TECNOLÓGICO NACIONAL DE MÉXICO

INSTITUTO TECNOLÓGICO DE CERRO AZUL

SISTEMAS ARTIFICIALES DE PRODUCCIÓN

ING. JOSÉ VICTOR TRINIDAD PUENTE

O RT E G A R O M Á N M A R C O A N T O N I O

U N I D A D 2 :
“ D I S E Ñ O D E T U B E R I A S D E
R E V E S T I M I E N T O ”

INGENIERÍA 9° SEMESTRE TUBERIAS DE

PETROLERA GRUPO I REVESTIMIENTO

N O V I E M B R E , 2 0 1 8

1
INSTITUTO TECNOLÓGICO DE CERRO AZUL

2
INDICE
PAG

Diseño de T. de revestimiento ……………….………………………. ... 4

Bombeo Neumático Continuo…………………… …………………... .11
Bombeo Neumático Intermitente…………………………………… ..…...18
Aplicaciones prácticos con software comercial…………………………..27

Bibliografía……………………………………………………………………29

3
2
DISEÑO DE TUBERIAS DE
REVESTIMIENTO.
Son tuberías especiales que se introducen en el agujero
perforado y que luego son cementadas para lograr la protección
del agujero y permitir posteriormente el flujo de fluidos desde el
yacimiento hasta superficie. Se define como tubería de revestimiento o
“Casing”, por su nombre en inglés, a la tubería de acero de pared
delgada, con una geometría definida por el diámetro y el
espesor del cuerpo que la conforma, generalmente sin costuras con
longitudes que oscilan entre los 16 a 40 pies. Para fines prácticos se
define mediante una geometría homogénea e idealizada. (Es
decir, un diámetro y espesor nominal constante en toda su longitud.
PROPIEDADES DE LAS TUBERIAS.
La tubería de revestimiento está sujeta a diferentes cargas durante las
operaciones de introducción corrida, cementación, perforación y
producción. Dichas cargas exigen que la tubería cuente con
propiedades específicas que permitan conservar sus características
principales y cumplan con los requerimientos de diseño.
LaAPI ha desarrollado especificaciones para la tubería de revestimient
o, aceptadas internacionalmente por la industria petrolera.
Entre las especificaciones incluidas para los revestidores y las
conexiones están características físicas,
propiedades de resistencias a los diferentes esfuerzos y
procedimientos de pruebas de control de calidad. En los diseños se
deben tomar en cuenta tales especificaciones para minimizar las
posibilidades de fallas. Las propiedades más importantes de las
tuberías de revestimiento, son los valores promedio de
colapso, tensión y presión interna. En la mayoría de los casos los
aspectos técnicos y las consideraciones que se tienen en cuenta no
difieren demasiado de aquellas usadas para el diseño de un Casing o
tubing convencional, pero de igual manera puede variar en alguna
propiedad mecánica. Datos como gradientes de poro y de fractura,
gradientes de temperatura y litología, son requeridos para el diseño
convencional de una sarta y necesarios para saber qué
propiedades mecánicas debe tener la T.R

4
GRADO.

El acero en su estado natural usado para

llevar acabo la manufactura de la tubería de
revestimiento no tiene una microestructura definida. Las propiedades
mecánicas y físicas del acero pueden ser modificadas
considerablemente con la adición de aleaciones y el tratamiento de
calor que recibe durante su fabricación, razón por la cual, diferentes
grados de tubería de revestimiento pueden ser fabricados con el
fin de adaptarse a los diversos escenarios presentados durante
la perforación. L a c a l i d a d d e l a t u b e r í a q u e s e d e s e a
s e l e c c i o n a r e s n o r ma d a p o r e l A P I y s e r e f i e r e a l a
composición química del acero, el tratamiento de calor que
recibe durante su fabricación, se representa con una
letra seguida por un número. La letra simboliza la
composición química, garantizando una única designación para
cada grado de tubería y la parte numérica representa la resistencia
mínima a la cadencia del acero (deformación) expresada en miles de
libras por pulgada cuadrada (psi). Por lo tanto, una tubería de
revestimiento L80 tiene un esfuerzo de resistencia de 80000 psi.

