Академический Документы
Профессиональный Документы
Культура Документы
Índice
Objetivos 4
Fundamento teórico 4
Metalografía 4
Gases de protección 5
Examen micrográfico 5
Examen macrográfico 5
Electrodo revestido 5
Estructura cristalina 5
Aspectos Metalúrgicos de la Soldadura 6
Conclusiones 19
Recomendaciones 20
Bibliografía 20
Webgrafía 20
Estas tres zonas ya no tienen la estructura óptima original del material base y por lo tanto
puede considerarse a este cambio estructural un efecto indeseable del ciclo térmico de
soldadura.
Entre los diversos métodos que se emplean para minimizar el agrietamiento de las
soldaduras en los metales ferrosos pueden mencionarse: 1) el uso del metal de aporte
correcto, 2) el precalentamiento) y 3) el postcalentamiento.
Finalmente, este análisis sobre la soldadura de aceros nos llevó a comprender ciertos
aspectos de la metalurgia en la soldadura como lo son: la solidificación, el tamaño del
grano, las zonas afectadas por el calor (ZAC), las velocidades de enfriamiento, como se
comportan lo granos durante el proceso de enfriamiento, y así mismo la importancia que
posee la metalurgia en los procesos industriales.
OBJETIVOS
Aplicar la soldadura SMAW para dos planchas de acero, en una posición
determinada con algún electrodo específico (ambos determinados por sorteo).
FUNDAMENTO TEÒRICO
Soldadura SMAW
Es el proceso principal de soldadura mediante electrodos revestidos de fundente. Se
utiliza el calor del arco para llevar la pieza de trabajo y un electrodo consumible al estado
de fusión. El circuito se establece ordinariamente como se ilustra en la figura 1.
Fig 1 - Disposición de los elementos básicos para soldadura de arco metálico protegido.
Metalografía
Es la ciencia que estudia la constitución y estructura de metales y aleaciones reveladas
ya sea a simple vista o por tales herramientas, como amplificación de baja resolución,
microscopio óptico, microscopio de electrones, y técnicas de difracción o rayos X.
Gases de protección
Los gases de protección son materiales consumibles que se utilizan en los procesos de
soldadura con arco de tungsteno y de soldadura con arco metálico.
Aunque en teoría puede usarse cualquiera de los gases inertes, helio (He), argón (Ar),
neón (Ne), xenón (Xe) o kriptón (Kr), los únicos de los que puede disponerse en volumen
suficiente para los usos prácticos en la soldadura son el helio (He) y el argón (Ar). Estos
gases dan resultados satisfactorios de protección para los metales más reactivos, tales
como el aluminio (Al), el magnesio (Mg), el berilio (Be) y el titanio (Ti).
Aunque los gases inertes puros protegen al metal a cualquier temperatura, contra su
reacción con los elementos de la atmósfera (el aire), no son adecuados para todas las
aplicaciones de soldadura.
Examen micrográfico
Es una técnica más avanzada que el macrográfico y necesita de una preparación más
especial y cuidadosa de la muestra. Se basa en la amplificación de la superficie mediante
instrumentos ópticos (microscopio) para observar características estructurales
microscópicas (microestructura). Este tipo de examen permite realizar el estudio o
controlar el proceso térmico al que ha sido sometido el metal, debido a que los mismos
nos ponen en evidencia la estructura o los cambios estructurales que sufren en dicho
proceso como consecuencia de ello también es posible deducir las variaciones que
experimentan sus propiedades mecánicas (dependiendo de los constituyentes
metalográficos presentes en la estructura).
Examen macrográfico
Es la forma más sencilla de realizar un estudio, este consta en examinar la superficie
metálica a simple vista, pudiendo determinar de esta forma las características
macroscópicas. Del cual se puede obtener datos sobre los tratamientos mecánicos
sufridos por el material (es decir se puede determinar si el material fue trefilado,
laminado, forjado, etc.) o determinar la distribución de defectos (como grietas
superficiales, rechupes, partes soldadas, etc.)
Electrodo revestido
Es un metal que se funde para hacerse parte del cordón de soldadura. El recubrimiento
cumple varias funciones: su combustión y descomposición con el calor del arco crea una
atmósfera protectora; la fusión del recubrimiento proporciona una cubierta de escoria
fundida sobre la soldadura; el contenido de sodio (Na) o potasio (K) del recubrimiento
Estructura cristalina
Como los átomos tienden a adoptar posiciones relativamente fijas, esto da lugar a la
formación de cristales en estado sólido. Los átomos oscilan alrededor de puntos fijos y
están en equilibrio dinámico más que fijo estáticamente. La red tridimensional de líneas
imaginarias que conecta los átomos se llama red espacial, en tanto que la unidad más
pequeña que tiene la simetría total del cristal se llama celda unitaria. La celda unitaria
específica para cada metal está definida por sus parámetros mostrados en la figura 2,
que son las orillas o bordes de la celda unitaria a, b, c y los ángulos α (entre b y c), β
(entre a y c), y Ɣ (entre a y b).
