UNIVERSIDAD DE CHILE

FACULTAD DE CIENCIAS FISICAS Y

MATEMATICAS

ME4601-1 Ingeniería de Materiales II

Laboratorio de Hornos y Metalografía

Integrantes: José Joaquín Arraztio Figari

Hector Enrique Blanco Melo

Daniel Matías Mardini González

Profesor Alí Akbarifakhrabadi

Ayudantes: Gabriel Gomez-Lobo C.

Martín Barraza

Fecha: 19/12/18

Santiago, Chile
1. Introducción
Las distintas aplicaciones a la hora de fabricar poseen distintos
requerimientos en los materiales, según el caso, se puede necesitar uno más
duro, tenaz, flexible, resistente a la corrosión, etc. Estas propiedades
dependen de distintos factores como la microestructura, la composición y los
procesos que se le apliquen al mismo. A lo largo de este documento se
estudia el comportamiento de algunos metales (SAE 1020, 1045, 4340) ante
distintos tratamientos y cómo éstos afectan en sus propiedades mecánicas y
microestructuras. Se verá el uso de los diagramas CCT y su importancia a la
hora de determinar las condiciones que se deben proporcionar para obtener
los resultados deseados.
Para realizar el estudio se preparan las muestras, las cuales serán
tratadas térmicamente en un horno y luego en baldes con agua o aceite a los
aceros mencionados anteriormente. Se espera que aquellas muestras
enfriadas más rápidamente presenten unas microestructuras con
características más duras. Luego se les aplica un ensayo de dureza Rockwell
con el fin de verificar el efecto de los tratamientos.
En una segunda experiencia, se realiza un análisis metalográfico de las
muestras, realizando un pulido espejo seguido de un ataque químico, de
manera de revelar la microestructura a observar en el microscopio en donde
pretende observar las microestructuras esperadas correspondientes a los
tratamientos realizados.

2. Objetivos
2.1 Objetivo General
● Analizar los la influencia de los tratamientos térmicos en distintos
metales a través de ensayos y micrografía.
2.2 Objetivos Específicos
● Realizar diferentes tratamientos térmicos a las probetas de los aceros
seleccionados para verificar el cambio en su microestructura.
● Evaluar el procedimiento de realización de los tratamientos térmicos
respecto a las curvas TTT y CCT.
 ● Aplicar ensayos de dureza a las diferentes probetas para comparar los
resultados obtenidos en cada una y la dureza nominal del material.
● Realizar un análisis metalográfico e identificar fases presentes.

3. Antecedentes
3.1 Materiales
A continuación se caracterizan los materiales utilizados en el
laboratorio. Para conocer el valor comercial de referencia de cada uno de
ellos se realizó una consulta telefónica a la empresa Acenor Chile.

3.1.1 Acero 1020

Acero de bajo carbono, blando, responde bien al trabajo en frío y al
tratamiento térmico de cementación. Tiene un alto índice de soldabilidad, y
por su alta tenacidad y baja resistencia mecánica es adecuado para
elementos de maquinaria y usos convencionales de baja exigencia. La dureza
nominal del acero 1020: 110 – 140 HB.
Tabla 3.1 Composición química de acero 1020.

Composición química %

C 0,18-0,23

Mn 0,30-0,60

P 0,04 Máx

S 0,05 Máx
 Figura 3.1 Diagrama CCT Acero 1020

El diagrama CCT de la figura 3.1 muestra el comportamiento de la

microestructura del material ante distintas tasas de enfriamiento. En él se
observa que se pueden obtener, en orden creciente de tasa de enfriamiento:
F+P, F+P+B, F+P+B+M, F+B+M, F+M. Llamando a la Ferrita, Perlita, Martensita
y Bainita por sus iniciales. En esta gráfica se observa que para un proceso de
recocido, estimando la tasa de enfriamiento en 0.01°C/s, se formaría una
microestructura basada en Ferrita y Perlita.

En el ensayo de laboratorio se dejó la probeta de acero 1020 en el horno

para dejar enfriar hasta lograr el recocido.
El precio comercial en Chile de una barra de 40 mm de diámetro y de 6
metros de longitud trefilada es de $70000 CLP. Con esto se estima un valor
de 1225 CLP/Kg.

