Т.Ф. Свит
Учебное пособие
Барнаул 2005
УДК
3
4.3 Ректификация воздуха………………………………….. 66
4.4 Устройство ректификационной колонны. Принцип
работы и технологический режим…………………….. 67
4.5 Контрольные вопросы………………………………….. 71
5 Очистка воздуха от примесей……………………………… 73
5.1 Очистка от пыли и осушка воздуха……………………. 73
5.2 Очистка воздуха от ацетилена…………………………. 78
5.3 Контрольные вопросы………………………………….. 78
6 Типы воздухоразделительных установок…………………. 79
6.1 Контрольные вопросы………………………………….. 83
7 Схемы агрегатов разделения воздуха, действующие на
заводах синтетического аммиака…………………………... 84
7.1 Типы установок…………………………………………. 84
7.2 Схемы агрегатов разделения воздуха…………………. 85
7.3 Извлечение инертных газов из воздуха……………….. 96
7.3.1 Получение сырого аргона…………………………97
7.3.2 Получение технического и чистого аргона……... 99
7.3.3 Извлечение неоногелиевой смеси……………….. 100
7.3.4 Извлечение криптона из воздуха………………… 101
7.4 Контрольные вопросы………………………………….. 102
8 Основы технологических расчетов процесса
ректификации воздуха……………………………………… 103
8.1 Материальный баланс колонны двукратной
ректификации…………………………………………… 103
8.2 Тепловые расчеты воздухоразделительных
установок………………………………………………... 106
8.2.1 Баланс холода……………………………………... 106
8.2.2 Уравнение теплового баланса
воздухоразделительной установки………………. 108
8.2.3 Тепловой баланс колонны двукратной
ректификации…………………………………….. 110
8.3 Номограмма Т-Р-Х-Y равновесной смеси
азот-кислород…………………………………………… 111
8.4 Определение числа ректификационных тарелок……... 112
8.5 Примеры решения задач………………………………... 114
Литература…………………………………………………….. 131
Приложение А. Физические свойства газов………………… 132
4
ВВЕДЕНИЕ
5
1) Кислородные установки для производства технического кисло-
рода (99,2% − 99,5% О2) и технологического кислорода (94% − 97%
О2).
2) Азото-кислородные и азотные установки.
3)Установки для получения редких газов.
Производительность различных установок колеблется в пределах
от 65 до 158000 м3/ч перерабатываемого воздуха.
Разделение воздуха осуществляют путем его ректификации при
температурах от −175 0С до −190 0С.
Для получения чистого азота в азотной промышленности приме-
няются азотно-кислородные установки БР-6, БР-9 и построенные ранее
аппараты типа Г-6800. Для получения технологического кислорода
применяют блоки разделения типа БР-1, КТ-3600 и другие.
6
1 СВОЙСТВА ГАЗОВ И ИХ СМЕСЕЙ
7
Таблица 1.1 − Соотношение между единицами давлений
Техническая
Физическая
мм вод. ст.
или кГ/см2
атмосфера
атмосфера
мм рт. ст.
м вод. ст.
Название
давления
единицы
атм
Па
ат,
1 физиче-
ская атмо- − 1,0332 760 10332 10,332 101325
сфера(атм)
1 техниче-
ская атмо-
0,968 − 735,6 10000 10 −
сфера
1кг/см2
1мм рт.ст
0,001316 0,00136 − 13,595 0,013595 133,32
(1тор)
1 мм
0,0000968 0,0001 0,07356 − 0,001 9,806
вод. ст
1 м вод. ст 0,0968 0,1 73,56 1000 − 9806,6
1 бар 0,986923 1,0197 750,062 10197 10,197 105
8
Масса газовой смеси равна произведению объема газа на его
плотность. Например, если объем кислорода V = 6 м3, а плотность его
γ = 1,43 кг/м3, то масса равна 6·1,43 = 8,58 кг
Плотность и удельный объем газа зависят от температуры и дав-
ления. Поэтому в расчетах различных процессов всегда указываются
температура и давление, при которых они определены.
Для удобства расчетов принято приводить величины плотности и
удельного объема (объема) к нормальным условиям. За нормальные
условия для газов принимают 0 0С (273 К) и давление 101,325 кПа или
0,1 МПа.
Для приведения объема газа к нормальным условиям пользуются
формулой:
Pt ⋅ 273
V0 = Vt , (1.3)
P0 ( 273 + t )
9
Это уравнение учитывает влияние сил взаимного притяжения
между молекулами (величина a /v2 называется молекулярным давлени-
ем), а также собственный объем молекул газа b.
Критическое состояние вещества характеризуется определенной
для каждого вещества критической температурой Тк. При температу-
ре выше критической вещество, независимо от давления, может нахо-
диться только в газообразном состоянии.
Давление насыщенного пара над жидкостью при критической
температуре называется критическим давлением Рк .Объем единицы
массы газа в критическом состоянии называется критическим объемом
Vк
Отношения давления, объема и абсолютной температуры газа при
данных условиях к его критическим параметрам называются соответ-
ственно приведенным давлением (π), приведенным объемом (φ) и при-
веденной температурой (τ).
Р V Т
π = ; ϕ= ; τ = . (1.5)
Рк Vк Тк
Выраженные через постоянные Ван-дер-Ваальса, критические па-
раметры газа имеют значения:
а 8а
Рк = ; Vк = 3b; Тк = . (1.6)
2 27 Rb
27b
Если вместо переменных v, Р и Т внести приведенные значения
(ϕ, π, τ) и выразить а и b в уравнении (1.1) через критические парамет-
ры, можно написать приведенное уравнение Ван-дер-Ваальса :
⎛ 3 ⎞
⎜⎜ π + 2 ⎟⎟(3ϕ − 1) = 8τ .
⎝ ϕ ⎠
1.3 Сжимаемость газов
10
где PV − произведение давления на объем при данных условиях;
P0V0 − то же при нормальных условиях (0,1 МПа и 0 0С).
Коэффициент сжимаемости выражается отношением:
PV
Z = , (1.7)
RT
где R − газовая постоянная;
Т − температура процесса сжатия (К).
Уравнение состояния реальных газов можно написать в следую-
щем виде:
PV = ZRT . (1.8)
11
1.4 Контрольные вопросы
12
2 ТЕРМОДИНАМИЧЕСКИЕ ОСНОВЫ
ГЛУБОКОГО ОХЛАЖДЕНИИЯ
При расширении сжатого газа происходит, как правило, пониже-
ние его температуры. Расширение газа можно осуществлять двумя пу-
тями: 1) дросселированием, т.е. пропусканием сжатого газа через от-
верстие вентиля при отсутствии теплообмена с окружающей средой.
Поток при дросселировании не производит внешней работы; 2) расши-
рением газа в цилиндре поршневого двигателя (детандера) или в кана-
лах направляющего аппарата и на лопатках рабочего колеса турбины
(турбодетандера) с производством внешней работы.
13
внешняя работа отрицательная. В этом случае для её производства
используется часть работы компрессора, и газ после дросселя нагрева-
ется, так как эта избыточная работа компрессора идет на увеличение
внутренней энергии газа.
Внутренняя работа, производимая газом при дросселировании,
положительная, т.е. всегда вызывает охлаждение газа.
Общий эффект дросселирования для каждого реального газа оп-
ределяется соотношением внешней и внутренней работы и зависит от
условий дросселирования (начального давления и температуры газа) и
физической природы реального газа.
Для таких газов, как воздух, кислород, азот, в тех областях давле-
ний и температур, при которых обычно производится дросселирование
этих газов в установках глубокого холода, внешняя работа при дроссе-
лировании положительна и по своей абсолютной величине незначи-
тельна по сравнению с внутренней работой. Поэтому эти газа при
дросселировании всегда охлаждаются. Однако и для этих газов суще-
ствуют условия, когда при дросселировании они могут не охлаждаться,
а наоборот, нагреваться. Например, установлено, что при начальной
температуре +10 0С дросселирование воздуха с давления свыше 31,1
МПа и кислорода с давления свыше 36,8 МПа сопровождается нагре-
ванием этих газов. Это объясняется тем, что при указанных условиях
внешняя работа для этих газов становится отрицательной, а её абсо-
лютная величина возрастает.
Физическая природа таких газов, как водород и гелий, такова, что
у них силы взаимного притяжения между молекулами незначительны.
Поэтому внутренняя работа, совершаемая водородом и гелием при
дросселировании и затрачиваемая на преодоление межмолекулярных
сил сцепления, будет очень мала по сравнению с внешней работой,
производимой дросселируемым газом. Кроме того, водород и гелий
при компримировании сжимаются в меньшей степени, чем это следует
из уравнения Менделеева - Клапейрона. Вследствие этих свойств
внешняя работа, совершаемая водородом при дросселировании, отри-
цательна, т.е. газ нагревается, и при начальной температуре выше – 80
0
С внешняя работа превышает величину внутренней работы. В этих
условиях водород при дросселировании всегда будет нагреваться. Ука-
занное соотношение между внутренней и внешней работой изменяется
в обратную сторону при температуре водорода ниже – 80 0С. С пони-
жением температуры силы взаимодействия между частицами водорода
возрастают, вследствие чего величина внутренней работы увеличива-
ется; тогда эта работа становится больше внешней работы, и водород с
14
начальной температурой ниже – 80 0С при дросселировании начинает
охлаждаться. Подобное явление происходит и с гелием, у которого
предельная температура, ниже которой он при дросселировании охла-
ждается, ещё более низкая (−234 0С).
15
Величину дифференциального эффекта Джоуля – Томсона можно
приближенно определить по формуле Ноэлля:
2
⎛ 273 ⎞
α i = ( a − bР )⎜ ⎟ . (2.4)
⎝ T ⎠
Значения коэффициентов a и b равны:
для воздуха a = 0,268; b = 0,0086;
для кислорода a = 0,313; b = 0,0085.
Т – начальная температура в К; Р – начальное давление дроссели-
рования, МПа.
Например, при Р = 20 МПа и Т = 283 К. для воздуха имеем:
2
⎛ 273 ⎞
α i = ( 0, 268 − 0, 0086 ⋅ 20)⎜ ⎟ ≈ 0,09 К/МПа.
⎝ 283 ⎠
16
На рисунке 2.1 показано значение дифференциального эффекта
для воздуха в зависимости от давления и температуры. Из рисунка
видно, что значение αί увеличивается с понижением температуры и
давления
Из формулы (2.4) следует, что с увеличением давления величина
αI будет уменьшаться и при a = bP станет равной нулю, т.е. пониже-
ния температуры воздуха при дросселировании происходить не будет.
При дальнейшем увеличении давления величина эффекта Джоуля –
Томсона становиться отрицательной, и газ при дросселировании будет
нагреваться.
Точка, в которой αI = 0, называется точкой инверсии. Для воздуха
0, 268 0,313
Ринв = = 31,1 МПа, для кислорода Р = = 36,8 МПа.
0,0086 инв
0, 0085
Следовательно, при дросселировании с более высоких давлений
воздух и кислород будут нагреваться.
Существуют две точки инверсии – верхняя и нижняя.
В точке инверсии αί = 0.
Состояние в точке инверсии определяется уравнением кривой ин-
версии:
dV dV V
Т( ) P − V = 0 или ( ) = . (2.5)
dP dP T
Подставив в это уравнение приведенные параметры, получим:
dϕ ϕ
( )π = . (2.6)
dτ τ
dϕ
Произведение ( )π определяется из уравнения (1.6).
dτ
После математических преобразований уравнение кривой инвер-
сии принимает вид:
π
τ = 3,75 − ± 9 −π . (2.7)
12
При знаке плюс перед корнем получается значение τ для газооб-
разного состояния, а при знаке минус – для жидкого.
Как следует из уравнения (2.7), при π → 0 значение
τ max → 6,75
17
Изотермический эффект дросселирования при расширении 1 кг
газа от давления Р2 до давления Р1 равен:
∆iдр = (i1 − i2 ) , кДж/кг,
где i1 – энтальпия газа низкого давления при температуре, равной
температуре до дросселя, и давлении, равном давлению после дроссе-
ля;
i2 – энтальпия газа после дросселирования.
На рисунке 2.2 показан метод определения величин изотермиче-
ского эффекта дросселирования по диаграмме Т-S.
Точка а характеризует состояние газа до сжатия, точка в – после
сжатия, точка с – после дросселирования.
Т1 – температура газа перед дросселем.
18
газа до дроссельного вентиля должна быть ниже верхней точки инвер-
сии.
19
Рисунок 2.4 – Диаграмма Т – S для 1 кг воздуха
20
Кривые линии, идущие на диаграмме сверху вниз, соответствуют
процессам при постоянном давлении и называются изобарами.
Кривые постоянной энтальпии (изоэнтальпы) нанесены на диа-
грамме линиями, идущими слева направо, с некоторым уклоном вниз.
На нижней части диаграммы имеются две особые кривые, соеди-
няющиеся между собой в точке К. Кривая, расположенная слева от
точки К, называется пограничной кривой жидкости. Она образуется
точками, соответствующими моментам полной конденсации пара в
жидкость. Влево от этой кривой находится область жидкого воздуха, а
вправо – область влажного пара воздуха.
Кривая, расположенная вправо от точки К, называется погранич-
ной кривой пара и соответствует точкам превращения влажного пара в
насыщенный и насыщенного в перегретый. Вправо от этой кривой на-
ходится область перегретого пара жидкого воздуха.
Отрезки между кривыми пара и жидкости, где линии постоянного
давления идут в виде слегка наклонных прямых, выражают собой
скрытые теплоты испарения (конденсации) воздуха при данных дав-
лениях.
Точка К - критическая точка для воздуха. Она соответствует
критическому давлению и критической температуре. В этой точке
скрытая теплота испарения жидкого воздуха равна нулю.
2.4 Диаграмма I – T
21
Рисунок 2.5 –Диаграмма I – T для воздуха
α =⎜
⎛ ∂T ⎞ .
⎟ (2.8)
s ⎝ ∂P ⎠ s
Расширение газа производится в поршневых машинах или турбо-
машинах, называемых детандерами.
