Monografia Sobre Soldagem de Painéis PDF

ANÁLISE DA SEQUÊNCIA DE SOLDAGEM
EM PAINÉIS TÍPICOS NAVAIS
Alexandre Maioli Vasconcelos
Projeto de Graduação apresentado ao Curso de

Engenharia Naval e Oceânica da Escola Politécnica,
Universidade Federal do Rio de Janeiro, como
parte dos requisitos necessários à obtenção do
título de Engenheiro.
Orientadora: Prof. Annelise Zeeman, D.Sc.
Co-Orientadora: Prof. Marta Tapia, D.Sc.
Rio de Janeiro
Agosto de 2014
ANÁLISE DA SEQUÊNCIA DE SOLDAGEM EM PAINÉIS TÍPICOS NAVAIS
PROJETO DE GRADUAÇÃO SUBMETIDO AO CORPO DOCENTE DO CURSO

DE ENGENHARIA NAVAL E OCEÂNICA DA ESCOLA POLITÉCNICA DA
UNIVERSIDADE FEDERAL DO RIO DE JANEIRO COMO PARTE DOS
REQUISITOS NECESSÁRIOS PARA A OBTENÇÃO DO GRAU DE
ENGENHEIRO NAVAL E OCEÂNICO.
Examinada por:
________________________________________________
Prof. Annelise Zeeman, D.Sc.
________________________________________________
Prof. Marta Tapia, D.Sc.
________________________________________________
Prof. Julho Cesar Ramalho Cyrino, D.Sc.
________________________________________________
Engª. Ana Paula Costa, M.Sc.
________________________________________________
Dr. Isaías Quaresma Masetti, D.Sc.
RIO DE JANEIRO, RJ - BRASIL

AGOSTO de 2014
ii
Vasconcelos, Alexandre Maioli
Análise de Sequência de Soldagem em Painéis Planos
Típicos Navais/ Alexandre Maioli Vasconcelos. – Rio de
Janeiro: UFRJ/ Escola Politécnica, 2014.
XII, 134 p.: il.; 29,7 cm.
Orientadores: Annelise Zeeman, D.Sc., Marta Tápia D.Sc
Projeto de Graduação – UFRJ/ Escola Politécnica/
Curso de Engenharia Naval e Oceânica, 2014.
Referencias Bibliográficas: p. 128.
1. Análise de Soldagem. 2. Métodos de construção de
painéis planos. 3. Descontinuidades de Soldagem. 4.Tensões
Residuais e Deformações. 5. Estudo de Caso. I. Zeeman,
Annelise et al Tapia, Marta. II. Universidade Federal do
Rio de Janeiro, Escola Politécnica, Curso de Engenharia
Naval e Oceânica. III. Análise de Sequência de Soldagem em
Painéis Planos Típicos Navais.
iii
Agradecimentos
Primeiramente, gostaria de dedicar este trabalho à memória de meu pai, Walter

Dantas Vasconcelos Junior, que certamente torce muito por meu sucesso e por minha
felicidade. Agradeço à minha querida mãe, Maria Alice Maioli Vasconcelos, que desde
cedo batalha para a melhor educação, saúde e maior felicidade de seus dois filhos e que
sempre nos fortalece em momentos difíceis. Agradeço muito a minha querida irmã
Beatriz, que sempre esteve ao meu lado me ensinando, me educando e me incentivando.
Gostaria de agradecer a Professora Annelise Zeeman e a toda a sua equipe da
empresa Tecmetal por todo apoio, ajuda, dedicação ao meu projeto e conhecimento de
soldagem compartilhado. Também gostaria de agradecer à Professora Marta Tapia por
todo conhecimento compartilhado sobre a construção naval, e por todo apoio e ajuda no
processo.
Agradeço também a todos meus colegas de trabalho do setor de Newbuilding da
DNV por todos os conhecimentos práticos de campo. Em especial menção ao
Engenheiro Rafael Borges, com quem trabalhei junto por um ano e que sempre teve a
paciência e disponibilidade de trocar conhecimentos sobre a construção naval,
fundamentais para a realização deste projeto.
Por fim, meus agradecimentos a todos os amigos que fiz ao longo do curso e a
todos os professores do Departamento, que me ajudaram nesta campanha para me tornar
um Engenheiro Naval.
Rio de Janeiro
Agosto de 2014
iv
Resumo do Projeto de Graduação apresentado à Escola Politécnica/ UFRJ como parte
dos requisitos necessários para a obtenção do grau de Engenheiro Naval e Oceânico.
Análise da Sequência de Soldagem em Painéis Típicos Navais
Agosto/2014
Orientadora: Professora Annelise Zeeman, D.Sc.

Co-orientadora: Professora Marta Tapia, D.Sc.
Curso: Engenharia Naval e Oceânica
As soldagens afetam diretamente a segurança e a qualidade da estrutura de um navio,

além da economia da construção naval. O uso de técnicas inadequadas de soldagem é
um dos principais fatores para que o retrabalho seja alto (acima de 40%) e
consequentemente a produtividade seja relativamente baixa, nos estaleiros da região do
Rio de Janeiro destinados principalmente à construção de navios de apoio às
plataformas. Existe a necessidade de se entender melhor os processos de soldagem
utilizados, as descontinuidades típicas e como as deformações na soldagem ocorrem. O
presente trabalho foca neste estudo, apontando técnicas existentes que minimizem as
distorções que geram problemas dimensionais em blocos de navios na edificação, com
especial foco nas sequencias de soldagem. Um estudo de caso em um estaleiro da região
foi realizado, com acompanhamento da soldagem na construção de um painel plano e
com medições de parâmetros de soldagem utilizados, para uma posterior análise da
qualidade e da sequência de soldagem utilizada. Adicionalmente, as soldagens foram
simuladas em um corpo de prova e macrografias foram geradas, tornando a análise de
caso mais confiável da soldagem. Adicionalmente, uma nova sequência de soldagem
foi proposta para uma melhoria em curto prazo na produtividade.
Palavras-chaves: Produtividade, Qualidade, Sequências de Soldagem, Distorções,

Estudo de Caso, Análise de Caso.
v
Abstract of Undergraduate Project presented to POLI/UFRJ as a partial fulfillment of
the requirements for the degree of Engineer.
WELDING SEQUENCY ANALYSIS IN SHIP FLAT PANELS
Agosto/2014
Advisor: Prof. Annelise Zeeman, D.Sc.

Co-advisor: Prof. Marta Tapia, D.Sc.
Course: Naval Architecture
The welding directly affects the safety and the quality of a ship’s structure, in addition
to the shipbuilding economy. The use of improper welding techniques is a major factor
for rework to be high (above 40%) and consequently for productivity to be relatively
low in the shipyards of the Rio de Janeiro designed mainly for the construction of
supply vessels. Understanding better the welding processes used, the typical
discontinuities in welding, and how the distortions occur is definitely a need. The
present work focuses in this study, pointing existing techniques that minimize
distortions which generate dimensional problems in ships’ panels, with a special focus
on welding sequences. A case study at a shipyard in the region was carried out with
monitoring of welding and measurements of welding parameters used in a flat panel’s
assembly, for further analysis of the quality and the sequence of welding used.
Additionally, similar welds were simulated in a specimen and macrographs were
generated, making the analysis more reliable. Then, a new sequence welding has been
proposed for an improvement in short term productivity.
Keywords: Productivity, Quality, Welding Sequences, Distortions, Case Study, Case

Analysis
vi
Sumário
1. Introdução................................................................................................................ 13
2. Uma visão geral sobre a montagem de painéis. ...................................................... 16
2.1. Métodos de construção de painéis planos: ....................................................... 18
2.1.1. Método tradicional:................................................................................... 18
2.1.2. Método da Caixa de Ovos (“egg-box”): ................................................... 21
2.1.3. Método das chapas individuais: ................................................................ 23
3. A Soldagem na Construção Naval .......................................................................... 24
3.1. Processos de soldagem mais comuns em Estaleiros da Região ....................... 26
3.1.1. Eletrodo Revestido (SMAW): .................................................................. 26
3.1.2. Arco Submerso (SAW):............................................................................ 28
3.1.3. Arame Tubular (FCAW): ......................................................................... 29
3.2. As Juntas soldadas: .......................................................................................... 31
3.3. O Aporte de Calor (E) na Soldagem: ............................................................... 32
3.3.1. Efeito da variação da Velocidade de soldagem (v): ................................. 33
3.3.2. Efeito da variação de Corrente (I): ........................................................... 34
3.3.3. Efeito da variação de Tensão (V): ............................................................ 35
3.4. Não Conformidades na Soldagem: .................................................................. 35
3.4.1. Desalinhamento da junta: ......................................................................... 36
3.4.2. Distorção Angular: ................................................................................... 36
3.4.3. Perfis incorretos de solda:......................................................................... 37
3.4.4. Inclusão de escória: .................................................................................. 38
3.4.5. Falta de fusão: ........................................................................................... 39
3.4.6. Falta de Penetração: .................................................................................. 40
3.4.7. Porosidade: ............................................................................................... 41
3.4.8. Mordedura: ............................................................................................... 42
3.4.9. Trincas: ..................................................................................................... 43
3.5. Tensões e Deformações provocadas pela Soldagem: ...................................... 44
3.5.1. Tensões residuais: ..................................................................................... 45
3.5.2. Deformações resultantes das tensões residuais: ....................................... 48
3.6. Técnicas na Soldagem a evitar deformações: .................................................. 49
3.6.1. Sequências de Soldagem utilizadas: ......................................................... 52
4. Estudo de caso – Soldagem na construção de um painel típico naval: ................... 57
vii
4.1. O Bloco estudado: ............................................................................................ 57
4.2. Etapa 1: Soldagem das Chapas de Convés – SAW: ........................................ 59
4.2.1. Deformações medidas após a soldagem das chapas de convés: ............... 74
4.3. Etapa 2: Montagem dos Reforçadores: ............................................................ 76
4.4. Etapa 3: Soldagem em Posição Plana (2F) de elementos estruturais: ............. 77
4.5. Etapa 4: Nivelamento e Travamento do Bloco: ............................................... 93
4.6. Etapa 5: Soldagem Vertical de elementos estruturais: ................................... 100
5. Soldagem Simulada:.............................................................................................. 104
6. Análise do Estudo de Caso: ................................................................................... 115
6.1. Soldagem das chapas de convés (topo - SAW): ............................................ 116
6.2. Soldagem dos Perfis e Gigantes (“T-joint” – FCAW): .................................. 120
6.3. Proposta de Sequência de Soldagem: ............................................................ 123
7. Considerações Finais: ............................................................................................ 127
8. Referências Bibliográficas .................................................................................... 128
ANEXO I ...................................................................................................................... 129

A. Corpo de Prova “C” – 2G - SAW: ................................................................. 129
i. Corte C5: ........................................................................................................ 130
ii. Corte C4: ........................................................................................................ 131
iii. Corte C3: .................................................................................................... 132
iv. Corte C2: .................................................................................................... 133
v. Corte C1: ........................................................................................................ 134
B. Corpo de Prova “HP” – 2F - FCAW:............................................................. 135
i. HP 1: .............................................................................................................. 136
ii. HP 2: .............................................................................................................. 137
iii. HP 3:........................................................................................................... 138
iv. HP 4:........................................................................................................... 139
C. Corpo de Prova “G” – 2F – FCAW: .............................................................. 140
i. G1:.................................................................................................................. 141
ii. G2:.................................................................................................................. 142
iii. G3: .............................................................................................................. 143
iv. G4: .............................................................................................................. 144
v. G5:.................................................................................................................. 145
viii
Lista de Figuras
Figura 1 - Bloco torcido e Pesos para Correção Dimensional ........................................ 14

Figura 2 - Abertura Excessiva para Soldagem na Fase de Edificação (no caso aprox. 20
mm)................................................................................................................................. 14
Figura 3 - Diferenças dimensionais do Trincaniz de um PSV [2] .................................. 15
Figura 4 - Edificação de blocos em um dique ................................................................ 17
Figura 5 – Esquema de União de Chapas e Ponteio dos Reforçadores Longitudinais [4]
........................................................................................................................................ 19
Figura 6 - União de Chapas e Ponteio dos Reforçadores Longitudinais ........................ 19
Figura 7 - Colares necessários caso os gigantes são colocados por cima....................... 20
Figura 8 - Montagem em paralelo reforçadores / gigantes e chapas (egg-box) [4] ........ 21
Figura 9 – Diversos métodos utilizados em estaleiros japoneses (egg-box) [4] ............ 22
Figura 10 – Montagem de painéis individuais................................................................ 23
Figura 11 - Ilustração do Processo SMAW .................................................................... 27
Figura 12 - Ilustração do processo SAW ........................................................................ 28
Figura 13 - Ilustração do processo FCAW ..................................................................... 30
Figura 14 - Tipos de Juntas Soldadas ............................................................................. 31
Figura 15 - Efeito da Velocidade de Soldagem na Junta Soldada .................................. 34
Figura 16 - Efeito da Corrente na Junta Soldada ............................................................ 34
Figura 17 - Efeito da Tensão na Junta Soldada .............................................................. 35
Figura 18 - Desalinhamento de chapas ........................................................................... 36
Figura 19 - Distorção em junta "T" soldada em ambos lados ........................................ 37
Figura 20 - Embicamento em junta de topo ................................................................... 37
Figura 21 - Convexidade excessiva / Normal / Concavidade Excessiva ........................ 37
Figura 22 - Solda assimétrica em junta "T" .................................................................... 38
Figura 23 - Altura e Angulação de Acabamento ............................................................ 38
Figura 24 - Inclusão de Escória ...................................................................................... 39
Figura 25 - Falta de Fusão na linha de fusão (parede do chanfro) ................................. 40
Figura 26 - Falta de Penetração na Raiz da Solda .......................................................... 40
Figura 27 - Porosidade no interior e na superfície.......................................................... 41
Figura 28 - Mordedura em soldas de ângulo .................................................................. 42
Figura 29 - Possibilidade maior de trinca em altas correntes e baixas tensões .............. 43
Figura 30 – Exemplo real de trinca por solidificação..................................................... 43
Figura 31 - Exemplo de trinca induzida por hidrogênio na ZTA ................................... 44
Figura 32 - Desenvolvimento de tensões longitudinais na junta de topo na soldagem
[11].................................................................................................................................. 46
Figura 33 - Desenvolvimento de transversais em junta de topo [11] ............................. 47
Figura 34 - Deformações usuais em soldagem de topo e em ângulo [12] ...................... 48
Figura 35 - Esquema Distorções - Aberturas - Retrabalho............................................. 49
ix
Figura 36 - Dispositivos de montagem para restrição [12] ............................................ 50
Figura 37 - Fixação de um bloco para soldagem [13] .................................................... 51
Figura 38 - Exemplo de tabela de solda para inspeção de gargantas de solda (no caso, no
Proa)................................................................................................................................ 52
Figura 39 - Exemplos de distorções em fixação (restrição) inadequada [13] ................ 53
Figura 40 - Tipos de Sequências de Soldagem Utilizadas.............................................. 53
Figura 41 - Soldagem com passes a ré (Back Step Technique)...................................... 54
Figura 42 - Ilustração de Sequência em Cascata ............................................................ 55
Figura 43 - Soldagem "Center-Out" em gigantes transversais [13] ............................... 56
Figura 44 – Visualização da posição do Bloco estudado ............................................... 58
Figura 45 - Informações do bloco estudado ................................................................... 58
Figura 46 - Disposição das chapas de convés e sequência de soldagem utilizada nesta
etapa (SAW) ................................................................................................................... 60
Figura 47 - Chanfro reto e verniz utilizados nesta etapa SAW ...................................... 60
Figura 48 - Comprimento de pontos em juntas de topo (100 mm)................................. 61
Figura 49 - Distancia entre pontos adjacentes (250 mm) ............................................... 61
Figura 50 - Chapas para continuidade SAW ("espera") ................................................. 62
Figura 51 - Parâmetros soldagem 1-2 e Observações..................................................... 62
Figura 52 - Realização do Passe 1 (1-2) ......................................................................... 63
Figura 53 - Furo em região do descarrilamento da maquina. ......................................... 63
Figura 55 - Soldador reparando poro com SMAW após esmerilhamento ..................... 64
Figura 56 - Furo devido ao descarrilamento ................................................................... 65
Figura 58 – Poros após 1° passe ..................................................................................... 66
Figura 60 - Abertura entre chapas aproximadamente 4 mm (até 0,3L) .......................... 67
Figura 61 - Passe de eletrodo (SMAW) na região onde a abertura é de 4 mm (até 0,3L)
........................................................................................................................................ 67
Figura 63 - Poros ao longo do cordão............................................................................. 68
Figura 64 - Alta densidade de poros no final do cordão ................................................. 69
Figura 65 - Esmerilhamento antés de reparo SMAW..................................................... 69
Figura 67 - Aplicação de calor antes da soldagem do 1 passe ....................................... 70
Figura 68 - Falta de fusão no início devido ao furo na espera curta ............................... 71
Figura 70 - Esmerilhamento antes do início da soldagem .............................................. 72
Figura 71 - Alta concentração de poros ao longo do cordão .......................................... 72
Figura 72 - Furo no final da Soldagem do passe único .................................................. 72
Figura 73 - Reparo somente com SMAW na região do furo nas chapas........................ 73
Figura 74 - Aplicação de Primer para evitar oxidação das soldas .................................. 73
Figura 75 - Visualização do painel formado (Chapas 1 a 8 – convés do bloco) ............ 73
Figura 76 - Contração transversal medida ...................................................................... 74
x
Figura 77 - Pontos e Medições de embicamento (z) ...................................................... 75
Figura 78 - Embicamento em 6-7 (A) ............................................................................ 75
Figura 79 - Montagem dos longitudinais de convés ....................................................... 76
Figura 80 - Cunhas para fixação para ponteamento adequado ....................................... 76
Figura 81 - Montagem dos gigantes transversais no painel............................................ 77
Figura 82 - Representação da sequência de soldagem na posição plana (2F) utilizada . 77
Figura 83 - Trecho na extremidade sem soldagem para evitar goivagem e retrabalho na
Edificação ....................................................................................................................... 78
Figura 84 - Soldador B soldando os HPs verticas .......................................................... 79
Figura 85 - Medição de Garganta da solda ascendente 3F (4mm) ................................. 79
Figura 86 - Sequência de soldagem realizada na região 1 .............................................. 80
Figura 87 - Soldador A soldando a região 1 ................................................................... 81
Figura 88 - Sequência de soldagem realizada na região 1 .............................................. 81
Figura 89 - Primer antes de soldar .................................................................................. 82
Figura 90 - Poros mesmo após a “limpeza” ................................................................... 82
Figura 91 - Sequência de Soldagem realizada na região 3 ............................................. 83
Figura 92 - Soldador C soldando a região 3 (falta de limpeza antes da soldagem) ........ 84
Figura 93 - Poros incorretamente reparados ................................................................... 84
Figura 95 – Soldadores D e E soldando simultaneamente as regiões 4 e 5,
respectivamente. ............................................................................................................. 85
Figura 97 – Soldador E fazendo a limpeza da região 5 antes de ser soldada. Não houve
poros. .............................................................................................................................. 87
Figura 99 – Alta garganta encontrada na região 6 (7mm) em região soldada sobre ponto
........................................................................................................................................ 88
Figura 100 - Soldador A soldando a região 6 ................................................................. 88
Figura 101 - Reparos de poros sem o esmerilhamento necessário ................................. 88
Figura 102 – Sequência de Soldagem realizada na região 7 .......................................... 89
Figura 103 – Sequência de Soldagem realizada na região 8 .......................................... 90
Figura 104 - Solda com garganta alta (5mm - tabela 9) ................................................. 90
Figura 105 - Sequência de Soldagem realizada na região 9 ........................................... 91
Figura 106 - Sequência de Soldagem realizada na região 10 ......................................... 91
Figura 107 - Soldador A soldando a região 9 ................................................................. 92
Figura 108 - Sequência de Soldagem realizada na região 11 ......................................... 92
Figura 109 - Pontos de medição de nível e valores das diferenças medidas .................. 94
Figura 110 - Referencia #1 em 1 .................................................................................... 94
Figura 111 - Diferença de 20 mm no ponto 4 (#1"-#1) .................................................. 95
Figura 112 - Diferença de 43 mm no ponto 3 (#1"-#1) .................................................. 96
Figura 113 - Macaco Hidráulico para elevar os pontos em relação a #2 ........................ 97
Figura 114 - Tortolho: ferramenta para "puxar" o bloco, não utilizada nesta etapa ....... 97
Figura 115 - Trabalhador sustentando o nível em #2 (ponto 3) para nivelamento ......... 98
Figura 116 - Elevação do local até o nível d'água atingir #1 .......................................... 98
xi
Figura 117 - Travamento do ponto nivelado .................................................................. 99
Figura 118 - Pontalete de improviso não fixado se elevando com elevação do ponto
adjacente ....................................................................................................................... 100
Figura 119 - Costado BB já montado e Soldas 3G de anteparas transversais sendo
realizadas ...................................................................................................................... 101
Figura 120 - Soldagem 3F dos HPs perto da emenda 3G soldada ............................... 101
Figura 121 – Realização da solda até a extremidade, sem a espera necessária ............ 102
Figura 122 – Eletrodos Revestidos sem cuidado especial ............................................ 103
Figura 123 - Corte com maçarico das Chapas representativas de convés .................... 104
Figuras 124 – Abertura de 2 mm e Pontos de 80 mm no centro e nas extremidades ... 105
Figura 125 – Dados dos dois passes utilizados e descontinuidades observadas ao longo
da soldagem .................................................................................................................. 105
Figura 126 - 1° passe Arco Submerso .......................................................................... 105
Figura 127 - Reparo com esmeril e eletrodo após descontinuidades do 1° passe ........ 106
Figura 128 - 2° passe Arco Submerso .......................................................................... 106
Figura 129 - Representação de pontos e descontinuidades (Arco Submerso) .............. 106
Figura 130 – Esmerilhamento para limpeza da região a ser soldada, antes da montagem
do HP. ........................................................................................................................... 107
Figura 131 - HP e "Gigante” ponteados na chapa ........................................................ 108
Figura 132 - Região com tinta "primer" no interior antes da soldagem (“PULL”
Welding) ....................................................................................................................... 108
Figura 133 - Parametros da Soldagem (Soldador D - interior)..................................... 109
Figura 134 - Ponto Externo "Zerado" com esmeril ...................................................... 109
Figura 135 - Parâmetros da Soldagem (Soldador B - exterior) .................................... 109
Figura 136 - Soldador B soldando o "gigante" ............................................................. 110
Figura 137 - Representações da Região Soldada (interna e externa) do HP e do
"Gigante" ...................................................................................................................... 110
Figura 138 - Região soldada com a presença de tinta. Poros somente ponteados com
FCAW, sem esmeril e respingos devido à instabilidade do arco elétrico em contato com
tinta. (“gigante”) ........................................................................................................... 111
Figura 139 - Furo ocorrido no final da soldagem SAW ............................................... 111
Figura 140 - Corpo de Prova Final – antes do corte ..................................................... 111
Figura 141 - Cortes realizados em cada parte do corpo de prova (maior detalhe no
ANEXO I)..................................................................................................................... 112
Figura 142 - Alguns Parâmetros de Soldagem da EPS preliminar ............................... 116
Figura 143 - Porcentagem de retrabalho em relação ao tempo total trabalhado .......... 118
Figura 144 - Dados dos dois passes e descontinuidades observadas ............................ 119
Figura 145 - parâmetros de soldagem utilizados pelos soldadores D(solda Interna) e
B(solda externa)............................................................................................................ 122
Figura 146 - Sequência para soldagem SAW das chapas de convés ............................ 124
Figura 147 - Sequência de soldagem FCAW HPs (simultânea, simétrica, e nos cordões
do centro para as extremidades) ................................................................................... 125
Figura 148 - Soldagem "Center-Out" em gigantes longitudinais. O mesmo vale para os
transversais [13] ............................................................................................................ 126
xii
1. Introdução
Atualmente, a soldagem é amplamente empregada na união de componentes

