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Universidad Nacional de Piura

Facultad de Minas – Escuela de Ing. Química


“Año del Dialogo y la Reconciliación Nacional”

INTEGRANTES:

AGUIRRE CANALES MARICARMEN

ALVAREZ MENDOZA KATHERINE

LITANO CABANILLAS STEFANNY

ZAPATA ANCAJIMA EDITH

CURSO:

METALURGIA EXTRACTIVA II

PROFESOR(a):

Ing. ELMER RONALD ARENAS RIOS

ESPECIALIDAD:

INGENIERIA QUIMICA

TEMA:

HIDROMETALURGIA DE ALUMINIO Y ZINC

2018
Introducción

Los materiales metálicos (metales y aleaciones metálicas) son sustancias inorgánicas


que están compuestas de uno o más elementos metálicos (por ejemplo, hierro, cobre,
aluminio, níquel, cinc, titanio, etc.), pudiendo contener también algunos elementos no
metálicos (por ejemplo, carbono, nitrógeno y oxígeno). Los materiales metálicos
tienen una estructura cristalina en la que los átomos están dispuestos de manera
ordenada. Tienen un gran número de electrones deslocalizados, que no pertenecen a
ningún átomo en concreto, constituyendo el enlace metálico [1-6].

Los materiales metálicos tienen en general buena conductividad eléctrica y térmica,


resistencia relativamente alta, alta rigidez, ductilidad o conformabilidad, resistencia al
impacto, etc.

Aunque en ocasiones se utilizan metales puros, las combinaciones de metales


conocidas como aleaciones proporcionan mejoría en alguna propiedad particularmente
deseable o permiten una mejor combinación de propiedades. Una aleación metálica
es un material metálico compuesto de dos o más elementos, de los cuales por lo menos
uno es metálico.

Los materiales metálicos se clasifican en dos grandes grupos:


1) metales y aleaciones ferrosas, que contienen un alto porcentaje de hierro, como
por ejemplo, el acero y el hierro fundido y
2) metales y aleaciones no ferrosas, que no contienen hierro o, si lo contienen, es
solo en un porcentaje relativamente pequeño, como por ejemplo, el cobre y el cinc.

Los metales muestran una fuerte tendencia a formar iones positivos (cationes) por
pérdida de electrones, y son, por tanto, agentes reductores, tanto más fuertes cuanto
mayor sea su carácter metálico. En el sistema periódico el carácter metálico aumenta
de derecha a izquierda y de arriba abajo. Los metales más activos (más reductores) son
los situados en el ángulo inferior-izquierdo de la tabla periódica (bario, radio, cesio y
francio).
Objetivos

Una vez que el alumno se lea con detenimiento este documento, será capaz de:

Describir el procesamiento de distintos materiales metálicos mediante


hidrometalurgia.

Comparar el procesamiento de distintos materiales metálicos mediante


hidrometalurgia.

Que es hidrometalurgia
Es la rama de la metalurgia que cubre la extracción y recuperación de metales usando
soluciones liquidas, acuosas y orgánicas.

Proceso:
 en general los metales extraídos por esta técnica son proveniente de los
Minerales anteriormente lixiviados en medios sulfato, cloruro, amoniacal, etc.
 operan a bajas temperaturas.
 las presiones varían de bajas hasta 5000 kpa
Principio de funcionamiento:
El punto fuerte de la hidrometalurgia radica en la gran variedad de técnicas y
combinaciones que pueden ser usadas para separar metales una vez que han sido disueltos
a la forma de iones en solución acuosa.
Lixiviación:
La lixiviación es una técnica ampliamente utilizada en metalurgia extractiva que
convierte los metales en sales solubles en medios acuosos.
HIDROMETALURGIA DEL ZINC
Menas
 la principal mena del zn es la blenda o esfarelita, aunque no es la de mayor
contenido
Porcentual de zn, si es la más importante en cuanto a explotación ya que el 90%
de zinc Se extrae de ella.

