinado de las matriz de la roca y los fluidos contenidos en los
espacios porosos de la misma(agua, hidrocarburos,etc.) sobre las formaciones subyacentes.
 Presion de Formacion.

La presión de formación es aquella a la que se encuentran confinados los fluidos dentro de la

formación. Tambien se conoce como presión de poro.

Estas se clasifican de acuerdo a la diferencia entre la presion de formación y la presión hidrostáticas.

Pudiendo existir presiones normales, anormales(altas) y subnormales(bajas).

Generalmente los pozos con presiones normales no crean problemas para su planeación. Las
densidades del lodo para perforar estos pozos varian entre 1.02 y 1.14 gr/cm3. Los pozos con
presiones subnormales pueden requerir Tuberias de Revestimiento adiciionales para cubrir las zonas
de bajas presiones, cuyo origen puede ser: factores geológicos, tectónicos o yacimietnos
depresionados por su explotación.

Las presiones anormales se definen como aquellas presiones mayores que la presión hidrostáticas
de los fluido de formacion.

Presion de Fractura.

Es la fuerza por unidad de área necesaria para vencer la presión de formacion y la resistencia de la
roca.

La resistencia que opone una formacion, depende de la solidez o cohesion de la roca y de los
esfuerzos de compresión a los que se someta.

Presiones de bombeo del lodo

Observándose la presión de bombeo, puede determinarse indirectamente la entrada de fluidos de

las formaciones hacia el pozo, al perforar una zona con presiones anormales. Durante la perforación,
cuando se observa un incremento en el volumen de lodo, y aumento de flujo en la línea de flote, y
no es igual a lo que entra por el stand-pipe, significa que tenemos aportación de fluido de la formación
al pozo. Inmediatamente paramos la bomba, levantamos la sarta unos cuanto metros y si el flujo
continua, se confirma que estamos entrando en una zona geopresionada.

Metodologia para determinar las presiones anormales.

Antes de la Perforación

Se caracteriza por el uso de las técnicas geofísicas de sismología. Las secciones sísmicas son una
representación de los cambio del producto velocidad-densidad de la roca en el subsuelo, las zonas
sobrepresionadas tienen una menor velocidad de transmisión del sonido respecto a una zona normal.
 Durante la Perforación

Utiliza datos y muestras obtenidas durante la perforación del pozo. Los indicadores de presión
anormal se basan en la experiencia y en el intenso estudio. Estos indicadores son la velocidad de
penetración, momento de torsión aplicado a la tubería, exponentes d y dc, registros del lodo,
incrementos de recortes, etc.

Después de la Perforación

La verificación y cuantificación de presiones anormales después de la perforación caen dentro de lo

que se llama “evaluación del pozo”, la cual se lleva al cabo mediante los registros geofísicos de
sónico de porosidad (acústico), registro de densidad, registro sónico dipolar (DSI), registro eléctrico
de inducción.

4. Profundidad de asentamiento de las tuberías de revestimiento

Este procedimiento es lleva a cabo para determinar:

 La densidad de control del fluido de perforación

 La colocación de las tuberías de revestimiento para aislar formaciones problemáticas
 El número de etapas de las que constará el pozo
 Los diámetros y longitud de las tuberías de revestimiento
 Los diámetros de barrenas para perforar el pozo

Procedimiento.

Para poder realizar la correcta selección de la profundidad de asentamiento de las tuberías de

revestimiento se deben analizar las presiones de la formación (poro y fractura), las características
geológicas y litológicas y los eventos ocurridos en los pozos de correlación

El criterio principal deberá basarse en el control de presiones de formaciones anormales altas, zonas
de pérdidas de circulación, formaciones inestables y consideraciones sobre presiones diferenciales.

1) Con los gradientes de presión de formación y de fractura (obtenidos en el inciso anterior), se

estima la densidad de control del lodo.

En condiciones normales de perforación (perforación sobre balanceada), la presión hidrostática

ejercida por la columna del fluido de perforación se programa mayor a la presión de formación en
toda la longitud del pozo.
La densidad del lodo deberá ser, por lo tanto, ligeramente mayor al gradiente de presión de formación,
el valor dependerá principalmente de las características de la formación y las experiencias obtenidas
en la perforación de los pozos de correlación, por lo que se recomienda revisar y analizar el
comportamiento de la densidad de lodo en estos pozos.

Una práctica común es asignar como valor de densidad de lodo, el gradiente de formación mas
0.036(g/cm3 ), (0.3 lb/gal) a lo largo de la trayectoria del perfil.

2) En función de las densidades del lodo, se deben definir los puntos en donde la presión
hidrostática del fluido generará fracturas en la formación, y por ende deberán estar aisladas
previamente.

Es conveniente realizar el diseño iniciando de la profundidad total y continuar hacia “arriba”

a) Se determina la máxima presión que se puede generar en el fondo (expresada en gradiente

de presión), considerando movimiento de la tubería (efectos de empuje y succión) y
proporcionándose un margen de seguridad.

Como práctica usual se les asigna al factor de empuje, al factor de jaló y al margen de seguridad un
valor de 0.036 g/cm3 ó 0.3 lb/gal a cada uno, este valor dependerá de las experiencias obtenidas.