3.1.2 Acero 1045

Acero de medio carbono. Tiene buenas características de forja, soldable,
responde al tratamiento térmico y al endurecimiento por llama o inducción.
Por su dureza y tenacidad es utilizado para la fabricación de componentes de
maquinaria. Apto para fabricaciones de exigencias moderadas. La dureza
nominal acero 1045: 163 HB
El diagrama CCT de este material expuesto en la figura 3.2 indica las
microestructuras que pueden resultar al realizar distintos tratamientos con
distintas tasas de enfriamiento. Las microestructuras que se pueden obtener
son similares a las mismas que se describieron para el acero 1020, sólo
cambiando las proporciones según el cooling rate que se utilice. En
particular, el diagrama indica que si el material es templado en agua, con un
cooling rate de aproximadamente 50°C/s, aparecería una fase de Martensita.

Tabla 3.2 Composición química de acero 1045.

Composición química %
 C 0,43-0,50

Mn 0,60-0,90

P 0,04 Máx

S 0,05 Máx

Figura 3.2 Diagrama CCT del acero 1045

El precio comercial en Chile de una barra de acero 1045 con diámetro de

20 mm y longitud de 6 metros es de $18240 (CLP), con lo que se puede
estimar un valor de 400 CLP/Kg.

3.1.3 Acero 4340

Acero de medio carbono aleado con Cr-Ni-Mo. Posee buena resistencia
a la fatiga, alta templabilidad, excelente tenacidad, regular maquinabilidad y
baja soldabilidad. No presenta fragilidad de revenido. Apto para piezas y
herramientas de grandes exigencias mecánicas. La dureza nominal de este
material es de 280 – 340 HB.
 La figura 3.2 muestra el diagrama CCT del AISI 4340, e indica las distintas
transformaciones que sufre el material según se enfríe de una u otra manera,
en este contexto, se indica que la microestructura que se obtiene al aplicar
un tratamiento de normalizado a 0.2°C/s, correspondería a Ferrita con
Bainita y Martensita a temperatura ambiente.
Este material se puede encontrar en un valor aproximado de 793
CLP/Kg.
Tabla 3.3 Composición química del Acero 4340

Composición química %

C 0,38-0,43

Mn 0,60-0,80

Si 0,15 – 0,35

P 0,035 Max

S 0,04 Max

Cr 0,70 - 0,90

Ni 1,65 - 2,00

Mo 0,20 – 0,30
 Figura 3.3 Diagrama CCT del Acero 4340

3.2 Tratamientos térmicos

3.2.1 Austenización
Calentar a una temperatura superior a la crítica para que su estructura
sea completamente austenítica.
La velocidad de calentamiento desde la temperatura ambiente hasta la
temperatura de austenización no tiene gran efecto en la estructura final,
pero se debe tener cierto cuidado en el caso de materiales que han sido
previamente deformados en frío, ya que para evitar fisuras es necesario
calentarlos más lentamente que los materiales que no han sido endurecidos
por trabajo mecánico, por que un calentamiento rápido puede liberar
tensiones en forma rápida y no homogénea y producir muchas fisuras. En
términos generales se puede decir que cuanto más lento y uniforme es el
calentamiento, menor será el daño que puede sufrir el material.
La temperatura de austenización varía con la concentración de carbono
del acero pero, como regla general, se elige la temperatura a 50° C por
encima de la temperatura crítica correspondiente a la composición de la
aleación. El tiempo de duración de la austenización varía con la temperatura
elegida y con la concentración de carbono, ya que la austenita resultante
deberá ser homogénea en concentración. Industrialmente se conoce como
A3 la línea que marca el comienzo de la descomposición austenítica en los
aceros hipoeutectoides, mientras que la línea Acm es el comienzo de la
descomposición austenítica en los aceros hipereutectoides, y esta
denominación proviene de la separación de la cementita.

3.2.2 Recocido
Calentamiento hasta una T<Ac1, luego mantenimiento por un tiempo
adecuado y después enfriamiento lento.
Su objetivo es disminuir las tensiones residuales previamente
producidas por procesos de conformado en frío, mecanizado, soldadura,
colado, o algún tratamiento térmico previo.
El propósito final puede incluir:
 ● Disminuir las tensiones en servicio.
● Evitar fenómenos de rotura diferida por H o corrosión bajo tensión ya
sea en servicio o durante el posterior procesamiento del metal.
● Lograr mayor estabilidad dimensional.
● Este tratamiento puede generar la recristalización del acero.
Rango de temperatura: para aceros al C y de baja aleación es de 550 a
680°C, para algunos aceros de alta aleación puede ser mayor.
Velocidad de enfriamiento: dependiendo del tipo de acero y de la
complejidad geométrica de la pieza pueden ser tan bajas como 5 ó 10°C/h.