estruturais metálicos que compõem o navio. Desde a década de 1950, quando
inicialmente aplicada na Construção Naval, a soldagem efetivamente melhorou a
qualidade dos navios e a produtividade nos estaleiros, que antes utilizavam a técnica de
rebites para união. Desta maneira, algumas vantagens foram imediatas no processo de
construção: a divisão do trabalho mais racional e objetiva, a preparação de componentes
do navio de modo independente e simultâneo, redução do peso do navio (cerca de 15 a
20% em relação a navios rebitados) e do tempo de construção do casco, etc. As
soldagens afetam diretamente a segurança e a economia da construção, e logo seu
estudo torna-se cada vez mais necessário. Desta maneira, além do projeto adequado da
junta soldada, é necessário seguir uma sequência de operações, que inclui a qualificação
dos procedimentos e dos soldadores, bem como a seleção dos métodos de inspeção para
garantir à estrutura as características funcionais as quais foi concebida e projetada. [1]
Dois dos maiores problemas de qualquer processo de soldagem são as tensões

residuais e a distorção. As tensões residuais são primariamente causadas pela
compressão que ocorre ao redor da poça de fusão quando o material se aquece e se
expande durante a soldagem. No momento em que o metal de solda se resfria, esse se
contrai causando o aparecimento de tensões residuais no material. Para aliviá-las, a
estrutura se deforma, causando a distorção.
Na fase de edificação dos blocos em um dos estaleiros da região do Rio de

Janeiro, foram verificados pelo aluno muitos blocos torcidos e aberturas excessivas para
a soldagem, o que causaram muitas inserções de chapas e consequentemente retrabalho
e perda de produtividade no processo de construção. Abaixo seguem exemplos reais
desses problemas encontrados. Na figura 1, pode-se ver um bloco de duplo fundo
torcido e muitos pesos colocados para a distorção do mesmo, prática de correção não
aconselhada neste caso, o que causaria mais tensões residuais na estrutura. Já na figura
2, se vê uma abertura excessiva separando dois blocos, inviabilizando uma boa
qualidade para a prática da soldagem.
13
Figura 1 - Bloco torcido e Pesos para Correção Dimensional
Figura 2 - Abertura Excessiva para Soldagem na Fase de Edificação (no caso aprox. 20 mm)
14
Muitos casos como esses citados ocorrem nos estaleiros da região. São fatos
comuns que geram medidas corretivas demoradas e afetam diretamente a produtividade.
A motivação para a execução deste projeto veio dessas ocorrências. Os motivos para
tais deformações são relacionados à qualidade da soldagem utilizada na construção dos
blocos e da falta de uma análise dimensional correta em todo o processo.
Após as deformações vistas, uma análise dimensional foi feita no final do ano de
2013 em um navio do tipo PSV (Platform Supply Vessel) em um dique no estaleiro
tomado como base neste projeto. Na ocasião, a região do corpo paralelo foi analisada,
entre as cavernas 36 e 78, considerando que o espaçamento entre cavernas é de 650 mm.
Verificou-se que o trincaniz estava sendo “raspado” e estava variando entre 58 e 70
mm. A diferença de um bordo para o outro chega a 11 mm e de vante para ré a 17 mm,
como dados medidos registram na figura 3 [2].
Figura 3 - Diferenças dimensionais do Trincaniz de um PSV [2]
15
Assim, fica evidenciado que há problemas no processo de construção dos navios
em estaleiros da região, desde a soldagem inicial das primeiras chapas até a análise
dimensional dos blocos. Os blocos muitas vezes chegam torcidos na Edificação. O
atual projeto visa realizar um estudo de caso, com a análise das sequências de soldagens
utilizadas na construção de um bloco de um navio de apoio em um estaleiro da região, e
visa analisar a qualidade desse processo de construção. Além disso, ao final, propostas
de melhoria na sequência de soldagem serão sugeridas, visando uma melhor qualidade e
melhor produtividade nos estaleiros da região, que atendem principalmente à construção
de navios de apoio à plataformas.
2. Uma visão geral sobre a montagem de painéis.
Os navios são constituídos basicamente da estrutura e equipamentos, e tem de

ser construído sobre alguma superfície, podendo ser uma carreira, cais de edificação ou
dique. Nos estaleiros da região do Rio de Janeiro, as carreiras transversais e
longitudinais e os diques são constantes. A estrutura é responsável pela integridade e
resistência do navio a esforços, sendo constituída por aço ou alumínio basicamente,
dependendo da embarcação. O termo equipamentos engloba é utilizado para se referir
basicamente a: sistemas de propulsão (motores, eixo, hélice); sistemas de
posicionamento dinâmico (Thrusters); sistemas de manipulação de carga e descarga
(bombas de lastro, agua doce, etc.); equipamentos de serviço (navegação); acessórios
(portas de visitas, calhas, bujões de fundo, escadas, estrado), e da parte elétrica (cabos,
painéis, etc.).
A estrutura do navio é formada por painéis reforçados e anéis enrijecedores tanto
longitudinais como transversais. Os painéis reforçadores são formados pelas chapas
com os reforçadores secundários, que podem ser perfis de diversas formas dependendo
do projeto (“Holland Profile” (HP), perfil T, etc.). Já os anéis enrijecedores são
transversais (Hastilha no fundo, caverna no costado, vau no convés e prumo gigante na
antepara longitudinal) e longitudinais (longarinas no fundo, escoas no costado, sicordas
no convés e travessas nas anteparas transversais). Estes painéis e anéis são unidos por
soldagem, formando blocos, que são unidos em uma área de edificação (dique, carreira
ou cais de edificação), formando assim a estrutura do navio (figura 4).
16
Figura 4 - Edificação de blocos em um dique
Dependendo do projeto e da forma do navio, podemos ter um navio de estrutura

reforçada longitudinal, transversal ou ainda com estrutura mista, tendo partes com
reforçamento transversal e outras longitudinal. No corpo paralelo, a estrutura do navio é
basicamente longitudinal. Já nas extremidades (proa e popa), essa estrutura é
transversal, devido à maior curvatura da região e maior facilidade de construção.
Quando se trata da instalação dos equipamentos, o ideal atualmente é que a
técnica de construção seja de acabamento avançado, ou seja, é que haja uma construção
integrada aço/equipamento/pintura. A estrutura e os equipamentos como atividades
integradas, assim como nos estaleiros mais modernos da Ásia (Coréia e Japão
principalmente) onde os equipamentos são montados nos blocos antes de irem para a
cabine de jato e pintura. O casco não é considerado só formado por blocos de aço e sim
por unidades de montagem com equipamento quase completo e integrando trabalhos de
pintura. A instalação dos equipamentos na fase inicial de construção do bloco é muito
mais simples e prática, já que há melhores condições de ventilação, iluminação, etc.,
garantindo uma maior produtividade ao estaleiro.
17
2.1. Métodos de construção de painéis planos:
Os navios possuem normalmente 60% do seu comprimento constituído pelo

corpo paralelo. Isso fez com que a produção de blocos pudesse ser feita em série de
maneira bastante automatizada, principalmente nos estaleiros do leste asiático. Porém na
maioria dos estaleiros brasileiros, a montagem é feita basicamente manualmente. Na
tentativa de se encontrar a forma mais eficiente de se construir painéis planos, alguns
métodos se consolidaram ao longo dos anos. Os principais métodos estão apresentados
abaixo: [3]
2.1.1. Método tradicional:
É o método mais utilizado atualmente para a construção de navios, podendo ser

automatizado ou manual. A sequência dos processos de uma montagem de painel plano
tradicional é a seguinte:
1. As chapas devidamente codificadas e dimensionadas de acordo com o bloco são

posicionadas no inicio da linha.
2. As chapas são devidamente posicionadas, fixadas e devidamente ponteadas,

tendo em mente os processos de soldagem utilizados.
3. As juntas de topo das chapas são soldadas. Essa solda pode ser unilateral ou
bilateral. No primeiro caso, se utiliza uma cobre-junta (ou backing) de cerâmica,
que é uma peça acoplada na região a ser soldada com a função de evitar que o
metal de adição quando fundido com o aço “goteje” pela parte inferior do
chanfro. No caso de solda bilateral, o chapeamento terá de ser virado
posteriormente para realizar a solda no outro lado do chanfro.
4. Após a união das chapas, os reforçadores secundários longitudinais são

posicionados e há o ponteio de solda para sua fixação nas chapas (figuras 5 e 6).
18
Figura 5 – Esquema de União de Chapas e Ponteio dos Reforçadores Longitudinais [4]
Figura 6 - União de Chapas e Ponteio dos Reforçadores Longitudinais
19
5. Os reforçadores longitudinais são soldados (solda filete) nas chapas.
Dependendo do estaleiro essa soldagem pode ser manual, automatizada ou até
robotizada.
6. O próximo passo é a inserção de gigantes do anel enrijecedor longitudinal, ou

seja, de reforçadores primários longitudinais, como longarinas (se tratando de
painel de fundo duplo) ou sicordas (se tratando de um painel de convés). A
soldagem dos mesmos ocorre.
7. Agora, gigantes do anel enrijecedor transversal podem ser inseridos no painel de

duas formas. Eles podem ser “arrastados” ao longo do perfilado no painel,
dispensando o uso de colares. Ou eles podem ser inseridos por cima do painel
reforçado, o que nesse caso há a necessidade de se colocar os colares (figura 7)
nos gigantes transversais ao serem inseridos, para garantir continuidade
estrutural entre os elementos.
Figura 7 - Colares necessários caso os gigantes são colocados por cima
20
2.1.2. Método da Caixa de Ovos (“egg-box”):
No sistema de caixa de ovo (figuras 8 e 9), utilizado em alguns estaleiros

modernos do leste asiático, os reforçados secundários são colocados em um suporte de
forma a que estejam como se estivessem apoiados em um painel. É importante ressaltar
que o chapeamento não está presente sob estes. Assim sendo, há a inserção dos gigantes
transversais, sendo estes “arrastados” pelo perfilado, de modo que não seja necessário o
uso de colares, e logo podem ser por soldados no perfilado (figura 8).
Figura 8 - Montagem em paralelo reforçadores / gigantes e chapas (egg-box) [4]
21
A “grelha”, que inspirou o nome de caixa de ovo, portanto está formada
(reforçadores secundários longitudinais + gigantes transversais). A seguir, a “grelha” é
soldada no painel de chapas de fundo ou convés, previamente montadas e soldadas
unilateralmente ou bilateralmente, assim como já descrito no método tradicional.
Posteriormente, os gigantes longitudinais podem ser montados, ponteados e soldados
[5]. Há outras variantes do sistema egg-box, que podem ser visualizadas na figura 9.
Figura 9 – Diversos métodos utilizados em estaleiros japoneses (egg-box) [4]
22
2.1.3. Método das chapas individuais:
O nome se justifica pelo fato das chapas serem reforçadas pelos reforçadores
secundários antes mesmo da união de chapas ser feita. Após essa etapa, sempre os anéis
enrijecedores são empurrados ao longo do perfilado, sendo assim dispensável o uso de
colares (figura 10).
Figura 10 – Montagem de painéis individuais
23
3. A Soldagem na Construção Naval
Como já abordada na introdução deste projeto, a soldagem sem dúvidas trouxe

inúmeros benefícios para a Construção Naval, contribuindo para um aumento de
qualidade e produtividade à Industria Naval em relação ao uso de rebites. O custo
relativo que a soldagem implica no custo global de construção pode superar os 10% [5].
O que pôde ser constatado nos estaleiros da região é que há uma preocupação maior
com a produtividade do que com qualidade, embora ambas estejam intimamente
ligadas. Há uma ideia de que o custo relativo à soldagem se resume apenas ao custo de
fabricação, porém há também os custos relativos ao projeto e à operação da estrutura ou
equipamento soldado. Esse último muitas vezes cai no esquecimento e influi muito no
custo total.
Quando se espera que haja qualidade na soldagem, se espera que o equipamento

ou estrutura a ser soldado tenha menor custo na sua vida útil. Esse custo do ciclo de
vida (life cycle cost) pode ser subdividido no custo de capital (CAPEX) e no custo de
operação (OPEX) [7]. A busca nos estaleiros deve sempre ser para minimizar o quanto
for possível esses custos.
Para um menor custo de capital (CAPEX), deve-se assegurar a máxima

produtividade e um retrabalho zero. A situação atual dos estaleiros do Rio de Janeiro
não permite essa máxima produtividade através de automatização ou robotização, pois
isso exigiria mais engenharia aplicada no processo fabril e mão de obra mais
especializada do que a que hoje está disponível. O retrabalho também se mostra crítico
atualmente, já que em alguns estaleiros pode chegar a 40% [8], devido à ausência de
roteiros de fabricação e de inspeções mais constantes e ativas por parte do próprio
estaleiro que poderiam garantir a integridade independente da inspeção pelas sociedades
classificadoras. Outro fator que influencia na produtividade da construção naval
brasileira é o fator de operação do soldador brasileiro (tempo efetivo de trabalho), que
varia entre 20 a 30%, enquanto o fator de operação em estaleiros mais modernos da
Coréia e Japão varia entre 60 a 80% [8]. A inadequação de procedimentos de soldagem
(que se caracteriza como má qualidade) é um dos fatores para tal.
Para um menor custo de operação (OPEX), deve-se assegurar que a solda atenda
aos requisitos de integridade e também às características requeridas à operação, para
24
que a região soldada não apresente falhas na operação. Para garantir ao máximo que a
estrutura soldada tenha as propriedades requeridas, o estaleiro deve qualificar, junto
com a Sociedade Classificadora em questão, procedimentos de soldagem específicos
que contenham os parâmetros que devem ser utilizados para cada soldagem realizada.
Esses procedimentos devem ser seguidos e não esquecidos. Para garantir a integridade,
são feitos ensaios não destrutivos (NDTs), como a inspeção visual, o LP (líquido
Penetrante), a PM (Partícula Magnética), o Ultrassom (US) e os Raios-X (RX). Os
NDTs constatam se há defeitos na solda, superficialmente apenas ou no interior
também, dependendo do ensaio utilizado.
As Especificações dos Procedimentos de Soldagem (EPSs) são os documentos

que definem como as soldas devem ser realizadas, e são validas depois de qualificadas.
Estas, porém, possuem uma abrangência de parâmetros grande, a fim de reduzir a
quantidade de qualificações. Assim, uma EPS pode abranger todas as posições e pode
ter faixas muito amplas de parâmetros (de 100 a 500 A de Corrente, por exemplo).
Essas variações grandes de valores dos parâmetros de soldagem em uma EPS permitem
inúmeras combinações dos mesmos, o que representariam propriedades distintas
futuras. Na maioria das vezes, é o soldador que escolhe os parâmetros e não há uma
garantia que ele saiba fazê-lo. Uma alternativa de restrição destes parâmetros não muito
usada nos estaleiros de pequeno porte do Rio de Janeiro é a IEIS (Instrução de
Execução e Inspeção de Soldagem). Essas instruções seriam muito úteis aos Estaleiros,
já que facilitariam o entendimento do soldador por serem mais simples que a EPS e
mais restritas para os tipos de juntas soldadas mais utilizadas no Estaleiro. Uma
padronização seria o esperado [7].
É esperado, portanto, que a soldagem em um Estaleiro seja adequada e rentável.

