Manual de Mantenimiento Bolter 88 Jmc-287

BOLTER 88
MANUAL DE MANTENIMIENTO
MAQUINARIAS DEL CENTRO S.A.

JMC -287
S.
©RESEMIN Copyright reserved N/P 0199 31002 ED. 12-2015
A.
ADVERTENCIA
Peligro en caso ignorar las instrucciones.
Resemin te recuerda que debes de cumplir con leer este
manual para evitar accidentes y daños personales.
MANUAL DE MANTENIMIENTO – JUMBO EMPERNADOR BOLTER 88
ÍNDICE GENERAL
ÍNDICE GENERAL
pág.
INTRODUCCIÓN ........................................................................................................................ 8
1. SEGURIDAD EN MANTENIMIENTO ................................................................................. 9
1.1. Instrucciones de Seguridad en Mantenimiento.................................................... 9
1.2. Etiquetas de Seguridad............................................................................................. 10
1.2.1. Símbolos Obligatorios ..................................................................................... 10
1.2.2. Símbolos de Prohibición ................................................................................. 11
1.2.3. Símbolos de Advertencia ................................................................................ 12
1.3. Zona de Riesgos en el Jumbo Empernador BOLTER 88 ................................. 14
1.4. Consideraciones Medioambientales Durante el Mantenimiento ................... 15
1.4.1. Área de Mantenimiento .................................................................................... 15
1.4.2. Tratamiento Adecuado del Aceite de Desecho ......................................... 15
1.4.3. Desechos Sólidos que Contiene Aceite ...................................................... 16
1.5. Sistema de Extinción de Incendios Ansul ........................................................... 16
1.5.1. Generalidades .................................................................................................... 16
1.5.2. Distribución del Sistema ................................................................................. 16
1.5.3. Activación Manual ............................................................................................. 18
1.5.4. Mantenimiento del Sistema Ansul ................................................................ 18
1.5.4.1. Medidas de Seguridad ........................................................................ 18
1.5.4.2. Reacondicionamiento del Jumbo Empernador BOLTER 88 .... 18
1.5.4.3. Servicio ................................................................................................... 19
1.5.4.4. Medidas Despues de la Activación/Incendio ................................ 19
2. DATOS TÉCNICOS............................................................................................................. 20
2.1. Características Técnicas .......................................................................................... 20
2.2. Dimensiones ................................................................................................................ 23
3. PERFORADORA MONTABERT HC 50E ....................................................................... 25

3.1. Características de la Perforadora HC 50E ........................................................... 26
3.2. Acumuladores de Presión ........................................................................................ 27
3.2.1. Procedimiento de Precarga de los Acumuladores .................................. 27
3.2.2. Cambio del Diafragma del Acumulador ...................................................... 29
3.2.3. Cambio de los Sellos de Agua ...................................................................... 31
3.2.4. Instalación de la Goma de Protección (SHIELD) ...................................... 31
3.2.5. Valvula Restrictor del Aceite ........................................................................ 33
3.3. Mantenimiento Periódico de la Perforadora HC 50E......................................... 34
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ÍNDICE GENERAL
4. VIGAS DE PERFORACIÓN Y EMPERNADO ................................................................ 35

4.1. Seguridad ..................................................................................................................... 35
4.2. Datos Técnicos ........................................................................................................... 35
4.3. Componentes Principales ........................................................................................ 36
4.4. Mesa de la Perforadora ............................................................................................. 37
4.4.1. Ajuste y Montaje de la Perforadora .............................................................. 37
4.4.2. Verificación de Ajustes Después de Cada Turno de Perforación ........ 37
4.4.3. Ajuste y Regulación de la Mesa de la Perforadora en la Viga .............. 38
4.5. Componentes de Deslizamiento............................................................................. 40
4.5.1. Cambio de la Placa Deslizante en los Soportes de Aluminio ............... 40
4.5.2. Cambio de las Lainas Inoxidables................................................................ 40
4.5.3. Deslizamiento de la Viga de Perforación .................................................... 41
4.6. Sistema de Avance ..................................................................................................... 42
4.6.1. Templador de Cadena de la Viga de Perforación ..................................... 42
4.6.2. Templador de la Cadena de la Viga de Empernado ................................. 42
4.6.3. Regulación de la Cadena de la viga de Perforación y Empernado ..... 42
4.6.4. Cambio de Candado de la Cadena 100H .................................................... 43
4.7. Engrase Manual .......................................................................................................... 44
4.7.1. Características de la Grasa ............................................................................ 44
4.7.2. Viga de Perforación .......................................................................................... 44
4.7.3. Viga de Empernado .......................................................................................... 44
4.8. Mantenimiento Periódico de las Vigas de Perforación y Empernado .......... 46
5. BRAZO BOOM 14.1 CON CARRUSEL DE EMPERNADO (TORRETA T 88) ......... 48

5.1. Seguridad ..................................................................................................................... 48
5.2. Generalidades ............................................................................................................. 49
5.3. Componentes Principales del Brazo BOOM 14.1............................................... 49
5.4. Datos Técnicos del Brazo BOOM 14.1 .................................................................. 49
5.5. Pin Expansivo (Expanding Shaft) .......................................................................... 50
5.6. Expander ....................................................................................................................... 51
5.7. Componentes de Deslizamiento............................................................................. 53
5.8. Unidad de Rotación del Brazo BOOM 14.1 .......................................................... 55
5.8.1. Seguridad ............................................................................................................ 56
5.8.2. Montaje de la Unidad de Rotación en el Brazo BOOM 14.1 ................... 56
5.8.3. Montaje de la Torreta 88 en la Unidad de Rotación ................................. 57
5.9. Par de Apriete en Uniones Roscadas ................................................................... 58
5.10. Engrase Manual ........................................................................................................ 59
5.10.1. Características de la Grasa .......................................................................... 60
5.10.2. Puntos de Engrase ......................................................................................... 60
5.11. Mantenimiento Periódico del Brazo BOOM 14.1 con Columna de
Empernado ................................................................................................................. 61
6. SISTEMA DE CONTROL DE PERFORACIÓN Y EMPERNADO ............................... 63

6.1. Sistema Hidráulico ..................................................................................................... 63
6.1.1. Seguridad ............................................................................................................ 63
6.1.2. Componentes del Tanque Hidráulico .......................................................... 63
6.1.2.1. Filtro de Retorno ....................................................................................... 64
6.1.2.2. Filtro Respiradero del Tanque Hidráulico .......................................... 65

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ÍNDICE GENERAL
6.1.2.3. Cambio del Aceite Hidráulico del Tanque.......................................... 66

6.1.2.4. Cambio del Filtro de Alta Presión ........................................................ 66
6.1.2.5. Llenado del Aceite Hidráulico ............................................................... 67
6.1.2.6. Drenaje de la Condensación del Agua en el Tanque ...................... 68
6.2. Unidad de Potencia Hidráulica (Power Pack) ..................................................... 69
6.2.1. Control de Dirección de Rotación de las Bombas ................................... 69
6.2.2. Puesta en Marcha de una Bomba Nueva o Reparada ............................. 70
6.2.3. Purga del Aire de la Bomba de Pistones Axiales ..................................... 70
6.2.4. Bombeo de Recirculación............................................................................... 71
6.2.5. Presión de Stand By de la Bomba de Pistones Axiales.......................... 72
6.2.6. Presión del Sistema de la Bomba de Pistones Axiales .......................... 73
6.3. Presión y Velocidad de Rotación de la Perforadora ......................................... 73
6.4. Presión de Percusión de la Perforadora (Viga de Perforación) ..................... 76
6.5. Presión de Avance de la Perforadora (Viga de Perforación) .......................... 77
6.5.1. Presión de Avance en Baja (Emboquillado)............................................... 77
6.5.2. Presión de Avance en Alta (Perforación) .................................................... 78
6.5.3. Presión Máxima de Avance de la Perforadora .......................................... 78
6.6. Presiones del Sistema de Empernado .................................................................. 79
6.7. Carrete de Cable Eléctrico ....................................................................................... 83
6.7.1. Generalidades .................................................................................................... 84
6.7.2. Ajuste de la Cadena de Transmisión ........................................................... 84
6.7.3. Ajuste de los Discos de Bronce del Colector ............................................ 84
6.7.4. Ajuste de la Velocidad de Enrollamiento del Cable Eléctrico ............... 86
6.8. Mantenimiento Periódico del Sistema de Control de Perforación ................ 88
7. PORTADOR (CARRIER).................................................................................................... 90
7.1. Motor Diesel ................................................................................................................. 90
7.1.1. Aceites Lubricantes ......................................................................................... 90
7.1.2. Cambio del Aceite del Motor Diesel ............................................................. 91
7.1.3. Cambio del Filtro de Aceite ............................................................................ 92
7.1.4. Sistema de Combustible ................................................................................. 92
7.1.4.1. Cambio del Filtro de Combustible ....................................................... 92
7.1.4.2. Cambio del Filtro Separador Agua del Combustible ...................... 93
7.1.4.3. Purgado del Aire del Sistema de Combustible................................. 93
7.2. Sistema Tren de Fuerza ............................................................................................ 96
7.2.1. Datos Técnicos .................................................................................................. 96
7.2.2. Montaje de las Llantas ..................................................................................... 97
7.2.3. Sistema de Dirección del Jumbo Empernador BOLTER 88 .................. 97
7.2.4. Aceite Para Ejes Diferenciales ....................................................................... 98
7.2.5. Control de Nivel del Aceite en el Diferencial ............................................. 98
7.2.6. Cambio del Aceite en el Diferencial ............................................................. 99
7.2.7. Control del Nivel de Aceite en los Cubos ................................................... 99
7.2.8. Cambio del Aceite en los Cubos ................................................................. 100
7.2.9. Caja de Transmisión Power Shift................................................................ 100
7.2.10. Aceite Para caja de Transmisión Power Shift ....................................... 100
7.2.11. Control del Nivel del Aceite de la Caja de Transmisión ..................... 101
7.2.12. Cambio del Aceite y Filtro de Caja de Transmisión............................. 102
7.2.13. Características de la Grasa ........................................................................ 103

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ÍNDICE GENERAL
7.2.14. Engrase de los Ejes Cardanicos ............................................................... 103

7.2.15. Engrase Automático ..................................................................................... 104
7.2.16. Antes del Remolque ..................................................................................... 105
7.2.17. Soltar los Frenos........................................................................................... 105
7.2.18. Desacoplamiento del Cilindro Hidráulico de Dirección ...................... 105
7.2.19. Despues del Remolque................................................................................ 106
7.3. Sistema de Frenos ................................................................................................... 106
7.3.1. Seguridad .......................................................................................................... 106
7.3.2. Datos Técnicos ................................................................................................ 107
7.3.2.1. Frenos de Servicio ................................................................................. 107
7.3.2.2. Frenos de Parqueo/Estacionamiento ................................................ 107
7.3.3. Control de Presión de los Frenos............................................................... 108
7.3.3.1. Presión de los Frenos de Servicio ..................................................... 108
7.3.3.2. Presión de los Frenos de Parqueo/Estacionamiento ................... 108
7.3.4. Purga de Aire de los Frenos ........................................................................ 109
7.3.5. Control de Discos de los Frenos ................................................................ 110
7.3.6. Control de Funcionamiento de los Frenos............................................... 111
7.3.6.1. Prueba del Frenos de Servicio............................................................ 111
7.3.6.2. Prueba del Frenos de Parqueo/Estacionamiento .......................... 112
7.3.6.3. Control de la Válvula de Presión de los Frenos ............................. 112
7.3.6.4. Procedimientos de Prueba de los frenos......................................... 113
7.3.6.5. Para Deshacerse del Acumulador...................................................... 114
7.4. Sistema Eléctrico ...................................................................................................... 115
7.4.1. Seguridad .......................................................................................................... 115
7.4.2. Mantenimiento de la Batería ........................................................................ 116
7.4.3. Señales Eléctricas de Protección en el Jumbo Empernador .............. 118
7.4.3.1. Proteción del Sistema de la Transmisión ........................................ 118
7.4.3.2. Protección del Motor Diesel ................................................................ 120
7.4.3.3. Protección de Rotura de la Faja del Ventilador .............................. 121
7.5. Engrase Automático ................................................................................................ 123
7.5.1. Componentes Principales ............................................................................ 123
7.5.2. Puntos de Engrase ......................................................................................... 123
7.5.3. Bomba de Engrase Automático .................................................................. 124
7.5.3.1. Válvula de Seguridad............................................................................. 125
7.5.3.2. Características de la Grasa .................................................................. 125
7.5.3.3. Panel de Control de Programación.................................................... 126
7.5.3.4. Modo de Programación y Tiempos de Intervalo de Engrase...... 127
7.5.4. Localización de Averias ................................................................................ 128
7.6. Mantenimiento Periódico del Portador (Carrier) .............................................. 129
8. SISTEMA DE AGUA Y AIRE ........................................................................................... 132

8.1. Seguridad ................................................................................................................... 132
8.2. Aceite de Lubricación.............................................................................................. 132
8.3. Compresor GX11-P .................................................................................................. 133
8.3.1. Seguridad .......................................................................................................... 133
8.3.2. Componentes Principales ............................................................................ 133
8.3.3. Datos Técnicos ................................................................................................ 134
8.3.4. Mantenimiento ................................................................................................. 134

Rev. 001 N/P 0199 31002 ED: 01-12-2015
ÍNDICE GENERAL
8.3.4.1. Cambio del Filtro del Aire..................................................................... 134
8.3.4.2. Cambio del Aceite del Compresor ..................................................... 135

8.3.4.3. Panel de Control del Compresor ........................................................ 135
8.3.5. Mantenimiento Periódico del Compresor GX11-P ................................. 139
8.4. Componentes Principales del Sistema del Agua ............................................. 140
8.4.1. Barrido del Agua Para la Perforación ........................................................ 141
8.4.2. Limpieza del Filtro Cedazo del Agua ......................................................... 142
8.4.3. Válvula Limitadora de Presión del Agua .................................................. 142
8.4.4. Interruptor de Presión del Agua.................................................................. 143
8.4.4.1. Regulación del Interruptor de Presión.............................................. 143
8.4.5. Drenaje del Sistema de Agua en Caso de Riesgo de Congelación .. 143
8.5. Sistema del Aire y Lubricación de las Perforadoras....................................... 145
8.5.1. Presión del Aire Para Lubricación de las Perforadoras ....................... 146
8.5.2. Presión del Aire para el Engrase Manual del Jumbo Empernador
BOLTER 88 ........................................................................................................ 146
8.5.3. Sistema de Lanzado de Cartucho de Cemento ....................................... 146
8.5.4. Mantenimiento Periódico del Sistema de Agua y Aire .......................... 149
9. INSTRUCCIONES ADICIONALES ................................................................................. 150

9.1. Mangueras Hidráulicas ........................................................................................... 150
9.2. Adaptadores Hidráulicos ........................................................................................ 151
10. ANEXOS ........................................................................................................................... 153

Rev. 001 N/P 0199 31002 ED: 01-12-2015
1. SEGURIDAD EN MANTENIMIENTO
INTRODUCCIÓN
Enhorabuena por haber elegido el jumbo empernador BOLTER 88 de

perforación y de sostenimiento Resemin.
El siguiente manual describe el mantenimiento del jumbo empernador BOLTER

88, pudiendo operar e intervenir aquellas personas que hayan recibido la
formación adecuada. El personal técnico deberá leer y comprender la totalidad
del contenido del manual de operación y mantenimiento y de las instrucciones
de seguridad.
El manual proporcionará la información pertinente sobre la estructura y manejo
del jumbo empernador BOLTER 88 de perforación y sostenimiento, necesaria
para su uso y mantenimientos correctos.
Para solicitar servicio de mantenimiento y reparación, recomendamos que se
ponga en contacto con el servicio autorizado de Resemin más próximo.
Nuestro profesional dispone de los conocimientos técnicos y de las
herramientas especiales que se necesita para las tareas más exigentes.
Mediante el uso correcto y siguiendo las instrucciones de mantenimiento,
puede obtener una elevada disponibilidad y una larga vida útil de su uso de
perforación y sostenimiento.

Rev. 001 N/P 0199 31002 ED: 01-12-2015
1.1. Seguridad en Mantenimiento

• Solo el personal técnico con el entrenamiento apropiado debe realizar
reparaciones en el jumbo empernador BOLTER 88.
• Cuando se realiza el mantenimiento del jumbo empernador BOLTER 88
dentro de interior mina obedezca las normas de seguridad industrial y
salud ocupacional (OHSAS 18001), medio ambiente (ISO 14001).
• Cuando vaya a realizar reparaciones, apague el jumbo empernador
BOLTER 88.
• El jumbo empernador BOLTER 88 debe estar encendido solamente si se
van a realizar regulaciones y ajustes.
• Siempre use las herramientas apropiadas. Repare o cambie cualquier
herramienta o equipo que este en mal estado.
• Mantenga la cabeza, manos, y cualquier parte de su vestimenta lejos de
las partes en movimiento del jumbo empernador BOLTER 88. (Motor
Diesel, Perforadoras, Vigas, Barras perforación, etc.)
• Si va a realizar algún mantenimiento al circuito hidráulico, alivie la
presión residual, la presión residual puede existir en motores, cilindros,
mangueras que están a cargo de sostener grandes pesos. Asegúrese
que ha colocado soportes para retener el peso de estas piezas cuando
las vaya a desmontar.
• Use soportes cuando vaya a trabajar bajo una carga suspendida.
• Cuando busque fugas en el sistema hidráulico, use siempre un cartón o
cualquier otro material rígido, NUNCA USE LA MANO. El fluido
presurizado puede penetrar la piel y causar grave lesiones.
• No cambie los valores de flujo y presión de las válvulas hidráulicas, a
menos que haya obtenido la debida autorización.
• Antes de inflar las llantas, asegúrese que las pestañas (seguros) y
llantas no tengan ningún daño.
• Use cables, jaula u otro dispositivo de seguridad cuando vaya a llenar
aire a las llantas. No exceda la presión máxima recomendada por el
fabricante.

Rev. 001 N/P 0199 31002 ED: 01-12-2015
1.2. Etiquetas de Seguridad

Las etiquetas de seguridad resultan de la combinación de formas geométricas y
colores, a las que se les añade un símbolo o pictograma atribuyendo un
significado determinado en relación con la seguridad, el cual se quiere
comunicar de una forma simple, rápida y de compresión universal.
1.2.1. Símbolos Obligatorios
Los símbolos obligatorios especifican acciones a ejecutar para evitar un peligro.

Las acciones obligatorias son identificadas con un pictograma blanco y fondo
de color azul. Todo el personal que trabaje en el jumbo empernador BOLTER
88 o en sus alrededores debe de cumplir con la información indicada en la
simbología de acción obligatoria.
Use guantes de Use protector ocular Use casco de seguridad

protección
Llevar arnés de Use protectores Usar calzado de

seguridad auditivos seguridad
Use prendas de Utilice prendas con Use mascarilla de

protección cinta reflectiva respiración
10

Rev. 001 N/P 0199 31002 ED: 01-12-2015
Desconecte toda Desconectar y Uso del cinturón de

fuente de energía bloquear el jumbo seguridad
empernador BOLTER
88
Utilice cartón para Leer el manual o las Símbolo general de

localizar fugas de las instrucciones acción obligatoria
mangueras
1.2.2. Símbolos de Prohibición
Prohíben un comportamiento susceptible de provocar un peligro. Forma

redonda con su pictograma negro sobre fondo blanco, bordes y banda
(transversal descendente de izquierda a derecha atravesando el pictograma a
45° respecto a la horizontal) rojos (el rojo deberá cubrir como mínimo el 35 %
de la superficie de la señal).
Prohibido subir Prohibido fumar Prohibido llamas

abiertas
Prohibido tocar Límite de acceso Prohibido soldar

restringido
11

Rev. 001 N/P 0199 31002 ED: 01-12-2015
No retire la cubierta de No modificar Está prohibida a

seguridad personas no
autorizadas
1.2.3. Símbolos de Advertencia
Se utilizan para advertir el tipo de peligro. Los símbolos de advertencia se

identifican de forma triangular color amarillo, pictograma y el contorno negro.
Todo personal que trabaje en el jumbo empernador BOLTER 88 debe

comprender y cumplir con la información indicada.
Riesgo de caídas de Riesgo de Peligro de material

cargas aplastamiento proyectado
Riesgo de Riesgo de Riesgo de corte

aplastamiento - pies aplastamiento de
manos
Riesgo de Riesgo de Riesgo de traspié

aprisionamiento aprisionamiento
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Rev. 001 N/P 0199 31002 ED: 01-12-2015
Riesgo de Riesgo de sufrir Riesgo de inyección

aprisionamiento- resbalamiento de presión a la piel
taladro giratorio
Inyección a alta Riesgo de superficies Riesgo alta tensión

presión a los ojos calientes eléctrico
Riesgo de descarga Tensión eléctrica Riesgo de explosión

eléctrica peligrosa
Riesgo de incendio Riesgo por polvo Materiales

peligrosos/tóxicos
Riesgo ergonómico Riesgo de ruido Riesgo de

contaminación al
medio ambiente
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Rev. 001 N/P 0199 31002 ED: 01-12-2015
1.3. Zona de Riesgos en el Jumbo Empernador BOLTER 88
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Rev. 001 N/P 0199 31002 ED: 01-12-2015
1.4. Consideraciones Medioambientales Durante el

Mantenimiento
Cuando realice operaciones de mantenimiento en el jumbo empernador
BOLTER 88, el técnico debe manejar sustancias consideradas como
peligrosas. Cuando maneje estas sustancias considere las medidas de
precaución y cumpla detalladamente las normas de cada empresa.
1.4.1. Área de Mantenimiento
Realice las operaciones de mantenimiento solo en áreas diseñadas para ello.

El suelo debe estar fabricado en un material resistente al aceite,
preferiblemente de cemento. Cuando se realiza el lavado del jumbo
empernador BOLTER 88 el sistema de alcantarillado deberá estar equipado
con un separador de aceite.
Cuando se generan desechos peligrosos deberá conocer la cantidad, calidad y

el origen de los desechos, es decir cada empresa debe tener un registro de
esta información, siga siempre detalladamente las normas de la eliminación de
estos desechos peligrosos.
1.4.2. Tratamiento Adecuado del Aceite de Desecho
Recoja cuidadosamente cualquier aceite que caiga al suelo, incluso si es de

tipo biodegradable. El aceite de desecho no deberá quemarse por ningún caso,
ni verterse en sistema de canalización del agua o de drenaje. Un litro de aceite
es suficientemente para contaminar un millón de litros de agua subterránea
destina al uso doméstico.
El aceite usado es un desecho peligroso y deberá procesarse siempre en una

planta de tratamiento de desechos. El aceite durante su utilización contiene
partículas de suciedad y metal estos factores incrementa un riego a la salud del
usuario.
Si la empresa produce una gran cantidad de aceites de desecho, sería mejor

realizar una separación. Para el tratamiento, se clasifica el aceite de desecho
en tres categorías;
• Aceites claros, donde se incluye los aceites hidráulicos y de transmisión.