3.2.3 Normalizado
Calentamiento hasta la T de austenización (no menos de 50°C arriba de
Ac3), luego mantenimiento para asegurar austenita homogénea y
enfriamiento en aire.
La estructura resultante depende del tipo de acero y del tamaño de la
pieza. En los casos donde la finalidad sea la de obtener martensita, el mismo
ciclo térmico de denomina temple al aire.
Objetivos:
● Homogeneización química y estructural (piezas coladas, piezas
trabajadas en caliente).
● Refinamiento de la estructura.
● Preparar mejor al acero para un tratamiento posterior (por ejemplo el
temple).
● Mejorar la maquinabilidad en aceros de bajo C.
● Lograr propiedades mecánicas específicas para el servicio.
Temperaturas: 50°C a 70°C arriba de Ac3 para aceros hipoeutectoides.
Velocidad de enfriamiento: la que resulte del enfriamiento en aire.
Dependiendo del tamaño de la pieza está entre 10 y 100°C/min.
Aceros hipereutectoides: el normalizado puede ser intercrítico o
hipercrítico.
3.2.4 Templado
Se trata de austenizar al acero total o parcialmente. Enfriamiento a una
velocidad suficientemente alta como para obtener una fracción significativa
de martensita (en general no menos del 50%).
Primero, se calienta el acero a una temperatura ligeramente más
elevada que la temperatura critica superior Ac (entre 900-950 [ºC]), luego se
sumerge la pieza en un medio como agua, aceite, etc. De esta forma, enfriar
la pieza más o menos rápidamente y obtener las características deseadas.
Tenemos que entre más rápido se enfríe la pieza, mayor dureza esta tendrá,
es decir, a mayor “cooling rate” mayor dureza presentará la pieza.
3.3 Ensayo de dureza
3.3.1 Escala de dureza Rockwell
Es la escala más utilizada para medir dureza. Puede utilizarse en
distintas combinaciones de cargas y penetradores, es decir, es versátil al
material ensayado. Los penetradores más utilizados son las bolas esféricas de
acero endurecido y el penetrador cónico de diamante. Para esta escala se
utiliza la nomenclatura nH Rx, donde n es la carga aplicada en kilogramos. Las
letras HR indican que se trata de un ensayo Rockwell, y x indica el penetrador
utilizado.
3.3.2 Escala de dureza Brinell
Esta escala es utilizada principalmente en materiales blandos. Utiliza un
penetrador de bola de acero templado (con diferentes diámetros). En caso
de utilizar dicho penetrador, el ensayo se invalida para valores mayores a
600HB, y en dicho caso, se debe utilizar un penetrador de bola carbono de
tungsteno. Se mide el diámetro del casquete impreso en la superficie del
material.
3.3.3 Escala de dureza Vickers
Consiste en presionar bajo cargas más ligeras que en escala de Brinell,
con un penetrador. En este caso, se miden las diagonales de la impresión
cuadrada de la superficie, y con su valor promedio se puede obtener la
dureza en escala Vickers. Se recomienda esta escala para durezas mayores a
500 HB.
 3.3.4 Procedimiento de medición de dureza
La norma chilena oficial (NCh 198.Of56) describe el procedimiento para
realizar el ensayo de dureza Rockwell en el artículo 9° como se enlista a
continuación:
1. Se apoya la probeta perfectamente sobre el soporte rígido, amén de
evitar deslizamientos entre la pieza y el soporte durante el ensayo. Las
superficies en contacto deben estar completamente limpias
2. La distancia entre el centro de una impresión y el borde de la probeta,
así como la distancia entre centros de impresiones contiguas debe ser
de al menos 3mm
3. El penetrador se pondrá en contacto con la superficie sobre la que
haya de realizarse la impresión y se aplicará, gradual y
perpendicularmente, a la superficie de la probeta con carga inicial 𝑃0 =
10𝑘𝑔 ± 0.2𝑘𝑔
4. En seguida, se hará coincidir el cero de la escala del dispositivo de
medida con la aguja indicadora de la profundidad de penetración y se
aumentará la carga gradualmente y sin sacudidas, agregando a la carga
inicial la adicional 𝑃1 durante un lapso de 3 a 6 segundos. Las
tolerancias serán:
a. 0.9 kg para escala HRC
b. 0.65 kg para escala H
5. Después de que la aguja indicadora de la profundidad se haya
inmovilizado, se suprimirá la carga adicional 𝑃1 , manteniendo la carga
inicial 𝑃0
6. Luego, se leerá en la escala del aparato el incremento permanente de
la profundidad de la penetración.
7. Después del ensayo, la cara opuesta a la de la impresión no deberá
mostrar síntomas de haber sido afectada por la prueba

