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“OPTIMIZACIÓN DEL USO DE ENERGÍA

EN EL PROCESO DE OBTENCIÓN DE
METANOL”

PROYECTO DE
INVESTIGACION
PARA OBTENER EL TITULO
DE INGENIERO QUIMICO
PRESENTA

MAYRA PAOLA HERNANDEZ JACOME

ASESOR: ING. ALBERTO COCOM CELAYA

COACALCO DE BERRIOZABAL, MÉX. MARZO, 2018

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 AGRADECIMIENTOS Y DEDICATORIAS

Primeramente, quiero agradecer a Dios por la dicha que me da el haber llegado a

culminar uno de mis grandes sueños en compañía de todas aquellas personas
que me brindaron el aliento necesario durante este difícil trayecto de mi vida.

A mis padres Eduardo Marcial Hernández Cruz y Georgina Jacome León por su
apoyo incondicional, su comprensión, por creer en mí en que llegaría hasta este
momento y por hacer de mí una mujer responsable, llena de valores, haciéndoles
saber que este logro no solo es mío, si no suyo también por todo el esfuerzo que
realizaron.

A dos personas que marcaron mi vida y me siguen acompañando en cada

momento mis hermanos Jair Osvaldo Hernández Jacome y Pamela Quetzali
Hernández Jacome por enseñarme que la vida sería muy simple e insípida si no
contara con su presencia y espero en algún momento de sus vidas sea un orgullo
para ellos.

A ti Gabriel Islas Vera por todo ese apoyo incondicional que me brindaste en cada
momento, por siempre alentarme para concluir este proyecto, por todo este tiempo
compartido, por tu amor y la paciencia que me haz tenido y por ser mi cómplice
con el cual sé que compartiré grandes momentos de mi vida.

A mi asesor de tesis por el tiempo dedicado a la revisión de este trabajo y por

todos los conocimientos que me brindo a lo largo de la carrera y en esta última
parte para llegar a obtener el título de Ingeniero Químico.

Dedico en especial este logro a mi abuelo Marcial Hernández Bustamante

(QEPD) quien para mí fue una persona admirable y respetable, a quien siempre
admire por sonreírle a la vida hasta en los momentos más difíciles, gracias por ser
ese gran pilar de la familia y por transmitirnos todas esas enseñanzas que
adquiriste a lo largo de tu vida. Y donde quiera que estés tengo la certeza de que
el día de hoy este nuevo logro obtenido te llenara de alegría y te sentirás
orgulloso.

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 INDICE

INTRODUCCIÓN ........................................................................................................ 6

OBJETIVO GENERAL. .............................................................................................. 9

OBJETIVOS ESPECIFICOS. ..................................................................................... 9

PROBLEMÁTICA A RESOLVER. ............................................................................ 9

JUSTIFICACION ......................................................................................................... 9

CAPITULO I ANTECEDENTES ............................................................................. 12

Metodología Pinch..................................................................................................... 14

Identificación de las corrientes calientes, frías y para uso general en el proceso.. 15

Extracción de los datos térmicos para las corrientes del proceso y para uso
general. ...................................................................................................................... 16

Elección del valor inicial de ΔTMIN. ........................................................................ 16

Elaboración de las Curvas Compuestas y de la Gran Curva .................................. 17

ΔT min y punto Pinch ................................................................................................ 19

Tabla de Algoritmo Problema para los cálculos de mínimo servicios. .................... 20

Búsqueda del Punto Pinch y de los servicios mínimos .......................................... 20

Diseño de redes de intercambio de calor (RIT) ....................................................... 21

Simulación ................................................................................................................ 22

CAPITULO II APLICACÍON DE LA METODOLOGIA PINCH .............................. 26

Estudio de Caso Producción de Metanol ................................................................. 26

Metodología Pinch..................................................................................................... 33

Aplicación de la Metodología Pinch para el Estudio de Caso ................................. 35

Simulación ................................................................................................................. 47

CAPÍTULO III ANÁLISIS DE RESULTADOS ......................................................... 54

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CONCLUSIONES: .................................................................................................... 56

COMPETENCIAS DESARROLLADAS ................................................................... 58

REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS. ....................................................................... 59

ANEXOS.................................................................................................................... 60

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 INDICE DE TABLAS, FIGURAS Y GRAFÍCAS

Tabla 1. Valores Típicos ΔTMIN .......................................................................... 17

Tabla 2. Resultados de la Simulación de Proceso de Metanol. ........................ 32

Tabla 3. Tabla General de datos de la simulación .............................................. 35

Tabla 4. Tabla General de datos de la simulación. ............................................. 36

Tabla 5. Tipos de corrientes ................................................................................. 36

Tabla 6. Cp de la corriente caliente .................................................................... 37

Tabla 7. Cp de la corriente fría ........................................................................... 37

Tabla 8. Datos de corrientes. ................................................................................ 39

Tabla 9. Datos corregidos .................................................................................... 40

Tabla 10. Tabla Algoritmo. .................................................................................... 44

Tabla 11. Datos de Simuación ............................................................................. 50

Tabla 12. Tabla Algoritmo obtenida en Base de Datos ................................... 52

Tabla 13. Resultados Totales . ............................................................................. 53

Tabla 14. Comparacion de resultados de calor ................................................. 54

Tabla 15. Comparación de resultados de calor ................................................ 54

Figura 1. Curva Compuesta ................................................................................. 18

Figura 2. Diagrama de Proceso de Metanol ...................................................... 28

Figura 3. Base de Datos ...................................................................................... 49

Grafica 1. . ............................................................................................................... 45

Grafíca 2.Gran Curva Compuesta ....................................................................... 46

Grafíca 3. ................................................................................................................ 51

Grafíca 4. Gran Curva Compuesta ...................................................................... 52

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INTRODUCCIÓN

El costo de la energía se ha incrementado dramáticamente en los últimos años y Commented [COK1]: Iniciar con el comentario que este trabajo
es de investigación sobre la aplicación de una técnica que favorece
esta tendencia se espera continúe. Anteriormente existe un desarrollo industrial la utilización de la energía en los procesos químicos

relacionado con la sustentabilidad social; por lo que la habilidad para optimizar el

uso de fuentes en partículas de energía está convirtiéndose en un requerimiento
extremadamente importante para los ingenieros químicos (Martín, A. y Mato, F.,
2007).

En la ingeniería el problema que presenta la optimización es la minimización del

consumo de energía proveniente de la utilización de servicios extremos, así como Commented [COK2]: externos

la minimización de costos de construcción e instalación de los equipos necesarios,

es decir se pretende encontrar una función objetivo que involucre los costos de
operación relacionados fundamentalmente con los costos de energía más los
costos relativos ,estos costos pueden ser medidos cuantitativamente aunque en
ocasiones esto sea un problema. Es común que aparezcan restricciones de
proceso como por ejemplo mezcla de corrientes o derrames que puedan
comprometer la calidad de alguna de ellas o por la elevada distancia física en la
planta, lo que supondría costos elevados de bombeo y de tuberías, o por otras
cuestiones de seguridad. Las corrientes de procesos que necesitan ser calentadas
se llaman corrientes frías, independientemente de cuales sean las temperaturas
antes y después del intercambio de calor. Commented [COK3]: y que le interesa maximizar a un
problema de optimización?

Las corrientes que necesitan ser enfriadas, también independientemente de las

temperaturas antes y después del intercambio de calor, se llaman corrientes
calientes. Los servicios externos al proceso utilizados para calentar una corriente
fría se llaman servicios calientes, y los utilizados para enfriar una corriente caliente
de proceso se llaman servicios fríos (Linnhoff, B., 1983). El intercambio de calor
entre corrientes calientes, corrientes frías y servicios se lleva a cabo mediante
cambiadores de calor. Los cambiadores de calor pueden ser de muy diferentes
formas, sin embargo, el equipo más utilizado es el cambiador de carcasa y tubos o
cambiador multitubular debido a su construcción resistente, su flexibilidad y la
facilidad de adaptación a diferentes condiciones de operación del proceso.
Además, de los cambiadores multi-tubulares, los cambiadores de placas son

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también bastante utilizados, sobre todo en la industria de alimentos. Además de
estos tipos de cambiadores también se utilizan habitualmente los cambiadores
compactos de flujo cruzado, aunque bastante menos que los anteriores.

Dependiendo de la función que un cambiador de calor desempeñe en el proceso

se puede clasificar como un recuperador de calor, si el intercambio se produce
entre dos corrientes de proceso (una caliente y otra fría). Como un calentador, si el
intercambio se produce entre una corriente fría y un servicio caliente y un enfriador
si el intercambio de calor tiene lugar entre una corriente caliente y un servicio frio.
Podría ocurrir que durante el proceso de intercambio de calor se produjera un
cambio de fase de alguna de las corrientes. Si lo que se produce es una
condensación el equipo se llama condensador, cuando lo que se produce en una
vaporización de alguna de las corrientes el equipo se llama hervidor o caldera.
Casi todas las columnas de destilación que aparecen en un proceso incluyen un
condensador y una caldera o calderín, lo que da idea de la importancia de una
integración energética adecuada para el desarrollo del proceso. La decisión de
que corrientes de proceso o de servicio deben intercambiar calor, y como se debe
llevar a cabo dichos intercambios es un problema bastante complejo debido a su
naturaleza combinatoria. Además, el número de corrientes involucradas en un
proceso industrial puede ser relativamente grande, con docenas de corrientes que
necesitan calentarse o enfriarse. A todo esto, hay que sumar el hecho de que
muchas de las propiedades físicas de los fluidos que tienen influencia directa en la
transmisión de calor tales como la viscosidad, la conductividad térmica, la
capacidad calorífica, o el calor especifico, dependen de la temperatura y que el
material utilizado en la construcción de los equipos que forman la red puede influir
en el costo total de ésta.

Para dar solución a este problema existen dos metodologías han sido
satisfactoriamente aplicadas para minimizar el uso de energía en procesos
químicos. La primera relacionada con el problema de la síntesis de redes de
intercambio de calor (HENS en idioma inglés) formulado como un problema de
optimización no lineal mezclado (MINLP) (Biegler et al., 1997). La principal ventaja
de este método, es su capacidad para hallar la mejor solución posible para el

7
problema de síntesis - HENS. Sin embargo, este método proporciona información
muy limitada sobre los factores que determinan el consumo mínimo de energía de
un proceso, y sobre las posibilidades para modificar el proceso para reducir este
mínimo. La segunda metodología denominada método de pinzamiento (en idioma
inglés método pinch), que está basada en el análisis termodinámico del proceso
(Linnhoff and Hindmarsh, 1983; Smith, 2005). Los elementos centrales de este
método son los cálculos de energía y costos meta para los procesos, que informa
el consumo mínimo de energía y el costo mínimo de la red de intercambio de calor
HEN, requerida para alcanzar este mínimo, y una metodología sistemática para el
diseño de una HEN que realmente reúne estas metas está basado en el uso de
representaciones gráficas simplificadas del análisis termodinámico.

