Templado: 1.Se calienta el acero a una t° elevada.

Aceros hipoeutectoides: 30-50°C superior a A3t° obtenida en el diagrama

hierro carbono para la transformación atotrópica de austenita en ferrita para un acero de esa composición.Aceros eutectoides e
hipereutectoides 30-50°C por encima de A1T° de eutectoide obtenida en el diagrama hierro carbono. 2. Se mantiene la t° anterior
el tiempo necesario para que ésta se homogenice en todo el volumen de la pieza a templar (es un tiempo estimado para cada pieza ,
se puede calcular aprx%) 3.Se enfría el sistema en un medio adecuado a una velocidad superior a la critiva de temle con onjeto de
obtener una estructura martensitica, y así mejorar la dureza y resistencia del acero tratado.

Factores que influyen en el templado:

Tamaño de la pieza: cuanto + espesor tenga la pieza + hay que aumentar el tiempo
de duración de calentamiento y enfriamiento.
Composición qca del acero :en grl los aceros aleados son + fácilmente templables.
Tamaño del grano: influye en la velocidad critica del temple, tiene + templabilidad el
de grano grueso.
El medio de enfriamiento: en el que se consiga una velocidad de temple ligeramente
superior a la crítica. Los medios más utilizados son el aire, aceite, agua, baño de sales
fundidas y polímero hidrosolubles.

Revenido: En las piezas obtenidas mediante el proceso de temple aparecen grietas debidas a las tensiones internas producto de la
transformación martensitica a la que se ha sometido el material. Para evitar este defecto es necesario aplicar un tratamiento
térmico posterior llamado revenido el que consiste en calentar el acero templado por debajo de X (ver fig.), manteniendo la
temperatura el tiempo necesario, para después enfriar a la velocidad adecuada a cada tipo de acero.

El revenido se hace en tres fases

Objetivo: es eliminar las tensiones internas y
estabilizar la estructura martensítica y aumentar la
plasticidad. Permite que, en ciertos volúmenes, las
deformaciones
. elásticas se conviertan en plásticas,
disminuyendo la tensión.
1Calentamiento a una temperatura inferior a la crítica.  El calentamiento se
suele hacer en hornos de sales. Para los aceros al carbono de construcción, la
temperatura de revenido está comprendida entre 450 °C a 600 °C, mientras que
para los aceros de herramienta la temperatura de revenido es de 200 °C a 350 °C.
2Mantenimiento de la temperatura La duración del revenido a baja temperatura
es mayor que a las temperaturas más elevadas, para dar tiempo a que sea
homogénea la temperatura en toda la pieza.
3Enfriamiento  La velocidad de enfriamiento del revenido no tiene influencia
alguna sobre el material tratado cuando las temperaturas alcanzadas no
sobrepasan las que determinan la zona de fragilidad del material; en este caso se
enfrían las piezas directamente en agua. Si el revenido se efectúa a temperaturas
superiores a las de fragilidad, es convenientemente enfriarlas en baño de aceite
caliente a unos 150 °C y después al agua, o simplemente al aire libre.

Recocido.Tiene por finalidad es el ablandamiento, la recuperación de la estructura o la eliminación de tensiones internas

generalmente en metales. Consiste en calentar el metal hasta una temperatura dada, según el tipo de proceso realizado, para
después dejar que se enfríe lentamente, habitualmente, apagando el horno y dejando el metal en su interior para que su
temperatura disminuya de forma progresiva. El proceso finaliza cuando el metal alcanza la temperatura ambiente. Tipos de
recocido:

Recocido normalizado (austenización completa) Mediante el recocido normal se afina el grano de la estructura y se compensan las
irregularidades de las piezas producidas por deformaciones, ya sea en caliente o en frío, tales como doblado, fundición, soldadura,
forja, etc. El procedimiento consiste en calentar la pieza entre 30 y 50 °C por encima de la temperatura crítica superior, tanto para
aceros hipereutectoides, como para aceros hipoeutectoides, y mantener esa temperatura (750 a 980°C, según %C) el tiempo
suficiente para conseguir la transformación completa en austenita. A continuación se deja enfriar en aire tranquilo, obteniéndose
una estructura uniforme. Factores que influyen 1La t° de cristalización no debe sobrepasar mucho la t° crítica. 2El tiempo al que se
debe tener la pieza a esta t° deberá ser lo más corto posible.3El calentamiento será lo más rápido posible.4La clase y velocidad de
enfriamiento deberán ser adecuados a las características del material que se trate.
 Recocido de eliminación de tensiones
Por medio de la deformación en frío se presentan tensiones en el material.
Dichas tensiones pueden provocar deformaciones en las piezas, pero pueden
eliminarse mediante un recocido calentando el metal entre 550 y 650 °C y
manteniendo la temperatura durante 30-120 minutos. Después se enfría de
forma lenta
Recocido de ablandamiento
Los materiales templados o ricos en carbono (sobre 0,9%) son difíciles de trabajar mediante arranque de viruta o mediante
deformación en frío. Para ablandar el material puede hacerse un recocido. Se calienta la pieza entre 650 y 750 °C tras lo cual se
mantiene la temperatura durante 3-4 horas antes de disminuir lentamente su temperatura. Es habitual mantener una subida y
bajada alternativa de la temperatura en torno a los 723 °C.
Tratamientos termoquímicos  aquellos procesos que además de producir cambios en la estructura, también se producen
cambios en la composición química de su capa superficial añadiendo distintos productos. Estos tratamientos requieren el uso de
calentamiento y enfriamiento controlados en atmósferas especiales. Los objetivos que se persiguen mediante estos procesos son:
1 Mejorar la dureza superficial de las piezas.2 Aumentar la resistencia al desgaste aumentando el poder lubrificante. 3Aumentar la
resistencia a la fatiga y/o la corrosión, sin modificar otras propiedades esenciales tales como ductilidad.4 Aumentar la tenacidad,
dejando el núcleo blando y la superficie dura de las piezas mecánicas.
Los más importantes son: cementación, nitruración, carbonitruración, cianuración, carbonitruración y sulfinización.
CEMENTACIÓN. objeto endurecer la superficie de una pieza sin modificar su núcleo, originando una pieza formada por dos
materiales: la del núcleo de acero (con bajo índice de carbono) tenaz y resistente a la fatiga, y la parte de la superficie (de acero con
mayor concentración de carbono) 0,2% de carbono. Consiste en recubrir las partes a cementar de una materia rica en carbono,
llamada cementante, y someter la pieza durante varias horas a altas temperaturas (típicamente, 900 °C). En estas condiciones, el
carbono penetra en la superficie que recubre a razón de 0,1 a 0,2 mm por hora de tratamiento. A la pieza cementada se}+{ le da el
tratamiento térmico correspondiente, temple y revenido, y cada una de las dos zonas de la pieza, adquirirá las cualidades que
corresponden a su porcentaje de carbono.
Aceros de cementación Son apropiados para cementación los aceros de bajo contenido de carbono. El cromo acelera la velocidad de
penetración del carbono. Los aceros al cromo níquel tienen buenas cualidades mecánicas y responden muy bien a este proceso. Una
concentración de níquel por encima del 5% retarda el proceso de cementación.
Según sean los requisitos de dureza y resistencia mecánica existen varios tipos de aceros adecuados para recibir el tratamiento de
cementación y posterior tratamiento térmico.
Aceros para cementación al carbono: Cementación a 900 °C - 950 °C, primer temple a 880 °C - 910 °C en agua o aceite, segundo
temple a 740 °C - 770 °C en agua. Revenido a 200 °C como máximo.
Aplicaciones: Piezas poco cargadas y de espesor reducido, de poca responsabilidad y escasa tenacidad en el núcleo.
Aceros para cementación al Cr-Ni de 125 kgf/mm2: Tiene en su composición un 1% de Cr y un 4,15% de Ni. Cementación a 850 °C -
900 °C, primer temple a 900 °C - 830 °C en aceite, segundo temple a 740 °C - 780 °C en aceite. Revenido a 200 °C como máximo.
Aplicaciones: Piezas de gran resistencia en el núcleo y buena tenacidad. Elementos de máquinas y motores. Engranajes, levas, etc.
Aceros para cementación al Cr-Mo de 95 kgf/mm2: Tiene en su composición un 1,15% de Cr y un 0,20% de Mo. Cementación a 890
°C - 940 °C, primer temple a 870 °C - 900 °C en aceite, segundo temple a 790 °C - 820 °C en aceite. Revenido a 200 °C como máximo.
Aplicaciones: Piezas para automóviles y maquinaria de gran dureza superficial y núcleo resistente. Piezas que sufran gran desgaste y
transmitan esfuerzos elevados. Engranajes, levas, etc.
Aceros para cementación al Cr-Ni-Mo de 135 kgf/mm2: Tiene en su composición un 0,65% de Cr, un 4% de Ni y un 0,25% de Mo.
Cementación a 880 °C - 930 °C, primer temple a 830 °C - 860 °C con aire o aceite, segundo temple a 740 °C - 770 °C con aceite.
Revenido a 200 °C como máximo. Aplicaciones: Piezas de grandes dimensiones de alta resistencia y dureza superficial. Máquinas y
motores de máxima responsabilidad, ruedas dentadas, etc.
NITRURACIÓN.- Consiste en aportar nitrógeno a la superficie de la pieza por medio de una corriente de amoniaco. Se consiguen
durezas muy elevadas y superficies muy resistentes al desgaste, la corrosión y la fatiga sin perder la dureza. Se aplica a piezas
sometidas a choques y rozamientos (ruedas dentadas, árboles de levas, ejes de cardán, aparatos de medida).
CIANURACIÓN.- Es una mezcla de cementación y nitruración. Se endurecen principalmente piezas pequeñas de acero introduciendo
carbono y nitrógeno mediante baños de cianuro, carbonato y cianato sódico, a temperaturas entre 760 y 950 °C. Después hay que
templar las piezas.
CARBONITRURACIÓN.- Al igual que la cianuración, introduce carbono y nitrógeno en una capa superficial, sin embargo estos
elementos estan en forma de hidrocarburos como metano, etano o propano; amoníaco (NH 3) y monóxido de carbono (CO). En el
proceso se requieren temperaturas de 650 a 850°C. Es necesario realizar un temple y un revenido posterior.
SULFINIZACIÓN.- En este proceso se incrementa la resistencia al desgaste obtenida en los procesos de cianuración y
carbonitruración mediante la acción del azufre. El azufre se incorpora al metal por calentamiento a baja temperatura (565°C) en un
baño de sales. Con esto se aumenta la resistencia al desgaste, favorece la lubricación y disminuye el coeficiente de rozamiento.