3.3.1 Tabla de durezas equivalentes

La tabla 3.4 contiene un sistema de equivalencias entre durezas Brinell,
Rockwell y Vickers [2].
Tabla 3.4 Durezas equivalentes
3.4 Análisis metalográfico
El análisis metalográfico es un estudio utilizado para la caracterización
de los materiales específicamente metálicos, en donde se analizan las
características microestructurales.

3.4.1 Pulido metalográfico

El pulido metalográfico corresponde a la preparación de la superficie
del material. Inicialmente se desbasta la superficie de la muestra con papel
de lija, utilizando una pulidora metalográfica, la cual posee un plato giratorio
circular de manera de facilitar el proceso. La muestra de debe sujetar en el
equipo pretendiendo obtener una superficie lo más uniforme posible, para
esto se debe ir rotando 90 ° la cara a preparar.
A medida que se va obteniendo una superficie más pareja se procede de
igual manera pero empleando lijas de menor tamaño de grano.
Finalmente se procede a realizar la etapa de pulido, la cual es ejecutada con
paños macizos en el mismo equipo de pulido metalográfico, y utilizando un
abrasivo en polvo fino o bien en suspensión, con granulometrías inferiores a
10 micras.

3.4.2 Ataque químico

El ataque químico es una parte importante en el análisis metalográfico
pues es aquí donde se revelan con mayor claridad las microestructuras como
granos, bordes de grano y maclas entre otras.
El mecanismo de acción de este proceso corresponde principalmente a la
corrosión de las distintas estructuras, en donde gracias a las diferentes
velocidades de corrosión de las fases, así como también de los planos
cristalográficos con distintas orientaciones, se presentan superficies más
claras u oscuras. En general, aquellas regiones de la estructura donde la
energía libre del sistema es mayor, como por ejemplo los límites de fases,
bordes de grano, etc., son atacadas más rápidamente que las regiones
monofásicas o ínter granulares.
Los reactivos de ataque por lo general son ácidos orgánicos disueltos en
agua, alcohol, glicerina, etc. El grado de ataque de una probeta es función de
la composición, temperatura y tiempo de ataque.
Este proceso es realizado por inmersión o fregado con algodón embebido en
el líquido escogido por la región a ser observada, durante algunos segundos
hasta que la estructura o defecto sea revelada.
En general, dado un reactivo, el tiempo de ataque es una variable
fundamental, y en general debe ser determinado en forma práctica. Un
tiempo de ataque demasiado corto (sub-ataque), no permitirá que el reactivo
actúa lo suficiente y por lo tanto no se obtendrá un buen contraste entre las
fases, o los bordes de grano aun no habrán aparecido. Por otro lado, un
sobre-ataque proporcionará una cara oscura con bordes de grano demasiado
anchos, resultando dificultoso una distinción clara de las proporciones de
cada una de las fases.

4. Procedimiento
4.1 Tratamientos térmicos
Posterior a la preparación del horno para la experiencia, se someten
diferentes muestras de aceros SAE 1020, 1045 y 4340 (identificadas mediante
el largo de la probeta) a una temperatura aproximada de 883 °C. En estas
condiciones, se alcanza una temperatura de austenización y se mantiene por
el tiempo suficiente para lograr la transformación total de la fase.
Posteriormente, se realizan 4 tratamientos térmicos: temple al agua,
temple al aceite, recocido y normalizado.
Los procesos de temple en agua y en aceite consistieron en el traspaso
rápido de las probetas desde el horno hasta los líquidos, mientras que para
los procesos de recocido y normalizado se dejaron las muestras enfriar
dentro del horno y al aire libre respectivamente.
Estos tratamientos térmicos estuvieron a cargo del ayudante de
laboratorio y auxiliar del curso, mediante la utilización de implementos de
seguridad y herramientas para la manipulación de las muestras en caliente.
4.2 Análisis metalográfico
El análisis metalográfico es realizado para las probetas de AISI 1020 y 4340,
para las cuales se utiliza el equipo de pulido metalográfico, iniciando la fase
de desbastado con un papel de lija con un tamaño de grano de 600, pasando
por tamaños de 500, 400, 320, 240 y 120. Luego se realiza la fase de pulido,
en donde se logra un pulido de tipo espejo mediante el uso de alúmina de 0,3
y luego 0,05 micrómetros.
Una vez realizado esto, se procede a efectuar el ataque químico de la
muestra. Para esto se utiliza Nital al 5% el cual es limpiado posteriormente
con acetona, de manera de detener el ataque químico.
Finalmente se observan las muestras en un microscopio, en donde se
registran imágenes a diferentes aumentos, de manera de realizar un análisis
a las fases y microestructuras presentes.

