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LOS MATERIALES
METÁLICOS
Soldabilidad de materiales metálicos 3er Curso del Grado en Arq. Naval e Ing. de Sistemas Marinos
Contenido
1. SOLDABILIDAD ..................................................................................................... 4
4. FISURACIÓN ........................................................................................................... 9
1. SOLDABILIDAD
Como puede comprobarse por esta definición, la soldabilidad es una de las propiedades
más complejas de los metales y aleaciones. Para que un metal sea soldable debe
satisfacer:
● Unas condiciones constructivas. Una soldadura forma parte de un todo que debe
ser capaz de soportar las solicitaciones mecánicas para las que fue construido, por
lo que las deformaciones y tensiones provocadas por la soldadura deben respetar
la integridad del conjunto.
constituido por la zona del metal base no fundido contigua al cordón de soldadura,
que participa en la fusión.
4. Finalmente, la zona contigua a la fusión (Zona Afectada Térmicamente) sufre un
calentamiento en estado sólido seguido de un enfriamiento, o lo que es lo mismo
un tratamiento térmico.
La composición química del metal base, del aportado y las temperaturas a que han estado
sometidos durante el soldeo tienen una decisiva influencia sobre la estructura metalúrgica
y, como consecuencia, en el comportamiento del conjunto soldado, tanto desde el punto
de vista mecánico como frente a la corrosión. Las zonas características del depósito de
soldadura representado en la Figura 1.
Zona afectada térmicamente (ZAT): Es la zona del metal base que ha permanecido
durante cierto tiempo en una gama de temperaturas en la que pueden producirse
El efecto de una soldadura realizada de la misma manera puede afectar de manera muy
distinta a materiales distintos, como se observa en la figura para una acero bonificado y
otro normalizado (Figura 3).
Uno de los problemas más importantes que afectan a la calidad final de la construcción
soldada es la absorción de gases por el metal fundido. Los principales gases a temer en el
cordón de soldadura son Hidrógeno, Nitrógeno y Oxígeno, en orden decreciente de
peligrosidad. Los dos últimos proceden del aire, y el primero de la humedad ambiental o
del agua absorbida o adsorbida por los metales de aporte:
4. FISURACIÓN
En la siguiente tabla se resumen los diferentes fenómenos de fisuración que pueden tener
lugar en los metales.
También llamada fisuración diferida, bajo cordón o en frío, tiene lugar a temperatura
ambiente o a una temperatura próxima a ésta. Se produce debido a la presencia de
Hidrógeno durante el proceso de soldeo, y se ve favorecida con el nivel de aleación
del acero (con su templabilidad), con su espesor y con las tensiones derivadas del
proceso de soldeo.
En la Figura 4 pueden verse diversos orígenes del Hidrógeno en función del proceso
de soldadura.
Figura 8: Resumen de factores y soluciones para la fisuración en frío o asistida por Hidrógeno.
Una fórmula que contenga los elementos que favorecen la fisuración, con una
ponderación en función de su influencia, nos facilitará un parámetro que podemos
denominar como Equivalente en Carbono o Carbono Equivalente. Esta fórmula ha
sido propuesta por muchos, y las expresiones más usuales son:
● Instituto Internacional de Soldadura (IIW):
Según esta fórmula del IIW se supone que son soldables los aceros con [C] menor
del 0,43%.
Y establece que:
En realidad, hay un factor muy importante para evitar fenómenos locales de temple
durante la soldadura, y no es sólo la limitación en elementos de aleación, sino el
conseguir que la velocidad de enfriamiento sea reducida. Esto lo podemos lograr con
la aplicación de un precalentamiento en la pieza a soldar, disminuyendo el gradiente
de temperatura, que será menor cuanto menor sea el espesor de la pieza, ya que flujo
de perdidas pasa a ser bidimensional frente al flujo tridimensional en piezas de gran
espesor. Es decir, a mayor espesor, mayor será la velocidad de enfriamiento de la junta
pues el calor tiene más caminos de fuga.
Sin embargo, Sèfèrian no tiene en cuenta la ENA del proceso y los valores obtenidos
en la Figura 11 resultan un poco elevados, del orden de 25ºC superiores a lo necesario.
Teniendo en cuenta el espesor y los posibles caminos de fuga del calor, así como la
ENA aportada en el proceso, la British Welding Research Association (BWRA)
propone el concepto de Índice de Brusquedad Térmica (IBT): “Flujo de calor a
través de un espesor de 6 mm (1/4")”. Y propone las posibilidades de la Figura 12.
En la Figura 13 tenemos resumido el método desarrollado por el IIW a partir del IBT,
descontando el efecto del aporte de calor a la pieza durante el proceso de soldeo. Se
debe señalar que la temperatura de precalentamiento resultante de la Figura 13 es la
mínima recomendada.
Donde:
• e: Espesor en mm.
• H2: Hidrógeno en ml/100 g de metal depositado.
No obstante, estos PWHT no son del todo inocuos, sino que pueden acortar las
propiedades mecánicas de la estructura sometida al PWHT, tanto más cuanto mayor
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sea este tratamiento, razón por la que deben controlarse. En este sentido, Holloman y
Jaffe, así como Erikson han establecido parámetros para controlar el alcance del
PWHT.