 Zincita
 calamina
 Franklinita
Tostación para la hidrometalurgia
 En la tostación para la hidrometalurgia o vía húmeda se pretende:
Lograr producir la máxima cantidad posible de óxido de zn libre.
 minimizar la producción de ferritas, este último aspecto es especialmente
importante.
La hidrometalurgia consta de tres aspectos importantes:
 Lixiviación del mineral tostado y purificación de la solución de zn obtenida.
 Electrolisis de la solución ya purificada del sulfato de zn y colocación de este en
cátodos de aluminio.
 Fusión de los cátodos.
Extracción de metales por hidrometalurgia
La extracción de metales por hidrometalurgia se lleva a cabo mediante operaciones por
vía húmeda que se realizan a través de reacciones en fase acuosa y a bajas temperaturas.
En general los minerales que se extraen de la naturaleza no son puros, sino que están
mezclados con materias estériles, que constituyen la ganga del mineral. Estas materias se
encuentran en la naturaleza rodeando al mineral propiamente dicho (mena) y no se pueden
separar al arrancar el mineral en condiciones económicas y ventajosas.

Materias primas

Preparación de los minerales:


Trituración y molienda, clasificación
y concentración

Extracción del metal:


1) Lixiviación.
2) Purificación
y/o
concentraci
ón.
3) Precipitación.

Preparación de los minerales. Las principales operaciones de preparación de los minerales son:
Trituración y molienda: tienen por objeto reducir el tamaño de los minerales, siendo más
pequeño el tamaño de las partículas obtenidas tras la operación de molienda. La trituración se
realiza con materiales secos, mientras que la molienda puede hacerse con materiales secos o
húmedos.
Concentración: tiene por objeto separar de un mineral la mayor parte de la ganga, de forma que
el mineral quedará enriquecido o concentrado. La flotación es la operación más empleada para la
concentración de las menas utilizadas en hidrometalurgia.
Extracción del metal. La extracción del metal por hidrometalurgia se realiza mediante las
siguientes operaciones, una a continuación de la otra:
Lixiviación: operación en la que tiene lugar el ataque químico, en fase acuosa, del metal valioso
contenido en la mena mineral. Puede ser ácida, básica o neutra dependiendo del carácter del
reactivo químico utilizado, que a su vez es función de la ganga del mineral.
Purificación y/o concentración: operación que se realiza sobre la disolución obtenida en la etapa
anterior de lixiviación. El objetivo de esta operación es retirar determinadas impurezas de la
disolución antes de que ésta sea sometida a la etapa siguiente de precipitación. Se suele realizar
mediante los siguientes métodos:
Métodos químicos de precipitación.
Cementación (reacción de desplazamiento similar a la metalotermia pero en fase acuosa).
Utilizando cualquiera de las reacciones de la química convencional que sirven para retirar un
metal de una fase acuosa.
Extracción con disolventes (en el caso de disoluciones muy diluidas).
Separación con resinas de intercambio iónico (en el caso de disoluciones muy diluidas).
Precipitación: el objetivo de esta operación es separar el metal valioso de la disolución, en forma
elemental (casi siempre) o en forma oxidada (en raras ocasiones). Se suele realizar mediante los
siguientes métodos:
Electrólisis (como es el caso del cobre).
Cementación (como es el caso de las disoluciones cianuradas de oro).