Por lo cual en este trabajo se basa en la segunda metodología ya que nos ofrece
una garantía mínima en la solución de reducción de energía y por otro lado se
puede implementar una HEN para que esta pueda operar con el consumo mínimo
de energía de igual manera es una buena aproximación a una red optima, además
que ayuda a identificar los parámetros del proceso que limitan el ahorro de
energía.

Por estas razones, el método de diseño pinch es una herramienta popular y bien
establecida para el diseño HEN. Los cálculos requeridos por la metodología pinch
son conceptualmente simples y puede ser hecho a mano. Sin embargo, en
problemas de escala real ellos pueden ser tediosos y consumen tiempo.

En el presente proyecto de investigación se hará uso de software que en este

caso será una hoja de cálculo en EXCEL que nos brindará la facilidad a la
solución de los cálculos requeridos para esta metodología de igual manera
brindara los gráficos que se necesitan para así poder determinar si la metodología
aplicada es la más indicada .

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 OBJETIVO GENERAL.

Determinar la viabilidad de optimizar el uso de la energía en el proceso de

producción de metanol

OBJETIVOS ESPECIFICOS.

Aplicación de la metodología PINCH.

Calculo de la metodología PINCH mediante simulación

Comparación de resultados analíticamente con los arrojados por el simulador

PROBLEMÁTICA A RESOLVER.

El proceso de obtención de metanol tiene costos elevados debido a los altos

requerimientos energéticos, una forma de incidir en los costos es mediante un
adecuado uso de los intercambiadores de calor y en su arreglo. La metodología
Pinch nos proporciona una herramienta que ayuda a eficientizar el uso energético,
nos valdremos de este análisis para determinar la viabilidad de optimizar el costo
del proceso y lo validaremos mediante una simulación con un programa auxiliar.

JUSTIFICACION

La fabricación del metanol a partir del gas natural ocurre cuando en su primer
proceso de “reformación” el gas es mezclado con vapor bajo calor para producir
un “gas de síntesis” que consiste en hidrógeno (H2), monóxido de carbono (CO) y
dióxido de carbono (CO2). En una segunda etapa de “compresión” ese gas de
síntesis es presurizado (comprimido) y sometido a reacción (convertido) para
formar “metanol crudo” compuesto aproximadamente por 75% metanol y 25%

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agua, y es almacenado temporalmente para verificar posteriormente trazas e
impurezas que se remueven en el proceso de destilación. En la planta y como
último proceso ocurre la refinación donde el metanol es extraído en forma de
vapor, posteriormente almacenado en tanques hasta el momento de ser
distribuido.
En la industria este proceso requiere una gran cantidad de energía debido a que
los equipos se rigen en diversas condiciones de operación, como en todos los
procesos que abarca la industria, la necesidad de reducir en las plantas los costos
operativos y aumentar la producción dentro de los estándares de calidad que rigen
el mercado, han llevado al desarrollo de nuevos procesos y a optimizar los ya
establecidos.

El metanol se conoce como el alcohol más sencillo, y se presenta como un líquido

ligero, incoloro, inflamable y tóxico que se emplea como anticongelante, disolvente
y combustible. El metanol es un disolvente industrial que se emplea como materia
prima en la fabricación de formaldehído (formol) y se emplea como anticongelante
en vehículos, combustible de bombonas de camping-gas, disolvente de tintas y
resinas.

El metanol puede ser también añadido al etanol para hacer que éste no sea apto
para el consumo humano ya que aquel es altamente tóxico, su fórmula química es
𝐶𝐻3 𝑂𝐻 y su uso es muy importante en la industria de la medicina.

En la industria relacionada con la producción del vino, el metanol proviene de la

desmetilación enzimática de las pectinas presentes en la pared celular de la uva y,
por consiguiente, su concentración en los vinos estará determinada por la
concentración de pectinas en el mosto, que depende de la variedad de uva que se
emplee, la concentración de enzimas y el grado de actividad de estas últimas.

Para llevar a cabo el uso eficiente de la energía térmica, se implementará en este

trabajo la metodología de punto Pinch con la cual será posible encontrar las
condiciones para el intercambio de calor entre las corrientes procedentes de los
compresores que necesitan ser enfriadas, y las que deben ser calentadas previo al

10
proceso de endulzamiento de gas natural; esta metodología arrojará un diseño
para la red de intercambiadores de calor necesarios para llevar a cabo el uso
eficiente de la energía en los módulos de compresión .

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CAPITULO I

ANTECEDENTES

Como se sabe la energía desempeña un papel fundamental en el desarrollo de

todos los sectores productivos cuya utilización debería realizarse con alta
eficiencia, bajo impacto medio ambiental y al menor coste posible. El consumo de
energía se ha ido incrementando conforme a la producción de bienes y servicios.
Históricamente, el desarrollo económico ha estado estrechamente correlacionado
con un mayor consumo de energía y un aumento de las emisiones, lo que ha
generado importantes impactos ambientales y una fuerte dependencia de fuentes
de energía. Las empresas son grandes consumidoras de energía para
proporcionar bienes y servicios a la sociedad, y disponen de opciones factibles
para disminuir su consumo energético, mediante actuaciones que favorecen
además la reducción de gastos, el aumento de la competitividad y la innovación
tecnológica. La crisis energética en los años 70s motivo el trabajo de desarrollo de
trabajos de investigación en el campo de la optimización de energía debido a que
la mayoría de los procesos industriales involucran la transferencia de calor ya sea
de una corriente de proceso a otra o de una corriente de servicio auxiliar a una
corriente de proceso. Muchos algoritmos han sido desarrollados con el objetivo de
disminuir los consumos de servicios auxiliares dentro de una línea de procesos
productivos. Uno de estos métodos, es la denominada integración energética, el
cual consiste en primera instancia en, diseñar redes de intercambio térmico de tal
manera que las corrientes del proceso que se desean enfriar lo hagan mediante
las corrientes del mismo proceso que deben ser calentadas y viceversa. “Las
redes de intercambio térmico son un aspecto clave del diseño de los procesos
químicos. Normalmente pueden generarse entre el 20 y 30 % de ahorro energético
aunado a los ahorros capital desarrollando un RIT “(Linnhoff & Hindmarsh, 1983).

12
La integración energética constituye una poderosa herramienta que encierra un
procedimiento termodinámico bien estructurado para una optimización técnico-
económica de cada red de intercambio de calor. La integración térmica de una
planta industrial busca aprovechar cantidades de energía disponibles en algún
punto del proceso para abastecerse, por ejemplo, el calor que se retira de las
corrientes calientes, lo pueda utilizar para precalentar la alimentación del horno, y
de esta manera requerir menor energía calórica. La Integración Energética de
procesos tiene su fundamento en la Primera y Segunda Ley de la Termodinámica
y constituye una etapa fundamental en el diseño de una nueva planta o en la
optimización de una que ya existente, haciendo énfasis en el uso eficiente de la
energía y la reducción de los efectos medioambientales. De igual manera lo que
se busca es que las corrientes con altas temperaturas que necesitan ser enfriadas
o condensadas sea utilizadas por aquellas corrientes de menor temperatura que
requieran ser calentadas o vaporizadas. (Linhoff & March,1998)

En la actualidad se reportan en la literatura científica varios métodos de

integración energética para lograr este objetivo, entre los que se destacan:
métodos heurísticos, métodos basados en el conocimiento, y métodos
termodinámicos. Los métodos termodinámicos pueden ser clasificados en:

- Métodos basados en el análisis de la Primera Ley (Tecnología Pinch, Métodos

basados en la Programación Matemática).

- Métodos basados en el análisis de la Segunda Ley (Análisis Exegético).

- Métodos basados en la combinación del análisis Económicos y la segunda ley

(Análisis Exergo económico).

Entre las metodologías termodinámicas el análisis Pinch es sin duda el más

ampliamente utilizado. Esto es debido a la simplicidad de sus conceptos
subyacentes y, especialmente, a los resultados espectaculares que se han
obtenido en numerosos proyectos, siendo este el utilizado para el caso específico
de estudio para este trabajo.

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 Metodología Pinch

El análisis pinch (en inglés, Pinch Analysis o literalmente, análisis de “pellizco”)

también llamado método pinch de diseño de procesos o tecnología pinch, es una
metodología para optimizar la recuperación energética en un proceso químico,
industrial minimizando la inversión de capital.

Esta metodología fue conceptualizada inicialmente a finales de la década de 1970

por Linnhoff y Vredeveld, este análisis cuantifica los servicios auxiliares que
existen en una planta industrial (vapor, agua, y en general los servicios de
calentamiento y enfriamiento), los analiza frente a las necesidades de los
intercambiadores de calor de la planta. A través de un diseño específico en la red
de intercambio de calor este análisis indica de qué modo se pueden aprovechar
las corrientes calientes y frías de una planta minimizando así el uso de servicios
de calentamiento o enfriamiento.

La metodología del Análisis Pinch, ampliamente difundida, se ha venido aplicando

a redes de intercambiadores de calor en diferentes procesos industriales. Esta
tecnología ha producido mejoras significativas en la eficiencia de la energía y del
capital en diferentes industrias a nivel mundial. Ha sido sustancialmente aplicado
en procesos petroquímicos, en industrias de química básica, de alimentos y de
papel, (Cheresources,2004).

Un análisis Pinch comienza con el balance de Materia y energía para el proceso

utilizando la tecnología Pinch, es posible identificar los cambios apropiados en las
condiciones de proceso que pueden tener un impacto en el ahorro de energía
(capas de cebolla uno y dos). Después de establecer el balance de Materia y
Energía, los objetivos para el ahorro de energía deben ser definidos antes del
diseño de la red intercambio de calor. El Método Pinch de Diseño asegura que
estos objetivos se alcancen durante el diseño de la red. Los objetivos también se
pueden establecer para las cargas de servicios en los distintos niveles (por
ejemplo: corrientes de vapor y refrigeración). Los niveles de servicios
suministrados al proceso puede ser parte de un sistema centralizado (por ejemplo:

14
el área del sistema de vapor). La Tecnología Pinch se extiende hasta la ubicación
de la planta, en el cual las cargas correspondientes en las diversas líneas de
vapor se pueden identificar con el fin de minimizar el consumo de energía en toda
la planta. Por lo tanto, esta metodología proporciona una metodología consistente
para el ahorro de energía, desde el balance de materia y energía hasta el sistema
de servicio.