• Aceites negros, que son los aceites del motor, aceites minerales y los
sintéticos se agrupan en el mismo depósito.
• Aceites vegetales, que se recogen en un depósito aparte.
Las grasas, los combustibles, los disolventes y otras sustancias no deberán

mezclarse con el aceite de desecho.
15

Rev. 001 N/P 0199 31002 ED: 01-12-2015
1.4.3. Desechos Sólidos que Contienen Aceite
Los filtros de aceite, trapos aceitosos, absorbentes de aceite deberán

recogerse en un depósito aparte.
Se recomienda leer siempre la información completa sobre seguridad antes de

poner en servicio el jumbo empernador empernador BOLTER 88 o iniciar los
trabajos de mantenimiento.
Para más información:

Ver Manual de Operación JUMBO EMPERNADOR BOLTER 88 - 1. Seguridad.
1.5 Sistema de Extinción de Incendios Ansul
1.5.1. Generalidades
El sistema de extinción de incendios ANSUL, tiene la función principal de

apagar posibles incendios que se pueden producir por lado del motor diesel
(Parte posterior) y lado inferior del tanque hidráulico del jumbo empernador
BOLTER 88.
Este sistema contraincendios lleva como agente extintor un polvo químico seco
FORAY (basado en fosfato de monoamonio) para incendios de clase A, B y C.
El sistema de extinción ANSUL, es un sistema manual, en el caso de incendio
debe de oprimir el dispositivo actuador, el sistema está compuesto de los
siguientes componentes:
1. Dispositivo actuador manual.
2. Cartuchos de gas activador.
3. Tanques de agente químico.
4. Boquillas difusoras.
Adicionalmente cuenta con un Extintor de incendios manual para apagar el

incendio en las áreas en la que el sistema de extinción ANSUL no alcance.
1.5.2. Distribución del Sistema
El sistema de extinción de fuego ANSUL está distribuido de la siguiente
manera:
A. 1 Tanque de agente químico, ubicado en la parte posterior del jumbo
empernador BOLTER 88.
B. 1 Cilindro de gas de nitrógeno.
16

Rev. 001 N/P 0199 31002 ED: 01-12-2015
C. 2 Dispositivos activadores manuales, ubicados en la cabina y en la parte

posterior del jumbo empernador BOLTER 88.
D. 1 Extintor de incendios manual.
E. 4 Boquillas difusoras de descarga, distribuidas en el jumbo empernador
BOLTER 88 según el gráfico.
Fig. 1.1 - Distribución del Sistema Ansul
17

Rev. 001 N/P 0199 31002 ED: 01-12-2015
1.5.3. Dispositivo de Activación Manual
1. Retirar el pasador (1) y presionar el botón (2) para activar el sistema de

extinción de fuego y el contenido se rocía con ayuda de las boquillas
sobre el motor diesel y la parte posterior del jumbo empernador BOLTER
88.
2. Si se ha utilizado el sistema de extinción de fuego ANSUL, es importante
cambiar las boquillas y limpiar los tubos y conexiones.
Fig. 1.2 - Dispositivo de Activación manual
1.5.4. Mantenimiento del Sistema Ansul
1.5.4.1. Medidas de Seguridad

Se debe de evitar acumular objetos, insumos y/o suciedades inflamables en el
jumbo empernador BOLTER 88.
Se debe de realizar una inspección periódica y servicio preventivo de aquellas
áreas en las que se puede producir un incendio: motor diesel, sistema eléctrico,
sistema hidráulico.
Limpieza periódica de todos los espacios en los que se acumulan materiales

inflamables, tales como aceite, grasa, aceite hidráulico y otros residuos.
1.5.4.2. Reacondicionamiento del Jumbo Empernador BOLTER 88
Si se modifica el jumbo empernador BOLTER 88, un instalador autorizado

deberá inspeccionar el sistema de extinción de incendios una vez realizadas
las modificaciones.
18

Rev. 001 N/P 0199 31002 ED: 01-12-2015
1.5.4.3 Servicio
Es importante que el sistema de extinción de incendios sea controlado una vez

al año como mínimo por una empresa de servicio autorizada.
1.5.4.4. Medidas Después de la Activación/Incendio
1. No poner en marcha la máquina antes de limpiarla y realizar el servicio.

2. El agua puede usarse para extraer los productos químicos.
3. No ponga en marcha el jumbo empernador BOLTER 88 perforador antes
de haber determinado la causa del incendio y haber reparado los
posibles fallos.
4. Revise el sistema de extinción de incendios.
5. Vuelva a cargar el sistema de extinción de incendios antes de volver a
usar la máquina.
6. Cambiar todos los extintores utilizados por extintores nuevos y
aprobados.
19

Rev. 001 N/P 0199 31002 ED: 01-12-2015
2. DATOS TÉCNICOS
2. DATOS TÉCNICOS
El Jumbo Empernador BOLTER 88 es un equipo compacto de dos brazos,

brazo BOOM 14.1 con alcance de un metro hacia el punto de perforación y el
brazo Enmallador con alcance de 5577 mm para manipulación de la malla, el
equipo es diseñado para las condiciones más exigentes y múltiples tareas de
perforación y sostenimiento en minas subterráneas.
2.1. Características Técnicas

Tipo de Equipo : JUMBO EMPERNADOR
Modelo de Equipo : BOLTER 88
N° Serie : JMC – 287
PERFORADORA (Rockdrill) (2)
• De Perforación y Empernado
Modelo / Marca : HC- 50E/Montabert
Potencia de la perforadora : 13 Kw
Precarga de Acumuladores de Alta (HP) : 35 bar
Precarga de Acumuladores de Baja (LP) : 4 bar
Presiones máximas
o Percusión : 130 bar
o Rotación : 150 bar
20

Rev. 001 N/P 0199 31002 ED: 01-12-2015
2. DATOS TÉCNICOS
• Aceros
Shank (Perforadora y Empernado) : Hembra R-32 Ø45
Driver helicoidal : Ø22 Macho R32
Perno helicoidal : 22mm
Driver split set : Ø50.8 Macho R32
Perno split set : 39 mm
• Aceite de lubricación del shank : 0.8 cm³/min. (6 drops/mn)
• Presión de aire de lubricación del shank : 3 bar
• Longitud de la perforadora sin el shank : 833 mm/32.79 pulg.
TORRETA
• Modelo : T88
• Sistema de Alimentación : Carrusel de pernos (X10)
Unidad de rotación : Helac L10-5-5-M
• Viga de Perforación
Modelo : RE BD10 07
Tipo de avance : De cadena 100H
Aplicación : Barra de 8 pies
Motor de avance : OMT-500 S/F
Extensión de viga de perforación : 400 mm
• Viga de Empernado
Modelo : RE BD10 07
Tipo de avance : De cadena 100H
Aplicación : Para perno de 7 pies
Motor de avance : OMT-500 S/F
Extensión de vigas de columna : 350 mm
BRAZOS
• Brazo de la Torreta : BOOM 14.1

Extensión del brazo : 1000 mm
Dimensión total extendido : 3160.5 mm
Angulo de giro lateral : <-30°-0>;<0-30°>
Unidad de rotación : M-DA-H-F10 (360°)
• Brazo Enmallador
1ra. Unidad de rotación : L10-5-5-M-FR-360
2ra. Unidad de rotación : L10-5-5-M-FR-180
Extensión total : 5577 mm
SISTEMA DE CONTROL DE PERFORACIÓN
• Modelo : K-18/HC50E
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Rev. 001 N/P 0199 31002 ED: 01-12-2015
2. DATOS TÉCNICOS
• Power Pack
Motor eléctrico : 75HP/55kW
Tensión/Frecuencia : 440VAC/60Hz
Revoluciones : 1780 RPM
Bombas
Pistones Axiales : Percusión/avance/posicionamiento
Modelo : A10VO 71 DFR/31R
Engranajes doble : Rotación/Bomba de agua
Desplazamiento : 50 cm³/min. / 11 cm³/min.
Max presión : 210 bar / 250 bar
PORTADOR (Carrier) : C 66
• Motor Diesel : Deutz BF 4L914

Potencia : 72.4 Kw / 90 HP
• Caja de transmisión Power Shift : Dana T 12000
• Ejes diferenciales Delantero - Posterior : Dana 112/367- 112/368
Oscilante Posterior : 15° +- 7.5°
Llantas : 12.00-R20 (Aro 20” diámetro)
• Sistema Hidráulico del Carrier
Articulación de la dirección : +/- 41°
Bomba de posicionamiento : Parker P315B19
• Sistema Eléctrico del Carrier
Tensión : 24 VDC
Potencia del Arrancador : 4.0 Kw
AGUA Y AIRE
• Compresora : GX11-P
Presión máxima : 9.1 bar
Capacidad : 28,2 CFM
Potencia del motor : 11 Kw
Nivel sonoro : 68 dB
• Bomba de agua : CR5-9
Caudal : 6.9 m³/h
Presión de entrada máxima : 10 bar
Presión de operación : 25 bar
Motor hidráulico : Pistones eje inclinado
Velocidad max. de operación : 12800 RPM continuos
Desplazamiento : 5 cm³/min.
Max presión de operación : 350 bar continuos
• Enfriador Tubular : FG120-1427
Presión de trabajo máxima del aceite : 20 bar
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Rev. 001 N/P 0199 31002 ED: 01-12-2015
2. DATOS TÉCNICOS
Temperatura de trabajo max. del aceite : 120°C

Presión de trabajo máxima del agua : 20 bar
Temperatura de trabajo max. del agua : 110°C
Delta de temperatura : 8° C
PESO GENERAL DEL EQUIPO : 14 830 Kg
2.2. Dimensiones
Fig. 2.1 - Dimensiones Generales 1 del Jumbo Empernador BOLTER 88
Fig. 2.3- Angulo de Giro
23

Rev. 001 N/P 0199 31002 ED: 01-12-2015
2. DATOS TÉCNICOS
Fig. 2.2- Dimensiones Generales 2 del Jumbo Empernador BOLTER 88
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3. PERFORADORA MONTABERT HC 50E
PRECAUCIÓN
• En caso de fallo en el sistema hidráulico,
neumático o eléctrico durante la operación de
perforación, solicite la asistencia del personal
de servicio.
• No experimente con los sistemas.
• Los errores sencillos pueden agravarse y
constituir un riesgo a la integridad física.
El jumbo empernador BOLTER 88 está diseñado, para que la perforación solo

lo realice el personal Especializado (Operador o Técnico).
En el sistema de perforación y sostenimiento el principal componente es la
Perforadora sus principales componentes son:
1. Caja distribuidora (Distribution Part).

2. Motor de rotación (Motor Part).
3. Conjunto carter (Housing Assembly).
4. Guia frontal (Front Guide).
5. Otros (Adapter y pernos de fijación).
Si el sistema se avería durante la perforación, trate de parar el jumbo

empernador BOLTER 88 lo más antes posible y solicite ayuda de personal
técnico.
1. Compruebe visualmente el montaje entre la mesa de aluminio y la

perforadora revise la holgura entre la mesa de aluminio de la perforadora y el
carril de la corredera si es necesario volver a regularlo según las
especificaciones.
2. Comprobar que las mangueras que se usan son de calidad correcta, y que
todas las conexiones de mangueras se encuentren en buenas condiciones y
estén apretadas correctamente.
3. Siempre se debe almacenar la perforadora con todas las conexiones de
mangueras tapadas. Se deben usar tapones de protección de tamaño correcto
y limpio.
25

Rev. 001 N/P 0199 31002 ED: 01-12-2015
3.1. Características de la Perforadora HC 50E
Type Independent rotation

Max. Strike flow l/mn GPM 105 28
Max. Strike pressure bar PSI 130 1886
Max. Strike frequency with E piston Hz BPM 62 3700
Energy per blow J Ft.lb 210 155
Max. rotation pressure bar PSI 150 2177
Rotation flow motor 043 (bit dia. ≤ 76 mm) l/mn GPM 30 8
Rotation speed motor 043 t/mn RPM 210 210
Max. rotation torque motor 043 Nm ft.lb 325 239
Rotation flow motor 055 (bit dia. ≤ 89 mm) l/mn GPM 35 9
Rotation speed motor 055 t/mn RPM 195 195
Max. rotation torque motor 055 Nm ft.lb 415 306
Drain flow approx. l/mn GPM 4 1
Water flushing pressure bar PSI 8 to 10 116 to 145
Water flushing flow l/mn GPM 25 7
Air flushing pressure bar PSI 7 to 8 102 to 116
Air flushing flow m3/mn CFM 5 179
Front guide lubrication pressure bar PSI 3 44
Front guide lubrication air flow l/mn GPM 300 79
Front guide lubrication oil 6 drops / mn 6 drops / mn
Weight daN lb 102 225
Rod diameter mm in. 32 - 38 1”1/4 - 1”1/2
Accu Nitrogen pressure HP bar PSI 35 508
Accu Nitrogen pressure LP bar PSI 4 58
Oil viscosity cSt cSt ISO VG 32 / ISO VG 46 ISO VG 32 / ISO VG 46
Oil temperatura °C °F 40 to 60 104 to 140
Air and water flushing temperature °C °F 5 to 40 41 to 104
Tabla 3.1– Características de la Perforadora HC-50E
26

Rev. 001 N/P 0199 31002 ED: 01-12-2015
3.2. Acumuladores de Presión

Tanto en un mecanismo hidráulico como en los actuadores hidráulicos, la
limpieza es el factor importante para asegurar un funcionamiento sin averías.
Por ello, recomendamos que todos los trabajos que realicen en los
acumuladores lo lleven a cabo en un lugar limpio sin polvo.
Cada vez que se desmonte el acumulador de presión y/o cuando haya

excedido el tiempo para el mantenimiento del jumbo empernador BOLTER 88,
debería comprobar el estado del acumulador de presión.
Solo el personal calificado debe realizar los trabajos de mantenimiento o

reparación en los acumuladores de presión.
Mientras utilice el manómetro para realizar la carga de los acumuladores, el

orificio de alivio de presión no deberá apuntar nunca hacia la persona a fin de
evitar que se produzca accidentes personales en caso de una salida repentina
de la presión del gas.
Fig. 3.1–Acumuladores de presión
• Acumulador de Baja LP.

• Acumulador de Alta HP.
• No es necesario comprobar la precarga todas la semanas, sino el
sistema pierde nitrógeno
• Para realizar la precarga de los acumuladores se utiliza un transegador
especial.
3.2.1. Procedimiento de Precarga de los Acumuladores
• Monte la herramienta especial (86490364) en la tapa.

• Asegúrese de que la llave se encuentra bastante sobre la cabeza del
tornillo del acumulador
• Apretar los tornillos de fijación.
• Apretar el tornillo de ajuste.
27

Rev. 001 N/P 0199 31002 ED: 01-12-2015
• Girar el grifo de purga fuera.

• Conectar la brida en el reductor de presión de la botella de nitrógeno.
• Abra la botella de nitrógeno y ajustar la presión
• Las presiones de precarga son:
. 35 bar Acumuladores de Alta (HP).

. 4 bar Acumuladores de Baja (LP).
• Desenroscar la tuerca para abrir el tornillo de llenado a la cámara de

precarga.
• Después de que la presión se haya estabilizado, apretar la tuerca para
cerrar la válvula de precarga.
• Cierra la botella de nitrógeno y abrir el grifo de vaciado para aliviar la
presión de la herramienta.
• Retire la herramienta de la precarga
• Uso de llave 86338928 para apretar el tornillo de inflado a 34 Nm (25
ft.lb).
NOTA:
Utilice únicamente nitrógeno N2 para realizar la precarga de los acumuladores.
Si quiere comprobar la presión de precarga se perderá aproximadamente el

15% de presión (según la conexión).
Una vez realizado la precarga inicial, desconecte la manguera y coloque un

tapón. Apertura la válvula de carga en ese instante se observará una caída de
presión (36 bar), luego apertura la válvula de purga lentamente hasta alcanzar
la presión de 35 bar (Presión después de comprobar), inmediatamente
cierre la válvula de purga y la válvula de carga. Seguir el mismo procedimiento
para el acumulador de baja.
Presión de precarga Con caída de presión Presión después de

Inicial Aprox. comprobar
40 36 35 (HP)
5 4.5 4 (LP)
Fig. 3.2–Acumuladores de Presión
28

Rev. 001 N/P 0199 31002 ED: 01-12-2015
Presión del Gas LP Presión del Gas HP
3.2.2. Cambio del Diafragma del Acumulador
• En las perforadoras Montabert se tiene que cambiar el diafragma, sólo

se tiene un problema.
• Ejemplo altas vibraciones en las mangueras sueltas o perdida de la
producción.
• No es necesario comprobar la precarga todas las semanas, si no el
sistema pierde de nitrógeno.
• Si tiene que cambiar el diafragma, abrir el tornillo lentamente a fin de
evacuar el nitrógeno.(Ver Fig. 3.3)
Fig. 3.3- Presión de gas. N2. Fig. 3.4- Tapa de cubierta
• Abrir la cubierta sin calentar el cuerpo o la tapa

• No use una llave y martillo.
• Utilice una toma especial Montabert para su montaje con tornillos en el
cuerpo.
• Sujetar bien el cuerpo y utilice un multiplicador de par con el fin de
liberar la tapa lentamente y sin choque (Ver Fig. 3.4).
29

Rev. 001 N/P 0199 31002 ED: 01-12-2015
• Después del aflojado con el multiplicador de par la rosca de la tapa se

puede desajustar a mano.
Recordar:
Hay que engrasar la tapa y diafragma en cada intervención (Ver Fig.3.6).
• No use una llave y martillo.

• No caliente nada en la perforadora.
• En cada desmontaje deberá cambiar:
o El diafragma.
o El anillo de polvo de alrededor de la cubierta.
o El aro debajo del tornillo de inflado.
o El tornillo (válvula) de Inflar.
• Antes de montar el acumulador (cámara de energía):
Compruebe que puede atornillar la tapa con la mano, y debe entra sin
dificultad.
Fig. 3.5- Ajustes de la tapa Fig. 3.6- Lubricación de la tapa
MONTAJE
• Monte los diafragmas.

• Engrase la cara interna de los diafragmas con aceite de silicona
(Rhodosyl) (Ver Fig. 3.6).
• Engrasar y montar las tapas, equipado con anillos o ring.
• Monte los anillos apretados y los tornillos de inflado.
Uso de la toma especial y una llave dinamométrica, apriete las tapas a
1400 Nm (1035 ft.lb) (Ver Fig. 3.4).
30

Rev. 001 N/P 0199 31002 ED: 01-12-2015
3.2.3. Cambio de los Sellos de Agua
• El cambio de los sellos de agua no es por el número de horas de

percusión ya que el desgaste dependerá de la calidad del agua del
sistema de barrido.
• Por lo tanto se tiene que cambiar inmediatamente cuando se nota una
pérdida de agua por la bocina guía del adaptador de culata (shank
adapter) (30) (Ver Fig. 3.7).
• Desajuste y retire los dos pernos (90).
• Retire el front guide (10) y el retainer chuck (100)
• Retire el adaptador de culata (shank adapter) de la perforadora.
• Remplace los sellos nuevos de agua y en grase antes de montarlos.
• Los sellos se deben instalar colocándolos en la dirección correcta tal
como se indica en el dibujo (80 - 110).
• Verifique los componentes internos de la perforadora, bocina o anillo
guía (30) del adaptador de culata (shank adapter) y otros si se
encuentra en mal estado reemplazarlos.
• Coloca el adaptador de culata (shank adapter) y el cabezal (front guide)
de la perforadora.
• Inspecciona el perno y el alojamiento de junta de cabezal con la carcasa
de la perforadora si están defectuosas reemplazarlos.
• Coloca los pernos (90) y darle un ajuste de 300 Nm.
Fig. 3.7 – Cabezal (front guide) de la Perforadora
3.2.4. Instalación de la Goma de Protección (SHIELD)
• La función de la goma de protección es de evitar la contaminación y el

desgaste prematuro de los sellos de agua.
31

Rev. 001 N/P 0199 31002 ED: 01-12-2015
• Cuando la perforadora realiza la perforación en positivo la goma de

protección (shield) es un componente indispensable.
• Procedimiento de montaje de la goma de protección (Shield):
1. Componentes rosca de la barra y la goma de protección (Shield).
2. Proceda a enroscar la barra con la goma de protección (Shield).
3. Enroscar hasta el final de la rosca de la barra como se observa en la imagen

izquierda, para luego enroscar en el shank de la perforadora.
4. Instalación final la goma de protección Shield en la perforadora HC-50.
32

Rev. 001 N/P 0199 31002 ED: 01-12-2015
3.2.5. Válvula Restrictor del Aceite
• Esta válvula cumple 2 funciones.

o 1era.- La válvula crea una presión a la salida del retorno de
percusión. Es importante que esta presión sea mayor a la
precarga del acumulador de baja (4 bar) y así garantizar que logre
acumular aceite en el acumulador de baja. Esto nos sirve para
evitar cavitación.
o 2da.- Disminuye el caudal de retorno y por consecuente
disminuye el aceite que ingresa a la perforadora. Esto nos ayuda
a disminuir el caudal total que suministra la bomba A10VO 71
DFR. Estas bombas hasta un 93 % de su caudal diseñado
disminuye insignificante su presión regulada y a partir de este
valor si yo llego consumir más mi presión cae demasiado. Si le
pido el caudal total diseñado puede bajar hasta cero de presión.
Por recomendación del fabricante de Montabert yo puedo cerrar
esta válvula hasta un máximo de presurización antes del restrictor
de 17 bar.
Fig. 3.6- Válvula Restrictor Variable
33

Rev. 001 N/P 0199 31002 ED: 01-12-2015
3.3. Mantenimiento Periódico de la Perforadora Montabert

HC 50E
FICHA DE MANTENIMIENTO PERIÓDICO DE LA PERFORADORA

HC-50E
Nº DE
SERIE: TECNICO RESP.:
D H: DH: Nº DE HORAS DE FUNCIONAMIENTO MOTOR DIESEL
P H: PH: Nº DE HORAS DE FUNCIONAMIENTO DE PERCUSIÓN
VERIF.
10 50 200 400 800
ITEM DESCRIPCIÓN SI NO
PH PH PH PH PH
1 PERFORADORA HC 50E
1.1 Perforadora Li
1.2 Estado del shank adapter V
Funcionamiento de la lubricación de la
1.3
perforadora V
1.4 Pernos tirantes de Perforadora V; A
1.5 Goma de protección (shield) *V R
1.6 Meza de la perforadora V; A
1.7 Mantenimiento de la perforadora M M
Estado de las válvulas de llenado de
1.8 V
los acumuladores
1.9 Lectura del horómetro de percusión V
1.10 Buscar fugas de aceite V
Verificar la condición de uniones,
1.11
conexiones y mangueras V; A
*Verificar después de cada perforación La goma (Shield).
*Engrasar (2 bombeadas) el rodamiento del eje de rotación semanal.
V VERIFICAR R REEMPLAZO E ENGRASE Li LIMPIEZA M MANTENIMIENTO A AJUSTE
Tabla 3.3 - Mantenimiento Periódico de la Perforadora HC-50E
(*) El programa de mantenimiento puede ser modificado, especialmente en lo que se

refiere a los intervalos de servicio, en función a las condiciones de ambiente y trabajo
del equipo.
Ver Anexos: Service and Repair Manual HC-50E.
34

Rev. 001 N/P 0199 31002 ED: 01-12-2015
4. VIGAS DE PERFORACIÓN Y EMPERNADO
Fig. 4.1 - Vigas de Perforación y Empernado
4.1. Seguridad
Antes de iniciar cualquier labor de mantenimiento, es importante leer y

comprender el manual de seguridad del jumbo empernador BOLTER 88
(Seguridad en Mantenimiento).
PRECAUCIÓN Los trabajos de mantenimiento deben ser efectuados

según lo siguiente:
• Ambiente con buenas condiciones de seguridad y que esté
correctamente equipado.
• Se debe de tener buena ventilación e iluminación correcta.
• Asegurarse de disponer de medios de elevación adaptados al peso de
los elementos, soportes adecuados para inmovilizar o instalar los
elementos después de su montaje.
• Recuerde que jamás se debe de realizar trabajos de mantenimiento con
el jumbo empernador BOLTER 88 en operación.
4.2. Datos Técnicos

VIGA DE PERFORACIÓN:
• Longitud de la viga : 2870 mm.
• Barra de perforación : Barra R32 - de 8 pies.
35

Rev. 001 N/P 0199 31002 ED: 01-12-2015
• Modelo : RE BD10 07.