22
В действительных условиях такой процесс осуществить нельзя,
поскольку неизбежен теплообмен газа со стенками рабочей машины,
где происходит расширение газа. Чем ближе действительный процесс
расширения газа к адиабатическому, тем выше охлаждающий эффект.
Для адиабатического расширения идеального газа связь между
абсолютной температурой и давлением газа в начале и конце расшире-
ния выражается формулой:
k −1
T2 ⎛ P2 ⎞ k
T1 = ⎜⎝ P1 ⎟⎠ , (2.9)
1, 4 −1
⎛ 0,1 ⎞ 1, 4
T2 = 293⎜ ⎟ = 84 K или -189 0С.
⎝ 8 ⎠
23
высоких начальных температурах получается несколько большим, чем
для идеального газа.
Физическая сущность данного процесса заключается в следую-
щем. При любом расширении реальный газ совершает следующие ви-
ды работы:
1) работу на преодоление внутренних сил сцепления между час-
тицами газа;
2) работу на преодоление внешних сопротивлений увеличению
объёма газа при расширении;
3) внешнюю работу за счет изменения давления газа при расши-
рении.
При дросселировании энергия газа расходуется только на первый
и второй виды работы, поэтому степень охлаждения газа незначитель-
на.
Третий вид работы при дросселировании также производится га-
зом, однако он не влияет на понижение его температуры, так как эта
работа затрачивается на преодоление трения при прохождении газа
через дроссель, а расходуемая на неё внутренняя тепловая энергия газа
возмещается выделяющейся теплотой трения.
Иначе обстоит дело при адиабатическом расширении газа в
поршневом детандере или турбодетандере: третий вид работы отдается
наружу как внешняя работа расширения. Затрачиваемое на эту работу
внутреннее тепло газа не возмещается за счет поступления тепла извне.
Поэтому газ при расширении с отдачей внешней работы будет охлаж-
даться значительно сильнее, чем при дросселировании.
Работа адиабатического расширения газа в цилиндре, соответст-
вующая холодопроизводительности процесса, состоит из двух частей.
Первая часть – это работа, осуществляемая за счет использова-
ния внутренних межмолекулярных сил газа. Эта часть проявляется в
охлаждающем эффекте Джоуля – Томсона и выражается разностью
энтальпий воздуха при давлениях Р1 и Р2 и температуре Т1 (рисунок
2.6).
Вторая часть – это внешняя работа детандера вследствие расши-
рения в нем газа. Её холодильный эффект выражается уменьшением
энтальпии 1 кг газа при адиабатическом расширении в детандере с
давления Р2 и температуры Т3 до давления Р1 и температуры Т4 по ли-
нии 3 – 4, как это изображено на рисунке 2.6. Разность энтальпий Q1 =
I1 – I2 дает холодопроизводительность процесса дросселирования, а
разность энтальпий Q2 = I3 – I4 – холодопроизводительность процесса
адиабатического расширения в детандере.
24
Общая холодопроизводительность процесса с детандером равна
Qx = Q1+Q2
В действительности чисто адиабатического процесса расширения
в детандере не происходит вследствие невозможности обеспечить пол-
ное отсутствие теплообмена между газом и стенками, наличия трения и
т.п. Поэтому расширение будет происходить фактически не по адиаба-
те 3 – 4, а по какой-то кривой 3 - 4 / (политропе), и действительный
теплоперепад в детандере будет не Q2, а Q 2/ = I3 – I 4/ ', причем Q 2/ < Q2,
т.е. в детандере будет получаться меньше холода, чем при адиабатиче-
ском процессе. Вследствие этого действительная температура в конце
расширения газа в детандере будет выше, чем при адиабатическом
Q′
расширении. Отношение η = 2 называется адиабатическим к.п.д.
ад. Q
2
детандера и показывает степень совершенства его работы, т.е. на-
сколько действительный процесс расширения газа в детандере при-
ближается к адиабатическому, для которого ηад. = 1.
25
2.6 Примеры решения задач
Пример 2.1
По диаграмме Т – S (рисунок 2.7) найдите теплоту испарения воз-
духа при давлении 0,1 МПа.
Решение. Находим энтальпию насыщенного пара воздуха. Для
этого из точки пересечения пограничной кривой пара и изобары для
0,1МПа (точка Д на рисунке 2.7), проведем линию, параллельную кри-
вым постоянных энтальпий. В данном случае она совпадает с кривой,
соответствующей энтальпии 287,0 кДж/кг. Энтальпия жидкого воздуха
при 0,1МПа находится по точке Е пересечения изобары с пограничной
кривой жидкости. Она равна 92,2 кДж/кг. Следовательно, искомая теп-
лота испарения равна r = 287,0-92,2 = 194,8 кДж/кг.
Пример 2.2
По диаграмме Т – S (рисунок 2.7) найдите количество жидкости,
получающейся при дросселировании воздуха с 20 до 0,1 МПа при на-
чальной температуре воздуха 137 К ( -136 0С).
Решение. Энтальпия воздуха до дросселирования равна 209
кДж/кг (точка В на рисунке 2.7).
Процесс дросселирования протекает при постоянной энтальпии и
заканчивается в точке Г пересечения изоэнтальпы 209 кДж/кг и изоба-
26
ры 0,1 МПа. Доля сжиженного воздуха определяется как отношение
длины отрезка ДГ к отрезку ЕД, т.е. к скрытой теплоте испарения
(конденсации) 1 кг воздуха. Измерив длины этих отрезков на диаграм-
ме в миллиметрах, найдем, что количество получающейся жидкости
равно:
длинаДГ
⋅ 100 = 59% .
длинаЕД
Пример 2.3
По диаграмме Т – S (рисунок 2.7) определите количество холода
и конечную температуру воздуха, получаемую при адиабатическом
расширении его с давления 20 до 1 МПА. Начальная температура воз-
духа 30 0С.
Решение. Энтальпия воздуха в начальных условиях (ίА) равна 481
кДж/кг (точка А). Конечное состояние находим, проводя вертикальную
прямую (адиабату) до пересечения с изобарой 1 МПа в точке С. Этой
точке на диаграмме соответствует температура 125 К (-148 0С) и ίС =
321 кДж/кг. Следовательно, полученное количество холода равно:
q = 481-321 = 160 кДж/кг.
Пример 2.4
По диаграмме I – T (рисунок 2.5) определите интегральный эф-
фект Джоуля – Томсона при расширении воздуха с давления 20 до 0,1
МПа при начальной температуре Т1 = 300 К (27 0С).
Решение. Из точки Б (точка пересечения изотермы Т1 = 300 К с
изобарой Р = 20 МПа) проводим горизонтальную прямую до пересече-
ния с изобарой Р = 0 в точке Ж. Опуская на горизонтальную ось пер-
пендикуляр из точки Ж, получим конечную температуру Т2 = 265 К.
Следовательно, охлаждение произошло на ∆Т = Т1 – Т2 = 300 – 265 =
35 0С.
Из диаграммы видно, что с понижением начальной температуры
величина ∆Т для тех же перепадов давления увеличивается.
Пример 2.5
Для тех же значений (пример 2.4 найдите охлаждающий (изотер-
мический) эффект дросселирования, т.е. количество холода, получае-
мого при расширении 1 кг воздуха.
Решение .Из точки Б проводим вертикаль до пересечения с лини-
ей р = 0,1 МПа в точке А. Дросселируемый воздух имеет температуру
Т2 < Т1. Для нагревания до температуры сжатого воздуха Т1 по изобаре
27
Р= 0,1 он должен поглотить количество тепла, равное разности энталь-
пий в точках А и Б. Это количество тепла покрывается за счет внут-
ренней энергии газа и является холодопроизводительностью процесса
дросселирования. Следовательно,
∆I = I1 – I2 = 512 – 477 = 35 кДж/кг.
28
14) По диаграмме Т – S найдите количество жидкости, получаю-
щейся при дросселировании воздуха с 20 до 0,1 МПа при начальной
температуре воздуха 155 и 170 К.
15) Определите количество холода и конечную температуру воз-
духа, получаемую при адиабатическом расширении его с давления 20
до 0,6 МПА. Начальная температура воздуха 30 0С.Как изменится ко-
личество получаемого холода и температура воздуха при адиабатиче-
ском расширении его с давления 3 до 0,1 МПа, если начальная темпе-
ратура воздуха 230 К?
16) По диаграмме I – T определите интегральный эффект Джоуля
– Томсона при расширении воздуха с давления 20 до 1 МПа при на-
чальной температуре Т1 = 303 К (30 0С).
17) По диаграмме I – T найдите охлаждающий (изотермический)
эффект дросселирования при расширении воздуха с давления 10 до 0,5
МПа при начальной температуре 300 К.
29
3 ХОЛОДИЛЬНЫЕ ЦИКЛЫ
30
расширяется (линия 2–3 на диаграмме), совершая внешнюю работу.
При этом его температура понижается до Т2, и весь воздух переходит в
жидкое состояние. Точка 3 лежит на пограничной кривой жидкости и
соответствует состоянию полного ожижения воздуха. Далее идет об-
ратный процесс нагревания воздуха в испарителе по линии 3–4 и в те-
плообменнике по линии 4–1 до первоначальной температуры Т1. Про-
цесс 3–4–1 идет при постоянном давлении, равном конечному давле-
нию, достигнутому при расширении воздуха по линии 2–3. Сжижае-
мый воздух идет навстречу рабочему воздуху (хладагенту) теоретиче-
ски при таком же низком давлении и охлаждается сначала в теплооб-
меннике по линии 1–4 до температуры Т2, а затем при том же давлении
полностью сжижается по линии 4–3 в ожижителе. Количества охлаж-
даемого и охлаждающего воздуха равны.
31
Минимальная работа, затраченная в данном цикле, выражается
площадью 1–2–3–4–1. Она равна:
32
Газоразделительные циклы по способу охлаждения могут быть
разделены на три основные категории:
- циклы с применением эффекта дросселирования. К этой катего-
рии относятся циклы с однократным дросселированием, с двумя дав-
лениями воздуха, с циркуляцией воздуха среднего давления и вариан-
ты этих циклов с промежуточным аммиачным или фреоновым охлаж-
дением;
- циклы с применением адиабатического расширения и отдачей
внешней работы, т.е. циклы с расширением газа в детандере (циклы
Клода, П.Л. Капицы, Ле-Ружа);
- комбинированные циклы с дросселированием и расширением га-
за в детандере (С.Я. Герша, И.П. Усюкина).
Экономичность циклов глубокого охлаждения характеризуют
следующими показателями:
N – расход энергии на получение 1 кг жидкого воздуха, кВт-ч/кг;
β – количество сжиженного воздуха, кг/кг перерабатываемого
воздуха;
∆ίт – изотермический дроссельный эффект, кДж/кг;
qх – удельная холодопроизводительность, кДж/кг;
Σq – потери холода, кДж/кг;
ε – холодильный коэффициент, представляющий собой отноше-
ние холодопроизводительности к затраченной работе;
ηад – адиабатический к.п.д. детандера;
hад– адиабатический перепад при расширении воздуха в детанде-
ре.
Минимальный (теоретический) расход энергии для получения
1 кг жидкого воздуха при начальной температуре 293 К составляет 0,19
кВт-ч.
Ниже приведены некоторые наиболее распространенные циклы
сжижения воздуха.
33
Охлажденный сжатый воздух расширяется в дроссельном вентиле
Др. При этом воздух дополнительно охлаждается, частично сжижается
и поступает в отделитель жидкости.
Часть воздуха, оставшаяся в газообразном состоянии (точка 5 на
пограничной кривой), но имеющая очень низкую температуру, равную
температуре жидкости, проходит межтрубное пространство теплооб-
менника Т, где она охлаждает поступающий по трубкам сжатый воз-
дух, сама при этом нагреваясь.
Отношение длин отрезков 4-5 и 0-5, измеренных на диаграмме T–
S в миллиметрах, дает количество сжиженного воздуха в массовых
долях.
Итак, сжатие воздуха в компрессоре от давления Р1 до давления
Р2 на диаграмме T–S изображается линией 1–2. Теплота сжатия переда-
ется охлаждающей воде холодильников компрессора. Принимается,
что воздух после холодильника имеет ту же температуру, что и до сжа-
тия в точке 1. Поэтому можно считать, что сжатие воздуха происходит
по изотерме Т1.
Сжатый до давления Р2 воздух проходит теплообменник, где его
температура при постоянном давлении (Р2=const) понижается до тем-
пературы точки 3 (Т2). Этот процесс протекает по изобаре 2–3. С дав-
лением Р2 и температурой Т2 воздух поступает к дроссельному венти-
лю. Процесс дросселирования происходит при постоянной энтальпии,
т.е. по линии 3–4, на которой I=const.
34
Дросселирование заканчивается в точке 4, лежащей на линии 5–0,
соответствующей давлению жидкости Р1=const. Отрезок 4–5 соответ-
ствует количеству жидкости, которое определяется в массовых долях
от количества перерабатываемого воздуха, как отношение отрезков 4-5
и 0-5.
Изобара 5–1 соответствует процессу нагревания уходящего из ус-
тановки воздуха в теплообменнике Т.
Составим тепловой баланс цикла для 1 кг воздуха, допуская, что
потери холода отсутствуют.
Обозначим:
β – доля сжиженного воздуха (коэффициент сжижения воздуха);
i0, i1, i2– энтальпия жидкого воздуха, воздуха при давлении Р1 и
сжатого воздуха при давлении Р2, соответственно, кДж/кг.
При установившемся процессе и отсутствии потерь тепла в сис-
тему вносится теплота q1=i2, а отводится q2 = βi0+(1–β)i1 в кДж/кг воз-
духа. Так как при отсутствии потерь q1=q2, то i2=βi0+(1–β)i1,
где βi0 – количество тепла, отводимое жидким воздухом;
(1–β)i1 – количество тепла, отводимое с уходящей через теплооб-
менник несконденсировавшейся частью воздуха, нагретой до темпера-
туры Т1, при давлении Р1, имеющей энтальпию i1.