5. Resultados
Tabla 5.1 Resultados experimentales de dureza

Acero Tratamiento Medición Unidad Promedio D. Vickers

1020 Normalizado 68 70 70 HRB 69.3 126

1020 Recocido 57 58 59 HRB 58.0 103

1045 Normalizado 79 71 - HRB 75.0 136

1045 Recocido 62 - - HRB 62.0 112

1045 T. en Aceite 18 17 19 HRC 18.0 232

1045 T. en Agua 51 50 56 HRC 52.3 548

4340 Normalizado 48 - - HRC 48.0 483

4340 Recocido 93 92 - HRB 92.5 198

4340 T. en Aceite 48 49 46 HRC 47.7 481

4340 T. en agua 51 48 48 HRC 49.0 499

 Tabla 5.2 Resultados experimentales de dureza de probetas a analizar

Acero Tratamiento HRC promedio HRB promedio HV prom

1020 Recocido - 58.0 103

1045 T. en agua 52.3 122.5 653

4340 Normalizado 48 116 483

Figura 5.1 Comparación de durezas Vickers promedio de todas las probetas.

Figura 5.2 Comparación de durezas en diferentes escalas para las probetas a analizar: 1020
Recocido, 1045 Templado al agua y 4340 Normalizado.
Figura 5.3 Microestructura acero 1020 Figura 5.4 Microestructura acero 1020
recocido 50X recocido 100X

Figura 5.5 Microestructura acero 1020 Figura 5.6 Microestructura acero 1020
recocido 200X recocido 500X

Figura 5.7 Microestructura acero 1020

recocido 800X
 Figura 5.8 Microestructura acero 4340 Figura 5.9 Microestructura acero 4340
normalizado 50X normalizado 100X

Figura 5.10 Microestructura acero 4340 Figura 5.11 Microestructura acero 4340
normalizado 200X normalizado 500X

Figura 5.12 Microestructura acero 4340

normalizado 800X
6. Análisis de resultados
La tabla 5.1 resume los resultados obtenidos para las durezas de las
probetas obtenidas durante la experiencia de laboratorio de hornos. Para el
acero 1020, se obtiene que la dureza del tratamiento de normalizado es
superior al observado en el recocido. Esto debido a que en el proceso de
recocido se liberan tensiones y existe nucleación y crecimiento de grano, lo
que disminuye la dureza del material.
Respecto al material 1045, se aprecia una dureza máxima en el
tratamiento de templado en agua. Este comportamiento es esperable debido
a que la velocidad de enfriamiento es superior, logrando un acero
austenizado.
El material 4340, al igual que el 1045, presenta una dureza máxima en
el tratamiento de templado al agua, sin embargo, se observa que la
diferencia entre la dureza de templado en aceite y en agua no difiere tanto.
Esto puede deberse a que el agua o aceite estaban emulsionados con aceite
o agua respectivamente o bien, puede deberse a que el fluido estaba a una
temperatura superior a la ambiente, debido a la reutilización con otras
probetas. Un punto al que prestar atención es que el SAE 4340 posee
elementos aleantes por lo que se esperaría que éste tuviese una dureza
superior ante el mismo tratamiento térmico.
La tabla 5.2 muestra la dureza de las probetas seleccionadas para ser
analizadas. Dentro de estas probetas se aprecia que aquella con mayor
dureza corresponde a la de acero 1045 templado en agua, concordando con
lo esperado teóricamente pues es el templado el tratamiento que se elige
cuando se quiere aumentar la dureza de un material. El rápido enfriamiento
de este tratamiento provoca, según indica el diagrama CCT, la formación de
estructuras martensíticas que incrementan la dureza del material pero a su
vez lo hacen más frágil. El caso del 1020 con recocido se observa la menor
dureza de las tres probetas, esto es esperable pues, según el diagrama, este
material debiese tener una microestructura formada por Ferrita con Perlita,
lo cual proporciona una dureza inferior a la Martensita pues los granos de
Perlita son más blandos que los de la Martensita, mientras que la matriz de
Ferrita le otorga ductilidad. Por último se observa una discordancia con los
resultados del 4340 normalizado, en este casos se ve una dureza de 483HV
con la conversión (HRC >HV), la cual es incluso superior a la dureza que se
obtiene del temple en aceite con 481HV. Dado que la dureza obtenida con el
temple en agua y aceite es similar, se desprende que el resultado erróneo es
el inscrito para el proceso de normalizado, pues en este tipo de metales se
espera que el normalizado sea más blando que un material templado. Otra
opción es que el material presentase localmente un endurecimiento y, dado
que sólo se realizó una medición de dureza, no se pudo promediar el valor
con las zonas más blandas. De todas maneras, se espera que este material
sea más duro que el resto por la presencia de Martensita.
Las figuras 5.3 hasta la 5.7 muestran las imágenes a diferentes
aumentos de la microestructura de la muestra de acero 1020 recocido, se
puede apreciar claramente la estructura recocida la cual consiste en colonias
de perlita (color oscuro) en una matriz ferrítica (color claro), siendo
concordante con lo que se espera del material.
Las figuras 5.8 a la 5.11 muestran la microestructura del acero SAE
4340 bajo distintos lentes, en ellas, en particular la 5.11, puede observarse la
presencia de Martensita que corresponde a las agujas en distintas
direcciones.