Donde:
k = Velocidad de calentamiento o enfriamiento en ºK/hora
T = Temperatura de PWHT en ºK
Este parámetro E representa un tiempo equivalente de calentamiento o enfriamiento
(Figura 14) que se debe sumar al tiempo real de mantenimiento para obtener el tiempo
total equivalente.
Por otro lado, Holloman y Jaffe proponen el cálculo del siguiente factor Hp (Figura 15)
para obtener los cambios de propiedades durante el PWHT:
Donde:
T = Temperatura de PWHT en ºK
t = tiempo total equivalente según Erikson.
El desgarre laminar es el resultado de una debilidad del material base que se solicita
en el sentido del espesor, es decir, perpendicularmente a la cara de laminación (Figura
17). Cuando se produce la soldadura, por el efecto térmico y de embridamiento que
supone, puede dar lugar a una fisura o desgarre de laminación o de tipo laminar,
también llamado “defecto de hoja”. La formación de este defecto suele atribuirse a la
formación de pequeñas grietas por parte de las inclusiones o defectos en el interior del
material, que finalmente se unen en un determinado plano de laminación e incluso
saltan de un plano a otro.
Estos defectos aparecen en un plano paralelo al de laminación del metal base, lejos
del cordón de soldadura y de la ZAT.
5. SOLDABILIDAD DE ACEROS
De manera muy resumida los factores a tener en cuenta a la hora de soldar distintos
tipos de aceros son los siguientes:
- Aceros Bajos en Carbono: Aceros con <0,3%C y <0,05%S fácilmente
soldables.
Cuando los espesores son mayores de 25mm (1pulg) puede requerirse
precalentamiento a 40ºC y liberación de tensiones a 525-675ºC.
Los aceros inoxidables son aleaciones complejas en las que intervienen un buen
número de elementos químicos, algunos de ellos básicos (Fe, C y Cr) y otros añadidos
(Ni, Mo, Ti, Nb, N), para alcanzar unas estructuras y propiedades determinadas.
Además de las familias de aceros inoxidables antes mencionadas, existen los aceros
inoxidables endurecibles por precipitación. Su uso está muy acotado, y el
fabricante suele suministrarlo con el tratamiento térmico de precipitación ya
realizado. Pueden tener estructura austenítica, martensítica y semiaustenítica (con una
temperatura Ms por debajo de la temperatura ambiente). Son aceros con Cr entre 12-
18% y Ni entre 4-9%, además de los aleantes que producen el endurecimiento por
precipitación (Mo, Ti, N, Cu, Al, Ta, Nb,B y V).
Por encima del 30% de Cromo se puede formar la fase intermetálica llamada fase
Sigma (46%Cr y 54%Fe).
En los diagramas triangulares de los tres componentes Fe-Cr-Ni (Figura 29 y Figura 30)
puede observarse la estructura a distintos cortes isotérmicos. El diagrama de la derecha
de la Figura 30 muestra las estructuras de temple desde 1100 ºC hasta el 25% de Cr y el
50% de Ni.
Figura 23: Diagramas ternarios Fe-Cr-Ni a 650 ºC y de las aleaciones templadas desde 1100 ºC.
Ya vimos en apartados anteriores como los aleantes tiene un efecto importante sobre
las propiedades de los aceros. En los aceros inoxidables este efecto también es
importante, y se puede diferenciar la influencia sobre los aceros inoxidables no
endurecibles por tratamiento térmico (ferríticos, austeníticos y austenoferríticos) y
los que sí pueden endurecerse por tratamiento térmico (martensíticos y endurecibles
por precipitación):
● Cerio: Es uno de los metales de la serie de las tierras raras, que se añade en
pequeñas cantidades para mejorar la resistencia a la temperatura, ya que aumenta
Podemos ver que, además del Ni, existen una serie de elementos presentes en estas
aleaciones que nos ocupan que tienden a mantener la estructura gamma o austenítica
hasta temperatura ambiente, son los elementos que llamamos GAMMÁGENOS:
Carbono, Nitrógeno, Manganeso, Cobalto, Cobre (y Níquel).
El trabajo original de Schaeffler fue realizado con soldadura SMAW, donde se asumía
que los depósitos contenían alrededor de 0,06% de Nitrógeno. Con el uso de otros
procesos se incorporan al metal fundido diferentes cantidades de Nitrógeno, por lo
que se hizo necesario incluirlo como un elemento gammágeno más. DeLong
establece un diagrama similar, pero incluyendo el N entre los elementos gammágenos
y representando únicamente la zona central del diagrama con una definición del
contenido en ferrita más precisa (Figura 33). En consecuencia, este diagrama resulta
más ajustado para el estudio de la soldabilidad de los aceros inoxidables. En la Figura
34 podemos ver la zona equivalente al diagrama de DeLong del diagrama de
Schaeffler.
Figura 27: Ampliación de la zona del diagrama de Schaeffler correspondiente al diagrama de DeLong.