Из этого уравнения имеем:
35
i −i
1 2
β= . (3.3)
i −i
1 0
С учетом потерь холода уравнение (3.3) принимает вид:
i − i − Σq
β= 1 2 . (3.4)
i −i
1 0
В установках по разделению воздуха потери холода складывают-
ся из двух частей:
- потери от недорекуперации, т.е. на потери вследствие разности
температур на теплом конце теплообменника между входящим в аппа-
рат воздухом и выходящими продуктами его разделения - кислородом
и азотом;
- потери холода в окружающую среду, которые зависят от каче-
ства изоляции и производительности аппаратов.
36
1
А= Lиз. =1,7 Аиз..
0,59
Поэтому формулу (3.6) можно записать в виде:
P
А = 1,7 RT ln 2 . (3.7)
P1
8,314
Так как R = = 0, 2867 кДж/(кг·К) (29 – молярная масса воз-
29
духа), то
P
А = 1,122T lg 2 . (3.8)
P
1
А
Расход энергии на сжатие N = , кВт-ч/кг
3600
P
или N = 0,00031160Т lg 2 . (3.9)
P
1
При одной и той же температуре затрачиваемая на сжатие возду-
ха работа пропорциональна значению lg (Р2/Р1).
В таблице 3.1 приведены значения lg (Р2/Р1) и работы, затрачи-
ваемой на сжатие воздуха, в зависимости от конечного давления сжа-
тия (при начальном давлении Р1=0,1 МПа и температуре 303 К).
Из таблицы видно, что, например, при конечном давлении сжатия
Р2 = 5 МПа работа сжатия равна:
А = 1,122·303·1,699 = 577,6 кДж/кг.
Конечное
давление
0,1 3 5 10 15 20 22
сжатия
Р2, МПа
lg (Р2/Р1) 0 1,477 1,699 2,000 2,176 2,301 2,342
А, кДж/кг 0 502,4 577,6 680,3 740,2 782,7 796,7
37
Сравнивая величины работ, затрачиваемых на сжатие 1 кг воздуха
до 5 и 20 МПа, видим, что работа сжатия воздуха до 20 МПа увеличи-
лась, по сравнению с работой сжатия до 5 МПа, в 782,7/577,6 = 1,35
раза (при расширении в 4 раза). Чем выше конечное давление сжатия,
тем медленнее возрастает работа сжатия.
Уравнение (3.2) теплового баланса холодильного цикла с дроссе-
лированием воздуха не учитывает потерю холода. В действительном
процессе имеются следующие потери холода:
q1–потери в окружающую среду. Практически q1=3÷6,5 кДж/кг
перерабатываемого воздуха. Величина q1 тем больше, чем больше по-
верхность кожуха, приходящаяся на 1 кг воздуха, и чем хуже качество
изоляции;
q2–потери от недорекуперации на теплом конце теплообменника.
Потеря холода от недорекуперации равна q2=Cр∆t,
где ∆t – недорекуперация на теплом конце теплообменника;
Ср – теплоёмкость воздуха (Ср= 1кДж/(кг.оС).
Например, при ∆t = 5 0С имеем:
q2 = 1·5 = 5 кДж/кг.
С учетом этих потерь действительное количество сжижаемого
воздуха будет меньше. Оно определяется из следующего уравнения
теплового баланса:
qx = i1 – i2 = β(i1 – i0)+q1+q2, (3.10)
i −i −q −q
откуда β = 1 2 1 2 кг/кг воздуха (3.11)
i −i
1 0
В таблице 3.2 приведены данные о холодопроизводительности и
затрате энергии на 1 кг жидкого воздуха, получаемого в цикле с дрос-
селированием, при различных давлениях сжатия. Начальная темпера-
тура воздуха принята равной 303 К, конечное давление дросселирова-
ния 0,1 МПа. При этом учтены тепловые потери: в окружающую среду
q1 = 6,5 кДж/кг; от недорекуперации q2 = 5 кДж/кг. При других потерях
холода данные о количестве получаемого жидкого воздуха и затрате
энергии будут иными.
Из таблицы 3.2 видно, что с увеличением давления воздуха холо-
допроизводительность возрастает, затрата энергии на 1 кг сжиженного
воздуха уменьшается, количество получаемого жидкого воздуха на 1 кг
перерабатываемого воздуха увеличивается.
Результаты расчета показывают, что даже при сжатии до 20 МПа
при дросселировании можно получить не более 0,0535 кг жидкого воз-
духа на 1 кг воздуха, то есть в жидкость переходит не более 5,35 %
38
перерабатываемого воздуха. При этом, по сравнению с идеальным
циклом, действительный процесс требует примерно в 20 раз больше
затраты энергии.
Цикл с дросселированием нашел применение в холодильных про-
цессах кислородных и азотных установок ввиду своей простоты.
Недостатком цикла с дросселированием является относительно
высокий расход энергии, а также необходимость применения воздуха
высокого давления. Поэтому цикл применяют обычно в установках
малой и средней производительности для получения газообразных
продуктов разделения воздуха (азота и кислорода). В этих установках
холодильный цикл с дросселированием служит для покрытия потерь
холода в аппарате.
39
Чем ниже температура сжатого воздуха, поступающего в тепло-
обменник, тем больше холодопроизводительность при дросселирова-
нии и тем большее количество жидкого воздуха получается при одной
и той же затрате работы.
Количество получаемого жидкого воздуха в этом случае будет
увеличиваться еще и потому, что необходимое для сжижения количе-
ство холода уменьшается вследствие уменьшения энтальпии воздуха
при его предварительном охлаждении. В связи с этим был разработан
холодильный цикл с предварительным охлаждением сжатого воздуха
перед теплообменником с помощью аммиачной холодильной установ-
ки, в которой воздух предварительно охлаждается до температуры по-
рядка (-40 0С)÷(-45 0С).
Так как аммиачная установка производит холод на сравнительно
высоком температурном уровне (-40 0С), то затрата энергии в аммиач-
ном холодильном цикле невелика, и получаемый холод обходится от-
носительно дешево.
Схема цикла с предварительным охлаждением воздуха изображе-
на на рисунке 3.3
40
Воздух сжимается компрессором К, охлаждается водой в холо-
дильниках Х и по трубе 2 поступает в предварительный теплообмен-
ник ТП, где охлаждается отходящим дросселированным воздухом. По-
сле предварительного теплообменника сжатый воздух направляется в
аммиачный холодильник ТА, в котором охлаждается аммиаком, посту-
пающим из аммиачного компрессора через конденсатор аммиака. Ох-
лажденный в аммиачном холодильнике сжатый воздух далее идет в
основной противоточный теплообменник ТО, охлаждается в нем дрос-
селированным воздухом и затем, пройдя дроссельный вентиль Др, час-
тично сжижается, накапливаясь в резервуаре С, откуда жидкий воздух
в количестве β кг сливается через кран 0. Оставшаяся несжиженная
часть холодного воздуха в количестве (1–β) кг после дроссельного вен-
тиля Др из резервуара С отводится противотоком сжатому воздуху в
основной ТО и затем в предварительный ТП теплообменники, охлаж-
дая в них сжатый воздух, поступающий на дросселирование. Аммиач-
ный холодильник помещают между предварительным и основным теп-
лообменниками для того, чтобы полнее использовать холод отходяще-
го дросселированного воздуха.
Дополнительная затрата энергии в аммиачной холодильной ма-
шине покрывается увеличением холодопроизводительности, которая
достигается благодаря предварительному охлаждению воздуха.
Точки, изображенные на диаграмме Т−S (рисунок 3.3), соответст-
вуют следующим состояниям воздуха:
1−перед компрессором; 2−сжатого воздуха после компрессора;
2а−сжатого воздуха при входе в аммиачный холодильник (т.е. по-
сле предварительного теплообменника);
2′−воздуха после аммиачного холодильника;
3−воздуха перед дросселем;
4−воздуха после дросселя;
0−жидкого воздуха в сборнике;
5−парам холодного дросселированного воздуха (обратный поток)
перед основным теплообменником;
1′−обратного потока воздуха после основного (перед предвари-
тельным) теплообменником.
Составим тепловой баланс цикла.
В предварительном теплообменнике:
обратный поток в количестве (1−β) кг воздуха отдает поступающему
воздуху холод в количестве (1− β) (i1–i1′) кДж/кг.
41
За счет этого холода сжатый воздух охлаждается с температуры
Т1 до температуры Та, отдавая тепло обратному потоку в количестве
(i2–i2а).
Уравнение теплового баланса предварительного теплообменника
имеет вид:
i2 − i2 a = (1 − β )(i1 − i1′ ) , (3.12)
откуда
i2 a = i2 − (1 − β )(i1 − i1′ )
или
i2 a = i1′ − (i1 − i2 ) + β (i1 − i1′ ) . (3.13)
Qa = i2 a − i2/ .
42
3.4 Цикл с двумя давлениями
43
(i − i ) − ( q1 + q2 )
М = 1 3 . (3.15)
(i1 − i3 ) − (i1 − i2 )
Расход энергии (в МДж) для получения 1 кг жидкого воздуха:
RT ⎡ P2 P3 ⎤
N= 6 ⎢ М ln + (1 − M ) ln ⎥. (3.16)
η из β ⋅ 10 ⎣ P1 P1 ⎦
По циклу двух давлений с промежуточным аммиачным охлажде-
нием до 228 К работают установки типа Г6800 для получения чистого
азота.
При использовании промежуточного охлаждения уменьшается
количество воздуха высокого давления. Удельный расход энергии при
этом уменьшается на 10 – 12 %.
44
Воздух сжимается в компрессоре К до давления 4–6 МПа и охла-
ждается в теплообменнике Т1. Выходящий из теплообменника воздух
делится на две части: одна часть в количестве (1–М) кг поступает в
детандер Д и расширяется до атмосферного давления (линия 3–4), со-
вершая внешнюю работу. При этом воздух сильно охлаждается.
Другая часть воздуха (М кг) охлаждается в теплообменниках Т2 и
Т3 (линия 3–6), дросселируется (линия 6–7) и поступает в отделитель
жидкости О. Пары, образующиеся в количестве (М–β) кг, проходят
теплообменник Т3 и, соединившись с воздухом из детандера, поступа-
ют в теплообменники Т2 и Т1, отдавая свой холод сжатому воздуху (по
линии 8–1).
Удельная холодопроизводительность цикла равна:
qx = ∆iдр.+(1–М)hад.ηад. (3.17)
(i1 − i2 ) + (1 − M )(i3 − i4 ) − ( q1 + q 2 )
β= , (3.19)
i1 − i0
где i3–i4 – действительное понижение энтальпии воздуха в детан-
дере (называемое также теплоперепадом);
hад. = i3–i 4/ - адиабатический теплоперепад (точка 4′ лежит на пе-
ресечении адиабаты, проведенной из точки 3, и изобары Р1);
i −i
η ад. = 3 4 – адиабатический к.п.д. детандера.
i3 − i4′
Расход энергии на сжижение 1 кг воздуха равен (в МДж):
P
RT ln 2
P1 (1 − М ) hад ⋅ η ад ⋅ η м
N= − , (3.20)
βη из ⋅ 10 6 β ⋅ 10 3
где ηм – механический к.п.д. детандера.
Количество холода, получаемого в цикле с детандером, зависит
от давления сжатия, температуры и количества воздуха, направляемого
в детандер. Чем ниже давление сжатия, тем более низкую температуру
должен иметь воздух перед детандером и тем большее количество воз-
духа должно направляться в него.
45
Как видно из рисунка 3.5, с повышением температуры воздуха
перед детандером (Т3) количество получаемого в детандере холода
увеличивается. Однако это вызывает повышение температуры после
детандера (Т4). Чем выше температура Т4, тем выше будет и темпера-
тура сжатого воздуха перед дросселированием Т6, так как нужно иметь
всегда некоторую разность температур (так называемый температур-
ный напор) между сжатым и расширенным воздухом. Это уменьшает
количество воздуха, сжижаемого при дросселировании.
Действительно, с повышением температуры Т6 линия дроссели-
рования 6–7 располагается правее, и отрезок 7–8, пропорциональный
количеству сжижаемого воздуха, уменьшается. Поэтому в циклах с
детандером каждому давлению Р2 и количеству детандерного воздуха
будет соответствовать оптимальная температура воздуха Т3 пред де-
тандером.
46
Рисунок 3.6 – Схема холодильного цикла высокого давления
с детандером и его изображение на диаграмме T–S
47
Рисунок 3.7 – Схема цикла низкого давления с турбодетандером
и его изображение на диаграмме Т–S
(i1 − i2 ) + Mhад ⋅ η ад − ( q1 + q 2 )
β= , (3.21)
i1 − i0
48
недорекуперация и не требуется предварительная осушка воздуха и
очистка его от СО2. При использовании в этом случае турбомашин для
компрессии можно получить воздух без примесей масла.
Холодопроизводительность, получаемая за счет эффекта дроссе-
лирования, составляет всего 0,8 кДж/кг, теплоперепад в турбодетанде-
ре – от 29,5 до 33,5 кДж/кг.
Температура перед турбодетандером должна поддерживаться та-
кой, чтобы после детандера воздух не был влажным (точка 4).
В цикле низкого давления турбодетандер фактически является
основной холодопроизводящей машиной, так как холодильным эффек-
том дросселирования с давления 0,6 МПа можно пренебречь ввиду его
малой величины, по сравнению с холодопроизводительностью детан-
дера. Весь избыток производимого холода, остающийся от покрытия
потерь в окружающую среду через изоляцию и несовершенство тепло-
обмена в регенераторах, идет на ожижение воздуха.
Использование для сжатия и расширения воздуха турбомашин
(турбокомпрессоров и турбодетандеров), характеризующихся высоким
к.п.д., позволяет строить установки для получения больших количеств
жидкого воздуха, жидкого азота или жидкого кислорода.
Цикл низкого давления существенно упрощает технологическую
схему установки и её обслуживание, а также повышает надежность
работы и взрывобезопасность установки. Поэтому цикл низкого давле-
ния находит преимущественное применение в крупных установках для
разделения и сжижения газов.
49
Наоборот, холодопотери через изоляцию определяются поверх-
ностью кожуха аппарата, толщиной слоя и качеством изоляции; эти
потери на каждый килограмм перерабатываемого воздуха будут тем
меньше, чем больше величина аппарата.
