UNIVERSIDAD AUTÓNOMA DE YUCATÁN

Facultad de Ingeniería Química

Procesos de Manufactura

Ingeniería Industrial Logística, G1.

Proyecto Integrador “Dobladora de Lámina Manual”

Alumnos:

Navarrete Gómez Jorge Rodrigo

Quijano Aguilar Friné

Ramírez Vázquez Eric Daniel

Sánchez López Rubén

Docente: Ing. Manuel Pérez Aviña

Mérida, Yucatán a lunes 4 de diciembre de 2017.

 PROYECTO INTEGRADOR “DOBLADORA DE LÁMINA”

Introducción.

En el presente trabajo, se muestra el proceso de elaboración de una dobladora

o plegadora de láminas manual, elaborada empleando los conocimientos obtenidos en
el curso de Procesos de Manufactura, así como haciendo uso de las habilidades
desarrolladas en esta asignatura.

Justificación.

Debido a la observación de los mecanismos convencionales de las dobladoras

de láminas y el procedimiento de operación que conllevan, así como el tamaño promedio
de éstas, se acordó que se debería fabricar una dobladora con un distinto mecanismo
para que de una forma más práctica y rápida se pudiese realizar el proceso de doblado
de láminas.

Objetivo.

Elaborar una dobladora de láminas que sea funcional, práctica y de fácil uso, con
la que se pueda incrementar la velocidad de los trabajos realizados.

Antecedentes y Marco teórico.

El trabajo en metal se ha venido desarrollando desde épocas primitivas y con

instrumentos cada vez más complejos. Sin embargo, recién en las últimas décadas del
siglo XX y gracias a las nuevas tecnologías que emplean equipos computarizados de
alta precisión, la gama de prestaciones en el tratamiento de chapas o láminas metálicas
se ha ampliado considerablemente.

Todas las operaciones con láminas se realizan en frío. Una de estas operaciones
es el plegado o doblado, que implica la deformación de una lámina para que adopte un
ángulo con respecto a un eje que, en la mayoría de los casos, es recto. La deformación
en línea recta se realiza con máquinas llamadas plegadora o dobladora de láminas.

El principio básico del plegado de lámina en máquinas se basa en el impacto, mediante

una fuerza de presión, de un punzón sobre una matriz o dado, en el medio de los cuales
se coloca la lámina metálica a plegar.

La versatilidad de estas máquinas plegadoras (o prensas) varía ampliamente en

función del tamaño de la lámina a trabajar, pero algunas llegan a procesar materiales
de hasta 20 mm de espesor. Ciertas plegadoras industriales pueden medir hasta 18-20
metros de largo, lo que permite acomodar un gran número de matrices para realizar
distintos plegados en forma consecutiva.

Aunque actualmente existe una diversidad de modelos, pueden distinguirse cuatro tipos
de plegadoras de chapas, los cuales se diferencian en función del mecanismo empleado
para la operación de plegado, las cuales son:

 Dobladora manual
 Dobladora mecánica
 Dobladora hidra-mecánica
 Dobladora hidráulica

La elección de cada tipo de plegadora dependerá de la aplicación, la exactitud

requerida, la repetibilidad y la capacidad de producción.

Materiales.

Los materiales empleados para la elaboración de la dobladora de láminas manual se

muestran en la siguiente tabla:

CANTIDAD ELEMENTO MEDIDA

1 Placa base 30 x 29 cm
1 Ángulo 30 cm
1 Solera 30 cm
1 PTR 70 cm
1 Lámina antiderrapante 28 x 30 cm
1 Lámina antiderrapante 27 x 12 cm
2 Resortes Tensores 11 cm
2 Tornillos 6.5 cm
8 Rondanas -
3 Soleras 1 in x 5 cm
1 Solera 1 in x 11 cm
2 Ojales de acero -
1 Cilindro de acero 1.5 in x 4 cm
1 Tubo (palanca) 50 cm
1 Tornillo 10 cm
2 Retazos de tornillo 2 cm
1 Placa (tope) 2 x 4 cm
 1 Placa escuadra 8 x 8 cm
2 Bote de Esmalte rojo en aerosol -
1 kg Electrodos punta naranja 6013 -
1 Soldadora de Arco INFRA -
1 Esmeriladora Manual -
1 Disco de Corte -
1 Flexómetro -
1 Equipo de protección (par de -
guantes, lentes de protección)

Método.

A continuación, se presenta el método empleado para la elaboración de la dobladora.