RESEMIN PIES
SERIE 1000
VIGA DE PERFORACIÓN
VIGA DE EMPERNADO:
• Longitud de la viga : 2870 mm.
• Tipos de pernos : Split Set, Helicoidal e Hydrabolt de 7 pies.
• Modelo : RE BD10 07.
RESEMIN PIES
SERIE 1000
VIGA DE PERFORACIÓN
4.3. Componentes Principales

ITEM DESCRIPCIÓN
1 centralizador frontal
2 Soporte del tubo inyector
3 Rodamiento
4 Cadena de 100H
5 Cilindro hidráulico
6 Tubo inyector de cartucho
7 Mesa de la perforadora
8 Perforadora HC 50E
9 Motor de avance.
Fig. 4.2 - Componentes Principales de la Viga de Perforación
ITEM DESCRIPCION
1 Templador de cadena
2 Soporte frontal
3 Rodamiento
4 Cadena de 100H
5 Perforadora HC 50E
6 Mesa de perforadora
7 Motor de avance.
Fig. 4.3 - Componentes Principales de la Viga de Empernado
36

Rev. 001 N/P 0199 31002 ED: 01-12-2015
4.4. Mesa de la Perforadora

4.4.1. Ajuste y Montaje de la Perforadora
Para realizar el montaje de la perforadora se debe seguir los procedimientos

establecidos en el Manual de mantenimiento.
1. Realizar una limpieza general de la mesa de la perforadora.

2. Colocar los soportes de aluminio de la mesa, soporte de perforadora y
perforadora en la mesa colocando sus pernos respectivos. Controlar que
la perforadora quede en su lugar.
3. Fijar colocando pernos a la perforadora. Apretar los pernos alternando
hasta que se alcance el par correcto, Ver tabla de Par de Apriete.
4. Conectar y montar las mangueras a la perforadora, Ver las instrucciones
de mantenimiento.
5. Ajustar la mesa de la perforadora según las instrucciones en este
manual de instrucciones.
4.4.2. Verificación de Ajustes Después de Cada Turno de Perforación

1. Ajustar todos los pernos de la viga en general (templador de cadena,
motor de avance, viga, mesa de perforadora, etc.), el Par de Apriete a
aplicar a cada perno, tuerca, varía de acuerdo a la medida, se adjunta
una tabla para aplicar el Par de apriete a cada componente (Ver Tabla
4.1), a menos que se indique lo contrario con respecto a algún
componente, aplicar el criterio de Par de Apriete según las tablas
siguientes:
TABLA DE TORQUES NORMA DIN ISO 898-1 CLASE 10.9
Diámetro Paso Clase de

Par (Nm) Par (Lb-pie)
(mm) (mm) Resistencia
10 150 10.9 80 59
12 1.75 10.9 139 103
16 2.00 10.9 347 256
20 2.50 10.9 676 499
22 2.50 10.9 920 678
24 3.00 10.9 1172 864
27 3.00 10.9 1713 1264
30 3.50 10.9 2326 1715
36 4.00 10.9 4063 2997
37

Rev. 001 N/P 0199 31002 ED: 01-12-2015
TABLA DE TORQUES PERNOS SOCKET ASME / ANSI B18.3.1M CLASE 12.9
Diámetro Longitud de
Clase de
Nominal la rosca Par (Nm) Par (Lb-pie)
Resistencia
(MM – RC) (Min – Max)
M6 - 1 24.0 – 29.0 12.9 16 140
M8 - 1.25 28.0 – 34.3 12.9 39 350
M10 - 1.5 32.0 – 39.5 12.9 77 680
M12 - 1.75 36.0 – 44.8 12.9 135 1200
M14 - 2 40.0 – 50.0 12.9 215 1900
M16 - 2 44.0 – 54.0 12.9 330 2900
M20 - 2.5 52.0 – 64.5 12.9 650 5750
M24 - 3 60.0 – 75.0 12.9 1100 9700
M30 - 3.5 72.0 – 89.5 12.9 2250 19900
M36 - 4 84.0 – 104.0 12.9 3850 34100
M42 – 4.5 96.0 – 118.5 12.9 6270 55580
Tabla 4.1 - Par de Apriete en Uniones Roscadas
2. Verificar y controlar que no exista fuga alguna de aceite hidráulico en los

conectores, adaptadores, mangueras en general.
4.4.3. Ajuste y Regulación de la Mesa de la Perforadora en la Viga

La mesa de la perforadora (B) es guiado a lo largo de la viga de avance (A) con
ayuda de los soportes de aluminio (C) (en total 8). Cada par de soporte de
aluminio se fijan en su posición con los pernos M16 (E). Los agujeros de los
pernos en los soportes de aluminio están fabricados como ranuras oblicuas.
Desplazando los soportes de aluminio en sentido longitudinal se pueden ajustar
la mesa de la perforadora en la Viga de avance.
Fig. 4.4 - Ajuste de los Soportes de Aluminio de la Mesa de la Perforadora

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Rev. 001 N/P 0199 31002 ED: 01-12-2015
Comprobar que los soportes de aluminio estén orientados

según la ilustración de manera que la parte exterior de las
ranuras oblicuas esté orientada hacia atrás en la viga.
1. Desajustar los pernos M16 que sujetan los soportes de aluminio.

2. Empiece ajustando los soportes de aluminio superiores de forma que el
carro se sitúe horizontalmente sobre la viga, en la medida de 25 mm por
encima de ésta. De esa manera se colocará el adaptador de culata de la
perforadora a una altura apropiada. Normalmente, la mesa de la
perforadora se posicionará correctamente si la distancia entre el extremo
posterior de la mesa y los extremos de los soportes de aluminio
posteriores es idéntica en el lado derecho e izquierdo, de igual manera
la distancia entre el extremo delantero de la mesa y los extremos de los
soportes de aluminio delanteros, deben de ser iguales en el lado
derecho e izquierdo.
Fig. 4.5 - Medidas de Ajuste
3. Desplazar seguidamente los soportes de aluminio inferiores en ambos

lados en sentido longitudinal hasta que se haya alcanzado un ajuste
entre las Placas Deslizante (F) (Ver Fig. 4.5) y la viga de avance.
4. Ajustar los pernos M16.
5. Verificar el ajuste de los pernos, controlando el desplazamiento de la
mesa por toda la viga. La presión para desplazar la mesa de la
perforadora hacia adelante deberá ser máx. 30 bar con temperatura de
trabajo del aceite hidráulico. Si la presión sobrepasa los 30 bar, esto
significa que los soportes de aluminio están ajustados demasiado fuerte
y deben ajustarse de nuevo.
6. Montar la perforadora en la mesa de la Perforadora.
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4.5. Componentes de Deslizamiento

4.5.1. Cambio de la Placa Deslizante en los Soportes de Aluminio
Cada soporte de aluminio tiene una pieza de deslizamiento recambiable (Placa
Deslizante) (F). La pieza de deslizamiento está sujetada por tres chavetas (G).
La placa deslizante debe cambiarse en intervalos periódicos para que el
soporte de aluminio no entre en contacto con la viga. Cámbielas si queda 2 mm
de superficie de desgaste en la pieza. Es conveniente cambiar todas las piezas
al mismo tiempo, incluso aunque alguna de ellas tenga una superficie de
desgaste de mayor grosor.
SOPORTE DE
ALUMINIO
PLACA
DESLIZANTE
Fig. 4.6 - Cambio de las Placas Deslizantes
1. Sacar las piezas de la Placa Deslizante (F) de los soportes de aluminio

con ayuda de un destornillador y desmontar las Chavetas (G)
respectivamente.
2. Introduzca la Placa Deslizante nueva en la ranura del soporte de
aluminio y colocar las Chavetas nuevas.
3. Compruebe que los soportes de aluminio vuelvan a montarse de la
forma correcta en la Mesa de la perforadora y que se ajusten según las
indicaciones.
4.5.2. Cambio de las Lainas Inoxidables

1. Desmontar la mesa de la perforadora de la viga.
2. Desmonte la Laina Inoxidable superior forzando el borde inferior de las
barras con ayuda de un destornillador.
3. Limpie minuciosamente las superficies de la viga.
4. Monte la nueva Laina Inoxidable en la viga.
• El borde de mayor tamaño de la Laina Inoxidable debe situarse
hacia arriba.
40

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• Las barras se encajan a mano en su lugar o con ayuda de un

martillo de goma.
5. Realizar el montaje de la mesa de la perforadora. Ajustar los soporte de
aluminio en la mesa según las instrucciones.
6. Laina Inoxidable superior (D) e inferior (H) deben de cambiarse si están
desgastados o demasiado rayados.
Fig. 4.7 - Cambio de la Laina Inoxidable
4.5.3. Deslizamiento de la Viga de Perforación

El deslizamiento de la viga de perforación está compuesto por la placa guía
inferior (A), placa guía regulable (B), lainas (C), placa guía superior (D) y
seguro guía (E), se debe de retirar las lainas para aumentar el agarre entre la
placa guía inferior y superior con el propósito de compensar el desgaste de las
lainas inoxidables de la viga debido a la fricción, suciedad, etc.
Fig. 4.8 - Placa y Guía de la Viga de Perforación
41

Rev. 001 N/P 0199 31002 ED: 01-12-2015
4.6. Sistema de Avance

4.6.1. Templador de Cadena de la Viga de Perforación
ITEM DESCRIPCION
A Perno tensionador de la cadena
B Centralizador frontal
C Templador de cadena
D Viga de perforación
E Rodamiento
F Cadena de 100H
Fig. 4.9 - Templador de la Cadena de Perforación

4.6.2. Templador de la Cadena de la Viga de Empernado
ITEM DESCRIPCION
A Soporte frontal
B Perno tensionador de cadena
C Rodamiento
D Templador de cadena
E Viga de empernado
Fig. 4.10 - Templador de la Cadena de Empernado

4.6.3. Regulación de la Cadena de la viga de Perforación y Empernado
1. Para regular la cadena aflojar los pernos (H) y realizar el proceso de
regulado con el perno (G).
Fig. 4.11 - Regulación de la Cadena
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2. Una vez realizado la regulación de la tensión de la cadena, verifique el

juego de la cadena y después ajustar los pernos (H).
4.6.4. Cambio de Candado de la Cadena 100H

Los Sistemas de avance de las Perforadoras en la Viga de Perforación y
Empernado, está dada en ambos casos por el accionamiento del motor
hidráulico de avance, este transmite el movimiento hacia una cadena 100H
(Viga de perforación) 100 H (Viga de empernado), La cadena del sistema de
avance soporta altos esfuerzos de trabajo, como consecuencia puede sufrir
roturas debido a los factores:
 Desgaste; debido a la fricción entre componentes.

 Corrosión; debido la suciedad, escaza lubricación, presencia de agua.
 Fatiga; debido a los altos esfuerzos de trabajo.
La rotura de la cadena, se soluciona reemplazando la parte dañada uniendo

con el componente denominado CANDADO DE CADENA (Ver Fig. 4.15).
Fig. 4.15 - Cadena del Sistema de Avance - Viga de Perforación
1. Ubicar la viga en posición horizontal o vertical buscando la mejor

posición de trabajo.
2. Si es necesario aflojar los pernos del templador de cadena para que
quede suelta.
3. Retirar el eslabón dañado y reemplace por el candado de cadena 100H,
uniendo y colocando sus seguros respectivos.
4. Realice la regulación de tensado de la cadena con el templador de la
cadena.
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4.7. Engrase Manual

4.7.1. Características de la Grasa
APLICACIÓN TIPO DE GRASA PROPIEDADES

Grado NLGI: 2
Ejes, sprockets, cadena de
Grasa universal con Punto de fluidez: 180 ºC
avance, superficies de
aditivos EP
deslizamiento Viscocidad del aceite base: 150cST/40 ºC
Temperatura de funcionamiento:-30 a +110 ºC
Tabla 4.2 - Características de la Grasa
4.7.2. Viga de Perforación
Fig. 4.16 - Control Rutina en la Viga de Perforación
1. Verificar el ajuste de los pernos del ensamble del centralizador frontal.

2. Ajustar los pernos del soporte del tubo lanzador de cemento.
3. Engrasar el pin del rodillo del templador de cadena.
4. Verificar la condición de las lainas inoxidables de la viga.
5. Verificar y ajustar los pernos del soporte de aluminio de la perforadora.
6. Verificar los pernos de la perforadora HC- 50E.
7. Engrasar el rodamiento del motor de avance de perforadora.
4.7.3. Viga de Empernado
1. Verificar la tensión de la cadena, ajustar el templador de cadena.

2. Verificar los pernos del soporte frontal.
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3. Engrasar el pin del (rodamiento).

4. Verificar la condición de las lainas inoxidables de la viga.
5. Verificar y ajustar los pernos de los soportes de aluminio de la meza de
la perforadora de empernado.
6. Verificar los pernos de soporte de la perforadora HC- 50E
7. Engrasar el rodamiento del motor hidráulico.
Fig. 4.17 - Control de Rutina en la Viga de Empernado
45

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4.8. Mantenimiento Periódico de las Vigas de Perforación y

Empernado
FICHA DE MANTENIMIENTO PERIÓDICO DE LAS VIGAS DE

PERFORACIÓN Y EMPERNADO
Nº DE
TECNICO RESP.:
SERIE:
DH: Nº DE HORAS DE FUNCIONAMIENTO DE
D H:
MOTOR DIESEL
PH: Nº DE HORAS DE FUNCIONAMIENTO DE
PH:
PERCUSIÓN
VERIF.
C/ 125 250 500 1000
TURNO PH PH PH PH
1 PERNOS EN GENERAL A
2 VIGA DE PERFORACIÓN
2.1 Placa Guía Superior V; R R
2.2 Placa Guía Inferior V; R R
2.3 Placa Guía Regulable V; R V; R
2.4 Lainas V; R
2.5 Laina inoxidable superior Li R
2.6 Laina inoxidable inferior Li R
3 CADENA DE AVANCE 100H Li; V A V; R
4 CENTRALIZADOR FRONTAL
4.1 Pernos del Centralizador Frontal A
4.2 Bocina Frontal de Acero ØINT=41 V R
4.3 Frontal B88 A V
5 MOTOR DE AVANCE
5.1 Sproket Motor de Avance E V R
6 TEMPLADOR DE CADENA
6.1 Pin de expansión (seguro del pin) V R
6.2 Rodamiento E V R
6.3 Pin del Rodamiento E R V; R
6.4 Perno regulador de tensado V R
7 MESA DE PERFORACIÓN
7.1 Soporte de Aluminio V; A V; R
7.2 Placa Deslizante V R
* Li : LA LIMPIEZA SE DEBE EJECUTAR CADA FIN DE TRABAJO Y EL ENGRASE
M MANTENIMIENTO V VERIFICAR A AJUSTE R REEMPLAZO E ENGRASE Li LIMPIEZA
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FICHA DE MANTENIMIENTO PERIODICO DE LAS VIGAS DE

PERFORACIÓN Y EMPERNADO
Nº DE
D H: DH: Nº HORAS DE FUNCIONAMIENTO MOTOR DIESEL
PH:
PH: Nº DE HORAS DE FUNCIONAMIENTO DE PERCUSIÓN
VERIF.
C/ 125 250 500 1000
TURNO PH PH PH PH
7.3 Chavetas V R
8 VIGA EMPERNADO
8.1 Laina inoxidable superior Li V; R R
9 CADENA DE AVANCE 100H Li; A A V; R
9.1 Guiador de cadena V R
10 TEMPLADOR DE CADENA
10.1 Pin de expansión (seguro del pin) V V; R
10.2 Rodamiento E V; R V; R
10.3 Pin del Rodamiento E V; R V; R
10.4 Perno regulador de tensado V A V; R
10.5 Pernos del soporte frontal A
11 MOTOR DE AVANCE
11.1 Sproket de motor de avance E V V; R
11.2 Rodamiento guía del sproket E V V; R
12 MESA DE PERFORADORA
12.1 Soporte de aluminio V; A V; R
12.2 Placa deslizante V R
12.3 Chavetas V R
13 SUJETADOR DE MALLA
13.1 Clavija de goma A V; R
Tabla 4.3 - Mantenimiento Periódico de las Vigas de Perforación y Empernado

del equipo.
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5. BRAZO BOOM 14.1 CON COLUMNA DE EMPERNADO

(TORRETA T88)
Fig. 5.1 – Brazo BOOM 14.1 con Columna de Empernado (Torreta T88)
5.1. Seguridad
• Advertencia: Solo se permite el manejo, mantenimiento y ajuste a

personas con una formación técnica y específica en el manejo y
mantenimiento.
• Lea las instrucciones de uso y mantenimiento antes de usar y realizar
trabajos de mantenimiento en el jumbo empernador BOLTER 88.
• Antes de iniciar con las actividades de mantenimiento asegúrese que el
jumbo empernador BOLTER 88 se encuentre en un lugar seguro y con
buenas condiciones de iluminación, ventilación y seguridad.
• Utilice bloqueos mecánicos y fije firmemente todo tipo de energía que
puede causar riesgos, tambien utilice candado y tarjeta de identificacion
(TAG OUT Y LOCK OUT).
• Nunca trabaje en un sistema hidráulico en funcionamiento. El aceite
presurizado puede provocar heridas graves antes de realizar una
reparación detenga el jumbo empernador BOLTER 88 y alivie la presión
restante de los componentes accionando las palancas de control varias
veces, alivie siempre la presión estática.
• Mientras realiza las pruebas y ajustes no permita que otras personas
permanezcan alrededor del jumbo empernador BOLTER 88.
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5.2. Generalidades
El brazo BOOM 14.1 está compuesto por el acoplamiento de 2 Tubos de perfil
cuadrado (macho y hembra) unidos mediante un cilindro hidráulico de doble
efecto, su función principal del cilindro hidráulico es extender brazo BOOM 14.1
y retraer el brazo BOOM 14.1.
El brazo BOOM 14.1 es soportado por dos cilindros hidráulicos gemelos
inferiores los que dan la función de elevación, suspensión y giro lateral del
brazo BOOM 14.1.
5.3. Componentes Principales del Brazo BOOM 14.1
Fig. 5.2 - Componentes Principales
1. Soporte principal del brazo BOOM 14.1.

2. Pin expansivo.
3. Cilindro hidráulico gemelo inferior de levante de brazo BOOM 14.1.
4. Tubo telescópico del brazo BOOM 14.1.
5. Reguladores del tubo telescópico.
6. Puntos de engrase del brazo BOOM 14.1 del tubo telescópico.
7. Tubo macho del brazo BOOM 14.1.
8. Unidad de rotación del brazo BOOM 14.1.
5.4. Datos Técnicos del Brazo BOOM 14.1

Modelo : 14.1
Giro Lateral : <-30°-0>;<0-30°>
Alcance : 1000 mm.
Dimensión Total Extendido : 3160.5 mm.
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Rev. 001 N/P 0199 31002 ED: 01-12-2015
Fig. 5.3 – Dimensiones
5.5. Pin Expansivo (Expanding Shaft)

El pin expansivo (Expanding Shaft) es utilizado en las articulaciones del brazo
BOOM 14.1, estos pueden activarse apretando una tuerca. Las tapas con
ranura según se van ajustando al eje cónico del pin se van fijando, evitando el
juego de los componentes.
Fig. 5.4 - Torques del Pin Expansivo
Desmontaje:
1. Fijar y suspender con estrobos la parte del brazo sostenida por el pin
expansivo, antes de comenzar a desmontar el pin (1).
2. Aflojar la tuerca (4) y retirar el perno (3).
50

Rev. 001 N/P 0199 31002 ED: 01-12-2015
3. Montar un tornillo que se adapte a las roscas en las tapas con ranuras
(2), y apretarlo hasta que se suelte alguno de las tapas.
4. Desmontar la otra tapa con ranura y el pin (1).
Fig. 5.5 - Pin Expansivo
Montaje:
1. Montar el pin expansivo (1) en la orejeta del cilindro o en la articulación.

Lubricar el pin antes de montarlo.
2. Montar las dos tapas con ranura (2). Controlar que queden colocados
simétricamente en el lugar de la fijación.
3. Montar el perno (3) y la tuerca (4) en el pin expansivo y ajustarlo. La
tuerca sólo deberá ajustarse hasta que no exista holgura. Si se apriete
demasiado fuerte se puede romper la orejeta de fijación. Utilizar sólo los
pares de apriete indicados (Pernos M16 a 256 Nm).
5.6. Expander
El expander consiste de un eje (pin), que se estrecha en ambos extremos,
manguitos de expansión, arandelas de presión, y elementos de fijación. La
expansión paralela de las mangas elimina el juego en las orejetas de pivote, su
utilización tiene un sin fin de posibilidades. Se puede utilizar en cualquier
equipo con pivotes mecánicos y cilindros hidráulicos.
N° DIMENSIONES TORQUE (N.m)
1 EXPANDER 60X220 500

Tabla 5.1 - Torques de Pin Expander
51

Rev. 001 N/P 0199 31002 ED: 01-12-2015
Fig. 5.6 - Torques del Pin Expander
Componentes:
Ítem Descripción Cantidad

1 Pernos de fijación 02
2 Arandela de presión 02
3 Bocina expandible 02
4 Pin 01
Fig. 5.7 - Pin Expander
Desmontaje:
1. Fijar y suspender con estrobos la parte del brazo sostenida por el pin
expansivo, antes de comenzar a desmontar el pin.
2. Aflojar los pernos de fijación de ambos lados (1) retirar las arandelas de
presión de ambos extremos (2).
3. Extraer las bocinas expandibles de ambos extremos (3).
4. Desmontar el pin del expansivo (4).
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Rev. 001 N/P 0199 31002 ED: 01-12-2015
Montaje:
1. Montar el pin expansivo (4) en la orejeta del cilindro o en la articulación.
Lubricar el pin antes de montarlo.
2. Montar las dos bocinas expandibles (3). Controlar que queden colocados
simétricamente en el lugar de la fijación.
3. Montar las dos arandelas de presión (2) y finalmente los dos pernos de
fijación (1) realizando el torque según muestra la tabla.
5.7. Componentes de Deslizamiento

El deslizamiento del brazo BOOM 14.1 está compuesto por el espaciador de
ajuste, tornillo de ajuste, o-ring y el tornillo de cierre que guían horizontalmente
en el desplazamiento al tubo macho a lo largo del tubo hembra.
Estos componentes son piezas recambiables y deben de cambiarse
periódicamente para que no exista el rozamiento fierro - fierro entre el tubo
macho y hembra, la medida inicial del espaciador de ajuste es 17 mm, el límite
de desgaste es cuando la medida del espaciador de ajuste es de 3 mm menos
de la medida inicial, un desgaste mayor a esta medida no evitara el contacto
entre los tubos del brazo BOOM 14.1.
Espaciador de ajuste
Tornillo de ajuste
Sello O-ring
Sello O-ring Límite de desgaste
Tornillo de Cierre Longitud inicial
Fig. 5.6 - Componentes de Deslizamiento
53

Rev. 001 N/P 0199 31002 ED: 01-12-2015
• Cuando se realiza el montaje del brazo BOOM 14.1 con los

componentes de deslizamiento, el alojamiento del tornillo de ajuste con
el tubo hembra tiene una longitud inicial de 14.5 mm, pero según las
horas de trabajo el espaciador de ajuste sufre un desgaste, para corregir
este desgaste se debe regular ajustando el tornillo de ajuste hasta una
longitud permisible de 17.5 mm, mayor a esta medida se debe de
reemplazar el espaciador de ajuste con el objetivo de evitar el desgaste
del tubo macho y hembra.
LONGITUD INICIAL
14.5 mm
VERNIER
LONGITUD PERMISIBLE
17.5 mm
Fig. 5.7 – Calibración
LONGITUD PERMISIBLE LONGITUD INICIAL
• Para corregir este desgaste se debe regular ajustando el tornillo de

ajuste según el desgaste del espaciador de ajuste para compensar y
mantener la medida, está medida se debe de tratar de mantener para
evitar el desgaste de los tubos cuadrados (macho y hembra) del BOOM
14.1.
54

Rev. 001 N/P 0199 31002 ED: 01-12-2015
Fig. 5.8 - Calibración
1. Retire el tornillo de cierre, para verificar el desgaste en general de los

espaciadores, se debe de verificar solo un espaciador (el espaciador
ubicado en la parte superior y posterior del brazo BOOM 14.1.
2. Retire el oring.
3. Retire el tornillo de ajuste.
4. Retire el oring.
5. Retire el espaciador de ajuste.
6. Realice la medición del espaciador de ajuste, luego coloque el tornillo de
ajuste para realizar la calibración, mantener la medida mínima que es de
14.5 mm y evitar el contacto entre el tubo hembra y el tubo macho.
7. Para la calibración utilice la herramienta vernier para realizar las
medidas.
5.8. Unidad de Rotación del Brazo BOOM 14.1

Es importante tomar conciencia de las instrucciones contenidas en este manual
antes de iniciar una operación de mantenimiento sobre este material.
Fig. 5.9 - Unidad de Rotación del Brazo BOOM 14.1

55

Rev. 001 N/P 0199 31002 ED: 01-12-2015
5.8.1. Seguridad
• Toda operación de mantenimiento debe ser efectuada en un ambiente

correctamente adecuado, asegurando las buenas condiciones de
seguridad y de limpieza teniendo una ventilación e iluminación
adecuada.
• UbÍquese con cuidado en un extremo y mantenerse a distancia de todos
los componentes giratorios al purgar el sistema hidráulico y siempre que
el jumbo empernador BOLTER 88 este en funcionamiento.
• Tras reparar la unidad de rotación es importante purgar todo el aire del
componente, asi como todo el sistema hidráulico del jumbo empernador
BOLTER 88.
• En el transcurso de pruebas, verificar que ninguna persona permanezca
cerca de las piezas en movimiento.
• El mantenimiento, la regulación y las reparaciones serán realizadas
exclusivamente por las personas calificadas que hayan recibido una
formación técnica. Leer siempre los manuales de instrucción antes de
dar inicio una operación de mantenimiento.
• Utilice únicamente piezas de recambio originales en trabajos de
mantenimiento y reparación de la unidad de rotación no se hace
responsable Resemin de los daños causados por el uso de repuestos no
originales.
5.8.2. Montaje de la unidad de Rotación en el Brazo BOOM 14.1
• Poner el brazo BOOM 14.1 en posición horizontal.