Сумма холодопотерь от недорекуперации и в окружающую среду
для небольших блоков разделения воздуха производительностью до
150 м3/час воздуха составляет 14–17 кДж/кг перерабатываемого возду-
ха; для блоков производительностью 500–5000 м3/ч воздуха – 12,5–14,5
кДж/кг; для блоков производительностью 5000–17500 м3/ч воздуха –
11,5–12,5 кДж/кг и для блоков производительностью 25000–75000 м3/ч
воздуха – 8–10,5 кДж/кг перерабатываемого воздуха.
При получении жидкого кислорода или жидкого азота дополни-
тельное количество холода, отводимое из аппарата вместе с получае-
мым сжиженным газом, составляет около 420 кДж/кг жидкого кисло-
рода или жидкого азота. Поэтому в установках для получения жидких
кислорода и азота применяются более эффективные холодильные цик-
лы, обеспечивающие получение дополнительного количества холода
на каждый килограмм перерабатываемого воздуха.
Указанные холодопотери компенсируются затратой энергии на
сжатие воздуха в холодильном процессе до наименьшего, достаточного
для этого давления. Чем больше холодопотери, тем при более высоком
давлении сжатия приходится вести процесс.
Мы рассмотрели только основные и наиболее простые холодиль-
ные циклы. В установках разделения воздуха, в зависимости от назна-
чения и производительности, применяются многие другие, более
сложные холодильные циклы. Они являются комбинацией или видо-
изменением основных элементарных циклов, разобранных выше.
Поскольку получение холода связано с затратой энергии, всякое
снижение холодопотерь в воздухоразделительном аппарате приводит к
снижению затрат энергии.
50
Продукты разделения воздуха получаются в газообразном со-
стоянии.
Обозначения, приведенные в таблице:
β - степень сжижения воздуха (доля жидкого воздуха), кг/кг пере-
рабатываемого воздуха;
N, No - соответственно, расход энергии на получение 1 кг жидко-
го воздуха и на 1 кг газообразного кислорода, кДж/кг;
Nп - расход энергии на 1 кг перерабатываемого воздуха, кДж/кг;
Nх - расход энергии на получение единицы холода, кДж/кДж.
К.п.д. цикла равен отношению минимальной работы сжижения
1 кг воздуха к действительной.
Из приведенной таблицы видно положительное влияние предва-
рительного аммиачного охлаждения на экономичность циклов. По
большинству показателей наиболее выгоден цикл низкого давления с
турбодетандером. Одной из наиболее важных его характеристик явля-
ется величина N0 (Nп), так как затраты на электроэнергию в крупных
установках составляют 60 % - 70 % стоимости продукции.
Установки низкого давления широко применяются в производст-
ве больших количеств чистого азота и технологического кислорода.
Давление сжа-
того воздуха,
к.п.д. цикла
Nп.10-3
Nо.10-3
N.10-3
Цикл β
Nх
МПа
1 Идеальный 45.103 1 0,75 - - 1,75 1
2 С однократ-
ным дроссели- 20 0,0518 14,8 4,15-4,7 0,783 22,9 0,051
рованием
3 С однократ-
ным дроссели-
рованием и
предваритель- 20 0,164 5,08 3,1-3,9 0,832 12,7 0,147
ным аммиач-
ным охлажде-
нием
4 С двумя
20/0,6 - - 2,8 0,425 21,5 -
давлениями
51
Продолжение таблицы 3.3
5 С двумя дав-
лениями и пред-
варительным 20/0,6 - - 2,3 0,355 9,75 -
аммиачным
охлаждением
6 Низкого дав-
ления с турбо- 0,6 0,04 4,8 1,5-2,15 0,208 7,75 0,156
детандером
Пример 3.1
Вычислите минимальную работу, затрачиваемую в идеальном хо-
лодильном цикле на сжижение 1 кг воздуха, если начальная темпера-
тура воздуха Т1=300 К, его давление Р1=0,1 МПа.
Решение. По диаграмме T–S (рисунок 3.1) находим:
717,7
Аmin = = 0,2 кВт/кг воздуха.
3600
Пример 3.2
Вычислите расход энергии на сжатия 1 кг воздуха от давления 0,1
МПа до 20 МПа при начальной температуре 303 К (30 0С).
Решение. Работа изотермического сжатия 1 кг воздуха (уравне-
ние 3.8) и расход энергии на сжатие (уравнение 3.9) равны:
20
А = 1,122 ⋅ 303 lg = 782,26 кДж/кг,
0,1
782, 26
N= = 0, 217 кВт-ч/кг воздуха
3600
52
Начальная температура Т1=300 К.
Определите холодопроизводительность цикла с дросселировани-
ем воздуха, количество получаемого жидкого воздуха и расход энергии
на сжатие воздуха. Давление воздуха после дросселирования Р2=0,1
МПа. Потери холода составляют q1 = 4,2 и q2 = 5,0 кДж/кг.
Решение. По диаграмме T–S (рисунок 3.2) для этих условий име-
ем:
при Т1=300 К и Р1=0,1 МПа i1=512 кДж/кг;
при Т1=300 К и Р2=20 МПа i2=477 кДж/кг.
Холодопроизводительность цикла равна:
Qx=200 (512–477) = 7000 кДж/ч.
При Р=0,1 МПа энтальпия жидкого воздуха i0 = 92,2 кДж/кг.
Следовательно, количество получаемого жидкого воздуха в мас-
совых единицах (без учета потерь холода) равно:
Gж = 200·β.
Из уравнения теплового баланса имеем:
7000
Gж = = 16,67 кг/ч
512 − 92, 2
16,67
и β = ⋅ 100 = 8,33 %.
200
512 − 477 − 4, 2 − 5
С учетом потерь холода: β = = 0,061 .
512 − 92, 2
Из 200 кг перерабатываемого воздуха образуется 200·0,061=12,29
кг/ч жидкого воздуха.
Расход энергии на сжатие 1 кг воздуха до 20 МПа равно:
P
N = 0,0003116T lg 2 = 0,0003116 ⋅ 303 ⋅ 2,301 = 0,217 кВт·ч/кг воздуха
P
1
200 ⋅ 0, 217
или N = = 3,54 кВт-ч/кг жидкого воздуха.
уд 12, 29
Пример 3.4
С использованием диаграммы Т−S (рисунок 3.3) определите хо-
лодопроизводительность цикла с дросселированием и предваритель-
ным аммиачным охлаждением воздуха, количество получаемого жид-
кого воздуха и удельный расход энергии по следующим данным:
начальное давление воздуха равно 0,1 МПа;
53
температура воздуха Т1 = 303 К;
давление сжатия 20 МПа;
предварительное охлаждение воздуха производится до темпера-
туры -40 0С;
потери холода составляют q1=6,5 кДж/кг и q2=5 кДж/кг.
Решение. Определяем удельную холодопроизводительность цик-
ла с предварительным аммиачным охлаждением воздуха по диаграмме
Т−S:
при температуре Т=273−40=233 К и давлении Р1=0,1 МПа энтальпия
воздуха составляет i 1/ = 444 кДж/кг;
при той же температуре и давлении Р2 = 20 МПа i 2/ = 377 кДж/кг.
Удельная холодопроизводительность цикла равна:
/
i 1/ – i 2 = 444 − 377 = 67 кДж/кг.
Количество получаемого жидкого воздуха составит:
i ′ − i ′ − q1 − q 2
1 2
β = ,
i ′ − i0
1
444 − 377 − 6,5 − 5, 0
β = = 0,16 кг/кг воздуха.
444 − 92, 2
Количество холода, получаемого от аммиачной установки, вы-
числяем по уравнению (3.14)
Qa = 67 − (515 − 481) + 0,16(515 − 444) = 44, 4 кДж/кг.
515 и 481 кДж/кг – энтальпии воздуха при температуре 303 К и
давлениях 0,1 и 20 МПа, соответственно.
Затрата энергии слагается из двух частей:
1) затрата на сжатие воздуха с 0,1 до 20 МПа ( по формуле 3.9.)
54
0, 206
N = ⋅ Qa
а 1000
0, 23
N = = 1, 44 кВт-ч/кг жидкого воздуха.
уд. 0,16
Пример 3.5
Вычислите коэффициент сжижения воздуха и удельный расход
энергии в цикле среднего давления с расширением части воздуха в де-
тандере по следующим данным.
Воздух, имеющий температуру Т1 = 303 К и давление Р1 = 0,1
МПа, сжимается в компрессоре до давления Р2 = 4 МПа и охлаждается
при этом давлении до Т3 = 190 К. Далее воздух делится на два потока:
0,7 кг (в расчете на 1 кг перерабатываемого воздуха) расширяется в
детандере до начального давления. Вторая часть воздуха в количестве
0,3 кг дросселируется до давления Р1. Суммарные потери холода равны
(q1+q2) = 12,5 кДж/кг.
К.п.д. детандера примите равным ηад.=0,6
Решение. По диаграмме T–S (рисунок 3.5) находим эффект
дросселирования (на 1 кг воздуха):
∆iдр. = 515 – 506 = 9 кДж/кг;
Теплоперепад в детандере hад. = i3–i4.
i −i
Следовательно, 3 4 = 0,6 ,
′
i3 − i 4
где i4′ – энтальпия воздуха в конце адиабатического расширения,
если температур воздуха до расширения в детандере Т3 = 190 К (точка
3 на изобаре Р2).
По диаграмме T–S находим i3 = 377 кДж/кг.
Опустив вертикаль из точки 3 на изобару Р1 = 0,1 МПа, находим
точку пересечения 4′ (на рисунке не показана), через которую прохо-
дит линия энтальпии i 4/ = 268 кДж/кг. Тогда i4 , будет равна:
55
i4 = i3 – (i3– i 4/ )·0,6 = 377 – (377–268)·0,6 = 312 кДж/кг.
При Р1 = 0,1 МПа этому состоянию воздуха соответствует темпе-
ратура Т4 = 103 К.
Действительный теплоперепад в детандере равен:
i3 – i4 = 377 – 312 = 65 кДж/кг.
По уравнению (3.19) находим коэффициент сжижения воздуха:
9 + 0,7 ⋅ 65 − 12,5
β = = 0,098 кг/кг
515 − 94
или 9,8 % от массы перерабатываемого воздуха.
Удельный расход энергии на 1 кг жидкого воздуха в цикле с де-
тандером (при ηм = 0,8) равен:
4
8,314 ⋅ 303 ln
0,1 0,7 ⋅ (377 − 312) ⋅ 0,8
N= − = 5, 22 МДж
0,098 ⋅ 0,6 ⋅ 10 0,098 ⋅ 10
6 3
5, 22 ⋅ 10 3
или = 1, 45 кВт-ч/кг жидкого воздуха.
3600
Пример 3.6
Определите теоретическое количество жидкого воздуха и удель-
ный расход энергии в цикле высокого давления с детандером по сле-
дующим данным:
Р1 = 0,1 МПа; Т1=Т2=303 К; Р2=20 МПа; М=0,5;
адиабатический к.п.д. детандера 0,65;
потери холода q1+q2=14,6 кДж/кг.
Решение. Холодопроизводительность цикла равна (рисунок 3.6):
qx=i1−i2+ M(i2–i3).
i2 − i3
= 0,65 ,
i2 − i x
56
Тогда имеем: qx = 515 – 481 + 0,5(481 – 343) = 103 кДж/кг
Количество получаемого жидкого воздуха :
q x − ( q1 + q 2 ) 103 − 14, 6
β = = = 0,194 кг/кг сжатого воздуха.
i1 − i 0 515 − 92, 2
Расход энергии на сжатие воздуха в компрессоре с давления
Р1 = 0.1 до давления Р2 =20 МПа равен N1 = 0,217 кВт-ч/кг.
Энергия, отдаваемая детандером (к.п.д. передачи 0,8) равна:
Пример 3.7
Определите выход жидкого воздуха и расход энергии в цикле
низкого давления с турбодетандером. Для расчета примите следующие
данные: Р1=0,1 МПа, Р2=0,6 МПа, Т1=293 К; ηад=0,8.
Температура воздуха перед турбодетандером Т3=113 К.
Потери через изоляцию q1=6,3 кДж/кг.
Потери от недорекуперации при разности температур прямого и
обратного потока воздуха на теплом конце регенератора в 3 К и коли-
честве обратного потока газа, равном 95 % от количества поступающе-
го воздуха, составляют
q2=0,95·1·3=2,9 кДж/кг,
где 1 кДж/(кг·К) – теплоёмкость воздуха.
Решение. Суммарные холодопотери равны:
q1+q2=6,3+2,9=9,2 кДж/кг
Количество сжижающегося при 0,6 МПа воздуха обозначим через
β, тогда в детандер поступает (1–β) кг воздуха.
Холодопроизводительность цикла:
qx = (i1–i2)+(1–β)ηад(i3–i 4/ ), (3.22)
57
затрата холода
q1 = β(i1–i6)+(q1+q2). (3.23)
58
∆iдет ⋅ η м 33,5 ⋅ 0,98
N2 = = = 0,009 кВт-ч/кг.
3600 3600
Удельный расход энергии (на 1 кг жидкого воздуха):
N − N 2 0,071 − 0,009
N уд = 1 = = 1, 2 кВт-ч/кг.
β действ 0,051
К.п.д. цикла по отношению к идеальному:
0,19
η ид = = 0,158 , т.е. 15,8 %.
1, 2
Возврат работы турбодетандером составляет:
N2 0,009
⋅ 100 = ⋅ 100 = 12,7 %.
N1 0,071
59
8) Напишите уравнение для расчета работы, затрачиваемой на
изотермическое сжатие 1 кг воздуха в компрессоре. Чему равна дейст-
вительная работа сжатия? Какую величину называют изотермическим
к.п.д. компрессора? Чему он равен? Как вычислить расход энергии на
сжатие воздуха?
9) Назовите потери холода, учитываемые в расчетах количества
сжижаемого воздуха. Какова их природа? Чему они равны?
10) По диаграмме T–S вычислите удельное количество сжижае-
мого воздуха и расход энергии на сжатие 1 кг воздуха в цикле с одно-
кратным дросселированием, если Р1 = 0,1 МПа, Т1 = 300 К, Р2 = 10
МПа. Сумму потерь холода примите равной 9,6 кДж/кг.
