Министерство образования и науки Российской Федерации

Алтайский государственный технический университет

им. И.И. Ползунова

Т.Ф. Свит

ОСНОВЫ РАЗДЕЛЕНИЯ ВОЗДУХА

МЕТОДОМ ГЛУБОКОГО
ОХЛАЖДЕНИЯ И РЕКТИФИКАЦИИ

Учебное пособие

Барнаул 2005
 УДК

Свит Т.Ф. Основы разделения воздуха методом глубокого

охлаждения и ректификации: учебное пособие/ Алт. гос. техн. ун-т им.
И.И. Ползунова.- Барнаул: Изд-во АлтГТУ, 2005 – 132 с.

Описаны промышленные методы глубокого охлаждения и

ректификации воздуха с целью получения из него азота, кислорода и
других газов. Дана краткая характеристика промышленных
воздухоразделительных установок. Приведены примеры
технологических расчетов циклов глубокого охлаждения,
материальных и тепловых балансов процессов ректификации воздуха.
Учебное пособие предназначено студентам специальности
«Химическая технология неорганических веществ»
 СОДЕРЖАНИЕ
Введение………………………………………………………. 5
1 Свойства газов и их смесей………………………………… 7
1.1 Основные понятия……………………………………… 7
1.2 Уравнение состояния реальных газов…………………. 9
1.3 Сжимаемость газов……………………………………... 10
1.4 Контрольные вопросы………………………………….. 12
2 Термодинамические основы глубокого охлаждения…….. 13
2.1 Понижение температуры газа при дросселировании… 13
2.2 Виды эффектов Джоуля-Томсона………………………15
2.3 Энтропийная диаграмма T–S…………………………... 19
2.4 Диаграмма I-T……………………………………………21
2.5 Изоэнтропное расширение газов………………………. 22
2.6 Примеры решения задач……………………………….. 26
2.7 Контрольные вопросы………………………………….. 28
3 Холодильные циклы………………………………………... 30
3.1 Понятие об идеальном холодильном цикле…………... 30
3.2 Циклы глубокого охлаждения…………………………. 32
3.2.1 Виды циклов глубокого охлаждения. Основные
показатели циклов………………………………… 32
3.2.2 Циклы с однократным дросселированием (цикл
Линде)……………………………………………… 33
3.3 Цикл с дросселирование и предварительным
охлаждением воздуха…………………………………… 39
3.4 Цикл с двумя давлениями……………………………… 42
3.5 Цикл среднего давления с расширением части
воздуха в детандере…………………………………….. 44
3.6 Цикл высокого давления с детандером……………….. 46
3.7 Цикл низкого давления с турбодетандером (цикл
Капицы)………………………………………………….. 47
3.8 Использование холодильных циклов для покрытия
холодопотерь в установках…………………………….. 49
3.9 Сравнение холодильных циклов………………………. 50
3.10 Примеры решения задач………………………………. 52
3.11 Контрольные вопросы………………………………… 59
4 Разделение воздуха методом низкотемпературной
ректификации……………………………………………….. 62
4.1 Минимальная работа разделения воздуха…………….. 62
4.2 Зависимость между составами жидкого воздуха и
пара над ним…………………………………………….. 63

3
 4.3 Ректификация воздуха………………………………….. 66
4.4 Устройство ректификационной колонны. Принцип
работы и технологический режим…………………….. 67
4.5 Контрольные вопросы………………………………….. 71
5 Очистка воздуха от примесей……………………………… 73
5.1 Очистка от пыли и осушка воздуха……………………. 73
5.2 Очистка воздуха от ацетилена…………………………. 78
5.3 Контрольные вопросы………………………………….. 78
6 Типы воздухоразделительных установок…………………. 79
6.1 Контрольные вопросы………………………………….. 83
7 Схемы агрегатов разделения воздуха, действующие на
заводах синтетического аммиака…………………………... 84
7.1 Типы установок…………………………………………. 84
7.2 Схемы агрегатов разделения воздуха…………………. 85
7.3 Извлечение инертных газов из воздуха……………….. 96
7.3.1 Получение сырого аргона…………………………97
7.3.2 Получение технического и чистого аргона……... 99
7.3.3 Извлечение неоногелиевой смеси……………….. 100
7.3.4 Извлечение криптона из воздуха………………… 101
7.4 Контрольные вопросы………………………………….. 102
8 Основы технологических расчетов процесса
ректификации воздуха……………………………………… 103
8.1 Материальный баланс колонны двукратной
ректификации…………………………………………… 103
8.2 Тепловые расчеты воздухоразделительных
установок………………………………………………... 106
8.2.1 Баланс холода……………………………………... 106
8.2.2 Уравнение теплового баланса
воздухоразделительной установки………………. 108
8.2.3 Тепловой баланс колонны двукратной
ректификации…………………………………….. 110
8.3 Номограмма Т-Р-Х-Y равновесной смеси
азот-кислород…………………………………………… 111
8.4 Определение числа ректификационных тарелок……... 112
8.5 Примеры решения задач………………………………... 114
Литература…………………………………………………….. 131
Приложение А. Физические свойства газов………………… 132

4
 ВВЕДЕНИЕ

Атмосферный воздух представляет собой смесь азота, кислорода,

аргона и других газов. Составные части воздуха не связаны между со-
бой химическим взаимодействием. Приближенно воздух можно рас-
сматривать как смесь только азота и кислорода, так как содержание в
воздухе аргона и других газов составляет менее 1 %. В этом случае
принимают объемное содержание в воздухе азота 79 и кислорода 21 %.
Разделение воздуха на кислород и азот является довольно слож-
ной технической задачей. Практически осуществить разделение возду-
ха, находящегося в газообразном состоянии, очень трудно. Значитель-
но легче это сделать, если предварительно сжижать воздух и использо-
вать затем для разделения его на составные части различные темпера-
туры кипения кислорода и азота. Жидкий азот, находясь под атмо-
сферным давлением, кипит при температуре минус 195,8 оС, а жидкий
кислород – при температуре минус 182,9 оС. Таким образом, между
температурами кипения этих сжиженных газов существует разница
почти в 13 оС. Поэтому, если предварительно ожижить воздух, а затем
начать его постепенно испарять, то сначала будет испаряться преиму-
щественно азот, обладающий более низкой температурой кипения. По
мере испарения и улетучивания азота из жидкости она будет обога-
щаться кислородом. Повторяя этот процесс многократно, можно до-
биться желаемой степени разделения воздуха на азот и кислород тре-
буемой чистоты.
С целью охлаждения воздуха до очень низких температур, при
которых он переходит в жидкое состояние, его сжимают компрессора-
ми, а затем расширяют. Жидкий воздух подвергают ректификации.
Этот способ получения азота и кислорода из воздуха называют спосо-
бом (методом) глубокого охлаждения и ректификации.
В настоящее время получение азота и кислорода из атмосферного
воздуха методом глубокого охлаждения и ректификации является
наиболее экономичным, поэтому он имеет широкое промышленное
применение. Этот способ позволяет получать азот и кислород практи-
чески в любых количествах. При этом расход электроэнергии состав-
ляет 0,4 – 1,6 кВт-ч на 1 м 3 кислорода, в зависимости от размеров и
технологической схемы установки.
Современные установки для получения азота, кислорода и редких
газов из воздуха можно разделить на три группы:

5
 1) Кислородные установки для производства технического кисло-
рода (99,2% − 99,5% О2) и технологического кислорода (94% − 97%
О2).
2) Азото-кислородные и азотные установки.
3)Установки для получения редких газов.
Производительность различных установок колеблется в пределах
от 65 до 158000 м3/ч перерабатываемого воздуха.
Разделение воздуха осуществляют путем его ректификации при
температурах от −175 0С до −190 0С.
Для получения чистого азота в азотной промышленности приме-
няются азотно-кислородные установки БР-6, БР-9 и построенные ранее
аппараты типа Г-6800. Для получения технологического кислорода
применяют блоки разделения типа БР-1, КТ-3600 и другие.

6
 1 СВОЙСТВА ГАЗОВ И ИХ СМЕСЕЙ

1.1 Основные понятия

Газы следует рассматривать как сильно перегретые и далекие от

состояния насыщения пары. Вследствие этого большинство промыш-
ленных газов, в отличие от паров, трудно превратить в жидкое состоя-
ние.
Основными факторами, характеризующими состояние данного
газа, являются давление, температура, удельный объем. Для паров,
кроме этих трех величин, характерными являются еще температура
сжижения и энтальпия.
Процессы, характеризующиеся изменением этих факторов, назы-
ваются процессами изменения состояния газов и паров. Эти процессы
подчиняются ряду законов, на основе которых можно вести соответст-
вующие расчеты машин и аппаратов, в которых протекает данный
процесс.
Давление. Величина давления газа или пара измеряется в различ-
ных единицах. В международной системе единиц (система СИ) давле-
ние измеряется в Паскалях (Па). В литературе до сих пор встречаются
другие единицы давления: техническая атмосфера (ат или кгс/см2),
миллиметр ртутного столба (мм рт. ст), миллиметр (метр) водяного
столба ( мм вод. ст).
Давление в 1 кгс/см2 называется технической атмосферой. В за-
висимости от того начального уровня, от которого отсчитывается дав-
ление, различают давление абсолютное и избыточное. Давление, из-
меренное от нуля давлений (абсолютного вакуума), называется абсо-
лютным и обозначается ата. Давление, измеренное от атмосферного
давления, называется избыточным и обозначается ати. Манометр все-
гда показывает избыточное давление, которое называют поэтому также
манометрическим. Для определения абсолютного давления нужно к
манометрическому давлению прибавить величину атмосферного баро-
метрического давления, выраженную в тех же единицах.
Если давление в сосуде ниже атмосферного, то газ или пар в нем
находятся в разряженном состоянии (под вакуумом).
Кроме технической, существует также физическая атмосфера, ко-
торая равна давлению столба ртути высотой 760 мм, измеренному при
температуре ртути 0 0С на уровне моря и 45 0 географической широты.
Физическая атмосфера обозначается атм. Соотношение между раз-
личными единицами измерения давлений дано в таблице 1.1.

7
 Таблица 1.1 − Соотношение между единицами давлений

Техническая
Физическая

мм вод. ст.
или кГ/см2
атмосфера

атмосфера

мм рт. ст.

м вод. ст.
Название

давления
единицы

атм

Па
ат,
1 физиче-
ская атмо- − 1,0332 760 10332 10,332 101325
сфера(атм)
1 техниче-
ская атмо-
0,968 − 735,6 10000 10 −
сфера
1кг/см2
1мм рт.ст
0,001316 0,00136 − 13,595 0,013595 133,32
(1тор)
1 мм
0,0000968 0,0001 0,07356 − 0,001 9,806
вод. ст
1 м вод. ст 0,0968 0,1 73,56 1000 − 9806,6
1 бар 0,986923 1,0197 750,062 10197 10,197 105

Температура. Степень нагретости вещества называется темпе-

ратурой. Температура измеряется в градусах стоградусной шкалы (0С)
или в Кельвинах (К). В стоградусной шкале за 0 принята температура
таяния льда, а за 100 0 - температура кипения воды при атмосферном
давлении. Температура кипения азота равна 77,4 К, что соответствует
77,4−273,2 = -195,8 0С.
Удельный объем. Удельным объемом называется объем 1 кг газа,
выраженный в кубических метрах. Он обозначается буквой υ. Удель-
ный объем (υ) и плотность газа (γ) являются величинами, обратными
друг другу.
Для смесей газов плотность(γсм) и удельный объем (υсм) равны,
соответственно:
γсм = 0,01(γ1m1+ γ2m2+…….. γnmn), (1.1)
υсм =0,01(v1m1+ v2m2+…….. vnmn), (1.2)
где m1, m2… mn − содержание отдельных газов в смеси в процен-
тах к объему смеси;
v1, v2…..vn – удельные объемы газов в смеси, м3/кг.

8
 Масса газовой смеси равна произведению объема газа на его
плотность. Например, если объем кислорода V = 6 м3, а плотность его
γ = 1,43 кг/м3, то масса равна 6·1,43 = 8,58 кг
Плотность и удельный объем газа зависят от температуры и дав-
ления. Поэтому в расчетах различных процессов всегда указываются
температура и давление, при которых они определены.
Для удобства расчетов принято приводить величины плотности и
удельного объема (объема) к нормальным условиям. За нормальные
условия для газов принимают 0 0С (273 К) и давление 101,325 кПа или
0,1 МПа.
Для приведения объема газа к нормальным условиям пользуются
формулой:
Pt ⋅ 273
V0 = Vt , (1.3)
P0 ( 273 + t )

где V0 − объем газа, приведенный к нормальным условиям;

Vt – объем газа при температуре t и давлении Pt;
Pt – абсолютное давление, при котором измерен объем газа;
P0 – абсолютное давление, принятое за нормальное давление,
равное 101,325кПа (1атм).
При использовании формулы (1.3) P0 и Pt нужно брать в одинако-
вых единицах, t – в градусах Цельсия.
В приложении А приведены свойства некоторых газов.

1.2 Уравнение состояния реальных газов

Свойства реальных газов при низких температурах и высоких

давлениях значительно отличаются от идеальных газов. Поведение
реальных газов при различных условиях хорошо отражает уравнение
Ван-дер-Ваальса:
( P + a )(v − в ) = RT , (1.4)
2
v
где Р – давление газа;
v – удельный объем;
Т – температура, К;
R – газовая постоянная;
а и b – константы уравнения Ван-дер-Ваальса.

9
 Это уравнение учитывает влияние сил взаимного притяжения
между молекулами (величина a /v2 называется молекулярным давлени-
ем), а также собственный объем молекул газа b.
Критическое состояние вещества характеризуется определенной
для каждого вещества критической температурой Тк. При температу-
ре выше критической вещество, независимо от давления, может нахо-
диться только в газообразном состоянии.
Давление насыщенного пара над жидкостью при критической
температуре называется критическим давлением Рк .Объем единицы
массы газа в критическом состоянии называется критическим объемом
Vк
Отношения давления, объема и абсолютной температуры газа при
данных условиях к его критическим параметрам называются соответ-
ственно приведенным давлением (π), приведенным объемом (φ) и при-
веденной температурой (τ).
Р V Т
π = ; ϕ= ; τ = . (1.5)
Рк Vк Тк
Выраженные через постоянные Ван-дер-Ваальса, критические па-
раметры газа имеют значения:
а 8а
Рк = ; Vк = 3b; Тк = . (1.6)
2 27 Rb
27b
Если вместо переменных v, Р и Т внести приведенные значения
(ϕ, π, τ) и выразить а и b в уравнении (1.1) через критические парамет-
ры, можно написать приведенное уравнение Ван-дер-Ваальса :
⎛ 3 ⎞
⎜⎜ π + 2 ⎟⎟(3ϕ − 1) = 8τ .
⎝ ϕ ⎠
1.3 Сжимаемость газов

В зависимости от температуры, давления и свойств реальных га-

зов уменьшение их объема может быть больше или меньше, чем для
идеального газа.
Отклонение состояния реальных газов от законов, которым под-
чиняются идеальные газы, принято характеризовать степенью сжи-
маемости или коэффициентом сжимаемости ε.
Степень сжимаемости определяется соотношением:
PV
ε= ,
P0 P0

10
 где PV − произведение давления на объем при данных условиях;
P0V0 − то же при нормальных условиях (0,1 МПа и 0 0С).
Коэффициент сжимаемости выражается отношением:
PV
Z = , (1.7)
RT
где R − газовая постоянная;
Т − температура процесса сжатия (К).
Уравнение состояния реальных газов можно написать в следую-
щем виде:
PV = ZRT . (1.8)

Пользуясь коэффициентом сжимаемости, можно определять из-

менение давления или объема газа при изменении температуры по
уравнению Менделеева - Клапейрона для идеального газа, подставляя в
него вместо величины R произведение ZR.
На рисунке 1.1 приведены кривые, по которым можно определить
коэффициенты сжимаемости газов в зависимости от приведенных дав-
лений (π) и температур (τ).

1 − τ = 1,00; 2 – 1,10; 3 – 1,20; 4 – 1,30; 5 – 1,40; 6 – 1,60; 7 – 1,80;

8 – 2,00; 9 – 2,50; 10 – 3,00; 11 – 3,50; 12 – 4,00; 13 – 5,00; 14 – 20,00.
Рисунок 1.1 – Зависимость коэффициентов сжимаемости
газов (Z) от приведенных давлений (π) и температур (τ)

11
 1.4 Контрольные вопросы

1) Чем отличаются газы от паров?

2) Назовите основные факторы, характеризующие состояние га-
зов и паров. Укажите единицы измерения их и соотношения между
различными единицами измерения.
3) Дайте понятие: нормальные условия для газов. Напишите
уравнение, позволяющее вычислить объем газа при нормальных усло-
виях (и наоборот).
4) Напишите основные уравнения состояния идеальных и реаль-
ных газов. Объясните физический смысл газовой постоянной R, ука-
жите ее значение в различных единицах измерения.
5) Чем отличается уравнение Ван-дер-Ваальса от уравнения Мен-
делеева-Клапейрона. Поясните буквенные обозначения, входящие в
уравнение Ван-дер-Ваальса, и единицы их измерения.
6) Дайте понятия: критические параметры газов. Напишите кри-
тические параметры через постоянные уравнения Ван-дер-Ваальса.
7) Чему равны приведенные параметры газа.
8) Выведите уравнение Ван-дер-Ваальса, записанное через приве-
денные параметры газа (приведенное уравнение).
9) Дайте понятие: степень сжимаемости газов и коэффициент
сжимаемости. Чему они равны?
10) Напишите уравнение состояния реальных газов с использова-
ние коэффициента сжимаемости. Какие значения принимает коэффи-
циент сжимаемости для идеальных и реальных газов?

12
 2 ТЕРМОДИНАМИЧЕСКИЕ ОСНОВЫ
ГЛУБОКОГО ОХЛАЖДЕНИИЯ
При расширении сжатого газа происходит, как правило, пониже-
ние его температуры. Расширение газа можно осуществлять двумя пу-
тями: 1) дросселированием, т.е. пропусканием сжатого газа через от-
верстие вентиля при отсутствии теплообмена с окружающей средой.
Поток при дросселировании не производит внешней работы; 2) расши-
рением газа в цилиндре поршневого двигателя (детандера) или в кана-
лах направляющего аппарата и на лопатках рабочего колеса турбины
(турбодетандера) с производством внешней работы.

2.1 Понижение температуры газа при дросселировании

При дросселировании газа в момент прохождения его через рас-

ширительный вентиль происходит понижение давления и расширение
газа (увеличение его объёма). Температура идеального газа при этом не
меняется.
Реальные газы при дросселировании изменяют температуру (ох-
лаждаются или нагреваются). Это явление впервые было установлено
опытным путем английскими учеными Джоулем и Томсоном (Кельви-
ном) в 1852 году и с тех пор известно под названием эффекта Джоуля
– Томсона. Оно обусловлено присущей всем реальным газам большей
или меньшей сжимаемостью, по сравнению с идеальным газом. Дрос-
сельный эффект считают положительным при охлаждении газа и на-
оборот.
При дросселировании реальный газ совершает два вида работы:
внешнюю и внутреннюю.
Внешняя работа состоит в перемещении некоторого объёма газа
при давлении после дросселя. Внутренняя работа состоит в преодоле-
нии сил взаимного притяжения между частицами газа в процессе его
расширения, поскольку у расширившегося газа частицы более удале-
ны друг от друга, чем у сжатого.
Внешняя работа может быть как положительной, так и отрица-
тельной. Если реальный газ сжимается сильнее, чем это следует по
уравнению Менделеева – Клапейрона, то производимая им при расши-
рении внешняя работа будет положительной. В этом случае работа
производится за счет части внутренней энергии газа, вследствие чего
будет происходить понижение его температуры, т.е. охлаждение газа.
Если реальный газ сжимается в меньшей степени, чем это сле-
дует из уравнения Менделеева – Клапейрона, то производимая им

13
внешняя работа отрицательная. В этом случае для её производства
используется часть работы компрессора, и газ после дросселя нагрева-
ется, так как эта избыточная работа компрессора идет на увеличение
внутренней энергии газа.
Внутренняя работа, производимая газом при дросселировании,
положительная, т.е. всегда вызывает охлаждение газа.
Общий эффект дросселирования для каждого реального газа оп-
ределяется соотношением внешней и внутренней работы и зависит от
условий дросселирования (начального давления и температуры газа) и
физической природы реального газа.
Для таких газов, как воздух, кислород, азот, в тех областях давле-
ний и температур, при которых обычно производится дросселирование
этих газов в установках глубокого холода, внешняя работа при дроссе-
лировании положительна и по своей абсолютной величине незначи-
тельна по сравнению с внутренней работой. Поэтому эти газа при
дросселировании всегда охлаждаются. Однако и для этих газов суще-
ствуют условия, когда при дросселировании они могут не охлаждаться,
а наоборот, нагреваться. Например, установлено, что при начальной
температуре +10 0С дросселирование воздуха с давления свыше 31,1
МПа и кислорода с давления свыше 36,8 МПа сопровождается нагре-
ванием этих газов. Это объясняется тем, что при указанных условиях
внешняя работа для этих газов становится отрицательной, а её абсо-
лютная величина возрастает.
Физическая природа таких газов, как водород и гелий, такова, что
у них силы взаимного притяжения между молекулами незначительны.
Поэтому внутренняя работа, совершаемая водородом и гелием при
дросселировании и затрачиваемая на преодоление межмолекулярных
сил сцепления, будет очень мала по сравнению с внешней работой,
производимой дросселируемым газом. Кроме того, водород и гелий
при компримировании сжимаются в меньшей степени, чем это следует
из уравнения Менделеева - Клапейрона. Вследствие этих свойств
внешняя работа, совершаемая водородом при дросселировании, отри-
цательна, т.е. газ нагревается, и при начальной температуре выше – 80
0
С внешняя работа превышает величину внутренней работы. В этих
условиях водород при дросселировании всегда будет нагреваться. Ука-
занное соотношение между внутренней и внешней работой изменяется
в обратную сторону при температуре водорода ниже – 80 0С. С пони-
жением температуры силы взаимодействия между частицами водорода
возрастают, вследствие чего величина внутренней работы увеличива-
ется; тогда эта работа становится больше внешней работы, и водород с

14
начальной температурой ниже – 80 0С при дросселировании начинает
охлаждаться. Подобное явление происходит и с гелием, у которого
предельная температура, ниже которой он при дросселировании охла-
ждается, ещё более низкая (−234 0С).

2.2 Виды эффектов Джоуля – Томсона

В термодинамике низких температур различают следующие виды

эффектов Джоуля – Томсона.
1) Дифференциальный эффект Джоуля – Томсона (αi), который
представляет собой отношение бесконечно малого изменения темпера-
туры к бесконечно малому уменьшению давления, вызывающему это
изменение температуры дросселируемого газа;
⎛ ∂T ⎞
αi = ⎜ ⎟ (2.1)
⎝ ∂P ⎠i
2) Интегральный эффект Джоуля – Томсона, показывающий сум-
марное изменение температуры при данном конечном перепаде давле-
ний, т.е. ∆Ti = T1 – T2;
P2
∆T = ∫ α i dP (2.2)
P1
3) Охлаждающий (называемый также изотермическим) эффект
дросселирования (∆iT), показывающий количество холода в кДж/кг
воздуха, расширившегося в дросселе с начального до конечного давле-
ния.
Между охлаждающим (изотермическим) ∆iT и интегральным ∆Тi
эффектами Джоуля – Томсона существует следующая зависимость:
∆iT = Cp∆Ti, (2.3)
где Ср – средняя теплоёмкость газа при постоянном давлении в
пределах определенного интервала температур при дросселировании.
Энтальпия газа в процессе дросселирования остается постоянной.
(I = const). Уменьшение энтальпии газа происходит всегда до начала
дросселирования, т.е. в процессе сжатия газа в компрессоре до началь-
ного давления перед дросселем. При этом затрачиваемая на сжатие
механическая работа переходит в тепло сжатия, которое отводится от
газа водой в холодильнике. Расширившийся затем в дросселе газ
вследствие этого будет иметь меньшую энтальпию, и его температура
после расширения будет ниже начальной на величину интегрального
эффекта Джоуля – Томсона.

15
 Величину дифференциального эффекта Джоуля – Томсона можно
приближенно определить по формуле Ноэлля:
2
⎛ 273 ⎞
α i = ( a − bР )⎜ ⎟ . (2.4)
⎝ T ⎠
Значения коэффициентов a и b равны:
для воздуха a = 0,268; b = 0,0086;
для кислорода a = 0,313; b = 0,0085.
Т – начальная температура в К; Р – начальное давление дроссели-
рования, МПа.
Например, при Р = 20 МПа и Т = 283 К. для воздуха имеем:
2
⎛ 273 ⎞
α i = ( 0, 268 − 0, 0086 ⋅ 20)⎜ ⎟ ≈ 0,09 К/МПа.
⎝ 283 ⎠

а – пограничные кривые жидкости; в – пограничные кривые пара; К –

критическая точка. Значения Р, МПа: 1 – 0,4; 2 – 2,5; 3 – 4; 4 – 5; 5 –
7,5; 6 – 10; 7 – 15; 8 – 20.

Рисунок 2.1 – Дифференциальный эффект αί для воздуха

16
 На рисунке 2.1 показано значение дифференциального эффекта
для воздуха в зависимости от давления и температуры. Из рисунка
видно, что значение αί увеличивается с понижением температуры и
давления
Из формулы (2.4) следует, что с увеличением давления величина
αI будет уменьшаться и при a = bP станет равной нулю, т.е. пониже-
ния температуры воздуха при дросселировании происходить не будет.
При дальнейшем увеличении давления величина эффекта Джоуля –
Томсона становиться отрицательной, и газ при дросселировании будет
нагреваться.
Точка, в которой αI = 0, называется точкой инверсии. Для воздуха
0, 268 0,313
Ринв = = 31,1 МПа, для кислорода Р = = 36,8 МПа.
0,0086 инв
0, 0085
Следовательно, при дросселировании с более высоких давлений
воздух и кислород будут нагреваться.
Существуют две точки инверсии – верхняя и нижняя.
В точке инверсии αί = 0.
Состояние в точке инверсии определяется уравнением кривой ин-
версии:
dV dV V
Т( ) P − V = 0 или ( ) = . (2.5)
dP dP T
Подставив в это уравнение приведенные параметры, получим:
dϕ ϕ
( )π = . (2.6)
dτ τ
dϕ
Произведение ( )π определяется из уравнения (1.6).
dτ
После математических преобразований уравнение кривой инвер-
сии принимает вид:
π
τ = 3,75 − ± 9 −π . (2.7)
12
При знаке плюс перед корнем получается значение τ для газооб-
разного состояния, а при знаке минус – для жидкого.
Как следует из уравнения (2.7), при π → 0 значение
τ max → 6,75

17
 Изотермический эффект дросселирования при расширении 1 кг
газа от давления Р2 до давления Р1 равен:
∆iдр = (i1 − i2 ) , кДж/кг,
где i1 – энтальпия газа низкого давления при температуре, равной
температуре до дросселя, и давлении, равном давлению после дроссе-
ля;
i2 – энтальпия газа после дросселирования.
На рисунке 2.2 показан метод определения величин изотермиче-
ского эффекта дросселирования по диаграмме Т-S.
Точка а характеризует состояние газа до сжатия, точка в – после
сжатия, точка с – после дросселирования.
Т1 – температура газа перед дросселем.