Cada junta deve seguir um procedimento correto e parâmetros de soldagem corretos,
garantindo a integridade e a consistência da solda. Desvios destes parâmetros “ideais”
podem influenciar na qualidade e a necessidade de retrabalhos sistemáticos pode causar
alterações dimensionais que comprometam o produto final, assim como vemos nos
casos já descritos na Introdução deste projeto. São não conformidades sistemáticas que
persistem na Construção Naval brasileira.
25
3.1. Processos de soldagem mais comuns em Estaleiros da Região
Antes de expor o estudo de caso feito neste projeto, é importante mencionar os

processos de soldagem mais utilizados na área naval da região do Rio de Janeiro para
analisar as práticas de soldagem no estaleiro tido como base.
Cabe lembrar que a seleção do processo de soldagem depende de diversos

fatores, entre os quais os tipos de juntas (de topo, em ângulo, sobreposta), se é requerido
penetração total, parcial ou apenas filete, quais as espessuras a serem soldadas, as
posições (vertical ou horizontal) dos componentes, se é exigido tamanhos contínuo de
solda ou se as soldas são em pequenas extensões, entre outras condições diversas.
Entre os processos de soldagem a arco elétrico existem aqueles que são

totalmente manuais, como o eletrodo revestido (SMAW), onde é exigida grande
habilidade do soldador e as faixas de parâmetros são bem restritas exigindo pouco
conhecimento das especificações, existem processos semiautomáticos como o MIG-
MAG (GMAW) ou o arame tubular (FCAW) que requerem menos habilidade, mas bom
conhecimento dos parâmetros de solda; e existem processos mecanizados como o arco
submerso (SAW), onde não existe nenhum requisito de habilidade para o operador, mas
onde a definição dos parâmetros é fundamental visto que não é possível visualizar o
arco.
Este trabalho foi feito pelo aluno nos estaleiros do Rio de Janeiro destinados à
construção de navios de apoio às plataformas, como o AHTS (Anchor Handling Towing
Supply) e o PSV, entre outros. A finalidade foi determinar os processos de soldagem
mais utilizados e essenciais na construção de navios para estudá-los. Os processos mais
comuns são: Arco Submerso (SAW), Arame Tubular (FCAW) e o Eletrodo Revestido
(SMAW). Neste projeto, o foco será nestes processos, já que o objetivo é uma analise
crítica posterior das práticas na construção de um bloco do navio (estudo de caso).
3.1.1. Eletrodo Revestido (SMAW):
O processo é manual e o soldador toca a ponta do eletrodo sobre o metal de base

para iniciar o arco (figura 11). A corrente que sustenta o arco pode ser alternada (CA)
26
ou contínua (CC). A contínua tem a polaridade positiva ou negativa dependendo de qual
parte é conectada na fonte. A mais usada é a reversa (ânodo positivo), usada na maioria
das aplicações. Na construção naval, é comum se optar por CC+.
Depois do arco estabilizado, o soldador deve ser capaz de iniciar o movimento

de “mergulho” do eletrodo, para manter o comprimento do arco constante, enquanto há
o movimento de translação ao longo do cordão. Isso requer uma habilidade ao soldador.
Entre 60 e 90 segundos, um eletrodo é consumido [1]. O material do eletrodo é na
maioria dos casos o aço de baixo carbono.
O revestimento do eletrodo (fluxo) é importantíssimo para uma boa prática de

soldagem. Ele não pode se deteriorar no arame ou se decompor prematuramente. O
fluxo possui muitas funções como: gerar atmosfera protetora para o arco e a poça de
fusão, fornecer elementos de liga ao metal de solda, refinar a microestrutura pelo efeito
desoxidante e formar escória protetora durante a solidificação, além de estabilizar o
arco.
Figura 11 - Ilustração do Processo SMAW
É um processo muito simples em termos de equipamentos e o que possui a

melhor flexibilidade, pois pode ser usado em todas as posições, em todas as espessuras
praticamente, e em áreas de acesso limitado. Essas são as razões por ser amplamente
utilizado na construção naval. É importante ressaltar que não há a necessidade de gás de
proteção.
27
Entretanto, o nível de habilidade requerido é alto para uma boa qualidade de
solda. Além disso, a taxa de deposição é baixa se comparado a outros processos, sem
contar com o baixo rendimento causado pela troca de eletrodos.
Nos estaleiros da região, nota-se que o eletrodo revestido é utilizado atualmente

principalmente em ponteamentos, reparos. Além disso, em locais de difícil acesso,
como contornos de elementos.
3.1.2. Arco Submerso (SAW):
O Arco Submerso (figura 12). é um processo no qual a união dos metais se dá

pelo calor fornecido por um arco elétrico entre um eletrodo nu (sem fluxo) e a peça.
Esse nome é explicado pelo fato do arco e do metal fundido estarem submersos numa
cobertura de um fluxo granular fusível. O metal de enchimento é obtido através do
eletrodo (mais comum nos estaleiros da região) ou de uma fonte suplementar.
O fluxo desempenha importantíssima função na qualidade de soldagem já que a

estabilidade do arco e as propriedades mecânicas e químicas da solda dependem dele,
assim como o fluxo do SMAW. É ele que garante que o metal depositado seja de alta
qualidade neste processo.
Figura 12 - Ilustração do processo SAW
Os arames de enchimento (eletrodos) possuem relativamente grandes diâmetros

(2,4; 3,2; 4,0; 4,8; 5,6; 6,4; e 8,0 milímetros), o que significa que as correntes (I) de
28
soldagens são altas. O processo SAW é capaz de fazer soldas com correntes acima de
2000 ampères, podendo atingir 3000 ampères. Isto proporciona uma penetração bastante
profunda associada a uma grande eficiência de deposição. Devido a seu alto rendimento
térmico, os chanfros da junta são pequenos, permitindo economia de material
consumível. Há a possibilidade de aumentar ainda a velocidade de deposição do
processo (maior corrente) utilizando dois ou três eletrodos simultaneamente.
Vale ressaltar que a mecanização do SAW não requer um treinamento

especializado do operador, porém este deve saber os parâmetros corretos (EPS, IEIS)
para que não tenha influencia na qualidade final da junta soldada. A automação do
processo oferece poucas alternativas de aplicação.
Uma importante característica negativa é que soldagem só pode ser realizada na

posição plana.
Um ponto crítico do processo reside na manutenção do alinhamento do arco da

linha de centro da junta, uma vez que todo o sistema fica sob o fluxo. Como o arco não
é visível, uma combinação inadequada das variáveis de soldagem poderá condenar a
junta soldada, causando descontinuidades.
Este processo é somente utilizado para união de chapas na posição plana (2G)
nos estaleiros da região, em juntas de topo.
3.1.3. Arame Tubular (FCAW):
O processo com arame tubular (figura 13) é um processo a arco elétrico que está
em seu grande momento e em continuo desenvolvimento. O FCAW é semiautomático e
usa a proteção que vem do fluxo interno do arame, podendo ou não ter proteção gasosa
adicional. O eletrodo tubular é composto de um núcleo com fluxo que contém vários
ingredientes que protegem a poça de fusão contra a atmosfera, contra a oxidação, a
desestabilização do arco, e permite a formação de escória e elementos de liga
importantes para as propriedades da região soldada. Há grande formação de escória, que
protege a solidificação do material.
29
Há duas possibilidades para o processo de soldagem de arame tubular. A
primeira consiste no uso de um eletrodo com proteção gasosa, onde o fluxo interno tem
a função de desoxidante e introdutor de elementos de liga importantes. A proteção do
arco, uma atmosfera mais ionizável e a proteção do metal fundido são funções do gás
introduzido, que costuma ser o CO2 (dióxido de carbono). Este gás pode ser também
uma mistura de argônio com CO2. Esta opção garante profunda penetração de solda.
Figura 13 - Ilustração do processo FCAW
Nos estaleiros da região, somente esta primeira opção é utilizada e normalmente

o gás de proteção utilizado é o CO2.
A segunda possibilidade é a utilização do eletrodo auto protegido. A proteção do

metal fundido é obtida pelos ingredientes do fluxo, que vaporizam e se deslocam para a
escória que cobre a poça de fusão. Devido â maior extensão do eletrodo, a resistência
elétrica é maior, ele pré-aquece e a tensão requerida do arco diminui. Às vezes, a
corrente pode diminuir, o que reduz o calor disponível para fundição, proporcionando
uma solda rasa e estreita. Por este motivo não é muito utilizado na construção naval
brasileira.
Há duas técnicas de manuseio da pistola utilizadas por soldadores ao soldarem

neste processo. São elas: a técnica de Puxar (Pull) ou a técnica de Empurrar (Push). A
técnica de Puxar é a mais recomendada já que garante menor penetração, pois o arco
elétrico incide diretamente no metal base, enquanto que a de empurrar pode ocasionar
defeitos (por exemplo, se carregar escoria continuamente na poça de fusão, podendo
essa aprisionar na poça quando houver a solidificação).
30
3.2. As Juntas soldadas:
Uma vez selecionado o processo, a geometria do chanfro deve ser determinada

levando em conta fatores como a responsabilidade estrutural da junta, o acesso, a
posição de soldagem, a espessura dos membros e a quantidade do metal a ser
depositado. Em estruturas críticas, como o jazente de motores e equipamentos, por
exemplo, é preciso ter uma atenção especial no projeto estrutural. No próprio desenho
de fabricação são mostrados os requisitos. É de vital importância que os responsáveis
pelo estaleiro estejam atentos a isso.
Em geral, os processos de soldagem de blocos dos navios são utilizados em

juntas de topo (Butt Joint, em inglês) e em juntas em “T” (T-joints, em inglês), que
representam mais de 80% do comprimento total das juntas em um navio. Abaixo, na
figura 14, seguem juntas comuns utilizadas em soldagem. As juntas 1 a 6 são tipos de
juntas de topo. Já as juntas 8 a 10 são tipos de juntas em T. Vale mencionar a junta 7,
que é do tipo sobreposta, utilizada também na construção naval, porém em menor
escala, em colares.
Figura 14 - Tipos de Juntas Soldadas
31
Como regra, é necessário que o aporte de calor e o aquecimento sejam
minimizados sem prejuízo da qualidade da junta soldada. Quando o chanfro é de grande
proporção, a possibilidade de solda sem defeitos é menor, devido à abertura maior da
raiz. Porém, o excesso de metal depositado pode aumentar o nível de tensões residuais,
distorções e pode até mesmo favorecer a formação de trincas e fissuras.
Em relação às juntas de topo, para espessuras até 20 mm, utilizam-se

normalmente os chanfros simples em “V”. Para espessuras maiores, se utilizam
chanfros em duplo “V ou “X”. Aumentando-se mais ainda a espessura, pode-se usar o
chanfro em “U”. No caso de navios de apoio a plataformas, principal demanda dos
estaleiros da região, os chanfros em “V” são mais utilizados devido às menores
espessuras em estruturas.
Em relação às juntas em T, a junta de filete (8) é a mais comum na construção de

blocos, especialmente para a união dos reforçadores e dos gigantes com o painel.
Quando é necessário obter penetração total da solda, como em casos de caixa de mar,
por exemplo, são utilizados chanfros em “K” e em meio “V”.
Em sobre pesquisa por EPS dos estaleiros da região para se estudar a geometria
comum das juntas, se contatou que chanfros “V” simétricos e assimétricos são
utilizados, sendo o primeiro mais comum, chanfros “X” são os utilizados para juntas de
topo. Para juntas em “T” de penetração total, somente se utiliza o perfil “K”. Também
são utilizados ângulos de chanfro de 45° ou 60°. Outra informação importante é que
quando há raiz, a abertura normalmente varia de 3 (mais comum) a 6 mm, podendo-se
utilizar até 9 mm em alguns casos. O uso de Backing cerâmico é comum.
3.3. O Aporte de Calor (E) na Soldagem:
Como já discutido nos tópicos anteriores, o tipo de soldagem predominante na

construção naval brasileira é por arco elétrico, onde o arco forma uma poça de fusão que
caminha ao longo da região a ser soldada causando um aquecimento localizado, fusão e
posterior solidificação. A Energia Térmica deste arco elétrico gerado funde o metal de
base com o metal de adição. Quanto maior esse aporte térmico, maior probabilidade de
haver deformações na estrutura. Isso traduz a importância de se estudar os parâmetros
32
elétricos e de movimentação envolvidos e seus efeitos caso há variações dos mesmos na
soldagem.
A equação de cálculo do Aporte de Calor (E), em J/mm, segue abaixo:
V I
E f
v
Donde: V é a Tensão, em Volts.
I é a Corrente, em Ampères.
v é a Velocidade de soldagem, em mm/seg.
f é a eficiência do processo de soldagem (SAW=1.0/FCAW=SMAW=0,8) [9]
As alterações na microestrutura na zona soldada, bem como a zona

termicamente afetada (ZTA), estão muito dependentes das taxas de aquecimento e de
resfriamento, as quais por sua vez, dependem do calor fornecido à soldagem, o qual é
função da energia do arco elétrico, da voltagem, da velocidade de soldagem e da
eficiência térmica do processo, da geometria e espessura da peça a soldar, e é claro, das
temperaturas iniciais e de interpasse.
Analisando essa equação, se conclui que quanto maior for a tensão aplicada (V)
e a corrente (I), maior será a energia de soldagem (ou aporte de calor) aplicada.
Entretanto, se a velocidade de soldagem (v) for maior, o aporte é menor. Agora serão
verificados efeitos na geometria da junta soldada quando há variações nestes
parâmetros. Estes efeitos são ilustrados nos tópicos a seguir para a soldagem a arco
submerso (que utiliza grandes tensões e correntes), mas também são válidos para outros
processos.
3.3.1. Efeito da variação da Velocidade de soldagem (v):
Uma variação na velocidade de soldagem influi primariamente no controle da

largura do passe e na penetração (figura 15). É interdependente com a Corrente (I)
aplicada. Como se pode ver na figura a seguir, reduções de velocidade (v) resultam em
maiores penetrações e em maiores larguras de passes.
33
Figura 15 - Efeito da Velocidade de Soldagem na Junta Soldada
3.3.2. Efeito da variação de Corrente (I):
Como visto na figura 16 a seguir, um aumento na Corrente (I) aumenta

significativamente a penetração da região soldada. Já a largura do passe aumenta em
muitíssima menor proporção. Vale ressaltar que a utilização de corrente de polaridade
reversa (AC+ e CC+) resulta em melhor penetração.
Figura 16 - Efeito da Corrente na Junta Soldada
34
3.3.3. Efeito da variação de Tensão (V):
A Voltagem influencia na forma da seção da junta soldada e na aparência

externa da solda (figura 17). É importante saber que a redução da tensão resulta em um
arco elétrico estreito, o que é necessário para uma penetração melhor em um chanfro
fundo.
Figura 17 - Efeito da Tensão na Junta Soldada
3.4. Não Conformidades na Soldagem:
Nenhuma estrutura soldada é perfeita. Todas contêm descontinuidades. O tipo, a

frequência e o tamanho destas descontinuidades variam de método de soldagem para
outro, dependendo também do planejamento e da execução do trabalho realizado.
Quando uma descontinuidade assume uma característica indesejável na junta soldada (e
isto depende do projeto da junta, associado aos esforços, temperaturas e ao meio ao qual
a solda será exposta) ela pode ser considerada um defeito, e neste caso os defeitos são
considerados não conformidades e podem exigir retrabalhos. Uma boa qualidade no
processo todo e uma boa gestão são importantes para evitá-los. Para a fabricação de
uma estrutura soldada, é necessário que a solda e a estrutura tenham dimensões e formas
dentro de tolerância exigidas pelas Sociedades Classificadoras, particularmente na
construção naval.
35
A seguir, serão expostas algumas não conformidades, que podem ser separadas
em dois grupos: não conformidades dimensionais (desalinhamento da junta, perfis
incorretos de solda e distorção angular) e não conformidades estruturais (inclusão de
escória, falta de fusão, falta de penetração, porosidade, mordedura e trincas).
3.4.1. Desalinhamento da junta:
O posicionamento ou o dimensionamento inadequado das chapas a serem

soldadas pode levar ao desalinhamento da junta, como ilustrado abaixo (figura 18).
Problemas de distorção anteriores podem motivar desalinhamentos e uma formação
incorreta da junta. É um dos defeitos mais sérios já que são descontinuidades
estruturais, podendo comprometer a estrutura como reforço. A solução correta é goivar
e posicionar corretamente as chapas. Em estaleiros, é comum a prática não adequada de
reforçar com um passe, “escondendo” o desalinhamento.
Figura 18 - Desalinhamento de chapas
3.4.2. Distorção Angular:
Este é um tipo de defeito dimensional que pode ocorrer na construção de painéis

de blocos de navios. A aplicação do calor nas regiões soldadas pode dar origem a
tensões residuais de alta magnitude e causar distorções. Diferenças entre parâmetros
utilizados (velocidade de soldagem e corrente, por exemplo) entre os dois lados na
soldagem em juntas em “T” (figura 19) podem causar isto. Outra causa é aporte de calor
excessivo em juntas de topo (embicamento, figura 20). Este subtópico será mais bem
detalhado adiante.
Técnicas de sequências de soldagem mais criteriosas e empregos de dispositivos

de rígida fixação de reforçadores, como por exemplo, pequenas barras entre eles para
melhor restrição, podem ser usadas para evitar tal descontinuidade.
36
Figura 19 - Distorção em junta "T" soldada em ambos lados
Figura 20 - Embicamento em junta de topo
3.4.3. Perfis incorretos de solda:
Os perfis incorretos de solda podem ter influência considerável no

comportamento da estrutura sob carga. São causados pelo não seguimento de práticas e
parâmetros corretos estabelecidos para cada junta soldada. A seguir seguem alguns
desses perfis incorretos que comumente são encontrados na produção em um estaleiro.
Um bom conhecimento sobre os processo e parâmetros utilizados e o acompanhamento
rígido de EPS e/ou de preferência IEIS são soluções para evitar tais defeitos
dimensionais.
A garganta da solda em ângulo, altura do triangulo retângulo formado, é a

medida desejada em inspeções e é comparada a valores teóricos aceitáveis pelas
Sociedades Classificadoras, através da inspeção com um calibre de solda. É importante
que essa garganta não apresente concavidade ou convexidade excessiva (figura 21). Por
exemplo, a concavidade excessiva é comum em soldas descendentes verticais pela ação
de gravidade.
Figura 21 - Convexidade excessiva / Normal / Concavidade Excessiva
37
Porém as pernas podem ser assimétricas, como visto na figura 22 a seguir. É
importante que não sejam excessivas ou reduzidas. O motivo principal para esta não
conformidade é o manuseio incorreto do eletrodo por parte do soldador, como uma
angulação inadequada do eletrodo.
Figura 22 - Solda assimétrica em junta "T"
Outro perfil incorreto da junta é a angulação e altura excessivas do acabamento

