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MANTENIMIENTO

INDUSTRIAL

FACILITADOR: Ing. Sixto Reinoso V


OBJETIVO:
Analizar los tipos de
mantenimiento y sus definiciones
según normas.
El mantenimiento de acuerdo a las acciones que se
den, pueden agruparse en dos formas:

El Mantenimiento Reactivo (MR)


El Mantenimiento Proactivo (MPA)

El primero responde a una demanda de trabajo o a


una necesidad identificada, normalmente por
producción y depende de medidas de respuesta
rápida para ser eficaces.
El segundo tipo enfoca principalmente hacia el
valor del equipo o máquina y a los
procedimientos del mantenimiento predictivo.
Es el mantenimiento en el cual no se realiza ningún tipo de
planificación ni programación.
Corresponde aquí la reparación imprevista de fallas y que
practica en las empresas, en aquellos componentes de
bajo costo, donde el equipo es de una naturaleza auxiliar
que no está directamente relacionado a la producción. Si
se realizará en equipos directamente relacionados con la
producción los costos de mantenimiento serían
sumamente elevados.
Las metas del método reactivo son reducir el tiempo de
respuesta y por consiguiente la reducción del tiempo de
parada del equipo o máquina a un nivel aceptable.
El Mantenimiento Correctivo es
denominado también “mantenimiento
reactivo”, tiene lugar luego que ocurre una
falla o avería, es decir, solo actuará cuando
se presenta un error en el sistema. En este
caso si no se produce ninguna falla, el
mantenimiento será nulo, por lo que se
tendrá que esperar hasta que se presente el
desperfecto para recién tomar medidas de
corrección de errores. Este mantenimiento
trae consigo las siguientes consecuencias:
Paradas no previstas en el proceso
productivo, disminuyendo las horas
operativas.
Afecta las cadenas productivas, es decir,
que los ciclos productivos posteriores se
verán parados a la espera de la corrección
de la etapa anterior.
Presenta costos por reparación y repuestos
no presupuestados, por lo que se dará el
caso que por falta de recursos económicos
no se podrán comprar los repuestos en el
momento deseado
La planificación del tiempo que estará el
sistema fuera de operación no es
predecible.
•Este tipo de mantenimiento abarca:

El Mantenimiento Preventivo (MP)


El Mantenimiento Predictivo (MPd)
El Mantenimiento Productivo Total (TPM)