11) Покажите на диаграмме T–S, как изменяется холодопроизво-
дительность цикла с дросселированием с понижением температуры
сжатого воздуха на входе в теплообменник.
12) Нарисуйте схему холодильного цикла с дросселированием и
предварительным охлаждением сжатого воздуха перед теплообменни-
ком с помощью холодильной аммиачной установки, а также изображе-
ние этого цикла на диаграмме T–S. Рисунки поясните.
13) Составьте тепловой баланс цикла с дросселированием и пред-
варительным аммиачным охлаждением в общем виде. Поясните вывод.
Чему равна затрата энергии?
14) Определите холодопроизводительность цикла с дросселиро-
ванием и предварительным аммиачным охлаждением, количество по-
лучаемого жидкого воздуха и расход энергии по следующим данным:
начальное давление воздуха Р1=0,1 МПа, температура его Т1=300 К.
Давление сжатия Р2=18 МПа. Предварительное охлаждение воздуха
производится до температуры -45 0С. Потери q1 = 6 и q2 = 5 кДж/кг.
15) Опишите схему холодильного цикла с двумя давлениями и
его изображение на диаграмме T–S.
16) Опишите схему холодильного цикла среднего давления с
расширением части воздуха в детандере и изображение этого цикла на
диаграмме T–S.
17) Напишите выражения для расчета холодопроизводительности
цикла среднего давления с детандером, коэффициента сжижения воз-
духа и расхода энергии на сжижение воздуха.
18) По диаграмме T–S вычислите коэффициент сжижения воздуха
в цикле среднего давления с детандером, если Р1=0,1 МПа, Т1=300 К;
Р2=5 МПа. Температура воздуха перед детандером 200 К;
ηад = 0,6; М=0,5; q1+q2=12,5 кДж/кг.
Определите также удельный расход энергии.
60
19) Опишите схему холодильного цикла высокого давления с де-
тандером и изображение цикла на диаграмме T – S.
20) Вычислите теоретическое количество жидкого воздуха и
удельный расход энергии в цикле высокого давления с детандером.
В расчете примите: Р1=0,1 МПа; Т1=300 К; Р2=18 МПа;
М=0,5; к.п.д. детандера 0,65, потери холода 12,5 кДж/кг.
21) Дайте сравнительную характеристику основных холодильных
циклов.
61
4 РАЗДЕЛЕНИЕ ВОЗДУХА МЕТОДОМ
НИЗКОТЕМПЕРАТУРНОЙ РЕКТИФИКАЦИЯ
0,1 0,1
Аmin = 8,314 ⋅ 290(0,209 ln + 0,791 ln ) = 1235 .
0,0209 0,0791
1235
N = = 0,05 МДж/м3,
min
24,5 ⋅10 3
где 24,5 – мольный объём воздуха при 290 К и 0,1 МПа, м3/моль.
Действительный расход энергии в воздухоразделительных уста-
новках значительно выше теоретического, так как для предварительно-
го сжижения воздуха перед его разделением на составные части и воз-
62
мещения потерь холода в этих условиях приходится сжимать воздух в
компрессоре до значительно более высоких давлений.
63
хом, содержащим 21 % О2, будут содержать только 6,3 % кислорода
(точка А). Чтобы содержание кислорода в парах отвечало содержанию
его в атмосферном воздухе, т.е. составляло 21 %, необходимо иметь
жидкость, содержащую около 52 % О2 (точка Б).
С повышением давления количество кислорода в парах увеличи-
вается. Так, при давлении 0,6 МПа равновесные пары над жидким воз-
духом будут содержать уже 10 % О2 (точка В). Таким образом, при
повышении давления, при котором происходит процесс испарения
жидкой азото-кислородной смеси, различие между составами пара и
жидкости уменьшается.
При нагревании жидкого воздуха без отвода паров в первую оче-
редь из него испаряется азот, который имеет более низкую температу-
ру кипения. Наряду с азотом, из жидкого воздуха будет также испа-
ряться и кислород, но в меньшей степени. Поэтому в жидкости всегда
будет содержаться больше кислорода, чем в парах, а в парах – больше
азота, чем в жидкости. Другими словами, азот, как более летучая часть,
в большем количестве переходит в пары, а кислород, как менее лету-
чая, остается преимущественно в жидкости. Такой процесс происходит
до тех пор, пока не будет достигнуто равновесное состояние между
жидкостью и паром, соответствующее температуре и давлению в дан-
ный момент.
По мере обогащения кислородом жидкой фазы температура кипе-
ния её повышается; эта температура тем выше, чем выше давление,
при котором происходит кипение жидкого воздуха.
Если на горизонтальной оси откладывать содержание азота (в
объёмных процентах), а на вертикальной – температуру кипения жид-
кости при постоянном давлении, то можно построить температурные
диаграммы кипения жидкой азото-кислородной смеси (рисунок 4.2).
Нижние кривые показывают изменение состава жидкости при
данном давлении в зависимости от температуры (или температуры ки-
пения смесей в зависимости от их состава), а верхние – изменение рав-
новесного состава пара над кипящей жидкостью.
Например, паровая фаза при давлении 0,1 МПа содержит 79,1 %
N2 и 20,9 % О2, т.е. соответствует по составу атмосферному воздуху
(точка А). По диаграмме находим , что температура кипения жидкости
в этом случае равна 81,4 К (-191,8 0С), и жидкость содержит 48,5 % N2
и 51,5 % О2 (точка Б на диаграмме).
Отрезок АБ показывает разность между содержанием азота в
жидкой и паровой среде. Наибольшее значение эта разность имеет в
том случае, когда в жидкости содержится 30–40 % азота.
64
С повышением давления разность между содержаниями азота в
жидкости и паре уменьшается.
Отсюда следует, что процесс разделения воздуха наиболее вы-
годно вести при возможно более низком давлении.
65
4.3 Ректификация воздуха
66
4.4 Устройство ректификационной колонны.
Принцип работы и технологический режим
67
денсации азота соответствует давле-
нию 0,6 МПа, которое обычно и под-
держивается в нижней колонне.
Газообразный азот конденсируется в
трубках конденсатора за счет холода
испаряющегося жидкого кислорода,
получаемого в верхней колонне, и сте-
кает вниз, орошая нижнюю колонну
выше места ввода жидкого воздуха из
испарителя, тем самым, обеспечивая
процесс ректификации.
Остальная часть жидкого азота,
имеющего концентрацию 94% –97 %,
собирается в карманах 7 конденсатора
и через дроссельный вентиль 8 подает-
ся на орошение верхней тарелки ко-
лонны Б. Примерно на уровне 1/3 вы-
соты верхней колоны через дроссель-
ный вентиль 9 в верхнюю колонну
подается жидкая азото-кислородная
смесь из куба нижней колонны.
В результате процесса ректифи-
кации в верхней колонне в межтруб-
ном пространстве конденсатора соби-
рается жидкий кислород концентрации
99,5–99,8 %. Пары его частично под-
нимаются вверх по колонне и участ-
вуют в процессе ректификации, а час-
тично по трубе 10 отводятся в качестве
готового продукта. Азот с концентра-
цией 97–98 процентов собирается в
верхней части колонны Б и удаляется
из неё по трубе 11.
Подача воздуха в нижнюю ко-
лонну может производиться и без
применения змеевика в кубе колонны.
В этом случае (рисунок 4.4 ) воздух по
Рисунок 4.3 – Колонна трубе 1 поступает к расширительному
двукратной ректификации вентилю 2, в котором давление воздуха
воздуха понижается до давления в нижней ко-
68
лонне 3. При дросселировании воз-
дух частично сжижается и собирает-
ся в кубе 4 нижней колонны, образуя
жидкость, обогащенную кислородом
до 35–36 %. Эта жидкость по трубе 5
подается через дроссельный вентиль
6 на дальнейшую ректификацию в
верхнюю колонну. Туда же подается
через азотный дроссельный вентиль
жидкий азот из карманов конденса-
тора 8. Основная часть воздуха после
вентиля 2 поднимается в виде паров,
подвергаясь ректификации на тарел-
ках 9 нижней колонны при сопри-
косновении со стекающей по ним
жидкостью. При наличии змеевика в
кубе нижней колонны воздушный
Рисунок 4.4 – Схема нижней расширительный вентиль ставят по-
колонны без змеевика сле змеевика и пропускают через него
испарителя весь воздух.
Конденсируясь в змеевике, воз-
дух одновременно испаряет часть кубовой жидкости. Образуются па-
ры, необходимые для процесса ректификации на тарелках, располо-
женных ниже уровня ввода воздуха в колонну.
Змеевики в кубе колонны применяются только в воздухораздели-
тельных установках сравнительно небольшой производительности и
работающих с использованием воздуха одного высокого давления. В
крупных агрегатах, использующих циклы с воздухом низкого давле-
ния, змеевики не ставятся. Воздух в этом случае сжимается до давле-
ния нижней колонны и вводится в неё над поверхностью жидкости в
кубе колонны в состоянии сухого насыщенного пара.
Продукты разделения воздуха из нижней колонны подаются в
верхнюю колонну в жидком виде, а отводятся из верхней колонны
обычно в виде газов. Исключение составляют случаи получения жид-
кого кислорода или жидкого азота, когда продукт отводится в виде
жидкости за счет добавочного количество холода, получаемого в де-
тандере.
Холод отбираемых из нижней колонны продуктов разделения пе-
редается обратно в нижнюю колонну через поверхность конденсатора
69
и используется для конденсации азота и образования флегмы, оро-
шающей нижнюю и верхнюю колонны.
Поднимающиеся из конденсатора пары кислорода имеют запас
тепла, необходимый для процесса ректификации в верхней колонне.
Таким образом, тепловой баланс ректификационного аппарата замыка-
ется сам на себя, и теоретически для осуществления процесса ректи-
фикации воздуха ввода тепла извне не требуется.
Ректификационная колонна представляет собой вертикальную
цилиндрическую обечайку, снабженную внутри горизонтальными пе-
регородками (тарелками) специального устройства. Для небольших
колонн диаметром до 250 мм иногда применяются насадочные колон-
ны; насадка − из отрезков медных или томпаковых трубочек размером
10×10×0,15 мм.
Ректификационные тарелки делаются обычно ситчатыми или
колпачковыми. Ситчатая тарелка состоит из латунного листа толщиной
0,8−1 мм, в котором в шахматном порядке на расстоянии 3,25 мм друг
от друга пробиты отверстия диаметром 0,8−0,9 мм. На 1 м2 размещает-
ся 110000 таких отверстий.
В колпачковых тарелках имеются отверстия, покрытые колпачка-
ми. Схема устройства ректификационных тарелок показана на рисунке
4.5.
70
Вследствие неполного тепло- и массообмена между паром и жид-
костью пар всегда содержит больше кислорода и меньше азота, чем это
должно быть по условиям равновесия.
Отношение действительного увеличения содержания азота в паре
при прохождении его через тарелку к теоретическому, определяемому
по равновесному состоянию, называется коэффициентом обогащения
или коэффициентом полезного действия (к.п.д.) тарелки.
К.п.д. тарелки зависит от ее конструкции. Величина к.п.д. для та-
релок воздухоразделительных аппаратов колеблется в пределах от 0,2
до 0,8. Чем ниже к.п.д. тарелки, тем большее количество тарелок
должна иметь ректификационная колонна для обеспечения получения
азота и кислорода заданной чистоты.
В современных колоннах число тарелок обычно составляет от 36
до 48 штук, в некоторых аппаратах число тарелок иногда достигает 80
штук.
Пары поднимаются вверх в колонне с определенной скоростью.
Для ректификационных колонн установок низкого давления средняя
скорость паров может приниматься в пределах 0,25−0,8 м/с; для уста-
новок высокого давления 0,1−0,2 м/с.
71
6) Опишите устройство и принцип работы колонны двукратной
ректификации воздуха. Каков режим работы колонны? Ответ поясните.
7) От каких факторов зависит давление в нижней колонне аппа-
рата двукратной ректификации воздуха? Чему оно равно? При каком
давлении работает верхняя колонна? Чем оно определяется?
8) Опишите устройство и принцип работы ректификационных
тарелок. От каких факторов зависит число тарелок в колонне, чему оно
равно в современных аппаратах? Какие параметры технологического
режима принимаются во внимание при определении размера колонн?
72
5 ОЧИСТА ВОЗДУХА ОТ ПРИМЕСЕЙ
73
ре минус 56,6 оС (при давлении 0,528 МПа); при давлении 0,1 МПа
температура сублимации СО2 минус 78,9 оС.
Очистка воздуха от СО2 может производиться растворением её в
жидкости (процесс абсорбции) и вымораживанием. Степень очистки
воздуха от СО2 составляет 90-93 %; количество СО2 в очищенном воз-
духе – 0,002-0,003 %.
Очистка воздуха от СО2 на современных крупных установках
производится в скрубберах, орошаемых раствором едкого натра, или в
регенераторах, где СО2 вымораживается, отлагаясь на холодной насад-
ке регенератора при прохождении через него воздуха, а затем уносится
обратным потоком кислорода или азота в период отогрева регенерато-
ра. Содержание СО2 после скрубберов составляет примерно 15–20
см3/м3 воздуха.
Регенераторы, в которых происходит вымораживание СО2, рабо-
тают при давлении поступающего воздуха 0,6 МПа. В этих условиях
парциальное давление СО2 в воздухе составляет 173,3 Па; оно соответ-
ствует температуре возгонки СО2 (145 К). Таким образом, СО2 выделя-
ется на насадке нижней части регенератора при температурах от 143 до
103 К. При этом после регенераторов остается СО2 15–20 см3/м3 возду-
ха.
Оставшийся СО2 частично растворяется в жидкости в испарителе
нижней ректификационной колонны, остальная часть находится в воз-
духе в виде взвешенных твердых частичек, которые могут забивать
дроссельные вентили и тарелки ректификационной колонны. Поэтому
на ряде установок перед дроссельными вентилями устанавливают
фильтры для улавливания твердых частичек СО2. Эти фильтры изго-
тавливаются из пористой керамики или пористой бронзы, получаемой
методом порошковой металлургии (спекание порошкообразной оловя-
нистой или фосфористой бронзы при высокой температуре).
