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CAPITULO II

2.0 Antecedentes Generales de la Faena.

2.1 Ubicación.

La mina de cobre, Teck Carmen de Andacollo esta ubicada en la cordillera de la


costa central de Chile, en la provincia de Coquimbo, IV Región , en Chile central a 30°15´
Latitud Sur y 17°10´ Longitud Oeste. La propiedad es adyacente a la ciudad de Andacollo,
aproximadamente a 55 km al sureste de la ciudad de La Serena y a 350 km al norte de
Santiago. La propiedad se encuentra cerca del límite sur del desierto de Atacama a una
elevación de aproximadamente 1.000 metros. Ver Fig. 2.1

Fig.2.1. Mapa de ubicación Teck Carmen de Andacollo, Mapa Google Earth.

8|Pág.
2.2 Propiedad Minera.

Carmen de Andacollo (CDA) posee los derechos de la pertenencia minera sobre


aproximadamente 206 kilómetros cuadrados de tierra y los derechos de superficie sobre
aproximadamente 21 kilómetros cuadrados de tierra en el área general del yacimiento de
Andacollo. La propiedad ha sido legalmente mensurada. (Fig. 2.2 y Fig. 2.3).

Fig. 2.2 Mapa regional de las propiedades de CDA.

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Fig. 2.3 Propiedad Minera y Límites derecho de superficie en el área de la mina

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2.3 Geología.

El yacimiento Carmen de Andacollo presenta características “híbridas”, con


elementos propios de depósitos tipo “Pórfido Cuprífero” y a la vez con depósitos tipo
“Estrato Ligado”. Ver fig. 2.4

Fig. 2.4 Geología Yacimiento Carmen de Andacollo, sección 51925N.

El yacimiento tipo pórfido cuprífero está Relacionado genética y espacialmente a


intrusiones de rocas de textura porfídica, en los cuales los metales precipitan por soluciones
salinas de origen magmático (alta T°) que evolucionan a sistemas hidrotermales (bajo pH y
baja T°). Los cuerpos minerales generalmente consisten en un enrejado de finas vetillas de
sulfuros de Cu y Fe y son Comúnmente minerales de Pirita, Calcopirita, Bornita y
proporciones variadas de Molibdenita, Au y Ag.

Los depósitos estrato ligados son soluciones magmáticas de alta temperatura y de


PH neutro a ligeramente alcalino (Alteración Albítica). Los cuerpos minerales pueden ser
vetiformes, chimeneas de brechas o estratiformes (mantos), y la precipitación de metales se

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presenta en rocas volcánicas estratificadas Comúnmente los minerales precipitados son
Calcopirita, Pirita, Bornita, Calcosina y Covelina.

2.3.1 Litología.

Se han definido 6 unidades litológicas las cuales contienen a todos los tipos de rocas
que se han mapeado en Carmen de Andacollo, estas unidades son: Unidad Volcánica
Inferior, Unidad Volcánica Superior, Unidad de Rocas Intrusivas, Unidad de Brechas,
Unidad de rocas Indiferenciadas y unidad de Gravas, Ver fig. 2.5.

Unidad Volcánica Inferior.: Corresponde a una secuencia volcánica formada


principalmente por los flujos andesíticos y auto- brechas con tobas y rocas volcanoclásticas.

Unidad Volcánica Superior.: Corresponde en su mayoría a rocas piroclásticas que se


distribuyen concordantemente sobre la Unidad Volcánica Inferior, principalmente al oeste
de falla Hermosa. Desde el punto de vista económico, el presente trabajo reconoce como
una característica fundamental de esta Unidad la permeabilidad de su textura, que favoreció
grandemente la invasión de soluciones mineralizadoras hipógenas. La composición original
de estas tobas es compleja de establecer debido a la intensidad de los eventos de alteración
que las afectaron (fuerte metasomatismo Na-K, seguido de alteración Cuarzo–Sericita y
sobre-imposición de argilización supérgena).

Unidad de Rocas Intrusivas.: Cortan a todas las unidades estratificadas anteriores.


Corresponden a acopios y diques de composición Andesítica, Dacítica y Riolítica. Las
litologías reconocidas en esta unidad son Pórfido Riolítico, Pórfido Dacítico Medio,
Pórfido Dacítico Grueso, Pórfido Andesítico, Pórfido Granodiorítico.

Unidad de Brechas. Las litologías incluidas en esta unidad son:

• Brecha Hermosa. Corresponde a una brecha formada por clastos angulosos


a redondeados soportados en una matriz harinosa deleznable debido a una
intensa alteración hidrotermal.
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• Brecha Hidrotermal: la cual presenta matriz de Sulfuros, Sílice, Sericita,
Siderita, Baritina y en ocasiones Clorita-Calcita. En la zona lixiviada
presenta abundantes Limonitas.

• Brecha de Falla: Estructuras brechosas con fragmentos de roca, en matriz de


polvo de roca.

• Brecha Magmática: Roca de textura brechosa relacionada estrechamente a


los pórfidos.

Unidad de Rocas Indiferenciadas. Litologías cuyas características actuales no permiten


su clasificación.

Unidad de Gravas.: Sobrecarga de sedimentos recientes de origen natural, formado por


fragmentos polimícticos semi-consolidados. Sobre yacen a todas las unidades escritas más
arriba.

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Fig. 2.5, Esquema de las litologías en una sección del yacimiento

2.3.2 Estructuras.

En Carmen de Andacollo se han reconocido estructuras de deformación frágil


(fallas, brechas de falla, fracturas), dúctil (milonitas) y estructuras cohesivas (brechas
hidrotermales, vetas). Estudios detallados indican que el actual marco estructural habría
sido generado por la sucesión de tres eventos tectónicos principales, a continuación se
describen las distintas fallas reconocidas a partir del mapeo de superficie y de sondajes, Se
han identificado fallas que corresponden al sistema que favoreció los procesos de
mineralización principal del yacimiento, además, se le asocia la intrusión de diques
porfídicos. A una etapa más tardía de este evento correspondería la Falla Carmen con

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orientación N57ºW/80º-85ºW, controlando por el sur el posterior emplazamiento del Stock
Culebrón y limitando la distribución de Hg. (Fig 2.6)

Fig. 2.6, sistema estructural Carmen de Andacollo.

La zona de Falla Hermosa, de orientación NS y movimiento normal con desniveles


desde 170 metros en el sector sur hasta más de 230 metros en el sector norte de la caja de
modelamiento. La Falla Hermosa pone en contacto a la Unidad Volcánica Inferior (flanco
oriental) con la Unidad Volcánica Superior y Brecha Hermosa (flanco occidental). Desde el
punto de vista económico, Falla Hermosa es muy importante porque limita en forma
abrupta la presencia invasiva de Hg hacia el este. Además, existe un importante sistema
estructural compuesto de cuatro fallas principales sub-paralelas de orientación general
N30ºE/75º-80ºW. Este set estructural, que limita de forma importante la ocurrencia de

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mineralización de cobre hacia el NE del yacimiento, ha sido denominado Sistema de
Fallas Twila.

Fig. 2.7, Modelo Estructural

2.3.3. Alteración
Las alteraciones dominantes encontradas, en el modelo de alteración corresponden
a:

• Alteración Clorita Biotita, dominante sobre las rocas Andesíticas y Pórfidos.

• Alteración Na-K asociada a la presencia de tobas y algunos Pórfidos.

• Alteración Cuarzo Sericítica: su distribución es errática y se asocia a Pórfidos y


estructuras postminerales.
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• Alteración Argílica: asociada la zona superior del yacimiento, las estructuras de
falla y Brecha Hermosa. Ver Fig. 2.8

Fig. 2.8, Perfil modelo de alteración. Verde: Alteración biotita, Magenta: Alteración Na-
K, Amarillo: Alteración cuarzo Sericítica, Celeste: Alteración Argílica .

2.3.4 Mineralización

La mineralización ha sido modelada en tres sectores principales:

• ESEC2.: Corresponde a la zona de enriquecimiento secundario asociada la


presencia de Calcosina, Pirita y Calcopirita.
• ESEC 1.: Corresponde a la zona de enriquecimiento secundario donde ha
desaparecido completamente la Calcopirita y solo es posible encontrar Pirita y
Calcosina.
• LIX_OXI corresponde a la zona superior donde se han depositado las soluciones
ricas en fierro y óxidos de Cu. (Fig.2.9).

17 | P á g .
Fig. 2.9, Modelo de Mineralización.

Además, Se realizó una actualización del modelo de las zonas minerales el cual
comprende una serie de superficies que dividen las zonas minerales (Fig. 2.10).

• TSO4: corresponde al techo de sulfatos dominante el cual separa la zona primaria

• Bajo el TSO4 se encuentra el PRIMS (primario sin cavidades) el cual no ha


sido afectado por soluciones hidrotermales ácidas y cuyas estructuras se
encuentran selladas por yeso.

• Sobre el TSO4 se encuentra el PRIMC (primario con cavidades) el cual ha


sido afectado por solucione ácidas y sus estructuras se encuentra abiertas.

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Fig. 2.10, División de zonas minerales.

La figura 2.11, Muestra el modelo 3D, el cual grafica y muestra la litología que representa
el modelo de bloques, con tres figuras principales: Andesita de color verde, Pórfidos de
color rojo y naranjo y las brechas de color gris.

19 | P á g .
Fig. 2.11, modelo Geológico 3D. En la sección 51,325 N, vista isométrica de la litología
Andesita (verde), Pórfidos (rojo y Naranja), y la brecha de color Gris cortada por la falla
Hermosa.

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2.4 Proyecto Teck Carmen de Andacollo

El proyecto de Teck Carmen de Andacollo realiza sus operaciones mineras a rajo


abierto, ésta operación comenzó con el desarrollo de las fases de explotación del
Supérgeno, destinada a explotar los minerales oxidados por la antigua planta de cátodos.
Esta primera operación ha desarrollado 18 fases de explotación con bancos de 5 metros y
una flota de camiones de 90 toneladas.

Hoy se continúa explotando en una etapa más profunda, el proyecto hipógeno, con
bancos de 10 metros de altura. Se consideran 9 fases de explotación, actualmente siendo
desarrolladas las fases 1, 2 y 3.

Esta operación se realiza su desarrollo con la siguiente flota mina, (ver Anexo 1):

• 9 camiones Caterpillar 789C, con capacidad de 177 toneladas métricas.