Рисунок 2.2 – Определение эффекта дросселирования

при расширении 1 кг газа

На рисунке 2.3 показаны кривые инверсии в приведенных коор-

динатах. Область внутри кривых соответствует положительному эф-
фекту дросселирования (охлаждение).
Как видно из рисунка, для каждого приведенного давления суще-
ствуют две точки инверсии: верхняя – в области газа и нижняя – в об-
ласти жидкости. Таким образом, для каждого газа существует макси-
мальная температура инверсии, выше которой эффект дросселирова-
ния всегда отрицательный. Эта температура называется верхней точ-
кой инверсии. Чтобы охладить газ при дросселировании, температура

18
газа до дроссельного вентиля должна быть ниже верхней точки инвер-
сии.

1 – для газа, подчиняющегося уравнению Ван дер Вааальса;

2 – для водорода; 3 – для азота; 4 – для воздуха

Рисунок 2.3 – Кривые инверсии в приведенных координатах

При низких давлениях для газов, подчиняющихся уравнению

Ван-дер-Ваальса, если π →0, а температура перед дросселем больше
6,75 Тк или меньше 0,75 Тк при дросселировании будет наблюдаться
нагревание.
Интегральный эффект Джоуля – Томсона определяют по диа-
грамме Т – S.

2.3 Энтропийная диаграмма Т – S

Тепловые процессы, происходящие при охлаждении и нагревании

газов (паров), удобно изучать, пользуясь так называемой энтропийной
диаграммой. Из этой диаграммы можно находить все основные вели-
чины, характеризующие тепловое состояние вещества. Эта диаграмма
называется также диаграммой Т – S, так как по вертикальной её оси
отложены абсолютные температуры Т, а по горизонтальной − значения
энтропии S. Следовательно, диаграмма выражает зависимость между
величинами Т и S для данного газа.
На рисунке 2.4 изображена диаграмма для 1 кг воздуха. Энтро-
пийная диаграмма может быть составлена также и для 1 моля газа.

19
 Рисунок 2.4 – Диаграмма Т – S для 1 кг воздуха

Горизонтальные прямые на этой диаграмме соответствуют про-

цессам, протекающим при постоянной температуре (изотермическим
процессам); линии, изображающие эти процессы, называются изотер-
мами.
Вертикальные прямые на диаграмме соответствуют обратимым
процессам, протекающим при неизменной энтропии, когда тепло не
подводиться к телу и не отнимается от него. Такие процессы называ-
ются адиабатическими, а вертикальные линии на диаграмме адиаба-
тами.

20
 Кривые линии, идущие на диаграмме сверху вниз, соответствуют
процессам при постоянном давлении и называются изобарами.
Кривые постоянной энтальпии (изоэнтальпы) нанесены на диа-
грамме линиями, идущими слева направо, с некоторым уклоном вниз.
На нижней части диаграммы имеются две особые кривые, соеди-
няющиеся между собой в точке К. Кривая, расположенная слева от
точки К, называется пограничной кривой жидкости. Она образуется
точками, соответствующими моментам полной конденсации пара в
жидкость. Влево от этой кривой находится область жидкого воздуха, а
вправо – область влажного пара воздуха.
Кривая, расположенная вправо от точки К, называется погранич-
ной кривой пара и соответствует точкам превращения влажного пара в
насыщенный и насыщенного в перегретый. Вправо от этой кривой на-
ходится область перегретого пара жидкого воздуха.
Отрезки между кривыми пара и жидкости, где линии постоянного
давления идут в виде слегка наклонных прямых, выражают собой
скрытые теплоты испарения (конденсации) воздуха при данных дав-
лениях.
Точка К - критическая точка для воздуха. Она соответствует
критическому давлению и критической температуре. В этой точке
скрытая теплота испарения жидкого воздуха равна нулю.

2.4 Диаграмма I – T

Величину интегрального эффекта Джоуля – Томсона вычисляют

для различных начальных давлений и температур дросселирования. По
этим значениям построена диаграмма I – T для 1 кг воздуха, по кото-
рой определяют многие важные величины (рисунок 2.5).
На диаграмме I – T по горизонтальной оси отложены абсолютные
температуры в К, а по вертикальной оси – энтальпии в кДж/кг. Кривые
на диаграмме соответствуют постоянным давлениям (изобары).
Точка К на диаграмме соответствует критической точке. Она от-
деляет пограничную кривую сухого насыщенного пара (верхняя) от
пограничной кривой жидкости (нижняя).
На этой диаграмме процесс дросселирования, при котором I =
const, изображается горизонтальной прямой, параллельной оси Т. Об-
ласть жидкого воздуха на этой диаграмме находится слева от вертика-
ли, проведенной через критическую точку (критическая изотерма Тк =
const), и ниже пограничной линии жидкости.

21
 Рисунок 2.5 –Диаграмма I – T для воздуха

2.5 Изоэнтропное (адиабатическое) расширение газов

При расширении газа с производством внешней работы (выра-

жающейся в перемещении поршня или вращении рабочего колеса тур-
бины) происходит значительное понижение температуры газа. В тер-
модинамике доказано, что наибольшее охлаждение газа происходит
тогда, когда этот процесс осуществляется адиабатически, т.е. без под-
вода и отнятия тепла от рабочего тела. На диаграмме T – S такой про-
цесс изображается вертикальной линией, так как энтропия при этом
остается постоянной.
Дифференциальный эффект изменения температуры при адиаба-
тическом (изоэнтропном) расширении:

α =⎜
⎛ ∂T ⎞ .
⎟ (2.8)
s ⎝ ∂P ⎠ s
Расширение газа производится в поршневых машинах или турбо-
машинах, называемых детандерами.

22
 В действительных условиях такой процесс осуществить нельзя,
поскольку неизбежен теплообмен газа со стенками рабочей машины,
где происходит расширение газа. Чем ближе действительный процесс
расширения газа к адиабатическому, тем выше охлаждающий эффект.
Для адиабатического расширения идеального газа связь между
абсолютной температурой и давлением газа в начале и конце расшире-
ния выражается формулой:

k −1
T2 ⎛ P2 ⎞ k
T1 = ⎜⎝ P1 ⎟⎠ , (2.9)

где k – показатель адиабаты расширения.

cp
Величина k равна отношению теплоемкостей газа k = ; для
cv
воздуха k = 1,4.
Р1 и Т1 – начальные, Р2 и Т2 – конечные давления и температуры
газа при расширении.
Например, если Р1 = 8, а Р2 = 0,1 МПа, то при начальной темпера-
туре, равной Т1 = 293 К, температура газа в конце расширения равна:

1, 4 −1
⎛ 0,1 ⎞ 1, 4
T2 = 293⎜ ⎟ = 84 K или -189 0С.
⎝ 8 ⎠

Эта температура близка к температуре сжижения воздуха при

давлении 0,1 МПа, равной -193 0С. Поэтому при более высоком на-
чальном давлении часть воздуха в конце расширения теоретически
может переходить в жидкое состояние.
Таким образом, рассматриваемый процесс является весьма эф-
фективным способом охлаждения газа и обычно всегда применяется в
тех случаях, когда нужно получить основную часть продуктов разде-
ления воздуха в жидком виде (например, жидкий кислород, жидкий
азот).
При расширении газа с производством внешней работы все ре-
альные газы только понижают свою температуру. Действительный ох-
лаждающий эффект расширения реального газа как при низких, так и

23
высоких начальных температурах получается несколько большим, чем
для идеального газа.
Физическая сущность данного процесса заключается в следую-
щем. При любом расширении реальный газ совершает следующие ви-
ды работы:
1) работу на преодоление внутренних сил сцепления между час-
тицами газа;
2) работу на преодоление внешних сопротивлений увеличению
объёма газа при расширении;
3) внешнюю работу за счет изменения давления газа при расши-
рении.
При дросселировании энергия газа расходуется только на первый
и второй виды работы, поэтому степень охлаждения газа незначитель-
на.
Третий вид работы при дросселировании также производится га-
зом, однако он не влияет на понижение его температуры, так как эта
работа затрачивается на преодоление трения при прохождении газа
через дроссель, а расходуемая на неё внутренняя тепловая энергия газа
возмещается выделяющейся теплотой трения.
Иначе обстоит дело при адиабатическом расширении газа в
поршневом детандере или турбодетандере: третий вид работы отдается
наружу как внешняя работа расширения. Затрачиваемое на эту работу
внутреннее тепло газа не возмещается за счет поступления тепла извне.
Поэтому газ при расширении с отдачей внешней работы будет охлаж-
даться значительно сильнее, чем при дросселировании.
Работа адиабатического расширения газа в цилиндре, соответст-
вующая холодопроизводительности процесса, состоит из двух частей.
Первая часть – это работа, осуществляемая за счет использова-
ния внутренних межмолекулярных сил газа. Эта часть проявляется в
охлаждающем эффекте Джоуля – Томсона и выражается разностью
энтальпий воздуха при давлениях Р1 и Р2 и температуре Т1 (рисунок
2.6).
Вторая часть – это внешняя работа детандера вследствие расши-
рения в нем газа. Её холодильный эффект выражается уменьшением
энтальпии 1 кг газа при адиабатическом расширении в детандере с
давления Р2 и температуры Т3 до давления Р1 и температуры Т4 по ли-
нии 3 – 4, как это изображено на рисунке 2.6. Разность энтальпий Q1 =
I1 – I2 дает холодопроизводительность процесса дросселирования, а
разность энтальпий Q2 = I3 – I4 – холодопроизводительность процесса
адиабатического расширения в детандере.

24
 Общая холодопроизводительность процесса с детандером равна
Qx = Q1+Q2
В действительности чисто адиабатического процесса расширения
в детандере не происходит вследствие невозможности обеспечить пол-
ное отсутствие теплообмена между газом и стенками, наличия трения и
т.п. Поэтому расширение будет происходить фактически не по адиаба-
те 3 – 4, а по какой-то кривой 3 - 4 / (политропе), и действительный
теплоперепад в детандере будет не Q2, а Q 2/ = I3 – I 4/ ', причем Q 2/ < Q2,
т.е. в детандере будет получаться меньше холода, чем при адиабатиче-
ском процессе. Вследствие этого действительная температура в конце
расширения газа в детандере будет выше, чем при адиабатическом
Q′
расширении. Отношение η = 2 называется адиабатическим к.п.д.
ад. Q
2
детандера и показывает степень совершенства его работы, т.е. на-
сколько действительный процесс расширения газа в детандере при-
ближается к адиабатическому, для которого ηад. = 1.

Рисунок 2.6- Процесс адиабатического расширения газа

25
 2.6 Примеры решения задач

Пример 2.1
По диаграмме Т – S (рисунок 2.7) найдите теплоту испарения воз-
духа при давлении 0,1 МПа.
Решение. Находим энтальпию насыщенного пара воздуха. Для
этого из точки пересечения пограничной кривой пара и изобары для
0,1МПа (точка Д на рисунке 2.7), проведем линию, параллельную кри-
вым постоянных энтальпий. В данном случае она совпадает с кривой,
соответствующей энтальпии 287,0 кДж/кг. Энтальпия жидкого воздуха
при 0,1МПа находится по точке Е пересечения изобары с пограничной
кривой жидкости. Она равна 92,2 кДж/кг. Следовательно, искомая теп-
лота испарения равна r = 287,0-92,2 = 194,8 кДж/кг.

Рисунок 2.7 – Диаграмма Т – S для 1 кг воздуха

Пример 2.2
По диаграмме Т – S (рисунок 2.7) найдите количество жидкости,
получающейся при дросселировании воздуха с 20 до 0,1 МПа при на-
чальной температуре воздуха 137 К ( -136 0С).
Решение. Энтальпия воздуха до дросселирования равна 209
кДж/кг (точка В на рисунке 2.7).
Процесс дросселирования протекает при постоянной энтальпии и
заканчивается в точке Г пересечения изоэнтальпы 209 кДж/кг и изоба-

26
ры 0,1 МПа. Доля сжиженного воздуха определяется как отношение
длины отрезка ДГ к отрезку ЕД, т.е. к скрытой теплоте испарения
(конденсации) 1 кг воздуха. Измерив длины этих отрезков на диаграм-
ме в миллиметрах, найдем, что количество получающейся жидкости
равно:
длинаДГ
⋅ 100 = 59% .
длинаЕД
Пример 2.3
По диаграмме Т – S (рисунок 2.7) определите количество холода
и конечную температуру воздуха, получаемую при адиабатическом
расширении его с давления 20 до 1 МПА. Начальная температура воз-
духа 30 0С.
Решение. Энтальпия воздуха в начальных условиях (ίА) равна 481
кДж/кг (точка А). Конечное состояние находим, проводя вертикальную
прямую (адиабату) до пересечения с изобарой 1 МПа в точке С. Этой
точке на диаграмме соответствует температура 125 К (-148 0С) и ίС =
321 кДж/кг. Следовательно, полученное количество холода равно:
q = 481-321 = 160 кДж/кг.

Пример 2.4
По диаграмме I – T (рисунок 2.5) определите интегральный эф-
фект Джоуля – Томсона при расширении воздуха с давления 20 до 0,1
МПа при начальной температуре Т1 = 300 К (27 0С).
Решение. Из точки Б (точка пересечения изотермы Т1 = 300 К с
изобарой Р = 20 МПа) проводим горизонтальную прямую до пересече-
ния с изобарой Р = 0 в точке Ж. Опуская на горизонтальную ось пер-
пендикуляр из точки Ж, получим конечную температуру Т2 = 265 К.
Следовательно, охлаждение произошло на ∆Т = Т1 – Т2 = 300 – 265 =
35 0С.
Из диаграммы видно, что с понижением начальной температуры
величина ∆Т для тех же перепадов давления увеличивается.

Пример 2.5
Для тех же значений (пример 2.4 найдите охлаждающий (изотер-
мический) эффект дросселирования, т.е. количество холода, получае-
мого при расширении 1 кг воздуха.
Решение .Из точки Б проводим вертикаль до пересечения с лини-
ей р = 0,1 МПа в точке А. Дросселируемый воздух имеет температуру
Т2 < Т1. Для нагревания до температуры сжатого воздуха Т1 по изобаре

27
Р= 0,1 он должен поглотить количество тепла, равное разности энталь-
пий в точках А и Б. Это количество тепла покрывается за счет внут-
ренней энергии газа и является холодопроизводительностью процесса
дросселирования. Следовательно,
∆I = I1 – I2 = 512 – 477 = 35 кДж/кг.

2.7 Контрольные вопросы

1) Назовите способы расширения сжатых газов, применяемые в

холодильной технике. Поясните, чем они отличаются друг от друга.
2) Какой процесс называется дросселированием? Что понимают
под эффектом Джоуля – Томсона? Поясните физическую сущность
процесса дросселирования.
3) Перечислите виды эффектов Джоуля – Томсона. Что показыва-
ет каждый из них? Какая зависимость существует между ними?
4) Напишите формулу, по которой можно приближенно опреде-
лить дифференциальный эффект Джоуля – Томсона. Поясните её. При-
ведите пример расчета αi.
5) От чего зависит величина дифференциального эффекта Джоуля
– Томсона? Что понимается под «точкой инверсии»?
6) Изобразите кривую инверсии для воздуха. Поясните рисунок.
7) Нарисуйте энтропийную диаграмму для воздуха. Что означают
линии, изображаемые на ней? Каким процессом они соответствуют?
8) Изобразите диаграмму I – T для воздуха. Что изображают ли-
нии, проведенные на диаграмме? Каким процессам они соответствуют?
9) По диаграмме I – T определите интегральный и охлаждающий
эффекты Джоуля – Томсона при расширении воздуха с давления 8 до
0,1 МПа при начальной температуре 300 К.
10) Поясните физическую сущность процесса адиабатического
расширения с производством внешней работы.
11) Напишите уравнение, определяющее связь между абсолютной
температурой и давлением газа в начале и конце процесса адиабатиче-
ского расширения. Поясните его. Приведите пример расчета конечной
температуры воздуха в процессе его адиабатического расширения.
12) Чему равна холодопроизводительность процесса расширения
газа в детандере? Какая величина называется адиабатическим к.п.д.
детандера?
13) По диаграмме Т – S определите теплоту испарения воздуха
при давлениях 0,5; 1; 2; 5 и 10МПа.

28
 14) По диаграмме Т – S найдите количество жидкости, получаю-
щейся при дросселировании воздуха с 20 до 0,1 МПа при начальной
температуре воздуха 155 и 170 К.
15) Определите количество холода и конечную температуру воз-
духа, получаемую при адиабатическом расширении его с давления 20
до 0,6 МПА. Начальная температура воздуха 30 0С.Как изменится ко-
личество получаемого холода и температура воздуха при адиабатиче-
ском расширении его с давления 3 до 0,1 МПа, если начальная темпе-
ратура воздуха 230 К?
16) По диаграмме I – T определите интегральный эффект Джоуля
– Томсона при расширении воздуха с давления 20 до 1 МПа при на-
чальной температуре Т1 = 303 К (30 0С).
17) По диаграмме I – T найдите охлаждающий (изотермический)
эффект дросселирования при расширении воздуха с давления 10 до 0,5
МПа при начальной температуре 300 К.

29
 3 ХОЛОДИЛЬНЫЕ ЦИКЛЫ

Для охлаждения и сжижения газов в технике применяются холо-

дильные циклы.
Холодильным циклом называется замкнутый процесс, состоя-
щий из процессов последовательного сжатия и расширения газа, со-
провождающихся его нагреванием и охлаждением.
На сжатие газа затрачивается внешняя механическая работа, ко-
торая частично отдается газом обратно при расширении его. Затрачи-
ваемая работа всегда больше, чем получаемая, так как отнятие тепла от
охлаждаемого тела происходит на более низком температурном уров-
не, чем передача его другому телу, являющемуся холодильником. Пе-
ренос теплоты с одного температурного уровня на другой, более высо-
кий, осуществляется в цикле с помощью какого-либо рабочего газа
(хладагента). В циклах, применяемых для сжижения воздуха, таким
рабочим газом обычно является тот же воздух. В качестве вспомога-
тельных хладагентов применяются иногда аммиак или фреон.
Работа в холодильном цикле расходуется на сжатие хладагента в
компрессоре. Чтобы холодильный цикл был замкнутым, необходимо
совпадение начального и конечного состояния газа в нем. Для этого
отдельные процессы, из которых составляется цикл, должны протекать
в определенном порядке. Например, после сжатия газа в компрессоре и
охлаждения его в водяном холодильнике должно происходить расши-
рение газа, сопровождающееся понижением его температуры, а затем –
нагревание газа в теплообменнике при постоянном давлении до перво-
начальной температуры.

3.1 Понятие об идеальном холодильном цикле

В идеальном цикле отсутствуют потери тепла, поэтому расход

энергии на сжижение 1 кг воздуха в нем будет наименьшим.
Идеальный цикл практически осуществить нельзя. Представим
его теоретически.
Схема идеального холодильного цикла сжижения воздуха изо-
бражена на диаграмме T–S (рисунок 3.1). Воздух сжимается при посто-
янной температуре (изотермически). На диаграмме T–S изотермиче-
ское сжатие изображается линией 1–2. Выделяющаяся при сжатии теп-
лота, равная затрате работы на сжатие воздуха в компрессоре, переда-
ётся воде холодильников. Затем сжатый воздух адиабатически, то есть
без отвода и притока к нему теплоты (энтропия остаётся постоянной),

30
расширяется (линия 2–3 на диаграмме), совершая внешнюю работу.
При этом его температура понижается до Т2, и весь воздух переходит в
жидкое состояние. Точка 3 лежит на пограничной кривой жидкости и
соответствует состоянию полного ожижения воздуха. Далее идет об-
ратный процесс нагревания воздуха в испарителе по линии 3–4 и в те-
плообменнике по линии 4–1 до первоначальной температуры Т1. Про-
цесс 3–4–1 идет при постоянном давлении, равном конечному давле-
нию, достигнутому при расширении воздуха по линии 2–3. Сжижае-
мый воздух идет навстречу рабочему воздуху (хладагенту) теоретиче-
ски при таком же низком давлении и охлаждается сначала в теплооб-
меннике по линии 1–4 до температуры Т2, а затем при том же давлении
полностью сжижается по линии 4–3 в ожижителе. Количества охлаж-
даемого и охлаждающего воздуха равны.

Рисунок 3.1 – Диаграмма T – S для идеального холодильного цикла

сжижения воздуха

Количество теплоты, отнимаемой от охлаждаемого воздуха, кото-

рое называется холодопроизводительностью цикла, выражено на ри-
сунке 3.1 площадью 1–4–3-3/- 1′–1. Оно равно:
Qх = i1 – i0, (3.1)

где i1 и i0 – энтальпия воздуха в начальном состоянии (до сжатия

в компрессоре) и сжиженного воздуха (т.е. в точках 1 и 3), соответст-
венно.

31
 Минимальная работа, затраченная в данном цикле, выражается
площадью 1–2–3–4–1. Она равна:

Аmin = T1(Sг – Sж) – (i1 – i0), (3.2)

где Sг, Sж – соответственно энтропия воздуха до сжатия при на-
чальной температуре Т1 и после сжижения при том же давлении и тем-
пературе Т2, соответствующей пересечению изобары с пограничной
кривой жидкость-пар.
Действительный расход энергии на сжижение воздуха в реальных
процессах значительно выше теоретического вследствие того, что ре-
альные процессы всегда протекают необратимо.
Осуществить идеальный цикл практически невозможно: воздух в
нём пришлось бы сжимать до очень высоких давлений для того, чтобы
при адиабатическом расширении по линии 2–3 попасть в точку 3, ле-
жащую на пограничной кривой жидкости.
Расчет показывает, что соответствующее точке 2 давление долж-
но быть порядка 40–50 тысяч МПа.

3.2 Циклы глубокого охлаждения

3.2.1 Виды циклов глубокого охлаждения.

Основные показатели циклов
Все циклы криогенных установок могут быть разделены на три
группы:
- рефрижераторные циклы, которые служат для охлаждения и
термостатирования. К ним относятся, например, криогенные рефриже-
раторы для охлаждения и поддержания низкой температуры в исследо-
вательских криостатах, высоковакуумных камерах, сверхпроводящих
электрических устройствах и т.д.;
- ожижительные циклы, применяющиеся для получения газов
(азота, кислорода, водорода, метана, гелия) в жидком состоянии;
- циклы газоразделительных установок.
Рефрижераторные установки имеют замкнутый криогенный цикл.
Ожижительные и газоразделительные циклы – разомкнутые системы.
В каждой ступени ожижительного цикла имеются прямой и об-
ратный потоки рабочего тела.
В процессе разделения газовой смеси необходимо её охладить до
сухого насыщенного состояния и сконденсировать.
Продукты разделения получают в газообразном и в некоторых ус-
тановках в жидком виде.

32
 Газоразделительные циклы по способу охлаждения могут быть
разделены на три основные категории:
- циклы с применением эффекта дросселирования. К этой катего-
рии относятся циклы с однократным дросселированием, с двумя дав-
лениями воздуха, с циркуляцией воздуха среднего давления и вариан-
ты этих циклов с промежуточным аммиачным или фреоновым охлаж-
дением;
- циклы с применением адиабатического расширения и отдачей
внешней работы, т.е. циклы с расширением газа в детандере (циклы
Клода, П.Л. Капицы, Ле-Ружа);
- комбинированные циклы с дросселированием и расширением га-
за в детандере (С.Я. Герша, И.П. Усюкина).
Экономичность циклов глубокого охлаждения характеризуют
следующими показателями:
N – расход энергии на получение 1 кг жидкого воздуха, кВт-ч/кг;
β – количество сжиженного воздуха, кг/кг перерабатываемого
воздуха;
∆ίт – изотермический дроссельный эффект, кДж/кг;
qх – удельная холодопроизводительность, кДж/кг;
Σq – потери холода, кДж/кг;
ε – холодильный коэффициент, представляющий собой отноше-
ние холодопроизводительности к затраченной работе;
ηад – адиабатический к.п.д. детандера;
hад– адиабатический перепад при расширении воздуха в детанде-
ре.
Минимальный (теоретический) расход энергии для получения
1 кг жидкого воздуха при начальной температуре 293 К составляет 0,19
кВт-ч.
Ниже приведены некоторые наиболее распространенные циклы
сжижения воздуха.

3.2.2 Цикл с однократным дросселированием (цикл Линде)

На рисунке 3.2 приведена схема цикла с однократным дроссели-

рованием и изображение холодильного цикла на диаграмме T–S.
Воздух сжимается в компрессоре К, охлаждается в холодильнике
Х проточной водой и поступает в теплообменник Т, где охлаждается
обратным потоком холодного газа, идущего из отделителя жидкости.

33
 Охлажденный сжатый воздух расширяется в дроссельном вентиле
Др. При этом воздух дополнительно охлаждается, частично сжижается
и поступает в отделитель жидкости.
Часть воздуха, оставшаяся в газообразном состоянии (точка 5 на
пограничной кривой), но имеющая очень низкую температуру, равную
температуре жидкости, проходит межтрубное пространство теплооб-
менника Т, где она охлаждает поступающий по трубкам сжатый воз-
дух, сама при этом нагреваясь.
Отношение длин отрезков 4-5 и 0-5, измеренных на диаграмме T–
S в миллиметрах, дает количество сжиженного воздуха в массовых
долях.
Итак, сжатие воздуха в компрессоре от давления Р1 до давления
Р2 на диаграмме T–S изображается линией 1–2. Теплота сжатия переда-
ется охлаждающей воде холодильников компрессора. Принимается,
что воздух после холодильника имеет ту же температуру, что и до сжа-
тия в точке 1. Поэтому можно считать, что сжатие воздуха происходит
по изотерме Т1.
Сжатый до давления Р2 воздух проходит теплообменник, где его
температура при постоянном давлении (Р2=const) понижается до тем-
пературы точки 3 (Т2). Этот процесс протекает по изобаре 2–3. С дав-
лением Р2 и температурой Т2 воздух поступает к дроссельному венти-
лю. Процесс дросселирования происходит при постоянной энтальпии,
т.е. по линии 3–4, на которой I=const.