74
полном насыщении и различных температурах приведено в таблице
5.1:
Таблица 5.1 – Количество влаги, насыщающей 1 м3 воздуха
при различных температурах
Содержание Содержание
Т, К Т, К
влаги, г/м3 влаги, г/м3
313 50,91 263 2,31
303 30,21 253 1,01
293 17,22 243 0,44
283 9,30 233 0,117
273 4,89 223 0,038
75
трия или калия, которые характеризуются исключительной однородно-
стью размеров пор.
Вымораживание. На некоторых установках разделения воздуха,
работающих по циклу с двумя давлениями и аммиачным охлаждением,
осушку воздуха производят в теплообменниках. Обычно воздух охла-
ждается сначала отходящим кислородом или азотом до 280 К, затем
кипящим аммиаком до температуры 235–230 К.
В крупных установках для получения азота и технологического
кислорода влага вымораживается в регенераторах. При температуре до
273 К на холодной поверхности насадки регенератора влага воздуха
конденсируется в виде воды, при температуре до 240 К конденсируется
переохлажденная вода, при более низких температурах образуется лёд.
Регенератор снабжен насадкой в виде дисков из свернутой по
спирали гофрированной алюминиевой ленты толщиной 0,46 мм и вы-
сотой 50 мм. Насадкой заполняют регенераторы агрегатов Кт-12, Кт-35
и др. Удельная поверхность 1 м3 дисковой насадки составляет 1200 м2.
В регенераторы агрегатов АКт-16 и АКт-17 встроены теплообменные
поверхности. В качестве насадки таких регенераторов применяются
кусковой базальт или гранит (размеры кусков от 4 до 10 мм).
В регенераторы сверху вниз подается воздух (прямой поток) под
давлением 0,6 МПа, а через каждые 3–9 минут – кислород или азот
(обратный поток) под давлением 0,11 – 0,12 МПа.
Во избежание забивки (замерзания) регенератора необходимо
обеспечить удаление обратным потоком газа всех примесей, накапли-
вающихся на насадке во время прохождения через регенератор прямо-
го потока. Чем больше отношение объёма обратного потока газа к объ-
ёму прямого потока и меньше разность температур между потоками,
тем полнее происходит самоочистка регенератора.
Сближение температур прямого и обратного потоков в холодной
зоне регенератора может быть достигнуто за счет увеличения обратно-
го потока или уменьшения прямого потока, проходящего по этой зоне.
В первом случае в регенераторе с холодного конца вводится, а из сере-
дины отводится дополнительный «петлевой» поток. Во втором случае
из середины регенератора отбирается часть прямого потока воздуха.
На ряде установок вместо регенераторов устанавливаются пла-
стинчато-ребристые теплообменники. Они отличаются компактностью,
удельная поверхность их достигает 2000–4000 м2/м3, что во много раз
превышает удельную поверхность всех остальных видов теплообмен-
ников. Для кожухотрубных теплообменников удельная поверхность
колеблется от 50 до 200 м2/м3. Базальтовая насадка регенераторов ве-
76
личиной 5–10 мм имеет поверхность 500–600 м2/м3, а дисковая алюми-
ниевая насадка – 1000–1300 м2/м3.
В пластинчато-ребристых теплообменниках возможно осуществ-
лять теплообмен между несколькими теплоносителями в одном блоке,
что достигается соответствующей конструкцией коллекторов.
Применение пластинчато-ребристых теплообменников вместо ре-
генераторов значительно уменьшает габаритные размеры аппарата и
его массу. Большая длительность периода между переключениями по-
токов в реверсивных теплообменниках воздухоразделительных устано-
вок (до 30 мин вместо 3–9) приводит к уменьшению потерь сжатого
воздуха в 2–2,5 раза по сравнению с потерями в регенераторах. По сво-
ей конструкции пластинчато-ребристые теплообменники могут быть
прямоточными, противоточными и поперечноточными.
При химическом методе осушки происходит поглощение влаги с
помощью твердого гидроксида натрия, гидроксида калия или хлорида
кальция. Химические методы применяются в небольших кислородных
установках.
Следует отметить, что с повышением давления воздуха объем его
уменьшается и, следовательно, уменьшается количество влаги, насы-
щающей новый объем, занимаемый воздухом. При сжатии воздуха
большая часть влаги, содержащейся в нём, выделяется в холодильни-
ках компрессора. Так, например, при температуре 30 оС и относитель-
ной влажности φ = 60 % в 1000 м3 воздуха содержится влаги до посту-
пления в компрессор
303 30,21
W0 =1000 0,60 = 20 кг.
273 1000
Если этот воздух сжимается в компрессоре до 20 МПа, то его
объем уменьшается до:
ν Р 0 1000 ⋅ 0,1
V= 0 = = 5 м3.
Р 20
Количество влаги в нём при полном насыщении
W=5. 0,0302=0,151 кг,
т.е. в компрессоре было удалено влаги:
W0 - W=20-0,151= 19,849 кг.
И должно быть удалено только 0,151 кг водяных паров.
В случае, если воздух сжимается до 0,55 МПа, то объем воздуха
после компрессора при 30 оС равен:
1000 ⋅ 0,1 303
V= 055 ⋅ = 20.2 м3.
273
77
Количество влаги в нём при полном насыщении ею воздуха:
W=20,2.0,0302 = 0,61 кг.
Т.е. в компрессоре выделяется влаги 20,2-0,61=19,59 кг
и 0,61 кг должно быть удалено осушкой.
Осушка воздуха в вымораживателях значительно более эффек-
тивна, чем осушка с помощью щелочи. При охлаждении воздуха до
минус 45 оС в нём будет содержаться примерно 1/30 того количества
водяных паров, которое остается при применении химического метода
осушки.
5.2 Очистка воздуха от ацетилена
78
6 ТИПЫ ВОЗДУХОРАЗДЕЛИТЕЛЬНЫХ УСТАНОВОК
79
рении части воздуха в турбодетандерах, характеризующихся высоким
коэффициентом полезного действия.
Отечественные установки низкого давления для получения газо-
образного технического кислорода рассчитаны на получение от 3500
до 15000 м3/ч кислорода.
Для получения чистого азота применяются отечественные уста-
новки низкого давления типов БР-6 и БР-9.
Для получения технологического кислорода используются уста-
новки типов КТ-3600, БР-5, БР-1, БР-2 и др.
Характеристика установок для получения азота и кислорода при-
ведена в таблице 6.1.
Количество
перерабатывае-
Производительность, м3/ч
мого воздуха,
Удельный расход
м3/ч
электроэнергии,
Тип установки
МДж/м3О2
(0,6 МПа)
92 – 98 %
высокого
(20 МПа)
давления
давления
99,998 %
(Kr+Xe)
низкого
99,5 %
0,1 %
N2
O2
O2
80
ся за счет дросселирования сжатого воздуха и расширения части воз-
духа в детандере.
Установки БР-6 и БР-9, работающие по циклу низкого давления
(цикл П.Л. Капицы), применяются для получения чистого азота и тех-
нологического кислорода.
Агрегат БР-1 получил широкое распространение для получения
технологического кислорода из воздуха на азотнотуковых заводах, ис-
пользующих в качестве сырья природный газ.
Удельные потери холода уменьшаются с увеличением производи-
тельности установок.
Так, например, при переработке 2000 м3/ч воздуха удельные по-
тери холода составляют 14,9 кДж/м3, а при переработке 10000 м3/ч воз-
духа они снижаются до 12,4 кДж/м3. Уменьшение потерь холода от
недорекуперации достигнуто в результате замены рекуперативных те-
плообменников регенераторами.
Стоимость продуктов разделения воздуха зависит от схемы про-
изводства и производительности установки. Если принять условно
стоимость 1 кВт-ч электроэнергии за 1, то стоимость 1 м3 азота (99,99
% N2), получаемого на установках Г-6800, БР-6 и БР-9, составляет со-
ответственно 0,654; 0,436; 0,385.
Стоимость технологического кислорода (95 % О2) при такой же
стоимости электроэнергии на установках КТ-3600 составляет 1,538, а
на наиболее мощных установках БР-2 снижается до 0,846.
Стоимость же технического кислорода (99,5 % О2) на этих же ус-
тановках составляет соответственно 1,769 и 0,949 (от стоимости 1 кВт-
ч электроэнергии) за 1 м3.
В таблице 6.2 приведены основные элементы себестоимости про-
дуктов разделения воздуха (в %) в различных воздухоразделительных
установках.
Таблица 6.2
81
Продолжение таблицы 6.2
Ремонт зданий
2,2 1,2 1,1 1,4 1,5
и сооружений
Зарплата
6,7 3,8 2,2 1,4 1,0
с начислениями
Масла, силикагель
1,3 0,2 0,2 0,1 −
и др. материалы
Цеховые расходы 4,3 4,3 4,3 4,3 4,3
Общезаводские
9,1 9,1 9,1 9,1 9,1
расходы
Итого 100 100 100 100 100
Таблица 6.3
82
6.1 Контрольные вопросы
83
7 СХЕМЫ АГРЕГАТОВ РАЗДЕЛЕНИЯ ВОЗДУХА,
ДЕЙСТВУЮЩИХ НА ЗАВОДАХ СИНТЕЗА АММИАКА
84
Блок разделения, состоящий из теплообменников, испарителя,
конденсаторов, колонн со всей коммуникацией, представляет собой
центральную часть установки. От технологической схемы, правильно-
го выбора параметров, размеров аппаратов зависит эффективность
процесса получения конечных продуктов.
Большое значение для бесперебойной работы установки имеет
вспомогательное оборудование для предварительной обработки газов –
очистки их от углекислоты и осушки.
В крупных установках обходятся без специальной аппаратуры
для предварительной обработки воздуха, а очистку от углекислоты и
осушку производят в вымораживателях и регенераторах, которые од-
новременно являются теплообменными аппаратами.
Хранение и транспортировка газов в газообразном и жидком со-
стояниях представляют собой неотъемлемую часть заводов. Для хра-
нения и транспортировки газов в жидком состоянии применяются ста-
ционарные и транспортные танки; для хранения их в газообразном со-
стоянии применяются стальные баллоны, в которых газ хранится под
давлением 15 МПа.
85
86
Рисунок 7.1 – Схема агрегата Г-6800
Воздух низкого давления в теплообменнике 1 охлаждается азо-
том, идущим из блока разделения, до 253 К, затем поступает в один из
аммиачных теплообменников 2, охлаждаясь до 230 К. Влага отделяется
в водоотделителе 3. Далее оба потока воздуха направляются в блок
разделения.
Воздух низкого давления охлаждается до 173 К, проходя по меж-
трубному пространству одного из теплообменников "теплой ветви" 4,
затем поступает в теплообменник "холодной ветви" 5. В этих теплооб-
менниках воздух охлаждается холодным азотом, выходящим из верх-
ней части колонны 8.
Теплообменники 1, 2, 4, 15–парные и работают поочередно. Раз-
мораживание предварительных теплообменников 1 производится теп-
лым воздухом, теплообменников 15 – кислородом, подогретым в кало-
рифере 14, аммиачных холодильников 2 и 12 – аммиаком под давлени-
ем 0,8–0,9 МПа, а теплообменников "теплой ветви" 4–подогретым азо-
том.
Воздух низкого давления, выходящий из теплообменника "холод-
ной ветви" 5 при температуре, близкой к температуре его насыщения,
поступает в нижнюю часть ректификационной колонны 9.
Воздух высокого давления по выходе из теплообменника 12 ох-
лаждается в трубках якорного теплообменника 10 кислородом, движу-
щимся в межтрубном пространстве, и частью отводимого азота. После
якорного теплообменника воздух проходит змеевик испарителя ниж-
ней колонны 9, дросселируется до 0,6 МПа и поступает на 6 тарелку
этой колонны. В колонне 9 установлены 24 тарелки.
Обогащенный кислородом жидкий воздух, содержащий 37–40 %
О2, собирается в испарителе нижней колонны, после чего проходит
адсорберы ацетилена 11, дросселируется с 0,6 до 0,15–0,17 МПа и по-
ступает на 27 тарелку верхней колонны 8.
Поднимающиеся по тарелкам нижней колонны пары обогащают-
ся азотом. Газообразный азот поступает в трубки основного конденса-
тора 6 и дополнительного конденсатора 7. Конденсаторы изготовлены
из медных трубок. В основном конденсаторе имеется 7000 трубок диа-
метром 6 и длиной 1275 мм, в дополнительном конденсаторе – 3000
трубок длиной 1665 мм. Часть жидкого азота стекает из конденсатора в
нижнюю колонну, часть – в карманы конденсатора, откуда после дрос-
селирования поступает на орошение верхней колонны 8, где происхо-
дит окончательная ректификация жидкости. В верхней колонне уста-
новлено 36 ректификационных тарелок.
87
В настоящее время агрегаты Г-6800 не выпускаются. Для получе-
ния чистого азота и технологического кислорода применяются агрега-
ты, работающие по циклу низкого давления (цикл Капицы).
Установка АКТ -16-2 применяется для получения чистого азота
(99,998 % N2), технологического кислорода (95 % О2), технического
кислорода (99,7 % О2) и неоно-гелиевой смеси. Они заменяют ранее
выпускавшиеся установки БР-6, БР-6М и АКт-16-1.
Схема установки АКт-16-2 показана на рисунке 7.2
88
дит обратный поток загрязненного азота, в кислородных регенераторах
– технологический кислород. Регенераторы переключаются через 9–15
минут.
Проходящие по трубкам потоки поступают как во время прямого
(дутьё воздухом), так и обратного хода.
В регенераторах воздух охлаждается до 100 К, из него выморажи-
ваются влага и оксид углерода (IV), которые осаждаются на каменной
насадке и наружной поверхности змеевиков регенераторов.