Después del balance de materia, divide el rango de temperaturas abarcadas por

las corrientes calientes y frías en pequeños intervalos donde se comienza a ver
que aparecen corrientes diferentes, es decir, se delimitan por sus temperaturas de
entrada y de salida por lo cual las corrientes que se presentan son diferentes. En
la práctica una corriente caliente sólo puede ser enfriada a una temperatura
definida por el acercamiento mínimo de temperaturas (mínima diferencia
permitida, ∆Tmin) del intercambiador. El nivel de temperatura en el cual ∆Tmin se
observa en el proceso, es llamado “Punto Pinch”. El Pinch define la fuerza motriz
mínima permitida en un intercambiador de calor.

Para la integración térmica se pretende hacer análisis térmico, el método Pinch

lleva a cabo mediante el siguiente proceso Kemp (2007):

Identificación de las corrientes calientes, frías y para uso general en

el proceso.

 Corrientes calientes: son aquellas que deben ser enfriada o están

disponibles para ser enfriadas (Tf < Tin).

 Corrientes frías: son aquellas que deben ser calentadas (Tf > Tin).

 Corrientes de servicio: son usadas para calentar o enfriar corrientes de

proceso, son usadas para calentar o enfriar corrientes de proceso, cuando
la transferencia de calor entre corrientes es económica o no práctica. Un
número de diferentes servicios calientes (vapor, agua caliente, gas de
flama, etc) y servicios fríos (agua de enfriamiento, aire, refrigerante, etc.)
son usados en la industria.

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 . Extracción de los datos térmicos para las corrientes del proceso y
para uso general.

Para cada corriente caliente, fría y de servicio se extraen los siguientes datos
térmicos para el material de proceso y el balance de calor en el diagrama de flujo:

 Temperatura de la fuente Ti, (C): temperatura en la cual la corriente está

disponible.
 Temperatura del objetivo Tf,( C): temperatura a la que se debe llevar la
corriente.
 Capacidad calorífica de flujo másico CP, (KW/C): es el producto del flujo
másico Q, (kg/s) y el calor específico Cp, (KJ/ kgC).
 Variación de entalpía ΔH.

Elección del valor inicial de n del valor inicial de ΔTMIN.

El diseño de cualquier equipo de intercambio térmico debe cumplir siempre la

segunda ley de la termodinámica que prohíbe cualquier cruce de temperatura
entre las corrientes caliente y fría, es decir, se debe permitir siempre una
fuerza impulsora mínima para la transferencia de calor. Así, las temperaturas
de las corrientes calientes y frías en cualquier punto del intercambiador deben
tener siempre una diferencia mínima (ΔT min), este valor es determinado por el
coeficiente global de transferencia de calor (U) y la geometría del
intercambiador.

En el diseño de redes, el tipo de intercambiador de calor a ser usado en el

pinch determinará el ΔT min práctico para la red.

Para un valor dado a una carga de transferencia de calor (Q) la elección de los
valores de ΔT min tienen implicaciones para el capital y los costos de capital y
energía.

16
 Algunos valores basados en las aplicaciones de Linnhoff son tabulados para un
intercambiador de coraza y tubos.

No Sector Industria Valores de ΔTmin

1 Refinería de Petróleo 20 – 40 C
2 Petroquímica 10 – 20 C
3 Química 10 – 20 C
4 Procesos de baja 3–5C
temperatura

Tabla 1. Valores Típicos de ΔT min (Referencia 3)

En el análisis Pinch, el ΔT min es llamado punto Pinch o condición Pinch, que

define la fuerza motriz mínima permitida en un intercambiador de calor. Cuando se
ha escogido el ΔT min correcto, de acuerdo a las condiciones económicas de los
costos fijos, energéticos y de operación, se ha fijado automáticamente la posición
relativa de las curvas compuestas.

El ΔT min se observa normalmente en un solo punto, entre las corrientes

calientes y frías, por lo tanto, en punto Pinch es único para cada proceso.

Elaboración de las Curvas Compuestas y de la Gran Curva

Las Curvas Compuestas consisten en los perfiles de temperatura (T) – Entalpía

del calor disponible en el proceso (la Curva Caliente Compuesta) y la demanda de
calor en el proceso (la Curva Fría Compuesta) juntos en una representación
gráfica. En general, en el diagrama se representa cualquier corriente con un valor
de capacidad calorífica (CP) constante por una línea recta que va desde la
temperatura de suministro hasta la temperatura objetivo de la corriente. Cuando
existe un número de curvas de calor y frío compuestas simplemente involucra la
adición de los cambios de entalpía de la corriente en los intervalos de temperatura.

Gran curva compuesta. Sirve para seleccionar los niveles apropiados de los
servicios públicos (maximizar los servicios auxiliares más baratos) para atender la
demanda energética. Objetivos energéticos y del costo de capital. Se usa para
calcular el costo anual total de los servicios auxiliares y del costo de capital de la
red de intercambiadores de calor.

17
Imagen 1. Dr. Enrique Arce Medina para el curso de Diseño Básico de Procesos de
la Carrera de Ingeniería Química de la Escuela Superior de Ingeniería Química e
Industrias Extractivas del Instituto Politécnico Nacional

Las curvas compuestas calientes o frías completas consisten en una serie de

líneas rectas conectadas, cada cambio en la pendiente representa un cambio
global en la velocidad de flujo de la capacidad calorífica (CP) de la corriente
caliente.

Curvas Compuestas Combinadas.

Las Curvas Compuestas Combinadas son usadas para predecir objetivos para;

– Mínima energía requerida (servicios fríos y calientes).

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– Mínima área de redes requerida, y

– Número mínimo de unidades de intercambio de calor requeridas

Para que exista intercambio de calor de la corriente caliente a la fría, la curva de

enfriamiento de la corriente caliente debe caer arriba de la curva corriente fría-
calentamiento. Debido a la singular naturaleza de las curvas compuestas, se
enfocan cada una más cerca de un punto definido como el enfoque de
temperatura mínima (ΔTMIN).

ΔTMIN puede medirse directamente de los perfiles T-H siendo la mínima

diferencia vertical entre las curvas frías y calientes. Este punto de mínima
diferencia de temperatura representa un cuello de botella en la recuperación de
calor y se refiere al de calor y se conoce como “pinch”. Se utilizan para predecir
los objetivos de: mínima energía requerida (servicios auxiliares de calor y
enfriamiento), mínima área de transferencia de calor requerida y número mínimo
de unidades de intercambiadores requeridos.

ΔT min y punto Pinch.

Los valores de ΔTmin determinan qué tan cerca pueden “apiñarse” (pinched) las
curvas frías y calientes compuestas sin violar la segunda ley de la termodinámica
(ninguno de los intercambiadores de calor puede presentar cruces de
temperaturas). A un valor particular de ΔTMIN, la sobre posición muestra el
máximo alcance posible para la recuperación de calor dentro del proceso. El
exceso en el final caliente y el frío indica los requerimientos mínimos de servicio
caliente (QH, MIN) y los requerimientos mínimos de servicios fríos (QC,MIN) del
proceso para el ΔTMIN elegido. Además, los requerimientos energéticos para el
proceso son suministrados vía intercambio de calor y/o intercambio con diversos
niveles de servicio (niveles de vapor, niveles de refrigeración, circuito de aceite
caliente, gas de flama del horno, etc.) de proceso a proceso.

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 Tabla de Algoritmo Problema para los cálculos de mínimo servicios.

Las elaboraciones gráficas no son los medios más convenientes para determinar
las necesidades energéticas. Un enfoque numérico llamado “Tabla de Algoritmo
Problema” (PTA) fue desarrollado por Linnhoff & Flower (1978) como medio para
determinar las necesidades de servicios de un proceso y la ubicación del Pinch en
el proceso. La PTA permite manejar cálculos energéticos para diversos objetivos
(targets).

Búsqueda del Punto Pinch y de los servicios mínimos

La ubicación de los puntos Pinch si como a de los servicios mínimos que se

utilizaran para el desarrollo de un RIT pueden ser calculados utilizan La Tabla
Algoritmo desarrollada por Linnhof y Flower (1978).

El diseño de un RIT utiliza la menor cantidad de servicios de enfriamiento y

calentamiento posible, debido a eso la máxima aproximación entre la diferencia de
temperaturas nunca debe de ser debajo de un valor mínimo. Es por eso que se
debe que se debe de establecer el valor mínimo de diferencia de temperatura que
bien se ha citado en párrafos anteriores. Commented [COK4]: Tienes el error de escribir a en lugar de
ha, yo corregí este pero debes revisar

Una vez teniendo recopilados los datos se realiza la Tabla Algoritmo y esta se
puede dividir en dos partes una de requerimientos energéticos y la otra de
cascada también conocida como flujo de calor.

La construcción de la primera involucra un reacomodo de temperaturas iniciales

tanto de las corrientes calientes y frías las cuales se ven afectadas por el ΔTmín.
Una vez establecidas las temperaturas, aquellas donde intervenga una corriente
de proceso se verán afectadas por el flujo de capacidad calorífica que atraviesen y
la sumatoria de estos si son más de uno.

Una vez teniendo la primera tabla se procede a realizar la de cascada que se basa
en operaciones aritméticas simples, donde el calor que proveen las temperaturas
más altas puede ser utilizadas para satisfacer la demanda de la menor

20
temperatura. Para que sea factible, el flujo de calor de las temperaturas mayores a
las menores no debe de ser negativos.

Los resultados de esta última tabla proporcionaran los servicios mínimos utilizados
en el proceso, así como la identificación del punto Pinch.

Diseño de redes de intercambio de calor (RIT)

Cuando se desarrolla el diseño de RIT, es deseable hacerlo bajo una

representación que muestre los datos correspondientes a cada corriente junto con
la información de Pinch que se obtiene y también que esta sea fácilmente
manipulable.

El punto Pinch representa el punto más restringido del sistema por lo tanto se
debe diseñar fuera de este, para la distribución de cargas se utiliza una
representación gráfica sobre lo cual se debe diseñar arriba del punto Pinch y
debajo de esté. En ambos buscamos satisfacer el agotamiento entre la carga de
energética que poseen las corrientes. Cabe mencionar que nunca se debe de
trasferir el calor de una corriente a otra atravesando la barrera Pinch. Este
esquema fue presentado por Linnhoff y Flower (1978) y puede ser modificado para
alcanzar dichos objetivos.

Los intercambiadores de proceso se representan por círculos o letras Q sobre las

corrientes. Así como se debe añadir la información correspondiente para
completar los datos de cada corriente.

Este esquema representa la distribución de carga entre las corrientes, así como el
uso del servicio mínimo de calentamiento y enfriamiento que se agotaran con
aquellas, pese a que ya hubo un intercambio, no logran alcanzar la temperatura de
salida deseada.