1. Colocar adecuadamente el equipo de protección.

2. Con ayuda de la cortadora, cortar el PTR de 70 cm, en 3 partes, dos de 30 cm y
una de 10 cm.
3. Soldar un PTR (A) de 30 cm en la placa base de la dobladora
4. Sobre el PTR (A) ya soldado, soldar el segundo PTR (B) de forma horizontal en
la cara superior del primero (formando una L invertida).
5. Soldar el tercer PTR (C) de 10 cm en el extremo de la cara inferior del PTR
soldado en el paso anterior (B). (formando un gancho)
6. Soldar la placa escuadra en la intersección de los dos PTR de 30 cm (A-B) para
generar soporte y una buena distribución del peso.
7. Con ayuda de la esmeriladora manual, empleando el disco de corte, eliminar la
cara externa del PTR C, así como la del PTR B.
8. Soldar los ojales metálicos sobre el PTR B
9. Colocar el tornillo de 10 cm de tal forma que atraviese los ojales previamente
soldados.
10. Soldar el cilindro de acero al tornillo que se encuentra entre los ojales.
11. Con ayuda del disco de corte, realizar 4 cortes a los 18 cm de un extremo del
tubo.
12. Aplicar palanca en una superficie con el tubo precisamente en donde se
realizaron los cortes para lograr un doblez de aproximadamente 45°.
13. Soldar el extremo del tubo al cilindro, de tal forma que quede en declive para
posteriormente realizar la función de una palanca.
14. Cortar la lámina antiderrapante (28 x 30 cm) como se muestra en el Anexo 1 del
presente trabajo. (Forma de campana)
15. Soldar en la parte superior de la lámina en forma de campana previamente
cortada, la placa de 2 x 4 cm que servirá como tope en el mecanismo.
16. En la parte interior del PTR C, soldar dos pequeños retazos de tornillos.
17. Colocar en cada retazo previamente soldado, una rondana, seguida por el
resorte y seguido por otra rondana para asegurar que el resorte no se mueva de
su posición y posteriormente soldar dichos elementos.
18. Cortar la solera de 1 in x 11 cm como se muestra en el Anexo 2
19. Soldar los dos tornillos de 6.5 cm a la solera cortada del paso anterior, cada uno
en una esquina de su base superior.
20. Colocar una rondana en cada tornillo del paso anterior.
21. Colocar cada uno de estos tornillos en cada ojal del resorte, de tal forma que los
atraviese, posteriormente colocar una rondana para asegurar y soldar (rondana-
ojal de resorte- rondana)
22. Soldar la campana de lámina antiderrapante obtenida en el paso 14 a la solera
del paso anterior, de tal forma que la solera quede soldada en la parte superior
del “triángulo” de la campana y que el tope soldado en el paso 15, quede a la
altura del tornillo colocado en los ojales del PTR B en el paso 9.
23. Con ayuda de la esmeriladora, desbastar la cara externa de la campana en la
parte más angosta para poder eliminar la textura de antiderrapante y no genere
fricción en el mecanismo.
24. Soldar las 3 soleras de 1 in x 5 cm alrededor del PTR C, de tal forma que
“abracen” a la campana de lámina para evitar que se salga del eje vertical.
25. Cortar la lámina antiderrapante de 27 x 12 cm como se muestra en el Anexo 3
del presente documento.
26. Soldar la lámina obtenida del corte anterior a la parte interna de la campana,
justo por debajo de la solera con los tornillos del paso 22.
27. Soldar un ángulo de 30 cm a la placa base por debajo de la lámina del corte
anterior.
28. Soldar una solera de 30 cm en el extremo abierto del ángulo del paso 27, a unos
aprox. 80°, formará una “u” en conjunto con el ángulo.
29. Soldar dos tuercas en los extremos de la placa base, en vértices opuestos no
contiguos, para que se pueda fijar a una superficie.
30. Esmerilar las rebabas restantes de las piezas.
31. Pintar con esmalte rojo en aerosol la dobladora, para obtener una mejor
presentación.
Funcionamiento.

1. Colocar la lámina a doblar entre el ángulo y la guillotina que forman las láminas
antiderrapantes.
2. Tomar la palanca formada con el tubo en la parte superior de la dobladora y jalar
hacia el operador.
3. Aplicar presión para lograr el doblez deseado,
4. Regresar la palanca a su posición original.
5. Retirar la lámina ya doblada del mecanismo.

Presentación.

Ilustración 1. "Perfil de la dobladora de lámina manual"

 Ilustración 2. "Frente de la dobladora de lámina manual"

Conclusiones.

Se logró con éxito la elaboración de la dobladora de lámina manual, así como los
objetivos planteados en el proyecto.

Se presentaron distintas dificultades en el proceso de elaboración, pero con los

conocimientos adquiridos en el curso y desarrollados en el taller, se logró sobrellevarlos.
Anexos.

a) Anexo 1

b) Anexo 2
c) Anexo 3