𝑀𝑎𝑥. 𝑝𝑟𝑒𝑠𝑖𝑜𝑛 (𝑓𝑜𝑛𝑑𝑜)

= 𝐹𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟 𝑑𝑒 𝑒𝑚𝑝𝑢𝑗𝑒 + 𝐹𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟 𝑑𝑒 𝑗𝑎𝑙𝑜𝑛 + 𝐹𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟 𝑑𝑒 𝑠𝑒𝑔𝑢𝑟𝑖𝑑𝑎𝑑 + 𝐺𝑟𝑎𝑑𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒 𝑑𝑒 𝑝𝑟𝑒𝑠𝑖𝑜𝑛

b) Con este valor se determina el punto donde puede generar una fractura en la formación
(trazando una línea vertical hasta donde cruce el perfil de fractura) y será una profundidad
tentativa de asentamiento de tubería de revestimiento.
c) A la profundidad previa determinada se verifica que no se exceda la presión diferencial
(presión hidrostática del lodo menos presión de la formación) máxima permitida.

Para lo cual se debe determinar cual será la máxima presión diferencial permitida, tanto para zonas
de presión normales como anormales.

Aunque esto depende de las experiencias obtenidas del lugar en cuestión.

d) Si se excede la presión diferencial máxima permisible se debe localizar la profundidad a

donde no se tenga mayor presión diferencial que la permitida, de la siguiente manera:

 Primero se determina la densidad del lodo que no genera problemas de presión

diferencial a la profundidad de interés, la cual es la profundidad donde existe la
máxima presión diferencial con el fluido de perforación (que puede no ser la
profundidad total)
 𝑑𝑖𝑓𝑒𝑟𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎𝑙
𝐷𝑒𝑛𝑠𝑖𝑑𝑎𝑑 = (𝑀𝑎𝑥𝑖𝑚𝑎 𝑝𝑟𝑒𝑠𝑖𝑜𝑛 ( ) + 𝑔𝑟𝑎𝑑𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒 𝑑𝑒 𝑓𝑜𝑟𝑚𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛
𝑝𝑟𝑜𝑓𝑢𝑛𝑑𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒 𝑖𝑛𝑡𝑒𝑟𝑒𝑠

 Con esta densidad obtenida se localiza la profundidad a la cual puede controlarse la

presión de formación y esto dará la profundidad de asentamiento de la tubería.

e) Con la ultima profundidad de asentamiento de tubería se repiten los pasos a, b, c y d, hasta

llegar a la superficie.

Y se determina en forma puntual a diferentes profundidades, (se recomienda tomar profundidades

en torno a la profundidad de asentamiento de la tubería superficial) el efecto por brote con la siguiente
ecuación:

𝑃𝑟𝑜𝑓. 𝑎𝑠𝑒𝑛𝑡𝑎𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜
𝐸𝑓𝑒𝑐𝑡𝑜 𝑝𝑜𝑟 𝑏𝑟𝑜𝑡𝑒 = ( ) 𝑓𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟 𝑑𝑒 𝑏𝑟𝑜𝑡𝑒 + 𝑑𝑒𝑛𝑠𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒 𝑙𝑜𝑑𝑜.
𝑃𝑟𝑜𝑓. 𝑑𝑒 𝑖𝑛𝑡𝑒𝑟𝑒𝑠

Y se traza la trayectoria que presentan estos puntos y si cruza el perfil del gradiente de fractura a
una profundidad mayor a la de asentamiento de la tubería superficial, se deberá contemplar “bajar”
esta última a la profundidad del cruce.

5. Sarta de perforacion.

El objetivo del diseño de sartas de perforación es dar a conocer los diferentes tipos de sartas de
perforación programados durante las etapas de perforación y terminación del pozo. Las herramientas
que son fundamentales para la perforación del pozo son:

 Barrena
 Lastrabarrena
 Heavy Weight ó Tuberia Pesada.
Esta tubería se fabrica con mayor espesor de pared y uniones especiales extra largas con
relación a la TP, su función principal es la de hacer la transmisión de esfuerzos entre la
tubería de perforación y lastrabarrenas.
 Drill Pipe ó Tubo de Perforacion.
Estos son tubos de acero o aluminio con características especiales usados para transmitir
rotación y fluido a la barrena en las operaciones de perforación, terminación y reparación de
pozos.
 Fig. Equipos para el diseño de una sarta de perforación.

Este proceso se realiza con el objetivo de seleccionar la cantidad y posición de las tuberías de
perforación, extra pesada y lastrabarrenas así como los demás componentes del aparejo de fondo
como lo son los estabilizadores, martillos, motores de fondo,etc.

La sarta de perforación para un pozo vertical está sometida a esfuerzos de tensión, compresión y
torsión.

En la perforación horizontal se deben considerar los esfuerzos axiales y de rotación que son
sometidos y opuestos a las fuerzas de fricción, resultado del contacto con las paredes del agujero
cuando se incrementa el ángulo de desviación

Hidraulica.

Dentro de las funciones prioritarias del fluido de perforación del pozo se establecen las siguientes:
limpieza del agujero, transporte eficiente de los recortes hacia la superficie.

Una limpieza inadecuada del pozo puede causar problemas durante la perforación tales como
atrapamiento de sarta; desgaste prematuro de la barrena, bajos ritmos de penetración.

De esta forma, es muy importante el diseño del programa hidráulico en la planeación de la

perforación horizontal

Procedimiento.