Во избежание замерзаемости регенераторов (т.е. чтобы обратный
поток удалил с насадки твердые отложения – лёд и СО2) часть воздуха
(так называемый "петлевой поток") в количестве 4300 м3/ч отбирается
из середины регенератора через принудительные клапаны при давле-
нии 0,6 МПа и температуре 148 К, что обеспечивает отсутствие влаги в
воздухе, и направляется в один из переключающихся газовых адсорбе-
ров 4. В адсорберах из "петлевого" воздуха адсорбируется углекислый
газ. На выходе из адсорберов "петлевой поток" соединяется с потоком
воздуха, поступающего из нижней колонны 19 в турбодетандер 5.
Основной поток воздуха охлаждается в регенераторах до состоя-
ния сухого насыщенного пара и поступает в куб нижней колонны,
имеющей 36 тарелок. Кубовая жидкость содержит 39-40 % О2.
На нижних трех промывных тарелках из воздуха удаляются час-
тички СО2, унесенные из регенераторов. Часть воздуха (9600 м3/ч) от-
бирается после трех тарелок, проходит отделитель пара 20, соединяет-
ся с "петлевым потоком" воздуха и поступает в один из турбодетанде-
ров. Второй турбодетандер – резервный. Воздух в турбодетандере
расширяется до давления 0,14 МПа и охлаждается до 91 К.
Из турбодетандера воздух поступает на 14 тарелку верхней ко-
лонны 9.
Кубовая жидкость из нижней колонны проходит через змеевики
переохладителя кубовой жидкости 7, адсорбер кубовой жидкости 8 и
после дросселирования отводится в верхнюю колонну 9.
Из средней части нижней колонны отбирается "грязная" флегма и
подается в среднюю часть верхней колонны на тарелку вывода отброс-
ного азота.
Пары азота из верхней части нижней колонны поступает в меж-
трубное пространство основного конденсатора 10, а затем в межтруб-
ное пространство выносного конденсатора 11.
Жидкий азот из конденсаторов стекает в сборник, расположенный
в верхней части нижней колонны. Из сборника чистая азотная флегма
89
проходит через змеевики переохладителя 6 и поступает на орошение в
верхнюю колонну.
В верхней колонне получаются технологический кислород, "гряз-
ный" и чистый азот.
"Грязный" азот из середины верхней колонны проходит межтруб-
ное пространство переохладителя кубовой жидкости 7, откуда посту-
пает в один из азотных регенераторов 3, где охлаждает насадку, и,
пройдя скруббер азотно-водяного охлаждения воздуха, выбрасывается
в атмосферу.
Чистый азот (99,998%) отбирается над верхней тарелкой верхней
колонны, нагревается в переохладителе 6 чистой азотной флегмой, от-
куда поступает в змеевики кислородных и азотных регенераторов. По-
сле регенераторов чистый азот направляется в цех синтеза аммиака.
Жидкий кислород собирается в нижней части колонны в парал-
лельно включенные основные конденсаторы (на схеме показан один).
Газообразный кислород из основных конденсаторов возвращается
в верхнюю колонну, а не испарившийся жидкий кислород поступает в
выносной конденсатор.
Из выносного конденсатора испаряемый кислород проходит ад-
сорбционную очистку от ацетилена и других углеводородов в цирку-
ляционном контуре с переключающимися адсорберами жидкого ки-
слорода 18, с форсункой газлифта 13 и отделителем пара 12. Часть
жидкого кислорода после адсорбера 18 поступает в колонну техниче-
ского кислорода 14. Жидкий кислород в колонне обогащается до кон-
центрации 99,7 % О2, проходит конденсатор-переохладитель 15 и по-
ступает в насос жидкого кислорода 17.
Часть жидкого кислорода из нижней части колонны 14 поступает
в испаритель 16, а оттуда к потребителю. Сжатый кислород нагревает-
ся и испаряется в кислородных змеевиках регенераторов, откуда под
давлением 16 МПа поступает к потребителю (150 м3/ч).
Газообразный 95 %-ный кислород, выходящий из выносного кон-
денсатора, смешивается с газообразным кислородом, идущим из верх-
ней колонны, подогревается в подогревателях кислорода 21, и, пройдя
насадку одного из кислородных регенераторов (8850 м3/ч), поступает к
потребителю.
Не сконденсировавшиеся в конденсаторах пары азота, обогащен-
ные неоном и гелием, отбираются из выносного конденсатора в кон-
денсатор неоно-гелиевой смеси, расположенный в мернике верхней
колонны, откуда поступает на дальнейшую переработку.
90
На рисунке 7.3 изображена нижняя ректификационная колонна
агрегата, на рисунке 7.4 – верхняя ректификационная колонна.
91
Рисунок 7.4 – Верхняя ректификационная колонна
92
и их различные модификации (рисунок 7.5). Этот агрегат предназначен
для получения технологического (95 % О2) и технического (99,5 % О2)
кислорода, чистого азота (99,98 % N2), криптоно-ксенонового концен-
трата (0,1–0,2 % Кr+Хе) и неоно-гелиевой смеси (40 % Ne+Не).
93
ство прямого потока (воздуха). При этом средняя разность температур
на холодном конце регенератора составляет примерно 8 К, что обеспе-
чивает унос обратным потоком всех примесей, выделяющихся на на-
садке из прямого потока, и охлаждение воздуха до состояния сухого
насыщенного пара.
На холодных концах азотных регенераторов разность температур
должна быть уменьшена до величины, при которой азот обратного по-
тока мог бы полностью уносить влагу и СО2, несмотря на то, что коли-
чество отходящего азота несколько меньше количества воздуха, про-
ходящего через азотные регенераторы. Это достигается применением
"петлевого потока": часть холодного воздуха после регенераторов ис-
пользуется для дополнительного охлаждения воздуха прямого потока.
Для этого необходимо три регенератора. Последовательность прохож-
дения потоков по азотным регенераторам: сначала через регенератор
проходит прямой поток воздуха, которых охлаждается, а на холодной
насадке из воздуха осаждаются влага и СО2.
Далее через этот же регенератор проходит обратный поток азота,
охлаждающий насадку и выносящий осевшие на ней примеси. Затем
снизу вверх проходит "петлевой" воздух, которой дополнительно ох-
лаждает насадку в нижней (холодной) части регенератора. Значитель-
ная часть "петлевого" воздуха отбирается при температуре 160–180 К и
отводится в детандерный теплообменник 21. Небольшая часть "петле-
вого" воздуха с теплого конца регенератора поступает в воздуходувку
8, после чего проходит азотный теплообменник 9, кислородный тепло-
обменник 10 и далее соединяется с основной массой воздуха, посту-
пающей в нижнюю колонну 18. Переключение регенераторов произво-
дится через каждые 3 минуты.
После детандерного теплообменника 21 "петлевой" воздух соеди-
няется с воздухом, идущим из регенераторов, и поступает в нижнюю
колонну 18.
Часть воздуха (около 25 %) после промывки на трех нижних та-
релках от частичек СО2, унесенных из регенераторов, поступает в де-
тандерный теплообменник 21, где нагревается "петлевым" воздухом,
затем поступает в один из турбодетандеров 4, где расширяется от дав-
ления 0,58 МПа до 0,15 МПа и охлаждается до температуры насыще-
ния.
После турбодетандера воздух подается в среднюю часть верхней
колонны 6.
Полученная в результате ректификации в нижней колонне кубо-
вая жидкость, содержащая 38–40 % О2, проходит адсорбер кубовой
94
жидкости 19, затем переохладитель 20, дросселируется и поступает на
соответствующую тарелку верхней колонны.
Пары азота из верхней части нижней колонны поступают в меж-
трубное пространство двух последовательно включенных основных
конденсаторов 5, где подвергаются дробной конденсации. Сконденси-
ровавшийся жидкий азот стекает в сборник, расположенный в верхней
части нижней колонны. Из сборника часть жидкого азота направляется
на орошение нижней колонны, остальной жидкий азот поступает в пе-
реохладитель, дросселируется и направляется для орошения верхней
колонны.
Часть газообразного азота из нижней колонны поступает в колон-
ну чистого азота 14, затем частично конденсируется в дополнительном
конденсаторе 13. Жидкий азот из дополнительного конденсатора слу-
жит флегмой, направляемой в колонну чистого азота. Не сконденсиро-
вавшийся азот (99,98 % N2) поступает (3000 м3/ч) в азотный теплооб-
менник 9, где нагревается, затем направляется к потребителю. Жидкий
азот из колонны чистого азота подается в верхнюю колонну.
В результате процесса ректификации в верхней колонне образу-
ется газообразный азот и жидкий кислород. Газообразный азот из
верхней колонны проходит переохладитель, один из азотных регенера-
торов 3, азотный скруббер системы АВО 1 и выбрасывается в атмо-
сферу.
Жидкий технологический кислород собирается в сборнике верх-
ней колонны, откуда направляется в первый из двух последовательно
включенных основных конденсаторов 5. Из центральной сливной тру-
бы первого конденсатора жидкий кислород направляется во второй
конденсатор, откуда часть жидкости идет на орошения криптоновой
колонны 12.
Газообразный кислород из конденсатора поступает в верхнюю
колонну. Отбираемый из верхней колонны газообразный кислород
(13000 м3/ч) поступает в один из кислородных регенераторов 2 и далее
направляется к потребителю. Содержание О2 в технологическом ки-
слороде после регенераторов составляет 95 %.
Очистка жидкого кислорода, испаряющегося в дополнительном
конденсаторе 13, от взрывоопасной примеси ацетилена производится в
одном из двух попеременно работающих адсорберов жидкого кисло-
рода 17.
Часть газообразного кислорода отбирается из криптоновой ко-
лонны и поступает в колонну технического кислорода 7. Часть жидко-
го кислорода отбирается из колонны технического кислорода и подает-
95
ся на насос жидкого кислорода 11. Сжатый в насосе до давления 22
МПа жидкий кислород поступает в кислородный теплообменник 10,
где испаряется и нагревается воздухом "сквозной петли", поступаю-
щим из воздуходувки 8. После теплообменника кислород подается (300
м3/ч) потребителю, а воздух "сквозной петли" соединяется с воздухом,
выходящим из азотного теплообменника, и далее соединяется с пото-
ком воздуха, поступающим из регенераторов в нижнюю колонну.
Часть воздуха, прошедшего три нижние тарелки колонны 18, от-
бирается из потока, идущего на детандер, проходит теплообменник 16,
где охлаждает кислород, поступающий на испаритель 15.
Неоно-гелиевая смесь собирается в конденсаторе, помещенном в
мернике верхней колонны, а оттуда поступает на дальнейшую перера-
ботку.
Все аппараты и трубопроводы, работающие при низких темпера-
турах, изготовляются из аустенитных хромоникелевых сталей, алюми-
ниевых сплавов и меди; они заключены в стальной герметический ко-
жух, заполненный шлаковой ватой.
Стоимость продуктов разделения воздуха зависит от схемы про-
изводства и производительности установки.
Так, стоимость 1 м3 азота (99,99 % N2), получаемого на установ-
ках Г-6800, примерно в два раза выше, чем на установке АКт-16-2.
Основными элементами себестоимости продукции являются
стоимость электроэнергии (60–70 %) и амортизационные отчисления
(18–12 %).
96
7.3.1 Получение сырого аргона
97
Рисунок 7.6 – Схема кислородно-аргонного аппарата
98
тарелку основной колонны, а пары этой жидкости из конденсатора 4 –
на 29-31 тарелку.
Жидкость, собирающаяся в нижней части аргонной колонны, сте-
кает также через U-образный гидравлический затвор в основную ко-
лонну на уровне, расположенном на 1-2 тарелки ниже места отбора
аргоновой фракции. На трубе, отводящей пары из конденсатора 4, ста-
вится отделитель жидкости, обеспечивающий сепарацию частиц жид-
кости, которая затем также поступает на 29-31 тарелку колонны 3.
Так как на извлечение аргона расходуется часть флегмы основно-
го аппарата, то процесс ректификации в нём несколько ухудшается.
Поэтому концентрация получаемого кислорода при одновременном
извлечении сырого аргона снижается на 0,3-0,5 % по сравнению с кон-
центрацией кислорода без извлечения аргона.
Содержание азота в парах аргоновой фракции, отбираемой из ос-
новной колонны, должно быть в 5-8 раз ниже, чем содержание в них
аргона. При более высоком содержании в этих парах азота, в сыром
аргоне азота будет более 20 %, что вызовет неустойчивую работу ар-
гонной колонны, так как температурный напор в конденсаторе этой
колонны уменьшится. При дальнейшем повышении содержания азота в
сыром аргоне конденсация паров азота в трубках конденсатора 4 мо-
жет совсем прекратиться, и аргонная колонна не будет работать из-за
отсутствия в ней флегмы. Поэтому перемещать вверх по колонне место
отбора аргоновой фракции нежелательно, так как содержание азота во
фракции при этом возрастает. При понижении места отбора аргонной
фракции возрастает содержание кислорода в сыром аргоне. При пра-
вильном ведении процесса коэффициент извлечения аргона составляет
0,85 при содержании кислорода в сыром аргоне 1-2 %.
99
Дополнительными колоннами для извлечения сырого аргона ос-
нащаются крупные установки технологического кислорода Кт-3600,
работающие по циклу двух давлений с предварительным аммиачным
охлаждением воздуха высокого давления и турбодетандером на потоке
азота, отбираемого из-под крышки конденсатора. Однако, для получе-
ния достаточно высокого коэффициента извлечения аргона (порядка
0,5-0,6) на этих установках приходится при работе с аргонной колон-
ной отключать турбодетандер, увеличивать количество воздуха до
2000 м3/ч, пропуская около 12000 м3/ч воздуха через поршневой детан-
дер высокого давления. Иначе количество образующейся флегмы не-
достаточно для обеспечения ректификации в верхней колонне основ-
ного аппарата и в дополнительной колонне сырого аргона.
В установках технологического кислорода, работающих по циклу
одного низкого давления, извлечение аргона также возможно. Однако,
вследствие ограниченного количества флегмы для процесса ректифи-
кации в этих установках (что обусловлено низким давлением холо-
дильного цикла) коэффициент извлечения аргона в них не превышает
0,20-0,25.Это значительно ниже, чем в установках высокого давления
или в установках с двумя давлениями.