H40, J55, K55, M65, N80, L80, C90, C95, T95, P110, Q125

Adicionalmente muchos grados no API

se encuentra disponibles comercialmente y son ampliamente usados
en la industria de perforación. Estos grados de aceros son empleados
para aplicaciones especiales que requieren alta resistencia a
la tensión, resistencia especial al colapso u otras propiedades que
pueden hacer el acero más resistente en ambientes con presencia de
H2S.
Factores técnicos y económicos

La capacidad de la sarta seleccionada para resistir esfuerzos y cargas

bajo determinadas condiciones es un factor muy importante para la
seguridad y economía en la perforación y posterior producción del
pozo.

5
La sarta de revestimiento representa un alto porcentaje de la inversión
total de un pozo, por lo tanto no se justifica pagar más por resistencia
o calidad de lo que es realmente necesario.
Los factores técnicos corresponden al diámetro, peso, longitud, tipo de
unión o rosca, material utilizado, condiciones de carga, naturaleza de
la formación, método de fabricación, etc.

La tubería debe tener una superficie lo más lisa posible, tanto en el

interior, para evitar que las herramientas o equipos “corridos” en el
pozo se atoren, como en el exterior, para reducir la fricción entre la
tubería y las paredes del hoyo; debe ser hermética, para eliminar
entrada de fluido al pozo; y resistir la corrosión.

El número de sartas de revestimiento que se colocan en un pozo es

función de la naturaleza de las formaciones por atravesar y de la
profundidad final de hoyo.

Las diferentes sartas de revestimiento que se pueden colocar en un

pozo son:

Conductor marino / tubería hincada o pilote de fundación

Es la primera sarta de revestimiento que se utiliza en la perforación

con el objetivo de proteger el suelo superficial no consolidado y
blando, asegurando la estabilidad de la superficie donde es colocado
el equipo de perforación y guiar la sarta de perforación y las
subsecuentes tuberías de revestimiento dentro del hoyo. La
profundidad de asentamiento varía entre 90’ y 150’, con un tamaño
entre 26” y 45”.

6
Son clavados con martillos hidráulicos o vibratorios y el nombre que se
le da a esta sarta está relacionado al tipo de operación que se realiza:

 Conductor marino: perforación costa afuera con impide

reventones superficiales
 Pilote de fundación: perforación costa afuera con impide
reventones submarinos
 Tubería hincada: perforación en tierra

Revestidor conductor

Es un tubo guía de diámetro grande (16” a 30”) que se coloca a

profundidades someras, cementada hasta superficie o lecho marino, y
es la primera tubería de revestimiento sobre la cual se montan las
VIR’s. Se utiliza para reforzar la sección superior del hoyo y evitar que
la circulación de fluidos de perforación lo lave demasiado. La
profundidad de asentamiento varía entre 150’ y 250’.

Sus principales funciones son:

 Evitar que las formaciones someras no consolidadas se

derrumben dentro del hoyo
 Proporcionar una línea de flujo elevada para que el fluido de
perforación circule hasta los equipos de control de sólidos y a
los tanques de superficie
 Proteger formaciones de agua dulce superficiales de la
contaminación por el fluido de perforación
 Permite la instalación de un sistema desviador de flujo y de un
impide reventón anular

Revestidor de superficie

7
Tiene como objetivo fundamental proteger las formaciones
superficiales de las condiciones de perforación más profundas. La
profundidad de asentamiento varía entre 300’ y 3500’ dependiendo del
área operacional y generalmente se cementa hasta superficie.

Entre sus funciones más importantes están:

 Evitar la contaminación de yacimientos de agua dulce

 Proporcionar un gradiente de fractura suficiente para permitir
la perforación del próximo hoyo
 Servir de soporte para la instalación del equipo de seguridad
(VIR’s)
 Soportar el peso del resto de las tuberías que serán colocadas
en el pozo. Por esta razón se cementan hasta superficie.

4. Revestidor intermedio

Este tipo de revestidor proporciona integridad de presión durante las

operaciones de perforación subsecuentes. También se le llama
Protectora porque protege las formaciones de altos pesos de lodo, con
profundidades de asentamiento entre 11000’ y 12000’.

Sus funciones más importantes son:

 Facilita el control del pozo si se encuentran zonas de

presiones anormales
 Aísla formaciones problemáticas, lutitas deleznables, flujos de
agua salada o formaciones que contaminan el fluido de
perforación
 Permite bajar la densidad del lodo para perforar zonas de
presiones normales que se encuentran debajo de zonas
presurizadas.