7. Preguntas
7.1 Laboratorio de hornos
¿Qué se espera que ocurra con las propiedades mecánicas de un acero 1045
templado (ya sea en agua o aceite) si se realiza un revenido sobre él?
¿Cómo ocurre esto?
El revenido consiste en aumentar la temperatura de un acero, a una
temperatura menor a la de austenización, y luego enfriarlo lentamente. Es
esperable entonces que si un acero 1045 es revenido luego de templado,
obtenga una mayor tenacidad, debido al aumento del tamaño de grano que
le proporciona el revenido. Este proceso transforma la Martensita generada
en el temple en Martensita revenida compuesta por una fase de ferrita y
cementita, esta última composición mantiene una dureza elevada pero la
presencia de ferrita otorga ductilidad al material, haciéndolo más versátil.
¿Cuáles son los posibles errores experimentales presentes en el laboratorio
que pudiesen afectar los resultados obtenidos?
 Los errores experimentales pueden deberse a la composición de los
aceros, o errores en la calidad de los aceros, como contaminación superficial.
También existen errores instrumentales como la falta de calibración de los
instrumentos de medición. Finalmente, otros errores que pueden darse en el
laboratorio son los tiempos de permanencia en los hornos, la variación de la
temperatura entre el horno y el temple o un tiempo excesivo de traslado
entre el horno y el líquido en el caso de los templados .

¿Cómo pueden afectar los elementos aleantes en las curvas CCT y TTT de
los aceros? Escoja uno y explique.
Los gráficos CCT y TTT se corren hacia la derecha, es decir, a mayor
contenido de aleantes, se obtiene una templabilidad. Esto significa que los
aceros con elementos aleantes no requieren de muy altas velocidades de
enfriamiento para obtener martensita luego de templar. Esto se debe a que
los elementos aleantes dificultan la movilidad de las dislocaciones,
aumentando la dureza.
¿Cómo afecta que las probetas en el templado al agua se introduzcan en el
mismo fluido sin renovarlo?
El problema principal que puede ocurrir al no renovar el fluido es que
este haya adquirido temperatura, empeorando la transferencia de calor,con
lo que el proceso puede llegar a no ser efectivo al no enfriar rápidamente la
probeta y sin el gradiente de temperatura necesario. Con esto las
propiedades mecánicas del material se pueden ver comprometidas.
Buscando la probeta que se perdió en el temple al aceite, se pudo
observar que el contenedor tenía más agua que aceite ¿Cómo pudo afectar
esto a la experiencia? Explique confeccionando un diagrama CCT cualitativo
del proceso, en comparación de los cooling rate puros (considere también el
hecho de que la probeta primero debe ser trasladada del horno al estanque)
 Figura 7.1 Diagrama CCT aproximado de la probeta en cuestión