Métodos convencionales de química, como por ejemplo, la precipitación de metales con


hidrógeno gaseoso a presión y temperaturas altas (como es el caso del níquel y el cobre).
Procesamiento de zinc por hidrometalurgia
Materias primas
Las materias primas utilizadas en el procesamiento del cinc por hidrometalurgia son:
Minerales sulfurados: frecuentemente son mezclas de sulfuros de cinc y hierro,
combinados con compuestos de otros diferentes elementos. El mineral más importante es
la esfalerita o blenda (ZnS).
Minerales oxidados:
Smithsonita (esmitsonita): carbonato de cinc (ZnCO3).
Hemimorfita (calamina): silicato de cinc (4ZnO·2SiO2·2H2O).
Cincita: óxido de cinc (ZnO).
Franklinita: óxido mixto de hierro y cinc (ZnO·Fe2O3).
Las menas más comúnmente utilizadas como fuente de cinc son la esmitsonita y la
esfalerita o blenda.
Preparación de los minerales
Las menas de cinc, principalmente la blenda, se someten a una serie de etapas de
preparación de los minerales:
Trituración y molienda: tiene como objetivo la reducción del tamaño de partícula del
mineral.
Concentración: tiene como objetivo la concentración del mineral en el caso de menas
mixtas. La concentración de menas se realiza mediante la técnica de flotación,
obteniéndose el concentrado de cinc.
Extracción del zinc
El proceso hidrometalúrgico de extracción del cinc a partir de los minerales se realiza
mediante las siguientes etapas consecutivas:
Tostación: los minerales sulfurados, como es el caso de la blenda, se someten a una
tostación oxidante de modo que el contenido metálico de la mena pueda ser recuperado
fácilmente. Esta conversión del sulfuro de cinc (ZnS) en óxido de cinc (ZnO) se exige
puesto que el sulfuro no se ataca con facilidad por ácidos o bases. Si el contenido de hierro
es alto en la blenda, la formación de ferrita de cinc, ZnO·Fe2O3, es inmediata y completa.
Lixiviación: tiene por objetivo disolver el tostado de la blenda, el óxido de cinc, ZnO (s)
(calcina), en una disolución diluida de ácido sulfúrico (100-150 g/l), formando una
disolución de sulfato de cinc (ZnSO4); esta concentración de ácido sólo permite disolver
el ZnO, quedando las ferritas formadas en la tostación, ZnO·Fe2O3, inatacadas. Para
mejorar la recuperación del cinc y evitar así pérdidas de metal se efectúa la lixiviación
ácida en caliente (90-95ºC) durante 2-4 horas. Bajo estas condiciones no solo se disuelve
el cinc sino también el hierro asociado a la ferrita de cinc (franklinita), obteniéndose una
disolución rica en cinc que contiene entre 15-30 g/l de hierro (principalmente en forma
férrica) que debe ser eliminado de la misma.
Neutralización y precipitación de hierro: tiene por objetivo precipitar el hierro, con el que
coprecipitan impurezas como el As, Sb y Ge. También se coprecipitan sílice coloidal e
hidróxido de aluminio. La precipitación de Fe+3 se efectúa como jarosita,
M2Fe6(SO4)4(OH)12 (donde M = Pb, Na, K, NH4) o como goetita, FeOOH.
Purificación: tiene por objetivo eliminar algunos elementos presentes en la disolución
obtenida en la etapa anterior, los cuales están en forma de sulfato metálico en la
disolución. Dicha eliminación se realiza con la adición de cinc en polvo. Por medio de
esta adición precipitan metales como Cu, Co, Cd, Ni, As, Sb y Ge. Esto es posible debido
a la cementación de los mencionados metales por el cinc, que es menos noble que ellos.
Electrólisis: una vez purificada la disolución, ésta se pasa a la instalación de electrólisis
para la recuperación metálica. La disolución resultante se electroliza en grandes plantas
con cátodos de aluminio y ánodos inertes de plomo-plata. Finalizada la electrólisis se
extrae cinc sólido del 99,99% de pureza. Esta última electrólisis tiene elevado coste
energético.
Objetivos de la lixiviación
 Disolver la máxima cantidad de zn de la calcina
 eliminar impurezas que como consecuencia de la lixiviación de la calcina hayan
podido pasar al electrolito y que puedan posteriormente
a) impurificar el zn, al depositarse junto a el comunicándole propiedades indeseables.
b) interferir en el desarrollo de la electrolisis originando un descenso en el rendimiento
De la corriente.
 aprovechar metales valiosos presente en la calcina.
Electrolisis del zn
La solución lixiviada del sulfato de zn, se bombea después de la purificación a tanques
de almacenamiento y de allí pasa a las cubas electrolíticas para la precipitación del zinc
por electrolisis, esta precipitación se realiza mediante la aplicación de una corriente
eléctrica, a través de ánodos insolubles, produciéndose la descomposición del electrolito
y la deposición del zn metálico en los cátodos.