8
Revestidor de producción.

Es la sarta de revestimiento a través de la cual se completa, produce y

controla el pozo durante toda su vida productiva y en la cual se
pueden llevar a cabo muchas reparaciones y completaciones. Este
revestidor se coloca hasta cubrir la zona productiva y proporciona un
refuerzo para la tubería de producción (“tubing”) durante las
operaciones de producción del pozo. Por lo general, no se extiende
hasta la superficie y es colgada en la sarta de revestimiento anterior a
ella. La profundidad de asentamiento es la profundidad total del pozo.

Las principales funciones son:

 Aislar las formaciones o yacimientos para producir

selectivamente
 Evitar la migración de fluido entre zonas
 Servir de aislamiento al equipo de control (cabezal) que se
instalará para manejar la producción del pozo

Camisa o “liner” intermedia o protectora

Las camisas protectoras o intermedias son sartas que no se extienden

hasta la superficie y se cuelgan de la anterior sarta de revestimiento.
El propósito de esta sarta es prevenir problemas de pérdida de
circulación cuando se requieren altos pesos de lodo. Proporciona la
misma protección que el revestidor intermedio.

Camisa o “liner” de producción

Este tipo de tubería se coloca en la sección interior del revestidor de

producción. Su uso principal se realiza en pozos exploratorios debido

9
a que se pueden probar las zonas de interés sin el gasto de una sarta
completa. Luego si existe una producción comercial de hidrocarburo,
se puede conectar la sarta hasta superficie. En la mayoría de los
casos se corre con una herramienta especial en el tope del mismo que
permite conectar la tubería y extenderla hasta la superficie si se
requiere. Normalmente, va colgado a unos 500’ por encima del último
revestidor cementado hasta la profundidad final del pozo

Tie back

Los liners de producción generalmente se conectan hasta superficie

(en el cabezal del pozo) usando una sarta de revestimiento “tie back”
cuando el pozo es completado. Esta sarta se conecta al tope del liner
con un conector especial.

El tie back aisla revestidor usado que no puede resistir las posibles
cargas de presión si continua la perforación, proporcionando integridad
de presión desde el tope del liner al cabezal del pozo. También
permite aislar un revestimiento gastado que no puede resistir
incrementos de presión o aislar revestimientos intermedios en casos
de incrementos de producción.

Tubería de producción

Es una tubería especial utilizada para producir el pozo y que puede

reemplazarse o repararse durante la vida del pozo.

10
2.1
BOMBEO NEUMATICO CONTINUO.
El transporte de los fluidos desde el yacimiento hasta la superficie es
un trabajo que el ingeniero de producción requiere hacer. La energía
necesaria para trasportar dichos fluidos puede estar contenida en el
yacimiento, sin embargo, si la energía del yacimiento es insuficiente
para obtener el gasto deseado, la energía del yacimiento puede ser
complementada por una fuente externa. Este es el principio
fundamental de todos los sistemas artificiales de producción. El
Bombeo Neumático consiste en la inyección continua o intermitente de
gas a presión en la parte inferior de la tubería de producción para
mantener o aumentar el potencial de flujo del pozo. El gas inyectado
por el espacio anular se mezcla en la tubería de producción con los
fluidos provenientes del yacimiento, disminuyendo el gradiente de
flujo, permitiendo a los pozos operar a una menor presión de fondo,
manteniendo o aumentando la producción. En el Bombeo Neumático
el trabajo para aumentar el gasto de producción inicia en la superficie,
donde se encuentra un compresor de gas, que trasmite al pozo una
corriente de gas a alta presión para que se eleven los fluidos desde el
punto de inyección (preferentemente los más profundo posible) hasta
la superficie. El BN es un sistema que puede ser empleado para un
campo o grupo de pozos.

En este método un volumen continuo de gas a alta presión es

inyectado dentro de la tubería de producción para aligerar la columna
de fluidos hasta obtener una diferencial de presión suficiente a través
de la cara de la formación y de este modo permitir fluir al pozo a un
gasto deseado. Lo anterior se logra mediante una válvula de flujo, la
cual permite un posible punto de inyección profundo de presión
11
disponible y una válvula para regular el gas inyectado desde la
superficie. El sistema de B.N. continuo es factible de aplicarse en
pozos de alto índice de productividad (>0.5 bl/día/Ib/pg2 ) y presión de
fondo relativamente alta (columna hidrostática 50% de la profundidad
del pozo) así como utilizando diversos diámetros de T.P., dependiendo
del gasto de producción deseado. De este modo se pueden tener
gastos entre 200 - 20000 bl/día a través de sartas de T.P. de diámetro
común y hasta 80000 bl/día produciendo por T.R.; aún más se pueden
tener gastos tan bajos como 25 bl/día a través de tubería de diámetro
reducido (del tipo macarroni).
Dado que la presión de inyección de gas es normalmente mucho más
baja que la presión del yacimiento estática, las válvulas de BN se
instalan en el aparejo para permitir que el pozo quede
progresivamente descargado, estableciendo así la profundidad de
inyección operativa tan profunda como sea posible. El diseño del
aparejo del BN se refiere a la posición y el funcionamiento de las
válvulas seleccionadas, teniendo en cuenta las condiciones de
operación previstas.