• 4 Camiones Caterpillar 777D, con capacidad de 90 toneladas métricas.
• 1 Retroexcavadora hidráulicas Terex, RH-40. Capac. de balde 7 metros cúbicos.
• 1 Retroexcavadora hidráulica Terex, RH-200. Capac. de balde 26 metros cúbicos.
• 1 Pala Frontal hidráulica Terex, RH-200. Capacidad de balde 26 metros cúbicos.
• 1 Cargador frontal Caterpillar, 994F. Capacidad de balde 19 metros cúbicos.
• 1 Cargador Frontal Caterpillar, 992G. Capacidad de balde 6 metros cúbicos.
• 3 Bulldozer, D10T.
• 2 Motoniveladoras, 16 H.
• 2 Wheeldozer, 834G.
• 2 Perforadoras DM-45, Atlas-Copco.
• 1 Roc L08, Atlas Copco.
• 6 Camiones aljibe, Mack. Capacidad de estanque 20.000 metros cúbicos.

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El proyecto original, fue denominado Andacollo Cobre, tenía una producción de
20.000 ton anuales de cobre. Lo anterior, considerando reservas (para la planta de cátodos)
de 34 millones de toneladas, con una ley de 0,73 % de cobre soluble, lo que implicaba una
vida útil que se extendería inicialmente por aproximadamente once años. Su primera
inauguración fue el 29 de noviembre de 1996, para su producción catódica. Actualmente la
planta Catódica se encuentra en sus últimas etapas de producción con reservas de 5
millones de toneladas y con una ley de 0.4 % Scu (cobre soluble), La planta contempla una
producción de 7.000 ton de cobre anuales.

El mineral corresponde a sulfuros secundarios (Calcosina y Covelina) y su


extracción se realiza a través de un proceso hidrometalúrgico, con pilas permanentes y
lixiviación Bacterial (Fig. 2.12), extracción por Solventes (Fig. 2.13), y electro Obtención
(Fig. 2.14), obteniendo cátodos registrados en la bolsa de metales de Londres.

Fig. 2.12, Proceso de Lixiviación

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Fig.2.13, Extracción por solventes

Fig.2.14 Electro Obtención.

23 | P á g .
Entre los Años 1996 y 2008 simultáneamente se comenzó a evaluar el depósito de
minerales primarios que existía a mayor profundidad. Así, a fines de 2004 se inició el
estudio de pre-factibilidad del Proyecto Hipógeno, denominado de esta forma por el tipo de
minerales primarios que existía bajo los niveles del Supérgeno. El estudio de factibilidad,
en tanto, fue aprobado en 2006 y en éste se estimó una reserva superior a los 400 millones
de toneladas de minerales de cobre primario, con leyes cercanas al 0,4 % de cobre total y
0,13 gramos de oro por tonelada.

La segunda etapa implicó una planta de flotación y molienda SAG. En total son tres
molinos, el primero en la línea es el SAG, los otros son molinos de bolas. Esta nueva planta
tiene una capacidad de tratamiento de 55.000 toneladas por día.

La explotación de este yacimiento (2 km de Norte a Sur, 1,5 km de Este a Oeste,


con una profundidad máxima en la cota 990 m.s.n.m.) tiene controles ambientales como el
monitoreo de la dirección del viento para gestionar la tronadura, el control y monitoreo de
las vibraciones y ruidos, y el uso de productos para el control de polvo en los caminos,
entre otras medidas.

La planta de flotación contempla las etapas de chancado, molienda SAG, molienda


de bolas, flotación y filtrado, proceso que permite procesar 55.000 toneladas de mineral de
forma diaria y lograr una producción del orden de 80.000 toneladas de cobre fino y 60.000
onzas de oro en concentrado, anualmente. Estos concentrados son enviados actualmente a
Alemania, China e India. Fig. 2.15.

La planta tiene un consumo de agua fresca del orden de los 300 l/seg, que son alimentados
desde el sector del río Elqui Bajo, sector denominado como “Alfalfares”. En la figura 2.16
podemos ver una vista general del proyecto y su cercanía al centro urbano de Andacollo.

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Fig. 2.15, Esquema, Planta de chancado, molienda y flotación de Teck CDA

25 | P á g .
Andacollo
CM Dayton

Mina Teck Cda

Plantas de sulfuros

Tranque de Relaves Pilas de Lixiviación

Fig. 2.16, Fotografía aérea Teck CDA.

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CAPITULO III
3.0 Fundamentos Teóricos

3.1 Introducción

En la explotación de un rajo abierto se busca extraer y procesar las reservas que nos
entreguen el mayor margen de beneficio (Ingresos - Costos), por lo que la explotación de
fases dentro de la mina, es un camino que permite lograr este objetivo.

Debemos notar que puede darse el caso que definamos nuestra primera, segunda o
cualquiera de las fases y que una de estas corresponda a más de un “rajo” dentro del “rajo
final”, es decir que podamos explotar dos o más sectores dentro de la mina ubicados en
distintos lugares de ella y debemos definir por cuál de ellos comenzamos.

Siguiendo con la idea inicial, tendremos que analizar cada “rajo” y comenzar por el
que reporte mayores beneficios inmediatos. Además para seleccionar se debe tomar en
cuenta que la apertura de uno de estos “rajos” permita acceso a reservas que serán
explotados a futuro.

En resumen podemos decir que hay más de una forma de explotar una mina, lo
importante es realizar un buen análisis de cada alternativa, para llegar a determinar el de
mayor beneficio económico.

En Compañía minera Teck Carmen de Andacollo, a mitad y a fin de año se realiza


un plan minero de largo plazo (LOM), el cual obedece a la necesidad de contar con la
evaluación económica en la vida del yacimiento, considerar los requerimientos de equipos
de acuerdo a los movimientos, los cambios en las leyes de corte, las distancias de
transporte, considera las áreas para acopios de minerales y los sectores para descargas de
estériles.

Además, Permite dimensionar la dotación necesaria para las operaciones y


cuantificar todos los gastos de operación durante la vida del proyecto.

27 | P á g .
También permite conocer los productos finales para cada período, en leyes y
cantidades.

Para la realización del LOM es necesario contar con una serie de información de las
áreas involucradas en el plan,

• Geología, con el modelo de bloques , el cual contiene la información geológica del


yacimiento, leyes, unidades metalúrgicas, alteraciones, litologías, recursos y
reservas.
• Gerencia Mina, Con el modelo de costos, disponibilidad de equipos.
• Gerencia Planta, Con la capacidad de plantas, producciones anuales y mensuales
para el primer año, recuperaciones y costos.
• Finanzas, con los parámetros financieros corporativos.
• Geomecánica y Geotecnia, con los parámetros geomecánicos.

Con toda esta información de entrada, el primer paso a desarrollar es la evaluación


técnico económica la cual nos dará los límites económicos de extracción (rajos), con estos
rajos, se puede diseñar y operativizar las fases y determinar el rajo final, la determinación
de la estrategia de leyes de corte, la estrategia de extracción con el plan minero, el diseño y
la secuencia de llenado de botaderos y el acopio de minerales en la mina.

28 | P á g .
3.2 Métodos de Definición Para Los Límites Económicos

Dentro de las actividades a desarrollar en el diseño de una explotación a rajo


abierto, se encuentra la que dice relación con definir los límites físicos de dicha
explotación, ya que ante la presencia de un yacimiento podemos pensar en extraer todo el
mineral o extraer solamente lo que más nos convenga. Esta última proposición es la que
finalmente tendrá que prevalecer, ya que es la razón por la cual se explota un recurso, y es
esta conveniencia la que nos introduce el concepto de optimizar la explotación de un
yacimiento, optimización que se traduce en cuidadosos análisis económicos y operacionales
que permanentemente van en busca de ese mejor aprovechamiento global de los recursos.

Es así como surgen variados métodos para definir cuáles serán los límites
económicos de un rajo, que sin duda cada uno aporta un concepto útil y que en muchos
casos se combinan para generar otro método.

3.2.1 Descripción Conceptual del Algoritmo del Cono Móvil Optimizante

La teoría de los conos flotantes para determinar los límites económicos del rajo,
data de los años 60. La técnica consiste en una rutina que pregunta por la conveniencia de
extraer un bloque y su respectiva sobrecarga. Para esto el algoritmo tradicional se posiciona
sobre cada bloque de valor económico positivo del modelo de bloques y genera un cono
invertido, donde la superficie lateral del cono representa el ángulo de talud. Si el beneficio
neto del cono es mayor o igual que un beneficio deseado dicho cono se extrae, de lo
contrario no se extrae.

En el siguiente esquema (Fig 3.1), se presenta un perfil de un modelo de bloques


sometido al algoritmo del cono móvil optimizante, donde cada bloque está definido por un
valor económico, es decir lo que significa económicamente su extracción. Es así que los
bloques con valor negativo representan a los bloques de estéril con su costo de extracción

29 | P á g .
asociado (-10) y los bloques de mineral son representados por el beneficio global que
reporta su extracción (Beneficio Global = Ingresos - Costos = 810 - 10 = 800).

- 10 - 10 - 10 - 10 - 10 - 10 - 10 - 10 - 10
- 10 - 10 - 10 - 10 - 10 - 10 - 10 - 10 - 10
- 10 - 10 - 10 - 10 - 10 - 10 - 10 - 10 - 10
- 10 - 10 - 10 + 800 - 10 - 10 - 10 - 10 - 10
- 10 - 10 - 10 - 10 - 10 - 10 - 10 - 10 - 10

- 10 - 10 - 10 - 10 - 10 - 10 - 10
- 10 - 10 - 10 - 10 - 10
- 10 - 10 - 10
+ 800 - 10 - 10
- 10 - 10 - 10 - 10
- 10 - 10 - 10 - 10 - 10 - 10
- 10 - 10 - 10 - 10 - 10 - 10 - 10 - 10
- 10 - 10 - 10 - 10 - 10 - 10 - 10 - 10 - 10

a Botaderos
a Proceso
- 10 - 10 - 10 - 10 - 10
- 10 - 10 - 10 - 10 - 10 + 800 Beneficio = 650
- 10 - 10 - 10 - 10 - 10

- 10 - 10
- 10 - 10 - 10 - 10
- 10 - 10 - 10 - 10 - 10 - 10
- 10 - 10 - 10 - 10 - 10 - 10 - 10 - 10
- 10 - 10 - 10 - 10 - 10 - 10 - 10 - 10 - 10

Fig. 3.1, Perfil modelo de Bloques sometido al algoritmo del cono flotante

En el ejemplo anterior podemos observar que el extraer el bloque de valor positivo


(+800) y sus 15 bloques de estéril asociado (-10 cada uno), genera un beneficio final de
+650, correspondiente al beneficio de extraer dicho bloque con su sobre carga asociada.