da solda, em juntas de topo (figura 23). Segundo a resolução 47 da IACS [10], a altura
(em relação ao metal base) não pode ultrapassar 6 mm, e a angulação deve ser menor
que 60°. É comum em estaleiros da região a idéia de que essa altura é desejável para
reforço, porém é desnecessária.
Figura 23 - Altura e Angulação de Acabamento
3.4.4. Inclusão de escória:
Este termo é usado para descrever partículas de óxido e outros sólidos não
metálicos aprisionados entre passes de solda ou entre a solda e o metal base (figura 24),
se configurando em uma falha física interna. A escória tem a característica de ser
refratária (tem alta temperatura de fusão) e de ter baixa densidade. Ao soldar um passe
seguinte sobre uma região que tinha uma escória não retirada, o aporte de calor imposto
pode não ser capaz de fundi-la e esta pode ficar aprisionada no metal. Também se a
soldagem promover uma solidificação rápida, a escória formada pode não sobrenadar e
38
ficar aprisionada. Ela pode também flutuar sobre o arco e ser encoberta pelo metal
fundido.
Figura 24 - Inclusão de Escória
As causas podem ser as seguintes: insuficiente controle do consumível e técnicas

de manuseio incorreto; remoção insuficiente e incompleta da escória de passes
anteriores ou falta de limpeza da região a ser soldada; resfriamento rápido do metal
fundido, aprisionando a escória no interior da solda; fluxo inadequado ou insuficiente
que proporcione uma atmosfera oxidante.
Vale ressaltar que a inclusão de escória será notada apenas em ensaios não
destrutivos volumétricos, como radiografia e ultrassom. Logo se deve ter atenção na
preparação da junta e em todos os parâmetros corretos a se utilizar.
3.4.5. Falta de fusão:
A falta de fusão (figura 25) pode ocorrer na linha de fusão, como é mais comum,
ou entre passes adjacentes. O defeito pode ser causado pela: insuficiente fusão do metal
base (ou do cordão previamente depositado); ou inadequada manipulação do
consumível; ou pelo uso de energia muito baixo; falta de limpeza da junta; ou pela
soldagem em chanfros muito fechados, onde o arco elétrico não possa penetrar
39
totalmente. É fundamental que o arco seja direcionado corretamente para a fusão devida
da parede do chanfro.
Figura 25 - Falta de Fusão na linha de fusão (parede do chanfro)
A falta de fusão é um concentrador de tensões severo o que pode iniciar o

aparecimento de trinca. Além disso, é uma descontinuidade que reduz a seção efetiva
para resistir a esforços mecânicos.
3.4.6. Falta de Penetração:
Este termo se refere à falha em se fundir o metal de adição com o metal base e
assim não encher completamente a raiz (penetração incompleta, figura 26). Diversos
fatores podem causá-la. Alguns fatores são: manipulação incorreta do eletrodo quando
se está mais afastado; ou quando o eletrodo tem a dimensão maior causando dificuldade
de endereçamento do arco elétrico; ou um projeto inadequado da junta soldada, com
ângulo de chanfro pequeno ou abertura de raiz pequena; ou uso de baixa energia de
soldagem.
Figura 26 - Falta de Penetração na Raiz da Solda
40
Geralmente esta não conformidade, que se caracteriza como uma falha física,
ocorre na raiz de chanfros “V” ou no meio da área soldada quando há solda por ambos
os lados. Este último caso é de mais difícil detecção, somente em Ultrassom ou
Radiografia depois de já realizada a solda.
Assim como a falta de fusão, a falta de penetração causa uma redução de seção
útil de solda além de ser um concentrador de tensões.
3.4.7. Porosidade:
Os poros são vazios globulares frequentemente encontrados nas soldas, causados

por gases que foram aprisionados, provenientes da atmosfera, do revestimento do
eletrodo, da umidade da superfície soldada, etc. A presença de óleo, pintura, ou seja, de
sujeira na região a ser soldada conduz à porosidade. Esses vazios são gases absorvidos
pelo material em fusão e expelidos, porém não expelido suficientemente depressa para
evitar o aprisionamento. Vale ressaltar que essa descontinuidade é uma falha física e
muito comum nos estaleiros da região (figura 27).
Figura 27 - Porosidade no interior e na superfície
41
Em síntese, as causas podem ser apresentadas como sendo: por hidrogênio,
oxigênio, nitrogênio excessivos ou umidade na atmosfera de soldagem, o que se pode
solucionar regulando o gás protetor e manter o eletrodo seco e em boas condições (na
estufa); ou pela solda se resfriar rapidamente, sendo o retardamento do resfriamento
uma solução ou mesmo o pré-aquecimento; ou por junta soldada em condições de má
limpeza (tinta, graxa, água, etc.); ou por insuficiente gás de proteção; ou por altas
intensidades de corrente ou altos comprimentos de arcos que provoquem consumo
indevido de desoxidantes do revestimento dos eletrodos. No momento em que há a troca
de eletrodo, interrompendo e reacendendo o arco, pode surgir porosidade.
3.4.8. Mordedura:
A mordedura nada mais é que o entalhe que aparece nas bordas de um cordão de
solda. As causas podem ser as seguintes: fusão da borda superior devido a excessivas
intensidades de corrente (especialmente a superfície) ou a velocidade excessiva de
soldagem; manipulação indevida do eletrodo, especialmente quando sua angulação está
incorreta (por exemplo, quando faz ângulo pequeno demais com a superfície vertical
nas soldas de angula – figura 28 a seguir). Vale também ressaltar que assim como a
porosidade, é uma falha física e comum nos estaleiros.
Figura 28 - Mordedura em soldas de ângulo
42
3.4.9. Trincas:
A trinca resulta da presença de tensões localizadas que aparecem no

resfriamento da junta em alguns pontos e que excedem a tensão à ruptura do material,
podendo ocorrer a qualquer temperatura. Na soldagem de aços navais, de baixa liga, é
possível existirem trincas a frio na ZTA (Zona Termicamente Afetada) e trincas de
solidificação (a quente) no metal de solda.
A trinca de solidificação (figura 30) ocorre longitudinalmente no meio da junta

soldada e costuma, mas nem sempre, se propagar à superfície. É causada pela presença
de impurezas no metal ou na superfície a ser soldada, e por altas velocidades de
soldagem. Além disso, podem ocorrer quando há uma interrupção no fluxo de calor
empregado e a taxa de resfriamento sobe. Uma razão elevada da profundidade/largura
do cordão relativamente alta (figura 29) também é motivo para trinca, pelo fato das
tensões residuais do metal base serem elevadas e em uma direção desfavorável.
Figura 29 - Possibilidade maior de trinca em altas correntes e baixas tensões
Figura 30 – Exemplo real de trinca por solidificação
43
A trinca induzida por hidrogênio (figura 31) usualmente ocorre normalmente na
ZTA perto da linha de fusão. Uma combinação de fatores é responsável por sua
aparição. Os fatores, que devem ocorrer conjuntamente, são os seguintes: alta taxa de
resfriamento (em geral associada a um baixo aporte de calor), altas tensões localizadas
(residuais), alto teor de hidrogênio e em estruturas martensíticas (com alto teor de
carbono equivalente (Ceq)). Soluções para evitar são: pré-aquecimento, utilização de
consumíveis de baixíssimo teor de hidrogênio (secos), e aumento de aporte de calor.
Figura 31 - Exemplo de trinca induzida por hidrogênio na ZTA
3.5. Tensões e Deformações provocadas pela Soldagem:
Como visto na Introdução do atual projeto, as motivações que objetivaram o

estudo do mesmo foram as aberturas excessivas para soldagem e blocos deformados na
edificação de navios, ou seja, foram problemas dimensionais encontrados em estaleiros
da região do Rio de Janeiro. Deformações provocadas pela soldagem e por técnicas de
montagem inadequadas são responsáveis por isso, e quase sempre são negligenciadas
nos estaleiros, sendo tratadas de forma corretiva apenas. A soldagem é um processo
caracterizado por um aquecimento térmico altamente localizado (Aporte de Calor,
tópico 3.3), provocando consequentemente tensões residuais e deformações.
O conhecimento das tensões residuais e das deformações é de fundamental

importância no projeto e na fabricação de uma estrutura soldada.
44
3.5.1. Tensões residuais:
As tensões residuais em soldagem são tensões internas que permanecem na

estrutura após a execução da operação de soldagem e são geradas por escoamentos
localizados que ocorrem durante o ciclo térmico da mesma [12]. Vale ressaltar que é
muito difícil de calcular com precisão os valores dessas tensões residuais e
deformações.
De modo a perceber a origem das tensões residuais na soldagem, é importante

entender o fenômeno que ocorre durante o ciclo térmico da soldagem. Quando um
material é aquecido, as dimensões aumentam proporcionalmente à variação de
temperatura, fenômeno descrito na equação de dilatação térmica:
L  L1  L0  L0T
Onde:
L = Variação do comprimento inicial L0
L1 = Comprimento final
 = Coeficiente de dilatação linear
Se um corpo for aquecido e resfriado de modo uniforme e não existirem

restrições às variações dimensionais, após o ciclo térmico o corpo não deverá apresentar
nem tensões residuais nem distorções geométricas. Mas na realidade não é de modo
uniforme que a variação da temperatura ocorre, e se esta peça apresentar restrições que
a impeçam de expandir ou contrair livremente, tensões residuais e distorções poderão se
desenvolver [11].
Tensões residuais Longitudinais:
A figura 29 a seguir ilustra o desenvolvimento de tensões na soldagem, devido a

esse aquecimento localizado e não uniforme:
45
Figura 32 - Desenvolvimento de tensões longitudinais na junta de topo na soldagem [11]
A seção A-A’ (figura 32) se encontra distante da poça de fusão e ainda não se
está ainda aquecida pela fonte de calor, não existindo variações de temperatura nem
tensões.
Na seção B-B’, junto ao material em fusão, o material tende a expandir-se

devido às altas temperaturas, porém é restringido pelas regiões mais frias da chapa,
gerando assim tensões de compressão em regiões próximas da zona fundida e tensões de
tração em regiões afastadas do cordão. Quando o limite de escoamento é atingido, o
material aquecido deforma plasticamente por compressão. Vale ressaltar que como o
material está liquido na zona de fusão, as tensões são nulas. Quando há o resfriamento e
a solidificação, ele se contrai, sendo impedido novamente pelas regiões afastadas mais
frias.
Consequentemente, na região C-C’, surgem tensões de tração junto ao cordão e

de compressão nas regiões afastadas, que aumentam de intensidade ao longo do
resfriamento levando ao escoamento da região aquecida.
Após o resfriamento completo, na seção D-D’, as tensões residuais no eixo do

cordão atingem níveis que podem ser próximos aos de tensão de elasticidade do
material, apresentando distribuição como mostrado na figura 32.
46
Tensões residuais Transversais:
As tensões residuais transversais são relativamente de menor intensidade se

forem comparadas às tensões longitudinais, e sua distribuição pode ser resumida à
figura 33 a seguir:
Figura 33 - Desenvolvimento de transversais em junta de topo [11]
Efeitos das Tensões Residuais :
Além das deformações, que serão estudadas no próximo tópico, as tensões

residuais influenciam o comportamento das soldas de diversas maneiras como:
aumentam o risco de ruptura frágil, alteram a estabilidade dimensional, diminuem a
resistência à corrosão sob tensão, modificam a resistência à fadiga, afetam a
detectabilidade de descontinuidades em NDT como Ultrassom e afetam o risco de
fissuração, de trincas.
O nível de tensões residuais depende do tipo de aço (relação Limite de

Escoamento (LE) / Limite de Resistencia (LR)) assim como a necessidade de se aliviar
essas tensões. Aços de alto limite elástico e os de maior relação LE/LR não só
acumulam mais tensão como podem se tornar perigosos em operação caso não forem
aliviados. O alivio pode ser térmico ou mecânico (martelamento, peening, etc.). Não é o
caso do aço comum naval, que por ser de baixa resistência, tem uma capacidade de
dilatação maior.
47
3.5.2. Deformações resultantes das tensões residuais:
Se a estrutura soldada não apresentar suficiente rigidez, haverá deformações,

tendendo a aliviar as tensões residuais. As deformações são proporcionais à extensão
das zonas plastificadas. Na soldagem, elas são uma reação às tensões residuais (tópico
3.5.1), como podemos ver na figura 34 abaixo.
Figura 34 - Deformações usuais em soldagem de topo e em ângulo [12]
48
As deformações resultam em retrabalho acentuado e atrasos na obra, garantindo
maior custo de mão-de-obra e gastos com aparatos para desfazê-las. A combinação de
aberturas grandes de juntas e solda manual lidera para o chamado over-welding, e
exacerbam as distorções. Em casos extremos, o uso de maçarico não garante a correção
da deformação. Adicionalmente, se necessitam cortes e operações de reparo de solda
(goivagem, etc.) para correção do problema. Ou seja, se tornam necessárias técnicas que
previnam tais deformações de ocorrerem (figura 35).
TÉCNICAS
Figura 35 - Esquema Distorções - Aberturas - Retrabalho
3.6. Técnicas na Soldagem a evitar deformações:
A execução da soldagem requer um planejamento cuidadoso, desde a preparação

das juntas, estabelecimento de procedimentos, definição de equipamentos até estudo das
sequências de soldagem utilizadas para a não ocorrência de todas as não conformidades
descritas no tópico 3.4 e para o controle de tensões residuais e deformações que podem
vir a ocorrer, descritas no tópico 3.5.
Para se obter menores distorções, alguns fatores ideais devem ser sempre
seguidos: usar o menor tamanho possível de solda; depositar os cordões em torno do
eixo neutro da peça; usar o menor tempo possível entre os cordões; usar o menor
número de passes [14].
Uma filosofia utilizada no ramo naval internacional [13] e aplicada para
minimizar as distorções na soldagem na construção de blocos é a seguinte: minimizar
quanto possível o aporte de calor na soldagem e ao mesmo tempo maximizar as
restrições na construção de blocos em estaleiros. Para atingir menores distorções, as
quatro técnicas seguintes são propostas:
49
 Maximizar as restrições durante cada operação de soldagem.
 Aprimorar design e preparações das juntas soldadas:
 Minimizar o aporte de calor aplicado (excluir o overwelding).
 Aprimorar as sequências de soldagem.
Um modo de diminuir ou contrariar as distorções originárias das soldagens é a

utilização de fixadores rígidos das estruturas a soldar. No entanto, as tensões residuais e
as deformações têm comportamentos opostos. Um componente que esteja rigidamente
fixo enquanto soldado, apresentará tensões residuais elevadas. Pelo contrário, se for
soldado livremente, a distorção será elevada e as tensões residuais baixas relativamente.
Assim, consequentemente, na prática não é possível fabricar um componente soldado
que, simultaneamente, apresente baixos níveis de tensões residuais e de deformações.
Tem que ser sempre encontrado um compromisso, ou então utilizar metodologias
complementares, como o uso de enrijecedores ou de tratamentos térmicos e/ou
mecânicos.
Os dispositivos de montagem (figuras 36 e 37) são muito utilizados em

estaleiros para garantir restrição e evitar a deformação, especialmente os “cachorros”
para soldagem e cunhas para preparação da junta e ponteamentos. Durante a construção
de blocos, essas restrições são ponteadas ou soldadas temporariamente na estrutura em
pontos críticos.
Figura 36 - Dispositivos de montagem para restrição [12]
50
Figura 37 - Fixação de um bloco para soldagem [13]
Outra solução é aprimorar o design e a preparação das juntas soldadas, evitando

aberturas (gaps) e ponteamentos excessivos que resultariam em soldas largas e com
muito aporte de calor e consequentemente em maiores distorções. Para isso, a
fiscalização é essencial. Há uma direta relação entre os pontos aplicados e a qualidade
da solda já que os pontos serão dissolvidos na mesma. Ponteamentos pobre podem
promover falta de fusão, escorias, e gargantas excessivas. Por exemplo, é aconselhado
[13] que a altura dos pontos sejam de 3 mm para gargantas de 4 ou 5 mm em soldas
filete. Eletrodos de menores diâmetros são uma alternativa pra esse precisão. Outra
mudança que está sendo utilizada para minimizar distorção em painéis finos são
procedimentos de soldagem para o uso de chanfros mais estreitos [13].
Em relação a evitar o alto aporte de calor em juntas em “T”, que constituem em