Potencial de operación
El mejor potencial de operación se encuentra entre 3.25-3.50 v dependiendo de:
 la temperatura
 La densidad de la corriente
 La acidez
 Distancia entre electrodos
 Tiempo de deposición
Aplicaciones del zn
 galvanización, revestimiento del acero con capa de zinc.
 fabricación de latones y bronce
 Pinturas anticorrosivas
 industria química y farmacéutica.
 fabricación de neumáticos, como aditivo al caucho.
Residuos de la metalurgia del zinc.
 En base a lo expuesto anteriormente en el epígrafe de la metalurgia del cinc y
según el proceso electrolítico de obtención del mismo, los residuos sólidos que se
esperan encontrar en vertedero son: − Materias primas que no han sido procesadas
adecuadamente, como restos de blenda y otros minerales que puedan acompañarla
en su paragénesis. − Distintos metales pesados precipitados, jarositas, goetita,
franklinita e hidróxido de hierro (III).

HIDROMETALURGIA DEL ALUMINIO

 El aluminio es un elemento químico metálico.


 Se encuentra en casi todas las rocas, sobre todo en las ígneas, que contienen
aluminio en forma de minerales de alúmino silicato.

Características Principales
El aluminio es estable al aire y resistente a la corrosión por el agua de mar, a muchas
soluciones acuosas y otros agentes químicos.
El aluminio se puede extraer de la Bauxita, por los siguientes
procesos:
1. Mediante el proceso Bayer se transforma la Bauxita en
Alúmina
2. Mediante electrólisis se transforma la Alúmina en Aluminio.

Bauxita
La bauxita es una roca sedimentaria de origen químico compuesta mayoritariamente por
alúmina (Al2O3) y, en menor medida, óxido de hierro y sílice. Es de color rojizo. Es la
principal fuente de aluminio utilizada por la industria.
Es un residuo producido por la meteorización de las rocas ígneas en condiciones
geomorfológicas y climáticas favorables.

PROCESO DE BAYER
El proceso Bayer es el principal método industrial para producir alúmina a partir de
bauxita. Inventado por el austriaco Karl Bayer en 1889 y basado en la disolución de la
bauxita con hidróxido sódico (SOSA CÁUSTICA). Las primeras plantas industriales de
producción de alúmina basadas en el proceso Bayer se instalaron en Francia y en Irlanda
en la década de 1890. Karl era hijo de Friedrich Bayer, fundador de la empresa química
y farmacéutica Bayer.
DETALLES DEL PROCESO
El proceso Bayer consiste en la solubilización de los óxidos de aluminio tratando la
bauxita pulverizada con sosa cáustica (hidróxido sódico) a alta temperatura y bajo
presión. La disolución, debidamente liberada de sólidos por desarenado, sedimentación y
filtración, al enfriar precipita hidróxido de aluminio que se separa, deshidrata y calcina
para producir alúmina calcinada. Si se eleva la temperatura por encima de 2.500 grados
se produce corindón, y si se dopa con óxidos metálicos específicos se produce toda una
gama de piedras semipreciosas (rubí, zafiros,...).
PROCESO.
1. Preparación de la bauxita

-El primer paso en la planta de alúmina es la reducción del tamaño de partícula de


la bauxita, para incrementar la superficie de reacción y facilitar su manejo, se
realiza a través de triturador de placa y molino de bola, ambos de vía húmeda.