• Instale los conectores y presión hidráulica, girar la unidad de rotación al
tope.
• Girar seguidamente hacia el lado opuesto de manera que el dibujo de
los orificios en la brida de la unidad de rotación se desplace a 180° (6
orificios).
• Desconecte la presión hidráulica y tape los conectores.
Fig. 5.10 – Punto de Inicio de la Unidad de Rotación

56

Rev. 001 N/P 0199 31002 ED: 01-12-2015
• Fijar la unidad de rotación con estrobos o eslingas y elevar con equipo

de levante.
• Durante el montaje de la unidad de rotación es importante que la
posición sea la adecuada.
• Coloque los pernos de soporte socket 3/4 x 3 y dar un par de apriete de
695 Nm.
Fig. 5.11 – Punto de Montaje de la Unidad de Rotación
en el Brazo BOOM 14.1
5.8.3. Montaje de la Torreta 88 en la Unidad de Rotación
• Instale las mangueras hidráulicas en la dos líneas de presión de la

unidad de rotación y gire en una posición de 90° (Ver Fig. 5.14) este
punto es recomendable para el montaje de la columna de empernado
torreta.
• Coloque el soporte de giro de del brazo C juntamente con los pernos
hexagonal 7/8 x 3 1/2 y dar un par de apriete 750 Nm.
• Coloca la columna de empernado en los soportes y en posición
horizontal (Ver Fig. 5.14).
• Instale el pin expansivo (Expanding shaft).
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Rev. 001 N/P 0199 31002 ED: 01-12-2015
Fig. 5.12 – Punto de Montaje de la Torreta en la
Unidad de Rotación
SOPORTE DE SUJECIÓN SOPORTE DE SUJECIÓN
Fig. 5.13 – Posición de la Torreta en los Soportes de Sujeción
Ver Anexos: HKS M-DA-H-F10 200 Assembly instructions.
5.9. Par de Apriete en Uniones Roscadas

Se debe de verificar que el par de apriete sea el correcto al aplicar el Torque
respectivo ISO 898-1 para la clase 10.9.
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Rev. 001 N/P 0199 31002 ED: 01-12-2015
TABLA DE TORQUES NORMA DIN ISO 898-1 CLASE 10.9
Diámetro Paso Clase de

Par (Nm) Par (Lb-pie)
(mm) (mm) Resistencia
10 150 10.9 80 59
12 1.75 10.9 139 103
16 2.00 10.9 347 256
20 2.50 10.9 676 499
22 2.50 10.9 920 678
24 3.00 10.9 1172 864
27 3.00 10.9 1713 1264
30 3.50 10.9 2326 1715
36 4.00 10.9 4063 2997
TABLA DE TORQUES PERNOS SOCKET ASME / ANSI B18.3.1M

CLASE 12.9
Diámetro Longitud de
Clase de
Nominal la rosca Par (Nm) Par (Lb-pie)
Resistencia
(MM – RC) (Min – Max)
M6 - 1 24.0 – 29.0 12.9 16 140
M8 - 1.25 28.0 – 34.3 12.9 39 350
M10 - 1.5 32.0 – 39.5 12.9 77 680
M12 - 1.75 36.0 – 44.8 12.9 135 1200
M14 - 2 40.0 – 50.0 12.9 215 1900
M16 - 2 44.0 – 54.0 12.9 330 2900
M20 - 2.5 52.0 – 64.5 12.9 650 5750
M24 - 3 60.0 – 75.0 12.9 1100 9700
M30 - 3.5 72.0 – 89.5 12.9 2250 19900
M36 - 4 84.0 – 104.0 12.9 3850 34100
M42 – 4.5 96.0 – 118.5 12.9 6270 55580
Tabla 5.4 - Par de Apriete en Uniones Roscadas
5.10. Engrase Manual
El engrase es importante en conjuntos de piezas entre los cuales se produce

un rozamiento, esto evita que las piezas rocen entre si consiguiendo menor
rozamiento.
59

Rev. 001 N/P 0199 31002 ED: 01-12-2015

Grado NLGI: 2
Tipo de Composición Litio
Ejes, Pines, bocinas, Grasa universal con
Superficies de deslizamiento aditivos EP Punto de fluidez: 180 ºC
Viscosidad del aceite base: 150 cST/40 ºC
5.10.2. Puntos de Engrase
Fig. 5.14 - Puntos de Engrase
Los puntos a engrasar en el brazo BOOM 14.1 son:
Puntos de
ITEM COMPONENTE CANT.
ENGRASE
1 TUBO TELESCOPICO DEL BRAZO BOOM 14.1 1 4
2 PIN CILINDRO HIDRÁULICO GEMELO INFERIOR 2 4
3 PIN DE CILINDRO HIDRÁULICO DE EXTENSION 1 2
4 PIN DEL SOPORTE DEL BRAZO BOOM 14.1 1 2
5 ACOPLE SUPERIOR SOPORTE PRINCIPAL 1 2
TOTAL 14
60

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5.11. Mantenimiento Periodico del Brazo BOOM 14.1 Con

Columna de Empernado
FICHA DE MANTENIMIENTO PERIODICO DEL BRAZO BOOM 14.1 CON

COLUMNA DE EMPERNADO
Nº DE
PPH: Nº DE HORAS DE FUNCIONAMIENTO DE BOMBA
PPH: HIDRÁULICA
VERIF.
10 125 250 500 1000
PPH PPH PPH PPH PPH
2 SOPORTE DEL BRAZO BOOM 14.1
2.1 Pin expansivo del acople Superior E A V; R
2.2 Espaciadores del acople Superior E V; R
2.3 Bocinas del acople Superior E V; R
2.4 Pines expansivos de los acoples Inferiores E A V; R
2.5 Espaciadores de los acoples Inferiores E V; R
2.6 Bocinas del acople Inferiores E V; R
3 BRAZO BOOM 14.1
3.1 Pin expansivo posterior del brazo BOOM 14.1 E A V; R
3.2 Espaciadores E V; R
3.3 Bocinas de articulación del brazo BOOM 14.1 E V; R
3.4 Espaciador de ajuste V; R
3.5 O- RING V; R
3.6 Unidad de rotación V; Li
4 CILINDRO DE EXTENSION DEL BRAZO BOOM
Pines de cilindro hidráulico de extensión del
4.1
brazo BOOM 14.1 E V; R
Bocinas de cilindro hidráulico de extensión del
4.2
brazo BOOM 14.1 E V; R
61

Rev. 001 N/P 0199 31002 ED: 01-12-2015
FICHA DE MANTENIMIENTO PERIODICO DEL BRAZO BOOM 14.1 CON

COLUMNA DE EMPERNADO
Nº DE
PPH: HIDRÁULICA
VERIF.
10 125 250 500 1000
PPH PPH PPH PPH PPH
5 CILINDROS GEMELO INFERIOR
Pines expansivos de Cilindro gemelo inferior
5.1
(expander) E A V; R
5.2 Bocinas de los Cilindros gemelo inferior E V; R
5.3 Rótulas de los Cilindros gemelo inferior E V; R
Tabla 5.4 - Mantenimiento Periódico del Brazo BOOM 14.1 con Columna de
Empernado

del equipo.
62

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6. SISTEMA DE CONTROL DE PERFORACIÓN Y EMPERNADO
6.1. Sistema Hidráulico

Resemin establece los mismos requisitos de alta calidad técnica para los
aceites biodegradables que para los aceites minerales convencionales.
Además deberán ser compatibles con el entorno, cumpliendo con los requisitos
de calidad con respecto a:
• Biodegradabilidad.
• Ecotoxicidad.
• Utilización y desecho.
El estándar internacional ISO 15380 especifica los requisitos para los líquidos
hidráulicos adecuado en el medio ambiente.
6.1.1. Seguridad
 Drene la presión residual del sistema hidráulico antes de iniciar cualquier

trabajo en el sistema, la presión residual puede existir en los actuadores
y en las líneas que están a cargo de sostener grandes pesos.
 Para verificar fugas en el sistema hidráulico usar un material rígido,
nunca usar la mano, debido a que el aceite presurizado puede causar
graves lesiones.
 En los circuitos hidráulicos nunca cambie una manguera de alta presión
por otra de menor calidad o por mangueras con conexiones
desmontables.
6.1.2. Tanque Hidráulico
El tanque del aceite hidráulico del jumbo empernador BOLTER 88, abastece de
aceite a los Sistemas de perforación y posicionamiento, está conformado de la
siguiente manera:
1. Sensor de nivel del aceite hidráulico.

2. Indicador de temperatura del aceite hidráulico.
3. Visor de nivel del aceite hidráulico.
4. Filtro de llenado del aceite hidráulico.
5. Filtro de retorno del sistema hidráulico.
6. Filtro respiradero.
7. Tanque hidráulico.
8. Sensor de temperatura del aceite hidráulico.
9. Válvula de bola de drenaje.
63

Rev. 001 N/P 0199 31002 ED: 01-12-2015
Fig. 6.1 - Tanque del Aceite del Sistema Hidráulico
Aceite Hidráulico
CAPACIDAD
DESCRIPCION ESPECIFICACION TÉCNICA
RESERVORIIO
FLUIDO LUBRICANTE PARA SISTEMAS
ACEITE HIDRÁULICO 130 L
HIDRÁULICOS ISO VG 68
Tabla 6.1 - Volumen y tipo de aceite hidráulico
6.1.2.1. Filtro de Retorno
La función del filtro de retorno de 20 micras es la de filtrar y limpiar el aceite de

la línea de retorno antes de que el aceite ingrese en el tanque de aceite del
sistema hidráulico.
Se debe de verificar que el indicador de suciedad del filtro de retorno esté

situado dentro de la zona verde, si se situara en la zona roja, el elemento del
filtro debe ser reemplazado.
Los elementos filtrantes no pueden limpiarse, estos deben de ser
reemplazados cuando están saturados.
VERDE Filtro limpio
Advertencia de
AMARILLO filtro obstruido
ROJO Filtro obstruido
Fig. 6.2 - Indicador de Saturación del Filtro de Retorno
64

Rev. 001 N/P 0199 31002 ED: 01-12-2015
Cambio del filtro del aceite de retorno

El elemento filtrante se desmonta, retirando la tapa del filtro de retorno en el
lado superior del depósito y sacando verticalmente el elemento filtrante.
1. Limpiar la tapa y sus alrededores, y desmontar las tuercas (4) del filtro
(Ver Fig. 6.3).
Fig. 6.3 - Cambio del Filtro de Retorno
2. Retire la tapa (3) del filtro, dejando que el soporte (2) se quede en el
depósito/tanque.
3. Retire el elemento filtrante (1) del porta filtro en una bandeja y sustituir
por uno nuevo.
4. Una vez sustituido el elemento filtrante volver a colocar todos los
componentes.
6.1.2.2. Filtro Respiradero del Tanque Hidráulico
La función del filtro respiradero es equilibrar las diferencias de presión en el

tanque, las cuales pueden producirse cuando se modifica el nivel de aceite en
el tanque del aceite hidráulico.
El filtro respiradero deberá cambiarse cuándo se encuentre sucio o perforado.
Cambio del filtro respiradero
1. Limpie el filtro respiradero y sus alrededores.
2. Desenroscar el filtro antiguo.
3. Reemplazar por un nuevo.
4. Apretar manualmente el filtro.
65

Rev. 001 N/P 0199 31002 ED: 01-12-2015
6.1.2.3. Cambio del Aceite Hidráulico del Tanque

Si el cambio de filtro se ha realizado según las instrucciones del mantenimiento
periódico establecidas en el manual, el aceite hidráulico no necesita cambiarse.
Sin embargo, si al realizar pruebas de las muestras de aceite del sistema
hidraúlico, este resulte oxidado, con demasiada suciedad o con alto contenido
de agua, se debe de cambiar.
Para cambiar el aceite se debe de verificar que todos los cilindros se
encuentren retraídos.
Vaciado del aceite del tanque hidráulico
1. En el lado inferior del depósito del tanque hidráulico existe una válvula
de bola. Esta válvula contiene un tapón. Retirar el tapón de la válvula
para proceder a vaciar el tanque.
Válvula de
Drenaje
Fig. 6.4 - Válvula de Bola Para Vaciado del Aceite Hidráulico
2. Colocar una manguera en la válvula de bola y colocar el otro extremo de

la manguera en un recipiente para recepcionar el aceite a cambiar.
3. Vaciar el aceite del depósito, aperturando la válvula de bola.
4. Cerrar la válvula de bola cuando el aceite haya dejado de salir de la
manguera.
5. Retirar la manguera y colocar el tapón de protección de la válvula de
bola.
6.1.2.4. Cambio del Filtro de Alta Presión
1. El cambio del filtro de alta presión en algunos casos no se estima el

tiempo requerido de trabajo, por lo que en mayores casos cuando ocurre
un problema repentinamente en el sistema hidráulico y se contamina
antes del tiepo estimado.
66

Rev. 001 N/P 0199 31002 ED: 01-12-2015
2. El filtro de presión tiene un indicador de saturación del elemento (filtro),

Cambie el filtro inmediatamente cuando observe el indicador en color
rojo.
3. Afloje la base del filtro y cambie el elemento filtro.
Filtro de Alta
Presión
OBSTRUIDO
ROJO
VERDE
OPTIMO
Fig. 6.5 – Filtro de Alta Presión del Sistema Hidráulico

6.1.2.5. Llenado del Aceite Hidráulico
El aceite nuevo que se va a llenar al tanque hidráulico de aceite, debe estar
limpio y filtrado previamente, por lo tanto el llenado de aceite solo se debe de
realizar con la Bomba manual para que el aceite pase por un "Filtro de
Llenado"para eliminar las impurezas y posteriormente pase al tanque.
Asi mismo la cantidad de aceite debe de estar dentro de los límites inferior y
superior del visor de nivel de aceite.
Válvula De
Bola
Filtro de Llenado
Bomba del Aceite
Manual
Línea de
Succión
Fig. 6.6 – Sistema de Llenado del Aceite Hidráulico
67

Rev. 001 N/P 0199 31002 ED: 01-12-2015
1. Comprobar que estén limpias todas las conexiones y mangueras

(utilizadas para el llenado de aceite).
2. Aperturar la válvula de bola de la línea de llenado para suministrar
aceite al tanque hidraúlico.
3. Bombear el aceite con la bomba manual.
4. Controlar el nivel de aceite en el visor de nivel de aceite del depósito.
5. Dejar de bombear cuando se alcance el nivel adecuado (cerca al nivel
superior del visor de nivel de aceite).
6. Cerrar la válvula de bola y recoger la manguera de succión de la bomba
manual.
6.1.2.6. Drenaje de la Condensación del Agua en el Tanque
Los componentes del sistema hidráulico (válvulas, actuadores, etc) son

sensibles a la suciedad como al agua, el agua presente dentro del sistema
hidráulico puede ocasionar corrosión y daños a sistema hidráulico.
Se recomienda drenar el agua condensada en el depósito de aceite, antes de
realizar esto, el sistema deberá haber estado sin trabajar aprox. 12 horas para
que el agua de condensación haya descendido hasta el fondo del depósito.
1. En el lado inferior del depósito del tanque hidraúlico existe una válvula
de bola. Esta válvula contienen un tapón. Retirar el tapón de la válvula
del depósito respectivo a drenar.
2. Colocar un recipiente debajo de la válvula de bola.
3. Abrir la válvula de bola y dejar que salga el agua.
4. Cuando se reemplace el agua por aceite limpio, cerrar la válvula.
5. Volver a colocar el tapón de protección de la válvula de bola.
Válvula de
Drenaje
Fig. 6.7 - Válvula de Bola Para Drenaje de Condensación

68

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6.2. Unidad de Potencia Hidráulica (Power Pack)
Fig. 6.8 - Bombas del Power Pack

1. Bomba de pistones axiales del sistema de perforación (Percusion y Avance) y
posicionamiento (Brazo BOOM 14.1)
2. Bomba de engranaje doble del Sistema de rotación de la perforadoras y bomba
de agua.
6.2.1. Control de Dirección de Rotación de las Bombas
En la caja de acoplamiento de las bombas existe una flecha que indica la

dirección de rotación correcta.
Fig. 6.9 - Sentido de Rotación del Motor Eléctrico y las Bombas
1. Poner en marcha la bomba y detenerla inmediatamente, de manera que

sólo gire unas pocas revoluciones. Controlar al mismo tiempo el sentido
de la rotación en el acoplamiento entre el motor y la bomba.
2. Si la bomba gira en sentido incorrecto, deberán conmutarse solo dos
cables de fase en el cable de conexión.
69

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6.2.2. Puesta en Marcha de una Bomba Nueva o Reparada
Cuando el jumbo empernador BOLTER 88 de perforación no ha estado

funcionando durante un periodo largo o si se necesita realizar una intervención
importante en el sistema, así como el cambio o reemplazo de los componentes
del sistema hidráulico, deberán realizar lo siguiente:
1. Llenar la carcasa de la de bomba de pistones axiales con aceite.
2. Purgar el aire de la carcasa de bomba.
3. Realizar un bombeo de recirculación del sistema.
6.2.3. Purga del Aire de la Bomba de Pistones Axiales
1. Comprobar que estén conectadas todas las mangueras a la bomba.
2. Controlar el nivel de aceite hidráulico en el visor ubicado en el tanque de
aceite hidráulico. Si es necesario llenar de aceite.
3. Desajuste y retire el tapón (2) de la carcasa de la bomba, lo cual se
llena con el aceite a través de la manguera de succión que une la
bomba y el tanque hidráulico. (Ver Fig. 6.10)
2 1
Fig. 6.10 - Bomba Hidráulica de Pistones Axiales
4. Coloque y apriete el tapón (2), cuando comience a salir aceite limpio sin
aire del conducto. La carcasa de la bomba está ahora llena hasta la
mitad.
5. Desajuste ligeramente la manguera de drenaje (1), que se encuentra a
la opuesta del tapón (2), esto deja que se llena de aceite y al mismo
tiempo sale el aire.
70

Rev. 001 N/P 0199 31002 ED: 01-12-2015
6. Apriete la manguera (1) cuando sale aceite limpio sin aire. La carcasa de
bomba está ahora totalmente llena de aceite.
6.2.4. Bombeo de Recirculación

Para que las posibles suciedades se concentren en el filtro de retorno, se
deberá realizar un bombeo de recirculación del aceite. Este bombeo se realiza
desconectando los conductos de presión y retorno de los circuitos de
Percusión, Rotación y Avance de la perforadora y dejando que el aceite
despresurizado sea bombeado alrededor del sistema durante cinco minutos
como mínimo aproximadamente.
1. Interconectar las mangueras de presión y retorno de la PERCUSIÓN DE
LA PERFORADORA de perforación con los adaptadores adecuados.
2. Interconectar las mangueras de presión de ROTACIÓN DE LA
PERFORADORA con los adaptadores adecuados.
3. Interconectar las mangueras de presión y retorno del SISTEMA DE
AVANCE DE PERFORADORA Y VIGA con los adaptadores adecuados.
4. Poner en marcha el motor del Power Pack de la bomba hidráulica.
5. Inicie la Perforación en baja en el Panel de control de perforación
ubicando la palanca de control de Rotación (1) en la posición A, la
palanca de control de Percusión (2) en la posición A, la palanca de
control de Avance (3) en la posición A.
B
A
Palancas de controles 1 y 3 Palanca de control 2 Valvula 4 -

ROTACIÓN Y AVANCE PERCUSIÓN REGULADOR DE PRESIÓN
DE AVANCE
Fig. 6.11 - Panel de Control de Perforación

71

Rev. 001 N/P 0199 31002 ED: 01-12-2015
6. Dejar circular el aceite hidráulico por el circuito de las mangueras

aproximadamente cinco minutos.
7. Detener la bomba hidráulica.
8. Volver a acoplar las mangueras.
6.2.5. Presión de Stand By de la Bomba de Pistones Axiales
Fig. 6.12 - Posición de la Bomba de Pistones Axiales y Válvula Solenoide
El rango de presión diseñada de fábrica de la válvula reguladora de caudal

(Stand-by) es de 14 a 30 bar. Para los equipos de RESEMIN la regulación de
la válvula (Stand-by). El valor de 18 bar debe ser regulado.
1. Se deberá retirar el conector del solenoide Y26, esto para descargar la

bomba de pistones axiales y dejarla en posición Stand-by.
Solenoide Y26
Conector del Y26
Válvula solenoide
Fig. 6.13 - Válvula Solenoide
72

Rev. 001 N/P 0199 31002 ED: 01-12-2015
2. Poner en marcha la bomba.