1) Realizar el análisis mecánico (condiciones de trabajo) y seleccionar tubos de perforación, para lo

cual es requerido:
a) Hacer un análisis de cargas externas, sometiendo el cuerpo de la tubería de perforación a
una carga extrema igual a la generada por la columna de fluido de mayor densidad a la que
 estará en contacto, ejerciendo en la parte exterior del tubo (efecto de colapso). Tomando en
cuenta factores de seguridad (se sugiere un rango de 1.0 a 1.5).

Hacer una selección de tubos inicial.

b) Para la consideración de cargas internas a las que pueda someterse la tubería de perforación,
es práctica usual considerar la máxima presión en superficie esperada como la carga
máxima a que se someterá la tubería, es importante aclarar que el efecto de presión interna
no es generalmente el que gobierna la selección de los tubos. Verificar los tubos
seleccionados.
c) Una vez seleccionados los tubos deberán evaluarse las cargas axiales (tensión) positivas a
las que se someterá, nunca es conveniente diseñar los tubos de perforación a ser sometidos
a cargas compresivas ya que por lineamientos de construcción no se diseñan para estas
condiciones
d) Se deberán considerar márgenes de “jalón”, el cual podrá estar en un rango de 50,000 a
100,000 lb de carga axial positiva (tensión)
Es importante considerar el efecto ocasionado por las cuñas, esto es, evaluar el efecto que
se genera en los tubos al ser asentados en los dientes de las cuñas en el piso de perforación.
f) Se recomienda emplear un factor de seguridad para cargas axiales dentro de un rango de
1.1 a1.5.
2) Determinar las condiciones óptimas de operación (peso, rotación). Si se emplearan barrenas
tricónicas se recomienda utilizar algún modelo matemático para encontrar las condiciones (peso
y rotación) óptimas de operación que aporte el mínimo costo por pie o metro perforado, se sugiere
el modelo de Bourgoyne. Para barrenas PDC y de diamante es importante tener en consideración
las especificaciones del fabricante para determinar las condiciones óptimas de operación de la
barrena.
3) 3) Determinar la longitud requerida del aparejo de fondo (cantidad de lastrabarrenas).
4) Definir el número y posición de los estabilizadores para desarrollar la trayectoria del pozo.

El arreglo de los estabilizadores estará en función del tipo de pozo en cuanto a su forma, si es
direccional y las alternativas lo requieren, se determinará si se necesita una sarta para incremento,
decremento o mantenimiento de ángulo.

5) Seleccionar los componentes necesarios del aparejo de fondo

5. Tuberias de revestimiento.

Las tuberías de revestimiento(TR) son tramos de tuberías de acero que se utilizan para formar un
primer conducto desde la profundidad hasta la superficie. Son una parte esencial de la perforación y
terminación de pozo.

El diámetro de la tubería de explotación está en función de los requerimientos, expectativas, y

características del yacimiento, y debe diseñarse de acuerdo a los requerimientos de producción,
estimulación y reparación del pozo.

Los diseños mas comunes contemplan las siguiente TR

1) TR conductora
Puede ser hincado o se perfora y se cementa y su objetivo es aislar acuíferos superficiales
y tener un medio de circulación del fluido de perforación.
2) TR superficial
Tiene como objetivo aislar acuíferos superficiales e instalar conexiones superficiales de
control.
3) TR Intermedia
 Intermedia Superior.
Se cementa en la cima de la zona de presión anormalmente alta, para cambiar la
base al lodo de perforación e incrementar la densidad del mismo.
 Intermedia Inferior
Se cementa a la salida de la zona de presión anormal, para bajar la densidad del
lodo de perforación y perforar la zona de interés.
4) TR Corta.
Constituye una instalación especial que evita utilizar una sarta de la superficie al fondo del
pozo, la longitud de esta tubería permite cubrir el agujero descubierto, quedando una parte
traslapada dentro de la ultima tubería.
5) TR de explotación
Permite la explotación selectiva de los intervalos que presenten mayores características para
ello.
 Tubería Conductora.

Tubería Superficial.

Tubería Intermedia

Tubería Corta.

Tubería de Explotación.

Fig. Ubicación de tubería dentro de un pozo.

Procedimiento de diseño.

1) Definir los eventos a los que se someterá la tubería.

Perforación

 Pérdida de Circulación
 Desplazamiento con gas
 Migración de gas
 Pruebas
 Cementación
 Corrida de Tubería

Producción

 Inducción
 Cambio de fluidos
 Fuga en tubería
 Producción
 Inyección
 Pruebas
 Estimulaciones
 2) Definir condiciones de diseño.

 Factores de diseño
 Criterio de falla

3) Determinar las condiciones de carga para cada evento establecido.

 Presión Interna
 Presión Externa
 Carga axial
 Flotación
 Fricción
 Flexión
 Fuerzas de choque Térmicas
 Peso al aire

4) Aplicar el. concepto de carga máxima.

Determinar los diferenciales de presión en cada caso de carga

Definir los puntos máximos de carga

 Presión de Estallamiento
 Presión de Colapso
 Carga axial

5) Selección de Tuberias.

 Delimitar materiales por efectos ambientales

 Determinar grado, peso de tuberías para cumplir las cargas máximas
 Optimizar longitud y costo de las secciones

6) Evaluar las tuberías seleccionadas.