21
 Simulación

La simulación es el arte y ciencia de crear una representación o sistema para los

propósitos de experimentación y evaluación.
Se podría considerar que la simulación nace 1777 con el planteamiento de la
“aguja buffon” este modelo matemático se basa en una aguja de una longitud
determinada lanzada por un plano segmentado por líneas paralelas separadas
por unidades donde la incógnita era ¿Cuál es a probabilidad que la aguja cruce la
línea? , 1982 Laplace mejoro y corrigió la solución de Buffon y desde entonces se Commented [COK5]: Debes tener una redacción que hile ideas
y en esta parte no existe
conoce como Buffon – Laplace.William Sealy Gosset , aplica la simulación a una Commented [COK6]: Espacio? Guion?...

cervecera el especial interés en el cultivo de la cebada lo llevo a especular que el

diseño de experimentos deberían dirigirse a desarrollar variedad de cebada, este
mito histórico abrió las puertas a la aplicación de la simulación en el campo de
proceso de control industrial así como a las ingenierías que generaban esta
simulación basada en la experimentación y técnicas de análisis para descubrir
soluciones exactas a problemas clásicos de la industria.

El desarrollo de los lenguajes de la simulación comenzó a finales de los 50;

inicialmente los lenguajes que se utilizaron fueron los de propósito general. En los
años 40 dos acontecimientos importantes para la simulación:

 Stanislaw Ulam Von Newmann y otros científicos utilizaron el método Monte

Carlo.
 La construcción de las primeras computadoras de propósito general ENIAC

En 1960, Keith Douglas Tocher desarrollo un programa de simulación general

cuya tarea principal era simular el funcionamiento de una planta de producción.
Este trabajo produjo el primer libro de simulación: The Art of Simulation (1963).

IBM desarrollo entre 1960 y 1961 el Sistema de Simulación de propósito general o

General Purpose Simulation System (GPSS), que se diseñó para realizar
simulación de teleprocesos involucrados, por ejemplo: control de tráfico urbano,
gestión de llamadas telefónicas y reserva de billetes de avión. Su sencillez de uso

22
de este sistema lo popularizo como el lenguaje de simulación más utilizado de esa
época.

RAND y IBM, generaron el Royal Norwegian Computing Center inicio en 1961 el

desarrollo del programa SIMULA 1 el lenguaje de programación más importante
de toda la historia. En 1967 se fundó WSC (Winter Simulation Conference) lugar
donde desde entonces.

Periodo de expansión (1970-1981)

Durante este periodo se desarrollaron avanzadas herramientas de modelado y de

análisis de resultados, gracias también a los desarrollos obtenidos en la
generación de datos y a las técnicas de optimización y representación de datos, la
simulación llega a su fase de expansión donde comienza aplicarse en múltiples
campos.

Existen diferentes modelos de simulación:

 Estático: son aquellos que no toman en cuenta, explícitamente la variable

tiempo.
 Dinámico: son aquellos que contemplan constantemente en sus ecuaciones
considerando cambios de tiempo.
 Determinístico: es en el cual n la formulación no se establece una regla Commented [COK7]: ¿???

para determinar el valor del experimento.

 Discreto: el estado de los cambios en los modelos solo se da cuando estos
eventos ocurren.
 Continuo: el cambio de los valores se basa directamente en los cambios de
tiempo
 Fisco: son semejantes al sistema de estudio
 Análogos: son aquellos que poseen alguna propiedad a los objetos
representados, pero sin ser una réplica morfológica de los mismos.
 Simbólicos: se construye mediante reglas notablemente más abstractas ya
que esta denominación suele aplicarse a los casos en los que el objeto real
se representa mediante una codificación matemática.

23
1.1.1 Las técnicas de simulación sirven para analizar los procesos actuales
(mejora y optimización) y procesos futuros (anticipación de soluciones) con
el fin de obtener el diseño más eficiente con diferentes objetivos:
 Optimización de recursos.
 Validación de la inversión a realizar.
 Identificación de restricciones de proceso.
 Análisis de puntos críticos (cuellos de botella) del proceso
 Evaluación de alternativas de diseño de los procesos.
 Evaluación del diseño de instalaciones para adaptarse a la fabricación de
nuevos modelos.
 Análisis de la capacidad máxima.
 Estimación de la eficiencia / productividad.
 Simulación de condiciones extremas.

Otro de los beneficios adicionales de la simulación es proporcionar una

visualización unificada de los escenarios de funcionamiento, permitiendo el
intercambio de información entre los departamentos de la empresa. El modelo
reproduce los procesos en el ordenador, y proporciona un punto de vista unificado
para la evaluación técnica de los escenarios operacionales, evitando los costes y
esfuerzos que supondría hacerlo con el sistema real.

La simulación puede complementarse con otros sistemas de planificación y

programación para validar y confirmar las planificaciones previstas y ejecutar las
operaciones con la máxima eficiencia.

Los simuladores comerciales más utilizados en el área de ingeniería química son:

 ASEN PLUS: permite la regresión de datos experimentales, el diseño

preliminar de diagramas de flujo usando modelos de equipo simplificados,
realiza el balance de materia y energía rigurosos utilizando modelos de

24
 equipos detallados y optimización de unidades de proceso completas o bien
plantas.
 HYSYS: diseñado para la simulación modular tanto para estado
estacionario como para régimen dinámico, es un simulador bidireccional ya
que el flujo de información va en dos direcciones (hacia delante y hacia
ataras) de esta forma puede calcular las condiciones de la corriente de
entrada y la de salida sin necesidad de cálculos iterativos.
 CHEMCAD: tiene base de datos de componentes químicos, métodos
termodinámicos y unidades de operación que permiten la simulación en
estado estacionario de procesos químicos continuos desde escala de
laboratorio a una escala industrial. Simulación de régimen dinámico y
procesos discontinuos
 PRO II: simulación interactiva, posibilidades de realizar la simulación en
régimen dinámico, se utiliza en procesos petroquímicos, de polímeros y
farmacéutica.
 BASES DE DATOS (DETHERM): esta base de datos tiene una capacidad
de 4,200,000 datos, 122,000 sistemas, 101,000 mezclas y 21000
sustancias químicas los resultados que arroja son para fases en equilibrio.

25
2 CAPITULO II APLICACÍON DE LA METODOLOGIA PINCH

Estudio de Caso Producción de Metanol

Se pudo observar que no se han realizado trabajos de campo de estudios o de Commented [COK8]: Creo que esta redacción no es la
adecuada, podrias escribir “se observa que …
investigaciones para tratar de arreglar o dar solución a la problemática que se Commented [COK9]: Que problemática?

tiene en la industria de la producción de Metanol, por lo que en el presente

proyecto se retomaran puntos esenciales de una tesis en la que anteriormente se
había trabajado en el proceso antes mencionado dejando inconcluso el punto de
optimización de energía.

La tesis que se estará retomando es la siguiente Giannin 2010) quien realizo: Commented [COK10]: Estará?
Sugiero que lo redactes como un “se analiza el caso expuesto en la
“SIMULACION DEL PROCESO DE OBTENCION DE METANOL CON EL tesis……”

OBJETIVO DE INDUSTRIALIZAR EL GAS NATURAL EN EL PERÚ” de la

Universidad Nacional de Ingeniería Facultad de Ingeniería del Petróleo, Gas
Natural y Petroquímica. Este trabajo está compuesto por 13 capítulos, de los
cuales solo nos basaremos en el número 7 describe las tecnologías para el
proceso de producción de metanol así mismo retomaremos el punto 8 se
muestran los resultados de la simulación del proceso de metanol considerando la
tecnología más adecuada al país; asimismo se estimó la energía eléctrica
requerida en la planta de metanol simulada y la estimación de emisiones de CO2
provenientes de la energía requerida en la planta de metanol simulada. Por otro
lado, se realizó un balance energético de las corrientes de energía obtenidas en la
simulación del proceso de metanol.

La investigación se en marco dentro de un proyecto factible. Por su parte una de

las tecnologías para el proceso de metanol que se estudio fue la de la Tecnología
Lurgi que consiste en usar el reformado auto térmico para producir gas de síntesis
usando como alimentación el gas natural o hidrocarburos ligeros. Opcionalmente
la alimentación es desulfurizada y pre-reformado con vapor obteniendo gas de
síntesis en condiciones alrededor de 40 bar, usando oxígeno como agente

26
reformador. El proceso genera un gas de síntesis libre de carbono con una baja
relación de H2/CO, ofrece una gran flexibilidad de operación en un rango de 950-
1050 °C. El gas de síntesis se comprime en una sola carcasa de compresor de
gas de síntesis con la etapa de reciclaje, obteniendo así la presión necesaria para
la síntesis de metanol. Las condiciones de reacción utilizadas en el proceso de
baja presión de Lurgi son las siguientes: Temperatura (250-260°C), presión (725-
1176 psig), catalizador (Cu + pequeñas cantidades de Zn + un componente el cual
incrementara la resistencia de envejecimiento; también se usa óxido de zinc en
reemplazo de zinc).

Con la aplicación de la simulación en este trabajo destaca que la energía eléctrica

que podría ser requerida en una planta de metanol, mostrando los principales
equipos demandantes de energía que son los siguientes:

 Compresor K-100 (Proceso de Reformado auto térmico).

 Expansor K-105 (Producción de metanol).
 Compresor K-100 (Producción de metanol).
 Bomba P-100 (Producción de metanol).
 Compresor K-101 (Producción de metanol)

Por otro lado, la simulación también arroja resultados de un Balance

Energético de las corrientes de energía obtenidas en la simulación del proceso
de metanol con los valores obtenidos en este trabajo se deduce que es preciso
considerar una estrategia de integración energética en la simulación del
proceso de metanol a fin de recuperar el calor residual en el más alto nivel en
sistemas de vapor motriz para los requerimientos de energía minimizando así
la quema de combustible adicional.

27
 Imagen 2. Diagrama de Proceso del Metanol (referencia 1) Commented [COK11]: Sigo pensando que este diagrama no se
distingue

Reactor de Conversión Metanol (SET5) El reactor de metanol es del tipo de Commented [COK12]: Un titulo que diga “detalle del diagrama
de proceso del metanol”
conversión, es alimentado por el gas de síntesis “GS a Producción Metanol” Commented [COK13]: Esta simbología no se alcanza a
distinguir en tu diagrama
proveniente del enfriador E-100 y los gases que no reaccionan en el reactor
provenientes del enfriador E-100 “Reciclo_4”, reaccionando para producir metanol.
La corriente de salida del tope es llamada como “Vapor_Producto”.

