Aplicación de la Metodología Seis Sigma

Por Fernando González Aleu Gzz, Luis Márquez y Alberto Martínez

Historia de la Metodología Seis Sigma

Desde hace varios años, la calidad de los productos, procesos y servicios de las
organizaciones ha sido definida como Cpk= 1, lo que representa un valor de 3
sigma. Esto significa estar trabajando con procesos que produce cantidades iguales
a 2700 partes por millón de defectos (ppm). Sin embargo, cada vez con mas fuerza
se escucha en el medio industrial el concepto de Seis Sigma (un nuevo estándar de
calidad), el cual representa trabajar con 3.4 ppm.

Los orígenes de Seis Sigma se remontan a 1985, cuando Bill Smith un ingeniero de
Motorola, presentó una investigación en la que concluía que si un producto
defectuoso era corregido durante el proceso de producción, otros productos
defectuosos no serían detectados hasta que el cliente final los recibiera. Por otro
lado, si un producto era elaborado libre de errores, el producto rara vez le fallaría al
cliente. El impacto de esta investigación originó que los directivos de Motorola
pidieran a Smith que desarrollara una manera práctica de aplicar su teoría la
compañía.

Convencido del trabajo que había desarrollado Smith, el Dr. Mikel J. Harry, creó una
estrategia para implementar Seis Sigma en las organizaciones, la cual fue difundida
en la publicación: “The Strategic Vision for Accelerating Six Sigma within Motorola”.
Esta publicación contribuyó a conseguir el apoyo financiero (además de Motorola)
de compañías como IBM, Texas Instruments, ABB y Kodak para la creación del Six
Sigma Research Institute.

Después de 10 años de trabajo, implementado y mejorando la estrategia de Seis

Sigma, el Six Sigma Research Institute se transforma en la Six Sigma Academy.

Calidad Seis Sigma: Los números, la metodología y la estrategia del

negocio

Los procesos productivos se encuentran compuestos principalmente por materiales,

personas, medio ambiente, maquinaria e instrumentos de medición. Aunque
nuestro proceso fuera ideal, donde el comportamiento de estas partes del proceso
no tuvieran fluctuación, ningún producto fabricado sería exactamente igual al otro,
siempre existirían pequeñas variaciones en las mediciones.

En todo proceso existen dos tipos de variación:

a) Asignables o especiales: son originadas por uno de los principales

componentes del proceso se encuentra fuera de control. Para la eliminación o
reducción de este tipo de variación son utilizadas las 7 Herramientas Básicas de
CTC.

1
 Aplicación de la Metodología Seis Sigma
Por Fernando González Aleu Gzz, Luis Márquez y Alberto Martínez

b) Aleatorias: es la variación es propia de los procesos. Para reducir este tipo

de variación se requiere de una mayor inversión y requiere de análisis estadísticos
más profundos, como un diseño de experimentos.

A través de la aplicación del control estadístico del proceso y el involucramiento de

los proveedores, las organizaciones pueden disminuir la variación de los procesos.

Cuando hablamos de la relación entre los niveles de sigma y de los ppm de un

proceso, muchos han cuestionado el hecho de que cuando nos referimos a 6σ se
haga la relación con 3.4 ppm, si viendo en una tabla normal, un proceso con 6
sigma representa aproximadamente cero ppm (ver figura 1). Por otro lado, 3.4 ppm
representan 4.5 sigma. Esto tiene relación con la teoría validada por los
matemáticos Belder (1975), Evans (1975) y Wilson (1951) la cual menciona que
todos los procesos sufren un desplazamiento de ± 1.5σ (ver figura 2)

-6σ -5σ -4σ -3σ -2σ -1σ +1σ +2σ +3σ +4σ +5σ +6σ
68.26%

99.46%
99.73%
99.9937%
99.999943%
99.9999998%

2
 Aplicación de la Metodología Seis Sigma
Por Fernando González Aleu Gzz, Luis Márquez y Alberto Martínez

Figura 1. Porcentaje de piezas aceptadas vs. valores de ± σ

LIE LSE
Especificaciones

±3σ

1350 ppm 1350 ppm 3.4 ppm

∼0 ppm

+1.5σ
7.5 σ 4.5σ
µ
±6σ
Figura 2 Proceso motivo +1.5σ

El Dr. Harry desarrolló tanto la estrategia de la implementación de seis sigma, la

cual se basa en su filosofía, como una Metodología denominada DMAIC (por sus
siglas en inglés de las palabras Define, Measure, Analize, Improve and Control), la
cual a través del uso ordenado de diferentes herramientas (la mayoría estadísticas)
se logra reducir la variación y mejorar la rentabilidad (ver tabla 1).