Al considerar una emulsión de agua-aceite, es probable que la curva de

enfriamiento se desplace hacia la izquierda, acelerando el proceso de
enfriamiento con respecto al temple en aceite. Dependiendo de la fracción
de agua presente en el balde, en relación a la cantidad de aceite, la curva se
desplazará, formando distintas fases en el acero. Además, debido a que el
enfriamiento es mayor, es probable que se presenten fases más duras que las
que se presentarían sólo con aceite como se expresa el la figura 7.1.
7.2 Laboratorio de metalografía
¿Cómo funciona el ataque químico y cuál es su función? ¿Existen otro tipo
de ácidos para realizar este procedimiento? ¿Cuáles son los más utilizados y
por qué? ¿Qué es el sobre ataque?

El ataque químico es un proceso químico o electrolítico que se emplea

tras los procedimientos de esmerilado y pulido metalográficos. Su función es
mejorar el contraste en las superficies a fin de visualizar la micro o
macroestructura del material. Este procedimiento ejerce una influencia
controlada en el perfil de la superficie o en las propiedades ópticas en los
límites de grano, fases o superficies del grano, lo que permite la inspección
con microscopio y el uso de filtros ópticos en el microscopio.
 El nital es el reactivo más utilizado para el ataque químico puesto que
con él se atacan la mayoría de los aceros, en esta experiencia se utilizó el
nital al 5%. Otras soluciones usadas para el ataque químico son el ácido
pícrico, el ácido hidroclorhídrico y el ácido molíbdico, las cuales funcionan
mejor con distintas aleaciones.

También existen otros reactivos para realizar ataque en color, los

cuales son el Barahá y el Klemm, que como su nombre lo indica permiten
colorear diferentes metales como aceros al carbono, aceros inoxidables,
aleaciones en base a níquel, aleaciones en base a cobre, molibdeno, zinc,
estaño y plomo.

El tiempo de ataque en la probeta es muy variable y depende del

reactivo que se use y la experiencia de quien los realice. Cuando el tiempo
que se deja reaccionar el reactivo en la muestra es demasiado grande la
probeta queda muy oscura ya que se sobreataca con el químico, por el
contrario si el tiempo que se deja reaccionar es muy pequeño la muestra
queda subatacada y los límites de grano y configuraciones no se pueden
visualizar del todo nítidas o apenas se podrán identificar.