Condiciones:

 Temperatura en el reactor de conversión = 250ºC

 Presión en el reactor de conversión = 6,000kPa

Reactor de Conversión Metanol 2 (SET6) El reactor de metanol es del tipo de

conversión, es alimentado por la corriente “Vapor_Producto” proveniente del
reactor de metanol, reaccionando para producir metanol. La corriente de salida del
tope es llamada como “Vapor_Producto2”

Condiciones:

 Temperatura en el reactor de conversión = 250ºC

28
  Presión en el reactor de conversión = 6,000kPa

Expansor (k105) En el expansor k105 se disminuye la presión del vapor producido

“Vapor_Producto2” en el reactor SET6, a fin de conseguir una separación del
metanol y condensables para ser enviado al destilador flash. La corriente de salida
es llamada “Vapor_Producto2_Out”.

Condiciones:

 Presión de entrada en el expansor = 6,000kPa

 Presión de salida en el expansor = 4,900kPa
𝐾𝑔𝑚𝑜𝑙
 Flujo molar = 9.024
ℎ

 Delta Temperatura = -18.72°C

Enfriador (E-101) El enfriador, es un intercambiador de calor en el cual se enfría

la corriente “Vapor_Producto2_Out” proveniente del expansor K-105, a fin de
obtener las condiciones de requeridas para la obtención de metanol. La corriente
de salida del expansor es llamada como “Vapor_Metanol1”.

Condiciones:

 TA1: temperatura de entrada del fluido caliente = 231.3°C

 TA2: temperatura de salida del fluido caliente = 15 °C
𝐾𝐽
 Duty = 1.603 𝑒 + 008
ℎ

Destilación Flash 1 (Separador V104) Consiste de una primera operación de

separación por gravedad mediante la recuperación de los líquidos obtenidos en el
expansor k105. Se producen dos corrientes: la del tope es llamada
“Vap_Reciclo_1” y la del fondo “Liq_Producto1”. Condiciones:

 Temperatura = 15°C
 Presión = 4,600kPa
 Porcentaje de recuperación de líquidos = 50%
Kgmol
 Flujo molar de la carga de alimentación = 9.024
h
Kgmol
 Flujo molar de Reciclo1 = 6.742 h

29
 Kgmol
 Flujo molar de Producto1 = 2.282
h

Destilación Flash 2 (Separador V106) Consiste de una operación de separación

por gravedad mediante la recuperación de los líquidos obtenidos en el destilador
flash1. Se producen dos corrientes: la del tope es llamada “Vap_Reciclo2” y la del
fondo “Liq_Producto2”.

Condiciones:

 Temperatura = 16.33°C
 Presión = 200kPa
 Porcentaje de recuperación de líquidos = 50%
Kgmol
 Flujo molar de la carga de alimentación = 2.282
h
Kgmol
 Flujo molar Reciclo2 = 29.68
h
Kgmol
 Flujo molar Producto2 = 2.252
h

Compresor (K-100) Los vapores no condensados provenientes del destilador

flash2 son enviados a un comprensor K-100 a fin de reinyectarlos al reciclo del
reactor de metanol. La corriente de salida es llamada “Vap_Reciclo2_Out”.

Condiciones:

 Presión de entrada en el compresor = 200kPa

 Presión de salida en el compresor = 4,600kPa
𝐾𝑔𝑚𝑜𝑙
 Flujo molar = 29.68 67
ℎ

 Delta Temperatura = 429.8°C

Mixer (MIX-100) En el mixer “MIX-100” se combina las siguientes corrientes: el

vapor de gases no reaccionantes “Vap_Reciclo1” proveniente de la salida del tope
del destilador flash1 y la corriente “Vap_Reciclo2” proveniente del destilador
flash2. La corriente de salida del mixer MIX-100 lleva por simbología “Reciclo1”.

Condiciones:

 Temperatura del producto = 17.18 ºC

30
  Presión del producto = 4,600 kPa
𝐾𝑔𝑚𝑜𝑙
 Flujo molar del producto = 6,772
ℎ

Compresor (K101) Los vapores de gases no reaccionantes provenientes de la

corriente “Reciclo1” son enviados a un comprensor K101 a fin de reinyectarlos al
reciclo del reactor de metanol. La corriente de salida es llamada “Reciclo3”.

Condiciones:

 Presión de entrada en el compresor = 4,600 kPa

 Presión de salida en el compresor = 6,000 kPa
𝐾𝑔𝑚𝑜𝑙
 Flujo molar = 6,772
ℎ

 Delta Temperatura = 30.38°C

Calentador (E-100) En el calentador E-100 se va a elevar la temperatura de la

corriente “Reciclo 3”, antes de ingresar al reactor de metanol “SET5”.

Condiciones:

 tA1 : temperatura de entrada del vapor de agua (ºC) = 47.55 ºC

 tA2 : temperatura de salida del vapor de agua (ºC) = 250 ºC 68
𝐾𝐽
 Duty = 4.287𝑒 + 007
ℎ

Bomba (P-100) En la bomba P-100 se levanta la presión del fluido líquido

proveniente de la separación (Destilación Flash2) a fin de obtener la presión
requerida en la columna de destilación. La corriente de salida es llamada “a
columm”.

Condiciones:

 Presión de Entrada = 220 kPa

 Presión de Salida = 250 kPa

Columnas de Destilación Para el proceso de destilación de metanol se utilizó en

la simulación de HYSYS dos columnas de destilación por platos (bandejas) en
serie, donde se separa el metanol por el tope y agua por el fondo.

31
 Corriente

Parámetros Unidades Gas Reciclo a Gas a

Gas para Producción Producción Metanol Agua_Zona Agua_Zona
Natural Síntesis Metanol Metanol Autotérmico Metanol

Peso Molecular 17 16 23 15 32 18 18
Presión bar 40 24 46 60 2 23 3

Temperatura °C 15 250 17.18 250 85 100 127

Flujo molar kgmol/h 2,988 1,960 6,772 9,132 1,807 11,740 438
3
Densidad Molar kgmol/m 1.848 0.5597 1.94 1.361 22.46 52.66 51
Densidad Másica kg/m3 31 9 44 21 719 949 924
Flujo Volumétrico
Actual m3/h 1,616 3,502 3,490 6,709 80 223 9
Entalpia Másica kJ/kg -4,527 -3,885 -475 -1,961 -7,335 -15,560 -15,440
Entropía Másica kJ/kg-C 8.983 10.95 5.001 8.474 1.182 3.953 4
Flujo de gas estándar STD_m3/h 70,650 46,340 160,100 215,900 47,220 277,600 10,360
Flujo de líquido
estándar STD_m3/h 72.66 208.4 7.8
Fracción molar por
componente
Metano 0.9508 0.9693 0.0027 0.0010 0.0000
Etano 0.0214 0.0005 0.0003 0.0001
Propano 0.0029 0.0000
n-Butano 0.0011
n-Pentano 0.0004
n-hexano 0.0001

Nitrógeno 0.0194 0.0296 0.0171 0.0063 0.0000

CO2 0.0039 0.0006 0.0202 0.0083 0.0000

CO 0.0141 0.1988 0.0000

H2 0.3147 0.5043 0.0001

O2 14.7psia 0.2331 0.0001

H2O 0.0001 0.0480 0.0006 0.9998 0.9999

Metanol 0.0024 0.9994 0.0001

Tabla 2. Resultados de la simulación del Proceso de Metanol (Referencia 1)

32
 Metodología Pinch Commented [COK14]: Sugiero que des una breve semblanza
del objetivo de la metodología del punto de pliegue, redacto un
poco tu decides si lo extiendes o simplificas

Características de la metodología de punto de pliegue.

El diseño de procesos inicia con el sistema de reacción. Una vez determinados los flujos de
alimentación y del producto y la recirculación de las corrientes, se diseñan los separadores.
Posteriormente, se continúa con el diseño del sistema de intercambio de calor. Los servicios
auxiliares se utilizarán para satisfacer el calentamiento y enfriamiento que no se pudo satisfacer
con la red de intercambio de calor entre corrientes de proceso.

Antes de llevar a cabo cualquier diseño, esta técnica se enfoca en obtener metas prácticas como
incrementar el funcionamiento energético del sistema y alcanzar un número óptimo en los
equipos que conformen la red de unidades de transferencia de calor (o intercambiadores)

Hay dos efectos termodinámicos básicos que influyen en el costo de capital. El primero es la fuerza
impulsora en el diseño del intercambiador de calor que se refleja en el gradiente de temperatura
para la transferencia de calor y el otro efecto es el de la carga total de energía (servicios
auxiliares).

Cuando los diseños son estrechos se reduce la diferencia de temperatura, por lo que se necesitan
menos servicios y disminución en la carga de energía del proceso, pero el costo de capital se
incrementa. Sin embargo, cuando decrece la diferencia de temperatura, la carga de energía
mengua.

Estas opciones apuntan hacia posibles ahorros de energía, de capital o diferentes alternativas de
integración (diferentes opciones de redes de intercambio de calor). La técnica de punto de pliegue
permite estudiar puntos óptimos entre la recuperación de energía contra el área total de
intercambio de calor. El número de unidades individuales de intercambio de calor (enfriadores,
calentadores, intercambiadores) necesarios para satisfacer los requerimientos energéticos del
proceso son más importantes que el de reducir la recuperación de calor , independientemente del
área total de intercambio.

La tecnología de punto de pliegue se caracteriza por proporcionar metas energéticas previas al

diseño de las redes de intercambio de calor

33
A continuación, se describe la metodología que se utilizara en el estudio de caso Commented [COK15]: Continuamos con una descripción de….

antes mencionado:

ΔT min y punto Pinch.

Los valores de ΔTmin determinan qué tan cerca pueden “apiñarse” (pinched) las
curvas frías y calientes compuestas sin violar la segunda ley de la termodinámica
(ninguno de los intercambiadores de calor puede presentar cruces de
temperaturas). A un valor particular de ΔTMIN, la sobre posición muestra el
máximo alcance posible para la recuperación de calor dentro del proceso. El
exceso en el final caliente y el frío indica los requerimientos mínimos de servicio
caliente (QH, MIN) y los requerimientos mínimos de servicios fríos (QC,MIN) del
proceso para el ΔTMIN elegido. Además, los requerimientos energéticos para el
proceso son suministrados vía intercambio de calor y/o intercambio con diversos
niveles de servicio (niveles de vapor, niveles de refrigeración, circuito de aceite
caliente, gas de flama del horno, etc.) de proceso a proceso.

Tabla de Algoritmo Problema para los cálculos de mínimo servicios .

Las elaboraciones gráficas no son los medios más convenientes para determinar
las necesidades energéticas. Un enfoque numérico llamado “Tabla de Algoritmo
Problema” (PTA) fue desarrollado por Linnhoff & Flower (1978) como medio para
determinar las necesidades de servicios de un proceso y la ubicación del Pinch en
el proceso. La PTA permite manejar cálculos energéticos para diversos objetivos
(targets).