Etapa Propósito Herramientas usadas

Define Se define el proyecto, los miembros del Mapa del proceso
equipo, ahorros estimados y las
características Críticas a la Calidad (CTQ´s)
Measure Se estudia el sistema de medición con el cual Diagrama de flujo, Paretos, Matriz
se monitorean los métricos definidos. Se Causa Efecto, Gage R&R, Grafica de
entiende la naturaleza y propiedades de los Gantt y
datos Benchmarking
Determina si un proceso es estable o
predecible
Analyze El problema es estudiado estadísticamente Estudios de multivariables, Análisis
Se busca la causa raíz del problema o las de regresiones, Pruebas de
variables que están afectando los CTQ´s Hipótesis, Pruebas de normalidad y
seleccionados AMEF

3
 Aplicación de la Metodología Seis Sigma
Por Fernando González Aleu Gzz, Luis Márquez y Alberto Martínez

Improve Se define un plan de acción enfocado a Diseño de experimentos y

atacar las causas raíz y mejorar los Superficies de respuesta
indicadores seleccionados
Control Se definen mecanismos de control que Gráficas de control, Planes de
aseguren que las acciones tomadas en la control y
etapa de mejora no sean descuidadas Revisión del AMEF
Tabla 1. Descripción de las etapas de la Metodología de Seis Sigma DMAIC
¿Quiénes utilizan la Metodología Seis Sigma y por qué?

Las empresas que han implantado la metodología Seis Sigma es muy variada,
como: Sony, ABB, General Electric (GE), Navistar, Allied Signal, Motorola, Kodak, IBM
y Texas Instrument

Como consecuencia de la implementación de esta metodología las empresas han

obtenido resultados sorprendentes. Algunos de estos resultados se presentan a
continuación:

- Allied Signal ha declarado que entre 1995 y el primer cuarto de 1997

ahorros superiores a los $800 millones de dólares.

- Jack Welch (CEO de GE) espera que en 5 años después de haber

comenzado la iniciativa de Seis Sigma, se obtengan ahorros que vayan de los
$8 a los 12 billones de dólares. Para esto GE invirtió en 1997 $400 millones de
dólares en el entrenamiento de Seis Sigma. Actualmente GE cuenta con 4000
Black Belt, los cuales produjeron 17,000 proyectos en un año, esto significa
aproximadamente 4 proyectos por Black Belt.

Adicional a las mejoras económicas originadas por la reducción de los defectos,

desperdicios y tiempos de ciclos, entre otros, la metodología Seis Sigma
proporciona un mejor entendimiento de las necesidades de los clientes, logrando
enfocar a las empresas en las características críticas de sus productos.

Ejemplo de la aplicación de la metodología seis sigma

Existen compañías que por iniciativa propia han investigado y profundizado mas en
el tema y han comenzado esfuerzos de la implementación de esta metodología, tal
es el caso de Galvak y Conductores Monterrey. Otras empresas han analizado los
beneficios que la metodología proporciona y la han tropicalizado a sus necesidades,
como APM, Phillips y John Deere, comenzando a obtener beneficios interesantes.

A continuación se presenta la aplicación de la metodología seis sigma para la

reducción de motas en las fibras sintéticas. Una mota es una desfilamentación en
el hilo, la cual puede ser detectada por medio de censores al momento de urdirlo

4
 Aplicación de la Metodología Seis Sigma
Por Fernando González Aleu Gzz, Luis Márquez y Alberto Martínez

Definición
Como el proyecto surge por una solicitud explicita de un cliente, la característica
critica a la calidad a analizar fue la cantidad de motas en las fibras sintéticas.

El equipo de trabajo para la realización del proyecto estaba formado por ingenieros
de calidad, personal de laboratorio, ventas, producción, procesos y mantenimiento,
definió como objetivo del proyecto: reducir de un 10% a un 7% la producción que es
degradada como segunda por presencia de motas.