3. Conecte un manómetro (0-25 bar) en la toma de medición.
4. Para regular la presión de Stand-by realice los siguientes pasos:
Fig.6.14 - Ajuste Presión Stand By
a) Desmonte la caperuza de protección del regulador (1).

b) Desajuste la contratuerca (3).
c) Ajuste el regulador (2) hasta que se alcance la presión deseada de 18
bar, verifique la presión en el manómetro acoplado a la toma de
medición, finalmente ajuste la contratuerca (3).
d) Monte la caperuza de protección (1).
6.2.6. Presion del Sistema de la Bomba de Pistones Axiales
e) Coloque el conector Y26.

f) Retire la caperuza 4 (Ver Fig. 6.14), desajuste la contratuerca de la
válvula y ajuste en sentido horario para obtener la presión de 180 bar.
g) Monitoree la regulación el manómetro.
h) Una vez alcanzada la regulación deseada, ajuste la contratuerca del
regulador de la válvula (4) y coloque la caperuza de protección.
6.3. Presión y Velocidad de Rotación de la Perforadora

La velocidad de rotación durante la perforación deberá ajustarse en función
del diámetro de la broca, el tipo de broca, (la calidad y condición de la roca)
y la frecuencia de percusión.
1. Active la rotación de perforación con la palanca de control (1) (Ver Fig.

6.11) del panel de control de perforación.
73

Rev. 001 N/P 0199 31002 ED: 01-12-2015
2. Mida la velocidad de rotación con un tacómetro en el shank o la barra y

ajuste la velocidad deseada con la perilla de la válvula reguladora de
flujo, la válvula está ubicada debajo del Power Pack Electrohidráulico
(Ver Fig. 6.15), la velocidad recomendada se encuentra en el rango de
180 a 210 rpm (pero este es referencial esta variara según la dureza del
terreno, diámetro de la broca y frecuencia a la que está percutando la
perforadora), la presión de rotación para este rango de velocidades debe
marcar entre 35 - 50 bar (según la resistencia a la rotación se
presente durante la perforación)(ver manómetro 6).
Fig. 6.15 - Ubicación de la Válvula Reguladora de Flujo

del Sistema de Rotación de la Perforadora
Presión máxima
de rotación Velocidad rotación
Fig. 6.16 - Válvula Reguladora de flujo del Sistema de Rotación de la Perforadora
• Calculos de las Rpm de Perforadora
Para el cálculo de las RPM usar la formula universal de perforación donde:
D (mm) = Diámetro de la Broca.

f (Hz) = Frecuencia de Percusión.
b (mm) = Botón de desplazamiento.
74

Rev. 001 N/P 0199 31002 ED: 01-12-2015
Desplazamiento del botón de la broca de una percusión a otra y formula
RPM = 60 x f x b
3.1416 x D
Fig. 6.17 – Desplazamiento del Botón de la Broca
08 a 09 mm: Roca demasiada dura.

10 a 11 mm: Roca normal.
12 a 13 mm: Roca Suave.
Tabla de Frecuencia según modelo del Pistón y a 130 bar de presión máxima
de la perforadora HC 50E.
MODELO DE TIPO DE THRUST

f (Hz)
PERFORADORA PISTON
E 61
HC - 50 D 48
F 62
Tabla 6.2 - Tabla de Tipos de Pistones de Perforadoras
Realizaremos un cálculo de las RPM de Rotación para D= 38mm y D = 41 mm:
Presión de percusión en alta = 120 bar (lo que se regula en el jumbo).

La frecuencia para esta presión es menor que 61 Hz (Aprox. = 53 Hz).
1. Roca dura (b = 8, f = 50Hz)

Aplicando la fórmula:
Para D = 38mm……201 RPM Para D = 41mm……186 RPM
Entonces dejar con un promedio de 190 RPM para cubrir los dos
diámetros.
2. Roca Normal (b = 10, f = 53 Hz)
Para D = 38mm……251 RPM Para D = 41mm……232 RPM
75

Rev. 001 N/P 0199 31002 ED: 01-12-2015
diámetros.
3. Roca suave(b = 12, f = 53 Hz)
Para D = 38mm……301 RPM Para D = 41……279 RPM
diámetros.
Estos cálculos de RPM son teóricos y referenciales. Con este valor se empieza
y luego se sube y luego se baja y se deja donde se encuentra mayor
performance. Se pueden tomar como por experiencia que si sale muy molido el
detritus quiere decir que mi rotación es muy alta y tendré que bajar. Otro criterio
es también que a altas RPM hay un alto consumo de aceros de perforación.
6.4. Presión de Percusión de la perforadora (Viga de

Perforacion)
1. Poner en marcha la bomba principal (Power pack).
2. Coloque la Palanca de control de percusión (2) (Ver Fig. 6.11) en la
posición B, percusión en baja.
3. Verificar el manómetro de percusión y ajustarla válvula reguladora de
flujo (THROTTLE VALVE) en 90 bar, está válvula está ubicada debajo
del panel de perforación (Ver Fig. 6.18).
4. Para la percusión en alta, colocar la Palanca de control de percusión en
la posición A, ajustarla otra válvula reguladora de flujo (THROTTLE
VALVE) en 115 a 130 bar (ver manómetro 7).
Fig. 6.18 - Válvula Reguladora de Flujo

(THROTTLE VALVE)
76

Rev. 001 N/P 0199 31002 ED: 01-12-2015
6.5. Presión de Avance de la perforadora - Viga de

Perforacion
La regulación de la presión del sistema de avance está en función a varios
factores como: la calidad de la roca, el diámetro y tipo de la broca, la presión de
percusión, la velocidad de rotación, etc. Debe regularse de tal forma que los
aceros de perforación no se suelten fácilmente, la presión no debe ser tan
elevada para que no soporten altas cargas y no se incremente el riesgo de
atascamiento de la barra.
Fig. 6.19 - Válvula Piloto de Control de Presión de Avance
6.5.1. Presión de Avance en Baja (Emboquillado)
B
A
Fig. 6.20- Válvula Piloto de Control de Presión de Avance

2. Coloque la palanca de control de percusión (2) en la posición B, luego
ubique la palanca de control de avance (3) (Ver Fig. 6.11) en la posición
A, cuando la palanca de se encuentra en baja automáticamente se tiene
una presión de avance en baja.
77

Rev. 001 N/P 0199 31002 ED: 01-12-2015
3. Desajuste la contratuerca del regulador (A) y empiece a regular el tornillo

regulable el rango de presión puede ser entre 40 ó 55 bar (dependiendo
de los factores mencionados).
5. Verificar el manómetro 8 la presión regulada.
6.5.2. Presión de Avance en Alta (Perforación)
2. Coloque la palanca de control de percusión (2) en la posición B (Ver
Fig. 6.11).
3. Coloque la palanca de control de avance (3) en la posición A, al colocar
la palanca de control de percusión en la posición A (percusión en alta)
automáticamente se tiene una presión de avance en alta.
4. Verificar el manómetro del sistema de avance en el panel de perforación
(Ver Fig. 6.11).
5. Desajuste la perilla de contratuerca de la válvula (B) de avance y ajuste
la perilla negra, compruebe la presión debe estar 60 - 100 bar verificar
la presiones obtenidas en el manómetro (9).
6.5.3. Presión Máxima de Avance de la Perforadora
Por ejemplo dejar regulada a 100 bar.

1. Empiece a regular la válvula aflojando la contratuerca y ajustando el
regulador en sentido horario, la presión de avance máxima está limitada por
la válvula reguladora de presión de avance pilotada y regulada en 100 bar.
Fig. 6.21–Ubicación Válvula Reguladora de Presión

de Avance Máxima Pilotada
78

Rev. 001 N/P 0199 31002 ED: 01-12-2015
Regulador
Fig. 6.22 - Válvula Reguladora de Presión de Avance

Máxima Pilotada
• Presión de Perforación
PERFORADORA
DESCRIPCIÓN
HC -50E
BAJA (EMBOQUILLADO) 90 bar
PRESIÓN DE PERCUSIÓN
ALTA 115 - 130 bar
BAJA (EMBOQUILLADO) 40 - 55 bar

PRESIÓN DE AVANCE
ALTA 60 – 100 bar
PRESIÓN ROTACIÓN 35 - 60 bar
RPM DE ROTACIÓN (b=10, D= 38 mm p=120 bar (190 – 250 rpm)
PRESIÓN DE BARRIDO DE AGUA 8 – 10 bar
PRESIÓN DEL AIRE DE LUBRICACIÓN DE LAS PERFORADORAS 2 - 3 bar
Tabla 6.3 - Tabla de Presiones de Perforación
Estas presiones son referenciales y pueden variar de acuerdo a los criterios

mencionados anteriormente.
6.6. Presiones del Sistema de Empernado
Fig. 6.23 - Panel de Control de Empernado y

Panel de Control Intermedio
79

Rev. 001 N/P 0199 31002 ED: 01-12-2015
Fig. 6.24 - Posicion de Válvulas de Empernado
COMPONENTES DE REGULACIÓN
1. Cilindro pivot lado Boom. 4. Percusión de empernado.

2. Cilindro pivot lado Viga. 5. Avance de empernado.
3. Rotacion de empernado. 6. Válvula del carrusel.
a. Presión del Cilindro Hidráulico Inyector de Cemento
1. Poner en funcionamiento la bomba principal con el pulsador (11) (Ver

Fig. 6.11).
2. Accione el selector (1) a la posición “2” en el área de control de
intermedio (Ver Fig. 6.23) para activar el sistema de aire para lubricación
de perforadora y el sistema de empernado.
3. Colocar los puntos de prueba c/check h.jic.6 en el cilindro en la posición
“A” para conectar el manómetro.
4. Activar la palanca de control (3) de inyector de cartucho hacia posición A
en el panel de control de empernado (Ver Fig. 6.24), se obtiene una
presión 45 bar.
b. Presión del Carrusel
1. Poner en funcionamiento la bomba principal con el pulsador (11) (Ver

Fig. 6.11).
2. Accione el selector (1) a la posición “2” en área de control intermedio
(Ver Fig. 6.23) para activar el sistema de aire para lubricación de
perforadora y el sistema de empernado.
80

Rev. 001 N/P 0199 31002 ED: 01-12-2015
3. Colocar el punto de prueba c/check h.jic.6 en la unidad de rotación L10-

5-5) para conectar el manómetro.
4. Accione la palanca manual (ubicado en el carrusel) y/o la Palanca de
control 4 en posición A del panel de control de empernado (Ver Fig. 6.23)
la presión debe ser 80 bar.
5. Estas regulaciones se realiza con la válvula reductora de presión 6
(Ver Fig. 6.24).
c. Presión del Cilindro Pivot Doble Vastago
1. Arranque la bomba principal con el pulsador (11) (Ver Fig. 6.11).

2. Accione el selector (1) a la posición “2” en el panel de control de
intermedio (Ver Fig. 6.23) para activar el sistema de aire para lubricación
de perforadora y el sistema de empernado.
3. Coloque los puntos de prueba c/check h.jic.6 en el cilindro para conectar
el manómetro.
4. Accione la Palanca de control (1) (Ver Fig. 6.23) de pívot hacia la
posición A (lado brazo) se obtiene una presión vástago 52 -58 bar y de
embolo 46 - 55 bar, estas regulaciones se realiza con la válvula
reductora de caudal 1 (Ver Fig. 6.24).
5. Accione la Palanca de control (1) de cilindro hidráulico pívot hacia la
posición D (lado Viga) se obtiene una presión vástago 95 -98 bar y de
embolo 72 - 77 bar, estas presiones se realiza con la válvula reguladora
2 (Ver Fig. 6.24).
d. Presión y Velocidad de Rotación de Empernador

2. Accione el selector (1) a la posición “2” en el área de control intermedio
3. Accione la rotación de empernado con la Palanca de control (5) en
posición A del panel de control de empernado (Ver Fig. 6.23).
4. Mida la velocidad de rotación con un tacómetro en el adaptador de
culata (shank adapter) y ajuste la velocidad deseada con la válvula
reguladora de flujo 3, la válvula está ubicada debajo del control del
empernado (Ver Fig. 6.24), la velocidad recomendada se encuentra en el
rango de 100 a 120 rpm (pero este es referencial), la presión de rotación
para este rango de velocidades debe marcar entre 25 - 35 bar (ver
manómetro 11).
81

Rev. 001 N/P 0199 31002 ED: 01-12-2015
e. Presión de Percusión del Empernador

3. Active la percusión de la perforadora de empernado con la Palanca de
control (6) en posición A del panel de control de empernado (Ver Fig.
6.23).
5. Ajuste la presión deseada con la válvula reguladora de flujo 4 (Ver Fig.
6.24), la presión recomendada debe de estar en 70 - 90 bar
(Ver manómetro 6).
f. Presión de Avance del Empernador

(Ver Fig. 6.23) para activar el sistema de aire para lubricación de la
3. Active el avance de empernado con la Palanca de control (7) en posición
A del panel de control de empernado (Ver Fig. 6.23).
6. Ajuste la presión deseada con la válvula reguladora de flujo 5 (Ver Fig.
6.24), la presión recomendada debe de oscilar en 50 - 70 bar
(Ver manómetro 7).
g. Presiones de Empernado
DESCRIPCIÓN PERFORADORA
MONTABERT HC – 50E
SISTEMA DE EMPERNADO (válvula reductora de presión) 100-115 bar
CILINDRO INYECTOR (válvula reductora de presión) 45 bar
CARRUSEL (válvula reductora de presión) 80 bar
PRESIÓN ROTACIÓN 25 - 35 bar
VELOCIDAD DE ROTACIÓN (RPM) 100 - 120 rpm
PRESIÓN PERCUSIÓN 70 -90 bar
PRESIÓN AVANCE 50 - 70 bar
PRESIÓN DEL AIRE DE LUBRICACIÓN DE PERFORADORA 3 bar
PRESIÓN DEL AIRE DE LANZADO DE CARTUCHO 9-10 bar
Tabla 6.4 Presiones de Empernaado
82

Rev. 001 N/P 0199 31002 ED: 01-12-2015
Estas presiones son referenciales, pueden variar de acuerdo al TIPO DE

TERRENO que se realiza el sostenimiento y de acuerdo al TIPO DE
APLICACIÓN que se realiza (Sostenimiento con pernos Split set e
Helicoidales).
6.7. Carrete de Cable Eléctrico
PRECAUCIÓN
• Cable de alta tensión.
• Los procedimientos erróneos
pueden provocar daños
personales.
• Antes de volver a desplazar
el jumbo BOLTER 88, es
IMPORTANTE que el selector
de marcha se encuentre en
posición cero.
Fig. 6.25 –Carrete de Cable Eléctrico
83

Rev. 001 N/P 0199 31002 ED: 01-12-2015
6.7.1. Generalidades
El carrete de cable eléctrico es accionado mediante un motor hidráulico, cuya
velocidad es controlada por unas válvulas de estrangulamiento, el enrollado y
el desenrollado del Carrete de Cable Eléctrico solo es accionado mediante un
mando electrohidráulico ubicado en la cabina de control.
6.7.2. Ajuste de la Cadena Transmisión del Carrete

1. Desajuste los cuatro pernos M10 x 60 (3) que sujetan la placa de
soporte del motor hidráulico (1) (Ver Fig. 6.26).
Fig. 6.26 - Ajuste de la Cadena del Carrete de Cable Eléctrico
2. Ajustar los dos pernos templadores (2) del soporte de motor hidráulico
(Ver Fig. 6.26) hasta conseguir el templado de la cadena, el juego que
debe tener la cadena es de 1 - 2 mm.
3. Realizado la regulación, ajuste los cuatro pernos de sujeción del soporte
del motor hidráulico.
6.7.3. Ajuste de los Discos de Bronce del Colector
Asegúrese de que el Jumbo BOLTER 88 este apagado y el sistema eléctrico se

encuentren sin tensión (energía cero) para realizar los trabajos de
mantenimiento.
84

Rev. 001 N/P 0199 31002 ED: 01-12-2015
1. Retirar los 8 pernos (M8X15) de la tapa protector del colector del carrete
de cable eléctrico, retire la tapa (2) con cuidado de manera que el
cordón de nitrilo (5) no se pueda dañar (Si encuentras daños en el
cordón de nitrilo debe ser reemplazado) (Ver Fig. 6.27).
Fig. 6.27 – Componentes del carrete de cable
2. Retirar las tres tuercas con seguro M16 (6) junto con sus arandelas.
3. Retirar la tuerca (8) y la Arandela (9) del eje del colector.
4. Retirar cada disco del colector.
5. Limpiar los discos con un trapo, no usar agua ni aire comprimido.
6. En cada mantenimiento de 250 horas de funcionamiento de la bomba
hidráulica (PPH) debe ajustarse los pernos (11) de cada disco del
colector, esto es debido al rozamiento que tienen los discos de bronce
(10), que tienden a desgastarse provocando un juego con respecto a sus
caras (Ver Fig. 6.28).
85

Rev. 001 N/P 0199 31002 ED: 01-12-2015
Fig. 6.28 - Disco del colector
7. Limpiar con un trapo el interior del carrete de cable eléctrico, no usar

agua ni aire comprimido para limpiar.
8. Realiza el montaje de los componentes de la siguiente manera: coloque
los discos del colector (10), la arandela (9), la tuerca (8) y luego
proceder a colocar la tapa protector del colector (Ver Fig. 6.27).
Para evitar que se genere chispas en el colector del carrete del

cable eléctrico debido a la formación de óxido, se deberá girar
el carrete como mínimo de una vez por turno.
6.7.4. Ajuste de la Velocidad de Enrollamiento del Cable Eléctrico
CARRETE DE CABLE
Fig. 6.29 - Válvulas de Estrangulamiento de Caudal
86

Rev. 001 N/P 0199 31002 ED: 01-12-2015
El movimiento de rotación del Carrete de Cable Eléctrico es accionado por un

motor hidráulico, así mismo la velocidad de rotación del carrete de Cable
Eléctrico es para el enrollado y desenrollado del cable eléctrico, está es
regulada por dos Válvulas estranguladoras de caudal compensada por presión
en las que se puede variar la velocidad del Carrete de Cable Eléctrico.
87

Rev. 001 N/P 0199 31002 ED: 01-12-2015
6.8. Mantenimiento Periódico del Sistema de Control de

Perforación
FICHA DE MANTENIMIENTO PERIÓDICO DEL SISTEMA DE CONTROL

DE PERFORACIÓN
Nº DE
PPH: PPH: Nº DE HORAS DE FUNCIONAMIENTO BOMBA HIDRÁULICA
VERIF.
10 125 250 500 1000
PPH PPH PPH PPH PPH
1 SISTEMA HIDRÁULICO
1.1 Nivel del aceite hidráulico V
1.2 Tanque del aceite hidráulico *D Li
1.3 Visor del nivel de aceite V; Li
1.4 Sensor de temperatura V
1.5 Sensor de nivel de aceite hidráulico V
1.6 Filtro de retorno del aceite *V R
1.7 Filtro respiradero *V R
1.8 Filtro de llenado del aceite V R
1.9 Conexiones hidráulicas V, A
1.10 Mangueras hidráulicas V
Sensor de temperatura del aceite
1.11
hidráulico V
1.12 Aceite hidráulico R
1.13 Filtro de alta presión R
2 CARRETE DE CABLE ELÉCTRICO
2.1 Sprocket de motor hidráulico V; E V; R
2.2 Cadena de transmisión 60 H V; E V; R
2.3 Sprocket de Soporte de tambor V; E A V; R
2.4 Rodamiento rígido de bolas 6214 E V; R
2.5 Rodamiento rígido de bolas 6016 E V; R
* V : VERIFICAR POSIBLE ATASQUE
* D : DRENAR LA CONDESACION DEL TANQUE HIDRÁULICO
Li LIMPIEZA D DRENAR V VERIFICAR A AJUSTE R REEMPLAZO
88

Rev. 001 N/P 0199 31002 ED: 01-12-2015
FICHA DE MANTENIMIENTO PERIÓDICO DEL SISTEMA DE CONTROL

DE PERFORACIÓN
Nº DE
VERIF.
10 125 250 500 1000
PPH PPH PPH PPH PPH
2.6 Kit de sellos (Oring y limpiador) V; R
2.7 Discos de bronce de colector Li; V; E
Pernos de sujeción de los discos de
2.8
bronce A
Tuercas de sujeción de los
2.9 R
distanciadores del colector
2.10 Conexión y mangueras hidráulicas V A
* V : VERIFICAR POSIBLE ATASQUE
* D : DRENAR LA CONDESACION DEL TANQUE HIDRÁULICO
Li LIMPIEZA D DRENAR V VERIFICAR A AJUSTE R REEMPLAZO
Tabla 6.5 - Mantenimiento Periódico del Sistema de Control de Perforación

del equipo.
89

Rev. 001 N/P 0199 31002 ED: 01-12-2015
7. PORTADOR (CARRIER)
7.1 Motor Diesel
ADVERTENCIA
• Atención peligro de quemaduras al vaciar el aceite
Caliente.
• No derrame combustible en el suelo ocasiona
Contaminación al Medio Ambiente.
• Los combustibles diesel nunca se deben mezclar
Con gasolina (ni normal ni mucho).
• No hacer fuego mientras se trabaja con carburante
No fumar.
7.1.1. Aceites Lubricantes
Los aceites del motor tienen distintas propiedades y se clasifican en distintas

clases de calidad.
Normalmente se aplica el sistema de clasificación según API (American

Petrolean Instituto).Para esta clase se permiten las clases de calidad siguiente:
CH-4 y CI-4.
La viscosidad del aceite del motor diesel es modificada según la temperatura

circundante, a la hora de elegir la clase de viscosidad (clase SAE). Se debe
tener en cuenta el límite de temperatura de ambiente inferior, el límite inferior
de la temperatura dificulta el arranque en frio ocasionando daños en el motor,
tampoco se deberá exceder el límite de temperatura superior debido a los
daños.
Temperatura Viscosidad SAE Temperatura

Superior Inferior
+30 5W/30 (Sintético) -30
+35 5W/40 -30
+30 10W/30 -20
+35 10W/40 -20
+35 15W/40 -15
+35 20W/50 -5
Tabla 7.1.Clases de Viscosidad Recomendadas
90

Rev. 001 N/P 0199 31002 ED: 01-12-2015
7.1.2. Cambio del Aceite del Motor Diesel
Los plazos de mantenimiento para los cambios del aceite dependen del servicio
que presta el motor y de la calidad del aceite lubricante.
• Ponga en marcha el motor diesel (Temperatura del aceite lubricante

aprox. 80°C).
• Estacionar el empernador jumbo empernador BOLTER 88 en posición
horizontal.
• Detener el motor y bloquee el jumbo empernador BOLTER 88 con los
dispositivos de seguridad (Lock Out y Tag Out).
• Colocar un recipiente bajo el tapón de drenaje del Carter del aceite
lubricante.
• Afloje el tapón de drenaje y deje drenar el aceite lubricante.
• Verifique que el tapón cuente con su sello y se presenta anomalías
reemplace el sello.
• Enrosque el tapón de drenaje del aceite lubricante, (Par de Apriete 100
Nm).
• Llene con aceite lubricante hasta la marca de nivel máximo de la varilla
de medición.
• Ponga en marcha el motor (temperatura del aceite lubricante >80°C).
• Compruebe el nivel de aceite lubricante y reponga en caso necesario.
Fig. 7.1 Varilla de Nivel de Aceite
91

Rev. 001 N/P 0199 31002 ED: 01-12-2015
7.1.3. Cambio del Filtro de Aceite
• Desajuste el cartucho del filtro de aceite lubricante mediante una

herramienta, recoger el aceite que pudiera caer.
• Limpie la superficie del porta filtro.
• Lubrique con aceite la junta de la goma del filtro nuevo.
• Ajuste el filtro con la mano, hasta que la junta pegue con la base.
• Ajuste el filtro girando otra media vuelta con la mano, (no utilice la
herramienta para ajustar el filtro).
Fig. 7.2 Sentido de Desmontaje de Filtro Fig. 7.3 Limpieza, Lubricación y Sentido
Aceite Motor de Ajuste
7.1.4. Sistema de Combustible
El motor diesel deberá trabajar con un gasóleo comercial con un contenido de

azufre inferior al 0,5%. Si el contenido de azufre es superior deberá cambiarse
el aceite a intervalos más cortos.
Usar un gasóleo que cumpla alguna de las especificaciones siguientes.
- DIN EN 590 - BS2869:A1yA2

- ASTMD975-88:1-Dy2-D - NATOCodeF-54yF-75
Con bajas temperaturas, el contenido en el gasóleo puede formar tapones que

ocasionan perturbaciones en el gasóleo. Con temperaturas circundantes por
debajo de 0°C deberá usarse, por esta razón, un gasóleo especial para el
invierno.
7.1.4.1. Cambio del Filtro de Combustible
• Cierra el grifo del combustible.