30 | P á g .
El cono móvil optimizante tiene esa denominación ya que es una versión mejorada
de la tradicional rutina del cono flotante. El creador fue el ingeniero Marc Lemieux, quién
detectó una serie de deficiencias y mermas económicas producidas por el método
convencional de conos flotantes y en 1979 publicó el artículo “Moving Cone Optimizing
Algorythm”, en Computer Methods for the 80’s in the Mineral Industry, de A. Weiss. El
nuevo algoritmo fué probado en Climax Molybdenum Co. y como resultado se obtuvo
diseños muy superiores en el aspecto económico, que aquellos obtenidos con el algoritmo
convencional.

3.2.2 Método De Lerchs-Grossman

Un algoritmo preciso para determinar la ubicación del límite final óptimo del rajo,
utilizando un procedimiento de programación dinámica de dos dimensiones, fue
desarrollado por Lerchs y Grossman en el año 1965. Esta es una técnica precisa para definir
el límite del rajo en una sección transversal de dos dimensiones, por medio de la cual es
posible lograr el mayor beneficio posible. Se puede aplicar fácilmente en una planilla de
cálculo.
El primer paso es dividir la sección transversal del rajo en bloques. Se selecciona el tamaño
del bloque para obtener una altura equivalente a la del banco, y se selecciona un grosor del
bloque de tal forma como para que la línea diagonal resultante a través de los bloques,
genere el ángulo de la pendiente total deseada, como se indica en la Fig. 3.2.

Fig. 3.2. Sección Transversal de un yacimiento

31 | P á g .
El siguiente paso es asignar valores a los bloques, basándose en la ley del mineral y
las condiciones económicas de la propiedad minera. Los bloques de estéril, son asignados
por números negativos, los cuales equivalen al costo en extraer estos bloques de material.
Los bloques de mineral, son asignados por números positivos, los cuales equivalen al
beneficio generado al extraer estos bloques sin incluir el costo de extracción de material
estéril. El beneficio se determina restando todos los costos de producción al precio de venta
de los minerales producidos. Esto incluye extracción, tratamiento en Planta, transporte,
comercialización y costos administrativos en general.
La Fig. 3.3, es un modelo de bloque similar a Fig.3.2, pero en este caso, los bloques son
celdas de una planilla de cálculo con valores de bloques asignados.

Fig. 3.3. Planilla de Calculo lerchs-Grossman

La técnica de Lerchs Grossman, se basa en la siguiente relación:


P ij = M ij + máx. (Pi + k,j-1) ...... (1)
en donde, K = -1, 0, 1 en donde, M ij, representa el beneficio obtenido para extraer una sola
columna de bloques con el bloque ij en su base. Pij, es el beneficio máximo que pueden
generar columnas 1 hasta j dentro de un rajo que contiene el bloque ij en su límite.

Este método se puede ilustrar mejor por medio de un ejemplo. En la Fig. 3.3, los
valores económicos del bloque (Vij), han sido asignados a una sección transversal. El

32 | P á g .
próximo paso, es calcular los valores acumulativos de la columna, Mij, tal como se muestra
en Fig. 3.4.

Fig. 3.4, Valores Acumulativos en la columna (Mij)

Estos valores corresponden simplemente al valor acumulativo de los valores


económicos de todos los bloques situados exactamente arriba de la misma columna, tal
como se muestra en Fig. 3.5

Fig.3.5, ejemplo de cálculo de los Valores Acumulativos

33 | P á g .
Por lo tanto, Mij para el bloque en donde i = 4 y j = 12 (M4,12), es la suma de los
valores de bloque para los bloques j = 12 y i = 1,2,3,4. En la Figura 2.8, M4,12 = 2 + 3+ 4+
4 = 13. El último paso, como se muestra en la Fig. 3.6, es calcular los valores de la matriz
de beneficio de Pij. Estos valores, corresponden al beneficio neto o pérdida generados al
caer uno de los bloques del modelo sobre el límite del rajo con todos los bloques de la
izquierda que se han extraídos para crear una pendiente con el ángulo total deseado.

Fig. 3.6, Ingreso Máximo para el bloque en su límite derecho

Para determinar el valor de la matriz de beneficio de cualquier bloque en particular,


el valor acumulativo de la columna para ese bloque (Mij), es sumado al valor de beneficio
(Pij) para un bloque en la columna más próxima a la izquierda. Para cualquier bloque en
particular, se darán tres alternativas: el bloque ubicado diagonalmente arriba a la izquierda,
el bloque ubicado transversalmente a la izquierda, y el bloque ubicado diagonalmente abajo
a la izquierda. De estas tres alternativas, se selecciona el bloque con valor máximo positivo.
Se agregan las mejores alternativas para todos aquellos bloques que son extraídos, para
obtener el valor de beneficio para el bloque que se está evaluando.

La Fig. 3.7 incluye valores de Pij para las columnas desde 1 hasta 10, y se utilizarán
a modo de ejemplo en la generación de valores para la columna 11. Por conveniencia, los
valores de la columna acumulativa Mij para la columna 11, que se requieren para calcular
los valores de Pij utilizando la Ecuación 1, también se incluyen en Fig. 3.7.

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Fig. 3.7, ejemplo de cálculo para la columna 11.

3.2.3 Métodos Tridimensionales

La teoría fundamental resguardada tras las técnicas tanto de Lerchs Grossman como
del Cono Flotante, se refiere a que cada tonelada de mineral extraído, deberá pagar su
propia extracción. El método de Lerchs Grossman, es un procedimiento de cálculo formal,
en tanto que el sistema del Cono Flotante, confía más en la fuerza bruta. Ambos métodos
utilizan una aproximación del modelo de bloques de la forma del rajo, y esto induce a cierta
imprecisión en ambas técnicas. El cono flotante tiene ventajas para la creación de un
sistema de planificación minera como también el análisis del límite final del pit. Por esta
razón, he optado por el uso del método del Cono Flotante como herramienta básica en el
desarrollo de un sistema de planificación minera para enseñanza e investigación en la
Universidad de Queen's a principios de los años '80. Cuando los sistemas de cono flotante
en tres dimensiones se aplican correctamente, generan fundamentalmente los mismos
resultados que en método de Lerchs Grossman.

35 | P á g .
3.2.4 Obtención de Pit Final Mediante Software Whittle

En 1985 Jeff Whittle realiza una implementación computacional del algoritmo de


Lerchs-Grossmann del cual el producto fue el Software Whittle 3D A fines de 1987 surge
Software Whittle 4D que considera el concepto del dinero en el tiempo al trabajar con
flujos de cajas descontados.

En 1997 aparece Software Whittle 4X, versión más completa que la 4D. Las
últimas actualizaciones de W4D (1998) incluyen el algoritmo Milawa.

El WHITTLE 3D es el Primer paso en el diseño para encontrar el delineamiento


óptimo de un rajo abierto. Este software Trabaja con modelo de bloques regulares
provenientes de algún software minero en general. Es Aconsejable para minas con una
vida corta (2 a 3 años).y este Analiza un escenario económico único.

El WHITTLE 4D en comparación con la versión anterior permite efectuar un


análisis de sensibilidad que considera la cuarta dimensión: el factor económico. Este
software usa un método de escalamiento de costos y precios de los productos y es capaz de
generar una familia de rajos óptimos.

Cada uno de los rajos anidados genera una envolvente de rajo final que es óptima por sí
misma, para una determinada razón económica. A partir del rajo final óptimo seleccionado
para cada escenario económico son generadas planificaciones mineras que muestran el
mejor y peor flujo de caja a obtener (secuenciamiento de la explotación).

36 | P á g .
Es el primero que aplica la teoría de Matheron de Parametrización de Reservas,
utilizando la teoría de grafos de Lerchs y Grossmann, para lograr la optimización del
contorno del rajo final. Además, Permite trabajar con múltiples métodos de procesamiento
y diferentes tipos de mineral. Da la posibilidad de trabajar con múltiples parcelas de
material en un mismo bloque (W4X). Ofrece la posibilidad de usar costos mina y de
procesamiento variable en los distintos bloques. Puede trabajar con ángulos de talud
diferentes, tanto en el plano horizontal como en el vertical.
En la parametrización de reservas tenemos:

Valor bloque = METAL * RECUP * PRECIO - MENA * “COSTP” - ROCA * COSTM -


METAL * RECUP * COSTV

• METAL = Unidades de producto contenidas en la mena.


• RECUP = Fracción del producto a recuperar.
• PRECIO = Precio obtenible por unidad de producto.
• MENA = Toneladas de mena en el bloque (para cualquier roca que contenga
producto, independiente de la ley).
• “COSTP” = Costo de procesar una tonelada de mena + costo minero extra ∆C,
sobre o bajo el costo de extraer el mineral como estéril (∆C = costo ext. mena -
costo ext. estéril)
• ROCA = Toneladas de roca (estéril y mineral) en el bloque.
• COSTM = Costo de extracción mina por tonelada de estéril.
• COSTV = Costo de refinación por unidad de producto (debe incluir gastos de
comercialización del producto)

Determinando un rajo óptimo para una combinación de valores, sujeto a las


restricciones de talud establecidas obtenemos un rajo A de la Fig. 3.8.
En tanto, Al disminuir el valor de costos (dejando fijas las otras variables) el valor
de cada bloque aumenta o permanece idéntico, vale decir que todos los bloques del rajo A
aún merecen ser explotados. Otros bloques, que previamente no fueron considerados,

37 | P á g .
podrían ser explotados. El nuevo rajo generado, rajo B de la fig. 3.8, contiene totalmente al
rajo A. Para cualquier otro valor de costos, entre los usados para los rajos A y B, el
resultado obtenido estaría entre ambos rajos. Esta familia de rajos es conocida como rajos
anidados.

Fig. 3.8, ejemplos de rajo finales a distintas variaciones de costos.

El rajo más pequeño corresponde al precio de venta más bajo, o al costo más alto, El
tajo más grande será aquel que se obtenga usando el precio más alto, o costo más bajo y
puede ser considerado como rajo final para el yacimiento. Entre ambos rajo extremos existe
una familia de rajos, crecientes en tamaño a partir del más pequeño, que están asociados a
las variaciones de costos establecidas y por lo tanto a valores de leyes decrecientes.

Ver Fig. 3.9.

38 | P á g .
Fig.3.9, Familia de rajos anidados.

El proceso de valorización de bloques y el análisis de sensibilidad asociado puede


reducirse a tres parámetros: precio de venta, costos de procesos y costos de ventas. De estos
parámetros, costos de procesos y costos de ventas resultan muy estables en el tiempo, por
lo cual, el precio de venta es la principal variable a considerar para sensibilizar. Cada
valor de precio de venta tiene un rajo óptimo asociado. Para un rango de valores, se
produce un set de rajos anidados que constituyen la carpeta de opciones para seleccionar el
rajo final, importante marco de referencia para la posterior planificación de la producción.