Utilizando un diagrama de flujo, el equipo analizó la relación cliente-proveedor

interno para las 3 plantas utilizadas en el proceso de fabriación de fibra sintetica,
obteniendo para cada planta sus características de calidad, así como lo que se
consideraba un defecto.

Medición
El equipo realizó un estudio de Repetitividad y Reproducibilidad (Gage R&R) a los
instrumentos con los que se median las variables del proceso y las características
de calidad. Esto con la finalidad de verificar si nuestro sistema de medición;
operario, instrumento y método de medición, no originaban ruido en nuestra
información. El resultado de los análisis Gag R&R nos indicó que los instrumentos
de medición utili8zados actualmente cumplian con nuestras necesidades.

Por último, en esta etapa, se realizó la medición de la efectividad de las 3 plantas

(ver tabla 2) y del Rolled Throughput Yield (RTY), el cual puede definirse como la
probabilidad de tener cero defectos a lo largo de todas las etapas del proceso
productivo (en nuestro caso, las 3 plantas).

PLANTA DESEMPEÑO
Planta I 0.8976

Planta II 0.7254

Planta III 0.8075

RTY 54.53%

Tabla 2. Rolled Throughtput Yield de las 3 plantas

Análisis
En esta etapa el equipo realizó una lluvia de ideas para después realizar un
diagrama de causa – efecto y así poder determinar las posibles causas (ver tabla 3)
que afectan a mi efecto de no deseado (motas)

5
 Aplicación de la Metodología Seis Sigma
Por Fernando González Aleu Gzz, Luis Márquez y Alberto Martínez

PLANTA CAUSA RAIZ

Calidad del corte de gránulo
Planta I
Viscosidad del gránulo
Temperatura al final del cristalizador
Planta II
Viscosidad del gránulo
Avivaje
Planta III
Limpieza de Máquinas
Tabla 5. Causas raíz detectadas por planta
Para determinar cual de las 6 posibles causas raíz atacar se realizaron varios
análisis de correlaciones vs segunda calidad por motas, encontrando que una de
ellas presentaban una correlación débil, esta es: Viscosidad de los chips (ver figura
3).

Correlación
Viscosidad

% de Segunda calidad
Figura 3. Diagrama de correlación entre viscosidad de chips y el % de segunda

Mejora
La experiencia del equipo multidisciplinario estuvo de acuerdo en atacar la
viscosidad, para eso a través de un diseño de experimentos se logro determinar
que tanto el tamaño del gránulo (un producto final de la planta 2 y materia prima
de la planta 3), como las temperaturas utilizadas, mas que causas raiz
independientes, eran causas que originaban variación en la viscosidad. Por tal
motivo, en la etapa de mejora se buscó la forma de eliminar estas causas raiz. La
figura 4 muestra las actividades realizadas.

1. Darle mantenimiento preventivo a las

cuchillas
2. Aumento de expresas para uniforamidad en la
extrusión 6
 Aplicación de la Metodología Seis Sigma
Por Fernando González Aleu Gzz, Luis Márquez y Alberto Martínez

Temperatura

Viscosidad

1. Disminuir los valores de la temperatura

Tamaño del gránulo2. Estandarizar documentos

Figura 4. Acciones de mejora

Como resultado de estas acciones los niveles de calidad aumentaron

significativamente, así como también los niveles de segunda calidad se redujero por
debajo del 7% planteado en el objetivo al principio del proyecto (ver figura 5)

HILO PE 1670 - OCTUBRE

1a. CALIDAD 2a. CALIDAD DESPERDICIO

100
89.89
90

80

70
PORCENTAJE

60 554

50

40

30

20

10 6.36
3.75
0

Figura 5. Comparación entre primera calidad, segunda calidad y desperdicio

Control
En esta última etapa, el equipo dejó un plan de control, el cual incluía formatos,
instructivos de mantenimiento, especificaciones para variables del proceso, poka
yokes gráficas de control. En estos planes de control, también se indican los
responsables a realizar las actividades, para que las acciones tomadas no se
pierdan con el paso del tiempo.

7
 Aplicación de la Metodología Seis Sigma
Por Fernando González Aleu Gzz, Luis Márquez y Alberto Martínez

Analizando las mejoras realizadas y de acuerdo a lo observado (tendencia a la baja

en segunda calidad), el impacto económico anualizado para la compañía se
encuentra en alrededor de los $800,000 dólares