Búsqueda del Punto Pinch y de los servicios mínimos

La ubicación de los puntos Pinch si como a de los servicios mínimos que se

utilizaran para el desarrollo de un RIT pueden ser calculados utilizan La Tabla
Algoritmo desarrollada por Linnhof y Flower (1978).

El diseño de un RIT utiliza la menor cantidad de servicios de enfriamiento y

calentamiento posible, debido a eso la máxima aproximación entre la diferencia de

34
temperaturas nunca debe de ser debajo de un valor mínimo. Es por eso que se
debe de establecer el valor mínimo de diferencia de temperatura que se ha citado
en párrafos anteriores.

Una vez teniendo recopilados los datos se realiza la Tabla Algoritmo y esta se
puede dividir en dos partes una de requerimientos energéticos y la otra de
cascada también conocida como flujo de calor.

La construcción de la primera involucra un reacomodo de temperaturas iniciales

tanto de las corrientes calientes y frías las cuales se ven afectadas por el ΔTmín.
Una vez establecidas las temperaturas, aquellas donde intervenga una corriente
de proceso se verán afectadas por el flujo de capacidad calorífica que atraviesen y
la sumatoria de estos si son más de uno.

Una vez teniendo la primera tabla se procede a realizar la de cascada que se basa
en operaciones aritméticas simples, donde el calor que proveen las temperaturas
más altas puede ser utilizadas para satisfacer la demanda de la menor
temperatura. Para que sea factible, el flujo de calor de las temperaturas mayores a
las menores no debe de ser negativos.

Los resultados de esta última tabla proporcionaran los servicios mínimos utilizados
en el proceso, así como la identificación del punto Pinch.

Diseño de redes de intercambio de calor (RIT)

Cuando se desarrolla el diseño de RIT, es deseable hacerlo bajo una

representación que muestre los datos correspondientes a cada corriente junto con
la información de Pinch que se obtiene y también que esta sea fácilmente
manipulable.

El punto Pinch representa el punto más restringido del sistema por lo tanto se
debe diseñar fuera de este, para la distribución de cargas se utiliza una
representación gráfica sobre lo cual se debe diseñar arriba del punto Pinch y
debajo de esté. En ambos buscamos satisfacer el agotamiento entre la carga de
energética que poseen las corrientes. Cabe mencionar que nunca se debe de

35
trasferir el calor de una corriente a otra atravesando la barrera Pinch. Este
esquema fue presentado por Linnhoff y Flower (1978) y puede ser modificado para
alcanzar dichos objetivos.

Los intercambiadores de proceso se representan por círculos o letras Q sobre las

corrientes. Así como se debe añadir la información correspondiente para
completar los datos de cada corriente.

Este esquema representa la distribución de carga entre las corrientes, así como el
uso del servicio mínimo de calentamiento y enfriamiento que se agotaran con
aquellas, pese a que ya hubo un intercambio, no logran alcanzar la temperatura de
salida deseada.

Aplicación de la Metodología Pinch para el Estudio de Caso

Para el presente caso de estudio, se implementara el Análisis Pinch de las

corrientes que se manejan el proceso propuesto Producción de Metanol siguiendo
a Linhoff (1993), tomando los datos de simulación del caso base ( ver tabla 3 y 4).

Composición de la corriente 1 Fracción Molar ()

Metano 0.9508
Etano 0.0214
Propano 0.0029
n-Butano 0.0011
n-Pentano 0.0004
n-Hexano 0.0001
Nitrógeno 0.0194
Dióxido de Carbono 0.0039
Tabla 3. Tabla general de datos tomados de la simulación de Producción de
Metanol.

36
 Composición de la corriente 2 Fracción Molar ()
Metano 0.0010
Etano 0.0001
Nitrógeno 0.0063
Dióxido de Carbono 0.0083
Monóxido de Carbono 0.1988
Hidrogeno 0.5043
Oxigeno 0.2331
Agua 0.0480
Tabla 4. Tabla general de datos tomados de la simulación de Producción de
Metanol.

Al analizar la tabla de datos obtenidos en la simulación (tabla 2), se determina

cuantas y cuáles son las corrientes con las que cuenta el proceso propuesto. En la
tabla 5 se puede observar la corriente en orden progresivo, así como su tipo de
corriente:

Corriente Tipo de Corriente

2 Caliente
3 Fría
Tabla 5. Tipos de corrientes Elaboración Propia

Para la determinación de los valores de la tabla que se mostrara más adelante se

llevaran a cabo cálculos con valores que se presentaron en la tabla 3 y 4 que
fueron obtenidos en la simulación de nuestro caso problema.

Para la determinación de los valores de Cp. De cada corriente se realizó lo

siguiente:

 Los valores de Cp de cada componente que aparecen en las tablas

siguientes, la tabla se encuentra en la parte de anexos.

37
  Como se observa son corrientes donde se mezclan varios compuestos, por
lo cual se necesita sacar Cp promedio. Commented [COK16]: obtener

n
CpT   mi * Cpi
i 1

Dónde:
𝑚𝑖 : flujo molar
𝐾𝐽
𝐶𝑝𝑖 : calor especifico del compuesto ( )
𝐾𝑔ºC
𝐾𝐽
𝐶𝑝𝑇 : calor especifico del compuesto ( )
𝐾𝑔ºC

Corriente 2 (Caliente)

Compuesto 𝒎𝒊 𝑲𝑱 𝑲𝑱
𝑪𝒑𝒊 ( ) 𝑪𝒑𝑻 ( )
𝑲𝒈º𝐂 𝑲𝒈º𝐂

Metano 0.9508 2.254 2.1431

Etano 0.0214 1.766 0.0377
Propano 0.0029 1.679 0.00486
n-Butano 0.0011 1.716 0.001887
n-Pentano 0.0004 1.644 0.0006576
n-Hexano 0.0001 1.654 0.0001654
Nitrógeno 0.0194 1.034 0.0200
Dióxido de 0.0039 0.827 0.003225
Carbono
Tabla 6. Cp de corriente caliente Elaboración Propia

𝐊𝐉
𝑪𝒑𝑻 = 𝟐. 𝟐𝟏𝟏𝟓
𝐊𝐠 º𝐂

Corriente 3 (Fría)

Compuesto 𝒎𝒊 𝑲𝑱 𝑲𝑱
𝑪𝒑𝒊 ( ) 𝑪𝒑𝑻 ( )
𝑲𝒈º𝐂 𝑲𝒈º𝐂

Metano 0.0010 2.254 0.002254

Etano 0.0001 1.766 0.001766
Nitrógeno 0.0063 1.034 0.0065142
Dióxido de 0.0083 0.827 0.0068641
Carbono
Monóxido de 0.1988 1.024 0.2035

38
 Carbono
Hidrogeno 0.5043 14.24 7.1812
Oxigeno 0.2331 0.917 0.2137
Agua 0.0480 1.865 0.08952
Tabla 7.Cp de la corriente fría Elaboración Propia

𝐊𝐉
𝑪𝒑𝑻 = 𝟕. 𝟕𝟎𝟓𝟑
𝐊𝐠 º𝐂

 Para poder determinar ΔH (entalpia) primero se necesita obtener la

diferencia de temperatura de cada corriente de la siguiente manera:

ΔT = 𝑻𝟏 – 𝑻𝟐
Dónde:
ΔT: diferencial de temperatura (º𝐂)
𝑻𝟏 : temperatura inicial (º𝐂)
𝑻𝟐 : temperatura final (º𝐂)

Corriente 2 (Caliente)

𝑻𝟏 = 47.55 ΔT = 250.7 – 47.55

𝑻𝟐 = 250.7 ΔT =202.45 º𝐂

Corriente 3 (Fría)

𝑻𝟏 = 231.3 ΔT = 231.3 - 15
𝑻𝟐 = 15 ΔT =216.3 º𝐂

 Después de obtener los valores de ΔT se aplica la siguiente fórmula, para

poder obtener el resultado ΔH (entalpia).

ΔH= Cp. * ΔT

Dónde:
𝐾𝐽
Cp.: calor especifico del compuesto ( )
𝐾𝑔ºC

ΔT: diferencial de temperatura (ºC).

Corriente 2 (Caliente)
39
 ΔH= (7.7053) (202.45)
𝑲𝑱
ΔH= 𝟏𝟓𝟓𝟗. 𝟗𝟑
𝑲𝒈º𝐂

Corriente 3 (Fría)

ΔH= (2.2115) (216.3)

𝑲𝑱
ΔH= 𝟒𝟕𝟖. 𝟑𝟒𝟕
𝑲𝒈º𝐂

En la siguiente tabla se muestras los datos que se obtuvieron en los puntos

anteriores

Corriente 𝑲𝑱 𝑲𝑱 𝑻𝑰 (º𝐂) 𝑻𝑭 (º𝐂)

Cp. ( ) ΔH ( )
𝑲𝒈º𝐂 𝑲𝒈º𝐂
2 7.7053 1559.93 47.55 250.7
3 2.2115 478.347 15 231.3
Tabla 8. Datos de Corrientes Elaboración Propia

3. ΔTmín

Para la determinación de este ΔTmín se toma en cuenta lo siguiente el RIT (Red

de Intercambio de Calor) utiliza la menor cantidad de servicios de enfriamiento y
calentamiento posibles, debido a eso la máxima aproximación entre la diferencia
de temperaturas nunca debe de ser debajo del valor mínimo, para este ΔTmín se
tomara encuentra la tabla 1 que se encuentra en el capítulo I.

Para poder corregir las temperaturas se aplicaron las siguientes formulas:

𝛥𝑇𝑚𝑖 𝑛
𝑇´𝐼 =𝑇𝑐𝑎𝑙 -
2

𝛥𝑇𝑚𝑖 𝑛
𝑇´𝐹 =𝑇𝑓𝑟𝑖𝑎 -
2

40
Dónde:

𝑇´𝐼 : temperatura corregida inicial (º𝐂)

𝑇´𝐹 : temperatura corregida final (º𝐂)

ΔTmín: 10 ( º𝐂)

Corriente 2 (Caliente)
10
𝑇´𝐼 = 47.55 −
2

𝑻´𝑰 = 42.55
10
𝑇´𝐹 = 250 −
2

𝑻´𝑭 = 245

Corriente 3 (Fría)
10
𝑇´𝐼 = 231.3 −
2

𝑻´𝑰 = 226.3

10
𝑇´𝐹 = 15 −
2

𝑻´𝑭 = 10

Corriente 𝑻𝑰 (º𝐂) 𝑻𝑭 (º𝐂) 𝑻´𝑰 (º𝐂) 𝑻´𝑭 (º𝐂 ) 𝑲𝑱 𝑲𝑱

Cp ( ΔH ( )
𝑲𝒈º𝐂 𝑲𝒈º𝐂
)
2 47.55 250 42.55 245 7.7053 1559.93
3 231.3 215 226.3 10 2.2115 478.347
Tabla 9. Datos Corregidos Elaboración Propia

41
4. Construcción de las Tabla Algoritmo

Para poder llevar a cabo la construcción de la tabla algoritmo es necesario generar

las siguientes ecuaciones para poder obtener los datos que lleva esta tabla.