Рисунок 3.2 – Схема цикла с однократным дросселированием

и его изображение на диаграмме T–S

34
 Дросселирование заканчивается в точке 4, лежащей на линии 5–0,
соответствующей давлению жидкости Р1=const. Отрезок 4–5 соответ-
ствует количеству жидкости, которое определяется в массовых долях
от количества перерабатываемого воздуха, как отношение отрезков 4-5
и 0-5.
Изобара 5–1 соответствует процессу нагревания уходящего из ус-
тановки воздуха в теплообменнике Т.
Составим тепловой баланс цикла для 1 кг воздуха, допуская, что
потери холода отсутствуют.
Обозначим:
β – доля сжиженного воздуха (коэффициент сжижения воздуха);
i0, i1, i2– энтальпия жидкого воздуха, воздуха при давлении Р1 и
сжатого воздуха при давлении Р2, соответственно, кДж/кг.
При установившемся процессе и отсутствии потерь тепла в сис-
тему вносится теплота q1=i2, а отводится q2 = βi0+(1–β)i1 в кДж/кг воз-
духа. Так как при отсутствии потерь q1=q2, то i2=βi0+(1–β)i1,
где βi0 – количество тепла, отводимое жидким воздухом;
(1–β)i1 – количество тепла, отводимое с уходящей через теплооб-
менник несконденсировавшейся частью воздуха, нагретой до темпера-
туры Т1, при давлении Р1, имеющей энтальпию i1.
Из этого уравнения имеем:

∆iт= i1–i2 = β(i1–i0),

где величина ∆iт является охлаждающим эффектом (изотерми-
ческим эффектом) Джоуля – Томсона.
В данном случае величина ∆iт является и холодопроизводительно-
стью процесса в расчёте на 1 кг дросселируемого воздуха (удельной
холодопроизводительностью).
Величина (i1–i0) представляет собой разность энтальпий 1 кг воз-
духа при 0,1 МПа и Т1 и 1 кг жидкого воздуха при том же давлении.
Это то количество тепла, которое нужно отнять от 1 кг воздуха, чтобы
превратить его в жидкое состояние при давлении 0,1 МПа.
Холодопроизводительность процесса равна разности энтальпий
воздуха при температуре Т1 и давлениях Р1и Р2.
На диаграмме T–S холодопроизводительность определяется раз-
ностью энтальпий воздуха в точках 1 и 2.
Количество получаемого жидкого воздуха в цикле с дросселиро-
ванием определяется из уравнения теплового баланса и зависит от хо-
лодопроизводительности цикла.
Эта величина равна (в кДж/кг воздуха):

35
 i −i
1 2
β= . (3.3)
i −i
1 0
С учетом потерь холода уравнение (3.3) принимает вид:
i − i − Σq
β= 1 2 . (3.4)
i −i
1 0
В установках по разделению воздуха потери холода складывают-
ся из двух частей:
- потери от недорекуперации, т.е. на потери вследствие разности
температур на теплом конце теплообменника между входящим в аппа-
рат воздухом и выходящими продуктами его разделения - кислородом
и азотом;
- потери холода в окружающую среду, которые зависят от каче-
ства изоляции и производительности аппаратов.

Из диаграммы T–S следует, что с повышением давления сжатого

воздуха холодопроизводительность цикла с дросселированием возрас-
тает, так как величина i2 уменьшается. Тем самым увеличивается вы-
ход жидкого воздуха.
Работа, затрачиваемая на изотермическое сжатие 1 кг воздуха в
компрессоре (Аиз.), рассчитывается по формуле:
P
А = RT ln 2 . (3.5)
из P
1
Так как сжатие воздуха в компрессоре происходит не изотерми-
чески, то действительная работа будет больше изотермической. Она
равна:
А
А = из . (3.6)
ηиз

Величина ηиз называется изотермическим коэффициентом полез-

ного действия (к.п.д.) компрессора.
Изотермический к.п.д. компрессора показывает, насколько дейст-
вительная работа больше минимальной (теоретической), затрачивае-
мой при изотермическом сжатии.
Обычно величина ηиз = 0,59÷0,63.
Принимая ηиз=0,59, имеем:

36
 1
А= Lиз. =1,7 Аиз..
0,59
Поэтому формулу (3.6) можно записать в виде:
P
А = 1,7 RT ln 2 . (3.7)
P1
8,314
Так как R = = 0, 2867 кДж/(кг·К) (29 – молярная масса воз-
29
духа), то
P
А = 1,122T lg 2 . (3.8)
P
1
А
Расход энергии на сжатие N = , кВт-ч/кг
3600
P
или N = 0,00031160Т lg 2 . (3.9)
P
1
При одной и той же температуре затрачиваемая на сжатие возду-
ха работа пропорциональна значению lg (Р2/Р1).
В таблице 3.1 приведены значения lg (Р2/Р1) и работы, затрачи-
ваемой на сжатие воздуха, в зависимости от конечного давления сжа-
тия (при начальном давлении Р1=0,1 МПа и температуре 303 К).
Из таблицы видно, что, например, при конечном давлении сжатия
Р2 = 5 МПа работа сжатия равна:
А = 1,122·303·1,699 = 577,6 кДж/кг.

Таблица 3.1– Значения lg(Р2/Р1) и работы, затрачиваемой на

сжатие воздуха, в зависимости от конечного давления
сжатия (при начальном давлении Р1=0,1 МПа и
температуре 303 К)

Конечное
давление
0,1 3 5 10 15 20 22
сжатия
Р2, МПа
lg (Р2/Р1) 0 1,477 1,699 2,000 2,176 2,301 2,342
А, кДж/кг 0 502,4 577,6 680,3 740,2 782,7 796,7

37
 Сравнивая величины работ, затрачиваемых на сжатие 1 кг воздуха
до 5 и 20 МПа, видим, что работа сжатия воздуха до 20 МПа увеличи-
лась, по сравнению с работой сжатия до 5 МПа, в 782,7/577,6 = 1,35
раза (при расширении в 4 раза). Чем выше конечное давление сжатия,
тем медленнее возрастает работа сжатия.
Уравнение (3.2) теплового баланса холодильного цикла с дроссе-
лированием воздуха не учитывает потерю холода. В действительном
процессе имеются следующие потери холода:
q1–потери в окружающую среду. Практически q1=3÷6,5 кДж/кг
перерабатываемого воздуха. Величина q1 тем больше, чем больше по-
верхность кожуха, приходящаяся на 1 кг воздуха, и чем хуже качество
изоляции;
q2–потери от недорекуперации на теплом конце теплообменника.
Потеря холода от недорекуперации равна q2=Cр∆t,
где ∆t – недорекуперация на теплом конце теплообменника;
Ср – теплоёмкость воздуха (Ср= 1кДж/(кг.оС).
Например, при ∆t = 5 0С имеем:
q2 = 1·5 = 5 кДж/кг.
С учетом этих потерь действительное количество сжижаемого
воздуха будет меньше. Оно определяется из следующего уравнения
теплового баланса:
qx = i1 – i2 = β(i1 – i0)+q1+q2, (3.10)
i −i −q −q
откуда β = 1 2 1 2 кг/кг воздуха (3.11)
i −i
1 0
В таблице 3.2 приведены данные о холодопроизводительности и
затрате энергии на 1 кг жидкого воздуха, получаемого в цикле с дрос-
селированием, при различных давлениях сжатия. Начальная темпера-
тура воздуха принята равной 303 К, конечное давление дросселирова-
ния 0,1 МПа. При этом учтены тепловые потери: в окружающую среду
q1 = 6,5 кДж/кг; от недорекуперации q2 = 5 кДж/кг. При других потерях
холода данные о количестве получаемого жидкого воздуха и затрате
энергии будут иными.
Из таблицы 3.2 видно, что с увеличением давления воздуха холо-
допроизводительность возрастает, затрата энергии на 1 кг сжиженного
воздуха уменьшается, количество получаемого жидкого воздуха на 1 кг
перерабатываемого воздуха увеличивается.
Результаты расчета показывают, что даже при сжатии до 20 МПа
при дросселировании можно получить не более 0,0535 кг жидкого воз-
духа на 1 кг воздуха, то есть в жидкость переходит не более 5,35 %

38
перерабатываемого воздуха. При этом, по сравнению с идеальным
циклом, действительный процесс требует примерно в 20 раз больше
затраты энергии.
Цикл с дросселированием нашел применение в холодильных про-
цессах кислородных и азотных установок ввиду своей простоты.
Недостатком цикла с дросселированием является относительно
высокий расход энергии, а также необходимость применения воздуха
высокого давления. Поэтому цикл применяют обычно в установках
малой и средней производительности для получения газообразных
продуктов разделения воздуха (азота и кислорода). В этих установках
холодильный цикл с дросселированием служит для покрытия потерь
холода в аппарате.

Таблица 3.2 – Затрата энергии на получение 1 кг жидкого воздуха

и количество жидкого воздуха в цикле
с дросселированием

Давление сжатого воздуха, МПа

Показатель
6 10 15 20
Холодопроизводительность,
12,55 20,9 28,0 33,9
кДж/кг
Количество жидкого возду-
0,0025 0,0225 0,0395 0,0535
ха, кг/кг
Фактическая затрата энер-
гии на 1 кг сжиженного 70,0 8,4 5,2 4,1
воздуха, кВт-ч

Для повышения холодопроизводительности и экономичности

цикла с дросселированием применяют более дешевое предварительное
аммиачное охлаждение сжатого воздуха перед теплообменником. Это
примерно в 2 раза улучшает показатели цикла с дросселированием.

3.3 Цикл с дросселированием

и предварительным охлаждением воздуха

Анализ диаграммы Т−S показывает, что с понижением темпера-

туры воздуха на входе в теплообменник разность энтальпий воздуха
при 20 и 0,1 МПа возрастает. Так, например, при температуре 0 0С эта
разность равна 485 − 440 кДж/кг, а при -45 0С она увеличивается до
444 − 377 = 67 кДж/кг.

39
 Чем ниже температура сжатого воздуха, поступающего в тепло-
обменник, тем больше холодопроизводительность при дросселирова-
нии и тем большее количество жидкого воздуха получается при одной
и той же затрате работы.
Количество получаемого жидкого воздуха в этом случае будет
увеличиваться еще и потому, что необходимое для сжижения количе-
ство холода уменьшается вследствие уменьшения энтальпии воздуха
при его предварительном охлаждении. В связи с этим был разработан
холодильный цикл с предварительным охлаждением сжатого воздуха
перед теплообменником с помощью аммиачной холодильной установ-
ки, в которой воздух предварительно охлаждается до температуры по-
рядка (-40 0С)÷(-45 0С).
Так как аммиачная установка производит холод на сравнительно
высоком температурном уровне (-40 0С), то затрата энергии в аммиач-
ном холодильном цикле невелика, и получаемый холод обходится от-
носительно дешево.
Схема цикла с предварительным охлаждением воздуха изображе-
на на рисунке 3.3

Рисунок 3.3 – Схема цикла с предварительным аммиачным

охлаждением воздуха и его изображение на диаграмме T–S

40
 Воздух сжимается компрессором К, охлаждается водой в холо-
дильниках Х и по трубе 2 поступает в предварительный теплообмен-
ник ТП, где охлаждается отходящим дросселированным воздухом. По-
сле предварительного теплообменника сжатый воздух направляется в
аммиачный холодильник ТА, в котором охлаждается аммиаком, посту-
пающим из аммиачного компрессора через конденсатор аммиака. Ох-
лажденный в аммиачном холодильнике сжатый воздух далее идет в
основной противоточный теплообменник ТО, охлаждается в нем дрос-
селированным воздухом и затем, пройдя дроссельный вентиль Др, час-
тично сжижается, накапливаясь в резервуаре С, откуда жидкий воздух
в количестве β кг сливается через кран 0. Оставшаяся несжиженная
часть холодного воздуха в количестве (1–β) кг после дроссельного вен-
тиля Др из резервуара С отводится противотоком сжатому воздуху в
основной ТО и затем в предварительный ТП теплообменники, охлаж-
дая в них сжатый воздух, поступающий на дросселирование. Аммиач-
ный холодильник помещают между предварительным и основным теп-
лообменниками для того, чтобы полнее использовать холод отходяще-
го дросселированного воздуха.
Дополнительная затрата энергии в аммиачной холодильной ма-
шине покрывается увеличением холодопроизводительности, которая
достигается благодаря предварительному охлаждению воздуха.
Точки, изображенные на диаграмме Т−S (рисунок 3.3), соответст-
вуют следующим состояниям воздуха:
1−перед компрессором; 2−сжатого воздуха после компрессора;
2а−сжатого воздуха при входе в аммиачный холодильник (т.е. по-
сле предварительного теплообменника);
2′−воздуха после аммиачного холодильника;
3−воздуха перед дросселем;
4−воздуха после дросселя;
0−жидкого воздуха в сборнике;
5−парам холодного дросселированного воздуха (обратный поток)
перед основным теплообменником;
1′−обратного потока воздуха после основного (перед предвари-
тельным) теплообменником.
Составим тепловой баланс цикла.
В предварительном теплообменнике:
обратный поток в количестве (1−β) кг воздуха отдает поступающему
воздуху холод в количестве (1− β) (i1–i1′) кДж/кг.

41
 За счет этого холода сжатый воздух охлаждается с температуры
Т1 до температуры Та, отдавая тепло обратному потоку в количестве
(i2–i2а).
Уравнение теплового баланса предварительного теплообменника
имеет вид:
i2 − i2 a = (1 − β )(i1 − i1′ ) , (3.12)
откуда
i2 a = i2 − (1 − β )(i1 − i1′ )
или
i2 a = i1′ − (i1 − i2 ) + β (i1 − i1′ ) . (3.13)

Количество холода, вносимого аммиачной установкой, равно:

Qa = i2 a − i2/ .

Подставим значение i2 а (уравнение 3.13) в последнее выражение,

получим :

Qa= (i1′ − i2′ ) − (i1 − i2 ) + β (i1 − i1′ ) , (3.14)

где Q2′= (i1′ − i2′ ) − холодопроизводительность цикла с дросселиро-

ванием и предварительным охлаждением, кДж/кг;
Q2= (i1 − i2 ) – холодопроизводительность цикла с дросселирова-
нием без предварительного охлаждения, кДж/кг;
β (i1 − i1′ ) − затрата холода на охлаждение сжижаемой части воз-
духа с начальной температуры до температуры предварительного ох-
лаждения, кДж/кг.
Таким образом, вносимый аммиачной установкой холод равен
увеличению холодопроизводительности цикла плюс количество холо-
да, затрачиваемого на дополнительное охлаждение сжижаемой части
воздуха с начальной температуры до температуры входа в основной
теплообменник.
Дальнейшее повышение экономичности циклов с дросселирова-
нием достигается применением двух давлений воздуха: низкого поряд-
ка 0,6 МПа и высокого – 20 МПа, как с предварительным аммиачным
охлаждением обоих потоков воздуха, так и без него.

42
 3.4 Цикл с двумя давлениями

На рисунке 3.4 показаны схема холодильного цикла с двумя дав-

лениями и его изображение на диаграмме T–S.

Рисунок 3.4 –Схема холодильного цикла с двумя давлениями

и его изображение на диаграмме T–S

Воздух сжимается в компрессоре низкого давления К1 от давле-

ния Р1 до давления Р2. Часть этого воздуха (М кг) поступает в теплооб-
менник низкого давления Т1, где охлаждается обратным потоком воз-
духа, а затем направляется в ректификационную колонну Кл.
Вторая часть воздуха (1–М) кг поступает в компрессор высокого
давления К2, где сжимается от давления Р2 до давления Р3. Затем воз-
дух охлаждается в теплообменнике Т2 и дросселируется.
Холодопроизводительность цикла:
qx = М(i1–i2) + (1-М)(i1–i3).
Раскроем скобки в правой части уравнения:
qx = М i1 – М i2 + i1 – i3 - М i1 + М i3 .
Тогда:
i1 – i3 - qx = М [(i1 – i3) – (i1 – i2)].
Из последнего выражения найдём долю воздуха низкого давле-
ния, заменив холодопроизводительность суммой потерь холода
qx = q1 + q2:

43
 (i − i ) − ( q1 + q2 )
М = 1 3 . (3.15)
(i1 − i3 ) − (i1 − i2 )
Расход энергии (в МДж) для получения 1 кг жидкого воздуха:
RT ⎡ P2 P3 ⎤
N= 6 ⎢ М ln + (1 − M ) ln ⎥. (3.16)
η из β ⋅ 10 ⎣ P1 P1 ⎦
По циклу двух давлений с промежуточным аммиачным охлажде-
нием до 228 К работают установки типа Г6800 для получения чистого
азота.
При использовании промежуточного охлаждения уменьшается
количество воздуха высокого давления. Удельный расход энергии при
этом уменьшается на 10 – 12 %.

3.5 Цикл среднего давления

с расширением части воздуха в детандере

На рисунке 3.5 изображены схема цикла среднего давления с

расширением части воздуха в детандере (цикл Клода) и диаграмма T–S
этого цикла.

Рисунок 3.5 − Цикл среднего давления с расширением части воздуха

в детандере и его изображение на диаграмме T–S

44
 Воздух сжимается в компрессоре К до давления 4–6 МПа и охла-
ждается в теплообменнике Т1. Выходящий из теплообменника воздух
делится на две части: одна часть в количестве (1–М) кг поступает в
детандер Д и расширяется до атмосферного давления (линия 3–4), со-
вершая внешнюю работу. При этом воздух сильно охлаждается.
Другая часть воздуха (М кг) охлаждается в теплообменниках Т2 и
Т3 (линия 3–6), дросселируется (линия 6–7) и поступает в отделитель
жидкости О. Пары, образующиеся в количестве (М–β) кг, проходят
теплообменник Т3 и, соединившись с воздухом из детандера, поступа-
ют в теплообменники Т2 и Т1, отдавая свой холод сжатому воздуху (по
линии 8–1).
Удельная холодопроизводительность цикла равна:

qx = ∆iдр.+(1–М)hад.ηад. (3.17)

или qx = (i1–i2)+(1–M)(i3–i4) (3.18)

Коэффициент сжижения воздуха равен:

(i1 − i2 ) + (1 − M )(i3 − i4 ) − ( q1 + q 2 )
β= , (3.19)
i1 − i0
где i3–i4 – действительное понижение энтальпии воздуха в детан-
дере (называемое также теплоперепадом);
hад. = i3–i 4/ - адиабатический теплоперепад (точка 4′ лежит на пе-
ресечении адиабаты, проведенной из точки 3, и изобары Р1);
i −i
η ад. = 3 4 – адиабатический к.п.д. детандера.
i3 − i4′
Расход энергии на сжижение 1 кг воздуха равен (в МДж):
P
RT ln 2
P1 (1 − М ) hад ⋅ η ад ⋅ η м
N= − , (3.20)
βη из ⋅ 10 6 β ⋅ 10 3
где ηм – механический к.п.д. детандера.
Количество холода, получаемого в цикле с детандером, зависит
от давления сжатия, температуры и количества воздуха, направляемого
в детандер. Чем ниже давление сжатия, тем более низкую температуру
должен иметь воздух перед детандером и тем большее количество воз-
духа должно направляться в него.

45
 Как видно из рисунка 3.5, с повышением температуры воздуха
перед детандером (Т3) количество получаемого в детандере холода
увеличивается. Однако это вызывает повышение температуры после
детандера (Т4). Чем выше температура Т4, тем выше будет и темпера-
тура сжатого воздуха перед дросселированием Т6, так как нужно иметь
всегда некоторую разность температур (так называемый температур-
ный напор) между сжатым и расширенным воздухом. Это уменьшает
количество воздуха, сжижаемого при дросселировании.
Действительно, с повышением температуры Т6 линия дроссели-
рования 6–7 располагается правее, и отрезок 7–8, пропорциональный
количеству сжижаемого воздуха, уменьшается. Поэтому в циклах с
детандером каждому давлению Р2 и количеству детандерного воздуха
будет соответствовать оптимальная температура воздуха Т3 пред де-
тандером.

3.6 Цикл высокого давления с детандером

Холодильный цикл высокого давления с детандером, применяе-

мый для сжижения воздуха, является лишь видоизменением цикла
среднего давления с детандером. Отличие состоит в том, что в цикле
высокого давления не требуется производить предварительного охла-
ждения воздуха перед детандером до очень низких температур. Этим в
значительной мере устраняются затруднения со смазкой цилиндра де-
тандера при низких температурах.
Схема цикла высокого давления с детандером и его изображение
на диаграмме T–S представлены на рисунке 3.6.
Воздух сжимается до давления 18–20 МПа компрессором К1 и,
пройдя водяной холодильник Х, делится на две примерно равные час-
ти. Одна часть (М кг) направляется в детандер Д, расширяется в нем до
давления 0,1 МПа, охлаждается и поступает в основной теплообменник
ТО, где отдает свой холод другой части сжатого воздуха, поступающе-
го из компрессора. Эта часть воздуха, охлажденная в теплообменнике
ТО, поступает в дополнительный теплообменник ТД, где охлаждается
дросселированным воздухом, а затем подводится к дроссельному вен-
тилю Др, пройдя который частично сжижается, собирается в сосуде С
и выводится через вентиль.
Несконденсировавшийся воздух направляется обратно в тепло-
обменники ТД и ТО, где отдает свой холод поступающему сжатому
воздуху.

46
 Рисунок 3.6 – Схема холодильного цикла высокого давления
с детандером и его изображение на диаграмме T–S

Цикл высокого давления с детандером является наиболее эконо-

мичным из всех циклов для получения жидкого воздуха и характеризу-
ется наименьшей затратой энергии на получение 1 кг жидкого воздуха
по отношению к количеству перерабатываемого воздуха.

3.7 Цикл низкого давления с турбодетандером

(цикл Капицы)

Холодильный цикл, разработанный П.Л. Капицей в 1939 г., также

основан на расширении воздуха с отдачей внешней работы. Отличием
цикла П.Л. Капицы от других циклов с детандером является примене-
ние более низких давлений воздуха, поступающего в турбодетандер.
Основой этого цикла является применение воздуха низкого давления и
получение необходимого холода только за счет расширения этого воз-
духа в воздушной турбине, называемой турбодетандером, с производ-
ством внешней работы.
Схема холодильного цикла П.Л. Капицы и изображение цикла на
диаграмме Т–S приведены на рисунке 3.7

47
 Рисунок 3.7 – Схема цикла низкого давления с турбодетандером
и его изображение на диаграмме Т–S

Воздух сжимается в компрессоре К до давления 0,6–0,7 МПа (ли-

ния 1–2), затем поступает в теплообменник – регенератор Т, где охла-
ждается несконденсировавшимся воздухом (линия 2–3). После регене-
ратора воздух разделяется на два потока. Большая часть воздуха (около
95 %) в количестве М кг направляется в турбодетандер ТД, в котором
расширяется до давления 0,13 МПа. Меньшая часть воздуха (1–М) кг
поступает в межтрубное пространство конденсатора С, где охлаждает-
ся и конденсируется. Жидкий воздух из межтрубного пространства
через дроссельный вентиль В дросселируется с 0,6 до 0,13 МПа и по-
ступает в сборник О. Расширенный воздух из турбодетандера направ-
ляется в трубы конденсатора С, а оттуда в регенератор Т.
Коэффициент сжижения воздуха:

(i1 − i2 ) + Mhад ⋅ η ад − ( q1 + q 2 )
β= , (3.21)
i1 − i0

где hад – адиабатический теплоперепад;

ηад – адиабатический к.п.д. турбодетандера.
Применение в цикле воздуха низкого давления позволяет уста-
навливать регенераторы, благодаря чему значительно уменьшается

48
недорекуперация и не требуется предварительная осушка воздуха и
очистка его от СО2. При использовании в этом случае турбомашин для
компрессии можно получить воздух без примесей масла.
Холодопроизводительность, получаемая за счет эффекта дроссе-
лирования, составляет всего 0,8 кДж/кг, теплоперепад в турбодетанде-
ре – от 29,5 до 33,5 кДж/кг.
Температура перед турбодетандером должна поддерживаться та-
кой, чтобы после детандера воздух не был влажным (точка 4).
В цикле низкого давления турбодетандер фактически является
основной холодопроизводящей машиной, так как холодильным эффек-
том дросселирования с давления 0,6 МПа можно пренебречь ввиду его
малой величины, по сравнению с холодопроизводительностью детан-
дера. Весь избыток производимого холода, остающийся от покрытия
потерь в окружающую среду через изоляцию и несовершенство тепло-
обмена в регенераторах, идет на ожижение воздуха.
Использование для сжатия и расширения воздуха турбомашин
(турбокомпрессоров и турбодетандеров), характеризующихся высоким
к.п.д., позволяет строить установки для получения больших количеств
жидкого воздуха, жидкого азота или жидкого кислорода.
Цикл низкого давления существенно упрощает технологическую
схему установки и её обслуживание, а также повышает надежность
работы и взрывобезопасность установки. Поэтому цикл низкого давле-
ния находит преимущественное применение в крупных установках для
разделения и сжижения газов.

3.8 Использование холодильных циклов

для покрытия холодопотерь в установках

В процессах разделения воздуха на кислород и азот холодильный

процесс применяется для покрытия холодопотерь, возникающих при
пуске и работе блока разделения воздуха. При получении газообразных
продуктов холодопотери слагаются из потерь холода через изоляцию и
от недорекуперации. В установках, получающих жидкий кислород,
жидкий азот или жидкий воздух, к указанным холодопотерям добавля-
ется ещё холод, отводимый из установки с жидким продуктом, а также
потери холода с парами, получающимися при дросселировании жидко-
го продукта во время слива его из аппарата в цистерну.
Потери от недорекуперации в основном определяются устройст-
вом теплообменников и местом их расположения в схеме холодильно-
го цикла и не зависят от величины аппарата.

49
 Наоборот, холодопотери через изоляцию определяются поверх-
ностью кожуха аппарата, толщиной слоя и качеством изоляции; эти
потери на каждый килограмм перерабатываемого воздуха будут тем
меньше, чем больше величина аппарата.
Сумма холодопотерь от недорекуперации и в окружающую среду
для небольших блоков разделения воздуха производительностью до
150 м3/час воздуха составляет 14–17 кДж/кг перерабатываемого возду-
ха; для блоков производительностью 500–5000 м3/ч воздуха – 12,5–14,5
кДж/кг; для блоков производительностью 5000–17500 м3/ч воздуха –
11,5–12,5 кДж/кг и для блоков производительностью 25000–75000 м3/ч
воздуха – 8–10,5 кДж/кг перерабатываемого воздуха.
При получении жидкого кислорода или жидкого азота дополни-
тельное количество холода, отводимое из аппарата вместе с получае-
мым сжиженным газом, составляет около 420 кДж/кг жидкого кисло-
рода или жидкого азота. Поэтому в установках для получения жидких
кислорода и азота применяются более эффективные холодильные цик-
лы, обеспечивающие получение дополнительного количества холода
на каждый килограмм перерабатываемого воздуха.
Указанные холодопотери компенсируются затратой энергии на
сжатие воздуха в холодильном процессе до наименьшего, достаточного
для этого давления. Чем больше холодопотери, тем при более высоком
давлении сжатия приходится вести процесс.
Мы рассмотрели только основные и наиболее простые холодиль-
ные циклы. В установках разделения воздуха, в зависимости от назна-
чения и производительности, применяются многие другие, более
сложные холодильные циклы. Они являются комбинацией или видо-
изменением основных элементарных циклов, разобранных выше.
Поскольку получение холода связано с затратой энергии, всякое
снижение холодопотерь в воздухоразделительном аппарате приводит к
снижению затрат энергии.