Como se ha mencionado
anteriormente el BN consiste en
inyectar gas a alta presión en el
fondo del pozo para descargar los
fluidos a la superficie. Para que lo
anterior pueda ocurrir el gas
cumple tres importantes funciones.

12
Tal como sucede en los pozos fluyentes, las variables que afectan los
gastos de producción en una instalación de B.N. continuo pueden
clasificarse en dos grupos:
Aquellas variables posibles de ser controladas
Aquellas sobre las cuales se puede ejercer un pequeño control o el
control es nulo
En el primer grupo se puede incluir el diámetro de la tubería de
producción y su longitud, el diámetro de la tubería de descarga y su
longitud, las restricciones superficiales y la presión disponible del gas
de inyección.
El otro grupo incluye las propiedades de los fluidos, la presión
promedio del yacimiento, etc.
Esto significa que el gasto que puede obtenerse está en función de
todas estas variables. Para el caso de la variable bajo control, el
diseñador debe manejarlas en un amplio rango con el fin de optimizar
la operación de la instalación y por ende el gasto.
En la determinación del gasto posible en una instalación de B.N.
continuo deberán considerarse dos gradientes de presión fluyendo, ya
que el gas se inyecta a cierta profundidad, lo que ocasionará un
incremento en la “Relación”. A partir de esa profundidad hacia la
superficie se logrará un gradiente más ligero al gradiente fluyendo
natural. De esa forma, la relación gas total líquido en la superficie será
la suma de la relación gas inyectado líquido y la relación gas de
formación líquido.
El método para determinar el gasto en una instalación de B.N.
continuo se conoce como procedimiento gráfico presión profundidad, y
presión gasto.
Procedimiento para el espaciamiento de las válvulas balanceadas

13
(continuo)
El espaciamiento de las válvulas en una instalación de bombeo
neumático (B.N.) continuo depende de los siguientes factores:
 Tipo de válvula subsuperficial empleada
 Descarga del pozo a la presa o a la batería (separador)
 Profundidad del nivel estático del fluido
 Presión disponible para descargar el pozo (presión extra o
presión normal) del gas de inyección
 Volumen disponible del gas de inyección durante la descarga del
pozo (gradiente de descarga mínimo)
 Determinar el diámetro del orificio de la válvula
 Determinar la temperatura de flujo en la superficie hasta la
temperatura de flujo en el fondo del pozo
 Determinar la temperatura correspondiente de cada válvula a la
profundidad de colocación
 Seleccionar la Pso (presión superficial) de las válvulas
disminuyendo en 25 lbs/plg2 la presión entre válvula y válvula,
iniciando para asegurar la operación del aparejo evitando que se
represione la primera con un valor igual a 25 lbs/plg2 debajo de
la presión disponible del gas de inyección.
 Determinar la presión de calibración del domo a 60 u 80°F
Preparar una tabla final indicando:
1. Número de válvulas 2. Profundidad 3. Temperatura 4. Pso =
(presión superficial) 5. Pvo = (presión de apertura de la válvula) 6. Pd
= (presión del domo)
Procedimiento para el espaciamiento y calibración de las válvulas
desbalanceadas para flujo continuo.
Después de determinar el punto de inyección mediante el
procedimiento descrito anteriormente, el espaciamiento de las válvulas
desbalanceadas se lleva a cabo mediante el procedimiento siguiente:
 Adicionar 200 lbs/plg2 a la presión en la T.P. fluyendo en la
cabeza del pozo y marcar este punto a la profundidad de cero.
 Determinar la presión en T.P. de cada válvula a la profundidad
correspondiente.
 Tabular la presión en T.P. de diseño y la presión fluyendo en
T.P. real para cada válvula a la profundidad correspondiente.