Los resultados pueden ser analizados rápidamente y no requieren de una gran preparación,
la calidad de ellos presenta un alto grado de confianza. ver fig. 3.10.

39 | P á g .
Al requerir parámetros económicos para la obtención del rajo final, se proporciona
un excelente acercamiento al conocimiento del modelo de costos de la mina, considerando
que un desarrollo detallado, asegura que se ha empleado un valor correcto en la
determinación del rajo final. Simular la explotación de la mina, empleando la variable
tiempo, un determinado criterio económico y los rajos anidados del proceso de
optimización, proporciona elementos de juicio bastante certeros y una guía fundamental
para mejorar el negocio económico de la mina. Fig 3.10, 3.11 , 3.12 y 3.13.

40 | P á g .
Fig. 3.11, Caso más Favorable de VAN, fase a fase o “rajo por rajo”.

Fig 3.12, Peor caso de VAN, secuencia banco a banco.

Fig. 3.13, Grafica Whittle, con el mejor caso, el peor caso y el caso especifico

41 | P á g .
3.3 Secuencia De Explotación.

Se denomina secuencia de explotación o estrategia de consumo de reservas, a la


forma en que se extraen los materiales desde el rajo, durante el período comprendido entre
el inicio de la explotación hasta el final de ella (rajo final). La extracción del material se
realiza en sucesivos rajos intermedios, los que reciben el nombre de Fases o Expansiones.

La secuencia de extracción de las distintas fases tiene una estrecha relación con la
distribución de las variables geológicas, geomecánicas, metalúrgicas y económicas del
yacimiento. En la actualidad existen mecanismos aproximados que nos ayudan a obtener
una secuencia de extracción de los materiales desde el yacimiento. Fig. 3.14.

Fig. 3.14, Esquema de distintas fases de extracción.

3.3.1 Diseño de fases De Una Mina A Cielo Abierto.

Sin duda uno de los parámetros geométricos más significativos en la


explotación de un rajo son los ángulos de talud, ya que en la explotación misma, una de las
restricciones operacionales más relevantes es garantizar la estabilidad de cada uno de los
sectores comprometidos, para lo cual, se requiere mantener una geometría de diseño

42 | P á g .
óptima, es decir, que permita un máximo beneficio económico en función de un mínimo
factor de riesgo de que ocurra algún siniestro geomecánico.

En los análisis de estabilidad de taludes se hace uso de conceptos relativos a la


calificación de la condición o grado de estabilidad que presenta un talud. Éstos se definen a
continuación:

• Criterio de Aceptabilidad, CA: Corresponde al conjunto de requisitos


que debe cumplir un talud para que su diseño sea considerado aceptable.
Generalmente el criterio de aceptabilidad depende de la magnitud y
consecuencias de una eventual inestabilidad del talud, y se define en términos
de valores mínimos o máximos permisibles para uno o más de los siguientes
parámetros: factor de seguridad, margen de seguridad, probabilidad de falla
y/o índice de confiabilidad.

• Factor de Seguridad, FS: Corresponde a la razón entre la resistencia del


material y la solicitación actuante sobre el mismo. Es adimensional y
generalmente se define en términos de su valor medio en una potencial
superficie de ruptura. De acuerdo con esto, si FS es mayor que 1.0 se tiene
una condición estable o de “no falla”; si FS es igual a 1.0 se tiene una
condición de “equilibrio límite” o “falla incipiente”; y si FS es menor que 1.0
se tiene una condición de falla o inestabilidad. En general se acepta que
mientras mayor sea el valor de FS menor será la probabilidad de falla.

• Falla de un Talud Minero: Condición donde parte del material que


conforma el talud sufre desplazamientos excesivos o inadmisibles,
modificando la geometría del talud de modo tal que afecta la normal
operación del sector. La falla puede ser rápida o lenta. El volumen de
material afectado, usualmente proporcional a las consecuencias de la falla,
queda delimitado por la geometría del talud y por una superficie de ruptura o
límite de la zona de fluencia.

43 | P á g .
• Probabilidad de Falla, PF: Corresponde a la probabilidad de que ocurra la
falla de un talud minero. Generalmente se define como la probabilidad que el
FS sea igual o menor que 1.0.

La geometría de un talud minero queda determinada por los parámetros que se


ilustran en Fig. 3.14, los que se definen a continuación:

• Altura de banco, h: Usualmente queda definida por consideraciones


operacionales (eficiencia equipos de carguío), y no por razones geotécnicas.

• Inclinación cara de Banco,α: Generalmente queda definida por las


estructuras presentes en el macizo rocoso a nivel de banco, pero también
depende fuertemente de la calidad de las tronaduras y el daño que las mismas
inducen en el macizo rocoso.

• Ancho de berma, b: Típicamente definida por el volumen de los derrames


asociados a inestabilidades controladas estructuralmente a nivel de banco, los
cuales deben ser contenidos por las bermas.

• Ángulo interrampa, αr: Corresponde a la inclinación respecto a la


horizontal de una línea imaginaria que une las patas de los bancos. Este valor
se utiliza comúnmente en planificación minera y, aunque no corresponde a la
inclinación geotécnica del talud interrampa, presenta la ventaja de no variar
con el número de bancos. El ángulo interrampa queda determinado por la
geometría del sistema banco-berma.

• Altura interrampa, hr: Corresponde a la altura máxima permisible entre


rampas. Usualmente queda definida por consideraciones geotécnicas.

• Ancho de rampa, r Típicamente queda definido por razones


operacionales, asociadas a los equipos de transporte.

44 | P á g .
• Ángulo global, αO: Corresponde al ángulo que define la pared del rajo,
medido como la inclinación respecto a la horizontal de una línea imaginaria
que une la pata del banco inferior con la cresta del banco superior de la pared
en el sector considerado.

• Altura global, hO: Corresponde a la altura de la pared del rajo, medida


desde la pata del banco inferior a la cresta del banco superior de la pared en el
sector considerado.

Fig. 3.14, Parámetros que definen la geometría del talud de una mina a Rajo Abierto.

45 | P á g .
3.3.2 Pistas, Bermas, Zanjas Y Cunetas

La zanja se construye con el fin de canalizar las aguas de drenaje. Al no


canalizar dichas aguas se corre el riesgo de que estas dañen y corten los caminos. Las
zanjas por lo general tienen un ancho de 1 metro por una profundidad de 50 centímetros, lo
cual dependerá de las condiciones de drenaje de la zona (lluvias, escurrimientos
superficiales o subterráneos).

Las cunetas tienen por objetivo detener o contener a los vehículos en caso de
emergencia, por ello la cuneta que está hacia el rajo tendrá que ser más alta de modo que
pueda detener efectivamente a cualquier vehículo en una emergencia sin que caiga.
Comúnmente se utiliza como altura de cuneta hacia el rajo la mitad del diámetro de las
ruedas en los equipos que transitan en el camino (camiones). Lo ideal es definir la altura
considerando la pendiente del tramo, la resistencia a la rodadura, el tamaño de los equipos y
en lo posible tener de referencia una prueba empírica de la situación.

La distancia de seguridad considera el efecto visual que se produce al conducir


un equipo de gran altura, lo cual hace que el conductor perciba los objetos a una distancia
menor de la que en realidad se encuentran. Esta distancia de seguridad deberá ser mayor a
dicha distancia de percepción. Fig, 3.14 y 3.15.

46 | P á g .
Fig. 3.15 .Esquema diseño de pista de rodado de una y dos vías.

3.3.3 Bermas De Seguridad o Contención

Las bermas de seguridad o para la contención de derrames, se diseñan en


función de la probabilidad de que ocurra algún siniestro geomecánico, como el
desplazamiento de una cuña o volcamiento de roca (según sea el caso o la situación
geomecánica), por lo que será de mucha importancia realizar un buen estudio de dicha
probabilidad, ya que el ángulo de talud final de la zona estudiada depende de la longitud de
berma recomendada.

Debemos recordar que el ancho de bermas no necesariamente será uno en todo


el rajo, sino que dependerá de las condiciones y características geomecánicas de cada
sector. (Fig. 3.16).

47 | P á g .
Fig. 3.16, esquema de Berma de Seguridad.

3.3.4 Ancho Mínimo De Operación (Perforación, Carguío Y Transporte):

Para la perforación se puede notar que el ancho mínimo de operación está dado
por el área sometida a la perforación más un ancho necesario para el tránsito de los equipos
ligados a la tarea de perforación y tronadura. Por lo general, esta área es cubierta o
satisfecha por los otros parámetros geométricos (por ejemplo el ancho mínimo de carguío).

Para el carguío se define el ancho mínimo de carguío como: (ver Fig. 3.17)

Ancho mínimo de Carguío = BS + DS + 0.5 x Ac + 2 x RGc + 0.5 x Ac + DS + DD

Ancho mínimo de Carguío = BS + 2 x DS + Ac + 2 x RGc + DD

BS = Berma de seguridad.
Ac = Ancho del camión.
DS = Distancia de Seguridad.
RGc = Radio de Giro del equipo de carguío o radio mínimo
de operación.
DD = Derrames.

48 | P á g .
Fig. 3.17, Diagrama Ancho mínimo de Carguío

Se debe considerar que para cada caso habrá que calcular el área necesaria para
que operen los equipos.

Para el transporte el área mínima de operación corresponde al área en que el


camión puede realizar sus maniobras sin problemas y en forma segura. Esta área requiere
disponer de las dimensiones físicas de operación del equipo. Fig. 3.18

49 | P á g .
Fig. 3.18, Ejemplo de diseños de fases

50 | P á g .
3.4 Planificación Estratégica de Minas

El objetivo de la planificación estratégica de minas es definir planes de


extracción en el corto y largo plazo, los cuales se ajusten de la mejor forma a los objetivos
de la operación. Las estrategias de planificación, se deberán ceñir a las diversas condiciones
económicas, incluyendo la variación de los precios de productos, costos operacionales,
capitales y laborales, tasas de interés, tasaciones, y aspectos regulatorios.

Existen tres pasos principales en la creación de un plan para minas a rajo


abierto:

1) Diseño del límite final del rajo.

2) Diseño de las fases de extracción dentro del límite final.

3) Selección de equipos y determinación de los niveles de excavación y secuencias por


banco y por fase (planes de extracción detallados en el largo y corto plazo).