3.9 Сравнение холодильных циклов

В таблице 3 приведены показатели циклов сжижения воздуха, при

определении которых были приняты следующие данные:
начальная температура воздуха Т1=303 К;
суммарные потери холода 11,5 кДж/кг воздуха;
адиабатический к.п.д. детандера равен 0,8;
изотермический к.п.д. равен 0,6.

50
 Продукты разделения воздуха получаются в газообразном со-
стоянии.
Обозначения, приведенные в таблице:
β - степень сжижения воздуха (доля жидкого воздуха), кг/кг пере-
рабатываемого воздуха;
N, No - соответственно, расход энергии на получение 1 кг жидко-
го воздуха и на 1 кг газообразного кислорода, кДж/кг;
Nп - расход энергии на 1 кг перерабатываемого воздуха, кДж/кг;
Nх - расход энергии на получение единицы холода, кДж/кДж.
К.п.д. цикла равен отношению минимальной работы сжижения
1 кг воздуха к действительной.
Из приведенной таблицы видно положительное влияние предва-
рительного аммиачного охлаждения на экономичность циклов. По
большинству показателей наиболее выгоден цикл низкого давления с
турбодетандером. Одной из наиболее важных его характеристик явля-
ется величина N0 (Nп), так как затраты на электроэнергию в крупных
установках составляют 60 % - 70 % стоимости продукции.
Установки низкого давления широко применяются в производст-
ве больших количеств чистого азота и технологического кислорода.

Таблица 3.3 − Основные показатели холодильных циклов

разделения воздуха

Удельный расход энергии

Давление сжа-
того воздуха,

к.п.д. цикла
Nп.10-3
Nо.10-3
N.10-3
Цикл β

Nх
МПа
1 Идеальный 45.103 1 0,75 - - 1,75 1
2 С однократ-
ным дроссели- 20 0,0518 14,8 4,15-4,7 0,783 22,9 0,051
рованием
3 С однократ-
ным дроссели-
рованием и
предваритель- 20 0,164 5,08 3,1-3,9 0,832 12,7 0,147
ным аммиач-
ным охлажде-
нием
4 С двумя
20/0,6 - - 2,8 0,425 21,5 -
давлениями

51
 Продолжение таблицы 3.3

5 С двумя дав-
лениями и пред-
варительным 20/0,6 - - 2,3 0,355 9,75 -
аммиачным
охлаждением
6 Низкого дав-
ления с турбо- 0,6 0,04 4,8 1,5-2,15 0,208 7,75 0,156
детандером

3.10 Примеры решения задач

Пример 3.1
Вычислите минимальную работу, затрачиваемую в идеальном хо-
лодильном цикле на сжижение 1 кг воздуха, если начальная темпера-
тура воздуха Т1=300 К, его давление Р1=0,1 МПа.
Решение. По диаграмме T–S (рисунок 3.1) находим:

i1=512 кДж/кг; i0=92,2 кДж/кг;

S0=0; S1=3,786 кДж/(кг·К).
Тогда минимальная работа Аmin равна:
Аmin=300 (3,786–0)–(512–92,2)=717,7 кДж/кг.
Так как 1 кВт-ч соответствует 3600 кДж, то

717,7
Аmin = = 0,2 кВт/кг воздуха.
3600

Пример 3.2
Вычислите расход энергии на сжатия 1 кг воздуха от давления 0,1
МПа до 20 МПа при начальной температуре 303 К (30 0С).
Решение. Работа изотермического сжатия 1 кг воздуха (уравне-
ние 3.8) и расход энергии на сжатие (уравнение 3.9) равны:
20
А = 1,122 ⋅ 303 lg = 782,26 кДж/кг,
0,1
782, 26
N= = 0, 217 кВт-ч/кг воздуха
3600

Пример 3.3 Установка для разделения воздуха перерабатывает

200 кг/ч воздуха при давлении 20 МПа.

52
 Начальная температура Т1=300 К.
Определите холодопроизводительность цикла с дросселировани-
ем воздуха, количество получаемого жидкого воздуха и расход энергии
на сжатие воздуха. Давление воздуха после дросселирования Р2=0,1
МПа. Потери холода составляют q1 = 4,2 и q2 = 5,0 кДж/кг.
Решение. По диаграмме T–S (рисунок 3.2) для этих условий име-
ем:
при Т1=300 К и Р1=0,1 МПа i1=512 кДж/кг;
при Т1=300 К и Р2=20 МПа i2=477 кДж/кг.
Холодопроизводительность цикла равна:
Qx=200 (512–477) = 7000 кДж/ч.
При Р=0,1 МПа энтальпия жидкого воздуха i0 = 92,2 кДж/кг.
Следовательно, количество получаемого жидкого воздуха в мас-
совых единицах (без учета потерь холода) равно:
Gж = 200·β.
Из уравнения теплового баланса имеем:
7000
Gж = = 16,67 кг/ч
512 − 92, 2
16,67
и β = ⋅ 100 = 8,33 %.
200
512 − 477 − 4, 2 − 5
С учетом потерь холода: β = = 0,061 .
512 − 92, 2
Из 200 кг перерабатываемого воздуха образуется 200·0,061=12,29
кг/ч жидкого воздуха.
Расход энергии на сжатие 1 кг воздуха до 20 МПа равно:
P
N = 0,0003116T lg 2 = 0,0003116 ⋅ 303 ⋅ 2,301 = 0,217 кВт·ч/кг воздуха
P
1
200 ⋅ 0, 217
или N = = 3,54 кВт-ч/кг жидкого воздуха.
уд 12, 29

Пример 3.4
С использованием диаграммы Т−S (рисунок 3.3) определите хо-
лодопроизводительность цикла с дросселированием и предваритель-
ным аммиачным охлаждением воздуха, количество получаемого жид-
кого воздуха и удельный расход энергии по следующим данным:
начальное давление воздуха равно 0,1 МПа;

53
 температура воздуха Т1 = 303 К;
давление сжатия 20 МПа;
предварительное охлаждение воздуха производится до темпера-
туры -40 0С;
потери холода составляют q1=6,5 кДж/кг и q2=5 кДж/кг.
Решение. Определяем удельную холодопроизводительность цик-
ла с предварительным аммиачным охлаждением воздуха по диаграмме
Т−S:
при температуре Т=273−40=233 К и давлении Р1=0,1 МПа энтальпия
воздуха составляет i 1/ = 444 кДж/кг;
при той же температуре и давлении Р2 = 20 МПа i 2/ = 377 кДж/кг.
Удельная холодопроизводительность цикла равна:
/
i 1/ – i 2 = 444 − 377 = 67 кДж/кг.
Количество получаемого жидкого воздуха составит:
i ′ − i ′ − q1 − q 2
1 2
β = ,
i ′ − i0
1
444 − 377 − 6,5 − 5, 0
β = = 0,16 кг/кг воздуха.
444 − 92, 2
Количество холода, получаемого от аммиачной установки, вы-
числяем по уравнению (3.14)
Qa = 67 − (515 − 481) + 0,16(515 − 444) = 44, 4 кДж/кг.
515 и 481 кДж/кг – энтальпии воздуха при температуре 303 К и
давлениях 0,1 и 20 МПа, соответственно.
Затрата энергии слагается из двух частей:
1) затрата на сжатие воздуха с 0,1 до 20 МПа ( по формуле 3.9.)

1,122 ⋅ 303 ⋅ 2,301

N1 = = 0, 218 кВт-ч/кг.
3600

2) затрата на работу аммиачной машины, в которой на 1000 кДж

расходуется 0,206 кВт-ч:

54
 0, 206
N = ⋅ Qa
а 1000

или Na = 0,206·10-3·44,4 = 0,0092 кВт-ч/кг.

Общий расход энергии равен:
N = N1+N2 = 0,218 + 0,0092 = 0,23 кВт-ч/кг
или на 1 кг жидкого воздуха:

0, 23
N = = 1, 44 кВт-ч/кг жидкого воздуха.
уд. 0,16

Пример 3.5
Вычислите коэффициент сжижения воздуха и удельный расход
энергии в цикле среднего давления с расширением части воздуха в де-
тандере по следующим данным.
Воздух, имеющий температуру Т1 = 303 К и давление Р1 = 0,1
МПа, сжимается в компрессоре до давления Р2 = 4 МПа и охлаждается
при этом давлении до Т3 = 190 К. Далее воздух делится на два потока:
0,7 кг (в расчете на 1 кг перерабатываемого воздуха) расширяется в
детандере до начального давления. Вторая часть воздуха в количестве
0,3 кг дросселируется до давления Р1. Суммарные потери холода равны
(q1+q2) = 12,5 кДж/кг.
К.п.д. детандера примите равным ηад.=0,6
Решение. По диаграмме T–S (рисунок 3.5) находим эффект
дросселирования (на 1 кг воздуха):
∆iдр. = 515 – 506 = 9 кДж/кг;
Теплоперепад в детандере hад. = i3–i4.
i −i
Следовательно, 3 4 = 0,6 ,
′
i3 − i 4
где i4′ – энтальпия воздуха в конце адиабатического расширения,
если температур воздуха до расширения в детандере Т3 = 190 К (точка
3 на изобаре Р2).
По диаграмме T–S находим i3 = 377 кДж/кг.
Опустив вертикаль из точки 3 на изобару Р1 = 0,1 МПа, находим
точку пересечения 4′ (на рисунке не показана), через которую прохо-
дит линия энтальпии i 4/ = 268 кДж/кг. Тогда i4 , будет равна:

55
 i4 = i3 – (i3– i 4/ )·0,6 = 377 – (377–268)·0,6 = 312 кДж/кг.
При Р1 = 0,1 МПа этому состоянию воздуха соответствует темпе-
ратура Т4 = 103 К.
Действительный теплоперепад в детандере равен:
i3 – i4 = 377 – 312 = 65 кДж/кг.
По уравнению (3.19) находим коэффициент сжижения воздуха:
9 + 0,7 ⋅ 65 − 12,5
β = = 0,098 кг/кг
515 − 94
или 9,8 % от массы перерабатываемого воздуха.
Удельный расход энергии на 1 кг жидкого воздуха в цикле с де-
тандером (при ηм = 0,8) равен:

4
8,314 ⋅ 303 ln
0,1 0,7 ⋅ (377 − 312) ⋅ 0,8
N= − = 5, 22 МДж
0,098 ⋅ 0,6 ⋅ 10 0,098 ⋅ 10
6 3

5, 22 ⋅ 10 3
или = 1, 45 кВт-ч/кг жидкого воздуха.
3600

Пример 3.6
Определите теоретическое количество жидкого воздуха и удель-
ный расход энергии в цикле высокого давления с детандером по сле-
дующим данным:
Р1 = 0,1 МПа; Т1=Т2=303 К; Р2=20 МПа; М=0,5;
адиабатический к.п.д. детандера 0,65;
потери холода q1+q2=14,6 кДж/кг.
Решение. Холодопроизводительность цикла равна (рисунок 3.6):

qx=i1−i2+ M(i2–i3).

Величину i3 находим по диаграмме T–S из соотношения:

i2 − i3
= 0,65 ,
i2 − i x

откуда i3=i2–0,65(i2–ix) = 481 – 0,65(481–268) = 343 кДж/кг.

Этому значению i3 соответствует T3=133 К.

56
 Тогда имеем: qx = 515 – 481 + 0,5(481 – 343) = 103 кДж/кг
Количество получаемого жидкого воздуха :
q x − ( q1 + q 2 ) 103 − 14, 6
β = = = 0,194 кг/кг сжатого воздуха.
i1 − i 0 515 − 92, 2
Расход энергии на сжатие воздуха в компрессоре с давления
Р1 = 0.1 до давления Р2 =20 МПа равен N1 = 0,217 кВт-ч/кг.
Энергия, отдаваемая детандером (к.п.д. передачи 0,8) равна:

M (i2 − i3 ) ⋅ 0,8 0,5( 481 − 343)

N2 = = = 0,015 кВт-ч/кг.
3600 3600
Удельный расход энергии:
N − N 2 0, 217 − 0,015
N = 1 = = 0,04 кВт-ч/кг жидкого воздуха.
уд. β 0,194
Результаты расчета показывают, что получаемая в детандере ра-
0,015
бота составляет около ⋅ 100 = 6,9 % работы, затрачиваемой на
0, 217
сжатие воздуха в компрессоре.

Пример 3.7
Определите выход жидкого воздуха и расход энергии в цикле
низкого давления с турбодетандером. Для расчета примите следующие
данные: Р1=0,1 МПа, Р2=0,6 МПа, Т1=293 К; ηад=0,8.
Температура воздуха перед турбодетандером Т3=113 К.
Потери через изоляцию q1=6,3 кДж/кг.
Потери от недорекуперации при разности температур прямого и
обратного потока воздуха на теплом конце регенератора в 3 К и коли-
честве обратного потока газа, равном 95 % от количества поступающе-
го воздуха, составляют
q2=0,95·1·3=2,9 кДж/кг,
где 1 кДж/(кг·К) – теплоёмкость воздуха.
Решение. Суммарные холодопотери равны:
q1+q2=6,3+2,9=9,2 кДж/кг
Количество сжижающегося при 0,6 МПа воздуха обозначим через
β, тогда в детандер поступает (1–β) кг воздуха.
Холодопроизводительность цикла:

qx = (i1–i2)+(1–β)ηад(i3–i 4/ ), (3.22)

57
 затрата холода
q1 = β(i1–i6)+(q1+q2). (3.23)

Так как qx=q1, то уравнение теплового баланса имеет вид:

(i1–i2)+(1–β)ηад(i3– i 4/ ) = β(i1–i6)+(q1+q2). (3.24)

Решая это уравнение относительно β, получим:

η ад (i3 − i4′ ) + (i1 − i2 ) − ( q1 + q 2 )

β= . (3.25)
η ад (i3 − i4′ ) + (i1 − i6 )

При дросселировании воздуха с давления Р2=0,6 до Р1=0,1 МПа

часть его испаряется.
По диаграмме T–S (рисунок 3.7) находим, что в виде жидкости
отрезок (7 − 4)
остается: β действ . = β (кг/кг).
отрезок (0 − 4)
Точка 4 обозначает точку пересечения прямой 0–4 с пограничной
кривой пара.
По диаграмме T–S (рисунок 3.7) находим, что линия 6–7 соответ-
ствует энтальпии i6=132 кДж/кг при Р2=0,6 МПа.
Длина отрезка 0–4 равна m (мм), длина отрезка 7–4 равна n (мм).
n
Отношение длин этих отрезков равно = 0, 796 .
m
Определяем по диаграмме T–S требуемые величины (кДж/кг):

i1–i2 = 505,3–503,6 = 1,7;

i1 – i6 = 505,3–132 = 373,3 ;
i3 – i 4/ = 314–272 = 42;
0,8 ⋅ 42 + 1, 7 − 9, 2
Тогда β = = 0, 064 кг/кг.
0,8 ⋅ 42 + 373,3
или βдейств = 0,796·0,064 = 0,051 кг/кг, т.е. 5,1 %.
Расход энергии на сжатие N1 = 0,071 кВт-ч/кг.
Возврат энергии турбодетандером:

58
 ∆iдет ⋅ η м 33,5 ⋅ 0,98
N2 = = = 0,009 кВт-ч/кг.
3600 3600
Удельный расход энергии (на 1 кг жидкого воздуха):
N − N 2 0,071 − 0,009
N уд = 1 = = 1, 2 кВт-ч/кг.
β действ 0,051
К.п.д. цикла по отношению к идеальному:
0,19
η ид = = 0,158 , т.е. 15,8 %.
1, 2
Возврат работы турбодетандером составляет:
N2 0,009
⋅ 100 = ⋅ 100 = 12,7 %.
N1 0,071

3.11 Контрольные вопросы

1) Какой процесс называют холодильным циклом? Почему рабо-

та, затрачиваемая на сжатие газа, всегда больше, чем получаемая? Как
осуществляется перенос тепла с одного температурного уровня на дру-
гой, более высокий?
2) Опишите схему идеального холодильного цикла. Почему он
называется идеальным? Изобразите идеальный холодильный цикл на
диаграмме T–S. Поясните рисунок.
3) Как определяется минимальная работа, затрачиваемая в иде-
альном холодильном цикле. Чему равна минимальная работа, необхо-
димая для сжижения 1 кг воздуха при начальной температуре его, рав-
ной 303 К, и давлении 1 МПа?
4) Поясните, почему невозможно осуществить идеальный холо-
дильный цикл на практике.
5) Какие холодильные циклы применяют в промышленных усло-
виях?
6) Изобразите схему цикла с однократным дросселированием и
его изображение на диаграмме T–S. Рисунки поясните.
7) Составьте тепловой баланс холодильного цикла с однократным
дросселированием. Чему равны холодопроизводительность цикла и
количество получаемого в цикле жидкого воздуха? Какова доля жид-
кого воздуха от общего количества перерабатываемого в цикле возду-
ха?

59
 8) Напишите уравнение для расчета работы, затрачиваемой на
изотермическое сжатие 1 кг воздуха в компрессоре. Чему равна дейст-
вительная работа сжатия? Какую величину называют изотермическим
к.п.д. компрессора? Чему он равен? Как вычислить расход энергии на
сжатие воздуха?
9) Назовите потери холода, учитываемые в расчетах количества
сжижаемого воздуха. Какова их природа? Чему они равны?
10) По диаграмме T–S вычислите удельное количество сжижае-
мого воздуха и расход энергии на сжатие 1 кг воздуха в цикле с одно-
кратным дросселированием, если Р1 = 0,1 МПа, Т1 = 300 К, Р2 = 10
МПа. Сумму потерь холода примите равной 9,6 кДж/кг.
11) Покажите на диаграмме T–S, как изменяется холодопроизво-
дительность цикла с дросселированием с понижением температуры
сжатого воздуха на входе в теплообменник.
12) Нарисуйте схему холодильного цикла с дросселированием и
предварительным охлаждением сжатого воздуха перед теплообменни-
ком с помощью холодильной аммиачной установки, а также изображе-
ние этого цикла на диаграмме T–S. Рисунки поясните.
13) Составьте тепловой баланс цикла с дросселированием и пред-
варительным аммиачным охлаждением в общем виде. Поясните вывод.
Чему равна затрата энергии?
14) Определите холодопроизводительность цикла с дросселиро-
ванием и предварительным аммиачным охлаждением, количество по-
лучаемого жидкого воздуха и расход энергии по следующим данным:
начальное давление воздуха Р1=0,1 МПа, температура его Т1=300 К.
Давление сжатия Р2=18 МПа. Предварительное охлаждение воздуха
производится до температуры -45 0С. Потери q1 = 6 и q2 = 5 кДж/кг.
15) Опишите схему холодильного цикла с двумя давлениями и
его изображение на диаграмме T–S.
16) Опишите схему холодильного цикла среднего давления с
расширением части воздуха в детандере и изображение этого цикла на
диаграмме T–S.
17) Напишите выражения для расчета холодопроизводительности
цикла среднего давления с детандером, коэффициента сжижения воз-
духа и расхода энергии на сжижение воздуха.
18) По диаграмме T–S вычислите коэффициент сжижения воздуха
в цикле среднего давления с детандером, если Р1=0,1 МПа, Т1=300 К;
Р2=5 МПа. Температура воздуха перед детандером 200 К;
ηад = 0,6; М=0,5; q1+q2=12,5 кДж/кг.
Определите также удельный расход энергии.

60
 19) Опишите схему холодильного цикла высокого давления с де-
тандером и изображение цикла на диаграмме T – S.
20) Вычислите теоретическое количество жидкого воздуха и
удельный расход энергии в цикле высокого давления с детандером.
В расчете примите: Р1=0,1 МПа; Т1=300 К; Р2=18 МПа;
М=0,5; к.п.д. детандера 0,65, потери холода 12,5 кДж/кг.
21) Дайте сравнительную характеристику основных холодильных
циклов.

61
 4 РАЗДЕЛЕНИЕ ВОЗДУХА МЕТОДОМ
НИЗКОТЕМПЕРАТУРНОЙ РЕКТИФИКАЦИЯ

4.1 Минимальная работа разделения воздуха

Воздух представляет собой простую физическую смесь азота, ки-

слорода и аргона.
Абсолютное давление каждого газа, входящего в состав смеси,
пропорционально содержанию этого газа в смеси. Если, например,
принимать, что воздух состоит только из азота и кислорода (аргон от-
несен к азоту), то его объёмный состав будет: 79,1 % N2 и 20,9 % О2.
Тогда парциальные давления азота и кислорода в воздухе (при общем
давлении смеси 0,1 МПа) равны соответственно: 0,0791 и 0,0209 МПа.
При разделении воздуха на кислород и азот нужно каждый из
этих газов сжать от его парциального давления до общего давления
смеси. Сумма работ изотермического сжатия каждого компонента от
его парциального давления до давления смеси является теоретической
(минимальной) работой разделения газовой смеси на её составные час-
ти:
0,1
Аmin = RT ∑ p n ln , (4.1)
pn
где рn –объемная доля компонента n в смеси, доли единицы;
R – универсальная газовая постоянная (8,314 кДж/(кмоль·град));
Т – температура, К.
Минимальная работа, необходимая для разделения воздуха при
температуре 290 К (кДж/кмоль), равна:

0,1 0,1
Аmin = 8,314 ⋅ 290(0,209 ln + 0,791 ln ) = 1235 .
0,0209 0,0791

Отсюда, расход энергии равен:

1235
N = = 0,05 МДж/м3,
min
24,5 ⋅10 3

где 24,5 – мольный объём воздуха при 290 К и 0,1 МПа, м3/моль.
Действительный расход энергии в воздухоразделительных уста-
новках значительно выше теоретического, так как для предварительно-
го сжижения воздуха перед его разделением на составные части и воз-

62
мещения потерь холода в этих условиях приходится сжимать воздух в
компрессоре до значительно более высоких давлений.

4.2 Зависимость между составами жидкого воздуха и пара над ним

Процесс разделения жидкого воздуха на кислород и азот основан

на использовании зависимости, существующей между составом жид-
кости и пара над нею.

Рисунок 4.1- Зависимость между равновесными содержаниями

кислорода (азота) в жидкости и паре при различных
давлениях

На рисунке 4.1 приведены зависимости между равновесным со-

держанием кислорода в жидкости и паре над нею при различных дав-
лениях. Так, например, при давлении 0,1 МПа пары над жидким возду-

63
хом, содержащим 21 % О2, будут содержать только 6,3 % кислорода
(точка А). Чтобы содержание кислорода в парах отвечало содержанию
его в атмосферном воздухе, т.е. составляло 21 %, необходимо иметь
жидкость, содержащую около 52 % О2 (точка Б).
С повышением давления количество кислорода в парах увеличи-
вается. Так, при давлении 0,6 МПа равновесные пары над жидким воз-
духом будут содержать уже 10 % О2 (точка В). Таким образом, при
повышении давления, при котором происходит процесс испарения
жидкой азото-кислородной смеси, различие между составами пара и
жидкости уменьшается.
При нагревании жидкого воздуха без отвода паров в первую оче-
редь из него испаряется азот, который имеет более низкую температу-
ру кипения. Наряду с азотом, из жидкого воздуха будет также испа-
ряться и кислород, но в меньшей степени. Поэтому в жидкости всегда
будет содержаться больше кислорода, чем в парах, а в парах – больше
азота, чем в жидкости. Другими словами, азот, как более летучая часть,
в большем количестве переходит в пары, а кислород, как менее лету-
чая, остается преимущественно в жидкости. Такой процесс происходит
до тех пор, пока не будет достигнуто равновесное состояние между
жидкостью и паром, соответствующее температуре и давлению в дан-
ный момент.
По мере обогащения кислородом жидкой фазы температура кипе-
ния её повышается; эта температура тем выше, чем выше давление,
при котором происходит кипение жидкого воздуха.
Если на горизонтальной оси откладывать содержание азота (в
объёмных процентах), а на вертикальной – температуру кипения жид-
кости при постоянном давлении, то можно построить температурные
диаграммы кипения жидкой азото-кислородной смеси (рисунок 4.2).
Нижние кривые показывают изменение состава жидкости при
данном давлении в зависимости от температуры (или температуры ки-
пения смесей в зависимости от их состава), а верхние – изменение рав-
новесного состава пара над кипящей жидкостью.
Например, паровая фаза при давлении 0,1 МПа содержит 79,1 %
N2 и 20,9 % О2, т.е. соответствует по составу атмосферному воздуху
(точка А). По диаграмме находим , что температура кипения жидкости
в этом случае равна 81,4 К (-191,8 0С), и жидкость содержит 48,5 % N2
и 51,5 % О2 (точка Б на диаграмме).
Отрезок АБ показывает разность между содержанием азота в
жидкой и паровой среде. Наибольшее значение эта разность имеет в
том случае, когда в жидкости содержится 30–40 % азота.

64
 С повышением давления разность между содержаниями азота в
жидкости и паре уменьшается.
Отсюда следует, что процесс разделения воздуха наиболее вы-
годно вести при возможно более низком давлении.

Рисунок 4.2 – Диаграмма кипения жидких смесей

кислорода с азотом при различных давлениях

65
 4.3 Ректификация воздуха

Для разделения жидкого воздуха на жидкий кислород и газооб-

разный азот производят многократное, последовательное испарение
жидкости и конденсацию её паров с помощью стекающей сверху жид-
кости (флегмы). Такой процесс называется ректификацией.
Испарение и конденсация – обратимые процессы. При испарении
1 кг жидкости затрачивается теплота, называемая скрытой теплотой
испарения.
При конденсации 1 кг полученного пара, при условии отсутствия
потерь тепла в окружающую среду, это тепло вновь выделяется в виде
скрытой теплоты конденсации.
Если пропустить кислород через слой жидкости, состоящей из
смеси азота и кислорода, то кислород сконденсируется. Это произой-
дёт потому, что жидкая смесь имеет более низкую температуру, чем
температура сжижения паров кислорода, так как в смеси имеется ещё и
жидкий азот. При конденсации кислорода выделяется скрытая теплота
конденсации. Так как скрытая теплота конденсации кислорода и скры-
тая теплота испарения азота примерно одинаковые, то из жидкости
испарится количество азота, примерно равное количеству сконденси-
ровавшегося кислорода.
Описанное явление конденсации кислорода в кислородо-азотной
жидкости с одновременным испарением из неё преимущественно азота
используется в процессе ректификации.
Сущность процесса ректификации воздуха и состоит в том, что
образующуюся при испарении жидкого воздуха парообразную смесь
из азота и кислорода пропускают через жидкость с меньшим содержа-
нием кислорода. Поскольку эта жидкость содержит больше азота, она
имеет более низкую температуру, чем проходящий через неё пар. Это
вызывает конденсацию кислорода из пара, обогащение кислородом
жидкости и испарение из неё азота, т.е. обогащение азотом паров над
жидкостью.
Рассматриваемый процесс испарения жидкости и конденсации
пара проводится путем непосредственного соприкосновения пара и
жидкости. Он повторяется много раз, пока не получится газ, состоящий
почти из одного азота, и жидкость, содержащая почти чистый кисло-
род.