Veamos en qué consisten estos fenómenos que pueden considerarse como fenómenos
de degradación de los aceros inoxidables.
los típicos son el AISI 304L (UNS S30403) y el AISI 316L (UNS S31603). Hay
que decir que muy bajos contenidos en Carbono dan lugar a una disminución de
propiedades mecánicas.
No siempre esta solución es la óptima porque en algún medio ácido (como el ácido
nítrico), y especialmente en soldaduras obtenidas con SMAW, los aceros
estabilizados dan lugar a una corrosión muy localizada, en ZAT, denominada en
Hoja de Cuchillo, afectando también a la ductilidad y a la tenacidad de la unión
soldada. En las zonas de la ZAT donde se alcanzan temperaturas superiores a
1050ºC se produce la disolución de los carburos de Ti y/o Nb. Si esta zona se enfría
de forma demasiado rápida se impide la re-precipitación de estos carburos. En las
siguientes pasadas esta zona quedará sensibilizada, pues todo el Carbono estará
disponible. Una vez en servicio aparecen a ambos lados del cordón una fina ranura
corroída, parecida al corte que dejaría un cuchillo llamada “knife line attack”. Esta
corrosión puede evitarse simplemente calentando a una temperatura entre 815ºC
y 1050ºC y enfriando a continuación lentamente para que los carburos de Ti y Nb
vuelvan a precipitar.
● Eliminar las impurezas, principalmente S y P, pero también Pb, Sn, Sb, Bi,
Nb y Si en el caso de un metal de soldadura totalmente austenítico.
Por lo tanto, el control del contenido en ferrita resulta básico. Cuando no sea
necesario un cordón austenítico puro (como en el caso de los procesos de síntesis de
urea) es conveniente un porcentaje en ferrita entre el 5 y el 10%, y esto lo podemos
conseguir mediante el control del material y del proceso de soldeo. Existen dos
métodos para la medición del contenido en ferrita:
1. Método Metalográfico. Utilizado por Schaeffler, en él se determina el área
de ferrita del área total de una micrografía, obteniéndose el porcentaje en
ferrita. Es un método muy exacto, si se tienen en cuenta los grados de
fiabilidad y confianza de la muestra.
2. Método Magnético. Utilizado por DeLong, en el que se emplea una balanza
con una pieza patrón con un contenido en ferrita controlado obteniéndose un
“número de ferrita” (FN) que coincide con el % de ferrita sólo en niveles bajos.
Este método es menos exacto que el anterior pero más práctico.
Por todos estos motivos pueden producirse variaciones importantes del contenido en
ferrita en una misma soldadura. Esto puede ser crítico, por lo que se hace preciso un
riguroso control de los parámetros.
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Figura 38: Influencia del solape de los cordones sobre el contenido en ferrita.
En muchos casos este tratamiento no resulta factible de forma práctica, por lo que
de forma muy controlada puede recurrirse a tratamientos sobrecríticos a 850-950 ºC,
eligiendo siempre una temperatura y duración adecuadas para que no se originen
efectos secundarios nocivos como la sensibilización.
Por lo tanto, para obtener buenas soldaduras en los aceros inoxidables ferríticos hay
que soldar con:
● Bajo aporte de calor
Excepto si van a trabajar a alta temperatura, los conjuntos soldados suelen someterse
a PWHT en el rango de 750-850 ºC (a razón de 1 hora por cada 25 mm de espesor),
este tratamiento disuelve los posibles carburos o los globuliza, aumentando la
tenacidad, mejorando la resistencia a la corrosión y aliviando tensiones.
Por todo lo citado, la soldadura de estos aceros inoxidables ferríticos se suele realizar
con aporte, metal mucho más controlado, de tipo ferrítico o austenítico, mejorando
éstos últimos las propiedades de tenacidad salvo algún caso especial.
Estos aceros se suelen soldar sin precalentamiento, a lo sumo 100-150ºC. Como metal
de aporte puede usarse un inoxidable dúplex o austenítico, de tal modo que se obtenga
un contenido final en ferrita entre el 30 y el 60%.
Los materiales de aporte también deben ser estudiados con detalle, aunque es
frecuente la utilización de aceros inoxidables austeníticos que nos proporcionarán una
ZAT resistente, dura y algo frágil pero un cordón de soldadura dúctil y capaz de
absorber las deformaciones por fluencia.
Una técnica especial para la soldadura de estos aceros es el “buttering” o untado, que
consiste en el recubrimiento previo, por deposito, de la pieza a unir con una capa de
acero inoxidable austenítico y después se procede a soldar como si de un austenítico
se tratase.
Donde:
Cx = Porcentaje del elemento “x” en el cordón de soldadura.
Ca = Porcentaje del elemento “x” en el metal de aporte.
Cb = Porcentaje del elemento “x” en el metal base.
D = Coeficiente de dilución
Figura 43: Metales base, metal de aporte y metal de soldadura en el diagrama de Schaeffler. Zonas de peligro de
fisuración y/o fragilización superpuestas en el diagrama de Schaeffler.