• Afloje el filtro de combustible con una herramienta de desenroscado.
92

Rev. 001 N/P 0199 31002 ED: 01-12-2015
• Recoja el combustible que pueda caer.

• Limpie la superficie del porta filtro, lubrique con aceite la junta del sello
del filtro nuevo.
• Ajuste el filtro hasta que la junta se haya asentado bien.
• Ajuste el filtro girando media vuelta con la mano.
• Verificar la hermeticidad.
7.1.4.2. Cambio del Filtro Separador Agua del Combustible
• Coloque un depósito debajo del filtro y apertura la válvula de drenaje

de agua de la base (3).
• Desajuste el conjunto del filtro y retire la base de plástico (3).
• Limpie las superficies de la base del filtro (1) y la base de plástico (3).
• Reemplace el filtro nuevo con sus sellos y ajuste la base de plástico (3).
• Ajuste el filtro hasta que la junta se haya asentado bien.
• Verificar la hermeticidad.
Fig. 7.4. Sentido de Desmontaje de Filtro Fig. 7.5. Cambio de Sellos y Ajuste del
Separador Filtro Separador
7.1.4.3. Purgado del Aire del Sistema de Combustible
• Antes de realizar el procedimiento realiza la limpieza del filtro tamiz

modelo “Motorpal” de la bomba de transferencia:
- Desajuste la campana del filtro (4) y extráigala.

- Recoja el combustible que se haya podido derramarse.
- Extraiga el filtro tamiz (3) y limpie con combustible.
93

Rev. 001 N/P 0199 31002 ED: 01-12-2015
- Retire el anillo de junta (2).

- Limpie la carca del filtro (1) con combustible.
- Monte la campana del filtro (4) y el filtro tamiz (3) con un nuevo anillo
de junta (2).
Fig. 7.6. Componentes de la Bomba de Transferencia
• Coloque una bandeja de bajo de la bomba de inyección.

• Desajuste media vuelta el racor de retorno de purga válvula (V).
• Accione la bomba de transferencia hasta llenar todo el sistema de
combustible y purgue todo el aire en el sistema.
• Ajuste el racor de purga y pon en marcha el motor.
• Compruebe la estanqueidad.
• Deshágase del combustible captado por el purgado, sin hacer daño al
medio ambiente.
VALVULA (v)
BOMBA DE
TRANSFERENCIA
FILTRO TAMIZ
Fig. 7.7. Válvula de Retención y Bomba de Transferencia

94

Rev. 001 N/P 0199 31002 ED: 01-12-2015
Componentes del Sistema de Combustible
1. Tanque de combustible.
2. Filtro Primario separador agua del combustible.
3. Bomba de transferencia.
4. Filtro secundario de combustible.
5. Bomba de inyección de combustible.
6. Válvula de retención de combustible.
Fig. 7.8. Circuito de Combustible
MOTOR DIESEL DEUTZ BF4L 914
Ver Anexos: Service and Repair Manual.
95

Rev. 001 N/P 0199 31002 ED: 01-12-2015
7.2. Sistema Tren de Fuerza
Fig. 7.9 - Sistema Tren de Fuerza BOLTER 88
1. Motor Diesel DEUTZ BF4L914.

2. Sistema de Transmisión Power Shift Dana T12000.
3. Eje Cardán.
4. Eje Diferencial Posterior 112 - 368.
Eje Diferencial Delantero 112 - 367.
7.2.1. Datos Técnicos
• Ruedas
 Neumáticos (Parte delantera y posterior) 12.00 x R20 (Aro 20” de

diámetro)
 Presión de las llantas delanteras: 10 bar (En la mina 9 bar).
 Presión de las llantas posteriores: 10 bar (En la mina 8 bar).
 Par de apriete de las tuercas de la rueda: 570 Nm.
• Dirección
 Válvula de dirección orbitrol series 10.

 Bomba Dirección 24.5 Cm³/rev.
 Presión de trabajo máx. 200 bar.
• Ejes Diferenciales
Parte Delantera:
 Tipo de Eje Diferencial: DANA 112/367
96

Rev. 001 N/P 0199 31002 ED: 01-12-2015
Parte Posterior:
 Tipo de Eje Diferencial: DANA 112/368
• Caja de Transmisión Power Shift
 Transmisión Power Shift - Modelo T12000
7.2.2. Montaje de las Llantas
Durante el montaje de las llantas, controlar que:

1. Cuando llene de aire las llantas debe estar verificado con un medidor la
presión correcta.
2. Se limpian las superficies de contacto entre los cubos de los ejes
Impulsores y las llantas, para que se pueda mantener el par de apriete.
3. Se alcanza el par de apriete correcto cuando se aprietan las tuercas de
la rueda.
7.2.3. Sistema de Dirección del Jumbo Empernador BOLTER 88
Fig. 7.10 - Sistema de Dirección
1. Motor diesel DEUTZ BF4L914. 4. Válvula de dirección orbitrol

2. Bomba hidráulica de posicionamiento. series 10.
3. Válvula de freno/pedal. 5. Cilindro hidráulico de dirección.
97

Rev. 001 N/P 0199 31002 ED: 01-12-2015
 El chasis está conformado por dos cuerpos unidos a través de una

articulación central, que une a los dos cuerpos (Chasis delantero y
Chasis posterior), El giro del jumbo empernador BOLTER 88 se realiza
con un cilindro hidráulico de doble efecto (5).
 El aceite se distribuye al cilindro hidráulico de dirección al momento de
arrancar el motor diesel(1) accionándolo la bomba hidráulica de
posicionamiento (2), circulando hacia la válvula de freno y luego a la
válvula orbitrol de dirección(4) regulada para una presión de trabajo de
170 bar.
 La bomba hidráulica de posicionamiento está conformado por una
bomba del tipo tándem, del cual una línea es para el accionamiento del
sistema de posicionamiento y otro para el cilindro de dirección,
 La velocidad de accionamiento del cilindro de dirección depende del
régimen en el motor diesel (1).
7.2.4. Aceite Para Ejes Diferenciales
Utilizar aceite para transmisión (para los diferenciales y cubos de las ruedas)
con la clase de viscosidad SAE 85 W 90 y/o 85 w 140 de calidad API GL4 - MIL
L-2105 con aditivos para frenos de baño de aceite.
7.2.5. Control del Nivel del Aceite en el Diferencial
Fig. 7.11 - Control de Nivel de Aceite en el Diferencial
1. Posicionar el jumbo empernador BOLTER 88 sobre una superficie plana.

2. Desenroscar el tapón (1) del diferencial y controlar que el nivel de aceite
llegue al orificio.
3. Llenar con aceite en caso de ser necesario (VER 5.4.1 ACEITES PARA
EJES DIFERENCIALES).
98

Rev. 001 N/P 0199 31002 ED: 01-12-2015
7.2.6. Cambio del Aceite en el Diferencial
Fig. 7.12 - Cambio del Aceite en el Diferencial
El cambio de aceite deberá realizarse una vez culminado el

traslado del jumbo empernador BOLTER 88, cuando el aceite
se encuentre caliente.
1. Desenroque los tres tapones (2) de descarga de aceite.

2. Drene el aceite en un recipiente.
3. El aceite se verterá más rápido si desenrosca los tapones (1 y 3).
4. Una vez drenado el aceite, coloque y ajuste los tapones (2).
5. Llene el aceite por el orificio del tapón (3) hasta que alcance el orificio
del tapón (1).
6. Enrosque y apriete los tapones (1 y 3).
7.2.7. Control del Nivel de Aceite en los Cubos
Fig. 7.13 - Control de Nivel de Aceite en los Cubos
1. Compruebe que el jumbo empernador BOLTER 88 se encuentre sobre

una superficie plana.
2. Gire la rueda de manera que la marca de nivel (a lado del tapón 4) en el
cubo quede horizontalmente.
3. Desmonte el tapón (4) y controlar que el aceite llegue al orificio.
99

Rev. 001 N/P 0199 31002 ED: 01-12-2015
4. Llenar con aceite en caso necesario (VER 5.4.1 ACEITES PARA EJES
DIFERENCIALES).
7.2.8. Cambio del Aceite en los Cubos
Fig. 7.14 - Cambio de Aceite en los Cubos
1. Girar la rueda para que el tapón (4) quede en la parte inferior.

2. Retirar el tapón (4).
3. Vaciar el aceite en un recipiente contenedor.
4. Girar la rueda de manera que la marca de nivel (a lado del tapón 4) en el
cubo quede horizontalmente.
5. Llenar con aceite nuevo a través del orificio del tapón (4) hasta que el
aceite llegue al orificio, colocar y apretar el tapón.
7.2.9. Caja de Transmisión Power Shift
Antes de controlar el nivel, el aceite deberá

haber alcanzado la temperatura de trabajo
(82°C - 93°C) (180°F-200°F).
Tener cuidado con las partes del Motor Diesel -

Caja transmisión, aceites de Motor Diesel -
Caja transmisión, debido a que se encuentran a
altas temperaturas que pueden provocar
quemaduras.
7.2.10. Aceite Para Caja de Transmisión Power Shift
Para la caja de transmisión power shift se puede utilizar distintos tipos de

aceite, se recomienda seleccionar la calidad y viscosidad del aceite de acuerdo
a la temperatura ambiente y a las tablas adjuntas:
100

Rev. 001 N/P 0199 31002 ED: 01-12-2015
TIPO DE ACEITE
C-3 Grado 30
RANGO Aceite de motor - Grado 30 API-CD/SE o CD/SF
TEMP. "1" MIL - L - 2104C - Grado 30
MIL - L - 2104D - Grado 30
MIL - L - 2104C - Grado 10
MIL - L - 21040 - Grado 10
RANGO
C-2 Grado 10
TEMP. "2"
C-3 Grado 10
Aceite de motor - Grado 10 API-CD/SE o CD/SF
RANGO
Dexron
TEMP. "3"
Tabla 7.2 - Calidad de Aceites Para Caja de Transmisión

Recomendadas Según la Temperatura
TEMP. INF. TEMP. SUP. VISCOCIDAD

(°C) (°C) SAE
-15 30 SAE 15W40
-30 20 SAE 20W20
-20 10 SAE 10W
-15 20 SAE 20
0 35 SAE 30
5 45 SAE 40
Tabla 7.3 - Viscosidad de Aceites
7.2.11. Control del Nivel del Aceite de la Caja de Transmisión
1. Ubique el jumbo empernador BOLTER 88 en una zona plana.

2. Arranque el motor diesel y deje que trabaje en ralentí (rpm mínimo).
3. Lo ideal es esperar que el motor llegue a su temperatura normal de
funcionamiento (entre 82 a 93°C).
4. Compruebe el nivel de aceite mediante el visor del nivel deberá de estar
en ALTO (Ver Fig. 7.15). Si no se logra alcanzar la temperatura normal
(82 a 93 °C), el nivel dejarlo en intermedio de Bajo y Alto.
5. En caso necesario, llene de aceite por el recipiente de llenado (Ver Fig.
7.16) hasta que el nivel alcance FULL (VER 7.2.10 Aceite Para Caja
Transmisión Power Shift).
101

Rev. 001 N/P 0199 31002 ED: 01-12-2015
ALTO
BAJO
Fig. 7.15 - Control de Nivel de Aceite Caja de Transmisión
Fig. 7.16 - Tapón de Llenado del Aceite Para Caja Transmisión Power Shift
7.2.12. Cambio del Aceite y Filtro de la Caja de Transmisión
1. Ubique el jumbo empernador BOLTER 88 en una zona plana.

2. Abrir el tapón (3) para drenar el aceite y vaciar en un recipiente
contenedor (Ver Fig. 7.17).
3. El aceite se verterá más rápido si se retira el tapón respiradero de la caja
de transmisión (A) (Ver Fig. 7.17).
102

Rev. 001 N/P 0199 31002 ED: 01-12-2015
4. Una vez drenado todo el aceite colocar el tapón (3).

5. Retire el filtro (2) (Ver Fig. 7.17) y reemplazarlo por uno nuevo.
6. Llene de aceite por el recipiente de llenado (Ver Fig. 7.16) hasta el nivel
(ALTO) controlando con el nivel en el visor.
7. Arranque el motor diesel y deje que trabaje en ralentí (RPM) para llenar
el convertidor de par y los conductos.
8. Cuando el aceite nuevo ha alcanzado su temperatura normal de
funcionamiento (>80°C), agregue el aceite hasta alcanzar el nivel
máximo (ALTO), controle el nivel en el visor.
Fig. 7.17 - Cambio del Filtro y Aceite

Grado NLGI: 2
Articulaciones de Ejes
Grasa universal con Punto de fluidez: 180 ºC
Cardán, puntos engrase
aditivos EP
automático. Viscosidad del aceite base: 150cST/40 ºC
7.2.14. Engrase de los Ejes Cardanicos
1. Engrase los puntos del sistema de transmisión (Soportes Diferencial "A",

Crucetas "B", Cardanes "C").
2. Se debe de verificar que salga grasa en los puntos.
103

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Fig. 7.18 - Puntos de Engrase
7.2.15. Engrase Automático
El jumbo empernador BOLTER 88 cuenta con una bomba de engrase

automático para el engrase de los puntos de la articulación del jumbo
empernador BOLTER 88, estos puntos son:
1. Pines de la articulación central (2 puntos).

2. Pines del cilindro hidráulico de dirección (2 puntos).
3. Soportes del diferencial posterior (eje oscilante) "A1 - A2" (2 puntos).
4. Chumacera “D1”del eje cardanico (1 punto).
5. Se debe verificar que salga grasa por los puntos mencionados.
CILINDRO DE
DIRECCIÓN
ARTICULACIÓN
OSCILANTE CENTRAL
Fig. 7.19 - Puntos de Engrase Automático c/bomba de Engrase Automático
104

Rev. 001 N/P 0199 31002 ED: 01-12-2015
7.2.16. Antes del Remolque
 El jumbo empernador BOLTER 88 no puede arrancarse mediante

remolcado. Los intentos de realizarlo pueden dañar gravemente la
transmisión hidráulica.
 El jumbo empernador BOLTER 88 sólo debe remolcarse cuando sea
absolutamente imprescindible.
 Durante el remolcado deberá utilizarse siempre la barra estabilizadora
de seguridad.
 El vehículo portante no debe ser remolcado más de 1 km, ni a velocidad
superior a 5 km/h.
 Antes de remolcar, se deben soltar los frenos y desmontar los ejes
cardán.
7.2.17. Soltar los Frenos
Fig. 7.20 - Liberación de los Frenos
1. Afloje la contratuerca (2).

2. Apriete el perno (1) hasta que se suelte el freno. Bloquee el perno con la
tuerca de manera que no se desenrosque.
3. Soltar los frenos de las cuatro ruedas, para cada rueda hay dos
mecanismos para soltar los frenos.
7.2.18. Desacoplamiento del Cilindro Hidráulico de Dirección
1. Desconecte las dos mangueras del cilindro hidráulico de dirección.

2. Taponee las mangueras y protege los conectores del cilindro hidráulico
de dirección adecuadamente para evitar que se contamine, utilice por
ejemplo una bolsa de plástico.
105

Rev. 001 N/P 0199 31002 ED: 01-12-2015
Los conectores de entrada y salida del cilindro hidráulico se

deben mantener libre para que pueda salir aceite, solo se debe
de proteger para que no ingrese suciedad al cilindro.
7.2.19. Después del Remolque
1. Conecte las mangueras al cilindro hidráulico de dirección.

2. Desajuste la contratuerca (2) y desajuste el perno (1) de manera que la
medida sea 36 mm (Ver Fig. 7.21).
Fig. 7.21 - Ajuste de los Tornillos del Freno
3. Desmonte la barra de remolcado, entre el chasis y el equipo que lo

remolco.
4. Controle los frenos después del remolque.
7.3. Sistema de Frenos

7.3.1. Seguridad
1. Presión del aceite hidráulico es muy peligrosa.

2. Puede provocar daños personales graves.
3. Asegúrese de que el sistema esté despresurizado antes de iniciar
cualquier tarea de mantenimiento. Para ello, pise el pedal de freno 10-20
veces después haber apagado el jumbo empernador BOLTER 88.
106

Rev. 001 N/P 0199 31002 ED: 01-12-2015
DESCRIPCIÓN
Fig. 7.22 - Sistema de Frenos
5. Eje diferencial (posterior o delantero).

6. Tapa respiradero del diferencial.
7. Conector para freno de parqueo - estacionamiento.
8. Conector para freno de servicio.
9. Tapones de purgado de frenos.
7.3.2.1. Freno de Servicio
 Sistema: Freno hidráulico de discos sumergidos en aceite, dos circuitos

separados.
 Presión de trabajo: 80 bar (+5/-0 bar).
7.3.2.2. Freno de Parqueo / Estacionamiento
 Sistema: principio SAHR (Spring Applied Hydraulic Released).

 Presión de trabajo: 35 bar.
107

Rev. 001 N/P 0199 31002 ED: 01-12-2015
7.3.3. Control de Presión de los Frenos
7.3.3.1. Presión de los Frenos de Servicio
a) Cada eje Impulsor (delantero y posterior) cuenta con dos conjuntos de

frenos de servicio para cada rueda correspondiente, para realizar el
control de la presión previamente se debe de instalar un manómetro en
la toma de medición "A" (en los puertos marcados con P2) en el Eje
Impulsor según el gráfico adjunto.
Fig. 7.23 - Control de Presión de los Frenos de Servicio
b) Arranque el motor diesel.

c) Presione el pedal de freno y verifique la presión en el manómetro
instalado, la presión debe de ser 80 bar (+5/-0 bar).
d) Esta presión está regulada en fábrica y no puede ajustarse.
e) Apagar el motor diesel y retirar el manómetro de la toma "A".
f) Se debe de controlar la presión en el eje Impulsor delantero y en el eje
Impulsor posterior.
7.3.3.2. Presión del Freno de Parqueo / Estacionamiento
a) Coloque un manómetro en la toma de medición (B) (en los puertos

marcados con P1).
b) Arranque el motor diesel.
c) Suelte el freno de parqueo del jumbo empernador BOLTER 88 y
verifique la presión en el manómetro instalado, la presión debe ser 35
bar.
d) Esta presión se puede ajustar con la válvula regulador de presión,
ubicada en la parte delantera del jumbo empernador BOLTER 88, según
el gráfico.
108

Rev. 001 N/P 0199 31002 ED: 01-12-2015
g) Apague el motor diesel y desconecte el manómetro de la toma "B".
Fig. 7.24 - Control de Presión Freno de Parqueo
Fig. 7.25 – Ubicación de la Válvula del Freno de Parqueo
7.3.4. Purga de Aire de los Frenos
a) Si el freno no está trabajando bien, es posible que el aceite del sistema

contenga aire, lo cual se debe de purgar el sistema de frenos de los
ejes.
b) Ubique el jumbo empernador BOLTER 88 sobre una superficie plana y
coloque tacos de frenado a las llantas.
c) Conecte mangueras de plástico en los racores (A) y coloque sobre un
depósito.
109

Rev. 001 N/P 0199 31002 ED: 01-12-2015
Fig. 7.26. Purga de Aire de los Frenos
d) Arranque el motor diesel.

e) Desajuste aproximadamente 1/2 vuelta los racores de purgado (A).
f) Presione a fondo el pedal del freno (sin bombear).
g) Ajuste los racores (A) cuando empiece a salir aceite libre de burbujas de
aire.
h) Apagar el motor diesel y desmontar las mangueras de plástico.
7.3.5. Control de Discos de los Frenos
a) Para realizar el control de desgaste de los discos de los frenos, es

necesario que los frenos se encuentren aplicados.
b) Retire los tapones de medición de nivel de aceite (1) del diferencial en el
Eje impulsor (un tapón a cada lado del Eje Impulsor).
Fig. 7.27. Tapón de Medición de Nivel de Aceite
110

Rev. 001 N/P 0199 31002 ED: 01-12-2015
c) Controlar la distancia (S) entre los discos de freno, controlar la distancia

desde los dos tapones de nivel, utilizar un eje o mandril con diámetro de
4.5 mm y verificar haciendo ingresar el eje o mandril al espacio entre
discos.
Fig. 7.28. Control de Desgaste de los Discos de Freno
d) Verifique que la distancia entre los discos no sea menor a 4.5 mm, si
fuera el caso se deberá de cambiar los discos; Un disco nuevo debe de
tener un espesor de 4.9 mm.
7.3.6. Control de Funcionamiento de los Frenos
7.3.6.1. Prueba del Freno de Servicio
El control debe de realizarse durante un máx.

de cuatro segundos (4), para evitar el
recalentamiento del sistema hidráulico.
a) Arranque el motor diesel.

b) Presione el pedal de freno (mantenerlo presionado durante la prueba).
c) Soltar el freno de estacionamiento.
d) Introducir la marcha 2.
e) Incremente progresivamente las rpm del motor diesel hasta el máximo.
f) Controle que el jumbo empernador BOLTER 88 no se mueva.
111

Rev. 001 N/P 0199 31002 ED: 01-12-2015
7.3.6.2. Prueba del Freno de Parqueo / Estacionamiento
El control debe de realizarse durante un máx.

de cuatro segundos (4), para evitar el
recalentamiento del sistema hidráulico.
a) Aplique el freno de parqueo / estacionamiento.

b) Arranque el motor diesel e introducir la marcha 2.
c) Incremente progresivamente las rpm del motor diesel hasta el máximo.
d) Controlar que el jumbo empernador BOLTER 88 no se mueva, deberá
verificar la presión de los frenos.
7.3.6.3. Control de la Válvula de Presión de los Frenos
a) Instale un manómetro en la toma de presión en MA.
Fig. 7.29. Válvula de Control del Sistema de Freno de Servicio
b) Arrancar el motor diesel y verifique en el panel de conducción que el

piloto/luz de presión de freno se apague a 100 bar, y que la presión
aumente a 130 bar.
c) Poner en marcha el motor diesel y frene algunas veces con el motor
diesel en ralentí. Cuando la presión desciende a 110 bar, se deberá
acoplar la válvula de regulación del sistema de frenos de manera que la
presión vuelva a aumentar al valor máximo del sistema de frenos 130
bar.
112

Rev. 001 N/P 0199 31002 ED: 01-12-2015
d) Detenga el motor cuando se haya alcanzado la presión máxima.

e) Efectué cuatro "frenadas a fondo", es decir, el pedal deberá presionarse
hasta el fondo y soltarse totalmente después de cada frenada. Si la
presión de frenado desciende por debajo de 100 bar tras cuatro
frenadas, esto significa que existe una avería en el sistema de frenos. La
causa puede ser:
• Aire en los conductos de freno (Ver. PURGA DE AIRE DE LOS
FRENOS).
• Algún acumulador tiene una presión demasiado baja o no tiene
presión de precarga (por ejemplo tiene una membrana
defectuosa).
f) Para verificar si alguno de los acumuladores no tiene presión de
precarga o tiene presión demasiada baja compruebe la carga de los
acumuladores.
7.3.6.4. Procedimiento de Prueba de los Frenos
1. El equipo debe estar en su condición normal inicial (parqueado).