La creación de un plan de extracción es un proceso iterativo. Si diseñamos un


límite final de rajo sin conocer el programa de extracción, no podemos justificar
adecuadamente el valor del dinero en el tiempo. Sin embargo, un programa de extracción
no se puede determinar a menos que se conozca el límite final del rajo.

El diseño de minas a rajo abierto y la práctica de su planificación, es para


definir un rajo final basado en los precios actuales de los productos, sin incluir el valor del
dinero en el tiempo. Considerando que la mayor parte de las minas a rajo abierto tienen una
vida de varias décadas y admitiendo que no podemos pronosticar los cambios en las tasas
de interés y los precios de los productos que se darán en el tiempo, carecería de sentido el
intentar incluir estos factores en la determinación del límite final del rajo durante la etapa
del estudio de la factibilidad. En realidad, el diseño de un límite final de rajo, el cual se
creará dentro de cierto tiempo en el futuro, sirve principalmente para entregar una buena
estimación de la reserva total y como guía para una expansión del rajo en el largo plazo.

51 | P á g .
La flexibilidad, es el elemento estratégico clave en el desarrollo de un plan
minero. Esto se logra creando la mina en base a una serie de rajos expansivos (fases) en el
tiempo. Si las condiciones económicas cambian, el diseño de las futuras fases podría ser
modificado. No existe ninguna restricción en cuanto al diseño del límite final del rajo. Cada
fase debe ser lo suficientemente extensa como para permitir operaciones extractivas
eficientes. La primera fase en el área disponible más rentable, de preferencia una zona de
alta ley y baja razón estéril-mineral. El flujo de caja constituye siempre una consideración
importante. El diseño de la fase final, será determinado por las condiciones económicas
prevalecientes presentes. Si los costos operativos y los precios de los metales son similares
a aquéllos existentes durante el diseño original, el límite final del rajo no podrá cambiar. En
caso contrario, el diseño original podrá ser modificado. A fin de controlar el flujo de
mineral proveniente de la mina para lograr los objetivos de producción y de mantener un
nivel de producción equilibrado, se deberán operar varias fases de extracción de manera
simultánea. El planificar las secuencias y tasas de extracción para las diversas áreas
mineras, constituye una actividad exigente y desafiante.

A menudo, es necesario considerar numerosas estrategias alternativas para


cualquier tipo de condiciones. Se recomiendan las siguientes referencias sobre el diseño y
planificación de minas a rajo abierto.

Los parámetros operacionales, los cuales se pueden especificar y, posiblemente,


modificar mediante la capacidad de manejo como parte de su estrategia de planificación,
incluyen lo siguiente:

• Extracción y remoción, secuencias y tasas.

• Capacidad productiva de la mina.

• Capacidad de la planta procesadora, alternativas de procesamiento.

• Política de leyes de corte.

• Uso de acopios entre la planta y la mina, y para mezcla de minerales.

52 | P á g .
• Uso de Acopios para el almacenamiento de materiales de ley más baja para una futura

recuperación.

• Desarrollo de pre-producción

• Extensión o contracción del límite final original del rajo

• Modificación de los diseños originales de las fases

• Sistemas de manejo de materiales

• Ubicaciones de botaderos y secuencias de desarrollo

El medio económico en el cual una mina opera, incluye los siguientes factores:

• Precios de productos minerales y demanda

• Tasas de interés

• Costos en suministros y costos laborales, (inflación)

• Tasación, regulación

La producción deberá cumplir con el requerimiento de producir un tonelaje


específico y Composición mineralógica a la planta procesadora por un período de tiempo.
La tasa y secuencia de extracción por banco y por fase, determinarán el flujo mineralógico
del material que sale de la mina hacia la planta, y puede variar a fin de minimizar los
problemas de mezcla de minerales. Los acopios pueden utilizarse para permitir el
procesamiento de materiales de mayor ley más tempranamente y para propósitos de control
de leyes.

El desarrollar planes mineros en el largo y corto plazo por medio del uso de
técnicas manuales asistidas por computador, constituye una muy intensa labor. Como
resultado, el número de alternativas que se pueden estudiar con mano de obra y recursos de
tiempo limitados, se ven restringidos. A fin de averiguar los aspectos estratégicos de una
planificación minera detallada, se requiere de un sistema que genere rápidamente planes de
extracción practicables. En la actualidad, se está llevando a cabo un proyecto para la

53 | P á g .
creación de un sistema el cual permita generar rápidamente planes de extracción, simular el
flujo mineralógico a la planta, y evaluar económicamente las diversas estrategias de
planificación minera. Ya existen muchos modelos de trabajo, los cuales se están utilizando
para evaluar el tamaño óptimo de la planta, estrategias de leyes de corte óptimas y
requerimientos de costos capitales versus capacidad de la mina, etc.

Con el objeto de estudiar las diversas estrategias de planificación, es necesario


establecer un modelo financiero simple y real, el cual permita en el futuro evaluar las
diversas estrategias en forma rápida. El modelo debe reflejar los aspectos físicos y
geológicos del yacimiento. La Fig 3.19, es una sección transversal típica de este rajo, un
yacimiento de cobre hipotético pero realista.

Fig. 3.19, Sección Transversal de un yacimiento

54 | P á g .
3.4 Desarrollo de un Plan Minero

El desarrollo de un plan minero es una actividad enormemente desafiante e


interesante. Los Ingenieros han intentado durante décadas crear programas computacionales
los cuales puedan definir secuencias de extracción óptimas durante la vida de la mina. Se
debe considerar que debido al medio tecnológico y económico en que operamos se
encuentra en constante cambio, no es posible en cualquier punto del tiempo definir un plan
óptimo que se ajuste a las condiciones futuras. Más allá de lo que se requiere, existe un plan
flexible, el cual se puede adaptar a cualquier cambio, y tiene la capacidad de llevar a cabo
rápidamente estrategias de planificación que se ajusten a las condiciones futuras que se
vayan dando. La mayor parte de los planes mineros se generan de manera manual con
asistencia de un sistema de planificación minera computarizado. El Ingeniero puede
observar un mapa actual de la mina en el computador, incluyendo la información
topográfica y geológica. Se diseñan los cortes y se hacen cálculos de reservas. Se define
una secuencia para satisfacer los requerimientos del período de planificación, el cual podría
ser a largo y corto plazo. Existe un gran número de documentos disponibles que describen
este proceso.

En las secciones siguientes, estudiaremos un nuevo planteamiento para la definición


rápida de una secuencia de extracción. Este se basa, en parte, en un proyecto de
investigación futuro que concierne el uso de sistemas en base a reglas para desarrollar
secuencias de extracción dentro de las fases.

3.4.1 el Planteamiento

La extracción se desarrollará como una serie de fases en secuencia, comenzando en


Fase 1. Los bancos son extraídos en forma secuencial dentro de cada fase, comenzando con
el banco más alto. Es posible operar en varias fases a la vez, pero ningún banco, en una fase
posterior, puede ser más profundo que cualquier otro banco de una fase anterior.

55 | P á g .
Estas suposiciones nos permiten utilizar las planillas de cálculo para llevar a cabo
las secuencias de extracción. Normalmente, se utiliza un sistema computacional de
planificación minera, el cual permitirá seleccionar aquellas áreas del banco que se deberán
extraer en cualquier punto del tiempo.

Entonces, a modo de ejemplo, podremos planificar la producción de mineral para


dos semanas antes de entrar a extraer el material estéril. También, es común operar en dos o
más fases dentro de un banco a la vez. Utilizando el método de banco por banco, es
probable que perdamos algo de selectividad, pero la imagen principal sigue siendo
esencialmente la misma.

Es posible utilizar una planilla de cálculo para demostrar las técnicas y estrategias
que requieren de capacitación en el uso de sistemas de planificación minera específicos.
Este planteamiento también resulta útil para la demostración de los conceptos visuales de
planificación minera. Finalmente, cuando se haya definido una estrategia específica y una
secuencia general, se deberá utilizar un sistema computacional de planificación minera para
generar un plan detallado, incluyendo el diseño de rampas, ubicación de botaderos de
estéril, etc.

3.4.2 Generando Secuencias de Extracción

Por lo general, al crear de un plan de extracción, nos encontramos con una o más
restricciones difíciles de afrontar. El asegurarse que los requerimientos de alimentación
diaria a la planta sean satisfactorios, es normalmente la gran prioridad. Por ejemplo en el
caso de una mina en particular, se debe liberar a la planta 20.000 toneladas diarias de
material. En general, la falta de este material se compensará directamente desde la mina.

Aquellos días en que exista una escasez en la producción de la mina, el material


requerido se tomará de un acopio operativo. El acopiole siempre deberá contener suficiente
mineral como para mantener la planta funcionando frente a cualquier atraso imprevisto.

56 | P á g .
Las toneladas de mineral por banco, tonelaje total de material por banco. Este
formato se diseñó para facilitar el desarrollo de un plan minero en el cual la producción de
mineral, y la cantidad total de material que se debe extraer para producir la cantidad
requerida, son las variables de control fundamentales.

3.4.3 El Uso de los Acopios.

Los acopios cumplirán una función determinada para la mayor parte de las
estrategias de la planificación minera. Estos pueden ser grandes acopios utilizados para
depositar materiales durante largos períodos de tiempo, o también pueden ser pequeños
acopios ubicados cerca de la chancadora para amortiguar la extracción diaria y la
producción de la planta. Dados los eventuales incidentes que puedan afectar la producción
de la planta y la de la mina en cualquier punto en el tiempo, no podemos planificar la
extracción y el procesamiento de la planta para obtener exactamente 20,000 toneladas
diarias. Resulta ser esencial un acopio pequeño. Normalmente, se debería permitir de 1 a 7
días de producción para acopios temporales. Los grandes acopios también son necesarios
cuando se utiliza una política de leyes de corte variables y el mineral de ley más baja es
dispuesto para procesamiento durante los años posteriores.

El costo de recuperación de los grandes acopios en el largo plazo, es bastante alto,


aproximadamente el 60% del costo de extracción original. Esto ocurre porque los grandes
acopios se recuperan cuando la extracción del rajo ha disminuido o cesado, y los gastos
generales de la operación deben ser, en parte, controlados por la operación recuperadora.
Los costos de recuperación de un acopio pequeño ubicado cerca de la chancadora, son
mucho más bajos, aproximadamente el 5% del costo de extracción normal.