66
 4.4 Устройство ректификационной колонны.
Принцип работы и технологический режим

В современных крупных агрегатах ректификация жидкого возду-

ха происходит в колоннах двукратной ректификации. Схема такой ко-
лонны показана на рисунке 4.3.
Аппарат состоит из двух ректификационных колонн: нижней А и
верхней Б. В нижней колонне происходит предварительное разделение
воздуха на жидкий азот и обогащенную кислородом азото-
кислородную смесь. Эти жидкости служат для орошения верхней ко-
лонны, в которой происходит окончательное разделение воздуха на
кислород и азот.
Сжатый компрессором и охлажденный воздух по трубе 1 идет в
змеевик 2 испарителя (куба) 3. В кубе нижней колонны находится
жидкая смесь, содержащая 35–40 % кислорода. В змеевике 2 воздух
конденсируется. Затем он через дроссельный вентиль 4 подается в се-
редину колонны А. Стекая по тарелкам колонны, жидкий воздух
встречается с поднимающимися парами, благодаря чему осуществля-
ется процесс предварительной ректификации жидкого воздуха.
Между верхней и нижней колоннами расположен конденсатор.
Он состоит из большого количества вертикальных трубок 5, концы
которых впаяны в горизонтальные трубные решетки 6. Внутреннее
пространство трубок сообщается с нижней колонной, работающей под
давлением 0,55–0,65 МПа. Это давление в нижней колонне устанавли-
вается само собой, в соответствии с количеством паров азота, конден-
сирующихся в трубках. При данных составах паров в верхней части
нижней колонны и жидкости в конденсаторе количество конденси-
рующихся паров азота определяется высотой уровня жидкого кислоро-
да между трубками конденсатора (т.е. размером действующей поверх-
ности теплопередачи в конденсаторе) и величиной давления в нижней
колонне.
Межтрубное пространство конденсатора сообщается с верхней
колонной, давление в которой не превышает 0,15 МПа.
Давление в верхней колонне зависит от сопротивления трубопро-
водов, теплообменников, регенераторов и арматуры и обычно находит-
ся в пределах 0,13–0,15 МПа. При этом давлении температура кипения
кислорода равна примерно 93–94 К. Следовательно, чтобы происходи-
ла конденсация азота, в нижней колонне необходимо создать давление,
соответствующее температуре конденсации азота (96–97 К), т.е. обес-
печивающее перепад температур порядка 3 К. Такая температура кон-

67
 денсации азота соответствует давле-
нию 0,6 МПа, которое обычно и под-
держивается в нижней колонне.
Газообразный азот конденсируется в
трубках конденсатора за счет холода
испаряющегося жидкого кислорода,
получаемого в верхней колонне, и сте-
кает вниз, орошая нижнюю колонну
выше места ввода жидкого воздуха из
испарителя, тем самым, обеспечивая
процесс ректификации.
Остальная часть жидкого азота,
имеющего концентрацию 94% –97 %,
собирается в карманах 7 конденсатора
и через дроссельный вентиль 8 подает-
ся на орошение верхней тарелки ко-
лонны Б. Примерно на уровне 1/3 вы-
соты верхней колоны через дроссель-
ный вентиль 9 в верхнюю колонну
подается жидкая азото-кислородная
смесь из куба нижней колонны.
В результате процесса ректифи-
кации в верхней колонне в межтруб-
ном пространстве конденсатора соби-
рается жидкий кислород концентрации
99,5–99,8 %. Пары его частично под-
нимаются вверх по колонне и участ-
вуют в процессе ректификации, а час-
тично по трубе 10 отводятся в качестве
готового продукта. Азот с концентра-
цией 97–98 процентов собирается в
верхней части колонны Б и удаляется
из неё по трубе 11.
Подача воздуха в нижнюю ко-
лонну может производиться и без
применения змеевика в кубе колонны.
В этом случае (рисунок 4.4 ) воздух по
Рисунок 4.3 – Колонна трубе 1 поступает к расширительному
двукратной ректификации вентилю 2, в котором давление воздуха
воздуха понижается до давления в нижней ко-

68
 лонне 3. При дросселировании воз-
дух частично сжижается и собирает-
ся в кубе 4 нижней колонны, образуя
жидкость, обогащенную кислородом
до 35–36 %. Эта жидкость по трубе 5
подается через дроссельный вентиль
6 на дальнейшую ректификацию в
верхнюю колонну. Туда же подается
через азотный дроссельный вентиль
жидкий азот из карманов конденса-
тора 8. Основная часть воздуха после
вентиля 2 поднимается в виде паров,
подвергаясь ректификации на тарел-
ках 9 нижней колонны при сопри-
косновении со стекающей по ним
жидкостью. При наличии змеевика в
кубе нижней колонны воздушный
Рисунок 4.4 – Схема нижней расширительный вентиль ставят по-
колонны без змеевика сле змеевика и пропускают через него
испарителя весь воздух.
Конденсируясь в змеевике, воз-
дух одновременно испаряет часть кубовой жидкости. Образуются па-
ры, необходимые для процесса ректификации на тарелках, располо-
женных ниже уровня ввода воздуха в колонну.
Змеевики в кубе колонны применяются только в воздухораздели-
тельных установках сравнительно небольшой производительности и
работающих с использованием воздуха одного высокого давления. В
крупных агрегатах, использующих циклы с воздухом низкого давле-
ния, змеевики не ставятся. Воздух в этом случае сжимается до давле-
ния нижней колонны и вводится в неё над поверхностью жидкости в
кубе колонны в состоянии сухого насыщенного пара.
Продукты разделения воздуха из нижней колонны подаются в
верхнюю колонну в жидком виде, а отводятся из верхней колонны
обычно в виде газов. Исключение составляют случаи получения жид-
кого кислорода или жидкого азота, когда продукт отводится в виде
жидкости за счет добавочного количество холода, получаемого в де-
тандере.
Холод отбираемых из нижней колонны продуктов разделения пе-
редается обратно в нижнюю колонну через поверхность конденсатора

69
и используется для конденсации азота и образования флегмы, оро-
шающей нижнюю и верхнюю колонны.
Поднимающиеся из конденсатора пары кислорода имеют запас
тепла, необходимый для процесса ректификации в верхней колонне.
Таким образом, тепловой баланс ректификационного аппарата замыка-
ется сам на себя, и теоретически для осуществления процесса ректи-
фикации воздуха ввода тепла извне не требуется.
Ректификационная колонна представляет собой вертикальную
цилиндрическую обечайку, снабженную внутри горизонтальными пе-
регородками (тарелками) специального устройства. Для небольших
колонн диаметром до 250 мм иногда применяются насадочные колон-
ны; насадка − из отрезков медных или томпаковых трубочек размером
10×10×0,15 мм.
Ректификационные тарелки делаются обычно ситчатыми или
колпачковыми. Ситчатая тарелка состоит из латунного листа толщиной
0,8−1 мм, в котором в шахматном порядке на расстоянии 3,25 мм друг
от друга пробиты отверстия диаметром 0,8−0,9 мм. На 1 м2 размещает-
ся 110000 таких отверстий.
В колпачковых тарелках имеются отверстия, покрытые колпачка-
ми. Схема устройства ректификационных тарелок показана на рисунке
4.5.

а – для ситчатых тарелок; б – для колпачковых тарелок. 1 – ситчатая

тарелка; 2 – переливные стаканы; 3 – колпачковая тарелка; 4 - колпачки

Рисунок 4.5 – Схема устройства ректификационных тарелок

Каждая тарелка обогащает кислородом поступающую на нее

жидкость и понижает содержание в ней азота.

70
 Вследствие неполного тепло- и массообмена между паром и жид-
костью пар всегда содержит больше кислорода и меньше азота, чем это
должно быть по условиям равновесия.
Отношение действительного увеличения содержания азота в паре
при прохождении его через тарелку к теоретическому, определяемому
по равновесному состоянию, называется коэффициентом обогащения
или коэффициентом полезного действия (к.п.д.) тарелки.
К.п.д. тарелки зависит от ее конструкции. Величина к.п.д. для та-
релок воздухоразделительных аппаратов колеблется в пределах от 0,2
до 0,8. Чем ниже к.п.д. тарелки, тем большее количество тарелок
должна иметь ректификационная колонна для обеспечения получения
азота и кислорода заданной чистоты.
В современных колоннах число тарелок обычно составляет от 36
до 48 штук, в некоторых аппаратах число тарелок иногда достигает 80
штук.
Пары поднимаются вверх в колонне с определенной скоростью.
Для ректификационных колонн установок низкого давления средняя
скорость паров может приниматься в пределах 0,25−0,8 м/с; для уста-
новок высокого давления 0,1−0,2 м/с.

4.5 Контрольные вопросы

1) Дайте определение теоретической минимальной работе для

разделения воздуха. Напишите выражение для расчета теоретической
минимальной работы (расхода энергии) на разделение воздуха. При-
ведите пример расчета.
2) Изобразите в координатах Т – состав кривые равновесия сис-
темы азот-кислород при различных давлениях. Что показывают эти
кривые? Какой вывод можно сделать о влиянии давления на процесс
ректификации воздуха?
3) Изобразите диаграмму X-Y для системы азот-кислород при
различных давлениях. Назовите равновесный состав пара над жидким
воздухом при нормальном давлении. Как изменяется состав пара при
изменении давления?
4) Какой процесс называется ректификацией? В чем заключается
сущность процесса ректификации воздуха?
5) Опишите устройство, принцип работы и технологический ре-
жим колонны однократной ректификации воздуха. Какой состав имеют
продукты разделения?

71
 6) Опишите устройство и принцип работы колонны двукратной
ректификации воздуха. Каков режим работы колонны? Ответ поясните.
7) От каких факторов зависит давление в нижней колонне аппа-
рата двукратной ректификации воздуха? Чему оно равно? При каком
давлении работает верхняя колонна? Чем оно определяется?
8) Опишите устройство и принцип работы ректификационных
тарелок. От каких факторов зависит число тарелок в колонне, чему оно
равно в современных аппаратах? Какие параметры технологического
режима принимаются во внимание при определении размера колонн?

72
 5 ОЧИСТА ВОЗДУХА ОТ ПРИМЕСЕЙ

Перед поступлением в разделительный аппарат (блок разделения)

воздух должен быть тщательно очищен от механических примесей,
пыли, влаги, углекислого газа, ацетилена и других примесей.
Состав сухого воздуха, % (объёмные):
Азот 78,09 Криптон 1,08·10-4
Аргон 0,93 Ксенон 0,9·10-5
-5
Водород 5·10 Неон 18·10-4
-4
Гелий 5,1·10 Озон 1·10-6
Кислород 20,95 Оксид углерода (IV) 0,03

5.1 Очистка от пыли и осушка воздуха

Содержание пыли в воздухе находится в пределах 0,002−0,02 г/м3.

При больших количествах перерабатываемого воздуха такое количест-
во пыли может быстро привести к загрязнению компрессора. Для очи-
стки воздуха от пыли служат масляные фильтры, устанавливаемые на
всасывающем трубопроводе компрессора.
Наиболее употребительные фильтры – это висциновые. Конст-
рукция их простая. Между двумя дырчатыми стальными листами по-
мещаются кольца Рашига, смазанные маслом с низкой температурой
замерзания, через которые проходит очищаемый воздух.
Висциновое масло представляет собой смесь 60 % цилиндрового
с 40 % солярового масла. Вместо висцинового можно применять масло
фригус, замерзающее при минус 25 оС, или трансформаторное масло с
температурой замерзания минус 45 оС.
На установках большой производительности применяются само-
очищающиеся фильтры с передвигающимися фильтрующими сетками.
Очистка воздуха от СО2 и водяных паров должна быть, по воз-
можности, наиболее тщательной, так как эти примеси, попадая в воз-
духоразделительный аппарат, замерзают там при низких температурах.
Отложения льда воды происходит при более высоких температурах,
чем отложения СО2. Лёд воды, отлагающийся на трубках теплообмен-
ников, постепенно заполняет сечение трубок, проникает в дроссельный
вентиль, отлагается на нем и приводит к остановке всей установки.
Лёд углекислоты отлагается в жидкости испарителя, попадает в
ректификационную колонну и, наконец, накапливается в жидком ки-
слороде в конденсаторе. Забивка тарелок колонны твердой углекисло-
той нарушает работу установки. Замерзает углекислота при температу-

73
ре минус 56,6 оС (при давлении 0,528 МПа); при давлении 0,1 МПа
температура сублимации СО2 минус 78,9 оС.
Очистка воздуха от СО2 может производиться растворением её в
жидкости (процесс абсорбции) и вымораживанием. Степень очистки
воздуха от СО2 составляет 90-93 %; количество СО2 в очищенном воз-
духе – 0,002-0,003 %.
Очистка воздуха от СО2 на современных крупных установках
производится в скрубберах, орошаемых раствором едкого натра, или в
регенераторах, где СО2 вымораживается, отлагаясь на холодной насад-
ке регенератора при прохождении через него воздуха, а затем уносится
обратным потоком кислорода или азота в период отогрева регенерато-
ра. Содержание СО2 после скрубберов составляет примерно 15–20
см3/м3 воздуха.
Регенераторы, в которых происходит вымораживание СО2, рабо-
тают при давлении поступающего воздуха 0,6 МПа. В этих условиях
парциальное давление СО2 в воздухе составляет 173,3 Па; оно соответ-
ствует температуре возгонки СО2 (145 К). Таким образом, СО2 выделя-
ется на насадке нижней части регенератора при температурах от 143 до
103 К. При этом после регенераторов остается СО2 15–20 см3/м3 возду-
ха.
Оставшийся СО2 частично растворяется в жидкости в испарителе
нижней ректификационной колонны, остальная часть находится в воз-
духе в виде взвешенных твердых частичек, которые могут забивать
дроссельные вентили и тарелки ректификационной колонны. Поэтому
на ряде установок перед дроссельными вентилями устанавливают
фильтры для улавливания твердых частичек СО2. Эти фильтры изго-
тавливаются из пористой керамики или пористой бронзы, получаемой
методом порошковой металлургии (спекание порошкообразной оловя-
нистой или фосфористой бронзы при высокой температуре).

Осушка воздуха. Содержащиеся в воздухе паря воды, попадая в

теплообменники блока глубокого охлаждения, превращаются в лёд и
тем самым замораживают аппаратуру.
Количество влаги, содержащееся в воздухе, зависит от темпера-
туры и относительной влажности воздуха. Относительной влажностью
называется отношение количества водяных паров, содержащихся в
воздухе, к количеству паров, насыщающих его при данной температу-
ре. Для средней полосы России относительная влажность воздуха ко-
леблется в пределах от 0,6 до 0,7. Содержание влаги в воздухе при его

74
полном насыщении и различных температурах приведено в таблице
5.1:
Таблица 5.1 – Количество влаги, насыщающей 1 м3 воздуха
при различных температурах

Содержание Содержание
Т, К Т, К
влаги, г/м3 влаги, г/м3
313 50,91 263 2,31
303 30,21 253 1,01
293 17,22 243 0,44
283 9,30 233 0,117
273 4,89 223 0,038

Из приведенных данных видно, что при понижении температуры

воздуха от + 30 до – 40 оС количество водяных паров в воздухе умень-
шается с 30,21 до 0,117 г/м3 , т.е. на 99,7 %.
Для осушки воздуха применяются физические и химические ме-
тоды. К физическим методам относятся:
1) вымораживание влаги в попеременно работающих теплооб-
менниках; в этом случае воздух сильно охлаждается в теплообменнике,
и содержащаяся в нем влага выпадает в виде инея или снега;
2) поглощение влаги из воздуха в адсорберах, заполненных сили-
кагелем или активным глинозёмом, алюмогелем – (активированным
оксидом алюминия).
Силикагель (SiO2·H2О) получают обезвоживанием геля кремние-
вой кислоты. Размер зерен силикагеля – от 3 до 7 мм. После осушки
силикагелем содержание влаги в воздухе не превышает 0,03 г/м3, что
соответствует точке росы 221 К.
Активный глинозём (92 % Al2O3·H2O, остальное - SiO2, Na2O,
FeO) получают обезвоживанием гидроксида алюминия. Активный гли-
нозем обладает большей механической прочностью, чем силикагель, и
лучше поглощает влагу.
После осушки активным глинозёмом влажность воздуха снижает-
ся до 0,005 г/м3, что соответствует точке росы 210 К.
Регенерацию адсорбентов производят азотом, нагретым до 440–
450 0С при осушке силикагелем и до 520–540 0С при осушке активным
глинозёмом.
Для адсорбции влаги могут применяться также синтетические це-
олиты, представляющие собой кристаллические алюмосиликаты на-

75
трия или калия, которые характеризуются исключительной однородно-
стью размеров пор.
Вымораживание. На некоторых установках разделения воздуха,
работающих по циклу с двумя давлениями и аммиачным охлаждением,
осушку воздуха производят в теплообменниках. Обычно воздух охла-
ждается сначала отходящим кислородом или азотом до 280 К, затем
кипящим аммиаком до температуры 235–230 К.
В крупных установках для получения азота и технологического
кислорода влага вымораживается в регенераторах. При температуре до
273 К на холодной поверхности насадки регенератора влага воздуха
конденсируется в виде воды, при температуре до 240 К конденсируется
переохлажденная вода, при более низких температурах образуется лёд.
Регенератор снабжен насадкой в виде дисков из свернутой по
спирали гофрированной алюминиевой ленты толщиной 0,46 мм и вы-
сотой 50 мм. Насадкой заполняют регенераторы агрегатов Кт-12, Кт-35
и др. Удельная поверхность 1 м3 дисковой насадки составляет 1200 м2.
В регенераторы агрегатов АКт-16 и АКт-17 встроены теплообменные
поверхности. В качестве насадки таких регенераторов применяются
кусковой базальт или гранит (размеры кусков от 4 до 10 мм).
В регенераторы сверху вниз подается воздух (прямой поток) под
давлением 0,6 МПа, а через каждые 3–9 минут – кислород или азот
(обратный поток) под давлением 0,11 – 0,12 МПа.
Во избежание забивки (замерзания) регенератора необходимо
обеспечить удаление обратным потоком газа всех примесей, накапли-
вающихся на насадке во время прохождения через регенератор прямо-
го потока. Чем больше отношение объёма обратного потока газа к объ-
ёму прямого потока и меньше разность температур между потоками,
тем полнее происходит самоочистка регенератора.
Сближение температур прямого и обратного потоков в холодной
зоне регенератора может быть достигнуто за счет увеличения обратно-
го потока или уменьшения прямого потока, проходящего по этой зоне.
В первом случае в регенераторе с холодного конца вводится, а из сере-
дины отводится дополнительный «петлевой» поток. Во втором случае
из середины регенератора отбирается часть прямого потока воздуха.
На ряде установок вместо регенераторов устанавливаются пла-
стинчато-ребристые теплообменники. Они отличаются компактностью,
удельная поверхность их достигает 2000–4000 м2/м3, что во много раз
превышает удельную поверхность всех остальных видов теплообмен-
ников. Для кожухотрубных теплообменников удельная поверхность
колеблется от 50 до 200 м2/м3. Базальтовая насадка регенераторов ве-

76
личиной 5–10 мм имеет поверхность 500–600 м2/м3, а дисковая алюми-
ниевая насадка – 1000–1300 м2/м3.
В пластинчато-ребристых теплообменниках возможно осуществ-
лять теплообмен между несколькими теплоносителями в одном блоке,
что достигается соответствующей конструкцией коллекторов.
Применение пластинчато-ребристых теплообменников вместо ре-
генераторов значительно уменьшает габаритные размеры аппарата и
его массу. Большая длительность периода между переключениями по-
токов в реверсивных теплообменниках воздухоразделительных устано-
вок (до 30 мин вместо 3–9) приводит к уменьшению потерь сжатого
воздуха в 2–2,5 раза по сравнению с потерями в регенераторах. По сво-
ей конструкции пластинчато-ребристые теплообменники могут быть
прямоточными, противоточными и поперечноточными.
При химическом методе осушки происходит поглощение влаги с
помощью твердого гидроксида натрия, гидроксида калия или хлорида
кальция. Химические методы применяются в небольших кислородных
установках.
Следует отметить, что с повышением давления воздуха объем его
уменьшается и, следовательно, уменьшается количество влаги, насы-
щающей новый объем, занимаемый воздухом. При сжатии воздуха
большая часть влаги, содержащейся в нём, выделяется в холодильни-
ках компрессора. Так, например, при температуре 30 оС и относитель-
ной влажности φ = 60 % в 1000 м3 воздуха содержится влаги до посту-
пления в компрессор
303 30,21
W0 =1000 0,60 = 20 кг.
273 1000
Если этот воздух сжимается в компрессоре до 20 МПа, то его
объем уменьшается до:
ν Р 0 1000 ⋅ 0,1
V= 0 = = 5 м3.
Р 20
Количество влаги в нём при полном насыщении
W=5. 0,0302=0,151 кг,
т.е. в компрессоре было удалено влаги:
W0 - W=20-0,151= 19,849 кг.
И должно быть удалено только 0,151 кг водяных паров.
В случае, если воздух сжимается до 0,55 МПа, то объем воздуха
после компрессора при 30 оС равен:
1000 ⋅ 0,1 303
V= 055 ⋅ = 20.2 м3.
273

77
 Количество влаги в нём при полном насыщении ею воздуха:
W=20,2.0,0302 = 0,61 кг.
Т.е. в компрессоре выделяется влаги 20,2-0,61=19,59 кг
и 0,61 кг должно быть удалено осушкой.
Осушка воздуха в вымораживателях значительно более эффек-
тивна, чем осушка с помощью щелочи. При охлаждении воздуха до
минус 45 оС в нём будет содержаться примерно 1/30 того количества
водяных паров, которое остается при применении химического метода
осушки.
5.2 Очистка воздуха от ацетилена

Большое значение для безопасной работы воздухоразделительных

агрегатов имеет очистка воздуха от ацетилена. Накопление большого
количества ацетилена может привести к взрыву. Вследствие малого
парциального давления ацетилен не выделяется из воздуха в теплооб-
менниках и регенераторах.
Растворимость ацетилена в жидком воздухе, азоте и кислороде
очень мала и поэтому по насыщении жидкости ацетилен быстро выде-
ляется из неё в твердом виде.
В настоящее время основным способом защиты воздухораздели-
тельных агрегатов от попадания в них ацетилена является адсорбция
его силикагелем. Обычно ацетилен адсорбируется из жидкости испа-
рителя при переходе её из нижней колонны в верхнюю или из газа,
направляемого к детандеру.

5.3 Контрольные вопросы

1) Назовите примерный состав и содержание примесей (пыли, уг-

лекислоты, паров воды, ацетилена и др.), содержащихся в воздухе, по-
ступающем в воздухоразделительный агрегат. Какую роль играют
примеси в процессе ректификации?
2) Перечислите методы, используемые в современных установках
для очистки воздуха от примесей. Какие фильтры применяются для
очистки воздуха от пыли? Дайте их характеристику.
3) Опишите адсорбционные методы, применяемые с целью осуш-
ки воздуха. Назовите остаточное содержание влаги в воздухе после его
осушки. Как производят регенерацию адсорбентов?
4) Опишите метод вымораживания влаги из воздуха. Как осуще-
ствляется очистка воздуха от углекислого газа и ацетилена на совре-
менных крупных установках?

78
 6 ТИПЫ ВОЗДУХОРАЗДЕЛИТЕЛЬНЫХ УСТАНОВОК

Продукты разделения воздуха находят широкое применение в

различных отраслях промышленности. Технологический кислород 95–
98 % О2 расходуется в больших количествах для газификации низко-
сортного твердого и жидкого топлива, конверсии углеводородов, тер-
моокислительного пиролиза метана, этана и пропана, в процессе пря-
мого синтеза концентрированной азотной кислоты, при выплавке чу-
гуна и стали и т.д. Азот высокой чистоты (99,99 % N2) необходим в
больших количествах для синтеза аммиака и выделения водорода из
газовых смесей, получения цианамида кальция и других продуктов.
Применяемые в промышленности агрегаты разделения воздуха
различаются между собой способами получения холода (холодильны-
ми циклами), методами очистки его от водяных паров, а также систе-
мой ректификации.
Выбор холодильного цикла и аппаратурное оформление процесса
разделения воздуха определяются производительностью агрегатов. В
установках малой производительности (до 150 м3/ч воздуха) для полу-
чения холода преимущественно применяют холодильный цикл высо-
кого давления; водяные пары из воздуха поглощаются каустиком или
хлористым кальцием, а углекислый газ – водным раствором едкого
натра.
Более экономичный холодильный цикл среднего давления с
поршневым детандером используется в установках большей произво-
дительности (например, 500 м3/ч воздуха). В этих установках очистка
воздуха от углекислого газа производится 10–12 %-ной щелочью,
осушка – силикагелем, а иногда – вымораживанием.
В более крупных установках (1500–5000 м3/ч ) в связи со сниже-
нием удельных потерь холода представляется возможным сжимать до
высокого давления только 10–20 % разделяемого воздуха, часть кото-
рого пропускается через детандер. В этом случае очистке щелочью и
специальной осушке подвергается только воздух высокого давления,
воздух низкого давления очищают вымораживанием одновременно с
его охлаждением в регенераторах.
При производительности установок более 17500–20000 м3/ч воз-
духа удельные потери холода снижаются настолько, что полностью
отпадает необходимость в холодильном цикле воздуха высокого дав-
ления. Весь охлаждаемый воздух очищается в регенераторах, в кото-
рых одновременно вымораживаются углекислый газ и водяные пары.
Холод, необходимый для процесса разделения, получают при расши-

79
рении части воздуха в турбодетандерах, характеризующихся высоким
коэффициентом полезного действия.
Отечественные установки низкого давления для получения газо-
образного технического кислорода рассчитаны на получение от 3500
до 15000 м3/ч кислорода.
Для получения чистого азота применяются отечественные уста-
новки низкого давления типов БР-6 и БР-9.
Для получения технологического кислорода используются уста-
новки типов КТ-3600, БР-5, БР-1, БР-2 и др.
Характеристика установок для получения азота и кислорода при-
ведена в таблице 6.1.