14
  Fijar la presión superficial de apertura de la primera válvula a 50
lbs/plg2 debajo de la presión disponible del gas de inyección.
 Seleccionar las presiones superficiales de apertura del resto de
las válvulas, dejando una diferencia de 10 lbs/plg2 entre válvula
a válvula, en forma decreciente y partiendo de la presión
superficial de apertura de la primera válvula.
 Determinar la presión de apertura de cada válvula (Pvo) a la
profundidad correspondiente, sumándole el peso de la columna
de gas de cada válvula.
 Utilizando la presión en la T.P. de diseño, la presión de apertura
de cada válvula y el diámetro del orificio seleccionado, calcular la
presión de cierre frente a la válvula (Pvc), la cual es también la
presión del domo (Pd).
 Determinar la presión del domo (Pd) de cada válvula a 60 u
80°F.

Determinación de la Presión Óptima del Gas de Inyección para

una Instalación de Bombeo Neumático Continuo.
La presión de inyección del gas tiene un efecto muy decisivo sobre la
eficiencia y operación de un pozo con bombeo neumático continuo. La
selección de una presión de inyección del gas que sea muy alta puede
acarrear inversiones innecesarias en compresión y en otros equipos,
mientras que las presiones que sean muy bajas pueden causar
operaciones ineficientes de bombeo neumático y fracaso para explotar
un pozo a su máximo potencial. En esta parte del manual se discute el
efecto de varios parámetros de producción sobre la selección de la
presión de inyección de gas y se describen técnicas para predecir y
evaluar estos efectos, a fin de determinar el sistema de operación más
redituable en una instalación de bombeo neumático específico.
La función del gas de inyección en un pozo con bombeo neumático
continuo es doble.
Primero, se debe aerear el fluido lo suficientemente para descargar la
columna del pozo desde un punto de operación.
Segundo, debe reducir la densidad de la columna de fluido
suficientemente para permitir que la presión del yacimiento empuje el
fluido producido hasta la superficie.

15
La profundidad a la cual la válvula operante se localiza, depende de
varios factores, pero principalmente es una función de la presión
disponible del gas de inyección.
Para entender la situación actual en relación a las presiones del gas
de inyección, es necesario examinar la historia del bombeo neumático.
En las primeras explotaciones (1865 a 1925), se construyeron
estaciones de aire muy grandes; el aire era comprimido y se usaba
para proporcionar el gas del bombeo artificial. Las primeras
compresoras eran impulsadas por vapor, el cual se generaba en
calderas que quemaban aceite crudo. Después, las compresoras se
impulsaron con máquinas de combustión de aceite y, en algunas
áreas, por motores eléctricos.
Estas primeras compresoras eran generalmente de una o dos etapas y
como se fabricaban para una presión de succión muy baja (presión
atmosférica), la presión de descarga resultante era realmente baja,
generalmente del orden de pocas centenas de lbs/plg2 de presión.
Por aquellos años, se disponía de muy poco equipo de bombeo
neumático para su uso dentro del pozo. Así, la profundidad del
bombeo estaba estrictamente en función de la profundidad a la cual la
columna de fluidos producidos podía ser balanceada por una columna
de aire. Esto significaba que con una presión en la superficie del gas
de inyección de 600 lbs/plg2, un pozo podría ser descargado, y el gas
inyectado aproximadamente de 1,500 a 2,000 pies de profundidad. Sin
embargo, tal situación, en aquel tiempo, no presentaba demasiados
problemas, ya que muchos de los pozos productores eran más bien
someros, comparados con los actuales.
Durante la década de 1920, se comenzó en la industria petrolera a
recolectar y vender el gas asociado con el aceite producido. La presión
de operación para la mayoría de los sistemas de transmisión de gas
era frecuentemente de alrededor de 800 lbs/plg2 o menor. Por lo tanto,
como un agregado natural a los sistemas de ventas de gas, parte del
gas natural comprimido se usaba para el bombeo neumático. Esto
condujo al empleo de un gas con una presión más alta y con mejores
propiedades del que se disponía en los sistemas antiguos de bombeo
neumático con aire.
En la mayoría de los casos, aún actualmente, las presiones de
inyección de bombeo neumático están todavía gobernadas por las
presiones de los sistemas de ventas de gas. Durante los últimos 50
años, se ha desarrollado equipo subsuperficial que permite inyectar el
gas en los pozos a mayores profundidades con la presión disponible,

16
pero básicamente la presión de inyección superficial ha permanecido
dependiente de las presiones de los sistemas de ventas de gas. Aun
en donde se han descubierto grandes campos, con presiones más
altas, la fuente para el bombeo neumático ha sido casi siempre
localizada corriente debajo de las instalaciones de procesamiento que
conducen hacia los sistemas de venta de gas.