3.4.4 Período de Pre-Producción

El uso de un programa minero de pre-producción (antes de abrir la planta), para


extraer los materiales de los bancos ubicados más arriba, en donde la razón estéril-mineral
es a menudo alta, y para crear un acopio inicial en el corto plazo, lo cual resulta ser a

57 | P á g .
menudo una buena estrategia, podría reducir el tamaño de la flota de camiones-excavadoras
requerido durante los primeros años, pero requiere de una temprana compra y operación de
los equipos. Bajo muchas consideraciones, existe una ventaja de las tasas o los impuestos
que están asociados a un período de pre-producción.

3.5 Diseño De Stock Y Botaderos

El material estéril extraído de la mina, debe ser dispuesto en lugares específicos y


adecuados para este fin, por lo que tendremos que definir las características de estos
lugares.

Un buen lugar para un botadero lo constituirá el sector que cumpla de mejor manera
todas las exigencias para su habilitación, tanto técnicas como económicas, de las cuales
podemos mencionar las siguientes:

- La distancia entre el punto de carga de los camiones en la mina y el lugar de


descarga del material estéril (o botadero) debe ser la mínima posible, por una
razón económica, ya que el rendimiento de los equipos de transporte es
afectado por esta distancia. Fig. 3.20.

Fig 3.20, Esquema distancia a botadero

58 | P á g .
- El lugar donde se depositarán los escombros o estéril debe ser geológica y
geomecánicamente apto para ello, ya que la gran cantidad de material a
depositar
Puede generar siniestros geomecánicos en el sector mismo (hundimiento) o
en sectores aledaños (distribución de esfuerzos). Fig.3.21.

Fig. 3.21, Ejemplo gráfico de siniestros Geomecanicos.

- El sector elegido debe carecer de importancia económica en el presente y en


un futuro, es decir hay que comprobar la inexistencia de recursos utilizables
en el sector (por ejemplo un yacimiento con bajo interés económico hoy,
pero que puede ser interesante en el futuro, o una reserva importante de
agua, etc.).
- La utilización del sector elegido no debe significar un daño ambiental real o
potencial, lo cual se garantizaría con un adecuado estudio al respecto.

3.5.1 Disposición De Botaderos En Laderas.

Comúnmente se disponen los residuos minerales en las laderas de los cerros


circundantes a la explotación, más que nada por razones de simplicidad en la descarga,

59 | P á g .
mantención y estabilidad, además que se encuentra disponible un mayor espacio para la
actividad y ésta se puede realizar de una manera más uniforme.fig 3.22

Fig. 3.22, Esquema de Disposición de botaderos en laderas

60 | P á g .
3.5.2 Disposición de Botaderos en quebradas.

La disposición de material estéril en quebradas solo podrá realizarse en casos que esta
actividad no revista un riesgo real o potencial, lo cual se lograría con un adecuado estudio
del sector, teniendo precaución con los cauces de aguas que pudiesen ser afectados.
(Ver Fig. 3.23)

Fig. 3.23, Botaderos en Quebradas.

3.5.3 Disposición de Botaderos en pilas o tortas.

Existen casos en que no se dispone de laderas cercanas en que se puedan depositar los
materiales estériles, por lo que se debe recurrir a la construcción de pilas o tortas de acopio.
En este caso debe considerarse la construcción o habilitación permanente de accesos sobre
la pila misma, a diferencia de la disposición en laderas en que parte de los accesos se
habilitan en los mismos cerros.

61 | P á g .
Fig. 3.24, Esquema Botaderos en Tortas

3.5.4 Colapso en los bordes del Botadero.

Los colapsos en las caras de material compacto, como en el caso de los bancos
construidos en roca, se producen en función de las estructuras presentes y por lo general
son predecibles, ya que la mayor parte de las veces dichas estructuras son debidamente
mapeadas y tienen algún grado de presencia en la superficie, por lo que se puede estimar,
prevenir y controlar la ocurrencia de un evento de inestabilidad.

Para el caso de los depósitos de material no compacto o suelto, se pueden apreciar


ciertos indicios de inestabilidad en superficie, pero lamentablemente no siempre se puede

62 | P á g .
determinar el volumen afectado por dicha inestabilidad, debido a que la cara por la cual de
deslizaría el material inestable no es recta sino curva. Fig. 3.25.

Fig. 3.25 Esquema de Deslizamiento de Material.

En algunas ocasiones puede apreciarse en el talud algún indicio de la inestabilidad y de ese


modo estimar la curva de deslizamiento, e incluso evitarlo con algún tipo de acción. Este
indicio por lo general luce como un levantamiento de la superficie del talud.

Fig.3.26 Abultamiento de Talud

63 | P á g .
3.5.5 Mantenimiento de Botaderos.

Para evitar la situación descrita anteriormente, debemos atacar el punto crítico del
asunto, la compactación, ya que así podemos lograr que nuestro material suelto llegue a ser
lo más parecido posible a un material compacto, consiguiendo una mejor estabilidad global.

La compactación se puede realizarse de distintas maneras, en función de los recursos


con que se disponga, pero generalmente se recurre al apoyo de equipos como los
Bulldozers y Wheeldozers, no siendo muy común observar rodillos compactadores en estos
sectores aunque la presencia de estos sería de gran utilidad.

Debemos tomar en cuenta que la densidad con que llega y se deposita el material es
de 1,92 ton/ m3 (para una densidad in situ de 2,7 ton/ m3), una buena compactación o
mantención de un botadero tendría que permitir alcanzar densidades de 2 a 2,1 ton/ m3, es
decir un incremento del 9% respecto a la densidad con que llega al depósito o un 78% del
valor de la densidad in situ. Debemos notar que esto depende de la granulometría, el grado
de esponjamiento con la cual llega el material a los botaderos y obviamente de la calidad de
la mantención del depósito. Puede que la densidad en los niveles inferiores del depósito sea
mayor por la presión que ejerce la pila de material dispuesto encima de este nivel, por lo
que se podría esperar un comportamiento decreciente de la densidad en función de la altura.

Otro punto importante que debemos destacar es que a pesar de que no se pueda
lograr la máxima compactación con los equipos en comparación a la compactación lograda
por la presión de los miles de toneladas sobre una capa de este mismo botadero, es de suma
importancia lograr uniformidad en la compactación realizada por los equipos, ya que
mientras más homogéneo sea el comportamiento de la densidad por niveles dentro del
depósito, más seguro se torna la operación sobre el botadero y se garantiza así la estabilidad
general de la pila de material. Si existiesen discontinuidades dentro del depósito, lo más
probable es que si ocurriese una falla, o un problema ese sería el punto por donde se
manifestaría dicha situación, independiente de que sea o no la causa de ello.

64 | P á g .
Fig. 3.27, Niveles de compactación

3.5.6 Operación en Botaderos.

Básicamente la descarga se realiza en las cercanías del borde del botadero, teniendo
en cuenta que debe existir una distancia prudente para evitar accidentes durante y después
de la operación.

Para ello no basta con la operación solitaria y cuidadosa del operador del camión que
descargará, sino que se requiere la operación conjunta de otros equipos de apoyo como los
Bulldozers y/o Wheeldozers, los cuales procederán a realizar su acomodamiento y a la
construirán la cuneta de seguridad una vez descargado el material. (Fig. 3.28)

65 | P á g .
Fig. 3.28. Descarga hacia talud del botadero y descarga sobre el botadero

66 | P á g .
CAPITULO IV

4.0 Plan Minero Carmen de Andacollo

En el inicio del proceso de construcción del plan minero se realiza con la


actualización de una serie de datos, los cuales son entregados por las distintas áreas de la
compañía. Y que corresponden a:

Datos Áreas
Modelos de Bloques “EOY_2011_rev01.bmf”. Geología de Desarrollo
Topografía inicial Planificación de mediano Plazo
Parámetros tecno económicos Plantas Gerencia Planta - Corporativos
Parámetros tecno económicos Mina Gerencia Mina - Corporativos

4.1 Modelo de Bloques.

Resulta esencial, para realizar una adecuada planificación, conocer el contenido del
elemento de interés presente en el yacimiento. Y con ello poder establecer el potencial
económico y las posibles restricciones a la explotación del mismo.

Tener claridad sobre el recurso mineral es esencial para los activos de la empresa,
conocer cómo es el área donde se emplaza, cuánto tiempo tomará su explotación y a qué
costo. Lo anterior se presenta en el llamado “Modelo de Bloques”, que consiste en una
discretización tridimensional del yacimiento, donde cada unidad presenta las características
correspondientes al macizo rocoso; tales como ley, litología dureza, propiedades
geomecánicas y metalúrgicas.

La información que compone al modelo de bloques, se obtiene a través de sondajes


realizados para obtener muestras y poder crear computacionalmente, a partir de ellos, el
modelo. Como resultado de esto, se obtiene la información de forma ordenada, detallada y
manejable.

67 | P á g .
El modelo de bloques ha sido construido usando bloques de (10 x 10 x 10) metros
los cuales, se consideran apropiados para una mina que produce 55.000 toneladas de
mineral por día. La caja del modelo de bloques corresponde a 400 metros de profundidad
con 350 metros de Este a Oeste y con 100 metros de Norte – Sur. (Tabla 4.1).

El modelo de bloques entregado por el área de geología es llamado,


“EOY_2011_rev01.bmf”.

Tabla 4.1, Tabla resumen modelo de Bloques.

La estimación fue construida usando una combinación de dominios estructurales,


mineralización y litología. La actualización de estos dominios estructurales corresponde a
la base de datos histórica de CDA y a los resultados de las campañas de sondaje.

Esta información fue modelada en 3D, creando sólidos para cada una de las
estructuras a través del software Vulcan ®, la cual contiene los siguientes códigos ver
Tablas 4.2, 4.3, 4.4 y 4.5.

Tabla 4.2, Códigos de Mineralización.

68 | P á g .
Tabla 4.3, Códigos de Litología.

Tabla 4.4, Códigos de Alteración

Tabla 4.5, Códigos Domino Estructural

69 | P á g .
4.2 Topografía inicial.

La topografía mina corresponde a la proyectada al 31 de diciembre del 2011, esta


topografía es realizada por el área de planificación de mediano plazo y es ajustada a los
planes de producción proyectados que se realizan cada trimestre en el área de Planificación
y Desarrollo. Estas topografías son desarrolladas a través del software minero Vulcan ®,
Ver Fig. 4.1.

FASE 02

NIVEL 980
FASE 03

NIVEL 1010

FASE 01

NIVEL 970

FASE 18

NIVEL 1020

Fig. 4.1, Topografía mina proyectada al 31 de Diciembre del 2011, Teck CDA

70 | P á g .
4.3 Parámetros Tecno- Económicos

Compañía Minera Teck CDA consta de dos plantas de tratamiento de minerales, los
cuales se denominan según su tipo de proceso, para los minerales del proceso de
lixiviación y extracción por solventes la planta se denomina “Planta Supérgeno” y para los
minerales donde su proceso corresponde a flotación por concentración la planta es
denominada “Planta Hipógeno”.