 Determinar factores de trabajo
 Determinar factores de trabajos normalizados
 Verificar : factores normalizados > 1
 7) Selección de Juntas.
 Aplicar guía rápida de selección de juntas para delimitar el. número de juntas
 Determinar la capacidad de resistencia triaxial de cada tipo de junta
 Determinar factores de trabajo normalizado en la junta
 Verificar: Factor normalizado > 1
 Seleccionar la junta considerando su costo.

8) Revisión final del Diseño

 Determinar condiciones de carga dinámicas
 Determinar el. efecto de cambios axiales en las tuberías (pandeo, balonamiento,
pistoneo, térmico)

 Verificar: factores de trabajo normalizados > 1

8. Barrenas e hidraulica.

Es importante hacer la selección de la barrenas adecuadas para cada etapa de la perforación y

determinar la condiciones hidráulicas optimas de perforación, para el desarrollo del pozo.

Durante la planeación de un pozo; se deben seleccionar Ios tipos de barrenas a usarse de acuerdo
a las características de la formación y al diseño actual que se tenga.

Registro de barrenas.

Un registro de barrenas se lleva con la finalidad de programar en el próximo diseño de pozo las
barrenas ideales para cada formación y así obtener las condiciones de operación óptimas de trabajo
para cada etapa.

Este registro debe de contar con los siguientes datos.

 Núm. de barrenas
 Características
 Rendimiento
 Condiciones de operación
 Fluido
 Desgaste
 Observaciones
En la actualidad existen diversos tipos de barrenas para la perforación de pozos que difieren entre
sí, ya sea en su estructura de corte o por su sistema de rodamiento. Las barrenas se clasifican en:

• Barrenas tricónicas
• Barrenas de diamante.
• Barrenas de diamante policristalino, (PDC).

Factores para la selección de barrenas:

• Dureza y abrasividad de la formación

• Geometría del pozo.
• Control direccional.
• Sistema de rotación.
• Tipo de fluido de perforación
•

Fig. Barrenas utilizada en el proceso de perforación

Planeacion del programa de barrenas.

Procedimiento

1) El Ingeniero de diseño encargado de la planeación del pozo, deberá de llevar a cabo una
selección inicial del tipo y numero de barrenas, basado en los objetivos, riesgos y geometría.
2) Definir los parámetros de decisión para optimizar (gastos de flujo, área de toberas, diámetros
de tuberías y condiciones Reológicas del lodo)

3) Efectuar un estudio detallado de los registros de barrenas de los pozos vecinos, para que el
programa sea un promedio del área
4) Calcular las caídas de presión en el sistema circulatorio Se deberá realizar una evaluación
de caídas de presión por fricción a lo largo de todo el sistema de circulación del pozo
(conexiones superficiales, interior de tubos, barrena y exterior de tubos), el cual estará en
función de la velocidad de flujo, lo que determinará el régimen de flujo. Es importante
determinar cual modelo reológico (Binham, ley de potencias, Ellis, etc.) se adecúa mejor al
tipo de fluido de control, se sugiere emplear el modelo que más parámetros consideren
 5) Seleccionar el modelo de optimización de la hidráulica más adecuado. Para lo cual es
importante determinar cual será el parámetro de optimización, si la velocidad de flujo, el
impacto hidráulico o la potencia hidráulica, en la barrena, esto se determinará en función del
diámetro del agujero y las características reológicas del fluido de control

6) Determinar los parámetro de decisión

9. Fluido de perforacion.

Consiste en la selección de los fluidos adecuados para mantener el control y lograr la perforación del
pozo en las diversas etapa de formacion rocosa a perforar.

Procedimiento.

1) Determinar el tipo (base) de lodo.

2) Considerando las propiedades de la formación (roca, fluidos, presiones, etc.) seleccionar el
fluido de control que permita mantener compatibilidad, estabilidad de agujero y control del
pozo.

El, fluido no debe de ser toxico, ni inflamable, pero si inerte a las contaminaciones, pero si inerte a
las contaminaciones de sales solubles o minerales y estable a las altas temperaturas. Ademas de
mantener sus propiedades según las exigencias de las operaciones, debe ser inmune al desarrollo
de bacterias.

Este fluido cuenta con diversas funciones

• Retirar los recortes del fondo del agujero, transportarlos y liberarlos en la superficie.
• Enfriar y lubricar la barrena y la sarta de perforación
• Depositar un revoque de pared impermeable
• Controlar las presiones del subsuelo
• Mantener los recortes y material pesado en suspensión cuando se detenga la circulación
• Soportar parte del peso de las sartas de perforación y de revestimiento
• Evitar daños de permeabilidad en la zona productiva
• Permitir la obtención de información de las zonas penetradas
• Trasnmitir cabllake hidráulico a la barrena
• Proteger la sarta de perforación contra la corrosión
10. Cementacion.

Una vez perforado el pozo, es necesario determinar los parámetros hidráulicos para la operación de
cementación y el diseño de la lechada que garantice llevar con éxito la operación para obtener la
mejor adherencia entre la tubería de revestimiento y el agujero.

Tipos de cementación

Cementacion Primaria

A la cementación de las tuberías de revestimiento se le conoce como cementación primaria y puede

ser superficial, intermedia o de explotación.