Таблица 6.1 – Характеристика воздухоразделительных установок

для получения азота и кислорода

Количество
перерабатывае-
Производительность, м3/ч
мого воздуха,

Удельный расход
м3/ч

электроэнергии,
Тип установки

МДж/м3О2
(0,6 МПа)

92 – 98 %
высокого

(20 МПа)
давления

давления

99,998 %

(Kr+Xe)
низкого

99,5 %

0,1 %
N2

O2

O2

Г-6800 1400 5400 5200 − − − −

КТ-3600 1000 19000 − 3600 − 15 2,0
БР-5 − 30000 − 4700 300 20 1,70
БР-6 − 43000 15000 7800 160 − 1,73
БР-1 − 62500 − 12500 500 55 1,62
БР-1А − 62500 3000 12500 300 60 −
БР-9 − 84000 16000 12500 3500 70 1,85
БР-2 − 160000 − 23800 11000 125 1,52

Агрегат Г-6800 предназначен для получения чистого 99,95–99,99

% азота. Производительность его составляет 6800 м3/ч перерабатывае-
мого воздуха. Агрегат работает по циклу двух давлений с промежуточ-
ным аммиачным охлаждением воздуха высокого и низкого давлений.
Установка типа Кт-3600 работает по циклу с двумя давлениями, с
аммиачным охлаждением воздуха высокого давления и регенератора-
ми на потоке воздуха низкого давления. Потери холода компенсируют-

80
ся за счет дросселирования сжатого воздуха и расширения части воз-
духа в детандере.
Установки БР-6 и БР-9, работающие по циклу низкого давления
(цикл П.Л. Капицы), применяются для получения чистого азота и тех-
нологического кислорода.
Агрегат БР-1 получил широкое распространение для получения
технологического кислорода из воздуха на азотнотуковых заводах, ис-
пользующих в качестве сырья природный газ.
Удельные потери холода уменьшаются с увеличением производи-
тельности установок.
Так, например, при переработке 2000 м3/ч воздуха удельные по-
тери холода составляют 14,9 кДж/м3, а при переработке 10000 м3/ч воз-
духа они снижаются до 12,4 кДж/м3. Уменьшение потерь холода от
недорекуперации достигнуто в результате замены рекуперативных те-
плообменников регенераторами.
Стоимость продуктов разделения воздуха зависит от схемы про-
изводства и производительности установки. Если принять условно
стоимость 1 кВт-ч электроэнергии за 1, то стоимость 1 м3 азота (99,99
% N2), получаемого на установках Г-6800, БР-6 и БР-9, составляет со-
ответственно 0,654; 0,436; 0,385.
Стоимость технологического кислорода (95 % О2) при такой же
стоимости электроэнергии на установках КТ-3600 составляет 1,538, а
на наиболее мощных установках БР-2 снижается до 0,846.
Стоимость же технического кислорода (99,5 % О2) на этих же ус-
тановках составляет соответственно 1,769 и 0,949 (от стоимости 1 кВт-
ч электроэнергии) за 1 м3.
В таблице 6.2 приведены основные элементы себестоимости про-
дуктов разделения воздуха (в %) в различных воздухоразделительных
установках.

Таблица 6.2

Блоки разделения воздуха

Статья расхода
КТ-3600 БР-5 БР-1 БР-9 БР-2
Электроэнергия 56,3 59,2 61,4 63,0 70,2
Водоснабжение 2,8 3,8 3,5 2,8 0,9
Теплоснабжение 0,5 0,4 0,5 0,4 0,4
Амортизационные
16,8 18,0 17,7 17,5 12,6
отчисления

81
 Продолжение таблицы 6.2

Ремонт зданий
2,2 1,2 1,1 1,4 1,5
и сооружений
Зарплата
6,7 3,8 2,2 1,4 1,0
с начислениями
Масла, силикагель
1,3 0,2 0,2 0,1 −
и др. материалы
Цеховые расходы 4,3 4,3 4,3 4,3 4,3
Общезаводские
9,1 9,1 9,1 9,1 9,1
расходы
Итого 100 100 100 100 100

Как видно из таблицы 6.2, наибольшую долю эксплуатационных

расходов составляет стоимость электроэнергии.
Доля энергетических затрат на получение продуктов в установках
разделения воздуха (в %), приведена в таблице 6.3.

Таблица 6.3

Блоки разделения воздуха

Продукты
БР-5 БР-1 БР-1А БР-6 БР-2
Кислород
87,6 90,3 81,4 74,7 61,6
технологический
Кислород
5,6 4,6 4,1 1,7 32,4
технический
Азот 4,3 2,3 11,8 23,6 3,7
Криптоно-ксеноновая
2,5 2,8 2,7 − 2,3
смесь
Итого 100 100 100 100 100

При разделении воздуха одновременно с кислородом и азотом в

качестве побочных продуктов можно получать аргон, криптон, ксенон
и неон. Эти газы применяются в металлургических и химических про-
цессах: аргонно-дуговой сварке алюминиевых и алюмо-магниевых
сплавов, в светотехнике (лампы накаливания, разрядные трубки), в
электронной технике (наполнение тиратронов и др.), в ядерной технике
(ионизационные счетчики и камеры и т.п.).

82
 6.1 Контрольные вопросы

1) Назовите виды воздухоразделительных установок. Чем они

различаются между собой? Дайте их сравнительную характеристику.
2) Чем определяются выбор холодильного цикла и аппаратурное
оформление процессов разделения воздуха. Приведите примеры.
3) Какие установки по разделению воздуха применяются на азот-
но-туковых заводах? Опишите их.
4) Чему равны удельные холодопотери на современных установ-
ках по разделению воздуха? От чего они зависят?
5) Какие факторы влияют на стоимость продуктов разделения
воздуха? Приведите примеры.

83
 7 СХЕМЫ АГРЕГАТОВ РАЗДЕЛЕНИЯ ВОЗДУХА,
ДЕЙСТВУЮЩИХ НА ЗАВОДАХ СИНТЕЗА АММИАКА

7.1 Типы установок

Установки для разделения воздуха и получения чистого азота

(99,99 % N2) сооружаются на заводах синтеза аммиака.
Технологический кислород (95–98 % О2) широко применяется в
процессах конверсии углеводородных газов (природного и попутного)
и при газификации топлив с целью получения исходного газового сы-
рья для синтеза аммиака и спиртов. Кислород необходим для катали-
тической конверсии природного газа, получения ацетилена методом
термоокислительного пиролиза метана природного газа, прямого син-
теза концентрированной азотной кислоты и др. процессов.
Выпускаемые в настоящее время аппараты имеют следующие ус-
ловные обозначения по типажу: А–газообразный азот, К–технический
кислород 99,2–99,5 %, Кт–технологический кислород, Ар–аргон, Аж и
Кж–жидкие азот и кислород.
Для получения чистого азота применяются установки низкого
давления типов АКт-16 и АКт-17, выпуск более старых установок пре-
кращен.
Установка типа Кт-3600 работает по циклу с двумя давлениями с
аммиачным охлаждением воздуха высокого давления и регенератора-
ми на потоке воздуха низкого давления. Потери холода компенсируют-
ся за счет дросселирования сжатого воздуха и расширения части воз-
духа в детандере.
Установка глубокого охлаждения состоит из многих элементов,
которые могут быть объединены в следующие группы:
1) машинное отделение – компрессоры и детандеры;
2) вспомогательное оборудование – аппараты для предваритель-
ной обработки воздуха;
3) основное оборудование – теплообменники, испарители конден-
саторы, дефлегматоры, ректификационные и промывные колонны;
4) оборудование для хранения и транспортировки газов в газооб-
разном и жидком состоянии;
5) контрольно-измерительные приборы.
Машинное оборудование – компрессоры и детандеры – является
одним из наиболее ответственных элементов установки глубокого ох-
лаждения.

84
 Блок разделения, состоящий из теплообменников, испарителя,
конденсаторов, колонн со всей коммуникацией, представляет собой
центральную часть установки. От технологической схемы, правильно-
го выбора параметров, размеров аппаратов зависит эффективность
процесса получения конечных продуктов.
Большое значение для бесперебойной работы установки имеет
вспомогательное оборудование для предварительной обработки газов –
очистки их от углекислоты и осушки.
В крупных установках обходятся без специальной аппаратуры
для предварительной обработки воздуха, а очистку от углекислоты и
осушку производят в вымораживателях и регенераторах, которые од-
новременно являются теплообменными аппаратами.
Хранение и транспортировка газов в газообразном и жидком со-
стояниях представляют собой неотъемлемую часть заводов. Для хра-
нения и транспортировки газов в жидком состоянии применяются ста-
ционарные и транспортные танки; для хранения их в газообразном со-
стоянии применяются стальные баллоны, в которых газ хранится под
давлением 15 МПа.

7.2 Схемы агрегатов разделения воздуха

Агрегат Г-6800 предназначен для получения чистого 99,95–

99,99%-ного азота. Производительность его составляет 6800 м3/ч пере-
рабатываемого воздуха. Агрегат работает по циклу двух давлений с
промежуточным аммиачным охлаждением воздуха высокого и низкого
давления.
Схема агрегата показана на рисунке 7.1.
Для сжатия воздуха служит пятиступенчатый компрессор 16. По-
сле двух ступеней сжатия воздух проходит последовательно скрубберы
17, орошаемые раствором NaOH для поглощения СО2. После декарбо-
низации, пройдя ловушку 13, воздух разделяется на два потока: 80 %
его поступает в теплообменник 1 воздуха низкого давления, остальные
20 % воздуха сжимаются в 3–5 ступенях компрессора 16 до давления
10–18 МПа (в пусковой период до 20 МПа).
Воздух высокого давления проходит кислородный теплообмен-
ник 15, где охлаждается до 261 К кислородом, идущим из блока разде-
ления, затем поступает в аммиачный холодильник 12, где охлаждается
кипящим аммиаком до 230 К. При этом из воздуха выделяются водя-
ные пары.

85
86
Рисунок 7.1 – Схема агрегата Г-6800
 Воздух низкого давления в теплообменнике 1 охлаждается азо-
том, идущим из блока разделения, до 253 К, затем поступает в один из
аммиачных теплообменников 2, охлаждаясь до 230 К. Влага отделяется
в водоотделителе 3. Далее оба потока воздуха направляются в блок
разделения.
Воздух низкого давления охлаждается до 173 К, проходя по меж-
трубному пространству одного из теплообменников "теплой ветви" 4,
затем поступает в теплообменник "холодной ветви" 5. В этих теплооб-
менниках воздух охлаждается холодным азотом, выходящим из верх-
ней части колонны 8.
Теплообменники 1, 2, 4, 15–парные и работают поочередно. Раз-
мораживание предварительных теплообменников 1 производится теп-
лым воздухом, теплообменников 15 – кислородом, подогретым в кало-
рифере 14, аммиачных холодильников 2 и 12 – аммиаком под давлени-
ем 0,8–0,9 МПа, а теплообменников "теплой ветви" 4–подогретым азо-
том.
Воздух низкого давления, выходящий из теплообменника "холод-
ной ветви" 5 при температуре, близкой к температуре его насыщения,
поступает в нижнюю часть ректификационной колонны 9.
Воздух высокого давления по выходе из теплообменника 12 ох-
лаждается в трубках якорного теплообменника 10 кислородом, движу-
щимся в межтрубном пространстве, и частью отводимого азота. После
якорного теплообменника воздух проходит змеевик испарителя ниж-
ней колонны 9, дросселируется до 0,6 МПа и поступает на 6 тарелку
этой колонны. В колонне 9 установлены 24 тарелки.
Обогащенный кислородом жидкий воздух, содержащий 37–40 %
О2, собирается в испарителе нижней колонны, после чего проходит
адсорберы ацетилена 11, дросселируется с 0,6 до 0,15–0,17 МПа и по-
ступает на 27 тарелку верхней колонны 8.
Поднимающиеся по тарелкам нижней колонны пары обогащают-
ся азотом. Газообразный азот поступает в трубки основного конденса-
тора 6 и дополнительного конденсатора 7. Конденсаторы изготовлены
из медных трубок. В основном конденсаторе имеется 7000 трубок диа-
метром 6 и длиной 1275 мм, в дополнительном конденсаторе – 3000
трубок длиной 1665 мм. Часть жидкого азота стекает из конденсатора в
нижнюю колонну, часть – в карманы конденсатора, откуда после дрос-
селирования поступает на орошение верхней колонны 8, где происхо-
дит окончательная ректификация жидкости. В верхней колонне уста-
новлено 36 ректификационных тарелок.

87
 В настоящее время агрегаты Г-6800 не выпускаются. Для получе-
ния чистого азота и технологического кислорода применяются агрега-
ты, работающие по циклу низкого давления (цикл Капицы).
Установка АКТ -16-2 применяется для получения чистого азота
(99,998 % N2), технологического кислорода (95 % О2), технического
кислорода (99,7 % О2) и неоно-гелиевой смеси. Они заменяют ранее
выпускавшиеся установки БР-6, БР-6М и АКт-16-1.
Схема установки АКт-16-2 показана на рисунке 7.2

Рисунок 7.2 – Схема установки Акт-16-2

Сжатый в турбокомпрессоре (на схеме не показан) воздух под

давлением 0,6 МПа проходит систему азотно-водяного охлаждения 1 и
поступает в кислородные 2 и азотные 3 регенераторы. Количество пе-
рерабатываемого воздуха составляет 48500 м3/ч. Регенераторы запол-
нены базальтовой насадкой размерами 4–8 мм (90–95 % объема) и 2–4
мм (5–10 % объема). Внутри насадки расположены змеевики алюми-
ниевых трубок, через которые проходят чистый азот, технический ки-
слород и сухой воздух. В азотных регенераторах через насадку прохо-

88
дит обратный поток загрязненного азота, в кислородных регенераторах
– технологический кислород. Регенераторы переключаются через 9–15
минут.
Проходящие по трубкам потоки поступают как во время прямого
(дутьё воздухом), так и обратного хода.
В регенераторах воздух охлаждается до 100 К, из него выморажи-
ваются влага и оксид углерода (IV), которые осаждаются на каменной
насадке и наружной поверхности змеевиков регенераторов.
Во избежание замерзаемости регенераторов (т.е. чтобы обратный
поток удалил с насадки твердые отложения – лёд и СО2) часть воздуха
(так называемый "петлевой поток") в количестве 4300 м3/ч отбирается
из середины регенератора через принудительные клапаны при давле-
нии 0,6 МПа и температуре 148 К, что обеспечивает отсутствие влаги в
воздухе, и направляется в один из переключающихся газовых адсорбе-
ров 4. В адсорберах из "петлевого" воздуха адсорбируется углекислый
газ. На выходе из адсорберов "петлевой поток" соединяется с потоком
воздуха, поступающего из нижней колонны 19 в турбодетандер 5.
Основной поток воздуха охлаждается в регенераторах до состоя-
ния сухого насыщенного пара и поступает в куб нижней колонны,
имеющей 36 тарелок. Кубовая жидкость содержит 39-40 % О2.
На нижних трех промывных тарелках из воздуха удаляются час-
тички СО2, унесенные из регенераторов. Часть воздуха (9600 м3/ч) от-
бирается после трех тарелок, проходит отделитель пара 20, соединяет-
ся с "петлевым потоком" воздуха и поступает в один из турбодетанде-
ров. Второй турбодетандер – резервный. Воздух в турбодетандере
расширяется до давления 0,14 МПа и охлаждается до 91 К.
Из турбодетандера воздух поступает на 14 тарелку верхней ко-
лонны 9.
Кубовая жидкость из нижней колонны проходит через змеевики
переохладителя кубовой жидкости 7, адсорбер кубовой жидкости 8 и
после дросселирования отводится в верхнюю колонну 9.
Из средней части нижней колонны отбирается "грязная" флегма и
подается в среднюю часть верхней колонны на тарелку вывода отброс-
ного азота.
Пары азота из верхней части нижней колонны поступает в меж-
трубное пространство основного конденсатора 10, а затем в межтруб-
ное пространство выносного конденсатора 11.
Жидкий азот из конденсаторов стекает в сборник, расположенный
в верхней части нижней колонны. Из сборника чистая азотная флегма

89
проходит через змеевики переохладителя 6 и поступает на орошение в
верхнюю колонну.
В верхней колонне получаются технологический кислород, "гряз-
ный" и чистый азот.
"Грязный" азот из середины верхней колонны проходит межтруб-
ное пространство переохладителя кубовой жидкости 7, откуда посту-
пает в один из азотных регенераторов 3, где охлаждает насадку, и,
пройдя скруббер азотно-водяного охлаждения воздуха, выбрасывается
в атмосферу.
Чистый азот (99,998%) отбирается над верхней тарелкой верхней
колонны, нагревается в переохладителе 6 чистой азотной флегмой, от-
куда поступает в змеевики кислородных и азотных регенераторов. По-
сле регенераторов чистый азот направляется в цех синтеза аммиака.
Жидкий кислород собирается в нижней части колонны в парал-
лельно включенные основные конденсаторы (на схеме показан один).
Газообразный кислород из основных конденсаторов возвращается
в верхнюю колонну, а не испарившийся жидкий кислород поступает в
выносной конденсатор.
Из выносного конденсатора испаряемый кислород проходит ад-
сорбционную очистку от ацетилена и других углеводородов в цирку-
ляционном контуре с переключающимися адсорберами жидкого ки-
слорода 18, с форсункой газлифта 13 и отделителем пара 12. Часть
жидкого кислорода после адсорбера 18 поступает в колонну техниче-
ского кислорода 14. Жидкий кислород в колонне обогащается до кон-
центрации 99,7 % О2, проходит конденсатор-переохладитель 15 и по-
ступает в насос жидкого кислорода 17.
Часть жидкого кислорода из нижней части колонны 14 поступает
в испаритель 16, а оттуда к потребителю. Сжатый кислород нагревает-
ся и испаряется в кислородных змеевиках регенераторов, откуда под
давлением 16 МПа поступает к потребителю (150 м3/ч).
Газообразный 95 %-ный кислород, выходящий из выносного кон-
денсатора, смешивается с газообразным кислородом, идущим из верх-
ней колонны, подогревается в подогревателях кислорода 21, и, пройдя
насадку одного из кислородных регенераторов (8850 м3/ч), поступает к
потребителю.
Не сконденсировавшиеся в конденсаторах пары азота, обогащен-
ные неоном и гелием, отбираются из выносного конденсатора в кон-
денсатор неоно-гелиевой смеси, расположенный в мернике верхней
колонны, откуда поступает на дальнейшую переработку.

90
 На рисунке 7.3 изображена нижняя ректификационная колонна
агрегата, на рисунке 7.4 – верхняя ректификационная колонна.

1 – вставка с ректификационными тарелками; 2 – корпус; 3 – сборник

«грязного» жидкого азота; 4 – сборник чистого жидкого азота, 5 – крышка.

Рисунок 7.3 –Нижняя ректификационная колонна

91
 Рисунок 7.4 – Верхняя ректификационная колонна

Агрегат Кт-12. На азотных заводах, использующих в качестве сы-

рья природный газ, широкое распространение для получения техноло-
гического кислорода из воздуха приобрели агрегаты типа Кт-12 (БР-1)

92
и их различные модификации (рисунок 7.5). Этот агрегат предназначен
для получения технологического (95 % О2) и технического (99,5 % О2)
кислорода, чистого азота (99,98 % N2), криптоно-ксенонового концен-
трата (0,1–0,2 % Кr+Хе) и неоно-гелиевой смеси (40 % Ne+Не).

Рисунок 7.5 – Схема агрегата Кт-12 (БР-1)

Воздух из турбокомпрессора под давлением 0,55 МПа поступает

(68000 м3/ч) в систему азотно-водяного охлаждения воздуха (АВО).
Система АВО состоит из азотного и воздушного скрубберов и двух
центробежных водяных насосов. После системы АВО воздух поступа-
ет в регенераторы. В агрегате – два кислородных регенератора 2, в ко-
торые поступает около 20 % воздуха, и три азотных регенератора 3, в
которые подается около 80 % воздуха.
В регенераторах воздух охлаждается до температуры, близкой к
температуре сухого насыщенного пара (101,5 К), и одновременно ос-
вобождается от влаги и СО2. В кислородных регенераторах величина
обратного потока (кислорода) примерно на 3–4 % превышает количе-

93
ство прямого потока (воздуха). При этом средняя разность температур
на холодном конце регенератора составляет примерно 8 К, что обеспе-
чивает унос обратным потоком всех примесей, выделяющихся на на-
садке из прямого потока, и охлаждение воздуха до состояния сухого
насыщенного пара.
На холодных концах азотных регенераторов разность температур
должна быть уменьшена до величины, при которой азот обратного по-
тока мог бы полностью уносить влагу и СО2, несмотря на то, что коли-
чество отходящего азота несколько меньше количества воздуха, про-
ходящего через азотные регенераторы. Это достигается применением
"петлевого потока": часть холодного воздуха после регенераторов ис-
пользуется для дополнительного охлаждения воздуха прямого потока.
Для этого необходимо три регенератора. Последовательность прохож-
дения потоков по азотным регенераторам: сначала через регенератор
проходит прямой поток воздуха, которых охлаждается, а на холодной
насадке из воздуха осаждаются влага и СО2.
Далее через этот же регенератор проходит обратный поток азота,
охлаждающий насадку и выносящий осевшие на ней примеси. Затем
снизу вверх проходит "петлевой" воздух, которой дополнительно ох-
лаждает насадку в нижней (холодной) части регенератора. Значитель-
ная часть "петлевого" воздуха отбирается при температуре 160–180 К и
отводится в детандерный теплообменник 21. Небольшая часть "петле-
вого" воздуха с теплого конца регенератора поступает в воздуходувку
8, после чего проходит азотный теплообменник 9, кислородный тепло-
обменник 10 и далее соединяется с основной массой воздуха, посту-
пающей в нижнюю колонну 18. Переключение регенераторов произво-
дится через каждые 3 минуты.
После детандерного теплообменника 21 "петлевой" воздух соеди-
няется с воздухом, идущим из регенераторов, и поступает в нижнюю
колонну 18.
Часть воздуха (около 25 %) после промывки на трех нижних та-
релках от частичек СО2, унесенных из регенераторов, поступает в де-
тандерный теплообменник 21, где нагревается "петлевым" воздухом,
затем поступает в один из турбодетандеров 4, где расширяется от дав-
ления 0,58 МПа до 0,15 МПа и охлаждается до температуры насыще-
ния.
После турбодетандера воздух подается в среднюю часть верхней
колонны 6.
Полученная в результате ректификации в нижней колонне кубо-
вая жидкость, содержащая 38–40 % О2, проходит адсорбер кубовой

94
жидкости 19, затем переохладитель 20, дросселируется и поступает на
соответствующую тарелку верхней колонны.
Пары азота из верхней части нижней колонны поступают в меж-
трубное пространство двух последовательно включенных основных
конденсаторов 5, где подвергаются дробной конденсации. Сконденси-
ровавшийся жидкий азот стекает в сборник, расположенный в верхней
части нижней колонны. Из сборника часть жидкого азота направляется
на орошение нижней колонны, остальной жидкий азот поступает в пе-
реохладитель, дросселируется и направляется для орошения верхней
колонны.
Часть газообразного азота из нижней колонны поступает в колон-
ну чистого азота 14, затем частично конденсируется в дополнительном
конденсаторе 13. Жидкий азот из дополнительного конденсатора слу-
жит флегмой, направляемой в колонну чистого азота. Не сконденсиро-
вавшийся азот (99,98 % N2) поступает (3000 м3/ч) в азотный теплооб-
менник 9, где нагревается, затем направляется к потребителю. Жидкий
азот из колонны чистого азота подается в верхнюю колонну.
В результате процесса ректификации в верхней колонне образу-
ется газообразный азот и жидкий кислород. Газообразный азот из
верхней колонны проходит переохладитель, один из азотных регенера-
торов 3, азотный скруббер системы АВО 1 и выбрасывается в атмо-
сферу.
Жидкий технологический кислород собирается в сборнике верх-
ней колонны, откуда направляется в первый из двух последовательно
включенных основных конденсаторов 5. Из центральной сливной тру-
бы первого конденсатора жидкий кислород направляется во второй
конденсатор, откуда часть жидкости идет на орошения криптоновой
колонны 12.
Газообразный кислород из конденсатора поступает в верхнюю
колонну. Отбираемый из верхней колонны газообразный кислород
(13000 м3/ч) поступает в один из кислородных регенераторов 2 и далее
направляется к потребителю. Содержание О2 в технологическом ки-
слороде после регенераторов составляет 95 %.
Очистка жидкого кислорода, испаряющегося в дополнительном
конденсаторе 13, от взрывоопасной примеси ацетилена производится в
одном из двух попеременно работающих адсорберов жидкого кисло-
рода 17.
Часть газообразного кислорода отбирается из криптоновой ко-
лонны и поступает в колонну технического кислорода 7. Часть жидко-
го кислорода отбирается из колонны технического кислорода и подает-

95
ся на насос жидкого кислорода 11. Сжатый в насосе до давления 22
МПа жидкий кислород поступает в кислородный теплообменник 10,
где испаряется и нагревается воздухом "сквозной петли", поступаю-
щим из воздуходувки 8. После теплообменника кислород подается (300
м3/ч) потребителю, а воздух "сквозной петли" соединяется с воздухом,
выходящим из азотного теплообменника, и далее соединяется с пото-
ком воздуха, поступающим из регенераторов в нижнюю колонну.
Часть воздуха, прошедшего три нижние тарелки колонны 18, от-
бирается из потока, идущего на детандер, проходит теплообменник 16,
где охлаждает кислород, поступающий на испаритель 15.
Неоно-гелиевая смесь собирается в конденсаторе, помещенном в
мернике верхней колонны, а оттуда поступает на дальнейшую перера-
ботку.
Все аппараты и трубопроводы, работающие при низких темпера-
турах, изготовляются из аустенитных хромоникелевых сталей, алюми-
ниевых сплавов и меди; они заключены в стальной герметический ко-
жух, заполненный шлаковой ватой.
Стоимость продуктов разделения воздуха зависит от схемы про-
изводства и производительности установки.
Так, стоимость 1 м3 азота (99,99 % N2), получаемого на установ-
ках Г-6800, примерно в два раза выше, чем на установке АКт-16-2.
Основными элементами себестоимости продукции являются
стоимость электроэнергии (60–70 %) и амортизационные отчисления
(18–12 %).

7.3 Извлечение инертных газов из воздуха

В процессе ректификации жидкого воздуха инертные газы рас-

пределяются следующим образом. Наиболее низкокипящая неоноге-
лиевая смесь накапливается в газообразном состоянии под крышкой
конденсатора.
Аргон, температура кипения которого близка к температуре ки-
пения кислорода и азота, накапливается в средней части верхней ко-
лонны.
Наиболее высококипящие газы – криптон и ксенон – конденси-
руются в жидком кислороде.
Неоногелиевую смесь перерабатывают только с целью получения
неона. Гелий целесообразнее получать из природных газов.
Большое промышленное значение имеет получение из воздуха
аргона, криптона и ксенона.