Cómo afecta la eficiencia del Bombeo Neumático la presión del

gas inyección.
En un sistema de bombeo neumático continuo, el gas de inyección se
usa para complementar al gas de la formación, el gas de estas dos
fuentes se combina para reducir la densidad total de la columna de
fluido producido. Un gas con baja presión, el cual debe ser inyectado
arriba de la columna de fluido, puede afectar la densidad del fluido
solamente arriba del punto en el que es inyectado, por lo tanto, cuando
se inyecta muy arriba de la formación, se requieren grandes
volúmenes de gas para afectar la caída de presión en el yacimiento.
De la misma manera, un volumen de gas relativamente pequeño,
inyectado cerca de la profundidad del yacimiento, puede tener un
efecto decisivo en la densidad de la columna de fluido arriba de él y,
por lo tanto, originar una caída de presión significativa en el
yacimiento.
Hace muchos años, la compañía Shell Oil presentó un concepto de
curva de equilibrio para localizar la intercepción del gradiente del fluido
de la formación con los gradientes de producción por bombeo
neumático, para varios gastos, en un pozo, a un ritmo de inyección de
gas dado. La curva de equilibrio producida (combinados estos puntos),
demostró el efecto de las presiones de inyección en los gastos
máximos de un pozo y proporcionó una manera manual de determinar
la profundidad máxima de inyección del gas, para una presión dada
del gas de inyección.
En el ejemplo empleado para este concepto, demostró que el uso de
una presión de inyección mayor de 1,600 lbs/plg2, tendrá poco o
ningún efecto sobre el ritmo de producción del pozo.

17
 2.2
BOMBEO NEUMATICO INTERMITENTE.
Es un sistema de levantamiento artificial donde se inyectan altos
gastos instantáneos de gas a alta presión en la tubería de
producción para desplazar cíclicamente baches de líquido desde el
subsuelo hasta la superficie. Es usado usualmente en pozos de
baja permeabilidad o baja presión de fondo.
La siguiente figura muestra las 3 etapas básicas de ciclo de
operación:

Ppd
X
Dov Xo

t: minutos de influjo. tl: minutos de levantamiento.

td: minutos de despresurización.
1. Acumulación
Pws: presión estática, psig. 2. Dov:
Levantamiento
Prof válvula de BN operad. 3. Despresurización
t = f(Pws, J, d, Gf, X) tl = Dov / Vasc td ≈ 1 a 6 minutos
X: longitud
Ppd/Poddel
≈ 0.3bache,
a 0.75pies. Vasc ≈ 1000 a 1500 pies/min Según restricciones
J: índice de productividad, bpd/psi Vasc:
VBN cerrada VBN Velocidad
abierta de ascenso, pies/min VBN cerrada
Xo:long.resbalada del bache.
d: ID de la TP, pulg Ppd: presión de producc. a Dov, psi
Gf: grad. de presión fluido, psi/pie Pod: presión de apert. valv. a Dov

18
Existen dos formas básicas de controlar el ciclo de operación:
 “Choke control”
 “Timer control”

“Choke control”: donde se controla con una válvula reguladora

en superficie o “choke” y una Válvula Piloto subsuperficial. En
este tipo de control el gas comprimido se inyecta lenta y
continuamente a la TR través de una válvula de aguja
reguladora en superficie, la presión en el espacio anular TR/TP
se irá incrementando gradualmente hasta alcanzar la presión de
apertura de una válvula piloto subsuperficial. Esta válvula piloto
deberá cerrarse una vez que se haya transferido a la tubería de
producción el volumen de gas requerido por ciclo, esta
transferencia de gas provoca una reducción de presión en el
espacio anular la cual debería coincidir con el “Spread” de la
válvula piloto operadora. Para aumentar el tiempo de influjo se
debe reducir la apertura de la válvula controladora en superficie
e inyectar el gas más lentamente a la TR, así se aumentará el
tiempo requerido para alcanzar la presión de apertura de la
válvula piloto y por supuesto se permitirá mayor tiempo para
acumular un bache de mayor tamaño. En caso contrario, si se
desea reducir el tiempo de influjo se debe abrir más la válvula
reguladora o “choke” de inyección. Es importante mencionar que
en este caso no hay control del tiempo de inyección en la TR
desde superficie ya que este dependerá principalmente del
“Spread” de la válvula piloto, que controla el volumen de
inyección por ciclo, y del tamaño del orificio de pase de gas de
la sección motriz, que gobernará el gasto de inyección
instantáneo de gas del anular hacia la tubería de producción, es
decir, si se desea cambiar el volumen de inyección por ciclo o el
gasto instantáneo de inyección a la TR se debe extraer la
válvula piloto y realizar los cambios pertinentes si los mandriles
son convencionales entonces se debería instalar un controlador
del tiempo de inyección en superficie.