Estas son las operación mas importantes, en tanto que una cementación deficiente puede ser
costosa en la vida productiva del pozo, ya que puede ocasionar una fisura en el anillo de cemento
durante un tratamiento de estimulación, fracturamiento o
algunas otras operaciones donde se manejen altas presiones y pueden dar como resultado un pozo
no comercial, o improductivo.

Para evitar problemas posteriores, es importante planear la cementación primaria con mucha
anticipación a la introducción de la tubería.

La cementación primaria consiste en la colocación de cemento en el anular (espacio existente entre

la tubería de revestimiento y el agujero abierto o la tubería de revestimiento anterior).El objetivo de
la cementación primaria es asegurar la integridad
del agujero, lo cual implica los siguientes aspectos:
aislamiento zonal, sustentación, protección de la tubería de revestimiento, y sustentación del agujero.

Cementacion secundaria, de reparacion o Forzada.

Cuando con la cementación primaria no se consiguen los objetivos deseados o cuando el cemento
o la tubería de revestimiento presentan fallas debido al paso del tiempo, es necesario corregir el
problema. Estos procesos de reparación reciben el nombre de cementaciones de reparación.

La técnica de reparación más común es la cementación forzada, un procedimiento en el

que se fuerza a la lechada a pasar a través de agujeros o rajaduras de la tubería de revestimiento,
con el fin de reparar un trabajo de cementación primaria o un problema en un pozo.
La cementación forzada se hace para reparar un aislamiento zonal defectuoso, eliminar la entrada
de agua y reparar fugas en la tubería de revestimiento.

Procedimiento del diseño de una lechada de cemento:

1) Determinar la densidad requerida que tendrá la(s) lechada(s) de cemento.
2) En función de la temperatura definir si se deberá usar sílice.
3) Evaluar la pérdida de agua de la lechada y proporcionarle propiedades para controlar el
filtrado.
4) 4) Definir la fluidez del cemento para determinar la velocidad de desplazamiento de la
lechada por el espacio anular.
5) Para etapas en zonas productoras, considerar la migración de gas.
6) Checar la estabilidad del cemento a diferentes temperaturas.
7) Determinar el tiempo bombeable.
8) Evaluar la resistencia a la compresión.

Procedimiento de diseño de cálculo hidráulico para desplazamiento de la lechada

9) Definir un esquema inicial de inyección de los fluidos.

10) Determinar las presiones de fondo circulando durante la operación.
11) Verificar que la DEC quede comprendida entre la presión de fractura y de poro de la
formación.
12) Determinar la velocidad de la lechada en el espacio anular (lechada inicial).
13) Verificar que se alcance la velocidad mínima experimental de 80 m/min, que garantiza las
mejores condiciones de flujo de la lechada
14) Determinar los gastos de retorno durante toda la operación.
15) Delimitar el gasto de retorno para que no disminuya considerablemente la lechada durante
el desplazamiento (mínimotirante de caída libre).
16) Definir otro esquema de inyección de los fluidos que permita alcanzar los parámetros
óptimos de operación (Q, DEC, Viscosidad, etc.) observando los puntos 2, 4 y 6.
17) Elaborar la cédula de inyección final que mantenga los puntos óptimos dentro de los límites
operacionales.
18) Definir los parámetros finales de operación.
11. Aparejo de producción.

Despues haber verificado las presiones que se encuentran en el subsuelo, y alistado los fluidos de
perforación. se debe seleccionar las tuberías y conexiones que garanticen la integridade del pozo,
asi como las operaciones llevadas a cabo en el .

Procedimiento.

1) Definir los eventos de producción a los que se someterá la tubería.

• Inducción
• Cambio de fluidos
• Fuga en tubería
 Producción
 Transitorios
 Permanente
• Inyección
• Pruebas
• Estimulaciones

2) Definir condiciones de diseño.

• Factores de diseño
• Criterio de falla

3) Determinar las condiciones de carga para cada evento establecido.

• Presión Interna
• Presión Externa
• Carga axial
 Flotación
 Fricción
 Flexión
 Fuerzas de choque
 Térmicas
 Peso al aire
4) Aplicar el. concepto de carga máxima.

Determinar los diferenciales de presión en cada caso de carga

Definir los puntos máximas de carga.

• Presión de Estallamiento
• Presión de Colapso
• Carga axial

5) Selección de tuberías.
• Delimitar materiales por efectos ambientales
• Determinar grado, peso de tuberías para cumplir las cargas máximas
• Optimizar longitud y costo de las secciones

6) Evaluar las tuberías seleccionadas.

• Determinar factores de trabajo
• Determinar factores de trabajos normalizados
• Verificar : factores normalizados > 1

7) Selección de Juntas
• Aplicar guía rápida de selección de juntas para delimitar el número de juntas
• Determinar la capacidad de resistencia triaxial de cada tipo de junta
• Determinar factores de trabajo normalizado en la junta
• Verificar: Factor normalizado > 1
• Seleccionar la junta considerando su costo

8) Revisión final del Diseño.

• Determinar condiciones de carga dinámica
• Determinar el efecto de cambios axiales en las tuberías (pandeo, balonamiento, pistoneo,
térmico)

 Determinar longitud de sellos (empacador).

 Determinar paso de herramientas
12. Arbol de valvulas y cabezales.

La perforación y extracción de hidrocarburos del subsuelo es una tarea de alto riesgo ya que se
manejan altas presiones que hay regular para obtener un máximo de producción de un pozo usando
únicamente la presión natural que este cuenta.