¿Cuáles son los posibles errores experimentales presentes en el laboratorio

que pudiesen afectar los resultados de este? ¿Es posible que algunas
estructuras presentes no hayan podido ser vistas al microscopio por alguna
razón?
Uno de los posibles errores puede ocurrir al cortar el material para
preparar la probeta, si esta contiene martensita, al cortar en seco la probeta
se destempla y no se puede observar lo que realmente existía en el material.
Sí la técnica de corte no es adecuada, también se puede desordenar el
material. Para obtener micrografías en los bordes con gran aumento, es
necesario impedir que aquellos, durante el pulido, tiendan a redondearse;
esto se consigue de varias maneras mediante el acoplamiento del borde con
otro material adecuado.
Si se utilizan montajes con grapas o aros, al realizarse el ataque con el
agente químico se puede producir manchas, que se evitan haciendo el
montaje sobre un metal depositado electrolíticamente, o bien separando los
distintos metales con una hoja fina de metal.
Durante el desbaste no se debe aplicar la probeta contra el medio
abrasivo con presión demasiado grande. La presión excesiva no solo produce
rayas muy profundas, difíciles de eliminar, sino que distorsiona internamente
el metal de la superficie de la probeta. Además, podría no alcanzarse el
pulido espejo si es que la muestra no se mantiene siempre en la misma
posición con respecto al suelo, con lo que la superficie a observar no estaría
completamente lisa, dificultando el análisis en el microscopio.
Es posible que no se detecten todas las estructuras al ojo del
microscopio por diversos motivos, uno de ellos es la limitación técnica que se
tiene con el equipo, las imágenes con alto aumento se ven difuminadas
debido a pequeños movimientos en la probeta y algunas estructuras,
sobretodo cuando se encuentran en baja densidad, es necesario visualizarlas
con otro tipo de tecnologías como las SEM.
¿Qué se esperaría observar en un acero 1045 templado que posteriormente
pasa por una etapa de revenido a 250ºC por 4 horas? ¿Cuáles serían los
potenciales efectos de este tratamiento en cuanto a la dureza, tamaño de
grano y microestructura?
Lo que se espera en un acero que se le aplica un tratamiento térmico
de revenido luego de haberle hecho un temple es disminuir su dureza y
aumentar su ductilidad, debido a que el revenido al hacerse con un
enfriamiento suave y controlado libera las tensiones internas que produce el
temple, lo cual ayuda para que un acero que sea demasiado frágil reduzca
sus niveles de fragilidad, logrando mayor tenacidad y ductilidad.
Al aplicarse un temple a un acero 1045 se espera obtener en su
microestructura una fase de martensita, que según el medio de enfriamiento
podría contener también ferrita y bainita. Luego al aplicar un revenido se
esperaría obtener una fase en su mayoría de martensita revenida y el tamaño
de grano sería menor. En la imagen se debería mostrar varias fases, con
pequeños carburos de hierro y predominante cantidad de martensita.
Logrando un potencial efecto de aumento de tenacidad y ductilidad.
8. Conclusiones
Los tratamientos térmicos que se le pueden realizar a los aceros
permiten controlar mediante el cooling rate las propiedades mecánicas del
material, lo cual aporta un gran beneficio para la obtención de materiales con
los requerimientos de dureza y tenacidad que se necesiten.
Los diagramas CCT y TTT de los aceros son una herramienta de gran
importancia para la adecuada realización de los tratamientos térmicos, pues
a partir de ellos se puede conocer la microestructura de un material,
pudiendo obtener las características o propiedades deseadas en el mismo.
Los ensayos de dureza permiten evaluar mediante la resistencia del
material a la penetración, si el tratamiento térmico realizado dio como
resultado las propiedades de dureza, fuerza y resistencia al desgaste que se
esperaban y así poder establecer si el material es el adecuado para el
propósito deseado.
Se observa un patrón que relaciona la velocidad del enfriamiento con
la dureza obtenida, en los tratamientos lentos como el normalizado y el
recocido se obtienen durezas inferiores a los temples, lo mismo ocurre con el
temple en aceite que es más lento que el temple en agua y, por tanto, la
dureza del material es también inferior.
Respecto a la experiencia de metalografía, mediante la observación de
las micrografías obtenidas para las probetas analizadas, se puede comprobar
directamente que las microestructuras para ambos materiales son diferentes.
En particular para el acero SAE 1020 recocido, el tratamiento térmico y
el tiempo del proceso inducen en nucleación y crecimiento de granos. En
particular, como se puede apreciar en la micrografía, se tiene que este
material adquiere una matriz de ferrita con múltiples granos de perlita, los
cuales lograron crecer por difusión. Esto genera una dureza inferior, siendo
consistente con la hipótesis inicial del laboratorio.
Con respecto al acero SAE 4340 normalizado, se tiene una
microestructura conformada principalmente de martensita, la cual se
presenta como pequeñas agujas en las imágenes obtenidas. Esta
microestructura se obtiene gracias al normalizado, en donde se alcanzó la
temperatura de austenización y se dejó enfriar al aire libre, lo que se traduce
en una velocidad de enfriamiento más lenta que el templado pero más rápida
que el recocido.
Para finalizar, respecto a lo explicado en clases de cátedra, se sabe que
los granos más grandes son característicos de materiales más dúctiles, al
contrario de aquellos con granos pequeños, debido a que estos últimos son
más efectivos para evitar el paso a las dislocaciones. Además, sabemos que
las fases metaestables como la martensita poseen grados de dureza muy
elevados, debido al gran nivel de desorden obtenido del rápido enfriamiento
desde la temperatura a la cual se tiene austenita. Todo esto se puede
observar en los resultados obtenidos anteriormente en donde se obtuvieron
los valores de las dureza de cada material, confirmando así lo planteado por
la teoría.
Como conclusión general se logra destacar la gran relevancia de los
tratamientos térmicos, así como también de la experiencia realizada, gracias
a la cual se logra relacionar la teoría de los procesos y microestructuras con
lo obtenido experimentalmente.

9. Bibliografía
1. Akbarifakhrabadi, A. (octubre 2018). Engineering Materials ІІ: CCT
DIAGRAMS AND HARDENABILITY [Diapositivas de power point].
Recuperado de https://www.u-
cursos.cl/ingenieria/2018/2/ME4601/1/material_docente/bajar?id_ma
terial=2391259.

2. SERMETAL. (octubre 2018). Tabla comparativa de durezas [Recurso

web]. Recuperado de http://www.sermetal.com/portal/es/tabla-
comparativa-durezas