TPM

MPA

MP MPd
• Mantenimiento Preventivo: Es el mantenimiento
que tiene por misión mantener un nivel de servicio
determinado en los equipos, programando las
intervenciones de sus puntos vulnerables en el
momento más oportuno. Suele tener un carácter
sistemático, es decir, se interviene aunque el
equipo no haya dado ningún síntoma de tener un
problema.
Es el proceso de servicios periódicos (rutinarios) al
equipo o máquinas es decir el conjunto de
acciones planificadas en periodos establecidos,
teniendo un programa de actividades, como
cambio de lubricante y filtros, ajustes e
inspecciones, buscando mejorar la confiabilidad y
operatividad del equipo.
Las tareas de MP se pueden agrupar de la siguiente
manera:
1. De rutina
2. Global
3. Overhaul
1. De rutina
Las tareas de rutina se pueden definir como las
actividades SISTEMÁTICAS que se pueden
realizar, con la finalidad de mantener el equipo
en perfectas condiciones. Estas actividades son:
Limpieza.
Lubricación
Inspeccion
Prueba
Ajuste
Servicio
Reparaciones menores
2. Global
Son aquellas actividades que usualmente
involucran:
• Parcial desmantelamiento del equipo
• Empleo de varias herramientas
• Reemplazo de numerosos componentes
• Alto nivel de competencias del personal MP
• Mucho más tiempo de tareas rutinarias
• Planificación del mantenimiento
• Programación del equipo para una parada
planificada
• Pruebas de funcionamiento del equipo.
3. El Overhaul del equipo, Es el retiro
del equipo de la línea de producción,
desmantelamiento total del equipo,
reemplazo o reconstrucción de
muchas partes, empleo de muchas
herramientas, alto nivel de
competencias del personal,
repintado del equipo, una
planificación programada de
mantenimiento esto se realiza
cuando el equipo puede ser sacado
de la línea de producción por un
extenso periodo de tiempo.
• Mantenimiento Cero Horas (Overhaul): El objetivo es
revisar los equipos a intervalos programados antes de
que aparezca ningún fallo,o cuando la fiabilidad del
equipo ha disminuido apreciablemente de manera que
resulta arriesgado hacer previsiones sobre su
capacidad productiva.
Dicha revisión consiste en dejar el equipo a Cero
horas de funcionamiento, es decir, como si el equipo
fuera nuevo. En estas revisiones se sustituyen o se
reparan todos los elementos sometidos a desgaste.
Se pretende asegurar, con gran probabilidad un
tiempo de buen funcionamiento fijado de antemano.
• Mantenimiento En Uso: es el mantenimiento básico
de un equipo realizado por los usuarios del mismo.
Consiste en una serie de tareas elementales (tomas
de datos, inspecciones visuales, limpieza, lubricación,
reapriete de tornillos) para las que no es necesario
una gran formación, sino tal solo un entrenamiento
breve. Este tipo de mantenimiento es la base del TPM
(Total Productive Maintenance, Mantenimiento
Productivo Total).
•Mantenimiento Predictivo: Es el que persigue conocer e
informar permanentemente del estado y operatividad de las
instalaciones mediante el conocimiento de los valores de
determinadas variables, representativas de tal estado y
operatividad.
Para aplicar este mantenimiento, es necesario identificar
variables físicas (temperatura, vibración, consumo de energía,
etc.) cuya variación sea indicativa de problemas que puedan
estar apareciendo en el equipo. Es el tipo de mantenimiento
más tecnológico, pues requiere de medios técnicos
avanzados, y en ocasiones, de fuertes conocimientos
matemáticos, físicos y/o técnicos.
Las técnicas utilizadas para el mantenimiento
predictivo más comunes son:
• ANÁLISIS DE VIBRACIONES.
• ANÁLISIS DE LUBRICANTES.
• ANÁLISIS POR ULTRASONIDOS.
• TERMOGRAFÍA.
• ANÁLISIS POR ALGORITMOS ESTADÍSTICOS.
• ANÁLISIS ELÉCTRICO.
ANÁLISIS DE VIBRACIONES.
• El análisis de vibraciones, permite diagnosticar
el estado de las máquinas y sus componentes
mientras funcionan normalmente dentro de una
planta de producción, es una de las tecnologías
más utilizadas en el mantenimiento predictivo de
las máquinas rotativas.
ANÁLISIS DE LUBRICANTES.
• El Análisis de aceite es un conjunto
de procedimientos y mediciones aplicadas al
aceite usado en las máquinas y equipos, que
facilitan el control tanto del estado del lubricante,
como de manera indirecta permiten establecer
el estado de los componentes.
ANÁLISIS POR ULTRA SONIDO.
• La captación de ultrasonidos es una técnica
de mantenimiento predictivo para la detección de
fallos que pueden pasar desapercibidos si sólo
utilizamos otras técnicas.
Existen numerosos fenómenos que van acompañados
de emisión acústica por encima de las frecuencias del
rango audible. Las características de estos fenómenos
ultrasónicos hacen posible la utilización de detectores
de ultrasonidos en infinidad de aplicaciones
industriales dentro del mantenimiento:
Detección de fugas de fluidos en
conducciones, sistemas de aire
comprimido, válvulas, etc.
Verificación de purgadores de
vapor.
Inspección mecánica de
rodamientos, reductoras,
comprobaciones de alineación, etc.
Control y ayuda a la
correcta lubricación.
Detección de fallos en máquinas
alternativas como inspección de
válvulas e impactos en
componentes acoplados.
Inspecciones eléctricas en
armarios eléctricos,
transformadores, subestaciones,
aisladores, líneas de alta tensión,
etc. para el control de descargas
eléctricas en corona, tracking y arco.
Ensayos de estanqueidad en
vehículos, barcos, trenes, 'salas
limpias', autoclaves, etc.
Verificación del
funcionamiento de válvulas
hidráulicas y neumáticas.
Comprobación del fenómeno de
la cavitación.
Termografía.
• Las cámaras termográficas por
infrarrojos son la primera línea de
defensa en un programa de
mantenimiento predictivo. Los cambios
de temperatura son un parámetro clave
en el control de equipos y, dado que la
termografía no necesita contacto, los
técnicos pueden medir rápidamente la
temperatura de los equipos sin
interrumpir su funcionamiento. La
termografía destaca en la medida de
unidades frente a la medida de puntos.
ANÁLISIS POR ALGORITMOS
ESTADÍSTICOS.
• Es una técnica deductiva que se
centra en un suceso accidental
particular (avería) y proporciona un
método para determinar las causas
que han producido dicha avería. El
hecho de su gran utilización se basa
en que puede proporcionar
resultados tanto cualitativos
mediante la búsqueda de caminos
críticos, como cuantitativos, en
términos de probabilidad de fallos de
componentes.
Para el tratamiento del problema se
utiliza un modelo gráfico que
muestra las distintas combinaciones
de averías de componentes y/o
errores humanos cuya ocurrencia
simultánea es suficiente para
desembocar en un suceso
accidental. La técnica consiste en un
proceso deductivo basado en las
leyes del Álgebra de Boole, que
permite determinar la expresión de
sucesos complejos estudiados en
función de los fallos básicos de los
elementos que intervienen en él.
ANÁLISIS ELÉCTRICO.
• El objeto del análisis eléctrico como técnica de
mantenimiento predictivo es el de realizar estudios
eléctricos sobre aquellos equipos que pueden presentar
averías de origen electro-mecánico. En función de la
corriente de alimentación, trifásica o continua, del equipo
(generalmente motores eléctricos) que se desea analizar, se
pueden verificar las siguientes condiciones:
Calidad de la alimentación. Estado
del circuito. Estado del aislamiento.
Estado del estator. Estado del rotor
Excentricidades en el entre-hierro.
Sixto Reinoso V
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GRACIAS POR SU ATENCIÓN

PREPARADO POR: SIXTO RIENOSO

Sixto Reinoso V
Realice un mapa mental de todos los tipos de mantenimiento.

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