ΔT= 𝑇𝐼 – 𝑇´𝐼

Dónde:

𝑇𝐼 : es la temperatura inicial (º𝐂)

𝑇´𝐼 : es la temperatura inicial corregida (º𝐂)

1) ΔT= 245 - 226.3=18.7

2) ΔT= 226.3 - 42.55=183.75
3) ΔT= 42.55 – 10=32.55

𝐹𝐾 = ∑ 𝑀 𝐶𝑃𝑖 𝑛 + − ∑ 𝑀 𝐶𝑃𝑓𝑖

Dónde:
𝑲𝑱
∑ 𝑀 𝐶𝑃𝑖𝑛 : es el Cp de la temperatura inicial ( )
𝑲𝒈º𝐂

𝑲𝑱
− ∑ 𝑀 𝐶𝑃𝑓𝑖 : es el Cp de la temperatura final ( )
𝑲𝒈º𝐂

Para poder determinar este valor se toma en cuenta los Cp de cada ΔT que se
obtienen en la formula anterior, cumpliendo con lo que establece la formula.

FK
-7.7053
2.2115
7.7053
-2.2115

Suma = FK + SUMA

42
Dónde:
𝑲𝑱
FK: valores de Cp de cada ΔT ( )
𝑲𝒈º𝐂

𝑲𝑱
SUMA: ( )
𝑲𝒈º𝐂

Para la determinación de este dato se toma en cuenta el primer valor de FK y se

pasa directo a la columna de SUMA, después que se tiene este valor se van
restando los FK como se muestra en el siguiente ejemplo:

𝑲𝑱 𝑲𝑱
FK (𝑲𝒈º𝐂 ) SUMA (𝑲𝒈º𝐂 )
-7.7053 -7.7053
2.2115 (+) -5.4939

Así hasta obtener todos los demás valores

𝑲𝑱
Suma ( )
𝑲𝒈º𝐂
-7.7053
-5.4939
2.2114
0.001

ΔH= FK ΔT

Dónde:
𝑲𝑱
ΔH: entalpia ( )
º𝐂

𝑲𝑱
FK: Cp. ( )
𝑲𝒈º𝐂

ΔT: diferencia de temperatura (º𝐂)

43
Para poder sacar los datos de esta columna se considera que nuestro primer valor
sea cero y después para dar secuencia a los valores se irán obteniendo de la
siguiente manera:

ΔT (º𝐂) FK (
𝑲𝑱
)
𝑲𝑱
ΔH ( )
𝑲𝒈º𝐂 º𝐂
0 -7.7053 0
18.7 (X) 2.2115 -144.08
183.75 7.7053 406.36
32.55 -2.2115 250.30

𝑄𝐼 = ΔH

Dónde:
𝑲𝑱
𝑄𝐼 : calor integrado ( )
º𝐂

𝑲𝑱
ΔH: entalpia ( )
º𝐂

Para la determinación de este dato nuestro primer valor será cero ya que ΔH es
nuestro primer valor, por consecuente a este valor se le multiplicara el siguiente
dato de ΔH realizándose de la siguiente manera :
𝑲𝑱 𝑲𝑱
ΔH ( ) 𝐐𝐈 ( )
º𝐂 º𝐂
0 0
-144.08 -144.08
406.36 -550.44
250.30 -801.243

𝑄´𝐼 = 𝑄𝐼

Dónde:
𝑲𝑱
𝑄𝐼 : calor integrado ( )
º𝐂

𝑲𝑱
𝑄´𝐼 : calor integrado corregido ( )
º𝐂

44
Para la determinación de este dato se busca el valor de 𝑄𝐼 con el valor más
negativo y este será nuestro primer valor de esta columna, para darle secuencia a
nuestra columna a nuestro primer valor se le irán restando los valores de la
columna de 𝑄𝐼 como se muestra a continuación:

𝑲𝑱 𝑲𝑱
𝐐𝐈 ( ) 𝐐´𝐈 ( )
º𝐂 º𝐂
0 (-) -801.243
-144.08 -657.163
-550.44 -1351.683
-801.243 0

VALOR MÁS
NEGATIVO

Después de haber obtenido los valores aplicando las fórmulas antes citadas se
llena la siguiente tabla 10:

𝑻𝑰 (º𝐂) ΔT (º𝐂) FK (
𝑲𝑱
) Suma ΔH(
𝑲𝑱
)
𝑲𝑱
𝐐𝐈 ( )
𝑲𝑱
𝐐´𝐈 ( )
𝑲𝒈º𝐂 𝑲𝑱 º𝐂 º𝐂 º𝐂
( )
𝑲𝒈º𝐂
245 0 -7.7053 -7.7053 0 0 -801.243
226.3 18.7 2.2115 -5.4939 -144.08 -144.08 -657.153
42.55 183.75 7.7053 2.2114 406.36 -550.44 -
1351.683
10 32.55 -2.2115 0.001 250.30 -801.24 0
Tabla 10. Tabla Algoritmo Elaboración Propia

45
2.1 Con la tabla algoritmo completa se construyó la gráfica de cascada, donde se
ocuparon los valores que se obtuvieron en las columnas de T inicial y en
cada punto de nuestra temperatura se le coloco el valor de ΔH a
continuación se muestra la gráfica:

300 Grafica

250

200

150

100

50

0
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12

Grafica 1. Elaboración Propia

46
2.2 Por último, se construyó la gran curva compuesta donde se ocuparon los
valores de T inicial y ΔH quedando de la siguiente manera:

300

250

200

150

100

50

0
0 200 400 600 800 1000 1200 1400

Grafica 2. Gran Curva Compuesta

Elaboración Propia Commented [COK17]: te falta indicar en esta curva los

servicios requeridos de enfriamiento y calentamiento

47
Simulación

En este apartado se explicará cómo se llevó acabo la simulación en una hoja de

cálculo que fue la que se utilizó en este proyecto, la cual está configurada para
que con solo ingresar algunos valores arroje automáticamente los resultados y
graficas que se obtuvieron realizando los cálculos analíticamente.

A continuación, se presenta un diagrama de flujo en donde se muestra como se

debe utilizar esta base de datos. Commented [COK18]: agrupa todos los cuadros para que lo
conserves como figura

2.3
BASE DE
DATOS EN
2.4
EXCEL

2.5
Se debe tener determinado ΔT mínimo
que se va a manejar en el caso
problema que se quiera resolver.

Este valor se colocara

en el la celda que está
marcada con color azul

Ahora solo se deben

identificar las corrientes que
se manejaran.

48
 Corriente caliente Corriente fría

Se identificara esta Se identifica esta corriente

corriente con una “h” con una “c”

Para ambas corrientes solo necesitaremos tres datos:

Temperatura inicial
Temperatura final
El ΔH

Nota: son las únicas celdas que se pueden

modificar y están marcadas de color azul

Ingresando esos datos la base

nos arrojara las condiciones
restantes y las gráficas que se
necesitan para dar solución a
nuestro análisis Pinch

49
 This sheet can only be used where the highest temperature is no higher then
P inch technology/calculation the lowest temperature+1000 [K].
ΔT [K] #¡NUM! #¡NUM! ΔT can be any value lower then 1000 and above 0.
Minimal temperature difference between hot and cold flow [°C] or [K] #¡NUM!

Flow nr [-] Type h or c Starting temperature [°C] or [K] End temperature [°C] or [K] Energy [kW] MCP [kW/°C] or [kW/K] Corr. Starting temperature [°C] or [K] Corr. End temperature [°C] or [K] Only the blue cells can be
1 edited. "h" means a hot
2 flow, which means it's
3 giving away energy, which
4 means that the
temperature goes from high
5
to low. For "c" it's the other
6 way around.
7
8
9
10
11
12
Only use positive values here !!!
Graphical view of the flows This graph shows the flows
of the entire process. The
1,2
square on top or at the
bottom of the line
1
represents weather the flow
is cooling down or warming
up. See it as an arrow.
0,8
Temperature

0,6

0,4

0,2

0
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12

Section Ts Te MCD Qint Qcasc Qcasc Corr. Qbal The values are the ones the
1 0 0 0 0 program came up with.
2 0 0 0 0
3 0 0 0 0
4 0 0 0 0
5 0 0 0 0
6 0 0 0 0
7 0 0 0 0
8 0 0 0 0
9 0 0 0 0
10 0 0 0 0
11 0 0 0 0
12 0 0 0 0
13 0 0 0 0
14 0 0 0 0
15 0 0 0 0
16 0,0 0 0 0
17 0 0 0 0
18 0 0 0 0
19 0 0 0 0
20 0 0 0 0
21 0 0 0 0
22 0 0 0 0
23 0 0 0 0
0 0 0 0,0
0,0 T [°C] or [K] Q [kW]
Grand Composite Curve
0,0 #N/A #N/A
1
0,0 #N/A #N/A Pinch temperature'
0,0 #N/A #N/A 0
0,0 #N/A #N/A
1 0,0 #N/A #N/A Hot line/side
0,0 #N/A #N/A 0
0,0 #N/A #N/A Cold line/side
1 0,0 #N/A #N/A
0
0,0 #N/A #N/A
T [°C] or [K]

0,0 #N/A #N/A [°C] or [K]

1 0,0 #N/A #N/A
0,0 #N/A #N/A
0,0 #N/A #N/A
0 0,0 #N/A #N/A
0,0 #N/A #N/A
0,0 #N/A #N/A
0
0,0 #N/A #N/A
0,0 #N/A #N/A
0,0 #N/A #N/A
0,0 #N/A #N/A
0
0 0,2 0,4 0,6 0,8 1 1,2 0,0 #N/A #N/A
Q [kW] #N/A #N/A
#N/A #N/A

50
 Figura 3. Base de Datos (Referencia 4)

Siguiendo los pasos que se presentaron en el diagrama anterior se aplicaran en la

base de datos, que en la figura 3 se muestra como nos aparecerá esta. A
continuación, se muestran cada uno de los pasos aplicados.