Por estas razones es importante determinar las especificaciones para el árbol de válvulas y los
cabezales de la tuberías de revestimiento adecuados para garantizar la producción programada del
pozo.

Fig. Medio árbol de válvulas.

Procedimiento.

1) Determinar el PSL (nivel de especificación del producto) en el que se requerirá el árbol y

cabezal de producción.
2) Determinar la clarificación API para el rango de temperatura.
3) Determinar los requerimientos de materiales para las válvulas
4) Determinar el requerimiento de funcionamiento (pruebas) del árbol y cabezal.
5) Definir el arreglo y ramales de válvulas requerido en función del nivel de seguridad requerido.
6) Determinar el tipo y características de la válvula maestra (y la de seguridad) requerida.
7) Determinar las características, número y tipos de válvulas de trabajo (y de seguridad)
requeridas.
8) Determinar el tipo, características y posición de los estranguladores requeridos
13. Disparos.

El objetivo principal es seleccionar el sistema de disparos adecuados para obtener las condiciones
mas favorables de producción en el pozo.

Procedimiento:
1) Selección del diámetro máximo de la pistola y el tipo de sistema.
2) Jerarquización de los factores geométricos de la pistola.
3) Determinación de los factores geométricos, en función de las características de la
terminación, de mayor jerarquía.
4) Determinación de la presión diferencial previa a los disparos.

14. Tiempos de perforacion y terminacion del pozo.

Es necesario determinar los tiempos de peforacion y terminación con respecto a la profundidad del
pozo.

Tipos de Terminacion.

Agujero Descubierto.

Esta terminación se caracteriza por su simplicidad y bajo costo.

Prácticamente la tubería de revestimiento es cementada en la cima de la zona productora. La
terminación en agujero descubierto, permite las pruebas de producción, el abandono temporal, las
estimulaciones.

Tuberia Ranurada.

La terminación con tubería ranurada es económica y muy común en la terminación de pozos

horizontales. La mayor ventaja de la tubería ranurada es la protección del agujero para evitar el
colapso.

Tuberia Ranurado con empacador externo.

Este tipo de terminación es similar al de la tubería ranurada, con excepción de que se corre con un
empacador externo para conseguir aislar alguna zona que requiera de una acidificación o para
separar algunos intervalos dañados.
 Tuberia de revestimiento cementada
.
Desde el punto de vista operativo, este tipo de terminación es muy costoso y muy complicado. Pero
ofrece buena integridad. Prolonga la vida del pozo evitando el colapso del agujero. También facilita
los trabajos de reparación, requerimientos de estimulación y limpieza, abandonos temporales y
totales y la toma de registros de producción.

Tuberia pre-empacada y protegida.

Esta terminación es aplicable a yacimientos con formaciones poco consolidadas y con permeabilidad
alrededor de 1 Darcy. Se utiliza en yacimientos con gran producción de arena y es preferible a la
tubería ranurada.

Procedimiento.
1) En función de la información de los pozos de correlación elaborar las gráficas de profundidad
vs días sin considerar problemáticas con el fin de obtener una tendencia (pendiente) optimista
de “perforabilidad”. Para cada etapa en cada pozo y se obtiene una promedio.
2) Elaborar la misma gráfica incluyendo consideraciones eventuales y problemas presentados
durante la perforación (situación real) la cual será la tendencia conservadora.
3) Obtener de ambas tendencia (optimista y conservadora) el promedio, en cada etapa.
4) Enlistar todas las actividades que se programarán para la perforación del pozo.
5) Determinar los tiempos requeridos para realizar cada actividad descrita en el inciso 4.
6) Relacionar los puntos 3 y 5 con el fin de obtener la curva final de tiempos vs profundidad.

15. Estimacion de costos

Por ultimo es necesario determinar el costo total de la perforación y terminación del pozo.

Procedimiento:

1) Determinar y enlistar todos los insumos, servicios, equipos y personal requerido para cada
etapa de la perforación y terminación del pozo.
2) Determinar los costos unitarios y totales.
3) Obtener el total del costo del pozo
7.2 INYECCION DE SOLVENTES.

El aumento de la demanda mundial de energía y la disminución de las reservas convencionales de

petróleo así como la variación continua de los precios del mismo tienen como consecuencia el
desarrollo de nuevas tecnologías y la aplicación de nuevos métodos de recuperación mejorada (EOR,
Enhanced Oil Recovery) para su implementación en yacimientos no convencionales ya que según
estudios de la AIE (Agencia Internacional de Energía), los hidrocarburos tanto crudo como gas
seguirán siendo los principales energético.

El petróleo pesado, extrapesado y bitumen conforman aproximadamente un 70% de los recursos de

petróleo totales del mundo (Alboudwarej H., et. al., 2006, p.38), sin embargo, su desarrollo se ha
visto limitado por el interés económico de la industria ya que este tipo de hidrocarburos requieren
procesos de explotación y refinación más complejos y costosos.

México tiene un 62% de reservas probadas de aceite pesado (PEMEX, 2015), es por ello que el
estudio, desarrollo e implementación de métodos basados en el uso de solventes hidrocarburos
puede ser una solución viable para su aplicación en el país.

Para a hacer frente a la situación, se han ido desarolando nuevos métodos de extracción de
hidrocarburo mejor conocido como Metodos de recuperación Mejorada (EOR).