Извлечение аргона на аппаратах производительностью менее 200
м3/ч кислорода нерентабельно.
100
Дефлегматор к аппарату Кт-1000
представляет собой трубчатку из 7
медных трубок диаметром 6 мм, дли-
ной 1000 мм.
Смесь, содержащая неон, гелий и
азот, из-под крышки конденсатора по-
ступает в трубки дефлегматора 3, где
большая часть газообразного азота
конденсируется, и жидкость стекает
через гидравлический затвор обратно в
карманы конденсатора.
В межтрубное пространство де-
флегматора через вентиль 1 подается
жидкий азот из карманов конденсато-
ра, который вызывает конденсацию
азота в трубках дефлегматора, а затем в
виде смеси пара и жидкости поступает
на верхнюю тарелку колонны. Газооб-
разная смесь, содержащая до 50 % не-
Рисунок 7.7 – Схема она и гелия (остальное – азот), отводит-
воздухоразделительного ся из верхней части дефлегматора через
аппарата с дополнитель- вентиль 2 и диафрагму 4. Количество
ным дефлегматором неоногелиевой смеси, отбираемой через
вентиль 2, должно составлять 100 л/ч.
Вентиль 1 открывают настолько, чтобы уровень жидкости в дефлегма-
торе оставался постоянным.
101
колоннах воздухоразделительного агрегата, так как в криптоновой ко-
лонне и коммуникациях на линии газообразного кислорода создаются
дополнительные сопротивления. Поэтому необходимо некоторое по-
вышение давления воздуха, подаваемого в воздухоразделительный
агрегат, и, следовательно, возрастает удельный расход электроэнергии.
102
8 ОСНОВЫ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИХ РАСЧЕТОВ
ПРОЦЕССА РЕКТИФИКАЦИИ ВОЗДУХА
В = М + Л. (8.1)
х − 0,791
М = Л
, (8.3)
х −х
Л М
103
0, 791 − х
М
Л = . (8.4)
х −х
Л М
М + Л = А + К. (8.5)
В = А +К. (8.6)
у − 0,791
К = А
⋅В, (8.8)
у −у
А К
0,791 − у
А= К
⋅В. (8.9)
у −у
А К
1 уА − у
В= = К
. (8.10)
К у А − 0,791
104
Поэтому при регулировании работы ректификационной колонны
всегда стремятся достичь наибольшей чистоты отходящего азота с це-
лью повышения количества получаемого кислорода.
В таблице 8.1 приводится выход кислорода из 1 м3 воздуха, а в
таблице 8.2 – расход воздуха на получение 1 м3 кислорода, вычислен-
ные для различных концентраций продуктов разделения.
105
8.2 Тепловые расчеты воздухоразделительных установок
qn = q1 + q2. (8.12)
qп = q1 + q2 + qж. (8.13)
106
Для определения энтальпий азота и кислорода при различных
давлениях и температурах удобно пользоваться диаграммами I – lgP
(рисунок 8.1).
q K + qA = qB + qп , (8.15)
107
qВ – количество тепла, передаваемое воздухом в теплообменнике
азоту и кислороду, кДж/кг.
108
ρ В ∆iдр = ρ В срВ·∆t + qп. (8.21)
ρ ⋅с ∆t + q
=
В рВ п
∆i .
др ρ
В
109
Уравнение теплового баланса имеет такой же вид, как и в цикле
среднего давления с детандером, т.е. уравнение (8.22).
Искомой величиной также является расход воздуха, направляемо-
го в детандер, Вдет. Найдя её, проверяют возможность осуществления
процесса ректификации при принятых концентрациях продуктов раз-
деления.
с переохладителем:
110
iM и iЛ определяют по составу кубовой жидкости и азотной флег-
мы при давлении в нижней колонны (до дросселя).
Тепловой баланс нижней колонны имеет вид:
BiB = MiM + ЛiЛ + Qконд. – Bqп . (8.27)
111
На рисунке 8.2 изображена номограмма T–P–I–X–Y для равно-
весной смеси азот–кислород. На ней нанесены раздельные сетки для
жидкости и для пара. В области жидкости нанесены изобары кипения
жидких смесей, в области пара – изобары конденсации их паров
Р=const и показаны линии постоянных концентраций азота в жидкости
х и в паре у.
Пользуясь номограммой T–P–I–X–Y, можно при заданном давле-
нии определить для жидких смесей азота и кислорода любого состава х
температуры их кипения Т, концентрации равновесного с жидкостью
пара у, энтальпии жидкости I′и пара I". Для парообразных смесей,
можно найти концентрацию х равновесной с паром жидкости. Кроме
того, по этой номограмме находят температуры кипения, энтальпии
пара и жидкости, теплоту парообразования r =I"−I′ чистых азота и ки-
слорода, а также подбирают данные для построения диаграмм Т–Х–Y
и X–Y. Примеры расчета колонн ректификации с использованием но-
мограммы T–P–I–X–Y приведены в конце раздела (примеры 8.9-8.11).
112
При установившемся режиме для любого сечения ректификаци-
онной колонны:
G – g = const, (8.29)
Gx′′ − gx′
= x = const , (8.32)
G−g
Gi′′ − gi′
= i = const . (8.33)
G−g
113
а – принцип построения диаграммы i – x энтальпия – состав; б – к опре-
делению концентраций жидкости и пара по диаграмме i – x.
114
0,96 − 0,791
К = = 0,178 м3/м3 воздуха.
0,96 − 0,01
Количество азота равно:
А = 1 – 0,178 = 0,828 м3/м3 воздуха.
Расход воздуха на 1 м3 получаемого кислорода по уравнению
(8.10) равен:
1
В= = 5,62 м3/м3кислорода.
0,178
При концентрации азота 98 % (уА = 0,98) количество кислорода,
получаемое из 1 м3 воздуха, равно:
1 0,98 − 0,791
К= = = 0,195 м3.
В 0,98 − 0,01
0,195 − 0,178
⋅ 100 = 9,56 %.
0,178
у −у 0,96 − 0,005
В= А К
= = 5,65 м3/м3 О2
у − 0,791 0,96 − 0,791
А
115
Пример 8.3. Определите массу перерабатываемого воздуха при
получении 2000 кг/ч жидкого кислорода концентрации 98,5 % и со-
держании кислорода в отходящем из аппарата азоте 17,5 %.
Решение. По условию уА = 1 – 0,175 = 0,825;
уК = 1 – 0,985 = 0,015.
Объем газообразного кислорода при нормальных условиях (0 0С,
101,325 кПа) равен:
2000 ⋅ 22, 4
К = = 1400 м3/ч.
32
0,825 − 0, 015
В = 1400 = 33300 м3/ч.
0,825 − 0, 791
116
Масса азотной флегмы равна:
29
G = 565 ⋅ − 325 = 402 кг/ч.
Л 22, 4
73,3
β= = 0,585 моль на 1 моль азота.
125
117
Температура выходящих из теплообменника продуктов разделе-
ния:
Т //К =Т //А = 303–5 = 298 К.
iK″ = 424,0
T = 298 K
iA″ = 429,5
118
По диаграмме T–S для воздуха находим, что при Т=303 К этой
энтальпии соответствует давление Р2=5 МПа.
119
′ ″ ′ ″
K ( i − i ) + A( i − i )
″ ′
i = (i + 0,1q ) − K K A A
,
B B 1 B
i
″ = 504 + 0,1 ⋅ 6,3 −
143( 424 − 235,9) + 584( 429,5 − 203, 2)
= 287 кДж/кг
B 727
2 B 48000
Так как в данном цикле обратный поток газа имеет состав, близ-
кий к составу воздуха, величину q2 можно более точно подсчитать по
формуле:
120
B ⋅ с ⋅ ∆t 46200 ⋅1 ⋅ 3
q = = = 2,89 кДж/кг.
обр р
2 B 48000
121
Расход энергии на сжатие воздуха до 0,6 МПа при к.п.д. турбо-
компрессора ηк = 0,7:
0,6
N = 0,0002634 ⋅ 293 lg = 0,06 кВт-ч/кг.
K 0,1
Т, К 79,7 82 84 86 88 90 92,5
X, мольные % 100 67,5 48 38 21 11 0
Y, мольные % 100 88,8 77,5 65,3 50 33 0
122
Пример 8.11. Определите тепловую нагрузку змеевика испарите-
ля нижней колонны. Давление в колонне 0,6 МПа. Кубовая жидкость
содержит 42 % О2 и 58 % N2. Температура и давления воздуха, посту-
пающего в змеевик, равны Т /В =145,5 К, Р=5 МПа.
Количество перерабатываемого воздуха составляет 727 кг/ч.
Решение. По номограмме T–P–I–X–Y находим температуру ки-
пения кубовой жидкости при давлении 0,6 МПа, Тж=101 К.
Энтальпия воздуха при давлении 5 МПА и температуре 145,5 К
равна i /В =287 кДж/кг.
Примем разность температур между жидкостью испарителя и
воздухом на выходе из змеевика, равной 5 К.
Тогда температура воздуха на выходе из змеевика равна:
Т //В = Тж + 5 = 101 + 5 = 106 К.
В соответствии с уравнением (8.28) количество передаваемого
тепла в змеевике составляет:
123
азота на выходе из переохладителя 95
воздуха на входе в турбодетандер 117,5
разность температур на холодном
конце переохладителя, К ∆Тп 2,5
недорекуперация , К:
в азотных регенераторах ∆ТА 4
в кислородных регенераторах ∆ТК 6
- Давление, МПа:
в испарителе верхней колонны Рв 0,14
за турбодетандерами Рд 0,14
в нижней колонне Рн 0,56
потери холода q1, кДж/м3 воздуха 5
в том числе:
в верхней колонне 2,1
в нижней колонне 1,25
в регенераторах 1,65
потери воздуха в блоке, % 6
Решение. Расчет ведем на 1 м3 перерабатываемого воздуха. По
уравнению (8.8) находим количество получаемого кислорода:
А = 1 – К = 0,7938 м3
12500
В= = 60600 м3/ч,
0, 2026
60600 ⋅ 273
= 56500 м3/ч.
( 273 + 20)
124
Производительность турбокомпрессора с учетом 6 % потерь воз-
духа равна:
60600·1,06 = 64200 м3/ч (20 0С, 0,1 МПа)
1,1 ⋅ 29
или ∆iдр = = 1,43 кДж/м3 воздуха.
22, 4
∆iдет = Вдет.ηадh,
125
По диаграмме T–S находим h:
Потери холода
1) Из-за недорекуперации в кислородных регенераторах
q1K = KcpK∆TK.
q1А = АcpА∆TА.
qx = q1A + q1K + q2
10,76 − 1,43
В = = 0,267 м3/м3 перерабатываемого воздуха
дет. 34,88
126
Уравнение материального баланса нижней колонны имеет вид:
1 = М + Л + Вдет .
Уравнение баланса азота:
(1 − В )( х − 0,791)
М = дет. Л .
х −х
Л М
127
Подставив эти величины в уравнение теплового баланса нижней
колонны, находим тепловую нагрузку конденсатора:
ТЛК = ТА + ∆Тп.
Здесь ТА – температура насыщения газообразного азота при дав-
лении 0,125 МПА. По диаграмме I–lgP ТА = 79,5 К.
∆Тп – разность температур на холодном конце секции; по условию
∆Тп = 2,5 К.
Следовательно, ТЛК = 79,5 + 2,5 = 82 К
128
Тогда iЛп = 163,4 – 2,669·13,5 = 127,4 кДж/кг.
iMп = iM – cpM∆TM,
где ∆TM = ТМН – ТМК
ТМН и ТМК – температура кубовой жидкости на входе в переохла-
дитель и на выходе из него, К.
ТМН по номограмме T–P–I–X–Y при давлении 0,56 МПа равна
99,4 К.
Переохлаждение кубовой жидкости находится по уравнению теп-
лового баланса секции переохлаждения кубовой жидкости (здесь не
приводится). Оно равно ∆Тм = 3,1 К.
Тогда ТМК = 99,4 – 3,1 = 96,3 К.
Теплоёмкость кубовой жидкости при средней температуре её 97 К
равна:
129
Решение. Общее количество азота, конденсирующегося в меж-
трубном пространстве конденсаторов, составляет:
q 170
А = K = = 0,791 м3,
общ r 215
А
АвrA = KrK,
Кr 0, 2062 ⋅ 299
K
откуда А = = = 0, 287 м3.
В r 215
A
Количество азота, конденсирующегося в основном конденсаторе,
равно:
Ао = Аобщ – Ав = 0,791 – 0,287 = 0,504 м3.
Количество жидкого азота, поступающего на орошение нижней
колонны, равно: Ан = Аобщ – Л = 0,791 – 0,344 = 0,447 м3.
Определяем количество паров кислорода, поступающих на обог-
рев верхней колонны:
Кц = Кобщ – К = 0,568 – 0,2062 = 0,3618 м3
130
Литература
131
ПРИЛОЖЕНИЕ А
Физические свойства газов
Газ или пар
Свойство Азот Аммиак Аргон Водяной Воздух Кислород Диоксид
пар углерода
Теплота плавления,
кДж/кг 25,5 350,2 28,0 333,3 - 013,8 189,5
Температура кипения
при нормальном
давлении, оС - 195,8 - 151,8 - 185,7 100,0 - 195 - 182,97 - 78,2
Теплота
парообразования при
нормальном давлении, 199,1 1368,6 157,3 2255,6 205,0 215,5 573,2
132
кДж/кг
Плотность в жидком 808 (-196 оС) 6 8 3 (-33 оС) 14 02 (-185 оС) 10 0 0 (4 оС) 8 6 0 (-192 оС) 114 0 (-183 оС) 1155 (-50 оС)
3
состоянии, кг/м
Объем жидкости,
образующейся из 1 м3 1421 1024 1166 737 1379 1150 1560
газа (15 оС,0,1 МПа), м3
Удельная теплоёмкость
при Р=сonst, (20 оС, 0,1 1,050 2,242 0,523 2,008 1,008 0,912 0,836
МПа), кДж/(кг . К)
Отношение удельных 1,40 1,31 1,67 1,324 1,40 1,40 1,304
теплоёмкостей, ср/сv