19
 “Timer control”: donde se utiliza un controlador electrónico
para abrir y cerrar una válvula motora que permita la inyección
cíclica de gas en la TR. Tanto la duración del tiempo de
inyección (“Minutos de inyección” o tiempo “ON”) como la
duración del tiempo entre ciclos de inyección (“Minutos de
espera” o tiempo “OFF”) pueden ser controladas a voluntad del
operador desde superficie. Durante la primera parte del tiempo
de inyección el gas inyectado incrementa la presión hasta la
presión de apertura de la válvula de BN, pero la mayor parte del
tiempo se utiliza para inyectar instantáneamente el volumen de
gas requerido para el levantamiento del bache de líquido desde
la profundidad de la válvula de BN hasta la superficie. Durante la
primera parte el tiempo de espera inicialmente se despresuriza
la tubería de producción pero la mayor parte del tiempo se utiliza
para permitir la acumulación del bache de líquido por encima de
la válvula de BN operadora.

La principal ventaja y desventaja de cada tipo de control de la

inyección son:

Tipo de control Principal Ventaja Principal Desventaja

Gasto de inyección de gas en la TR No se puede controlar el tiempo de

“Choke control”
bajo y casi constante. inyección.
Altos gastos instantáneos de
Se tiene control total del tiempo de
“Timer control” inyección de gas en la TR en forma
inyección y del tiempo de espera.
cíclica

La principal razón estriba en la complejidad del tema, ya que un

gran número de variables están implicadas en el proceso. Algunas
de las dificultades encontradas para describir el fenómeno son:

1. La posibilidad de la existencia de regímenes de flujo distintos

al flujo de bache.
2. La naturaleza variable de las fuerzas que actúan en el sistema
3. Las inestabilidades interfaciales.
4. Las variaciones de operación de las válvulas

20
 5. La naturaleza de régimen transitorio que prevalece durante el
levantamiento

Es por esto que actualmente el diseño y problemas que presentan

las instalaciones de bombeo intermitente se resuelven por métodos
empíricos, basados en la experiencia adquirida en muchos años de
trabajo de campo.

Son muy pocos los estudios que se han publicado sobre bombeo
neumático intermitente, no obstante se han realizado algunos
trabajos sobre temas relacionados al problema como son:

 Inestabilidad de películas
 Flujo anular
 Flujo de bache
 Otros patrones de flujo de mezclas (gas-líquido)

Pero desafortunadamente estos estudios se hicieron en modelos de

laboratorio a pequeña escala, los que no pueden extenderse a
tuberías largas encontradas en pozos reales.

Tipos de Instalaciones

Las instalaciones de bombeo neumático intermitente pueden

clasificarse en cualquiera de los siguientes grupos:

21
 Abierta.-

Este tipo de instalación se caracteriza porque no existe empacador en

el espacio anular ni válvula de pie en el extremo de la tubería de
producción (T.P.) no es recomendable para bombeo neumático
intermitente, pero puede hacerse cuando las condiciones del pozo,
tales como corrosión o arenamiento, impidan colocar un empacador, la
instalación puede operar ineficientemente cuando el gas de inyección
entre por el extremo inferior de la T.P., o bien, cuando parte de los
fluidos del pozo sean forzados a la formación a causa de la alta
presión del gas, actuando directamente sobre la formación expuesta.
El pozo más adecuado para este tipo de instalación o es aquel que
tiene alta presión de fondo.

SEMI CERRADA.-

Esta instalación se
caracteriza porque lleva un
empacador, pero no se
instala válvula de pie, se
recomienda para pozos que
tienen alta presión de fondo
y bajo índice de
productividad.
Cuando las condiciones
del pozo no permitan la
operación de la válvula
de pie; deberá hacerse
este tipo de instalación.