Para obtener una suspensión de sólidos con un 80% en peso de partículas con
diámetro inferior a 300 micras.
-En el triturador de placas se mezclan con cal para disminuir la concentración de
fosfatos en la materia prima y se adiciona licor cáustico a la entrada del molino.

-Se obtiene bauxita en suspensión.

2. Lixiviación
Disolución de la alúmina de manera selectiva con NaOH (para no disolver el
hierro). La carga se trata en autoclaves de acero durante un periodo que oscila
entre 2-8 horas a una temperatura media de 140 -150 ºC y a presiones absoluta de
5 bares:
*Para el monohidrato (Proceso Bayer Europeo):
(Al2O3 . H2O + impurezas) + 2NaOH → 2NaAlO2 + 2H2O + lodos rojos

*Para el trihidrato (Proceso Bayer Americano):


(Al2O3 . 3H2O + impurezas) + 2NaOH → 2NaAlO2 + 4H2O + lodos rojos
*De forma general: (Al2O3 . x . H2O) + 2NaOH → 2NaAlO2 + (x+1) .
H2O
3. Dilución y separación de residuos.
Al final de la digestión, la suspensión que abandona el último digestor
conteniendo la solución de aluminato, arenas y lodos rojos (partículas finas), está
a una temperatura por encima de su punto de ebullición a presión atmosférica, de
manera que es pasada a través de un sistema de enfriamiento por expansión en el
cual ocurre una despresurización en forma escalonada hasta la presión atmosférica
y una disminución de la temperatura hasta aproximadamente 105-100 ºC.
Se descompone en 3 etapas:
Primera etapa.
a) Desarenado. Donde la pulpa se somete a la separación de los lodos y arenas que
contiene. Las arenas separadas en la operación anterior son pasadas a través de
clasificadores y posteriormente lavadas. En cuanto a los lodos son enviados a
tanques almacenadores para la alimentación de los espesadores. Es en estos
tanques, donde se adiciona el agente floculante que va a facilitar el proceso de
sedimentación en los espesadores.

Segunda etapa.
b) Sedimentación, lavado y deshecho de lodos rojos. La sedimentación se lleva a
cabo en tanques espesadores, y el lodo rojo depositado en el fondo de éstos, es
removido continuamente por un sistema de rastrilleo. Este lodo rojo saliente por
la parte inferior de los espesadores, es lavado con el fin de recuperar la solución
caustica (alcalina) y el licor que contiene alúmina disuelta, produciéndose
simultáneamente un lodo que ha de ser desechado, mientras que el agua de lavado
es enviada al área disolución.
Tercera etapa.
c) Filtración de seguridad. Las partículas finas en
suspensión deben ser separadas, de lo contrario
contaminarían el producto, y ello es logrado
mediante una filtración de seguridad. El proceso se
realiza por medio de filtros a presión. Una vez que
la solución pase a través de esta filtración, es
enviada a una sección de enfriamiento por
expansión instantánea, donde se le confiere al licor
la temperatura requerida para la precipitación 50 ºC ó 70 ºC, según el tipo de
proceso Bayer Europeo o Americano respectivamente.
4. Precipitación
Para la precipitación de la alúmina Al(OH)3), la disolución fértil se pasa primero
a alta temperatura y se concentra a valores más bajos (65 ºC – 40 ºC y 100 -150
g/l de Na2O).
Luego se clasifican en Ciclones por tamaño los cristales para obtener un corte
grueso que se conoce como producto y dos cortes más finos que determinan las
semillas fina e intermedia, las cuales se reciclan a la fase de precipitación.

5. Calcinación
El Hidrato Grueso Lavado y Filtrado se somete a secado y calcinación. El secado
se consigue aprovechando los gases calientes del calcinador y, una vez seco el
mismo, se pone en contacto a alta temperatura (>1000ºC) en un horno. De esta
forma se obtiene el producto final, la alúmina no higroscópica (Al2O3 ).
La reacción es la siguiente:
2Al(OH)3 → Al2O3 + 3H2O