80% das juntas soldadas em navio aproximadamente [5], é essencial que os soldadores
saibam as gargantas que devem atingir, não ultrapassando nem deixando de atingir
essas. Para isto, é necessária a divulgação das tabelas de soldagem (figura 38) de acordo
com a região a ser soldada, para os encarregados e que esses repassem aos soldadores os
valores. Com um calibre se pode inspecioná-los. Apesar de atualmente as gargantas
serem pequenas, de 3 a 5 mm nos novos projetos, há determinadas regiões que precisam
de maior reforço de solda.
51
Figura 38 - Exemplo de tabela de solda para inspeção de gargantas de solda (no caso, no Proa)
É necessário estabelecer, de antemão, qual será a sequência de soldagem da

estrutura e a sequência de deposição dos passes e cordões que compõem uma dada
junta. A sequência de soldagem deve ser adequada para cada projeto (figura 39).
3.6.1. Sequências de Soldagem utilizadas:
No caso, por exemplo, da deposição de um cordão de um passe só, podem ser

empregadas as seguintes sequências: passes corridos, passes simétricos, passes
orientados e passes progressivos. Já nos caso de cordões de múltiplos passes, a
progressão da soldagem pode ser por passes corridos, por blocos ou em cascata.
Antes de se seguir com os tipos de soldagem, as regras básicas para o

estabelecimento da sequência de soldagem são [1]: se houver grande número de juntas,
em mesmo plano, não restringir na medida do possível as contrações neste plano,
mantendo extremidades livres; juntas com possibilidades de se contrair muito devem ser
soldadas no início, deixando para o fim aquelas que apresentam baixos níveis de
52
contração; sempre que possível, soldar simetricamente em relação ao eixo neutro da
peça para contrabalancear as tensões (exemplo: em chapas de maior espessura, usar
chanfro X em vez de V).
Figura 39 - Exemplos de distorções em fixação (restrição) inadequada [13]
A figura 40 a seguir contém esses exemplos e comentários sobre cada uma serão
expostos após:
Figura 40 - Tipos de Sequências de Soldagem Utilizadas
53
Sequência Corrida:
É a sequência contínua. Normalmente é utilizada em soldas curtas, em cordões

de apenas um passe e em procedimentos automáticos. A taxa de deposição é bastante
alta, porém provoca distribuição assimétrica de tensões residuais, o que exige
ponteamentos eficientes para evitar distorção.
Sequência com Passes a Ré:
Nessa técnica, o soldador solda diferentes trecho de determinado comprimento

no sentido oposto ao da progressão de soldagem, de maneira que o cordão seguinte
termina no ponto que o anterior acaba (figura 41). Assim, se consegue uma distribuição
mais uniforme de tensões residual e logo baixo níveis de distorção. Porém, a eficiência
operacional é relativamente baixa, e as maiores quantidades de abertura e encerramento
do arco elétrico são mais suscetíveis a defeitos na solda.
Figura 41 - Soldagem com passes a ré (Back Step Technique)
Sequência Simétrica (centro-extremidade):
Esta técnica também difundida consiste em dividir ao meio o comprimento total

da junta e soldar simetricamente, a partir do centro até as extremidades. É recomendada
quando se desejam baixos níveis de distorção, sendo a distribuição das tensões
simétrica.
54
Sequência com passes orientados:
Neste tipo de sequência, vários trechos do cordão são espaçados um dos outros
segundo orientação previamente estabelecida. A eficiência operacional é baixa e há
também a maior possibilidade de defeitos na abertura e encerramento do arco, porém a
distribuição de tensões e as distorções são mais uniformes que as demais se bem
estudado o caso. Dificilmente é utilizada em estaleiros.
Progressão por Passes Corridos:
Neste método, cada passe do cordão é continuamente depositado ao longo de

toda extensão da junta. É de alta eficiência operacional.
Progressão em Cascata:
É uma progressão empregada em combinação com a técnica de passes a ré, e

tem a vantagem de não provocar grandes defeitos de soldagem. Eficiência operacional
baixa, logo empregado em casos especiais (figura 42).
Figura 42 - Ilustração de Sequência em Cascata
Na construção de blocos de navios, a filosofia “center-out” de solda dos

elementos está em destaque internacionalmente, justamente para se evitar distorções. A
sequência com passes a ré combinados (figura 41) simultaneamente com essa filosofia é
uma alternativa sendo empregada em estaleiros mais modernos [13]. Segue ilustração
da filosofia “center-out” (figura 43):
55
Figura 43 - Soldagem "Center-Out" em gigantes transversais [13]
Em relação à escolha da melhor sequência a ser utilizada na construção e

montagem de blocos de navios, é uma decisão complicada devido às inúmeras
possiblidades. Com o intuito de facilitar essa escolha para menores tensões residuais e
distorções, atualmente já se encontram programas de computador capazes de analisá-las
confiavelmente.
56
4. Estudo de caso – Soldagem na construção de um painel
típico naval:
O projeto atual tem o objetivo principal de analisar criticamente os métodos de

soldagem utilizados (sequência, parâmetros gerais, defeitos observados) de um bloco
típico de um navio de apoio às plataformas, em um estaleiro de pequeno porte da cidade
do Rio de Janeiro. Também serão abordados aspectos relativos à montagem utilizada. O
foco principal é uma análise da qualidade dos processos, a fim de se propor soluções
para melhoria.
Assim sendo, em um estaleiro da região, a construção de um bloco desde a

disposição das primeiras chapas foi acompanhada e medições julgadas importantes
foram realizadas. A seguir seguem mais informações a respeito do bloco, das etapas e
das medições realizadas para que a qualidade seja mais bem analisada nos tópicos
subsequentes.
4.1. O Bloco estudado:
Os estaleiros do Rio de Janeiro têm como demanda principalmente os navios de

apoio à plataformas, como PSVs (Platform Supply Vessels), AHTS (Anchor Handling
Tug Supply), entre outros. O bloco analisado é um bloco de um PSV de
aproximadamente 100 metros de comprimento total (LOA) e 19 metros de boca (B).
O Bloco de estudo é um bloco situado logo à ré da Praça de Máquinas, entre o

Tween Deck e o Main Deck, como se pode ver em laranja na figura 44 a seguir. O Bloco
se prolonga de um bordo a outro, e nele se situam partes dos tanques do costado duplo
(laterais BB e BE), que são tanques de lastro, e partes de tanques de óleo diesel de carga
e de óleo diesel doméstico.
57
Figura 44 – Visualização da posição do Bloco estudado
Segundo o desenho aprovado pela Classificadora, a estimativa é que o bloco

estudado possua um peso de 22,498 toneladas, se é claro for construído como no
desenho de projeto. Por razões de limites de espaço interno para construção e
capacidade de içamento disponíveis, o estaleiro em questão resolveu dividir o bloco em
2 partes, uma de vante e outra de ré (ver em laranja no desenho acima). Primeiramente,
o estaleiro construiu a parte de ré do bloco, e será somente esta parte (em “X” na figura
44) que será analisada. Seguem abaixo informações gerais de tipos de soldas (figura
45), números de reforços, etc.:
Figura 45 - Informações do bloco estudado
Para melhor descrição das medições feitas, o processo de construção foi dividido
em cinco etapas, seguindo a ordem cronológica de execução utilizada pelo estaleiro em
questão:
58
 Etapa 1: Soldagem das Chapas de Convés – SAW:
 Etapa 2: Montagem dos Reforçadores:
 Etapa 3: Soldagem em Posição Plana (2F) de elementos estruturais
 Etapa 4: Nivelamento e Travamento do Bloco:
 Etapa 5: Soldagem Vertical de elementos estruturais:
A seguir, estas etapas serão melhores descritas.
4.2. Etapa 1: Soldagem das Chapas de Convés – SAW:
Nos estaleiros de pequeno porte da região, inclusive no tido como base para este
projeto, os aços são normalmente provenientes da USIMINAS, e já chegam com “shop-
primer” para proteção contra oxidação. Apenas algumas peças de aço (tubulações,
calhas, etc.) são fabricadas nos estaleiros dessa região.
As soldas a serem feitas são das chapas de convés de 8 mm de espessura

(interno). As chapas se encontram sobre pontaletes ao ar livre, não sendo posicionadas
em uma linha de painelização como ocorre, por exemplo, em estaleiros mais modernos.
Foram todas seis primeiras dispostas e ponteadas no dia 18/06. Quando as soldagens em
5-6, 6-7 e 7-8 (20/06) ocorreram, todas as chapas já estavam ponteadas por eletrodo
revestido. Ou seja, quando as primeiras soldas começaram a serem feitas, o painel
estava incompleto, sem o ponteio de algumas chapas. Mais adiante, podemos ter mais
detalhes dos ponteamentos.
Quando essas soldas ocorreram, todas as chapas estavam somente apoiadas

sobre os pontaletes, não estando fixas a uma base. A soldagem pelo outro lado é feita
com Arco Submerso assim que o bloco, com todos os elementos já montados e
soldados, é virado. Não foi possível realizar medições desta etapa posterior, já que
somente será feita a soldagem num futuro distante. Vale ressaltar que os trabalhadores,
antes da soldagem, passaram uma espécie de verniz na região a ser soldada para evitar
oxidação no chanfro. Foi visto que, nas EPSs de muitos estaleiros inclusive esse em
questão, esses vernizes (geralmente rosa) são permitidos.
59
Figura 46 - Disposição das chapas de convés e sequência de soldagem utilizada nesta etapa (SAW)
A sequência de soldagem nesta etapa foi a seguinte: de Boreste para Bombordo,

e da Vante para a Ré, ou seja, as primeiras soldas foram em sequência: 1-2, 2-3, 3-4, e
assim por diante. Na figura anterior 46, uma seta laranja representa a direção de
sequência de soldagem realizada.
As juntas de topo soldadas foram todas de chanfro reto, considerando que é

aceitável para chapas de baixa espessura (abaixo de 12 mm pela DNV, por exemplo).
Abaixo segue uma visualização do chanfro típico utilizado nesta etapa, já com verniz
rosa, antes da soldagem (figura 45).
Figura 47 - Chanfro reto e verniz utilizados nesta etapa SAW
Em relação aos ponteamentos realizados (figuras 48 e 49), todos foram

realizados através de eletrodo revestido (SMAW). O comprimento dos pontos variou
entre 60 mm (soldas 1-2, 2-3) e 100 mm (3-4, 4-5, 5-6, 6-7 e 7-8). O operador da
60
máquina de solda SAW pediu para os ajudantes pontearem uma distância maior para
melhor fixação. A distância entre pontos adjacentes foi de aproximadamente 250 mm.
Esses valores são importantes para saber o nível de fixação entre chapas, para evitar
distorções transversais principalmente, e consequentemente maiores aberturas de
chanfro. Ao longo do comprimento de 5675 mm das chapas, foram realizados de 18 a
20 pontos.
Figura 48 - Comprimento de pontos em juntas de topo (100 mm)
Figura 49 - Distancia entre pontos adjacentes (250 mm)
Uma característica importante para a qualidade das soldagens das chapas é o uso
de chapas chamadas de “esperas” ponteadas em ambas as extremidades do cordão, que
possuem a função de ser região não estrutural e temporária para a abertura e o
fechamento do arco. Segue a figura 50 ilustrando o que se é usual utilizar em soldas de
arco submerso em estaleiros do Rio de Janeiro e do mundo. Como visto no tópico
relativo aos defeitos em soldagem, regiões da abertura e o fechamento do arco elétrico
têm maior susceptibilidade a apresentar descontinuidades. Assim sendo, a solda fica
contínua no cordão soldado, sem interrupções.
61
Figura 50 - Chapas para continuidade SAW ("espera")
Todas as soldagens entre chapas 1 a 8 foram acompanhadas e medições foram

realizadas antes e após as mesmas. A seguir, os procedimentos utilizados serão
detalhados, com parâmetros envolvidos, fotos, e defeitos observados.
Soldagem das chapas 1-2:
Figura 51 - Parâmetros soldagem 1-2 e Observações
62
Figura 52 - Realização do Passe 1 (1-2)
Durante a realização do 2° passe da soldagem entre chapas 1-2, a máquina de

arco submerso se desvencilhou do trilho, que estava mal apoiado, interrompendo sua
progressão. Então, o calor foi se acumulando (figura 53), causando o furo das chapas e
essa grande descontinuidade vista. Não houve a atenção do operador na preparação. O
reparo foi realizado com eletrodo revestido. Como vemos na figura 54, o tempo total de
reparo neste passe foi de 45 minutos, considerando mais 7 poros para reparo.
Figura 53 - Furo em região do descarrilamento da maquina.
Solda das chapas 2-3:
Seguem as figuras 51, 52 e 53 com informações e figuras da soldagem realizada

(2-3).
63
Figura 55 - Soldador reparando poro com SMAW após esmerilhamento
Durante a realização do 1° passe da soldagem entre chapas 2-3, a máquina de

arco submerso se desvencilhou novamente do trilho, que estava mal apoiado,
interrompendo sua progressão. Então, o aporte de calor na região (figura 56), causando
outro furo das chapas e essa grande descontinuidade vista. Não houve a atenção do
operador na preparação. O reparo foi realizado com eletrodo revestido.
64
Figura 56 - Furo devido ao descarrilamento
Seguem as figuras 57 e 58 com informações e ilustrações da soldagem realizada

(3-4).
65
Figura 58 – Poros após 1° passe
Segue a figura 59 com informações da soldagem realizada (4-5).
66
O operador visualizou, que em determinada região (até 0,3L),a abertura entre as
chapas estava com abertura maior (figura 60) e pediu para o soldador soldar com
eletrodo revestido essa região (figura 61). Não há procedimento oficial de especificação
no estaleiro.
Figura 60 - Abertura entre chapas aproximadamente 4 mm (até 0,3L)
Figura 61 - Passe de eletrodo (SMAW) na região onde a abertura é de 4 mm (até 0,3L)
Seguem as figuras 62, 63, 64 e 65 com informações e ilustrações da soldagem

realizada (5-6).
67
Figura 63 - Poros ao longo do cordão
68
Figura 64 - Alta densidade de poros no final do cordão
Figura 65 - Esmerilhamento antés de reparo SMAW
Como visto na figura 65, o esmerilhamento dos poros não fot realizado em toda
sua extensão. Isso foi observado muitas vezes ao longo desta etapa. Logo, há indícios
que certa porosidade continuou no metal de solda em seu interior, após o reparo. Nota-
se na mesma figura a chapa de espera curta, também fato comum.
Seguem as figuras 66, 67 e 68 com informações e ilustrações da soldagem

realizada (6-7).
69
Figura 67 - Aplicação de calor antes da soldagem do 1 passe
70
Figura 68 - Falta de fusão no início devido ao furo na espera curta
Seguem as figuras 69 a 72 com informações e ilustrações da soldagem realizada (6-7).
71
Figura 70 - Esmerilhamento antes do início da soldagem
Figura 71 - Alta concentração de poros ao longo do cordão
Figura 72 - Furo no final da Soldagem do passe único
72
Figura 73 - Reparo somente com SMAW na região do furo nas chapas
Após a realização dos reparos em cada um dos cordões descritos, houve a

pintura dos cordões com primer (figura 74), para evitar a oxidação das regiões de solda,
proteção contra chuva, etc. A figura abaixo ilustra essa preocupação do estaleiro.
Figura 74 - Aplicação de Primer para evitar oxidação das soldas
Figura 75 - Visualização do painel formado (Chapas 1 a 8 – convés do bloco)
73
4.2.1. Deformações medidas após a soldagem das chapas de convés:
Antes da soldagem, as chapas apresentavam as dimensões já descritas nos

quadros anteriores do tópico. Durante cada soldagem realizada, não foram observadas
deformações dimensionais nas direções X (vante e ré). O comprimento (L) continuou
sendo 5675 mm antes e após a soldagem. O motivo dessa ausência pode ser por não
deformarem plasticamente.
Na direção Y (transversal), foi medida com treno de 50 metros para reduzir as

incertezas, a largura de todo o painel após as soldagens realizadas. Considerando 2 mm
de abertura antes da maioria dos cordões antes da soldagem e 4 mm na soldagem 7-8, se
notou que o painel se contraiu 12 mm (figura 78). É uma contração pequena
proporcionalmente à largura total de aproximadamente 19000 mm, porém pode
influenciar em futuros desalinhamentos de blocos na edificação.
Figura 76 - Contração transversal medida
Após o final de cada passe final, notou-se o embicamento, mesmo que pequeno,
das chapas adjacentes ao cordão no sentido negativo de Z, na região do próprio cordão
como exemplifica a figura 37 (tópico 3.5.2). Porém, ao esfriarem, houve a contração e
essas deformações verticais em alguns cordões diminuíram (notada a olho nú). Essas
deformações finais nas regiões dos cordões foram medidas com uma linha de barbante e
trena.
Foram retiradas medidas de 3 pontos (A,B e C) ao longo de cada cordão, como

indica a figura 77, a seguir. Na mesma figura, também apresentamos o comprimento
total e a largura total do painel medida com uma trena de 50 metros.
74
Figura 77 - Pontos e Medições de embicamento (z)
Os embicamentos medidos não foram acentuados. Somente em uma região,

entre as chapas 6-7 (A), foi medida uma variação em Z(mm) de 12 mm, comparando
antes e após a soldagem (figura 78). Esse empeno já é uma não conformidade.
Figura 78 - Embicamento em 6-7 (A)
75
4.3. Etapa 2: Montagem dos Reforçadores:
Após essas medições realizadas, agora vem o momento da riscagem, montagem

e ponteio dos reforçadores primários e secundários para soldagem nas próximas etapas.
O método de construção do painel de convés é o tradicional com a montagem por cima
dos transversais (com colares, portanto), já descrito no tópico 2.1.1.
A riscagem é uma etapa importante para o posicionamento e o ponteamento na

posição correta do reforçador em questão. Marcações são feitas no painel, indicando
exatamente aonde será montado. É importante uma boa leitura do desenho de projeto.
Um erro comum visto nos estaleiros é a indicação do lado da espessura do elemento.
A montagem é realizada após a riscagem. Todos os reforçadores secundários

longitudinais foram ponteados primeiramente, sem uma ordem e sequência exatas
(figura 79). São utilizadas algumas ferramentas de fixação, como cunhas, para
endireitamento dos reforçadores para ponteamento adequado (figura 33).
Figura 79 - Montagem dos longitudinais de convés
Figura 80 - Cunhas para fixação para ponteamento adequado
Após a montagem dos reforçadores, foram montados e pontados os gigantes

transversais e longitudinais respectivamente. Vale ressaltar que somente após a
76
montagem e o ponteio de todos os elementos (gigantes, anteparas, etc., figura 78) que a
soldagem inicial foi realizada, destoando das etapas do método tradicional (tópico
2.1.1).
Figura 81 - Montagem dos gigantes transversais no painel
4.4. Etapa 3: Soldagem em Posição Plana (2F) de elementos

estruturais:
A próxima etapa da construção do bloco realizada pelo estaleiro foi a soldagem

na posição plana (2F) de todos os elementos (reforçadores, gigantes e anteparas). O
método tradicional não foi utilizado. Utilizando uma sequência aleatória de soldagem
das seguintes regiões, representada abaixo na figura 82, o estaleiro realizou essa
soldagem na posição plana.
Figura 82 - Representação da sequência de soldagem na posição plana (2F) utilizada
77
Representa uma vista superior do bloco com seus 25 HPs (“Holland Profiles”)
longitudinais (em pontilhado), seus gigantes (em vermelho) e suas anteparas (em azul).
A numeração das regiões (1 a 11) foi dada em função da sequência de soldagem de
painéis realizada pelo Estaleiro de estudo. Nota-se que não há uma sequência lógica a
ser seguida, apesar de terem iniciado a soldagem pelo centro.
Vale ressaltar também que se deixou uma "espera" sem solda de 300 mm (das
extremidades do perímetro do bloco) em cada elemento para que ajustes possam ser
realizados na etapa futura de edificação e união com outros blocos sem necessitar
goivagem, preparação, ou seja, mais retrabalho. Isso é uma boa prática quase que
obrigatória que qualquer estaleiro deve usar sempre para evitar retrabalho desnecessário
(figura 83).
Figura 83 - Trecho na extremidade sem soldagem para evitar goivagem e retrabalho na Edificação
Vale ressaltar que a sequência de solda dos elementos em cada região (1 a 11)
foi diferente, aleatória de certa forma e será mais detalhada adiante.
O início da etapa 3 foi no dia 03 de julho de 2014 e seu término em 09 de julho

(tabela 1). Ou seja, a duração desta etapa foi de 5 dias.
Tabela 1 - Datas - ETAPA 3:
No dia 03/07, o bloco já se encontra com os HP's, Gigantes e Anteparas Centrais

e Transversais montados e ponteados. Apenas a antepara long. do costado duplo e a
antepara de costado ainda não foram montadas, já que estão em fase de construção
(soldando painel do Costado Duplo ao lado).
78
Antes mesmo do inicio soldagem de 1 e 2, os HP’s (reforçadores longitudinais)
verticais das anteparas começaram a serem soldados pelo soldador B (figura 84). Vale
ressaltar que os HPS perto das emendas verticais das anteparas transversais não serão
soldados nesta fase. Isto porque as emendas verticais (3G) das anteparas transversais
somente serão soldadas após a ETAPA 4, de Nivelamento e Travamento, já que são
soldas verticais que chegam até a chapa. As características estão na tabela 2 abaixo:
Tabela 2 - Características Soldagem HP verticais anteparas
Figura 84 - Soldador B soldando os HPs verticas
Figura 85 - Medição de Garganta da solda ascendente 3F (4mm)
79
Uma não conformidade normalmente encontrada em estaleiros da região é a
solda descendente em 3F e 3G, sem uma EPS que valide a soldagem, já que a
produtividade é maior e soldadores a preferem. Porém há maiores chances de defeitos e
gargantas baixas por se necessitar um maior controle de velocidade e pela ação da
gravidade. Logo, estaleiros costumam apenas aprovar EPS de soldagens ascendentes. A
soldagem ocorreu na ascendente como se é pedido na EPS, e a garganta medida foi
satisfatória (3 a 4 mm, figura 85).
Nesse dia, o soldador A soldou respectivamente as regiões centrais 1 e 2 (tabela