La porción del metal madre que está inmediatamente adyacente a la soldadura recibe
el nombre de zona cercana a la soldadura. Como la estructura de esta zona es alterada
por el calor de la soldadura, recibe también el nombre de área o zona afectada
térmicamente (ZAT).
La figura 5 muestra algunas alteraciones que ocurren en la estructura de la zona
afectada por el calor en un acero con bajo contenido de carbono. Adyacente a la
soldadura se encuentra una zona de fusión incompleta (1) en la que el metal se calienta
hasta una temperatura elevada y se forman granos gruesos. Al alejarse de la soldadura
(2), disminuyen la temperatura y la magnitud del sobrecalentamiento, y por tanto
también el tamaño del grano. En el campo de normalización (3) el grano es fino, ya que
el tiempo de calentamiento no es lo suficientemente largo para que se produzca
entrecrecimiento entre los granos austeníticos, y el enfriamiento subsecuente expulsa
los granos finos de perlita y ferrita. El campo de normalización va seguido por una zona
de recristalización incompleta (4), en la que los granos de perlita se descomponen en
granos aún más finos. La zona de recristalización (5) se caracteriza por la recuperación
de los granos deformados por rodado.
𝑪𝑬 = 𝟎. 𝟏𝟎𝟔𝟔
PROCEDIMIENTO EXPERIMENTAL
1. Encendido del swicth del interruptor termo magnético.
2. Verificar la polaridad, para este caso es c.c. (-) o c.a. y conectar el Electrodo
OVERCORD S, al porta electrodo
5. Comenzar a soldar la pieza, en este caso se optó por la posición Horizontal, con
una soldadura en FILETE.
6. Luego se toma una muestra de la zona con mayor uniformidad de la junta, para
observarla al microscopio.
8. Luego seguimos con el pulido mecánico con ayuda de los paños añadiéndole una
solución acuosa de alúmina, lo que se busca es que la superficie tratada quede
similar o lo más cercano a la superficie de un espejo.
10. Llevar la pieza, libre de humedad al microscopio óptico para visualizar las
diferentes fases que se generó por el calor.
Fig. 2 Se llega a apreciar un tamaño un poco mayor de los granos, que es lo que se debería
observar en la zona de soldadura
En la parte donde el calor por efecto del electrodo, se forman más ferritas, esto lo
vemos en la gráfica donde los granos son más blancos y de menores granos.
En el análisis de mi muestra de Acero se observó que el reactivo Nital (alcohol y
ácido nítrico) atacaba rápido a la superficie por lo que se tuvo que tener cuidado
con este paso.
Los Diagramas TTT nos muestran las variaciones que puede sufrir el acero variando
su temperatura, el tiempo de enfriamiento y la transformación que nos es muy útil
al buscar una aleación que posee determinadas propiedades deseadas.
Los elementos aleantes van a modificar a tal grado al acero que van a producir en
ellos propiedades que les permitan ser resistentes a la corrosión y a la esfuerzo
mecánicos todo esto va a depender del porcentaje de dichos elementos en el
carbono. No todos los elementos son buenos para formar aleaciones con el acero
otros tales como de P, S, Si, Mn y aluminio que son considerados impurezas en el
acero van a disminuir sus propiedades.
Recordar que por teoría y por la practica siempre tenemos tres zonas por cordón y
cada zona varía de acuerdo al tipo de unión en nuestro caso la zona metal de
soldadura es un poco diferente ya que por dos partes se calienta esta zona debido
que hay una a proximidad en el cordón
Recordar que las fases se diferencia por el tipo de grano pero entre estas fases hay
una línea que se llama la línea de recocido que es la primera zona en enfriarse, lo
RECOMENDACIONES
Tener mucho cuidado con los reactivos si vez que te pica lavar con abundante agua.
Tener mucho cuidado al momento de soldar siempre hay que estar con el equipo
adecuado para poder tener una mayor seguridad
Al momento de atacar con el NITAL tener en cuenta que el tiempo cuenta ya que
si lo atacas demasiado ya sería una sobre reacción y no se aprecia igual como si
fuera una sola atacada
BIBLIOGRAFÍA
http://webdeptos.uma.es/qicm/Doc_docencia/Tema4_CM.pdf
ASM Handbook – Vol 09 – Metallography and Microstructures – ASM International-
Fundamentos de Metalúrgia Física – John D. Veroheven.
Introducción a la Ciencia e Ingenieria de los Materiales – William D. Callister.
Principios de Metalurgia Física – 2º Edición – Robert E. Redd Hill.
WEBGRAFÍA
http://webdeptos.uma.es/qicm/Doc_docencia/Tema4_CM.pdf
http://www.frro.utn.edu.ar/repositorio/catedras/mecanica/5_anio/metalografia/5-
_Estructuras_del_acero_v2.pdf
http://www.escuelaing.edu.co/uploads/laboratorios/7643_metalografia.pdf
http://metalografiainsitu.blogspot.com/2012/07/soldaduras-por-arco-electrico-acero-
x.html