2. Instale en el equipo (ver plano) el sistema de prueba compuesto por la
válvula relief (A), válvula estranguladora variable (B) y manómetro (C). Se
recomienda instalarlo cerca a la válvula reductora de parqueo (parte
delantera del equipo).
Fig.7.30 Cir4cuito Hidráulico de prueba (Tramo Verde)
113

Rev. 001 N/P 0199 31002 ED: 01-12-2015
3. La válvula estranguladora (B) debe estar inicialmente cerrada.

4. La válvula relief A, inicialmente debe estar graduada a 150 bar.
5. Activar el sistema hidráulico-diesel.
6. Desparquea el equipo (energizar la bobina Y41).
7. Abrir lentamente la válvula estranguladora hasta un 50%.
8. Verificando la presión en el manómetro (C) disminuya la presión en la
relief (A) hasta que llegue hasta a los 100 bar; en esta condición la señal
piloto de freno (panel de conducción) debe energizarse advirtiendo al
operador de una anomalía del sistema de freno.
Fig.7.31 Panel de Control de Conducción
9. Siga disminuyendo la presión a través de la relief (A) hasta llegar a los

80 bar, en esta condición el equipo debe parquearse automáticamente
(se desenergiza la bobina Y41).
Ejecute esta acción con el equipo estático, y luego, desplazándose a
baja velocidad horizontalmente, finalmente en una pequeña pendiente.
Si lo señalado en los ítems 7 y 8 se cumple se puede “etiquetar” al
sistema de freno como APTO.
7.3.6.5. Para Deshacerse del Acumulador
1. Recipiente de presión.
2. Puede provocar daños personales.
3. Los acumuladores desechados deben neutralizarse.
4. Los acumuladores desechados que no estén perforados deben
manipularse como un recipiente a presión.
5. Tenga cuidado en el vaciado del acumulador.
114

Rev. 001 N/P 0199 31002 ED: 01-12-2015
a) Para desechar el acumulador, retirar la caperuza de protección (A)

situada en la parte superior del acumulador.
b) Seguidamente desenroscar con cuidado el tapón (B) con una llave
hexagonal, una vuelta cada vez, para que pueda ir desapareciendo la
posible presión acumulada.
Fig. 7.32. Acumuladores
7.4. Sistema Eléctrico

7.4.1. Seguridad
El trabajo en equipamiento y materiales eléctricos están restringidos solo a

electricistas cualitativos o a sus asistentes bajo una supervisión y control.
• Para prevenir daños personales y daños de materiales del jumbo

empernador BOLTER 88, las regulaciones siempre deben estar basadas
en las leyes locales y los requisitos de seguridad eléctricos y se debe de
seguir de manera estricta.
• El trabajo en el jumbo empernador BOLTER 88 solo está permitido a
electricistas calificados.
• Siempre se deben seguir las normativas eléctricas.
• Siempre use componentes eléctricos originales.
• Los conductores eléctricos siempre se deben considerar como si
estuvieran con “energía” y por lo tanto un peligro potencial, los cables
eléctricos dañados pueden provocar fuegos o daños personales.
• Si hay problemas en la energía eléctrica, detener la perforación y
apague el jumbo empernador BOLTER 88 inmediatamente.
• Se debe cortar la tensión de todas las partes del jumbo empernador
BOLTER 88 que se van a reparar, revisar o prestar servicio.
• Revise que las partes desconectadas estén SIN CARGA (CERO
ENERGIA) y luego asegure el interruptor principal o conecte a tierra si
es necesario.
115

Rev. 001 N/P 0199 31002 ED: 01-12-2015
• Revise periódicamente los aparatos eléctricos del jumbo empernador

BOLTER 88.
• Las averías tales como cables sueltos y aislantes dañados deben ser
reparados inmediatamente.
• Revise la operación de la conexión a tierra una vez a la semana.
• Antes de cambiar cualquier aparato eléctrico se debe consultar al
departamento de Ingeniería Eléctrica Resemin.
• Si el componente se encuentra en carga un operario adicional debe
estar continuamente al lado para cortar la tensión en el interruptor de
emergencia o principal si ocurre una situación inesperada.
Utilice siempre herramientas con aislante y coloca señales de
advertencia en tu área.
7.4.2. Mantenimiento de la Batería
Siempre use sus lentes y guantes de seguridad cuando va realizar servicio a la

batería.
• Siempre desconecte primero el polo negativo (-) y luego el positivo(+)

Siempre conecte primero el polo (+) y luego polo (-).
• Para evitar las chispas al conectar el cargador de baterías, desenchufe
el cable de alimentación del cargador o desconecte el cargador antes de
conectar los cables de carga a los bornes de la batería. Abra las tapas
de los vasos de la batería para dejar que los gases salgan.
• El ácido en la batería quema la piel, agujerea la ropa y puede provocar
la ceguera si cae en los ojos. Si entra en contacto los ojos y la piel
limpie inmediatamente con abundante agua y presta atención medica lo
más antes posible.
• Al dar servicio a la batería, recuerde que las baterías con ácido generan
(carga y descarga) oxigeno e hidrogeno que forman una mezcla
altamente explosiva. Si es necesario, ventile el compartimiento de la
batería antes de desconectar o conectar los cables.
• Para evitar una explosión, se debe mantener correctamente y comprobar
periódicamente el nivel del electrolito. Añade agua destilada, si así
requiere, nunca llene al nivel alto de los vasos lo cual reduce el espacio
para los gases.
• Use una linterna para comprobar los niveles de electrolito es adecuado,
el líquido deberá estar a 10 mm sobre el nivel canto de las placas, quien
realice esta inspección se dará cuenta que después de estar en
funcionamiento despiden un gas, este es un indicador de que el agua se
gasifica por ello se pierde no utilice nunca fósforos y encendedores para
este fin.
116

Rev. 001 N/P 0199 31002 ED: 01-12-2015
• Los terminales de los dos polos nunca deben ser acortados las chispas
pueden provocar que la batería explote.
• Utilice grasa dieléctrica para los bornes de la batería para evitar
corrosión en los bornes.
• No pruebe los componentes eléctricos haciéndoles contacto directo con
los terminales de la batería.
• Inspeccione el regulador de voltaje del alternador.
• La batería se debe verificar después de la carga, la densidad del ácido
por ejemplo puede determinarse con un densímetro, para ello es
importante saber la densidad cuando la batería está plenamente
cargada o nueva.
TAPA DE PLASTICO CON

AGUJEROS DE SALIDA DE GASES BORNE POSITIVO POR
LO GENERAL ES MAS
ANCHO QUE EL
TAPA DE PLASTICO CON
BORNE NEGATIVO
AGUJEROS DE SALIDA DE GASES
NEGATIVO ORIFICIO DE LLENADO
DEL ELECTROLITO
TAPA MOLDEADO CON ENGASTE
HERMETICA
RECIPIENTE MOLDEADO DIVIDIDO

EN ELEMENTOS
ELECTROLITO MEZCLA DE ACIDO

SULFURICO Y AGUA DESTILADA
PLACAS POSITIVAS DE ALEACION DE PLOMO

CON MALLAS LLENOS DE PENTOXIDO DE
PLOMO
SEPARADORES DISPUESTOS ENTRE CADA

PLACA PARA EVITAR CORTOCIRCUITOS
PLACAS NEGATIVAS CON ARMADURA DE
ALEACION DE PLOMO CON
COMPARIMIENTO DE PLOMO
RESIDUOS DE LA REACCION
QUIMICA SE DEPOSITAN EN EL
FONDO DEL RECIPIENTE
Fig. 7.33 - Partes de la Batería con Acido
117

Rev. 001 N/P 0199 31002 ED: 01-12-2015
7.4.3. Señales Eléctricas de Protección en el Jumbo Empernador
Fig. 7.34 - Panel de Control de Conducción
El sistema de protección eléctrica es muy importante en el jumbo empernador

BOLTER 88, para prevenir posibles problemas en el motor diesel y el sistema
de transmisión, por eso verificar que nuestros dispositivos de protección estén
trabajando adecuadamente.
7.4.3.1. Protección del Sistema de la Transmisión
• Gire la llave de contacto del panel de control de conducción, en posición

“2” emitirá dos tipos de señales, se enciende el piloto/luz (4) (Ver Fig.
7.34) y un sonido acústico de B2 en panel de control de conducción,
indicando que la presión de transmisión se encuentra menos de 15 bar.
• Arranque el motor diesel presionando la llave de contacto (19) del panel
control de conducción, esto hará que el sensor de presión de
transmisión S44 N/C de 15 bar cambio su estado a N/A y dejara de
emitir las dos señales de protección del jumbo empernador BOLTER 88.
• Si después del arranque del motor diesel, la presión de transmisión
sigue por debajo de 15 bar, energizara el K41 enviando una señal al
auxiliar del K41 accionando el sistema de freno de parqueo (Ver Fig.
7.36), esto indica que la protección de parqueo se mantendrá accionada
hasta corregir los problemas.
118

Rev. 001 N/P 0199 31002 ED: 01-12-2015
Fig. 7.35 – Circuito Eléctrico 1
119

Rev. 001 N/P 0199 31002 ED: 01-12-2015
7.4.3.2. Protección del Motor Diesel
• Gire la llave de contacto del panel de control de conducción, en posición

“2” se enciende el piloto /luz (5) indicando que el sensor de presión S41
se encuentre N/C, energizando el K14 cerrando contacto para el
encendido del piloto H15. Esto indica la presión de aceite del motor
diesel se encuentre bajo.
• Arranque el motor diesel con la llave de contacto (19) del panel de
control de conducción, esto hará que el sensor de presión de aceite
motor diesel S41 cambie su estado N/A des energizando el K14
apagando el piloto/luz (5).
• Si después del arranque del motor diesel, la presión de aceite es
demasiado bajo se accionara inmediatamente el sistema de parqueo,
luego se detendrá el motor diesel mediante el temporizador KT13
enviara una señal después de 5 segundos al relé K43 apagando
inmediatamente el motor diesel.
120

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7.4.3.3. Protección de Rotura de la Faja del Ventilador
• Si el motor diesel se apaga inesperadamente en operación inmediato

emite dos señales: luminosa enciende el piloto/luz (2) y un sonido
acústico de B2 en panel de control de conducción.
• Indica que la faja del ventilador se rompió, en ese momento el sensor de
rotura de faja que trabaja N/C cambie su estado a N/A desenergizando
los auxiliares de K19 que en ese momento realiza dos funciones:
1. Cierra contacto energizando las dos señales, encendido del piloto/luz

H12 y sonido acústico B2.
2. Abre el contacto des energizando el solenoide de combustible para
apagar el motor diesel.
3. Se desenergiza el relé K13 lo cual no dejara de arrancar el motor
diesel, hasta que se cambie la faja del ventilador.
121

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122

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7.5. Engrase Automático

El engrase automático es un sistema centralizado progresivo, que está
regulado para que engrase automáticamente los principales puntos del jumbo
empernador BOLTER 88, está conformado por una bomba de engrase
automático y una válvula progresiva de distribución de grasa.
Un adecuado engrase:
– Reduce la fricción.
– Reduce el desgaste, y por lo tanto aumenta la VIDA ÚTIL de los
equipos.
– Reduce la probabilidad de falla inesperada, y por ello aumenta el
tiempo operativo (UP TIME) del jumbo empernador BOLTER 88.
– Reduce las paradas no-programadas (DOWN TIME).
7.5.1. Componentes Principales
Fig. 7.39 - Componentes del Sistema Centralizado

de Engrase Progresiva
1. Bomba de engrase automático.

2. Válvula progresiva de distribución de grasa (2).
7.5.2. Puntos de Engrase
123

Rev. 001 N/P 0199 31002 ED: 01-12-2015
Fig. 7.40 - Puntos de Engrase Automático
L1. Eje oscilante (2 puntos).

L2. Chumacera del cardan (1 punto).
L3. Articulación central (2 puntos).
L4. Pines del cilindro hidráulico de dirección (2 puntos).
L5. Pin del soporte principal (2 puntos).
L6. Pines de los acoples inferiores (2 puntos).
L7. Pines de articulación de lado vástago de los cilindros hidráulicos
gemelos inferiores (2 puntos).
L8. Pin de articulación de lado vástago del cilindro hidráulico de extensión
del brazo BOOM 14.1 (1 punto).
L9. Placa lateral del tubo hembra (2 puntos).
7.5.3. Bomba de Engrase Automático
Fig. 7.41 - Partes Principales
124

Rev. 001 N/P 0199 31002 ED: 01-12-2015
1. Suministro de energía eléctrica 24 VDC.

2. Panel control de programación.
3. Punto de llenado de grasa (opcional no recomendado).
4. Dos válvulas de seguridad con elemento de bombeo de la grasa.
5. Depósito de la grasa.
6. Manguera de suministro de la grasa al depósito.
7. Filtro con punto de llenado de la grasa (recomendable).
7.5.3.1. Válvula de Seguridad
La válvula de seguridad se encarga de limitar la presión del sistema. La válvula

se abre a una presión de 350 bar.
Si la grasa se escapa de la válvula de seguridad, ello significa probablemente
que se ha obstruido alguna línea de lubricación o racor.
7.5.3.2. Características de la Grasa

Grado NLGI: 2
Ejes, superficies de Grasa universal con Punto de fluidez: 180 ºC
deslizamiento aditivos EP
Viscosidad del aceite base: 150cST/40 ºC
Fig. 7.42 - Punto Llenado de Grasa a la Bomba
Utilice siempre el punto de engrase (7) para el abastecimiento de grasa en el

depósito de la bomba con el fin de que la grasa sea filtrado antes del ingreso al
depósito, hasta la marca "MAX" del depósito de la bomba (Ver Fig. 7.42).
125

Rev. 001 N/P 0199 31002 ED: 01-12-2015
7.5.3.3. Panel de Control de Programación
Tabla 7.5 - Panel de Programación de la Bomba

126

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7.5.3.4. Modo de Programación y Tiempos de Intervalo de Engrase
Tabla 7.6 - Programación Para el Engrase
• Las regulaciones que se realiza en el jumbo empernador BOLTER 88 es

cada 6 horas (tPA) la bomba funcionará y realizará un engrase de 8
minutos (tCO), estos valores son referenciales y pueden ser modificados
de acuerdo al trabajo del jumbo empernador BOLTER 88 realizando los
pasos de la programación.
127

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7.5.4. Localización de Averías
Anomalía causa Medidas a Tomar

• Daño mecánico, por ejemplo • Cambiar la bomba.
motor defectuoso. Aflojar el conducto de lubricante principal en la
salida de la válvula limitadora de presión.
Separar la conexión eléctrica.
Aflojar tres tornillos de fijación.
Desmontar la bomba defectuosa.
Montar la bomba nueva y conectar el conducto de
Bomba lubricante y el cable eléctrico.
Paleta agitadora en el depósito de ¡Realizar la puesta en funcionamiento y la prueba
reserva de grasa no gira durante funcional!
el tiempo de marcha de bomba ¡Chequear si los valores de los tiempos de reposo
activado y de marcha están correctos!
• Conexión eléctrica interrumpida • Comprobar el fusible y cambiarlo, si fuese

preciso.
• Comprobar las conexiones eléctricas.
¡Comprobar el juego de cables en cuanto a daños!
• Fallo del control eléctrico. Cambiar la bomba.

• Accionamiento de bomba /
motor defectuoso.
• Nivel de lubricante en el Llenar el depósito de lubricante hasta MAX.
depósito debajo del mínimo.
• Válvula de retención en el Cambiar elemento de la bomba.
elemento de bomba no cierra. (Se Observe: identificación de dosificación mediante
Bomba no funciona detecta porque con el conducto ranuras.
Al oprimir la tecla , aunque principal desmontado se puede
todas las conexiones eléctricas tapar la salida con el dedo.)
están en buen estado.
Bomba no transporta lubricante, • Problemas de aspiración debido Desmontar elemento de la bomba y accionar la
aunque la paleta agitadora gira. a burbujas de aire en la grasa. bomba a través de la tecla hasta que salga
grasa de la salida de la carcasa.
• Elemento de bomba no Cambiar el elemento de la bomba.

establece ninguna presión, Observe: identificación de dosificación mediante
porque el elemento de bomba ranuras
está desgastado.
(Se detecta porque con el
conducto principal desmontado,
se puede tapar la salida con el
dedo).
• Presión de sistema superior a Comprobar el sistema y ejecutar la reparación o
300 bar, por ejemplo como modificación del equipo de modo que la presión
consecuencia de un bloqueo de del sistema sea de máx. 200 bar a 20 ° C.
Válvula limitadora de presión en distribuidor o un punto de
la bomba abre y sale grasa. lubricación bloqueado.
• Válvula defectuosa o sucia, por Cambiar válvula limitadora de presión.

lo que no cierra en la debida
forma.
Tabla 7.7 – Localización de Averías
128

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7.6. Mantenimiento Periódico del Portador (Carrier)
FICHA DE MANTENIMIENTO PERIÓDICO DEL PORTADOR

(CARRIER)
Nº DE SERIE: TECNICO RESP.:
VERIF.
10 50 125 250 375 500 1000
DH DH DH DH DH DH DH
1 MOTOR DIESEL
1.1 Aceite Motor R R R R
1.2 Filtro de aceite motor R R R R
1.3 Filtro de Combustible R R R R
1.4 Filtro Separador R R R R
1.5 Calibración de Válvulas A A
1.6 Fajas del Ventilador V V V V V
1.7 Filtro Primario de Admisión (*Li) V
1.8 Filtro Secundario de Admisión (*N) R R R
Filtro tamiz de la bomba de
1.9
transferencia Li
Líneas y conexiones de admisión de
1.10
aire V
1.11 Fajas de ventilador y alternador V
Funcionamiento del indicador de
1.12
servicio del filtro de aire V
1.13 Respiradero del motor Li; V
2 SISTEMA TREN DE FUERZA
2.1 Crucetas V; E
Presión de aire de las llantas
2.2
delanteros (9 bar) V; A
Nivel de aceite en el diferencial
2.3
delantero V
Nivel de aceite en los cubos
2.4
delanteros V
* Li: LA LIMPIEZA DEL FILTRO PRIMARIO SE REALIZA SOLO 3 VECES, Y LAS HORAS DE REEMPLAZO ES SEGÚN LAS CONDICIONES
DE AMBIENTE.
*N: NO REALIZAR LA LIMPIEZA DEL FILTRO SECUNDARIO, Y SU REEMPLAZO ES JUNTO CON EL FILTRO PRIMARIO.
* EL MANTENIMIENTO DE 50 HORAS SE REALIZA POR SER NUEVO EL MOTOR
Li LIMPIEZA R REEMPLAZO E ENGRASE D DRENAJE V VERIFICACIÓN A AJUSTE
129

Rev. 001 N/P 0199 31002 ED: 01-12-2015

(CARRIER)
VERIF.
10 50 125 250 375 500 1000
2.5 Par en tuercas de llantas (570 Nm) A
2.6 Aceite en el Diferencial delantero R
2.7 Aceite en los Cubos delanteros R
Presión de aire de las llantas
2.8
posteriores (8 bar) V; A
Nivel de aceite en el diferencial
2.9
posterior V
Nivel de aceite en los cubos
2.10
posteriores V
Par en tuercas de llantas (570 Nm)
2.11
posteriores A
2.12 Aceite en el Diferencial posterior R
2.13 Aceite en los Cubos posteriores R
Nivel de aceite de la caja de
2.14
transmisión V
Filtro de aceite de la caja de
2.15
transmisión R
2.16 Aceite de la caja de transmisión R
Respiradero de la caja de
2.17
transmisión V; Li
3 SISTEMA DE FRENOS
Freno de servicio a baja velocidad
3.1 antes de iniciar desplazamientos V
largos
3.2 Controlar la presión del freno V
3.3 Desgaste de los discos de Freno V
Funcionamiento y ajustar del
3.4
frenos de parqueo V; A
DE AMBIENTE.
130

Rev. 001 N/P 0199 31002 ED: 01-12-2015

(CARRIER)
VERIF.
10 50 125 250 375 500 1000
4 SISTEMA ELÉCTRICO 24 VAC
4.1 Arrancador V; Li
4.2 Relé de Arranque V; Li
4.3 Alternador V; Li
4.4 Regulador de voltaje V
4.5 Batería V; Li
4.6 Bornes de la Batería Li
Sensor de presión de aceite del
4.7
motor diesel V; Li
Sensores de temperatura del motor
4.8
diesel V; Li
Sensor de rotura de faja del
4.9 V; M
ventilador del motor diesel
DE AMBIENTE.
Tabla 7.8 - Mantenimiento Periódico del Portador (Carrier)

del equipo.
131

Rev. 001 N/P 0199 31002 ED: 01-12-2015
8. SISTEMA DE AGUA Y AIRE
8.1. Seguridad
1. Presión de agua peligrosa.
2. Puede provocar daños personales.
3. Asegúrese de que el sistema esté despresurizado antes de iniciar
cualquier tarea de mantenimiento.
4. Nunca mezcle diferentes tipos de aceites, ya que causan daños a los
componentes de la perforadora.
5. Está prohibido utilizar lubricantes con base de agua para dicho
propósito.
6. Utilice solo los aceites adecuados para la lubricación de adaptador de
culata (shank adapter).
8.2. Aceite de Lubricación
• Utilice solo los aceites adecuados para la lubricación de la

perforadora.
• Está prohibido utilizar lubricantes con base de agua para
dicho propósito.
• Las recomendaciones sobre el aceite están basadas en la
temperatura ambiente.
Rangos de temperatura recomendadas
132
Aceites para perforadora:
SHEL TORCULA
ESSO (EXXO) AROX
GULF GULFSTONE
MOVIL ALMO
BP ENERGOL RD-E
TEXACO TEXACO
8.3. Compresor GX11-P

8.3.1. Seguridad
1. La instalación, funcionamiento, mantenimiento y reparaciones solo se
llevarán a cabo por personal autorizado, entrenado y especializado.
2. No realice nunca tareas de mantenimiento con el compresor en
funcionamiento.
3. No juegue nunca con el aire comprimido. No lo aplique a la piel ni dirija
chorros de aire a otras personas. No utilice nunca el aire comprimido
para limpiarse la ropa. Cuando lo use para limpiar un equipo, hágalo con
mucho cuidado y protéjase los ojos.
4. Antes de iniciar cualquier trabajo de mantenimiento, reparación, ajuste o
comprobación no rutinaria, pare el compresor, pulse el botón de parada
de emergencia, desconecte el voltaje y despresurice el compresor.
8.3.2. Componentes Principales
Fig. 8.1 – Componentes del Compresor GX11-P
133
1. Manómetro de presión de trabajo. 2. Tapón de llenado.