3 e figuras 86, 87 e 88). Durante a soldagem, a montagem e ponteio de alguns gigantes
(na região 9 e 7 (ré)) estava ocorrendo ainda. Primeiro foram soldaram os HPs, como
mostrado na figura abaixo, e após a antepara foi soldada e finalmente os gigantes. Uma
das razões por essa sequência de solda dada pelo soldador utilizada foi a preocupação
para esfriar o outro lado do HP. Houve tempo suficiente para esfriar a região adjacente
antes de soldá-la.
Tabela 3 - Características Soldagem regiões 1 e 2
Figura 86 - Sequência de soldagem realizada na região 1
80
Figura 87 - Soldador A soldando a região 1
Figura 88 - Sequência de soldagem realizada na região 1
Na região em laranja marcada acima, em 2, foi notado que havia tinta primer
para aplicação após a solda na chapa, aonde iria se soldar (figura 89). Mesmo o soldador
pedindo para um esmerilhador limpar a região com escova rotativa, houve a presença de
muitos poros (figura 90). Vale ressaltar que os poros em questão não foram
esmerilhados a fundo, ou seja, somente pontos de solda com arame foram dados em
cima destes para "repará-los".
81
Figura 89 - Primer antes de soldar
Figura 90 - Poros mesmo após a “limpeza”
No dia 04/07, a parte central (1 e 2) já se encontra concluída (2F apenas) e a

soldagem da região 3 é feita pelo soldador C. No mesmo dia, ao lado do bloco,
trabalhadores estavam concluindo a soldagem dos painéis da antepara do costado duplo
com as cavernas BB e BE. No final do dia, já montaram esses painéis no bloco, somente
faltando agora a montagem da chapa do costado.
82
Tabela 4 - Características Soldagem - região 3
Figura 91 - Sequência de Soldagem realizada na região 3
Foram registrados muitos poros durante toda a soldagem da região 3. Foi

observado que o soldador não limpava com vassoura ou escova completamente as
regiões antes de serem soldadas.
83
Figura 92 - Soldador C soldando a região 3 (falta de limpeza antes da soldagem)
Novamente não houve a utilização de esmeril em nenhum reparo de poro para

correção e assim garantir que no interior da solda não haja descontinuidade. Assim
como o soldador A nas regiões 1 e 2, o soldador C utilizou apenas o próprio arame com
ponteios para "esconder" o poro (figura 93).
Figura 93 - Poros incorretamente reparados
No dia 07/07, a região 4 (tabela 5 e figura 94), a região 5 (tabela 6 e figuras 96,
97) e a região 6 (tabela 7 e figuras 98, 99, 100 e 101) foram soldadas. Lembrando que
toda a etapa de soldagem vertical entre elementos do painel somente foi realizada após o
nivelamento e travamento do bloco.
84
Figura 95 – Soldadores D e E soldando simultaneamente as regiões 4 e 5, respectivamente.
85
Já se pode afirmar que cada soldador utilizou a sequência de soldagem de sua

escolha, o que tornou a sequência de soldagem do bloco inteiro aleatória, sem um
acompanhamento e vistoria de um superior.
O soldador E se preocupou muito mais com a limpeza e a condição da região

que iria ser soldada. A região foi limpa com paciência com vassoura (figura 97). Não foi
observado nenhum poro nos cordões de solda realizados por ele. Além disso, o soldador
E citou que o ponteio dos HPs não foram bem realizados já que os pontos estavam com
a garganta muito alta (figura 99), assim como ocorreu na região 6, com soldador A.
Nenhum outro soldador reclamou disso. Por isso, ele, antes de soldar os HPs um
ajudante a esmerilhou todos os pontos dos HPs, a fim de reduzir suas gargantas ("zerar
o ponto"). Algo que deveria ser feito a evitar que a solda final fique com uma garganta
alta, mas somente foi feito nesta região.
86
Figura 97 – Soldador E fazendo a limpeza da região 5 antes de ser soldada. Não houve poros.
87
Figura 99 – Alta garganta encontrada na região 6 (7mm) em região soldada sobre ponto
Notou-se que o reparo de poros continuava não sendo feito com esmeril para
chegar ao final da descontinuidade e soldar após, garantindo que não haja vazios ali
(figura 101). Também os pontos estavam altos (3 mm) como registrado na região
anterior, mas neste caso não houve o esmerilhamento para "zerá-los”.
Figura 101 - Reparos de poros sem o esmerilhamento necessário
88
No dia 08, simultaneamente os dois soldadores D e A estavam soldando
respectivamente as regiões 7 (tabela 8; figura 102) e 8 (tabela 9; figura 103), desde o
inicio do expediente até o final. Abaixo seguem as sequências e características dessas
soldagens. O soldador D, como se pode ver na figura 102 a seguir, soldou
primeiramente a antepara do costado duplo com a chapa, em seguida os gigantes com a
chapa e finalmente os HPs com a chapa. Logo, soldador utilizou sequência distinta à
região 4 que o mesmo soldou anteriormente, fato que evidencia a aleatoriedade e falta
de supervisão do estaleiro nesta fase de construção do bloco. O mesmo será notado para
o soldador A, mais adiante.
Tabela 8 Características Soldagem - região 7
Figura 102 – Sequência de Soldagem realizada na região 7
89
Figura 103 – Sequência de Soldagem realizada na região 8
Figura 104 - Solda com garganta alta (5mm - tabela 9)
No dia 09 de julho, o nivelamento e travamento do bloco começam a serem

realizados, antes da finalização de todas as soldas planas (2F). Durante esta etapa de
nivelamento e travamento, que será detalhada adiante, as regiões 9 e 10 (tabela 10;
figuras 105, 106 e 107) estavam sendo soldadas na respectiva ordem pelo mesmo
Soldador A. É um erro grave já que a soldagem das mesmas com certeza gerarão
deformações no painel, afetando a credibilidade do nivelamento. Seguem abaixo a
sequência de soldagem utilizada em 9 e 10.
90
Tabela 10 - Características soldagem regiões 9 e 10
91
No final do expediente do dia 09/07, o Nivelamento e o Travamento do Bloco

(Etapa 4) já foi finalizado. Porém, restou soldar a região 11 (tabela 11 e figura 108).
Não houve um motivo apresentado como sendo o porquê dessa demora ao soldar essa
região. Essa região foi soldada apenas no 15 de julho. Mais um indício de falta de
organização no processo de construção de bloco realizado pelo estaleiro. Abaixo, segue
a sequência de soldagem realizada pelo soldador C, mesmo soldador da região 3, e
parâmetros utilizados:
Tabela 11 - Características Soldagem região 11
92
Após a soldagem da região 11, a soldagem plana (2F) com Arame Tubular
(FCAW) foi finalizada, apenas no dia 15, sendo as regiões 9, 10 e 11 soldadas
simultaneamente ou após o nivelamento do bloco, o que certamente não é adequado
devido às distorções que podem ocorrer e assim invalidar o nivelamento, próxima etapa
descrita. Também fica claro a falta de uma sequência de soldagem bem pensada para
evitar os problemas dimensionais que vêm ocorrendo no estaleiro em questão.
4.5. Etapa 4: Nivelamento e Travamento do Bloco:
O nivelamento do bloco é muito importante para evitar eventuais problemas

dimensionais no “encaixe" e união de um bloco com outro. Caso não seja feito, o bloco
tem grandes chances de chegar torcido para a edificação, o que pode gerar grandes
"gaps", aberturas e erros graves dimensionais, que afetarão sem duvida nenhuma a
produtividade do estaleiro, com desperdício de hh, tempo e material. No estaleiro de
estudo, isto é um problema recorrente e ignorado. Muitas "insert plates” são utilizadas
para reparo de gaps grandes. Ele deve ser feito antes do travamento do bloco, a fim de
se garantir que os pontos da base do bloco estão no mesmo plano e consequentemente
que o bloco não esteja torcido. Nos estaleiros da região para construção de navios de
apoio, o Nivelamento antes do travamento é uma prática que deve ser utilizada, visto
que os pontaletes donde o bloco é disposto costumam apresentar desníveis.
Até o início da etapa 4 (dia 09 de julho, tabela 12), toda a soldagem em posição
plana 1G (Arco Submerso – etapa 1) já foi concluída, e quase todas as soldas na posição
2F (Arame Tubular) já foram também. Vale lembrar que a região 11 (Etapa 3) não foi
soldada até este dia 09 (somente soldada no dia 15/07). As soldas verticais (3F e 3G –
Etapa 5) de união de elementos estruturais somente serão realizadas após o Nivelamento
e Travamento para caso seja necessário correção dimensional, o bloco não apresente
maior rigidez e restrição.
Descrição do Nivelamento e Travamento realizados:
A ideia do Estaleiro foi somente nivelar os pontos das extremidades de gigantes

e anteparas no perímetro do bloco, deixando de fora pontos internos de cruzamentos de
elementos primário, o que não é adequado, pois não há garantia que o bloco não esteja
93
em "alquebramento" ou "tosamento", o que pode acarretar em mudanças dimensionais
na largura ou comprimento do bloco, por exemplo. Ao todo foram 18 pontos, em
vermelho, mostrados na figura 109 a seguir.
Tabela 12- Duração da etapa 4
Figura 109 - Pontos de medição de nível e valores das diferenças medidas
Primeiramente, foi obtida uma referencia inicial #1 de verificação de nível, na ré

da antepara longitudinal central de BB, situada a 300 mm de altura da chapa de convés
(figura 110). A escolha por 300 mm foi aleatória. Poderiam ter sido 200 mm, 400 mm,
etc.
#1
Figura 110 - Referencia #1 em 1
94
O próximo passo foi utilizar uma mangueira de nível longa com água no interior.
Um trabalhador a segurou em uma extremidade com a água atingindo o nível de #1 e
outro trabalhador foi marcando com giz o mesmo nível, que é garantindo na altura
máxima que a água atinge na outra extremidade, nos demais pontos sequência dos como
mostra a figura 109 anteriormente (“2” a “18”). A altura d'água será sempre a mesma
nas duas extremidades. Assim, essa referencia #1 (300 mm de altura em “1”) é
transferida a todos esses pontos para o nivelamento.
O terceiro passo foi marcar com giz o ponto (#1") que possui altura de 300 mm
da chapa base, utilizando uma trena como ferramenta, nos pontos “2” a “18”. Agora sim
se pôde obter a diferença dimensional (#1" - #1) nos 18 locais de nivelamento com uma
trena (figuras 111 e 112). Essa diferença nos diz quanto que o local (“2’ a “18”) em
questão está desnivelado, em milímetros, em relação ao ponto “1”. Sabe-se assim
quanto se é necessário elevar ou "puxar" o local em questão para que fique nivelado à
referencia #1. Por exemplo, visualizando a figura 109, nota-se que o local “5” apresenta
diferença de + 24 mm (#1" - #1). Logo, o ponto “5” está elevado 24 mm em relação a
“1”, na realidade.
Figura 111 - Diferença de 20 mm no ponto 4 (#1"-#1)
95
Figura 112 - Diferença de 43 mm no ponto 3 (#1"-#1)
O quarto passo foi anotar essas diferenças nos locais para ser visível e garantir a
memorização ao longo do nivelamento. A maior diferença encontrada foi no local “3”,
de 43 mm, sendo que no ponto seguinte a diferença para #1 já é significativamente
menor, de 22 mm. Essas diferenças consideradas mostram a importância desta etapa.
Uma diferença e erro de 20 mm na edificação posteriormente podem virar mais se for
projetada para o final do elemento (por exemplo, por simples semelhança de triangulo
retângulo). Por exemplo, 20 mm a mais em uma abertura de raiz impossibilitaria uma
solda eficiente, visto que dificilmente há procedimentos de soldagem para tal abertura.
A solução que resta é "insert plates" para correção, como ocorre comumente em
estaleiros da região.
Enfim, o quinto passo foi escolher uma nova referência. O encarregado preferiu
ter essa nova referencia #2 como sendo o ponto “3”, local onde o bloco é mais elevado,
mais 43 mm elevado que a referência #1. Este é o motivo por ser escolhido como nova
referencia. O encarregado acreditou ser mais prático ter que elevar os demais pontos
(+20mm o ponto “4”, +24mm o ponto ‘5”, e assim por diante, nesta ordem), somente
utilizando um macaco hidráulico (figura 113), para que os demais se nivelassem à #2,
não sendo assim necessário um tortolho (figura 114), ferramenta muito utilizada em
muitos estaleiro da região para “puxar” o bloco. Não foram utilizadas técnicas de caloria
para o nivelamento. Somente técnicas mecânicas. Isso é prejudicial, pois gera tensões
residuais ao longo do bloco todo.
96
Figura 113 - Macaco Hidráulico para elevar os pontos em relação a #2
Notou-se que entre o bloco e o macaco, os trabalhadores puseram cunhas de

madeiras para que a tensão aplicada pelo macaco atinja o bloco (figura 113). Isso é
muito perigoso, pois se trata de uma força absurda, que a madeira pode não aguentar e
acabar causando um acidente e ferir gravemente quem estiver perto.
Figura 114 - Tortolho: ferramenta para "puxar" o bloco, não utilizada nesta etapa
O sexto e último passo realizado, portanto, foi o Travamento de cada região (“1”
a “18”). A fase mais demorada desta etapa, consistindo da elevação dos demais pontos,
97
começando pelo “4”, “5”, “6” e assim por diante, e travamento dos mesmos. Um
ajudante ficou segurando a extremidade da mangueira com nível d'água na altura em #2
(figura 115).
Figura 115 - Trabalhador sustentando o nível em #2 (ponto 3) para nivelamento
Ao mesmo tempo outro trabalhador aplica tensão com o macaco hidráulico

(figura 116) para levante do local (+20 mm no “4”, + 24 mm no “5”, etc..) até que o
nível d'agua na outra extremidade da mangueira no local (outro trabalhador a segura
ali), ao elevarem o bloco.
Figura 116 - Elevação do local até o nível d'água atingir #1
98
Assim que o nível d’água atinge, o local é travado na base (figura 117),
utilizando solda de eletrodo revestido de um reforço fixo pelo outro lado da chapa base.
Figura 117 - Travamento do ponto nivelado
Porém, houve um problema ao elevarem o local “5”. Os trabalhadores notaram

que o local “4” se elevou também. Como “5” está próximo a “4”, separados por alguns
metros somente, logo o local “4” deve estar bem fixo, travado, para que quando se
levante o local “5”, aquele não sofra alterações. O “4” se elevou também porque os
pontaletes não são fixos na fundação e eles não foram nivelados no inicio, antes da
dispersão das chapas para primeira etapa de soldagem. A solução do encarregado: tirar a
medida em “4” do chão até o inicio do convés, sendo esta igual a 1250 mm. Portanto,
cortaram barras como um pontalete novo para ali, de improviso e soldaram este no
convés. Porém, quando novamente elevaram o ponto “5”, o “4” continuou subindo
(figura 118), é claro, já que este pontalete de improviso não estava fixado ao chão,
somente apoiado.
99
Figura 118 - Pontalete de improviso não fixado se elevando com elevação do ponto adjacente
A nova solução foi a seguinte. Subir o local “6” para que o “5” se eleve o quanto
se gostaria. Por sorte, o “4” não se elevou, já que a tensão de levante aplicada pelo
macaco estava mais distante, no local “6”. Então colocaram mais uma barra de pontalete
para travamento do bloco em “5”. Aí, se pôde soldar a base do pontalete no piso, onde
havia fundação de aço para tal, para que o nível de “5” não pudesse sofrer alterações. E
assim por diante, com uma série de improvisos, sem qualquer sequência lógica, foram
feitos para o nivelamento e travamento de todos os pontos, de “6” a “18”.
O processo de nivelamento e travamento durou aproximadamente 9 horas, todo

o horário do expediente do dia 09/07, quarta-feira. Após esta etapa, a Etapa 5 (soldagem
vertical -3F e 3G) foi realizada, se iniciando no dia 10/07. Esta seguinte etapa será mais
detalhada a seguir.
4.6. Etapa 5: Soldagem Vertical de elementos estruturais:
Com as chapas do costado a BB e a BE já acopladas ao bloco (figura 119), as

soldas verticais entre elementos (3F e 3G - FCAW) começaram a ser feitas no dia 14/07.
Primeiramente houve a soldagem de chapas das anteparas transversais (3G - Arame
Tubular – figura 119). Com isso, a soldagem dos HPs verticais situados próximos à
100
emenda poderiam já ser soldados à antepara, simultaneamente com as conexões entre
elementos (figura 120).
Figura 119 - Costado BB já montado e Soldas 3G de anteparas transversais sendo realizadas
Figura 120 - Soldagem 3F dos HPs perto da emenda 3G soldada
101
Foi acompanhada a soldagem vertical (3F) feita pelos Soldadores D e E (tabela
13), com os seguintes parâmetros mostrados abaixo. Atenção foi dada se as soldas
seriam ascendentes já que as EPS somente dão liberdade para isso. Isso é uma não
conformidade que comumente se verifica em estaleiros da região. Vale ressaltar que
neste bloco, corretamente as soldas 3F e 3G foram feitas ascendentemente. Porém,
houve alguns HPs que soldaram até a extremidade da antepara, sem a “espera” para
eventual correção dimensional na edificação para união com outro bloco. Caso
necessário correção, parte terá que ser goivada, sendo assim desnecessária sua soldagem
até a extremidade neste instante (figura 121).
Tabela 13 - Características Soldagem Etapa 5 – 3F
Figura 121 – Realização da solda até a extremidade, sem a espera necessária
Nos contornos de escalopes, na fase final de soldagem do bloco, os soldadores

utilizam o eletrodo revestido (SMAW), pois é mais prático e o alcance é mais
controlado. Porém, foi verificado que os eletrodos revestidos utilizados não eram
confiáveis já que não se usava cochicho para mantê-lo seco. Na figura 122, o descuido
102
com a sujeira e com a umidade nos eletrodos utilizados é verificada, afetando
diretamente o revestimento, o que certamente proporcionam defeitos nas soldas
realizadas.
Figura 122 – Eletrodos Revestidos sem cuidado especial
103
5. Soldagem Simulada:
Após todas as etapas realizadas, considerando que as soldagens foram realizadas

sem o acompanhamento do procedimento correto (EPSs) e da ocorrência de muitos,
seria um estudo muito interessante a realização de corpos de prova simulando os
parâmetros utilizados na etapa de Arco Submerso (1G – união de chapas de convés) e
nas etapas de Arame Tubular (2F - solda de Gigantes e HPs na chapa de convés) do
bloco estudado, utilizando os soldadores e operadores das etapas e as mesmas
características das chapas. Assim que finalizado, o corpo de prova seguirá para cortes e
macrografias serão realizadas para o estudo da soldagem utilizada. Assim, uma
posterior análise do estudo de caso seria mais completa e confiável.
Primeiramente, no mesmo estaleiro do estudo de caso, foi pedido que se

cortassem chapas (figura 123) para que fossem obtidas duas chapas de 155 mm x 500
mm representado as chapas de convés, com os mesmos 8mm de espessura.
Figura 123 - Corte com maçarico das Chapas representativas de convés
A seguir, foi pedido que escovassem e limpassem a região a ser soldada, sem
que alterasse o chanfro reto para posterior união por arco submerso. Depois, as chapas
foram ponteadas três vezes com 80 mm cada ponto, mantendo a abertura de 2 mm assim
como o realizado no Bloco estudado (figura 124).
104
Figuras 124 – Abertura de 2 mm e Pontos de 80 mm no centro e nas extremidades
Após o ponteio, as chapas foram soldadas com Arco Submerso (SAW). Foram
feitos dois passes de solda. Os parametros utilizados foram semelhantes aos utilizados
ao longo da construção do Bloco (Etapa 1, tópico 4.2). A seguir seguem esses
parâmetros utilizados e observações visualizadas ao longo do processo (figuras 125,
126, 127, 128 e 129):
Figura 125 – Dados dos dois passes utilizados e descontinuidades observadas ao longo da soldagem
Figura 126 - 1° passe Arco Submerso
105
Figura 127 - Reparo com esmeril e eletrodo após descontinuidades do 1° passe
Figura 128 - 2° passe Arco Submerso
Direção da Soldagem
Figura 129 - Representação de pontos e descontinuidades (Arco Submerso)
106
Após essa soldagem com arco submerso, a idéia foi aproveitar o mesmo corpo
de prova e soldar com Arame Tubular (2F) um HP de 9 mm espessura e uma chapa de
10 mm de espessura que represente os gigantes, do bloco. Assim sendo, foram obtidos
um perfil bulbo “HP” e uma chapa (“gigante”) com essas espessuras. Esses elementos
foram ponteados no corpo de prova anterior como mostrados na figura abaixo, sendo o
“gigante” sem o bulbo.
É bom lembrar que antes da montagem e ponteio do HP com a chapa, se

esmerilhou a região da chapa a ser soldada, como mostra a figura 130 abaixo, para se
analisar após a necessidade de esmerilhamento, comparando ao resultado obtido no
“gigante”.
Figura 130 – Esmerilhamento para limpeza da região a ser soldada, antes da montagem do HP.
A metodologia para a soldagem realizada foi a seguinte. As soldas interiores HP-

chapa e “gigante”-chapa foram realizadas pelo soldador “D”, mesmo que participou da
soldagem em 2F do bloco. Já as soldas exteriores foram realizadas pelo Soldador “B”,
participante também do processo de construção do bloco (figura 131).
107
Gigante HP
Figura 131 - HP e "Gigante” ponteados na chapa
Em relação às características e parâmetros para a soldagem do interior (Soldador