4.3.1 Parámetros Planta Supérgeno.

La planta de Lixiviación tiene una capacidad para procesar de 3.8 millones de


toneladas de mineral supérgeno al año, provenientes de la mina y una producción anual de
la planta de electro obtención de 20.000 toneladas de cobre al año. Actualmente las
reservas de mineral Supérgeno no permiten llegar a la capacidad nominal de la planta por lo
que las producciones serán inferiores a estos valores. Los costos operacionales de la planta
Supérgeno corresponden a la Tabla 4.6.

Tabla 4.6, Parámetros económicos Planta Supérgeno.

Plant Operational Costs per Tonne Crushed $ 5.92 US$/ton.


General and Administration $ 0.99 US$/ton.
Support Capital $ 0.02 US$/lb Cu
Marketing $ 0.07 US$/lb Cu

4.3.2 Parámetros Planta Hipógeno

La Planta Hipógeno tiene una capacidad nominal de 20 millones de toneladas por


año y en promedio de 290 mil toneladas de concentrado por año con una ley de 24 % de
cobre.

La mineralización del depósito presenta como agente contamínate el Mercurio (Hg),


el cual restringe la alimentación de estos minerales cuando la cantidad de contaminante es

71 | P á g .
muy elevada, las restricciones de alimentación son de 65 ppm Hg, como promedio anual
máximo.

La topografía proyectada al 31 diciembre del 2011 cuenta con minerales en stock


los cuales provienen de la antigua explotación del proyecto Supérgeno los cuales fueron
depositados en la mina para un futuro procesamiento, esto materiales fueron considerados
en el modelo de bloques, además, de los limites de propiedad minera y los limites de
superficie.

El precio de largo plazo considerado para el cobre es de 2.30 US$/lb y para el oro
de 850 US$/oz. Y los costos operacionales mina por tonelada movida corresponde a 1.66
US$/ton.

Tabla 4.7, Parámetros Económicos Planta Hipógeno.

Plant Operational Costs per Tonne Crushed $ 6.67 US$/tonne


General and Administration $ 0.82 US$/tonne
Support Capital $ 0.02 US$/lb Cu
TC/RC + Marketing $ 0.40 US$/lb Cu

Tabla 4.8, Recuperaciones metalúrgicas Planta Hipógeno.

Copper Recovery
Chalcopyrite, Chalcosite, Andesite – All zone % Cu 86.54%
Chalcopyrite, Chalcosite, Other – All Zone % Cu 85.97%
Chalcopyrite, Chalcosite, Tuff – All Zone % Cu 87.85%
Chalcopyrite, Andesite – All Zone % Cu 87.64%
Chalcopyrite, Andesite – East Zone % Cu 91.36%
Chalcopyrite, Other – All Zone % Cu 88.13%
Chalcopyrite, Tuff – All Zone % Cu 89.59%

Gold Recovery
(All Qualities % Au 61.30%

72 | P á g .
El estudio de la estimación del mercurio (Hg) en el concentrado se realizó mediante
la agrupación de las siguientes unidades metalúrgicas. Tabla 4.9.

Tabla 4.9, Estimación del Mercurio en el concentrado.

Toba % Hg Conc.= Hg (feed)*(15.691/TCu(feed) - 5.1897


Otras calidades % Hg Conc.= Hg (feed)*(11.661/TCu(feed) + 4.9916

Hg Conc = Mercurio en el concentrado.


Hg = Mercurio en la cabeza.

Tcu = % de Cobre Total.

4.4 Determinación del Rajo Final

El análisis de los datos anteriormente entregados nos permiten la definición del rajo
final económicamente óptimo, a través, de rajos anidados, esta definición se realizara con el
software Whittle ®, este trata de conocer la magnitud del proceso para los minerales
Hipógenos, permitiendo dimensionar el tamaño, la profundidad, sectores con restricciones
y formar la base para el diseño final del rajo operativo del plan, esto también permitirá
generar el máximo valor económico.

Antes de cualquier análisis, es necesario contar con la información oficial de largo


plazo, los precios de los metales a ser evaluados y la estructura de costos que deberán
aplicarse en cada proceso.

La metodología consiste en la extrapolación del modelo de bloques desde Vulcan®


a Whittle® con las variables que permitirán la evaluación económica de cada bloque,
mediante el algoritmo de Lerch & Grossmann.

Para esto es necesario realizar validaciones en el modelo de bloques y la asignación


de variables auxiliares que incorporan los tipos de procesos, categorías, recuperaciones
metalúrgicas y restricciones geotécnicas, todas estas variables son incluidas en el modelo
de bloques.

73 | P á g .
La topografía es un elemento muy importante, es necesario tener la superficie más
actualizada, que considere los depósitos internos de la mina tanto estériles como stock de
minerales antiguos y acopios de minerales de baja ley y ley media, asignar a todos estos la
densidad y sus correspondientes calidades. Para este caso corresponde la topografía antes
mencionada a Diciembre del 2011.

El límite Urbano y el límite de propiedad superficial fueron considerados como una


restricción en la optimización del rajo. En esta optimización se consideran todos los
recursos medidos e indicados, esto permitirá la definición del rajo óptimo económico a
través de la metodología Milawa Balanceado, el rajo seleccionado el aquel que maximiza el
Valor Presente Neto (NPV).

El VAN obtenido es graficado en Whittle ® y el rajo especifico es seleccionado


cuando el VAN es el máximo que se produce justo antes de la inflexión de la curva de
beneficios. Fig. 4.2

Fig. 4.2, Grafico Pitrajo por rajot, o fase a fase para medidos e indicados.

74 | P á g .
Tabla 4.11, rajo por rajo, Valores optimización Económica recursos medidos e
indicados.

optimization pit summary 2011


Maximum Rock Ore Strip TCU AU RCU RAU Open pit Open pit Open pit
Pit Rev Ftr Tonnes Tonnes Ratio Grade Grade Grade Grade Price cashflow cashflow cashflow
x1000 x1000 best specified worst
US$ disc US$ disc US$ disc
x1000 x1000 x1000

32 0.94 536,413 449,798 0.19 0.365 0.121 0.88 0.61 1,559,738 1,219,052 1,131,170
33 0.96 560,502 470,737 0.19 0.359 0.120 0.88 0.61 2.21 1,561,307 1,260,631 1,105,691
34 0.98 589,028 492,733 0.2 0.354 0.118 0.88 0.61 1,562,091 1,244,135 1,073,100

35 1.00 613,483 510,395 0.2 0.350 0.116 0.88 0.61 2.30 1,562,288 1,225,979 1,037,110

Para obtener el rajo óptimo económico especifico se seleccionó con el criterio antes
mencionado, el rajo seleccionado es el numero 33 para delimitar el contorno de los recursos
se agregan las estimaciones de los recursos inferidos lo que da el rajo 35.Fig. 4.3.

Fig. 4.3, rajo por rajo, Grafico rajo optimo económico (Recursos M.I.D.).

Tabla 4.12, rajo por rajot, Valores Rajo Optimo Económico (Medidos, indicados e
inferidos).
optimization pit summary 2011
Maximum Rock Ore Strip TCU AU RCU RAU Open pit Open pit Open pit
Pit Rev Ftr Tonnes Tonnes Ratio Grade Grade Grade Grade Price cashflow cashflow cashflow
x1000 x1000 best specified worst
US$ disc US$ disc US$ disc
x1000 x1000 x1000

34 0.98 680,986 564,709 0.21 0.343 0.115 0.88 0.61 1,585,428 1,230,894 1,036,082
35 1.00 723,129 587,891 0.23 0.340 0.113 0.88 0.61 2.30 1,585,434 1,238,378 954,758
36 1.02 795,143 636,832 0.25 0.332 0.109 0.88 0.61 1,584,861 1,197,751 853,396

75 | P á g .
Fig. 4.4, Pit 33 de Recursos y Perfil.

76 | P á g .
4.5 Definición de Fases.

Para la definición de las fases utilizamos el algoritmo de Milawa balanceado del


software Whittle ®, Milawa elabora un plan de largo plazo para la mina, y por lo tanto
indica que minar en cada período del plan minero (Fig.4.5).

Fig. 4.5. Esquema de Fases.

Como lo habíamos visto en los capítulos anteriores el software whittle ® ejecuta


distintos escenarios de secuencias de extracción la denominado “Best Case”, donde cada
rajo anidado es una fase, o el “Worst case”, donde el consumo de reservas es banco a
banco y el caso especifico donde existe un balance de los casos anteriores, el modulo de
Milawa Balanceado encuentra una secuencia que busca el balanceo de la producción mina
y la planta de procesamiento. Donde la cantidad de material removido por fase obtiene un
máximo NPV y además un balance de producción con un plan minero factible, los datos de
entrada son los siguientes :

77 | P á g .
• Número de bancos
• Número de fases
• Número de períodos en la vida de la mina
• Parámetros económicos para valorizar
• Límites Mina, Planta de Procesamiento y Ventas,
• Indicar avances entre fases y cantidad máxima de explotación de bancos por
período.

El análisis por Milawa Balanceado sacrificará parte del NPV para conseguir un
mejor balance en la producción mina y planta de procesamiento, ya que al maximizar el
NPV el plan puede sufrir de pobre utilización o distribución de equipamiento minero.
Además, puede requerir ajustes en el tonelaje de mina objetivo para lograr buenos
resultados.

Con estas especificaciones se seleccionaron los rajos que permiten maximizar el


NPV y los requerimientos planta, las fases seleccionadas fueron las siguientes:

Fase 1 - Rajo 9, Fase 2 - Rajo 11, Fase 3 - Rajo 12, Fase 4 - Rajo 13, Fase 5 - Rajo 16, Fase
6 - Rajo 19, Fase 7 - Rajo 23, Fase 8 - Rajo 26, Fase 9 - Rajo 30 y Fase 10 – Rajo 33.