1. Como primer paso colocamos el ΔT mínimo que se utilizó en este problema

que fue 10

2. Después se identifican las corrientes calientes y frías, las temperaturas y

las ΔH de cada corriente, tomando en cuenta las siguientes indicaciones
que proporciona la hoja de cálculo

. Indicaciones:
Solo las celdas azules pueden ser editadas. "h" significa un flujo caliente, lo que
significa que está liberando energía, lo que significa que la temperatura va de
mayor a menor. Para "c" es lo contrario.

Tabla 11. Datos de la Simulación (Referencia 4)

51
 3. Cuando ya se registraron los valores de las celdas de color azul
automáticamente esta hoja de cálculo nos arrojara todos los demás valores
y graficas que se obtuvieron realizando los cálculos analíticamente. A
continuación, se mostrarán los resultados que nos arroja este programa de
simulación:

Graphical view of the flows

300
250
Temperature

200
150
100
50
0
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12

Grafica 3. Obtenida de la Base de Datos (Referencia 4)

52
 Tabla 12. Tabla algoritmo obtenida por la Base de Datos (Referencia 4)

Grand Composite Curve

300

250

200
T [°C] or [K]

150

100

50

0
0 200 400 600 800 1000 1200 1400
Q [kW]

Grafica 4. Gran Curva Compuesta obtenida de la base de datos

( Referencia 4)

53
Tabla 13. Resultados Totales obtenida de base de datos (Referencia 4)

54
 CAPITULO III ANÁLISIS DE RESULTADOS

Una vez hecho el análisis Pinch (capitulo 2) y al conseguir el calor integrado

utilizado en este proceso, se obtienen las siguientes tablas comparativas de los
métodos utilizados como el analítico y el de simulación:

𝑲𝑱 𝑲𝑱
SIN INTEGRACIÓN 𝐐𝐈 ( ) CON INTEGRACIÓN 𝐐´𝐈 ( )
º𝐂 º𝐂

0 -801.24
-144.088 -657.153
-550.44 -1351.683
-801.24 0
Tabla 14. Comparación de resultados de Calor Elaboración Propia

𝑲𝑱 𝑲𝑱
SIN INTEGRACIÓN 𝐐𝐈 ( ) CON INTEGRACIÓN 𝐐´𝐈 ( )
º𝐂 º𝐂

SIMULACIÓN SIMULACIÓN
-223.817 -223.8188317
-952.341 -1176.157437
-95.15741 -1081
Tabla 15. Comparación de Calor Elaboración Propia

En la tabla 11 y 12 se aprecia la cantidad de calor que están empleando los

intercambiadores de calor, en la mayoría existe una diferencia en cuanto a los
consumos del análisis Pinch que arroja, esto puede deberse en parte a la forma en
que fue diseñado el simulador (hoja de cálculo), ya que por ejemplo para la
introducción de datos solo permitió la entrada de números enteros y de igual
manera solo se pueden cambiar pocos valores para que el programa realice sus
funciones y los valores que se obtuvieron analíticamente se sacaron con exactitud
y a base de diversas fórmulas y pasos , debido a esto igual se puede considerar
un error.

En la comparación de las tablas se observa igual que los valores obtenidos en la Commented [COK19]: En el análisis de las tablas
Commented [COK20]: Sobra este igual
simulación se puede observar un pequeño cambio en los resultados, pero para
Commented [COK21]: Repites observar
poder comprender de mejor la integración de energía que se realizó al aplicar la

55
metodología Pinch al caso de estudio y poder determinar si se cumplió con el
objetivo planteado se aplicara siguiente ecuación:

𝑄𝐼𝑁𝑇 = 𝛥𝐻𝐸𝑁𝐹 − 𝑄𝐶𝐴𝐿

Donde:

𝐾𝐽
Q INT : Calor Integrado ( )
ºC

𝐾𝐽
𝛥𝐻𝐸𝑁𝐹 : Entalpia de la corriente fría ( )
ºC

𝐾𝐽
𝑄𝐶𝐴𝐿 : Calor de la corriente caliente ( )
ºC

Los valores que se ocuparon en esta ecuación se obtuvieron de la tabla 10 que se

encuentra en el Capítulo II.

𝑄𝐼𝑁𝑇 = (−144.08) − (−550.44)

𝐾𝐽
𝑄𝐼𝑁𝑇 = 406.36( )
ºC

Después de haber obtenido este calor integrado con los resultados que se
obtuvieron en la aplicación de la metodología Pinch, este se comparara con el
resultado que proporciona el caso de estudio para así poder determinar si hubo
factibilidad de aprovechamiento de energía.

𝑄𝐼𝑁𝑇𝐴𝑁𝐴𝐿 > 𝑄𝐼𝑁𝑇𝐶𝐴𝑆𝑂

𝐾𝐽 𝐾𝐽
406.36 > −117.34
ºC ºC

Al realizar la comparación de calor de los intercambiadores de calor que se utilizan

en este proceso se puede ver que si existe una factibilidad de aprovechamiento de
energía y que el análisis Pinch que se aplicó a este caso de estudio fue correcto
debido a que cumplió con el objetivo de optimizar nuestra energía en este
proceso.

56
CONCLUSIONES

La mayoría de los procesos industriales involucran la transferencia de calor,

actualmente, las crisis energéticas alrededor del mundo han llevado a buscar en
cualquier diseño de proceso industrial la maximización de la recuperación de calor
dentro del mismo proceso y la minimización de servicios auxiliares. Para lograr
este objetivo, se requiere de una red de intercambio de calor adecuada, no
obstante, el diseño de ésta no es tarea fácil si se considera el hecho que la
mayoría de los procesos involucran un gran número de corrientes y de servicios
auxiliares. De esta manera, el análisis Pinch ha surgido como una herramienta en
el diseño de redes el cual se ha transformado en algo más sistemático y metódico.

El análisis Pinch es una estrategia para el diseño de redes de cambiadores de

calor que fue creada a finales de los 70’s. Identifica las oportunidades de ahorro
de energía tanto en nuevos diseños como en el mejoramiento de plantas en
operación, estos últimos se denominan estudios de retrofitting.

En los últimos diez años el análisis de pliegue ha pasado de ser una herramienta
dirigida a mejorar la eficiencia energética en el diseño de redes de recuperación
de calor, a una metodología de optimación tanto para diseñar procesos nuevos
como para modificar procesos existentes.

Actualmente incluye el diseño de:

a) Redes de recuperación de calor.

b) Sistemas de separación.

c) Sistemas de remoción de desechos.

d) Sistemas de calor y potencia.

e) Sistemas de servicios auxiliares.

f) Complejos industriales.

Sus objetivos, además del mejoramiento de la eficiencia energética del proceso,

incluyen:

a) Reducción del costo de capital.

b) Reducción del costo de la energía.

c) Reducción de emisiones contaminantes.

d) Optimación del uso del agua.

57
e) Mejoramiento de la operación y de la producción.

Esta técnica se ha aplicado en refinerías, fundidoras, plantas petroquímicas,

papeleras, cerveceras y textiles, entre otras.

La aplicación de esta metodología en el caso estudiado nos demuestra su eficacia,

el proceso de producción de metanol a través del proceso de Lurgi es a baja
presión y a base de hidrocarburos gaseosos, líquidos o carbón, e implica un alto
consumo energético.

58
COMPETENCIAS DESARROLLADAS

 Diseñar, seleccionar, operar, optimizar y controlar procesos en industrias

químicas y de servicios con base en el desarrollo tecnológico de acuerdo a
las normas de higiene y seguridad, de manera sustentable .
 Realizar innovación y adaptación de tecnología en procesos aplicando la
metodología científica, con respeto a la propiedad intelectual.
 Utilizar las tecnologías de la información y comunicación como
herramientas en la construcción de soluciones a problemas de ingeniería y
difundir el conocimiento científico y tecnológico .

59
REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS

I. Ibarra Vásquez, G. (2010). “Simulacion Del

Proceso De Obtencion De Metanol Con El
Objetivo De Industrializar El Gas Natural En El
Perú”. 1st Ed. Peru Lima.

II. Anon, (2018). [Ebook] Available At:

Http://Catarina.Udlap.Mx/U_Dl_A/Tales/Docum
entos/Leip/Alvarez_E_C/Capitulo5.Pdf
[Accessed 14 Jun. 2018].

III. Polymtl.Ca. (2018). [Online] Available At:

Http://Www.Polymtl.Ca/Namp/Docweb/Modules_Web/M12_Part2_Tiers1
_2_3_Spanish.Pdf [Accessed 14 Jun. 2018].

IV. Grand Composite Curve (Gcc) Generator . (N.D.). Excel Universe.

V. Pedraza Avila, L. (2017). Aplicacion De La Tecnologia Pinch Para El

Proceso De Destilacion Extractiva La Mezcla De Propano-Propileno.
Licenciatura. Instituto Politecnico Nacional.

VI. Linnhoff, B, Hindmarsh, E , “ The Pinch Design Method For Heat

Exchanger Networks”, Chem. Eng. Sc., 38(5),745-763, (1983)

VII. Linnhoff, B, March “Introduction To Pinch Tecnology, Inglaterra,

Targeting House, (1998)

60
 ANEXOS

Masa Molar R´ Pc Cp Cv
Tc
Sustancia Fórmula (kg/kmol) (kJ/kgK) (kPa) (kJ/kgK) (kJ/kgK) g
(K)

Aire 28,97 0,287 133 3,95 1,005 0,718 1,4

Amoníaco NH3 17 0,52 403 11,65 2,19 1,67 1,31

Argon Ar 40 0,208 151 4,86 0,5207 0,3124 1,667

Dioxido de Carbono CO2 44 0,189 304 7,39 0,827 0,632 1,31

Monoxido Carbono CO 28 0,297 133 3,5 1,04 0,744 1,399

Helio He 4 2,077 5,2 0,23 5,19 3,11 1,667

Hidrogeno H2 2 4,16 33,2 1,3 14,24 10,08 1,4

Neon Ne 20,2 0,412 1,03 0,618 1,667

Nitrogeno N2 28 0,297 126,2 3,39 1,034 0,737 1,4

Oxigeno O2 32 0,26 154,4 5 0,917 0,656 1,4

Dioxido de azufre SO2 64 0,13 431 7,87 0,65 0,515 1,25

Agua H20 18 0,461 647,3 22,1 1,865 1,403 1,329

Benceno C6H6 78,11 0,106 562 4,93

n-butano C4H10 58 0,143 425,2 3,8 1,716 1,573 1,09

Etano C2H6 30 0,276 305,4 4,88 1,766 1,49 1,186

Etileno C2H4 28 0,296 282,4 5,12 1,548 1,252 1,237

Metano CH4 16 0,518 191 4,64 2,254 1,735 1,299

Propano C3H8 44 0,1885 370 4,26 1,679 1,49 1,126

61