1. Visor de nivel de aceite.
• Presión máxima : 9.1 bar

• Capacidad : 52,3 CFM
• Velocidad : 3500 rpm
• Potencia del Motor : 11 kW
• Nivel sonoro : 68 dB
8.3.4. Mantenimiento
Antes de llevar a cabo cualquier operación de mantenimiento, reparación o
ajuste, proceda de la siguiente manera:
1. Pare el compresor.
2. Desconecte el voltaje.
3. Despresurice el compresor.
8.3.4.1. Cambio del Filtro del Aire
1. Pare el compresor, cierre la válvula de salida de aire y desconecte el
voltaje.
2. Retire el panel frontal y el panel superior de la carrocería del compresor.
3. Desenrosque la tapa del filtro (1) y retire el cartucho. Deseche el
cartucho del filtro de aire.
4. Instale el cartucho nuevo y rosque la tapa del filtro.
5. Vuelva a instalar los paneles superior y frontal.
Fig. 8.2 - Filtro de Aire
134
8.3.4.2. Cambio del Aceite del Compresor

1. Verifique el nivel de aceite (3), debe encontrarse de 1/4 a 3/4 llena.Si el
nivel de aceite es demasiado bajo, pare el compresor, despresurice el
sistema de aceite desenroscando el tapón de llenado de aceite (2) una
vuelta y espere unos minutos. Quite el tapón y añada aceite hasta que la
mirilla esté 3/4 llena. No llene en exceso. Instale y apriete el tapón (2)
(Ver Fig. 8.1).
Compruebe el nivel de aceite a intervalos regulares, de 10 a

15 minutos después de parar, la mirilla (1) debe encontrarse
entre 1/4 y 3/4 llena.
2. Use el aceite recomendado del compresor o aceite mineral de alta

calidad con aditivos para la prevención de la oxidación, formación de
espuma y contrarrestar el desgaste. El grado de viscosidad deberá
adaptarse a la temperatura circundante, se recomienda el uso de aceite:
CAPACIDAD
DESCRIPCION ESPECIFICACION TECNICA
RESERVORIO
COMPRESOR ACEITE ROTO INJ.FLUID 6 LITROS
Tabla 8.1 - Clase de aceite recomendado
8.3.4.3. Panel de Control del Compresor
Fig. 8.3 – Ubicación del Panel y Horometro del Compresor
135
La unidad de control central está programada para ahorrar energía. Arranca y

para automáticamente el compresor en función de la necesidad de aire
comprimido. Antes de desconectar el compresor funciona en vacío (descarga).
El periodo de vacío disminuye cuando el consumo de aire, con los cual se
reduce al mínimo el tiempo de marcha en vacío.
Fig. 8.4 – Panel de Control del Compresor GX11-P
N° SÍMBOLO DESCRIPCIÓN
Botón de REARME.
Al pulsar el botón se cancela la indicación de alarma guardada.
1
Pulsando el botón durante más de 3 segundos, se realiza una prueba de la
unidad de control central: deben iluminarse todos los LED.
Botón de ARRANQUE.
2 Al pulsar el botón se conecta el compresor: El motor arranca 25 segundos
después de pulsar el botón.
Botón de PARADA.
3 Al pulsar el botón se inicia la fase de desconexión del compresor: el compresor
funciona en vacío durante 120 segundos (2 minutos) antes de parar.
136
N° SÍMBOLO LED Intermitente LED Iluminado fijo
4 ----
Alimentación eléctrica conectada.
Compresor preparado para Compresor en marcha

5
arrancar (Stand-by).
El compresor funciona en descarga

6
(vacío) antes de parar. ---
7 No activado.
No activado.
8 Alarma general.
---
9 --- Funcionamiento del compresor en

carga.
En los compresores con arranque

estrella / triangulo, durante el
10
arranque (transitorio: contactor de ---
estrella activado).
El termostato de aceite ha El contacto NC del termostato de

11 desconectado el motor. El contacto aceite vuelve a cerrarse, pero la
NC está abierto. avería no se rearmado todavía.
12 No aplicable. No aplicable.
El contacto NC de relé de sobrecarga

El relé de sobrecarga del motor del motor (FN1) vuelve a cerrarse,
13 (FM1) ha desconectado el motor. El pero la avería no se ha rearmado
contacto NC de FM1 está abierto. todavía.
137
Para arrancar el compresor después de que haya disparado una protección

(alarma):
 Pulse el botón de REARME y después el botón de ARRANQUE.

 El motor eléctrico arrancará después de un retardo de 25 segundos.
138
8.3.5. Mantenimiento Periódico del Compresor GX11-P
FICHA DE MANTENIMIENTO PERIÓDICO DEL COMPRESOR GX 11-P

Nº DE
P C: PC: Nº HORAS DE FUNCIONAMIENTO DEL COMPRESOR
PPH: HIDRÁULICA
VERIF.
10 125 500 1000 2000
PC PC PC PC PC
1 DEPOSITO DE ACEITE
1.1 Nivel de aceite V
1.2 Aceite D; R
1.3 Filtro de aceite R
1.4 Separador de aceite R
2 ENFRIADOR DE ACEITE V; Li
3 ENFRIADOR DE AIRE V; Li
4 FILTRO DE AIRE V; Li
5 FAJA V
*VERIFICAR EL FILTRO DE AIRE, SI SE ENCUENTRA DAÑADO REEMPLACE SI NO LIMPIE.
*SI SE UTILIZA ACEITE (ROTO-INJECT FLUID) CAMBIAR A 2000 HORAS.
V VERIFICAR R REEMPLAZO Li LIMPIEZA M MANTENIMIENTO
Tabla 8.2 - Mantenimiento Periódico del Compresor GX11-P
(*) Con más frecuencia en ambientes con mucho polvo deberá de verificar el filtro de
aire.
(*) El compresor expuesto a contaminantes externos, como en condiciones de alta

humedad, polvo, combinado con unos ciclos de trabajo corto, podrían hacer necesario
un intervalo de cambio de aceite más corto, para evitar el desgaste prematuro de las
piezas móviles del compresor.
Ver anexo de Mantenimiento del Compresor GX-11.
139
8.4. Componentes Principales del Sistema del Agua
Fig. 8.5 – Componentes Principales del Sistema del Agua
Componentes:
1. Válvula de bola de 1”para suministro del agua de mina.

2. Válvula de bola de 3/4” para limpieza del filtro cedazo.
3. Filtro Cedazo.
4. Válvula de seguridad de 10 bar.
5. Válvula de bola de 3/8” para drenaje del enfriador.
6. Enfriador tubular del aceite hidráulico.
7. Bomba de agua con motor hidráulico.
8. Electroválvula 2/2 normalmente abierta (N/A).
140
9. Válvula de alivio.
10. Válvula de bola 3/8” para drenaje del agua del cajetín porta cartuchos.
11. Cajetín porta cartuchos.
12. Válvula de bola de 3/8” para suministrar agua al cajetín porta cartuchos.
13. Válvula de bola de 1/2" para suministrar agua para el sistema de lavado del
jumbo empernador BOLTER 88.
14. Interruptor de presión para activar la bomba de agua para el sistema de lavado
del jumbo empernador BOLTER 88.
15. Carrete con manguera (retráctil) y válvula de lavado.
16. Manómetro del sistema de barrido de agua para la perforación (0-20 bar).
17. Válvula solenoide 3/2 vías.
18. Válvula de asiento inclinado piloteado neumáticamente.
19. Interruptor de presión para activar la bomba de agua del sistema de barrido de
agua para la perforación.
20. Perforadora HC-50E.
8.4.1. Sistema de Barrido del Agua Para la Perforación
Fig. 8.6 - Panel de Control de Perforación
Para el barrido del agua es suministrado en interior mina
El barrido de agua es importante en la perforación y debemos tener en cuenta

los siguientes parámetros de presión:
1. Apertura la válvula de bola (1) (Ver Fig. 8.6) para el suministro de agua
de la mina, esta presión debe ser de 2 - 4 bar visualizar en el manómetro
(16), esta presión es requerida para que la bomba pueda arrancar y
elevar la presión.
141
Barrido de Agua
Accione el selector (10) en posición “1” (Ver Fig. 8.6) para activar el Interruptor
de presión (19) convirtiendo la señal hidráulica a señal eléctrica para el
arranque de la bomba de agua (7) elevando la presión a 8-9 bar visualizando
en el manómetro (8) que se encuentra en el panel de perforación lo cual se
necesita para el barrido de los detritus en la perforación.
8.4.2. Limpieza del Filtro Cedazo del Agua
Para que la caída de presión no resulte demasiado grande en la toma de agua,

éste deberá ser limpiado periódicamente.
1. Acoplar la manguera al jumbo empernador BOLTER 88 perforador en la

toma de agua.
2.
3.
4.
5.
Toma del Agua
6.
Fig. 8.7 - Limpieza del Filtro Cedazo del Agua
7. Comprobar que no exista suciedad en las conexiones, abrir la válvula

(2).
8. Abrir la válvula (1) para limpiar la suciedad decantada en el filtro cedazo
(STRAINER) de la válvula.
9. Una vez limpiada, cerrar la válvula (1).
8.4.3. Válvula Limitadora de Presión del Agua
La presión de agua en la toma principal está limitada por una válvula de presión
(Válvula de seguridad), está válvula ya viene regulada a 150 psi (aprox. 10
bar), al aumentar la presión en la toma, la válvula se apertura.
142
Fig. 8.8 - Válvula de Seguridad de Agua
8.4.4. Interruptor de Presión del Agua
La presión de agua en la toma principal debe de ser como mínimo 2 - 4 bar

para que arranque la bomba de agua, esta presión es monitoreada por un
interruptor ubicado en la línea de suministro de agua.
8.4.4.1. Regulación del Interruptor de Presión

1. Apagar el jumbo empernador BOLTER 88.
2. Con un destornillador regular la presión de monitoreo de agua variando
el regulador (1), el interruptor se encuentra regulada para una presión de
2.5 bar, tal como se observa en la escala de medición (2)
Fig. 8.9 - Interruptor de Presión de Agua
8.4.5. Drenaje del Sistema del Agua en Caso de Riesgo de Congelación
1. No mueve el selector (10) del suministro de agua en el panel de control

de perforación (Ver Fig.10.2), no trate de arrancar la bomba de agua y si
es posible desconecte el conector del interruptor de presión 17 (Ver Fig.
8.10).
143
2. Cuando la bomba no se utiliza durante periodos de heladas

debe vaciarse el agua acumulado para evitar daños.
3. También drenar el agua de los demás componentes en el jumbo
empernador BOLTER 88.
4. Para vaciar la bomba de agua, aflojar el tornillo de purga situado en el
cabezal de la bomba y retirar el tapón de vaciado de la base (Ver Fig.
8.10).
Fig. 8.10 - Tapón de Vaciado de Bomba de Agua
Colocar el tapón de purga apretando la tuerca grande de unión seguida

de la válvula de Bypass.
5. Retire el tapón 1 del enfriador de aceite hidráulico (Ver Fig. 8.11) y drene
el agua almacenada.
Fig. 8.11 - Tapón de Vaciado del Enfriador de Aceite
144
8.5. Sistema de Aire y Lubricación de las Perforadoras
Fig. 8.12 – Sistema del Aire y Lubricación de la Perforadora
COMPONENTES
1. Compresor GX11-P.
2. Filtro separador agua del aire.
3. Válvula de bola de 3/4" drenaje de limpieza del strainer.
4. Válvula de bola de 1” suministro de aire de mina.
5. Filtro cedazo.
6. Válvula anti retorno de 3/4" (check).
7. Válvula anti retorno de bronce 3/4" (check).
8. Válvula de aguja de 1/4" NPT.
9. Válvula solenoide 2/2 normalmente abierta 1/2".
10. Manómetro 0-20 BAR.
11. Bomba eléctrica de lubricación de las perforadoras.
12. Perforadora HC50E de perforación
13. Perforadora HC50E de empernado.
14. Válvula de bola de bronce 3/8" para drenar el tanque pulmón.
15. Válvula de alivio regulable a 10.5 bar.
16. Tanque pulmón de aire.
17. Válvula solenoide normalmente cerrada con temporizador.
18. Válvula de bola de bronce 3/8" para habilitar el engrase manual.
19. Filtro y elemento de mantenimiento de la bomba neumática de engrase.
145
20. Bomba neumática de engrase.

21. Carrete de manguera (retráctil) y pistola de engrase.
8.5.1. Presión del Aire Para la Lubricación de las Perforadoras

1. Poner en marcha el compresor GX11-P (1) y la bomba de aceite (11).
2. Realiza la regulación con la válvula de aguja de 1/4 (8) en sentido
horario de tal forma que la presión de aire para el sistema de lubricación
se mantenga de 2 - 3 bar verificar en el manómetro (10).
3. El aceite suministrado por la bomba de lubricación es barrido con la
presión de aire, que llegan directamente hacia las perforadoras de
perforación y empernado.
4. La cantidad de aceite que sumnistra la bomba (11) es aproximadamente
de 0.8 cm³ /min.
8.5.2. Presión del Aire Para el Engrase Manual del Jumbo Empernador
BOLTER 88
1. Verifique los depósitos del componente de mantenimiento (19) de la

bomba neumática de engrase manual, el depósito de lubricación debe
contener aceite hidráulico y el depósito de purga del agua debe estar
drenado.
2. Poner en marcha el compresor GX11-P (1).
3. Abrir la válvula de bola de bronce 3/8 (18).
4. Esta presión de aire llega al regulador de aguja (19) que se le regula a
una presión de 3-7 bar y pone en funcionamiento la bomba neumática
(20) para realizar el engrase manual del jumbo empernador BOLTER 88
mediante el carrete de engrase (21).
8.5.3. Sistema de Lanzado de Cartuchos de Cemento
Fig. 8.13 - Panel de Control de Empernado
146
1. Poner en marcha el compresor GX 11-P.

2. Verificar la presión de aire en el manómetro (13) debe estar entre 9-10
bar (Ver Fig. 8.14).
3. Si hay problemas de presión mínima en el sistema de lanzado verificar
las válvulas:
- Válvula de seguridad del pulmón de aire (10).
- Válvula solenoide normalmente cerrada (9).
COMPONENTES DEL SISTEMA DE LANZADO DE CARTUCHOS:
Fig. 8.14 – Sistema de Lanzado de Cartuchos Cementados
1. Compresor GX 11-P.
2. Filtro separador agua del aire.
3. Válvula de bola de 3/4 drenaje de limpieza del strainer.
4. Válvula de bola de 1” suministro de aire de mina.
5. Filtro cedazo (opcional).
6. Válvula anti retorno 3/4 (Check).
7. Válvula anti retorno de bronce 3/4 (Check).
8. Válvula de bola de bronce 3/8 para drenar el tanque pulmón.
9. Válvula solenoide normalmente cerrada (purga automático).
147
10. Válvula de seguridad regulable de 10.5 bar.

11. Tanque pulmón de aire.
12. Válvula de bola de 3/8 suministro de aire para el engrase manual.
13. Válvula solenoide 3/2 vías p/control AV210 para pilotaje de válvula neumática
de aire.
14. Manómetro de lanzador cartucho.
15. Válvula de bola para liberar la presión de aire en caso de atasco.
17. Válvula solenoide 3/2 vías p/control AV210 para suministro de agua para el
rociado.
18. Válvula de aguja para regular el flujo de agua de rociado.
19. Válvula solenoide 3/2 vías p/control AV210 para pilotaje de válvula neumática
de agua.
20. Sensor de presión para activar la bomba de agua para el sistema de rociado.
22. Tubo de lanzado de cartuchos.
148
8.5.4. Mantenimiento Periódico del Sistema de Agua y Aire
FICHA DE MANTENIMIENTO PERIÓDICO DEL SISTEMA DE AGUA Y

AIRE
Nº DE
PPH: HIDRÁULICA
VERIF.
10 125 250 500 1000
PPH PPH PPH PPH PPH
DEPOSITO DE ACEITE DE
1 LUBRICACIÓN
1.1 Nivel de aceite V
1.2 Sensor de nivel V; M
Elemento de lubricación de bomba
1.3
neumática de grasa manual V V; M
2 FILTRO CEDAZO DE AGUA Li
VALVULAS DE BOLA 3/4" (Suministro
3 V; R
Agua y Lavador de jumbo BOLTER 88)
4 VALVULA SOLENOIDE V; M
5 INTERRUPTOR DE PRESIÓN V; M
6 VALVULA DE SEGURIDAD V R
*VERIFICAR ANTES DE CADA ENGRASE LA UNIDAD DE MANTENIMIENTO DE LA BOMBA NEUMATICA DE ENGRASE.
V VERIFICAR R REEMPLAZO Li LIMPIEZA M MANTENIMIENTO
Tabla 8.1 - Mantenimiento Periódico del Sistema de Agua y Aire
(Lubricación de la Perforadora)

del equipo.
149
9. INSTRUCCIONES ADICIONALES
9.1. Mangueras Hidráulicas

Parte del sistema Hidráulico están conformados por mangueras
(conductores de fluidos hidráulicos) en el jumbo empernador BOLTER
88 producidos por la bomba hidráulica y resistentes a una presión
indicada según especificaciones.
Recomendaciones de la Instalación:
• Mantener siempre limpias y tapadas los conductos de entrada para

proteger de contaminantes.
• Recuerde que las mangueras son sometidos al trabajo sufren un
estiramiento entre un 2% a 4% de su longitud inicial, por lo que se
recomienda dejarlos de un largo apropiado.
• Siempre se deben mantener un radio de curvatura lo más amplio
posible, con el fin de evitar el colapso o restricción del fluido.
• Evite instalar una manguera que este quede con alguna torcedura.
• Procure evitar el contacto con piezas móviles o fuentes de calor, por
ejemplo el tubo de escape, cardán.
• Las mangueras deben tener la longitud apropiada para que cumplan su
función.
• Siempre tener en cuenta las especificaciones por cualquier fabricante
para evitar posibles accidentes.
Tabla 9.1–Características y Especificaciones de Mangueras
150
9.2. Adaptadores Hidráulicos
Los adaptadores son capaces de facilitar la instalación y orientación en una

línea de transmisión hidráulica, se presentan en diversos combinaciones de
roscas, formas y tamaños; pueden ser rectos, curvos, etc. según sea la
condición donde se requiere usar este tipo de sello se presenta en JIC 37°,
BSP, entre otros.
Los conectores JIC tanto como macho y hembra presentan un asiento cónico
de 37° donde al unirse se produce el sello, la mayoría de fugas en este tipo de
sello en el asiento son causados por:
• El asiento mal fabricado (como ángulos del macho y hembra no iguales)

• Irregularidades en la cara de la superficie del asiento.
• Falta de ajuste en la unión.
Por eso siempre verifique la compatibilidad dentro del ángulo del asiento
macho y hembra.
Utilice siempre la tabla de ajuste de conectores.
Recuerda que no es necesario utilizar teflón.
Tabla de Ajuste de Conectores y Adaptadores
SAE 514 JIC 37°

Dimensiones Acero Bronce
Fracción de Ft. Lbs N-m Ft. Lbs N-m
Dash
Pulgada Min. Max. Min. Max. Min. Max. Min. Max.
-4 1/4" 10.0 11.0 13.0 15.0 5.0 6.0 6 3/4 9.0
-6 5/16" 13.0 15.0 18.0 20.0 7.0 9.0 10.0 13.0
-8 3/8" 17.0 19.0 23.0 26.0 12.0 15.0 17.0 20.0
-10 1/2" 34.0 38.0 47.0 52.0 20.0 24.0 27 2/3 33.0
-12 5/8" 50.0 56.0 69.0 76.0 34.0 40.0 46 1/3 55.0
-14 3/4" 70.0 78.0 96.0 106.0 53.0 60.0 72 1/3 82.0
-16 1" 94.0 104.0 127.0 141.0 74.0 82.0 100 1/2 111.0
-20 1 1/4" 124.0 138.0 169.0 188.0 75.0 83.0 101 1/2 113.0
-24 1 1/2" 156.0 173.0 212.0 235.0 79.0 87.0 9.0 9.0
-32 2" 219.0 243.0 296.0 329.0 158.0 175.0 17 3/4 19.0
Tabla 9.2 - Tabla de Ajustes de SAE 514 JIC 37°
151
SAE 1453 ASIENTO PLANO
Dimensiones Acero
Ft. Lbs N-m
Fracción de
Dash
Pulgada Min. Max. Min. Max.
-4 1/4" 10.0 12.0 14.0 16.0

-6 5/16" 18.0 20.0 24.0 27.0
-8 3/8" 32.0 40.0 43.0 54.0
-10 1/2" 46.0 56.0 60.0 75.0
-12 5/8" 65.0 80.0 90.0 110.0
-14 3/4" 65.0 80.0 90.0 110.0
-16 1" 92.0 105.0 125.0 240.0
-20 1 1/4" 125.0 104.0 170.0 190.0
-24 1 1/2" 150.0 180.0 200.0 245.0
Tabla 9.3 - Tabla de Ajustes de SAE 1453
152
10. ANEXOS
10. ANEXOS
UNIDAD DE ROTACIÓN HKS M-DA-H-F10 200 Assembly Instructions.
UNIDAD DE ROTACION L10 -5-5 Service and Repair Manual.
COMPRESOR GX11-P - Manual de Instrucciones ATLAS COPCO.
PERFORADORA MONTABERT HC – 50E Service and Repair Manual.
MOTOR DIESEL DEUTZ BF4L 914 Service and Repair Manual.
153

Manual de Mantenimiento Bolter 88 Jmc-287

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Manual de Mantenimiento Bolter 88 Jmc-287

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BOLTER 88

MAQUINARIAS DEL CENTRO S.A.

3. PERFORADORA MONTABERT HC 50E ....................................................................... 25

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4. VIGAS DE PERFORACIÓN Y EMPERNADO ................................................................ 35

5. BRAZO BOOM 14.1 CON CARRUSEL DE EMPERNADO (TORRETA T 88) ......... 48

6. SISTEMA DE CONTROL DE PERFORACIÓN Y EMPERNADO ............................... 63

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6.1.2.3. Cambio del Aceite Hidráulico del Tanque.......................................... 66

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7.2.14. Engrase de los Ejes Cardanicos ............................................................... 103

8. SISTEMA DE AGUA Y AIRE ........................................................................................... 132

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8.3.4.1. Cambio del Filtro del Aire..................................................................... 134

8.3.4.2. Cambio del Aceite del Compresor ..................................................... 135

9. INSTRUCCIONES ADICIONALES ................................................................................. 150

10. ANEXOS ........................................................................................................................... 153

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Enhorabuena por haber elegido el jumbo empernador BOLTER 88 de

El siguiente manual describe el mantenimiento del jumbo empernador BOLTER

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1.1. Seguridad en Mantenimiento

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1.2. Etiquetas de Seguridad

1.2.1. Símbolos Obligatorios

Los símbolos obligatorios especifican acciones a ejecutar para evitar un peligro.

Use guantes de Use protector ocular Use casco de seguridad

Llevar arnés de Use protectores Usar calzado de

Use prendas de Utilice prendas con Use mascarilla de

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Desconecte toda Desconectar y Uso del cinturón de

Utilice cartón para Leer el manual o las Símbolo general de

1.2.2. Símbolos de Prohibición

Prohíben un comportamiento susceptible de provocar un peligro. Forma

Prohibido subir Prohibido fumar Prohibido llamas

Prohibido tocar Límite de acceso Prohibido soldar

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No retire la cubierta de No modificar Está prohibida a

1.2.3. Símbolos de Advertencia

Se utilizan para advertir el tipo de peligro. Los símbolos de advertencia se

Todo personal que trabaje en el jumbo empernador BOLTER 88 debe

Riesgo de caídas de Riesgo de Peligro de material

Riesgo de Riesgo de Riesgo de corte

Riesgo de Riesgo de Riesgo de traspié

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Riesgo de Riesgo de sufrir Riesgo de inyección

Inyección a alta Riesgo de superficies Riesgo alta tensión

Riesgo de descarga Tensión eléctrica Riesgo de explosión

Riesgo de incendio Riesgo por polvo Materiales

Riesgo ergonómico Riesgo de ruido Riesgo de

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1.3. Zona de Riesgos en el Jumbo Empernador BOLTER 88

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1.4. Consideraciones Medioambientales Durante el

1.4.1. Área de Mantenimiento

Realice las operaciones de mantenimiento solo en áreas diseñadas para ello.

Cuando se generan desechos peligrosos deberá conocer la cantidad, calidad y

1.4.2. Tratamiento Adecuado del Aceite de Desecho

Recoja cuidadosamente cualquier aceite que caiga al suelo, incluso si es de

El aceite usado es un desecho peligroso y deberá procesarse siempre en una

Si la empresa produce una gran cantidad de aceites de desecho, sería mejor

• Aceites claros, donde se incluye los aceites hidráulicos y de transmisión.

Las grasas, los combustibles, los disolventes y otras sustancias no deberán

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