78 | P á g .
Tabla 4.13, Selección de Fases, optimización Milawa

Price Rock Ore Waste


Pit Rev Ftr US$/Lb Tonnes Tonnes Tonnes Phases
x1000 x1000 x1001
1 0.32 0.736 10 10 0
2 0.34 0.782 43 43 0
3 0.36 0.828 159 159 0
4 0.38 0.874 429 404 25
5 0.4 0.92 799 766 33
6 0.42 0.966 1881 1775 106
7 0.44 1.012 3718 3526 192
8 0.46 1.058 8064 7344 720
9 0.48 1.104 13012 11667 1345 Phase # 1
10 0.5 1.15 21371 18793 2578
11 0.52 1.196 33955 29847 4108 Phase # 2
12 0.54 1.242 62545 52738 9807 Phase # 3
13 0.56 1.288 81559 70971 10588 Phase # 4
14 0.58 1.334 105676 91303 14373
15 0.6 1.38 126325 108599 17726
16 0.62 1.426 156474 131927 24547 Phase # 5
17 0.64 1.472 181087 151620 29467
18 0.66 1.518 207633 172333 35300
19 0.68 1.564 234357 193523 40834 Phase # 6
20 0.7 1.61 261612 216402 45210
21 0.72 1.656 286833 237375 49458
22 0.74 1.702 323514 265361 58153
23 0.76 1.748 349435 287597 61838 Phase # 7
24 0.78 1.794 367435 303837 63598
25 0.8 1.84 396337 328295 68042
26 0.82 1.886 414326 344562 69764 Phase # 8
27 0.84 1.932 434443 361874 72569
28 0.86 1.978 452490 377211 75279
29 0.88 2.024 468878 392032 76846
30 0.9 2.07 493894 413727 80167 Phase # 9
31 0.92 2.116 515407 432163 83244
32 0.94 2.162 536413 449798 86615
33 0.96 2.208 560502 470737 89765 Phase # 10
34 0.98 2.254 589028 492733 96295
35 1 2.3 613483 510395 103088

A partir de estos rajos fue posible diseñar las fases operativas con las
consideraciones geotécnicas y considerando las dimensiones de los equipos mina.

79 | P á g .
4.6 Criterios de Diseño Mina

El Plan Minero de Compañía Minera Carmen de Andacollo requiere, en forma


periódica, una evaluación geotécnica para definir los parámetros que determinan la
geometría de los taludes de la mina, a nivel de banco, inter-rampa y global. La definición
de estos parámetros es entregada por el área de Geomécanica y Geotecnia de la empresa.

Por este motivo y para optimizar el diseño geotécnico de estos taludes, el área de
Ingeniería, actualmente está desarrollando estudios e incorporando mejoras sustanciales
respecto a trabajos similares efectuados con anterioridad. Proponiendo diseños que sean
geotécnicamente factibles de lograr, asegurando la continuidad de las operaciones y que
además, permitan mejorar el negocio minero de esta Compañía.

Debido a consideraciones operacionales y geotécnicas, ha sido definido que la


máxima altura entre rampas es entre 70 y 100 metros según la zona de desarrollo. Es
importante mencionar que la experiencia práctica en CDA indica que no es recomendable
utilizar elevaciones más altas, la altura máxima de banco es de 10 metros. El ángulo del
banco propuesto varía entre 65° y 70° como máximo. En ambos casos es necesario el uso
de la tronadura controlada con sistema de buffer y pre-corte de talud.

Los ángulos inter-rampa dependen de condiciones geológicas y geotécnicas y de la


orientación de los taludes, los valores recomendados varían entre 42° y 46°.

La inclinación del talud global (ángulo de talud global) varía entre 33 ° y 39 °. Fig.
4.5.

80 | P á g .
Fig. 4.5, Parámetros Geotécnicos de Talud, Teck CDA.

4.7 Parámetros Geotécnicos Diseño Supérgeno

Los parámetros de diseño considerados en el ángulo de inter-rampa son de 42 °,


con bancos de 10 metros, el minado debe hacerse en capas de 5 metros de altura , el ángulo
cara de banco es de 70 °, con berma de seguridad de 30 metros cada 100 metros en los
verticales o 10 bancos de 10 metros.

81 | P á g .
N

Chancado
Instalaciones
Primario
S-18

Fig. 4.6, Diseño Fase 18 y Topografía Fase 18 a pit final.

4.8 Parámetros Geotécnicos de Diseño Hipógeno.

Las recomendaciones de diseño para el hipógeno, corresponde a los ángulos de


inter-rampa de 42°, el ángulo de cara banco es de 70°, 7.5 metros de berma, cada 10 bancos
de 10 metros con bermas de seguridad de 12 metros.

A fin de mantener la estabilidad de los taludes del rajo se consideró una técnica especial de
perforación y tronadura (precorte y amortiguación). Esta técnica se aplicó en todos los
taludes del rajo.

A continuación, se muestran las Fases que se encuentran operativas en este


momento las cuales tuvieron algunas actualizaciones con respecto a las primeras, los
diseños y topografías de las fases de la 04 a la 09 se encuentran en el Anexo 2, y las
topografías de la secuencia anual en el Anexo 03, además se muestra en la figura 4.10, el
prajo final de reservas versus el rajo 33 del software Whittle® de recursos.

82 | P á g .
N

H01
Instalaciones

Chancado
Primario

Fig., 4.7, Diseño de Fase 01 y Topografía H01

H02

H01 Instalaciones

Chancado
Primario

Fig., 4.8, Diseño de Fase 02 y Topografía H02

83 | P á g .
N

H02
H03

H01 Instalaciones

Chancado
Primario

Fig., 4.9, Diseño de Fase 03 y Topografía H03.

Fig. 4.10 Rajo final operativizado.

84 | P á g .
4.9 Estrategia de consumo de Reservas

El plan de Teck Carmen de Andacollo es el resultado de un proceso de análisis


económico y técnico que tiene el propósito de construir una secuencia sostenible del
consumo de los recursos y transformándolos en reservas.

La estrategia esta dirigida a definir una línea de trabajo con respecto a la ley de corte,
tonelajes movidos y la gestión de las impurezas.

La evaluación considera alimentación de planta de 20 millones de toneladas y


movimientos totales de 30 millones de toneladas. Definiendo una ley de corte, con
ejercicios fijos y leyes variables en los diferentes periodos. Los materiales de estéril son
descargados en el muro del depósito de relaves. Los planes de mina obtenidos con VAN
superior se realizaron en software Vulcan ® y fue seleccionado el plan con VAN mayor y
menor acumulación de materiales en stock e impurezas.

Después se ha utilizado un optimizador de Vulcan® llamado Chronos®, donde se


analizó diferentes alternativas de secuencia de extracción asegurado su vialidad
operacional.

De todas las alternativas analizadas se determina la siguiente estrategia de plan:

El proyecto Supérgeno considera la fase 18, y parte del mineral lixiviable que sale de
las fases del proyecto hipógeno. El mineral Supérgeno tiene una ley de corte de 0.14 % de
Cobre soluble el cual alimentará durante el año 2012, 2.9 millones de toneladas con una
ley media de 0.38 % de cobre soluble, además de 0.9 millones de toneladas de pilas
antiguas con una ley de cobre soluble de 0.14 %. Durante el año 2013, 2.0 millones de
toneladas las cuales provienen de las fases hipógenas con una ley promedio de 0.47 %
cobre soluble y además de los ripios con 1.0 millón de toneladas con ley de cobre soluble
de 0.14 %.

El primer trimestre del año 2014 , se alimentara 0.4 millones de toneladas a planta
con una ley de 0.47 % de cobre soluble y 0.2 millones de ripios con ley de 0.14 % de cobre
soluble.

85 | P á g .
El proyecto hipógeno considera las fases H01, H02, H03, H04, H05, H06, H07, H08,
H09, H10 y los stocks generados a lo largo de la vida de la mina. Se alimentara todo el
mineral que se encuentre sobre la ley de corte acordado en transcurso del plan. Tabla 4.14

Tabla 4.14, Ley de corte en el tiempo del plan

2012 0.34% TCu.


2013 - 2017 0.26% TCu.
2018 - 2035 0.20% TCu.

La ley de corte usada para la estimación de reservas para el proceso hipógeno es en


el que el quiebre de la ley de corte cuando el beneficio es cero, considerando todos los
costos asociados a Administración General (G&A) y procesos (process cost), en la
siguiente expresión

Cut − Off Breakeven


(Process Cost + G& )
=
Recovery ∗ (Price − (Sx − Ew) or (TC/RC) − Stgo Marketing)

Para el Hipógeno la ley de corte operativa de 0,20% de cobre total, lo que permite
asegurar el material de estéril necesario para la construcción del muro del tranque de
relaves (110 Mton). Fig 4.11.

86 | P á g .
Fig. 4.12, Ley de cobre marginal.

Fig 4.12, Ley media y ley de corte en el tiempo

87 | P á g .
Desde el estudio de Factibilidad, se considerado que le material usado para los
depósitos de relaves o muros del depósito seria el estéril Mina, todos los materiales de
estéril movidos por la mina son enviados a los muros.

Su construcción será con equipos mina del área de operaciones mina y su control
estará a cargo del área de ingeniería Mina de planificación y desarrollo, estos muros
constan de 5 sectores separados en 6 pasos cargados en etapas o capas por desbordamiento
de camiones mina

Los nombre de las partes del muro son : muro norte ,muro noreste, muro sur ,
muro Este y Muro Oeste, la capacidad es de 110 Millones de toneladas. Fig 4.12

North

North-East

East

South
West

Fig 4.15, Muro de Tranque de relaves

88 | P á g .
4.10 Plan de Alimentación a Planta

El plan hipógeno 2012, considerada la alimentación a la planta en 18,5 millones de


toneladas y para los próximos años llegar a los 20,1 millones de toneladas. Los
movimientos de las minas no superan en cualquier momento las 84 toneladas por día (365
días al año), según los permisos ambientales actuales.

Considera la posibilidad de una secuencia que permite la mezcla de materiales entre


fases, manteniendo la línea de la ley de corte con las optimizaciones y cuidar el nivel de
contaminantes dentro de los parámetros establecidos para las fundiciones que es de 90 ppm
de Hg en concentrado por mes y 65 ppm de Hg en concentrado por año.

Los Stockpiles de mineral están diseñados con una capacidad de 32 millones de


toneladas, pero el plan seleccionado optimiza los movimientos y utiliza los stocks con no
más de 20 millones de toneladas en el momento de máxima capacidad. Con esto se reducirá
al mínimo remanejo y así mismo el aumento del VAN.

La tasa de alimentación anual es de 20 millones de toneladas, con un movimiento


promedio total de 29 millones.

Tabla 4.15, Resumen Plan largo plazo

89 | P á g .
Tabla 4.16, Resumen alimentación Planta Hipógeno y Supérgeno

Fig 4.13, Movimiento de materiales por periodo.

90 | P á g .
Stock Impurities

8 MTonnes
Stock Low Grade

12 MTonnes

Stock High Grade

12 MTonnes

Fig. 4.14 Diseños de acopios.

91 | P á g .

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