D) desse novo corpo de prova (figuras 132 e 133), vale dizer que se pôs tinta “primer”
em uma região de encontro da chapa base com o “gigante”, utilizada em regiões
normalmente soldadas para evitar a oxidação, antes da soldagem, simulando assim
como foi verificado no processo de construção do bloco (soldagem da região 2 – Etapa
3). Além disso, foram dados somente três pontos de arame tubular de 10 mm (nas
extremidades e no centro) para unir os elementos antes da soldagem.
Figura 132 - Região com tinta "primer" no interior antes da soldagem (“PULL” Welding)
108
Figura 133 - Parametros da Soldagem (Soldador D - interior)
Em relação às características e parâmetros para a soldagem exterior realizada

pelo soldador B (figura 135 e 136), vale ressaltar que os pontos foram maiores, de 40
mm, e feitos por Eletrodo Revestido, assim como observado no processo de construção
do bloco. Somente foram dados 2 pontos no HP e no “gigante”. Em cada elemento,
apenas 1 ponto foi “zerado” com esmeril, antes da soldagem (figura 134). O outro ponto
permaneceu do mesmo jeito para soldagem.
Figura 134 - Ponto Externo "Zerado" com esmeril
Figura 135 - Parâmetros da Soldagem (Soldador B - exterior)
109
Figura 136 - Soldador B soldando o "gigante"
Após a soldagem interior e exterior respectivamente pelos soldadores “D” e “B”,

o corpo de prova está finalizado. Segue a figura 137 representativa das soldagens do HP
e do “gigante” realizadas, visualizando as dimensões dos pontos e descontinuidades
encontrados (figura 138 e 139).
Figura 137 - Representações da Região Soldada (interna e externa) do HP e do "Gigante"
110
Figura 138 - Região soldada com a presença de tinta. Poros somente ponteados com FCAW, sem esmeril e
respingos devido à instabilidade do arco elétrico em contato com tinta. (“gigante”)
Figura 139 - Furo ocorrido no final da soldagem SAW
A seguir, segue imagem do Corpo de prova Final (figura 140), antes de levado
para laboratório para corte e melhor estudo dos cordões de solda.
Figura 140 - Corpo de Prova Final – antes do corte
A seguir segue uma tabela resumindo o que foi simulado no corpo de prova
realizado (tabela 14):
111
Tabela 14 – Resumo das Simulações Realizadas no Corpo de Prova
O corpo de prova foi dividido em três partes (Convés (C), HP-Convés (HP) e
Gigante-Convés (G)), e foram realizados os cortes seccionais para análises
macrográficas das simulações descritas (figura 141)..
Figura 141 - Cortes realizados em cada parte do corpo de prova (maior detalhe no ANEXO I)
112
Seguem adiante tabelas com descrições e comentários das análises
macrográficas realizadas, sendo as macrografias disponíveis com maior detalhamento
no Anexo I (tabelas 15, 16 e 17).
Tabela 15 – Descrição e comentários das macrografias realizadas (SAW – convés)
Tabela 16 - Descrição e comentários das macrografias realizadas (FCAW – HP)
113
Tabela 17 - Descrição e comentários das macrografias realizadas (FCAW - Gigante)
114
6. Análise do Estudo de Caso:
Quando se trata da instalação dos equipamentos, o cenário mais eficiente é o

acabamento avançado, como ocorre nos estaleiros mais modernos da Ásia (Coréia e
Japão principalmente), onde os equipamentos são montados no bloco antes de irem para
a cabine de jato e pintura. Porém, isto infelizmente não é observado nos estaleiros da
região e do Brasil, como constatado no estudo de caso realizado. Um fator que justifica
é que muitos equipamentos (bombas e tubulações, por exemplo) vêm da Europa, e nos
casos dos estaleiros asiáticos há facilidade logística já que a maioria destes é fabricada
no próprio estaleiro ou em região próxima aos estaleiros, diferentemente do que ocorre
no Brasil.
No estaleiro de estudo de caso, o método de montagem de painéis planos
utilizados é uma variante do método tradicional, abordado no tópico 2.1.1. As chapas
foram posicionadas neste caso em pontaletes, fixadas e ponteadas (parcialmente) e
soldadas de um lado somente (SAW), sendo o outro lado soldado apenas após a virada
do bloco. A soldagem não ocorreu neste momento, diferentemente do método
tradicional. Somente após o posicionamento e montagem dos anéis enrijecedores
longitudinais e transversais (por cima, com uso de colares), respectivamente, que as
soldagens em posição plana (2F) de HPs, Gigantes e Anteparas foram realizadas
(FCAW), porém em uma sequência aleatória de regiões, já descritas no tópico 4.4
(figura 82), sendo algumas soldadas durante e/ou após o nivelamento e travamento.
Somente após o travamento que as soldas verticais foram realizadas. Durante as 5
etapas de construção do painel plano realizadas pelo estaleiro, foram notadas não
conformidades e indícios de falta de qualidade, o que levou ao aluno a preparar um
corpo de prova (tópico 5) simulando os mesmos parâmetros de soldagem utilizados e
determinados eventos (por exemplo: Soldar sobre tinta primer; Reparar poros com
pontos de solda sem esmeril) para uma melhor análise da macrografia da solda
realizada.
A seguir, serão apresentadas análises das etapas realizadas pelo estaleiro, tendo
como base também o corpo de prova e macrografias já descritos no tópico anterior:
115
6.1. Soldagem das chapas de convés (topo - SAW):
Seguem alguns parâmetros da EPS (preliminar) do estaleiro para soldagem de

junta de topo de chanfro reto através de Arco Submerso (SAW), considerando que os
operadores não a estavam portando:
Figura 142 - Alguns Parâmetros de Soldagem da EPS preliminar
A primeira crítica é em relação à falta de uma EPS oficial, com especificação de

parâmetros importantes como a velocidade de cada passe (v), a energia de soldagem (E)
e uma faixa de espessuras. Os operadores que determinaram a velocidade de cada passe
pela experiência que possuem. O comprimento e a distância entre pontos dados pelos
soldadores não obedeciam a nenhum procedimento, sendo mais uma vez suas
experiências tidas como referencia.
Nas soldagens das duas primeiras juntas de topo (chapas 1-2 e chapas 2-3),
houve uma falha humana grave que ocasionou em perda de tempo e em significativo
retrabalho. Em ambas as soldagens, o carro da máquina de solda se desvencilhou do
trilho que estava empenado e repartido em 2 partes, que se soltaram (figura 56). A
máquina continuou alimentando arame, só que estagnada. Isso proporcionou dois furos
de 15 mm de diâmetro aproximadamente, que juntos, acarretaram em uma hora de
retrabalho. A falta de atenção dos trabalhadores aos preparativos de soldagem se
evidenciou, provocando grande retrabalho.
O uso chapas “espera” temporário para abertura e fechamento do arco elétrico é

vantajoso e “obrigatório” em soldagem SAW já que evitam possíveis descontinuidades
nestes momentos críticos, porém em algumas juntas do exemplo estudado essas se
116
mostraram curtas, o que por exemplo possibilitou a interrupção da soldagem SAW na
extremidade da chapa de convés (solda das chapas 6-7, figura 68) e consequentemente
furou a chapa de espera e a chapa de convés., o que gerou falta de fusão e mais
retrabalho. As chapas “esperas” deveriam ser de maiores dimensões.
Uma das críticas mais importantes é em relação à limpeza entre os chanfros retos
das chapas de convés antes do ponteio. Essa preparação do chanfro não ocorreu como se
pede na EPS preliminar (limpeza com escovamento e esmerilhamento). Essa certamente
foi a maior razão da ocorrência de tantos poros nas juntas soldadas. O operador de
soldagem percebeu que a limpeza não havia sido feita, porém como já estava tudo
ponteado, continuou a soldar (o que é inadmissível). Ou seja, foi constatada uma
despreocupação com a limpeza inicial para soldagem.
Não houve uma uniformidade nas aberturas da junta soldada. Na EPS

preliminar, é pedido 0 mm de abertura, porém a abertura constatada na etapa de
medição foi de 2 mm e até de 4mm, o que acabou acarretando em descontinuidades e
elevado retrabalho. Na junta das chapas 4-5, a abertura não era uniforme (variava de 4
mm em uma parte a 2 mm no restante). A solução foi dar um passe de eletrodo, sem
uma EPS para tal (figura 60 e 61) nesta parte com abertura de 4 mm, antes de soldar o
primeiro passe com menor corrente (390A, menos que o permitido pela EPS). Ou seja,
não havia procedimento a ser seguido. O improviso era constante, e todas as decisões
eram tomadas pelo operador, e não por um engenheiro (por exemplo), como seria o
mais correto.
Outro fator importante em determinado momento (união das chapas 5 e 6) foi o

vento. No momento da soldagem, o vento estava forte notavelmente, porém mesmo em
tais condições, a soldagem continuou. O resultado foi desastroso, com
aproximadamente 100 poros (figura 63 e 64) no cordão de solda de comprimento de
5,65 metros aproximadamente. Não houve preocupação e atenção com o vento, que
provavelmente ocasionou tal fato. Só para repará-los, os soldadores e esmerilhadores
tardaram uma hora aproximadamente. Além do mais, em muitas situações de reparo de
poro, o esmerilhador não esmerilhava até o fundo para retirar completamente o poro.
Após o reparo, certamente porosidades continuaram no interior do cordão de solda.
As juntas 6-7 e 7-8 permaneceram por dois dias somente ponteadas e sem
proteção pelas fortes chuvas (do dia 18 a dia 20 de julho – observações da figura 66).
117
No dia 20, as juntas não foram esmerilhadas internamente, somente superficialmente.
Certamente, sujeira e umidade (mesmo com aplicação de calor por maçarico)
acumularam na junta, acarretando em muitos poros após o 1° passe. A preparação da
junta e o ponteio deveriam ter sido feitas no mesmo dia da soldagem da mesma, para
evitar tais acúmulos de umidade e sujeira, causas de descontinuidades na solda.
Outra crítica importante foi na realização da soldagem de 7-8. Houve a aplicação

de somente um passe de velocidade menor (60 em vez de 120 cm/min) em vez de dois
passes (como pedido na EPS) na junta. A justificativa dada foi que a abertura estava
menor, com chapas “coladas”. Porém, ao final do cordão, houve um furo, na região
onde a abertura estava maior, provavelmente porque ao longo do cordão o aporte de
calor foi crescendo (corrente alta, velocidade baixa – SAW) e as chapas foram se
dilatando, se afastando. Após o furo, o cordão foi soldado apenas através de SMAW
(Não há EPS que qualifica tal procedimento). Mais uma vez o improviso como
consequência da falta de procedimento e preparação incorreta da junta.
Enfim, após a realização de todas as soldagens, foi verificado que a porcentagem

de retrabalho nesta etapa foi maior que 65% (figura 143). Isto é, o nível de retrabalho
foi altíssimo, até mesmo se comparado a outros estaleiros brasileiros (em média 40%
[8]).
Figura 143 - Porcentagem de retrabalho em relação ao tempo total trabalhado
Este dado acima expõe que as técnicas utilizadas pelo estaleiro do estudo de caso
devem ser revistas. Um percentual de retrabalho de 65% é inadmissível nos dias atuais,
afetando muita a produtividade, qualidade e consequentemente a competitividade do
estaleiro.
Nas medições de deformação realizadas após todas as soldagens, foram

confirmadas exatamente as expectativas de distorções descritas no tópico 3.5.2,
118
especialmente na medição de embicamentos. Em um ponto da junta soldada entre
chapas 5 e 6, o embicamento atingiu 12 mm, enquanto que os demais pontos dos
restantes das juntas variaram entre 0 e 5 mm. Nas macrografias realizadas, se pode notar
também essa tendência de embicamentos na região soldada através de SAW.
Análise do Corpo de Prova (SAW)
Após o envio do corpo de prova (duas chapas de 500x155 mm soldadas através

de SAW utilizando parâmetros semelhante aos utilizados no processo de construção do
painel no estaleiro, figura 144), assim como já descrito no tópico 5, seguem algumas
análises importantes:
Figura 144 - Dados dos dois passes e descontinuidades observadas
Ao longo da execução do projeto, devido aos ponteamentos realizados por

SMAW sem um procedimento oficial, o aluno teve a intenção de saber se haveria
descontinuidades no perfil soldado por SAW sobre tais ponteamentos. Porém, na análise
das macrografias C2 (solda sem ponto) com as macrografias C3, C4 e C5 (solda sobre
pontos), não foram verificadas qualquer diferença marcante. Ou seja, concluiu-se que a
solda SAW sobre pontos não apresenta risco maior de má qualidade na junta soldada.
Das 5 macrografias obtidas ao longo do cordão de 500 mm soldado, foi

verificado que em 3 macros (C5, C4 e C1), a penetração não atingiu nem metade da
espessura total das chapas (8mm). Nas figuras do Anexo I, essas medidas podem ser
vistas em marcações de cor laranja. Essa informação é muito importante e dela se pode
extrair o fato de que mesmo após a realização da contra solda utilizando os mesmos
parâmetros, a junta não terá penetração total em seu interior, apresentando falta de fusão
interior. É um fato alarmante já que todas as juntas de topo do convés do navio são
119
soldadas pelo mesmo processo. Não é exagero afirmar que provavelmente muitos
painéis de blocos do navio tenham esta mesma não conformidade na junta de topo
soldada, o que certamente pode acarretar em falhas estruturais como trincas no futuro,
na operação. Se analisarmos somente o corpo de prova, a diminuição da tensão e a
diminuição da velocidade de soldagem poderiam evitar esse problema em uma próxima
soldagem. Um aumento na amperagem seria complicado já que seu valor já se encontra
relativamente alto.
Outra informação que o corpo de prova fornece é o desalinhamento da guia do

consumível da máquina de arco submerso (linha pontilhada azul nas macrografias, na
seção A do Anexo I). Verifica-se que os operadores não alinharam corretamente o
consumível ao longo do cordão de solda, considerando a difícil visualização no
momento da soldagem já que o arco elétrico é coberto pelo fluxo neste processo. Este
desalinhamento afeta a penetração do arco elétrico no chanfro reto.
A última observação é em relação ao furo no final do cordão de solda. Verificou-

se que a abertura entre chapas foi aumentando gradativamente com a progressão da
soldagem (C5 a C1 – setas verdes) até que a junta cedeu e o furo ocorreu. Isto
provavelmente se deu pelo fato de que a corrente neste processo é altíssima e na
progressão da solda as regiões adiante da poça de fusão foram se dilatando pelo alto
aporte de calor se acumulando. Uma solução viável para evitar tal furo é um
ponteamento mais fundo e mais comprido para maior fixação, nas regiões mais
afastadas do inicio do cordão.
6.2. Soldagem dos Perfis e Gigantes (“T-joint” – FCAW):
Após a soldagem das juntas de topo através de Arco Submerso, houve a

montagem e a soldagem dos reforçadores e gigantes no painel.
Ao analisar a EPS do estaleiro para FCAW (2F), somente há procedimento que

envolve gás de proteção Ar+CO2 (80%Ar+20%CO2), porém o gás de proteção
utilizado em todas as soldagens foi o CO2, o que invalida a EPS já que os parâmetros
têm efeitos distintos em cada ocasião. É inadmissível já que, por regra, qualquer
procedimento de soldagem utilizado pelo estaleiro deve seguir uma EPS.
120
Verificou-se que não houve a limpeza adequada nas regiões a serem soldadas, e
consequentemente foram visualizados muitos poros como visto em diversas figuras do
tópico 4.4. A importância da preparação da região a ser soldada se revela nas soldas
realizadas pelo Soldador E (figura 96). Devido à boa limpeza, não foram visualizados
poros nas superfícies dos corões de solda deste soldador, o que infelizmente não ocorreu
nos casos dos demais soldadores. Vale ressaltar que nenhum dos poros encontrados nas
soldas foi sequer esmerilhado para sua retirada. Apenas um ponto de solda de Arame
Tubular era dado para “esconder” a descontinuidade, que foi bem visualizada nas
macrografias do corpo de prova. Não é o procedimento de reparo de poro correto. O uso
de esmeril é primordial para excluir esta não conformidade.
Segundo as Tabelas de Soldas, tabelas de projeto que contém valores ideais para
gargantas de soldas em “T-joints”, o valor ideal é de 3 a 4 mm no painel em construção
do estudo de caso. Vale ressaltar que não foram encontradas gargantas de solda menores
que 3 mm (a não ser na região 3 onde a velocidade de soldagem empregada pelo
soldador C foi relativamente alta). Porém, houve muitas regiões com altas e
desnecessárias gargantas de solda (5,6, 7 mm), fruto de um aporte de calor maior que o
necessário (maior susceptibilidade a deformações).
Uma crítica deve ser feita em relação à ausência de esmerilhamento dos