96
 7.3.1 Получение сырого аргона

Аргон получают из аргоновой фракции, отбираемой из верхней

колонны. Аргоновая фракция содержит 5–12 % Ar, 87–92 % О2 и 0,5–
1,0 % N2. Получение чистого аргона включает три стадии. Сначала в
воздухоразделительном аппарате, попутно с получением кислорода
или азота, получают так называемый сырой аргон, содержащий 65 % -
95 % аргона. Затем эту смесь подвергают каталитической очистке от
кислорода путем связывания его водородом с получением смеси аргон-
азот. Третья стадия процесса заключается в разделении этой смеси на
чистый аргон и азот, выбрасываемый в атмосферу.
Температура кипения аргона при атмосферном давлении равна
минус 185,5 оС, т.е. находится между температурами кипения кислоро-
да (- 182,98 оС) и азота (- 195,8 оС). Поэтому при ректификации воздуха
аргон по высоте колонны распределяется между азотом и кислородом,
частично примешиваясь к каждому из них.
В аппаратах для получения кислорода, работающих без отбора
аргоновой фракции, содержание аргона в кислороде составляет около
0,6 %, а в азоте 1-1,1 %.
В аппаратах для получения чистого азота примесь аргона в полу-
чаемом кислороде достигает 3,6 %, а в азоте – 0,15 %.
В аппаратах двукратной ректификации основное количество ар-
гона сосредоточивается на тарелках верхней колонны, расположенных
несколько ниже места ввода обогащенной кислородом жидкости из
куба нижней колонны.
Отношение количества чистого аргона, содержащегося в сыром
аргоне, к количеству аргона в перерабатываемом воздухе называют
коэффициентом извлечения аргона.
На действующих аппаратах коэффициент извлечения аргона мо-
жет колебаться в широких пределах: от 0,25 до 0,85 в зависимости от
конструкции аппарата и режима процесса.
На рисунке 7.6 показана схема кислородно-аргонного аппарата.
Парообразная аргоновая фракция с содержанием 7-10 % аргона и
не более 1 % азота отбирается с 17-19 тарелки основной колонны 3 и
подается в нижнюю часть дополнительной аргонной колонны 8,
имеющей в верхней части конденсатор 4. Аргоновая фракция отбира-
ется с нескольких тарелок основной колонны с тем, чтобы подбирать
оптимальный состав аргоновой фракции, при котором аргонная колон-
на работает наиболее устойчиво, а коэффициент извлечения аргона
максимальный.

97
 Рисунок 7.6 – Схема кислородно-аргонного аппарата

В межтрубное пространство конденсатора 4 под давлением 0,5

МПа подается обогащенная кислородом кубовая жидкость из испари-
теля нижней колонны через расширительный вентиль, адсорберы аце-
тилена 5 и переохладитель 2. Эта жидкость имеет более низкую темпе-
ратуру, чем пары, поступающие в конденсатор 4 из аргонной колонны.
Поэтому пары частично конденсируются в трубках конденсатора, а
образующаяся при этом флегма стекает вниз, обеспечивая процесс рек-
тификации аргоновой фракции в колонне 8. В результате этого процес-
са из верхней части аргонной колонны отводится сырой аргон состава:
82-90 % аргона, 1-10 % кислорода и 4-8 % азота.
Жидкость из межтрубного пространства конденсатора 4 подается
через U-образную трубу, образующую гидравлический затвор, на 28-30

98
тарелку основной колонны, а пары этой жидкости из конденсатора 4 –
на 29-31 тарелку.
Жидкость, собирающаяся в нижней части аргонной колонны, сте-
кает также через U-образный гидравлический затвор в основную ко-
лонну на уровне, расположенном на 1-2 тарелки ниже места отбора
аргоновой фракции. На трубе, отводящей пары из конденсатора 4, ста-
вится отделитель жидкости, обеспечивающий сепарацию частиц жид-
кости, которая затем также поступает на 29-31 тарелку колонны 3.
Так как на извлечение аргона расходуется часть флегмы основно-
го аппарата, то процесс ректификации в нём несколько ухудшается.
Поэтому концентрация получаемого кислорода при одновременном
извлечении сырого аргона снижается на 0,3-0,5 % по сравнению с кон-
центрацией кислорода без извлечения аргона.
Содержание азота в парах аргоновой фракции, отбираемой из ос-
новной колонны, должно быть в 5-8 раз ниже, чем содержание в них
аргона. При более высоком содержании в этих парах азота, в сыром
аргоне азота будет более 20 %, что вызовет неустойчивую работу ар-
гонной колонны, так как температурный напор в конденсаторе этой
колонны уменьшится. При дальнейшем повышении содержания азота в
сыром аргоне конденсация паров азота в трубках конденсатора 4 мо-
жет совсем прекратиться, и аргонная колонна не будет работать из-за
отсутствия в ней флегмы. Поэтому перемещать вверх по колонне место
отбора аргоновой фракции нежелательно, так как содержание азота во
фракции при этом возрастает. При понижении места отбора аргонной
фракции возрастает содержание кислорода в сыром аргоне. При пра-
вильном ведении процесса коэффициент извлечения аргона составляет
0,85 при содержании кислорода в сыром аргоне 1-2 %.

7.3.2 Получение технического и чистого аргона

Сырой аргон очищают от кислорода и азота в специальных кон-

тактных печах, заполненных катализатором. Через эти печи пропуска-
ют смесь водорода и сырого аргона. Водород сгорает в кислороде, со-
держащемся в сыром аргоне, образуя водяные пары, которые затем
удаляют из газа. После такой очистки получают технический аргон,
содержащий 84-88 % аргона, 12-14 % азота и 0,002-0,01 % кислорода.
Технический аргон может быть подвергнут дальнейшей очистке
от азота путем дополнительной ректификации в отдельной колонне.
Чистый аргон содержит 99,8-99,9 % аргона, 0,01-,05 % азота, менее
0,01 % кислорода.

99
 Дополнительными колоннами для извлечения сырого аргона ос-
нащаются крупные установки технологического кислорода Кт-3600,
работающие по циклу двух давлений с предварительным аммиачным
охлаждением воздуха высокого давления и турбодетандером на потоке
азота, отбираемого из-под крышки конденсатора. Однако, для получе-
ния достаточно высокого коэффициента извлечения аргона (порядка
0,5-0,6) на этих установках приходится при работе с аргонной колон-
ной отключать турбодетандер, увеличивать количество воздуха до
2000 м3/ч, пропуская около 12000 м3/ч воздуха через поршневой детан-
дер высокого давления. Иначе количество образующейся флегмы не-
достаточно для обеспечения ректификации в верхней колонне основ-
ного аппарата и в дополнительной колонне сырого аргона.
В установках технологического кислорода, работающих по циклу
одного низкого давления, извлечение аргона также возможно. Однако,
вследствие ограниченного количества флегмы для процесса ректифи-
кации в этих установках (что обусловлено низким давлением холо-
дильного цикла) коэффициент извлечения аргона в них не превышает
0,20-0,25.Это значительно ниже, чем в установках высокого давления
или в установках с двумя давлениями.
Извлечение аргона на аппаратах производительностью менее 200
м3/ч кислорода нерентабельно.

7.3.3 Извлечение неоногелиевой смеси

В атмосферном воздухе содержится 0,0015 % неона и 0,0005 %

гелия. Неон и гелий при ректификации воздуха собираются в газооб-
разном виде под крышкой конденсатора колонны двукратной ректифи-
кации. Смесь этих газов, содержащая 8-10 % неона и гелия (остальное -
азот), периодически удаляется оттуда через вентиль в трубопровод от-
ходящего азота. Неоногелиевая смесь может использоваться как сырье
для получения неона. В этом случае концентрацию неона в смеси ис-
кусственно повышают, для чего устанавливают дополнительный де-
флегматор в воздухоразделительный аппарат по схеме, изображенной
на рисунке 7.7.

100
 Дефлегматор к аппарату Кт-1000
представляет собой трубчатку из 7
медных трубок диаметром 6 мм, дли-
ной 1000 мм.
Смесь, содержащая неон, гелий и
азот, из-под крышки конденсатора по-
ступает в трубки дефлегматора 3, где
большая часть газообразного азота
конденсируется, и жидкость стекает
через гидравлический затвор обратно в
карманы конденсатора.
В межтрубное пространство де-
флегматора через вентиль 1 подается
жидкий азот из карманов конденсато-
ра, который вызывает конденсацию
азота в трубках дефлегматора, а затем в
виде смеси пара и жидкости поступает
на верхнюю тарелку колонны. Газооб-
разная смесь, содержащая до 50 % не-
Рисунок 7.7 – Схема она и гелия (остальное – азот), отводит-
воздухоразделительного ся из верхней части дефлегматора через
аппарата с дополнитель- вентиль 2 и диафрагму 4. Количество
ным дефлегматором неоногелиевой смеси, отбираемой через
вентиль 2, должно составлять 100 л/ч.
Вентиль 1 открывают настолько, чтобы уровень жидкости в дефлегма-
торе оставался постоянным.

7.3.4 Извлечение криптона из воздуха

Для получения в агрегатах разделения воздуха криптонового кон-

центрата – смеси, содержащий 0,1–0,2 % Kr и Xe, используется газооб-
разный кислород, отбираемый из конденсатора. Содержание криптона
в этом кислороде составляет примерно 5 см3/м3. Кислород подается в
специальную криптоновую колонну, где одновременно с криптоновым
концентратом получается технический кислород. Состав криптонового
концентрата: 0,1–0,2 % (K Xe), 1–2 % (N2+Ar) и 98–99 % О2. Далее он
направляется на специальные установки для обогащения и получения
технического криптона, содержащего от 80 до 95 % (Kr+Xe).
Установка блоков для получения криптона связана с увеличением
потерь холода, а также с повышением давления в верхней и нижней

101
колоннах воздухоразделительного агрегата, так как в криптоновой ко-
лонне и коммуникациях на линии газообразного кислорода создаются
дополнительные сопротивления. Поэтому необходимо некоторое по-
вышение давления воздуха, подаваемого в воздухоразделительный
агрегат, и, следовательно, возрастает удельный расход электроэнергии.

7.4 Контрольные вопросы

1) Опишите принципиальную схему, технологический режим и

основные показатели работы агрегата Г-6800.
2) Опишите устройство, принципиальную схему, технологиче-
ский режим и основные показатели работы воздухоразделительной
установки АКт-16-2.
3) Опишите устройство, принципиальную схему, технологиче-
ский режим и основные показатели установки Кт-12 (БР-1).
4) Назовите содержание инертных газов в воздухе (аргона, гелия,
неона, криптона, ксенона). Как получают эти газы из воздуха?
5) Изобразите установку для получения сырого аргона из воздуха.
Назовите основные показатели процесса и состав получаемых продук-
тов.
6) Как получают неоногелиевую смесь и криптоновый концентрат
из воздуха?

102
 8 ОСНОВЫ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИХ РАСЧЕТОВ
ПРОЦЕССА РЕКТИФИКАЦИИ ВОЗДУХА

8.1 Материальный баланс колонны

двукратной ректификации

Поступающий в ректификационную колонну атмосферный воз-

дух содержит по объёму 20,9 % кислорода и 79,1 % азота (аргон отне-
сен к азоту). В результате разделения воздуха из аппарата выводятся
кислород (концентрация 95 – 99,5 %) и азот (97 – 99,9 %).
Количества поступающих в аппараты кислорода и азота с возду-
хом равны количествам этих газов, отходящих из аппарата с продукта-
ми разделения.
Введем следующие обозначения:
количество, м3:
перерабатываемого воздуха В
получаемого кислорода К
получаемого азота А
кубовой жидкости М
азотной флегмы Л
содержание азота, объемные (мольные) доли:
в получаемом кислороде уК
в получаемом азоте уА
в кубовой жидкости хМ
в азотной флегме хЛ

Уравнение материального баланса нижней колонны имеет вид:

В = М + Л. (8.1)

Баланс нижней колонны по азоту:

0,791В = МxM + ЛxЛ. (8.2)

Решая совместно эти уравнения, находим количество кубовой

жидкости и азотной флегмы:

х − 0,791
М = Л
, (8.3)
х −х
Л М

103
 0, 791 − х
М
Л = . (8.4)
х −х
Л М

Уравнение материального баланса верхней колонны имеет вид:

М + Л = А + К. (8.5)

С учетом уравнения (8.1) получим:

В = А +К. (8.6)

Баланс верхней колонны по азоту:

0,791 В = АуА + КуК. (8.7)

Отсюда количества кислорода и азота, выходящих из ректифика-

ционной колонны, составят:

у − 0,791
К = А
⋅В, (8.8)
у −у
А К

0,791 − у
А= К
⋅В. (8.9)
у −у
А К

Расход воздуха на 1 м3 получаемого кислорода равен:

1 уА − у
В= = К
. (8.10)
К у А − 0,791

С повышением концентрации выходящего из аппарата азота

уменьшаются потери кислорода. Производительность аппарата по ки-
слороду увеличивается.

104
 Поэтому при регулировании работы ректификационной колонны
всегда стремятся достичь наибольшей чистоты отходящего азота с це-
лью повышения количества получаемого кислорода.
В таблице 8.1 приводится выход кислорода из 1 м3 воздуха, а в
таблице 8.2 – расход воздуха на получение 1 м3 кислорода, вычислен-
ные для различных концентраций продуктов разделения.

Таблица 8.1 – Выход кислорода из 1 м3 воздуха (м3)

в зависимости от концентрации отходящих продуктов

Концентрация Концентрация кислорода, %

азота, % 100 99,5 99,0 98,5 98,0
100 0,209 0,210 0,211 0,212 0,213
99 0,201 0,202 0,203 0,204 0,205
98 0,193 0,194 0,195 0,196 0,197
97 0,184 0,185 0,186 0,187 0,188
96 0,176 0,177 0,178 0,179 0,180
95 0,167 0,168 0,169 0,170 0,171

Таблица 8.2 – Расход воздуха на 1 м3 кислорода (м3)

в зависимости от концентрации отходящих продуктов

Концентрация Концентрация кислорода, %

азота, % 100 99,5 99,0 98,5 98,0
100 4,78 4,76 4,74 4,72 4,70
99 4,97 4,95 4,93 4,90 4,80
98 5,18 5,16 5,13 5,10 5,08
97 5,44 5,40 5,38 5,35 5,32
96 5,68 5,65 5,62 5,59 5,56
95 5,99 5,95 5,92 5,88 5,85

105
 8.2 Тепловые расчеты воздухоразделительных установок

8.2.1 Баланс холода

Баланс холода для воздухоразделительного аппарата складывает-

ся только из внешних потерь холода qn и холодопроизводительности
применяемого холодильного цикла qx, т.е.:
qn = qx. (8.11)

Определение холодопроизводительности цикла изложено в раз-

деле 3. Там же указывалось, что потери холода при установившемся
процессе получения газообразных продуктов разделения воздуха скла-
дываются из потерь через изоляцию q1 и потерь от недорекуперации q2:

qn = q1 + q2. (8.12)

В случае получения жидких продуктов к этому прибавляются по-

тери холода с жидкими продуктами:

qп = q1 + q2 + qж. (8.13)

Для более точного подсчета холодопотерь в установке необходи-

мо составить тепловой баланс вохдухоразделительной установки в це-
лом.
При общем количестве перерабатываемого в аппарате воздуха В
(кг/ч) и часовых количествах получаемых азота и кислорода заданных
концентраций – А и К потеря холода от недорекуперации составит:

K (iК′ − iК′′ ) + A(i ′А − i ′А′ )

q2 = , (8.14)
B
где i /А и i /К − энтальпии азота и кислорода при температуре воз-
духа на входе в теплообменник и давлении продуктов на выходе из
теплообменника, кДж/кг;
i //А и i //К − энтальпии азота и кислорода при температуре и давле-
нии азота и кислорода на выходе из теплообменника, кДж/кг.
Потеря холода в окружающую среду q1 принимается по опытным
данным.

106
 Для определения энтальпий азота и кислорода при различных
давлениях и температурах удобно пользоваться диаграммами I – lgP
(рисунок 8.1).

Рисунок 8.1 – Диаграмма I – lgP

На диаграмме нанесены сетки изотерм (T = const), адиабат (S =

const), изохор (V = const). Обозначения одинаковых процессов на ри-
сунке 8.1 такие же, как на рисунке 2.5.
Примеры расчета по диаграмме I – lgP приведены в конце раздела
(примеры 8.5 – 8.8 и 8.13 - 8.14).
Уравнение теплового баланса теплообменника в цикле с простым
дросселированием имеет вид:

q K + qA = qB + qп , (8.15)

где qK и qA – соответственно, количество тепла, принимаемого

кислородом и азотом от воздуха, кДж/кг;

qK = K(i /К −i //К ), (8.16)

qA = A(i /А −i //А ), (8.17)

107
 qВ – количество тепла, передаваемое воздухом в теплообменнике
азоту и кислороду, кДж/кг.

qВ = В(i /В −i //В ); (8.18)

qп – приток тепла (потери холода) извне в теплообменнике через

изоляцию.
Обычно считают, что qп = (0,1÷0,2)Вq1,
где q1 – общие потери холода через изоляцию всего аппарата,
кДж/кг воздуха.
После подстановки в уравнение (8.15) уравнений (8.16–8.18) по-
лучим уравнение теплового баланса теплообменника в виде:

K(i /К −i //К ) + A(i /А −i //А ) = B(i /В −i //В ) + 0,1Bq1. (8.19)

8.2.2 Уравнение теплового баланса воздухоразделительной

установки

В установках с простым дросселированием для получения газо-

образных продуктов уравнение теплового баланса можно представить
в виде:
B ρ В ∆iдр = А ρ А срА∆tA + K ρ К cpK∆tK + Bqп, (8.20)

где В, К и А – количества перерабатываемого воздуха и продук-

тов его разделения (кислорода и азота) в м3;
ρ В , ρ А , ρ К – плотность при н.у. воздуха, азота и кислорода,
соответственно, кг/м3;
∆iдр – эффект дросселирования, кДж/кг;
∆t – разность температур на теплом конце теплообменника (от не-
дорекупрации), 0С;
qп – потери холода, кДж/кг воздуха.
В расчетах принимают:
∆t = ∆tА = ∆tК ;
ρ К срК = ρ А срА = ρ В срВ = 1,304 кДж/(м3 ⋅оС)
(для двухатомных газов объемные теплоёмкости при давлении 0,1
МПа равны).
После преобразования уравнения (8.20) получим:

108
 ρ В ∆iдр = ρ В срВ·∆t + qп. (8.21)

В цикле высокого давления с дросселированием по уравнению те-

плового баланса определяют величину рабочего давления.
Порядок расчета:
задаются величинами ∆t и qп и из уравнения (8.21) вычисляют эф-
фект дросселирования ∆iдр.:

ρ ⋅с ∆t + q
=
В рВ п
∆i .
др ρ
В

Так как ∆iдр = i /В −i //В , то при известной температуре воздуха Т1 на

входе в воздухоразделительную установку определяют энтальпию воз-
духа высокого давления i //В = i /В −∆iдр.
Зная величину i //В , по диаграмме T–S для воздуха находят рабочее
давление Р2 (см. пример 8.3).

Применение поршневого детандера в холодильном цикле среднего

давления позволяет снизить рабочее давление до 1,6–3,0 МПа (при по-
лучении продуктов разделения при атмосферном давлении) и до 5 МПа
(при получении кислорода под давлением).
Уравнение теплового баланса:

B ρ В ∆iдр + Вдет ρ В hадηад = В( ρ В срВ∆t + qп), (8.22)

где hад – понижение энтальпии воздуха при адиабатическом рас-

ширении, кДж/кг;
ηад – адиабатический к.п.д. детандера;
Вдет – количество детандерного воздуха, м3.
В расчетах цикла среднего давления с расширением части воздуха
в детандере задаются величиной Вдет = (0,8 – 0,9)В и по уравнению те-
плового баланса определяют рабочее давление воздуха методом после-
довательного приближения.

Цикл низкого давления применяется в крупных воздухораздели-

тельных установках для получения газообразных продуктов разделе-
ния. Рабочие давление 0,55–0,65 МПа. Количество детандерного воз-
духа составляет: Вдет = (0,22 – 0,28) В.

109
 Уравнение теплового баланса имеет такой же вид, как и в цикле
среднего давления с детандером, т.е. уравнение (8.22).
Искомой величиной также является расход воздуха, направляемо-
го в детандер, Вдет. Найдя её, проверяют возможность осуществления
процесса ректификации при принятых концентрациях продуктов раз-
деления.

8.2.3 Тепловой баланс колонны двукратной ректификации

С целью определения состояния воздуха, поступающего в ректи-

фикационную колонну, составляют внешний тепловой баланс колонны.
Уравнение теплового баланса ректификационной колонны, не
имеющей переохладителя для кубовой жидкости и азотной флегмы,
имеет вид:

BiB = AiA + KiK – Bqп. (8.23)

Для колонны с переохладителем:

BiB = AiA + KiK – Bqп + Qпер, (8.24)

где Qпер – тепловая нагрузка переохладителя жидкости, кДж.

Из уравнения теплового баланса определяют энтальпию воздуха
iB, а по ней – его состояние (т.е. долю жидкого воздуха).
Внутренний тепловой баланс ректификационной колонны состав-
ляют для определения тепловой нагрузки конденсатора и змеевика в
испарителе нижней колонны (если он есть).
Тепловая нагрузка конденсатора (Qконд) может быть найдена из
уравнения теплового баланса верхней или нижней колонны.
Тепловой баланс верхней колонны (без переохладителя) имеет
вид:
MiM + ЛiЛ + Qконд = АiA + KiK - Bqп, (8.25)

с переохладителем:

MiM + ЛiЛ + Qконд = АiA + KiK - Bqп + Qпер., (8.26)

где Qпер – тепловая нагрузка переохладителя, кДж;

iM и iЛ – энтальпии кубовой жидкости и азотной флегмы;

110
 iM и iЛ определяют по составу кубовой жидкости и азотной флег-
мы при давлении в нижней колонны (до дросселя).
Тепловой баланс нижней колонны имеет вид:
BiB = MiM + ЛiЛ + Qконд. – Bqп . (8.27)

Тепловая нагрузка змеевика (Qзм) в нижней колонне может быть

определена по уравнению:

Qзм. = В(iвх – iвых.), (8.28)

где iвх и iвых – энтальпия воздуха на входе и на выходе из змееви-

ка, соответственно, кДж/кг.
Температура воздуха на выходе из змеевика принимается на 3–50
выше температуры кубовой жидкости.

8.3 Номограмма T–P–I–X–Y равновесной системы

азот – кислород

Рисунок 8.2 – Диаграмма T–P–I–X–Y равновесной системы

азот – кислород

111
 На рисунке 8.2 изображена номограмма T–P–I–X–Y для равно-
весной смеси азот–кислород. На ней нанесены раздельные сетки для
жидкости и для пара. В области жидкости нанесены изобары кипения
жидких смесей, в области пара – изобары конденсации их паров
Р=const и показаны линии постоянных концентраций азота в жидкости
х и в паре у.
Пользуясь номограммой T–P–I–X–Y, можно при заданном давле-
нии определить для жидких смесей азота и кислорода любого состава х
температуры их кипения Т, концентрации равновесного с жидкостью
пара у, энтальпии жидкости I′и пара I". Для парообразных смесей,
можно найти концентрацию х равновесной с паром жидкости. Кроме
того, по этой номограмме находят температуры кипения, энтальпии
пара и жидкости, теплоту парообразования r =I"−I′ чистых азота и ки-
слорода, а также подбирают данные для построения диаграмм Т–Х–Y
и X–Y. Примеры расчета колонн ректификации с использованием но-
мограммы T–P–I–X–Y приведены в конце раздела (примеры 8.9-8.11).

8.4 Определение числа ректификационных тарелок

Число тарелок нижней и верхней ректификационной колонны оп-

ределяется при помощи диаграммы i–x (энтальпия – состав), принцип
построения которой на основе равновесных кривых показан на рисунке
8.3

Рисунок 8.3 – Диаграмма энтальпия - состав равновесной смеси

азот - кислород

112
 При установившемся режиме для любого сечения ректификаци-
онной колонны:

G – g = const, (8.29)

где G – количество поднимающихся паров;

g – количество стекающей флегмы.
Баланс по азоту для любого сечения колонны:

Gx" – gx′ = const, (8.30)

где х′ и х" – концентрация азота в жидкости и в паре.

Тепловой баланс для любого сечения колонны:

Gi" – gi′ = const. (8.31)

Разделим уравнения (8.30) и (8.31) на уравнение (8.29):

Gx′′ − gx′
= x = const , (8.32)
G−g

Gi′′ − gi′
= i = const . (8.33)
G−g

Полученные значения х и i называются приведенными концен-

трацией и энтальпией. Точка с координатами х и i есть полюс колонны.
Линия, проведенная от начала координат через полюс, называется по-
люсным лучом. Если через две точки, характеризующие состояние пара
и жидкости в любом сечении колонны, провести прямую линию, то она
пройдет через её полюс. График для определения количества тарелок
колонны показан на рисунке 8.4.
Если известны координаты полюса и состав жидкости или пара на
какой-либо тарелке, можно определить концентрации жидкости и пара
на ниже и выше расположенных тарелках.
Для тарелки 1 проводим полюсной луч Р–1–1′. Затем из точки 1
проводим изотерму 1–2′ и находим концентрацию жидкости х2 на та-
релке 2. Соединяя точку 2′ с полюсом Р, находим концентрацию пара
х2" на тарелке 2. Затем из точки 2 проводим изотерму 2–3′ и т.д.

113
 а – принцип построения диаграммы i – x энтальпия – состав; б – к опре-
делению концентраций жидкости и пара по диаграмме i – x.

Рисунок 8.4 − График для определения количества

ректификационных тарелок

Процесс ректификации может продолжаться до тех пор, пока по-

люсной луч не совпадет с изотермой.
Число тарелок ректификационных колонн зависит от требуемой
чистоты продуктов разделения. Обычно в нижних колоннах имеется от
24 до 36, а в верхних – от 36 до 58 тарелок.

8.5 Примеры решения задач

Пример 8.1. Вычислите количества кислорода и азота, получае-

мые из 1 м3 воздуха, если содержание азота в продуктах разделения
воздуха (азоте и кислороде), равно, соответственно: уА = 0,96 (96 %),
уК = 0,01 (1 %). Определите, как изменится выход кислорода при по-
вышении концентрации продукционного азота на 2 %.
Решение. Количества продуктов разделения воздуха находим по
уравнениям (8.8) и (8.9). Количество кислорода равно:

114
 0,96 − 0,791
К = = 0,178 м3/м3 воздуха.
0,96 − 0,01
Количество азота равно:
А = 1 – 0,178 = 0,828 м3/м3 воздуха.
Расход воздуха на 1 м3 получаемого кислорода по уравнению
(8.10) равен:

1
В= = 5,62 м3/м3кислорода.
0,178
При концентрации азота 98 % (уА = 0,98) количество кислорода,
получаемое из 1 м3 воздуха, равно:

1 0,98 − 0,791
К= = = 0,195 м3.
В 0,98 − 0,01

Значит, повышение чистоты отходящего азота на 2 % увеличива-

ет выход кислорода из 1 м3 воздуха на

0,195 − 0,178
⋅ 100 = 9,56 %.
0,178

Пример 8.2. Найдите часовое количество перерабатываемого

воздуха в кислородной установке при следующей концентрации про-
дуктов разделения: кислорода 99,5 %, азота 96 %. Производительность
установки 100 м3/ч кислорода.
Решение. По условию уА = 0,96; уК = 1 – 0,995 = 0,005. Тогда по
уравнению (8.10) получим:

у −у 0,96 − 0,005
В= А К
= = 5,65 м3/м3 О2
у − 0,791 0,96 − 0,791
А

или 5,65·100 = 565 м3/ч.