Uno de estos métodos consiten el inyectar a la formacion en el subsuelo con químicos encargado
de modificar las propiedades especificas del fluido con el objetivo de mejorar el flujo.

Inyección usando solventes.

Se les llama solventes a la mayoría de los fluidos que son miscibles con el petróleo de manera parcial.
El proceso de inyección de solventes es uno de los primeros métodos que se empleo para extraer
petróleo. Este consiste en inyectar gas licuado del petróleo (LPG) en pequeños tapones y desplazarlo
por medio de otro tapón de gas seco. Este mecanismo cumple funciones importantes como son la
extracción del crudo, disolución, disminución de la viscosidad, incremento del petróleo y el empuje
por gas en solución, siendo el principal la extracción. Entre los fluidos más utilizados en la operación
se encuentran: alcoholes orgánicos, cetonas, hidrocarburos refinados, gas condensado del petróleo
(LPG), gas natural y gas licuado (LNG), dióxido de carbono, aire, nitrógeno, gases de combustión y
otros.
Procedimiento

Cada ciclo que se realiza se divide en tres etapas en las que se garantiza el tiempo necesario para
producir la mayor cantidad de petróleo, de tal manera que las tasas de producción sean mayores a
las de la etapa de flujo natural.

La primera de estas etapas es la inyección, que corresponde a un corto periodo de tiempo en el que
se inyecta vapor saturado en la formación a una tasa y presión determinadas (Sin superar la presión
de fractura).

Posterior a esta etapa, siguen los días de remojo, en la mayoría de casos equivalentes a la mitad del
tiempo de inyección. Su objetivo es permitir que el vapor ceda el calor latente a la formación y a los
fluidos en ella. Este periodo puede variar pues depende tanto de la capacidad calorífica del crudo y
de la roca, como del volumen de vapor inyectado.

Luego de la etapa de remojo se abre el pozo a producir, alcanzando prontamente el pico máximo en
la tasa de aceite, la cual posteriormente declina hasta valores cercanos a la producción en frío,
momento en el que inicia el siguiente ciclo de vapor.

La adición de solvente a la corriente de inyección en algunos ciclos, es una alternativa que permite
mitigar estos problemas de requerimiento energético excesivo que se evidencian sobre todo al final
del proceso. Su principal objetivo es reducir la relación vapor aceite sin afectar el factor de recobro.

Los procesos que manejan vapor y solvente en conjunto son mejor conocidos como "Técnicas
Híbridas", y estas se clasifican obedeciendo a diferentes factores como el arreglo de los pozos o las
características del solvente utilizado. Entre las más conocidas se destacan VAPEX, que utiliza pozos
horizontales y funciona exclusivamente con solvente, y LASER, que es la adición de un solvente
condensable a algunos ciclos de inyección de vapor.

Las técnicas híbridas base vapor, utilizan la transferencia de calor como el principal mecanismo para
reducir la viscosidad. La dilución que aporta el solvente se considera como un mecanismo secundario,
pues a pesar de ser efectivo, ralentiza el mejoramiento de la viscosidad del crudo. Por tanto, si el
proceso de dilución predomina sobre la transferencia de calor los factores de recobro incrementales
serán menores.

En cuanto al tipo de solvente, estudios han demostrado que es recomendable inyectar hidrocarburos
de peso molecular intermedio como el hexano y el heptano. Esto se debe a que los hidrocarburos
livianos (como el propano y butano) no se condensan fácilmente en yacimiento, por lo que tienden a
formar barreras aislantes entre la cámara de vapor y el crudo impidiendo la transferencia de calor y
las condiciones de equilibrio en la zona de mezcla. Por otro lado los solventes de alto peso molecular
se condensan antes de llegar al borde de la cámara y se producen directamente, es decir sin
mezclarse con el aceite, por lo que no ejercen el efecto de dilución

Por otra parte, la concentración óptima de solvente debe ser la necesaria para que este cause un
efecto de reducción de la viscosidad sobre el crudo sin afectar la transferencia de calor, pues a
concentraciones altas (9–12%), se da la acumulación de una cantidad considerable de solvente en
la zona de mezcla, provocando una reducción en el efecto térmico proporcionado por el vapor. Por
otra parte las bajas concentraciones (3%) no favorecen el drenaje gravitacional y empuje por gas en
solución, pues el efecto químico del solvente sobre estos es insignificante
7.3 INYECCION DE POLIMEROS:

En miras a aumentar el porcentaje de petróleo que es posible recuperar en los yacimientos se han
implementado técnicas alternas para mejorar las condiciones de producción y obtener más altos
rangos de factores de recobro. El propósito de la Inyección de Polímeros es reducir la relación de
movilidad agua-petróleo, el mecanismo principal de este proceso es el incremento de la viscosidad
de la fase agua para reducir tal relación, por lo que la eficiencia de barrido es incrementada y como
una consecuencia, la recuperación de petróleo es mejorada.

La inyección de polímeros en el yacimiento mejora la eficiencia de barrido, incrementando la

producción en menor tiempo, lo que puede ser traducido en menores costos por tiempo de utilización
de equipos en superficie, mejorando la economía de proceso, siempre y cuando este sea controlado
bajo los estándares mínimos de regularidad. Las propiedades de los polímeros juegan un rol
determinante en la eficiencia del proceso.