ponteamentos feitos para fixação dos HPs e Gigantes na chapa. Os ponteamentos muitas
vezes se encontravam relativamente altos (4 mm) e após a progressão da soldagem
FCAW, as gargantas chegaram a aproximadamente 7 mm, sendo muito elevadas e
inadequadas (figura 99).
A falta de IEIS e de EPS qualificadas em todas as etapas de soldagem

influenciou nas não conformidades vistas, sem duvida alguma, e proporcionou certa
aleatoriedade dos parâmetros de soldagem utilizados.
Análise do Corpo de Prova (FCAW)
Seguem (figura 145) parâmetros utilizados pelos soldadores na realização dos

dois corpos de provas (HP-chapa e Gigante-Chapa), ambos “T-joints”, seguindo
parâmetros semelhantes aos utilizados na soldagem 2F na construção do painel.
121
Figura 145 - parâmetros de soldagem utilizados pelos soldadores D(solda Interna) e B(solda externa)
Na visualização das macrografias obtidas pela soldagem FCAW do HP com a

chapa de convés, de inicio já se verifica que o HP em toda sua extensão sofreu uma
deformação para a chamada parte externa. Isto se deve ao fato de um maior aporte de
calor dado pelo soldador B (soldou a externa) em comparação ao aporte aplicado pelo
soldador D (Interno). O mesmo pode ser notado na soldagem FCAW do Gigante com a
chapa de convés.
Nas macrografias HP1, HP3 e HP4 e G1 (ANEXO I), podem ser notadas
mordeduras na perna da solda devido à angulação incorreta (ângulo pequeno demais
com superfície vertical) da pistola do Soldador D (solda interna). Por outro lado, é
possível notar uma melhor manipulação da pistola do soldador B (menos mordeduras
(em G1 e HP1)).
Outra observação interessante é a abertura entre o HP e Gigante com as

respectivas chapas no inicio e no final da junta soldada. Isso se deve ao fato da
deformação (empeno) sofrida pelas chapas na união de topo (SAW). Por exemplo, em
G1 e G5 (extremidades), a abertura é de 3 mm, enquanto que em G2, G3 e G4 é nula
aproximadamente (ver Macros G – C ANEXO I).
Durante a soldagem realizada no estaleiro, como já descrito, houve regiões

soldadas sobre tinta primer. Na simulação feita no corpo de prova (Macro G4), notou-se
uma concentração de poros na região (ver figura C 10 (ANEXO I)). Houve a reação do
122
arco elétrico com a tinta, expelindo gás tóxico, que foi aprisionado no metal de solda
pelo resfriamento rápido do metal de fusão. Vale ressaltar que poros foram visualizados
na superfície da solda interna e os mesmos foram somente ponteados como ocorreu
durante toda a soldagem no estaleiro. Verificou-se que o ponteio somente “esconde” o
poro, sendo a porosidade presente ainda internamente. Na solda externa, o poro não foi
superficial. Vê-se o poro interno, o que pode ser apenas verificado nesta visualização de
macro ou em ensaios destrutivos. Logo, é vital que haja o esmerilhamento quando os
poros são vistos, já que foi provado que o uso apenas de pontos não exclui a falha física
existente internamente no cordão de solda. Outra importante lição é não soldar sobre
tintas primer, já que estas provocam instabilidade e volubilidade ao arco elétrico,
causando efeitos desagradáveis à solda, como respingos e poros.
Em relação às gargantas medidas dos HP’s e Gigantes, notou-se que essas

variam aproximadamente entre 5 e 6 mm, o que leva à conclusão que um aporte de calor
alto e desnecessário, o que já havia sido observado durante a soldagem FCAW-2F de
Hps e Gigantes na construção do painel no estaleiro. Pode-se afirmar que houve
desperdício de material. É bom lembrar que, como estudado no tópico 3.6, uma das
técnicas primordiais para se atingir menores distorções é minimizar o aporte de calor
aplicado (excluir o overwelding).
6.3. Proposta de Sequência de Soldagem:
Após toda a etapa 3 (tópico 4.4) realizada, pode-se afirmar que o estaleiro de
estudo não apresenta uma sequência lógica e pensada de soldagem, a fim de se evitar
tensões residuais e distorções que possam ocasionar em indesejáveis problemas
dimensionais. Não há uma lógica para a realização das soldagens por regiões como visto
na figura 82. Ademais, cada soldador utilizado no processo de construção realizou uma
sequência diferente, o que constata a falta de inspeção e verificação por parte de
encarregados e engenheiros.
Sendo assim, será proposta uma sequência de soldagem manual pelo aluno que
possa ser aplicada em um curto prazo no estaleiro de estudo de caso, e que venha a
ocasionar menor nível de tensões residuais e deformações do painel plano. Vale
ressaltar que é apenas uma proposta seguindo conceitos estudados neste projeto,
123
principalmente nos tópicos 2.1, 3.5 e 3.6. Outra importante consideração é que a
sequência proposta provavelmente não é a que mais reduz as tensões residuais e
distorções no painel, já que há muitas possibilidades de sequências, que podem ser mais
bem estudadas (tensões e deformações precisamente previstas) por um programa de
computador.
Segue a sequência proposta para a construção do painel estudado:
1. Soldagem SAW das chapas de convés, dispostas e ponteadas sobre os

pontaletes, de mesmo nivelamento. Soldagem SAW bilateral, sendo a contra
solda somente realizada após a virada do bloco. A sequência dos cordões SAW
proposta é a simétrica, utilizada realizada do centro para as extremidades, assim
como a figura 146 abaixo:
Figura 146 - Sequência para soldagem SAW das chapas de convés
2. Após a união das chapas, os reforçadores secundários longitudinais são

posicionados e há o ponteio de solda (com esmerilhamento para evitar gargantas
altas posteriormente) para sua fixação nas chapas.
3. Soldagem de todos os reforçadores secundários (HPs) longitudinais. Na prática,

uma opção bem vista por pessoas experientes no assunto é a soldagem de um
reforçador pulando dois reforçadores adjacentes, por exemplo, para evitar
concentração de tensões em regiões localizadas. A sequência de soldagem de
124
HPs proposta segue ilustrada na figura 147 abaixo. Os cordões de mesma
numeração seriam realizados simultaneamente.
Figura 147 - Sequência de soldagem FCAW HPs (simultânea, simétrica, e nos cordões do centro para as
extremidades)
A soldagem proposta é manual já que a ideia é a aplicação em curto prazo. Mas

poderia ser automatizada. Dependendo do estaleiro essa soldagem pode ser
robotizada, onde até 5 reforçadores por exemplo podem ser soldados ao mesmo
tempo.
4. O próximo passo é a inserção de gigantes do anel enrijecedor longitudinal, ou

seja, de reforçadores primários longitudinais, no caso as sicordas (se tratando de
um painel de convés). A soldagem dos mesmos ocorre simetricamente,
simultaneamente e os a soldagem em si sendo do centro para as extremidades.
Segue figura 148 ilustrando exemplo da sequência proposta de soldagem.
5. Agora, gigantes do anel enrijecedor transversal podem ser inseridos no painel de

duas formas. Eles podem ser “arrastados” ao longo do perfilado no painel,
dispensando o uso de colares. Mas neste caso eles podem ser inseridos por cima
125
do painel reforçado, o que nesse caso há a necessidade de se colocar os colares
nos gigantes transversais ao serem inseridos, para garantir continuidade
estrutural entre os elementos. A figura 148 segue para ilustração.
Figura 148 - Soldagem "Center-Out" em gigantes longitudinais. O mesmo vale para os transversais [13]
126
7. Considerações Finais:
As soldas em si não constituem o objetivo principal de uma obra naval,

entretanto, como afetam diretamente a segurança, a qualidade e a economia da
construção, seu estudo torna-se cada vez maior e necessário.
Nos estaleiros da região, há não conformidades relacionadas à soldagem, desde o

inicio da construção de um painel até a edificação de blocos. Blocos torcidos e aberturas
excessivas para a soldagem são constantes, o que causam muitas inserções de chapas e
consequentemente retrabalhos sistemáticos e perda de produtividade no processo de
construção. No estudo de caso realizado, se evidenciou que as sequências aleatórias de
soldagem e a falta de um procedimento correto de análise dimensional são fatores
principais para tais não conformidades sistemáticas. Foram apresentadas algumas
sequências de soldagem utilizadas e até uma proposta foi formulada para uma melhoria
em curto prazo no estaleiro estudado. Porém, a qualidade na sequência de soldagem
utilizada também é primordial.
A inadequação de preparação das juntas, o excesso de defeitos nos cordões de

solda, os reparos incorretos, a ausência de uma gestão que fique ativa na área de
trabalho e o constante improviso são outros fatores que proporcionam esse cenário
problemático (65% de retrabalho em determinada etapa de soldagem). É esperado,
portanto, que a soldagem em um Estaleiro seja adequada e rentável. Cada junta deve
seguir um procedimento correto e parâmetros de soldagem corretos, garantindo a
integridade e a consistência da solda. Desvios destes parâmetros “ideais” podem
influenciar na qualidade e a necessidade de retrabalhos sistemáticos pode causar
alterações dimensionais que comprometam o produto final, assim como já descrito na
Introdução deste projeto.
O uso de EPS e IEIS na área e uma gestão mais ativa na produção são ações
fundamentais para um avanço positivo nesta área, que acarretariam na diminuição de
retrabalho e consequentemente em um aumento de produtividade, certamente. Para uma
maior produtividade, deve haver uma busca por melhor qualidade.
127
8. Referências Bibliográficas
[1] – Apostila de Tecnologia de Soldagem - UFRJ – PROF. RIBEIRO, D. (2000)
[2] – “Relatório de Deficiência e Alertas 09” – DNV GL – BORGES, R. (2013)
[3] – Apostila de Construção Naval Construa – PROF. TAPIA, M.
[4] – “Welding Mechanisation and Automation in Shipbuilding Worldwide” –

BOEKHOLT, R. (1996)
[5] – “Análise do Processo Produtivo de Uma Linha de Montagem de Blocos Planos” –

UFRJ - BULCÃO, F.(2011)
[6] – “A Soldagem na Construção Naval” – TANIGUSHI, C.
[7] – “Uma Visão Ampla da Soldagem” - Seminário Sobena de Soldagem na Construção

Naval - PROF. ZEEMAN, A (2014).
[8] – “Aspectos Técnicos que impactam negativamente na Indústria Naval” (Seminário

Sobena de Soldagem na Construção Naval) - COSTA, U (2014).
[9] – “Welding Course” – DNV GL (Det Norske Veritas GL)
[10] – “No. 47 Shipbuilding and Repair Quality Standard” – IACS – Revision 5 Oct
2010
[11] – “Análise de Tensões Residuais e Deformações em Soldadura” – RIBEIRO, J. C.

(Universidade Nova de Lisboa)
[12] – “Tensões Residuais e Deformações em Soldagem” – SILVEIRA, P.; DE

BARROS, S. (Apostila Petrobrás)
[13] – “Practical Welding Techniques to Minimize Distortion in Lightweight Ship

Structures” – Edison Welding Institute - CONRARDY, C.
[14] – Anotações de aula UFRJ: Tensões Residuais – Tecnologia de Soldagem – PROF.

ZEEMAN, A.
128
ANEXO I
A. Corpo de Prova “C” – 2G - SAW:
Figura A 1 – Cortes C1 a C5 para macrografia
Figura A 2 - Visualização C1 a C5
129
A seguir, seguem ilustrações e macros do corpo de prova estudado, em ordem
seguindo a progressão de soldagem realizada (C5 – C1):
i. Corte C5:
Figura A 3 - Região C5
Figura A 4 - Macro C5
C4 – Corte SAW (sobre ponto dado por SMAW)
8
~5;6 mm mm
130
ii. Corte C4:
C4 – Corte SAW (sobre ponto dado por SMAW e sobre reparo de SMAW
após interrupção da máquina ao final do 1° passe)
8
mm
~5 mm
131
iii. Corte C3:
C3 – Corte SAW (sobre reparo de SMAW feito após furo

causado por interrupção da máquina ao final do 1° passe)
8
mm
~3 mm
132
iv. Corte C2:
C2 – Corte SAW (sem reparos na região)
8
mm
~3;4 mm
133
v. Corte C1:
C2 – Corte SAW (logo antes o furo ao final do cordão)
8
mm
~4;5 mm
134
B. Corpo de Prova “HP” – 2F - FCAW:
O Corpo de Prova “HP” é a união do reforçador secundário (perfil HP de 9 mm

de espessura) com chapa de convés de 8 mm de espessura através do processo FCAW
(Arame Tubular). Tendo em vista que as chapas de convés já foram soldadas por arco
submerso e apresentam distorções e que e as condições e parâmetros de soldagem já
foram explicitados no tópico 6, a seguir segue uma representação dos 4 cortes feitos e
seções de soldagem analisadas.
Figura B 1 - Cortes (HP1 a HP5) para Macrografia
Figura B 2 - Regiões HP11 a HP5
135
seguindo a progressão de soldagem realizada (HP1 – HP4):
i. HP 1:
FCAW – Solda Interna FCAW – Solda

(soldador D) Externa (soldador B)
-sobre ponto (FCAW)

S/Esmeril
Figura B 3 – Macro HP1

-sobre ponto (FCAW)

S/Esmeril
Mordeduras
~3;4 mm
8 mm
136
ii. HP 2:

-sobre ponto SMAW

C/Esmeril

-sobre ponto SMAW

C/Esmeril
1 mm
8 mm
137
iii. HP 3:
FCAW – Solda Interna

FCAW – Solda
(soldador D)
Externa (soldador B)
-sobre ponto central (FCAW)
S/Esmeril

FCAW – Solda
(soldador D)
-sobre ponto central (FCAW)
S/Esmeril
Mordedura
8 mm
138
iv. HP 4:

-sobre ponto SMAW

S/Esmeril

-sobre ponto SMAW

S/Esmeril
Mordedura
1 mm
8 mm
139
C. Corpo de Prova “G” – 2F – FCAW:
O Corpo de Prova “G” é a união do reforçador primário (gigante de 10 mm de

espessura) com chapa de convés de 8 mm de espessura através do processo FCAW
(Arame Tubular). Tendo em vista que as condições e parâmetros de soldagem já foram
explicitados no tópico 6, a seguir segue uma representação dos 5 cortes feitos e seções
de soldagem:
Figura C 1 - Cortes (G1 a G5) para Macrografia
Figura C 2 - Regiões G1 a G5
140
seguindo a progressão de soldagem realizada (G1 – G4):
i. G1:
FCAW – Solda FCAW – Solda Interna

Externa (soldador B) (soldador D)
Figura C 3 - Macro G1

FCAW – Solda (soldador D)
Mordeduras
~3 mm
8 mm
141
ii. G2:

-sobre ponto SMAW
C/Esmeril

-sobre ponto SMAW

C/Esmeril
~1 mm
8 mm
142
iii. G3:


FCAW – Solda
(soldador D)
Poro
(provavelmente
devido a
respingos de
tinta)
8 mm
143
iv. G4:
FCAW – Solda Externa (soldador FCAW – Solda Interna (soldador

B) D)
-Tinta Primer antes da soldagem. -Tinta Primer antes da soldagem.
Sem visualização de poros Poros visualizados e reparados

superficiais com ponto de FCAW (como visto
ao longo do exemplo estudado)

Externa
-Tinta Primer antes da
-Tinta Primer antes da soldagem. Após,
soldagem. Após, sem visualização de poros
visualização de poros superficiais e reparo
superficiais com ponto de FCAW.
Poros
8 mm
144
v. G5:

-sobre ponto SMAW

S/Esmeril

-sobre ponto SMAW

S/Esmeril Mordedura
3 mm
8 mm
145

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ANÁLISE DA SEQUÊNCIA DE SOLDAGEM

EM PAINÉIS TÍPICOS NAVAIS

Alexandre Maioli Vasconcelos

Projeto de Graduação apresentado ao Curso de

Orientadora: Prof. Annelise Zeeman, D.Sc.

Co-Orientadora: Prof. Marta Tapia, D.Sc.

Alexandre Maioli Vasconcelos

PROJETO DE GRADUAÇÃO SUBMETIDO AO CORPO DOCENTE DO CURSO

RIO DE JANEIRO, RJ - BRASIL

Primeiramente, gostaria de dedicar este trabalho à memória de meu pai, Walter

Alexandre Maioli Vasconcelos

Análise da Sequência de Soldagem em Painéis Típicos Navais

Alexandre Maioli Vasconcelos

Orientadora: Professora Annelise Zeeman, D.Sc.

Curso: Engenharia Naval e Oceânica

As soldagens afetam diretamente a segurança e a qualidade da estrutura de um navio,

Palavras-chaves: Produtividade, Qualidade, Sequências de Soldagem, Distorções,

WELDING SEQUENCY ANALYSIS IN SHIP FLAT PANELS

Alexandre Maioli Vasconcelos

Advisor: Prof. Annelise Zeeman, D.Sc.

Course: Naval Architecture

Keywords: Productivity, Quality, Welding Sequences, Distortions, Case Study, Case

ANEXO I ...................................................................................................................... 129

Figura 1 - Bloco torcido e Pesos para Correção Dimensional ........................................ 14

Atualmente, a soldagem é amplamente empregada na união de componentes

Dois dos maiores problemas de qualquer processo de soldagem são as tensões

Na fase de edificação dos blocos em um dos estaleiros da região do Rio de

Figura 3 - Diferenças dimensionais do Trincaniz de um PSV [2]

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Dependendo do projeto e da forma do navio, podemos ter um navio de estrutura

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2.1.1. Método tradicional:

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1. As chapas devidamente codificadas e dimensionadas de acordo com o bloco são

2. As chapas são devidamente posicionadas, fixadas e devidamente ponteadas,

4. Após a união das chapas, os reforçadores secundários longitudinais são

Figura 6 - União de Chapas e Ponteio dos Reforçadores Longitudinais

6. O próximo passo é a inserção de gigantes do anel enrijecedor longitudinal, ou

7. Agora, gigantes do anel enrijecedor transversal podem ser inseridos no painel de

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Figura 8 - Montagem em paralelo reforçadores / gigantes e chapas (egg-box) [4]

Figura 9 – Diversos métodos utilizados em estaleiros japoneses (egg-box) [4]

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Como já abordada na introdução deste projeto, a soldagem sem dúvidas trouxe

Quando se espera que haja qualidade na soldagem, se espera que o equipamento

Para um menor custo de capital (CAPEX), deve-se assegurar a máxima

As Especificações dos Procedimentos de Soldagem (EPSs) são os documentos

É esperado, portanto, que a soldagem em um Estaleiro seja adequada e rentável.

Antes de expor o estudo de caso feito neste projeto, é importante mencionar os

Cabe lembrar que a seleção do processo de soldagem depende de diversos

Entre os processos de soldagem a arco elétrico existem aqueles que são

3.1.1. Eletrodo Revestido (SMAW):

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Depois do arco estabilizado, o soldador deve ser capaz de iniciar o movimento

O revestimento do eletrodo (fluxo) é importantíssimo para uma boa prática de

Figura 11 - Ilustração do Processo SMAW

É um processo muito simples em termos de equipamentos e o que possui a

Nos estaleiros da região, nota-se que o eletrodo revestido é utilizado atualmente

3.1.2. Arco Submerso (SAW):

O Arco Submerso (figura 12). é um processo no qual a união dos metais se dá

O fluxo desempenha importantíssima função na qualidade de soldagem já que a