115
 Пример 8.3. Определите массу перерабатываемого воздуха при
получении 2000 кг/ч жидкого кислорода концентрации 98,5 % и со-
держании кислорода в отходящем из аппарата азоте 17,5 %.
Решение. По условию уА = 1 – 0,175 = 0,825;
уК = 1 – 0,985 = 0,015.
Объем газообразного кислорода при нормальных условиях (0 0С,
101,325 кПа) равен:
2000 ⋅ 22, 4
К = = 1400 м3/ч.
32

По уравнению (8.10) находим:

0,825 − 0, 015
В = 1400 = 33300 м3/ч.
0,825 − 0, 791

Масса воздуха 33300·1,29 = 43000 кг/ч (1,29 кг/м3– плотность воз-

духа при нормальных условиях).

Пример 8.4. Составьте материальный баланс нижней колонны

аппарата двукратной ректификации производительностью 100 м3/ч
кислорода. Содержание азота в продуктах разделения воздуха (азоте и
кислороде) составляет 96 и 0,5 %, соответственно.
Содержание кислорода в кубовой жидкости 42 %; содержание
азота в азотной флегме 95 %.
Решение. По условию задачи:
уА = 0,96; уК = 0,005; хЛ = 0,95; хМ = 1 – 0,42 = 0,58.
Расход воздуха В = 565 м3/ч (см. пример 8.2).
По уравнению (8.3) находим количество кубовой жидкости:

х − 0,791 0,95 − 0,791

М = Л
⋅В = ⋅ 565 = 245 м3/ч.
х −х 0,95 − 0,58
Л М

Количество азотной флегмы равно:

Л = В – М = 565 – 245 = 320 м3/ч.
Масса кубовой жидкости составляет:
32 28
G = 245(0, 42 ⋅ + 0,58 ⋅ ) = 325 кг/ч.
M 22, 4 22, 4

116
 Масса азотной флегмы равна:

29
G = 565 ⋅ − 325 = 402 кг/ч.
Л 22, 4

Пример 8.5. По диаграмме I – lgP (рисунок 8.1) определите долю

жидкости, которая образуется при дросселировании азота с давления
20 до 1,2 МПа. Начальная температура азота 140 К.
Решение.
На диаграмме I – lgP для азота находим начальную точку процес-
са на пересечении изобары Р = 20 МПа и изотермы Т = 140 К. Энталь-
/
пия азота в этой точке I = 4341 кДж/моль (точка В ).
Процесс дросселирования идет по линии В′Г′.
Конечную точку Г находим на пересечении изобары Р = 1,2 МПа
с изоэнтальпой I = 4341 кДж/моль. Отрезок Г′Д = 73,3 мм, отрезок
ДЕ = 125 мм.
Следовательно, доля жидкости после дросселирования составит:

73,3
β= = 0,585 моль на 1 моль азота.
125

Пример 8.6. Составьте баланс холода в установке, работающей

по циклу с простым дросселированием.
Количество получаемого кислорода 100 м3/ч (при нормальных
условиях). Количество перерабатываемого воздуха 565 м3/ч. Темпера-
тура воздуха, поступающего в аппарат, 30 0С.
Недорекуперация на теплом конце теплообменника составляет
5 0С.
Давление кислорода и азота на выходе из теплообменника 0,12 МПа.
Решение. Определяем массу воздуха и продуктов его разделения
(в кг/ч):
воздуха В = 565·1,29 = 727,

кислорода К = 100·1,43 = 143,

азота А = В–К = 727 – 143 = 584.

117
 Температура выходящих из теплообменника продуктов разделе-
ния:
Т //К =Т //А = 303–5 = 298 К.

По диаграмме I – lgP для кислорода и азота находим их энтальпии

при давлении 0,12 МПа и температурах 298 и 303 К (в кДж/кг):
iK′ = 429,5
T=303 K
iA′ = 434,1

iK″ = 424,0
T = 298 K
iA″ = 429,5

Определяем потери от недорекуперации:

143( 429,5 − 424,0) + 584( 434,1 − 429,5)

q2 = = 4,78 кДж/кг воздуха.
727

Потери в окружающую среду принимаем q1 = 6,3 кДж/кг воздуха.

Общие потери
qn=4,78+6,3=11,08 кДж/кг.

Энтальпия воздуха при Р=0,12 МПа и Т=303 К по диаграмме T–S

(рисунок 2.4) равна i /В =575 кДж/кг.
Холодопроизводительность цикла с простым дросселированием
равна:
q=i /В - i //В ,

где i /В – энтальпия воздуха при температуре 303 К и давлении Р2,

равная:
i //В =i /В −qn
или
i //В = 515–11,08 = 503,92 кДж/кг.

118
 По диаграмме T–S для воздуха находим, что при Т=303 К этой
энтальпии соответствует давление Р2=5 МПа.

Пример 8.7. Определите температуру воздуха на выходе из хо-

лодного конца теплообменника. Рабочее давление воздуха Р=5 МПа.
Количество получаемого кислорода 100 м3/ч; концентрация кислорода
99,5 % (уК = 0,05); концентрация азота 96 % (уА = 0,96).
Температура воздуха перед теплообменником Т /В =303 К.
Решение. Расход воздуха составляет В=727 кг/ч, количество по-
лучаемых кислорода и азота – К=143 кг/ч, А=584 кг/ч (см. пример 8.6).
Энтальпию воздуха на входе в теплообменник при Р=5 МПа и
Т /В =303К обозначим через i /В (кДж/кг). По диаграмме T–S она равна
504,1 кДж/кг. Принимаем давление азота и кислорода на выходе из
теплообменника равным Р=0,12 МПа и температуры их Т /А =Т′К = 298 К
(недорекуперация равна 50).
По диаграмме I–lg P для азота и кислорода находим энтальпии:
азота i /А =429,5 кДж/кг,
кислорода i /К =424,0 кДж/кг.
Найдем значения энтальпий азота и кислорода на холодном конце
теплообменника.
Кислород поступает в теплообменник в виде насыщенного пара
из парового пространства конденсатора, давление в котором примем
равным 0,15 МПа. По диаграмме I–lg Р для кислорода находим энталь-
пию сухого насыщенного пара при Р=0,15 МПа i //К =235,9 кДж/кг
и температуру Т //К =94,3 К.
Азот в теплообменник поступает из пространства над верхней та-
релкой верхней колонны в виде сухого насыщенного пара под давле-
нием 0,15 МПа. По диаграмме I–lgP для азота находим энтальпию на-
сыщенного пара при давлении 0,15 МПа:
i //А =203,2 кДж/кг и Т //А =82 К.
Примем q1=6,3 кДж/кг.
Из уравнения (8.19) находим энтальпию воздуха на выходе из хо-
лодного конца теплообменника:

119
 ′ ″ ′ ″
K ( i − i ) + A( i − i )
″ ′
i = (i + 0,1q ) − K K A A
,
B B 1 B

i
″ = 504 + 0,1 ⋅ 6,3 −
143( 424 − 235,9) + 584( 429,5 − 203, 2)
= 287 кДж/кг
B 727

По диаграмме T–S находим, что при давлении Р=5 МПа этому

значению энтальпии воздуха соответствует искомая температура воз-
духа на холодном конце теплообменника Т //В =145,5 К.

Пример 8.8 Составьте баланс холода в установке, работающей по

циклу низкого давления с турбодетандером и регенераторами.
Производительность по жидкому кислороду 1800 кг/ч.
Количество перерабатываемого воздуха 48000 кг/ч.
Недорекуперация на теплом конце регенератора 30.
Давление воздуха 0,6 МПа, температура поступающего воздуха
293 К
Решение. Определяем потери холода.
Количество воздуха обратного потока равно:

Воб = 48000 – 1800 = 46200 кг/ч.

Температура воздуха на выходе из регенератора равна: 293–3=290 К.

Примем давление воздуха обратного потока на теплом конце ре-
генератора равным 0,12 МПа.
По диаграмме T–S находим энтальпию воздуха:
прямой поток: Р=0,6 МПа; Т=293 К; i /В =505,3 кДж/кг,
обратный поток: Р=0,12 МПа; Т=290 К; i //В =502,4 кДж/кг.
Потери от недорекуперации равны:

B (i′ − i′′ ) 46200(505,3 − 502, 4)

q = = = 2,82 кДж/кг.
обр B B

2 B 48000

Так как в данном цикле обратный поток газа имеет состав, близ-
кий к составу воздуха, величину q2 можно более точно подсчитать по
формуле:

120
 B ⋅ с ⋅ ∆t 46200 ⋅1 ⋅ 3
q = = = 2,89 кДж/кг.
обр р

2 B 48000

Потери в окружающую среду принимаем равными

q1 = 3,14 кДж/кг.
Энтальпия жидкого кислорода при давлении его в конденсаторе
разделительного аппарата 0,15 МПа по диаграмме I–lgP составляет:
iК,Ж = 27,2 кДж/кг.
Энтальпия кислорода при Р=0,12 МПа и Т=293 К
i /К =429,5 кДж/кг. Следовательно, количество холода, уносимого
из аппарата с 1кг жидкого кислорода, составляет:

qК,Ж = i /К К′ − iК,Ж = 429,5 – 27,2 = 402,3 кДж/кг.

Таким образом, часовой расход холода в установке равен:

Q = B(q1 + q2)+ KqК,Ж = 48000 (3,14 + 2,89)+1800·402,3 = 1015656 кДж/ч

или 1015,7 МДж/ч.

Холодопроизводительность цикла (кДж/ч):

Qx = B[(i /В −i //В ) + Вдет.(i3 – i 4/ )ηад].

Температуру перед детандером принимаем равной 117 К и адиа-

батический к.п.д. турбодетандера ηад.=0,8. По диаграмме T–S находим:
Р=0,6 МПа; Т=293 К; i //В =503,6 кДж/кг;
Р=0,6 МПа; Т=117 К; i3=318,4 кДж/кг;
Р=0,15 МПа; Т=85 К; i 4/ =280,7 кДж/кг.

Тогда количество детандерного воздуха (Вдет.) равно:

Q − B (i ′ − i ′′ ) 1015656 − 48000 (505,3 − 503, 6 )

x B B
Вдет. = = = 129890 кг
(i − i ′ )η (318, 4 − 280, 7 ) ⋅ 0,8
3 4 ад

121
 Расход энергии на сжатие воздуха до 0,6 МПа при к.п.д. турбо-
компрессора ηк = 0,7:
0,6
N = 0,0002634 ⋅ 293 lg = 0,06 кВт-ч/кг.
K 0,1

Возврат энергии турбодетандером при механическом к.п.д. его

ηм = 0,9:
0,9(318,4 − 280,7) ⋅ 0,8
N = = 0,0075 кВт-ч/кг.
дет 3600

Удельный расход энергии:

BN −N ⋅ Вдет. 48000 ⋅ 0, 06 − 0, 0075 ⋅ 31000
K дет
N = = = 1, 47
уд K 1800
кВт-ч/кг жидкого кислорода.

Пример 8.9. По номограмме T–P–I–X–Y (рисунок 8.2) составьте

таблицу для построения диаграммы T–X−Y системы азот–кислород
при давлении 0,13 МПа.
Решение. При давлении 0,13 МПа температура кипения азота
79,7 К, кислорода - 92,5 К.
Выбираем произвольно температуры в интервале от 79,7 до 92,5
К, например, 82, 84, 86, 88 и 90 K и для них находим равновесные кон-
центрации азота в жидкости Х и в паре Y. Результаты запишем в виде
таблицы:

Т, К 79,7 82 84 86 88 90 92,5
X, мольные % 100 67,5 48 38 21 11 0
Y, мольные % 100 88,8 77,5 65,3 50 33 0

Пример 8.10. Найдите температуру кипения смеси азота с кисло-

родом, содержащей 60 мол. % азота, под давлением 0,6 МПа, содержа-
ние азота в равновесном паре, энтальпии жидкости и пара.
Решение. По номограмме T–P–I–X–Y (рисунок 8.2) на пересече-
нии изобары Р=0,6 МПа и линии постоянного состава X=60 % азота в
области жидкости находим: Т=100,6 К, I′=5992 кДж/кмоль.
На пересечении изотермы Т=100,6 К с изобарой Р=0,6 МПа в об-
ласти пара находим: I"=9972 кДж/кмоль, Y=79 %.

122
 Пример 8.11. Определите тепловую нагрузку змеевика испарите-
ля нижней колонны. Давление в колонне 0,6 МПа. Кубовая жидкость
содержит 42 % О2 и 58 % N2. Температура и давления воздуха, посту-
пающего в змеевик, равны Т /В =145,5 К, Р=5 МПа.
Количество перерабатываемого воздуха составляет 727 кг/ч.
Решение. По номограмме T–P–I–X–Y находим температуру ки-
пения кубовой жидкости при давлении 0,6 МПа, Тж=101 К.
Энтальпия воздуха при давлении 5 МПА и температуре 145,5 К
равна i /В =287 кДж/кг.
Примем разность температур между жидкостью испарителя и
воздухом на выходе из змеевика, равной 5 К.
Тогда температура воздуха на выходе из змеевика равна:
Т //В = Тж + 5 = 101 + 5 = 106 К.
В соответствии с уравнением (8.28) количество передаваемого
тепла в змеевике составляет:

Qзм = В(i /В -i //В ).

Величину i //В определяем по диаграмме Т–S для воздуха

при Р=5 МПа и Т //В =106 К: i //В =145 кДж/кг.
Тогда Qзм. = 727 (287 – 145) = 103074 кДж/ч.
По диаграмме T–S определяем, что при давлении 5 МПа и темпе-
ратуре 106 К воздух в змеевике находится в жидком состоянии.

Пример 8.12 Выполните материальный и тепловой расчеты воз-

духоразделительной установки (в целом) по следующим данным:
производительность установки по технологическому кислороду
(при 20 0С и давлении 0,1 МПа) 12500 м3;
содержание азота, мольные доли:
в кубовой жидкости хМ 0,62
в азотной флегме хЛ 0,985
в азоте уА 0,985
в кислороде уК 0,045
Температура, К:
воздуха (начальная) 303
“петлевого” воздуха
на выходе из регенератора 160

123
 азота на выходе из переохладителя 95
воздуха на входе в турбодетандер 117,5
разность температур на холодном
конце переохладителя, К ∆Тп 2,5
недорекуперация , К:
в азотных регенераторах ∆ТА 4
в кислородных регенераторах ∆ТК 6
- Давление, МПа:
в испарителе верхней колонны Рв 0,14
за турбодетандерами Рд 0,14
в нижней колонне Рн 0,56
потери холода q1, кДж/м3 воздуха 5
в том числе:
в верхней колонне 2,1
в нижней колонне 1,25
в регенераторах 1,65
потери воздуха в блоке, % 6
Решение. Расчет ведем на 1 м3 перерабатываемого воздуха. По
уравнению (8.8) находим количество получаемого кислорода:

у − 0, 791 0,985 − 0, 791

А
К = = = 0, 2062 м3.
у − у 0,985 − 0, 045
А К

Количество отходящего азота:

А = 1 – К = 0,7938 м3

Общее количество перерабатываемого воздуха:

12500
В= = 60600 м3/ч,
0, 2026

В пересчете на воздух, приведенный к нормальным условиям (00С

и 0,1 МПа), его количество составит:

60600 ⋅ 273
= 56500 м3/ч.
( 273 + 20)

124
 Производительность турбокомпрессора с учетом 6 % потерь воз-
духа равна:
60600·1,06 = 64200 м3/ч (20 0С, 0,1 МПа)

или при н.у. 56500·1,06 = 59900 м3/ч.

Материальный баланс нижней колонны сводится к определению
количества в ней азотной флегмы Л и кубовой жидкости М. Для уста-
новок низкого давления, в которых воздух из турбодетандера поступа-
ет в верхнюю колонну, уравнение материального баланса нижней ко-
лонны можно вывести только после составления баланса холода и оп-
ределения количества детандерного воздуха.
Составим баланс холода установки.
Приход холода.
1) За счет изотермического эффекта дросселирования воздуха
(∆iдр):
∆iдр = i1 – i2,

где i1 и i2 – энтальпии воздуха при давлении 0,6 и 0,1 МПа и тем-

пературе 303 К.
По диаграмме T–S для воздуха или по формуле ∆iдр = ср∆Тдр,
где ∆Тдр – понижение температуры воздуха при дросселировании;
сР – теплоемкость воздуха;
эффект дросселирования составляет:

∆iдр = 430,5 – 429,4 = 1,1 кДж/кг воздуха

1,1 ⋅ 29
или ∆iдр = = 1,43 кДж/м3 воздуха.
22, 4

2) При расширении воздуха в турбодетандере:

∆iдет = Вдет.ηадh,

где Вдет. – количество детандерного воздуха;

ηад = 0,8;
h – изменение энтальпии при адиабатическом расширении возду-
ха, имеющего температуру 117,5 К, от давления 0,55 (с учетом гидрав-
лического сопротивления на пути детандерного воздуха, равного 0,01
МПа), до 0,14 МПа.

125
 По диаграмме T–S находим h:

h = i0,55 – i0,14 = 413 – 369,4 = 43,6 кДж/м3.

Отсюда ∆iдет = Вдет 0,8·43,6 кДж/м3.

Суммарный приход холода (холодопроизводительность установ-

ки) составляет:
qx = ∆iдр + ∆iдет = 1,43 + Вдет 0,8·43,6 кДж/м3.

Потери холода
1) Из-за недорекуперации в кислородных регенераторах

q1K = KcpK∆TK.

Теплоёмкость кислорода при 297 К равна срК = 1,307 кДж/(м3·К).

Тогда:
q1K = 0,2026·1,307·6 = 1,63 кДж/м3.

2) Из-за недорекуперации в азотных регенераторах

q1А = АcpА∆TА.

Теплоёмкость азота при 297 К равна срА = 1,3 кДж/(м3·К):

q1А = 0,7938·1,3·4 = 4,13 кДж/м3

3) Потери холода через изоляцию q2 = 5 кДж/м3.

Уравнение баланса холода

qx = q1A + q1K + q2

или 1,43 + Вдет 0,8·43,6 = 1,63 + 4,13 + 5.

Из последнего уравнения определяем количество воздуха, посту-

пающего в турбодетандер:

10,76 − 1,43
В = = 0,267 м3/м3 перерабатываемого воздуха
дет. 34,88

126
 Уравнение материального баланса нижней колонны имеет вид:
1 = М + Л + Вдет .
Уравнение баланса азота:

0,791 = МхМ + ЛхЛ + Вдет 0,791.

Решая совместно два последние уравнения, получим:

0,791 = хЛ – МхМ – Вдет.хЛ + МхМ + 0,791 Вдет.

После преобразования последнего имеем:

(1 − В )( х − 0,791)
М = дет. Л .
х −х
Л М

Подставив в последнее уравнение значения Вдет, хЛ и хМ, найдем

количество кубовой жидкости:

(1 − 0, 267 )(0,985 − 0,791)

М = = 0,390 м3.
0,985 − 0,62

и количество азотной флегмы:

Л = 1 – М – Вдет = 1 – 0,390 – 0,267 = 0,343 м3.

Пример 8.13. По данным примера 8.12 выполните тепловые рас-

четы нижней и верхней ректификационных колонн.
Решение. Тепловой баланс нижней колонны, выражается уравне-
нием:
iB + qnH = MiM + ЛiЛ + Вдет.iВ +qK

где qnH – потери холода в нижней колонне (1,25 кДж/м3);

qK – тепло, отдаваемое в конденсаторах при конденсации азота;
iВ, iМ, iЛ – энтальпии воздуха, кубовой жидкости и азотной флег-
мы при давлении в нижней колонне, кДж/кг.
Величины энтальпий следует брать по номограмме Т–Р–I–X–Y
или по диаграмме I–X. Они равны iВ=443,9; iМ=256,8; iЛ=163,4 кДж/м3.

127
 Подставив эти величины в уравнение теплового баланса нижней
колонны, находим тепловую нагрузку конденсатора:

qK = 443,9 + 1,25 – 0,391·256,8 – 0,344·163,4 – 0,267·443,9 = 170 кДж/м3.

Тепловой баланс верхней колонны имеет вид:

ЛiЛп + MiMп + Вдет i 0В,14 +qпВ + qK = AiA + KiK,

где iЛп iMп – энтальпии переохлажденных азотной флегмы и кубо-

вой жидкости, поступающих в верхнею колонну, кДж/м3;
i 0В,14 – энтальпия воздуха при давлении в верхней колонне (0,14
МПа), кДж/кг.
Тепловой баланс верхней колонны служит для проверки значения
qK. Если оно такое же, как для нижней колонны, то исходные данные
для расчета приняты правильно.

iЛп = iЛ – cрЛ ∆TЛ ,

где срЛ – теплоемкость азотной флегмы, кДж/(кг·К);

∆TЛ – переохлаждение азотной флегмы, К.

∆TЛ = ТЛН − ТЛК ,

где ТЛН и ТЛК – температура жидкого азота на входе в азотную

секцию переохладителя жидкости и на выходе из неё, (начальная и
конечная) К.
ТЛН находим по диаграмме I–lgP при 0,55 МПа; ТЛН = 95,5 К

ТЛК = ТА + ∆Тп.
Здесь ТА – температура насыщения газообразного азота при дав-
лении 0,125 МПА. По диаграмме I–lgP ТА = 79,5 К.
∆Тп – разность температур на холодном конце секции; по условию
∆Тп = 2,5 К.
Следовательно, ТЛК = 79,5 + 2,5 = 82 К

∆TЛ = 95,5 – 82 = 13,5 К

При 82 К теплоёмкость азотной флегмы равна срЛ = 2,669
кДж/(м3·К).

128
 Тогда iЛп = 163,4 – 2,669·13,5 = 127,4 кДж/кг.

Энтальпия переохлажденной кубовой жидкости

iMп = iM – cpM∆TM,
где ∆TM = ТМН – ТМК
ТМН и ТМК – температура кубовой жидкости на входе в переохла-
дитель и на выходе из него, К.
ТМН по номограмме T–P–I–X–Y при давлении 0,56 МПа равна
99,4 К.
Переохлаждение кубовой жидкости находится по уравнению теп-
лового баланса секции переохлаждения кубовой жидкости (здесь не
приводится). Оно равно ∆Тм = 3,1 К.
Тогда ТМК = 99,4 – 3,1 = 96,3 К.
Теплоёмкость кубовой жидкости при средней температуре её 97 К
равна:

срМ = (0,62·2,727 + 0,38·2,447) = 2,621 кДж/(м3·К),

где 2,727 и 2,447 кДж/(м3·К) – теплоёмкость азота и кислорода

при температуре 97 К.
Энтальпия переохлажденной кубовой жидкости:

iМп = 256,8 – 2,621·3.1 = 248,7кДж/м3.

Энтальпия воздуха на выходе из детандера при давлении 0,14

МПа по номограмме T–P–I–X–Y равна iВ0,14 = 433,3 кДж/м3.
Потери холода в верхней колонне qпв = 2,1 кДж/м3.
Энтальпия отходящего азота при 0,125 МПа iА = 368,9 кДж/м3.
Энтальпия продукционного кислорода iК = 679 кДж/м3.
Подставив все найденные величины в уравнение теплового ба-
ланса верхней колонны, находим тепловую нагрузку конденсатора:
qк = 174 кДж/м3.
Совпадение расчетных величин тепловой нагрузки конденсатора
достаточно удовлетворительное.

Пример 8.14. Используя данные примера 8.12 и результаты теп-

ловых расчетов нижней и верхней колонн (пример 8.13), составим ма-
териальный и тепловой расчеты основного и выносного конденсато-
ров.

129
 Решение. Общее количество азота, конденсирующегося в меж-
трубном пространстве конденсаторов, составляет:
q 170
А = K = = 0,791 м3,
общ r 215
А

где rA = 215 кДж/м3 – теплота конденсации азота (находим по

диаграмме I–lgP при давлении 0,55 МПа).
Общее количество кислорода, испаряющегося в трубках конден-
сатора, равно:
q 170
К = K = = 0,568 м3,
общ r 299
K

где rK = 298,8 – теплота парообразования кислорода (находим по

диаграмме I–lgР при давлении 0,14 МПа).
В выносном (дополнительном) конденсаторе должен быть испа-
рен весь продукционный кислород. Поэтому количество азота, которое
конденсируется там (Ав) можно определить из выражения:

АвrA = KrK,

Кr 0, 2062 ⋅ 299
K
откуда А = = = 0, 287 м3.
В r 215
A
Количество азота, конденсирующегося в основном конденсаторе,
равно:
Ао = Аобщ – Ав = 0,791 – 0,287 = 0,504 м3.
Количество жидкого азота, поступающего на орошение нижней
колонны, равно: Ан = Аобщ – Л = 0,791 – 0,344 = 0,447 м3.
Определяем количество паров кислорода, поступающих на обог-
рев верхней колонны:
Кц = Кобщ – К = 0,568 – 0,2062 = 0,3618 м3

Тепловая нагрузка основных конденсаторов составляет:

qo = Kц·rK = 0,3618·299 = 108,5 кДж/м3.
Тепловая нагрузка выносного конденсатора составляет:
qв = КrK = 0,2062·299 = 61,5 кДж/м3.

130
 Литература

1 Позин М.Е. Физико-химические основы неорганической техно-

логии: учебное пособие./Позин М.Е., Зинюк Р.Ю. – Л.: Химия, 1985.
2 Технология связанного азота /под ред. В.И. Атрощенко .-Киев:
Вища школа, 1985.
3 Технология связанного азота. / Андреев Ф.А. и др. - М.: Химия,
1966.
4 Разделение воздуха методом глубокого охлаждения. Технология
и оборудование: в 2 т. /под ред. В.И. Епифановой и Л.С.Аксельрода.-
М.: Машиностроение, 1973.
5 Справочник по разделению газовых смесей методом глубокого
охлаждения / под ред. И.И.Гельперина.- М.: Госхимиздат, 1963.

131
 ПРИЛОЖЕНИЕ А
Физические свойства газов
Газ или пар
Свойство Азот Аммиак Аргон Водяной Воздух Кислород Диоксид
пар углерода
Теплота плавления,
кДж/кг 25,5 350,2 28,0 333,3 - 013,8 189,5
Температура кипения
при нормальном
давлении, оС - 195,8 - 151,8 - 185,7 100,0 - 195 - 182,97 - 78,2
Теплота
парообразования при
нормальном давлении, 199,1 1368,6 157,3 2255,6 205,0 215,5 573,2

132
кДж/кг
Плотность в жидком 808 (-196 оС) 6 8 3 (-33 оС) 14 02 (-185 оС) 10 0 0 (4 оС) 8 6 0 (-192 оС) 114 0 (-183 оС) 1155 (-50 оС)
3
состоянии, кг/м
Объем жидкости,
образующейся из 1 м3 1421 1024 1166 737 1379 1150 1560
газа (15 оС,0,1 МПа), м3
Удельная теплоёмкость
при Р=сonst, (20 оС, 0,1 1,050 2,242 0,523 2,008 1,008 0,912 0,836
МПа), кДж/(кг . К)
Отношение удельных 1,40 1,31 1,67 1,324 1,40 1,40 1,304
теплоёмкостей, ср/сv