Se toman en consideración los factores que favorecen la inyección de polímeros tales como:
• Condiciones apropiadas para la inyección de agua.
• Alta saturación del petróleo movible.
• Alto capacidad de almacenamiento.
De igual manera existen aquellos factores considerados desfavorables para el proceso.
• Fracturas extensivas.
• Empuje fuerte de agua.
• Capa de gas.
• Alto contraste de permeabilidad.
• Agua de formación altamente salina.
• Problema de inyectabilidad severo.
• Alto contenido de arcillas hinchables y calcio.

Para el caso de estudio se pudo corroborar los factores que teóricamente se consideran mejorados
mediante la inyección de polímeros y se obtuvo un incremento en el petróleo recuperado de 11,6%
en comparación con el valor obtenido mediante procesos de inyección
de agua previos a el proyecto de inyección de polímeros.

Dependiendo del polímero, este incremento en la viscosidad puede causar también una reducción
en la permeabilidad efectiva al agua en la zona barrida, esta reducción actúa favorablemente como
un efecto secundario, restaurando parte de la presión del yacimiento después del paso del polímero
(Factor de Resistencia Residual). Este hecho puede causar una corrección del perfil de inyección de
los pozos, lo que significa el reordenamiento de los fluidos residentes. En vez de la disminución de
la saturación residual de aceite, como es usual en otros métodos, la Inyección de Polímeros mejora
la recuperación de aceite más allá de la Inyección de Agua debido al volumen contactado del
yacimiento (eficiencia de barrido). Este proceso tiene un gran potencial en yacimientos que son
moderadamente heterogéneos, conteniendo aceites de intermedia viscosidad y que además tienen
Relación de movilidad agua – petróleo adversa.

actor de Resistencia Residual. Es definido como la relación entre la movilidad del agua antes y
después del flujo de polímero y es usado solamente para cuantificar el efecto de la reducción de
permeabilidad causada por la retención de un cierto monto de polímero en el medio poroso.

Pruebas de laboratorio y aplicaciones de campo han demostrado que el proceso de Inyección de

Polímeros es más efectivo aplicado en etapas tempranas de la Inyección de Agua cuando la
movilidad de la saturación de aceite es todavía alta. Sin embargo, ha sido aplicada con resultados
positivos a yacimientos en un rango de etapas maduras en la Inyección de Agua.
Durante el proceso de evaluación de Inyección de Polímeros, factores tales como temperatura del
yacimiento, salinidad de la salmuera, saturación de aceite móvil, relación de movilidad agua-petróleo,
además las propiedades del fluido y la roca del yacimiento deben ser consideradas.
Para ser efectivo, la solución polimérica debe permanecer estable por un largo período de tiempo a
condiciones de yacimiento. Los polímeros son sensibles a degradación térmica, química, mecánica
y microbial, sin embargo, estas soluciones trabajan mejor por degradación mecánica y microbial que
por degradación química y térmica. Como una consecuencia, la temperatura y la salinidad son las
principales limitantes de los parámetros del proceso.

El proceso de Inyección de Polímero es similar al proceso de Inyección de Agua, la solución de

polímero será inyectada para formar un frente, durante el desplazamiento de aceite por Inyección de
Polímeros en un medio poroso conteniendo una saturación de agua residual. Un banco de agua es
formado entre el petróleo y la solución de polímero, este banco de agua contiene ambos agua
congénita y agua de inyección cuyo contenido de polímero ha sido perdido en la roca de matriz,
mientras que la solución de polímero será desplazada mediante Inyección de Agua.

Dos tipos de polímeros son comúnmente usados: Polímeros sintéticos clasificados como
Poliacrilamídas Parcialmente Hidrolizadas (PHP) y polímeros producidos biológicamente conocidos
como: Goma Xantana o Polisacáridos. Mientras que la Goma Xantana tiene más resistencia a la
degradación térmica y química. Una desventaja es la susceptibilidad al ataque bacterial y su alto
costo. En adición al incremento de viscosidad, las Poliacrilamídas alteran la permeabilidad de la roca
del yacimiento disminuyendo la movilidad efectiva del agua.
Factibilidad de aplicación

Petróleo
• Gravedad > 25 ° API
• Viscosidad < 150 cp (preferiblemente < 100)
• Composición No critica
Yacimiento
• Saturación de petróleo < 10 % del VP de petróleo móvil
• Espesor neto No critico
• Profundidad < 9000 pies
• Razón de movilidad 2 – 40
• Permeabilidad > 20 md
• Factor de Heterogeneidad 0,5 - 0,85
CONCLUSION.(BORRADOR).

La única manera de saber realmente de la presencia de hidrocarburos en el sitio donde la

investigación geológica propone que se podría localizar, es mediante la perforación de un pozo, no
obstante la perforación es un proceso riesgoso y costoso y la industria petrolera se rige por la idea
de producir más con el menor costo y tiempo posible, por lo que es necesario antes de empezar a
perforar de un diseño que nos indique las herramientas y fluidos óptimos para trabajar sobre las
zonas a perforar.

La información de las zonas a perforar se obtiene de estudios geofísicos que nos darán una idea de
las geopresiones dominantes en las áreas de interés, así como el tipo de litología y los tiempos de
depositación que son datos de suma importancia para determinar las presiones anormales y poder
tomar el control del pozo.