22
 CERRADA.-

Este tipo de instalación es la

más comúnmente utilizada,
debido a que cubre un
amplio rango de condiciones
del pozo. Se caracteriza
porque lleva empacador y
válvula de pie. Se
recomienda utilizarla en
todos los casos, excepto en
aquellos en que sea más
conveniente instalar una
cámara de acumulación.

23
 INSTALACION CON CAMARA DE ACUMLUACION.-

Este tipo de instalación

es ideal para aquellos
pozos que tienen alto
índice de productividad
con baja presión de
fondo, sin embargo,
pueden utilizarse
ventajosamente para
pozos que tienen bajos
índice de productividad
con alta presión de fondo.
Cuando la profundidad
de los pozos de
bombeo intermitente
es demasiado
grande, esta instalación opera con bastante éxito, proporcionando
una longitud de bache inicial, mayor que la que pudiera obtenerse
con otro tipo de instalación.

El bombeo neumático intermitente es un método cíclico de producción,

en donde un bache de líquido es impulsado por gas a alta presión
desde el punto de inyección hasta la superficie, siendo el mecanismo
de flujo, similar al tipo balístico.
El gas elevador es inyectado desde la superficie al espacio anular a
través de un dispositivo de control, el cual regula el volumen de gas
requerido así como el intervalo de tiempo entre ciclos de inyección,
este dispositivo de control puede ser un interruptor, un estrangulador o
la combinación de ambos.
A medida que el gas es inyectado, la presión en el espacio anular irá
incrementándose hasta alcanzar la presión de apertura de la válvula
operante. En este momento la tubería de producción tendrá
almacenado líquido proveniente de la formación productora, así como
líquido resbalado del bache anterior.
A partir del instante en que abre la válvula, el gas del espacio anular
es inyectado a la tubería de producción, hasta que alcanza la presión
de cierre. Bajo condiciones ideales, el líquido, en forma de bache o

24
pistón es impulsado hacia arriba debido a la energía del gas fluyendo y
expandiéndose debajo de él.

El gas viaja a una velocidad aparente mayor que la velocidad del

líquido dando como resultado que el gas penetre dentro del bache.
Esta penetración origina que parte del bache de líquido resbale dentro
de la tasa de gas, en forma de rocío y como una película anular por las
paredes de la tubería.
En casos cuando la válvula de inyección cierra después de que el
bache se ha producido en la superficie, la presión dentro de la tubería
de producción se abate durante el proceso de descarga, este
abatimiento, ocasiona un aumento en el ritmo de inyección de gas, el
cual cesa en el instante en que la válvula alcanza la presión de cierre.
Después de que el bache de líquido ha alcanzado la superficie,
transcurre un lapso de tiempo, llamado tiempo de estabilización de la
presión, durante el cual, el líquido resbalado cae o fluye hacia el fondo
del pozo para formar parte del próximo bache, el cual está
alimentándose continuamente de la formación productora.

Diseño de una Instalación de Bombeo Intermitente

Normalmente un pozo se pone a producir por bombeo intermitente
cuando es incosteable producirlo por flujo continuo, ya que para
producir el gasto deseado, sería necesario manejar altas relaciones
gas-aceite, dando como resultado un incremento en el costo por barril
de aceite producido.
Otros factores, como pueden ser la disponibilidad del gas de
inyección, capacidad de compresión y las características del pozo,
deben considerarse al seleccionar el tipo de levantamiento.
Puede observarse de una instalación de tipo cerrado que la tubería de
producción está equipada con una válvula de pie; un empacador y un
conjunto de válvulas dispuesta a todo lo largo de la tubería. La válvula
más profunda es la única que opera una vez descargado el pozo y se
le denomina válvula operante. Aunque la instalación de esta última
válvula no siempre se hace a la profundidad total del pozo, se
recomienda insertar válvulas hasta el fondo con el fin de prevenir
posibles descensos en el nivel de trabajo del líquido, como
consecuencia de un abatimiento de la presión del yacimiento.
Las válvulas situadas arriba de la operante, sirven para arrancar el
pozo, cuando éste ha sido controlado mediante algún fluido específico,
o bien, cuando por algún motivo se haya cerrado durante algún tiempo

25
y el nivel estático del líquido haya alcanzado gran altura, de tal manera
que habrá necesidad de descargarlo, antes de ponerlo nuevamente en
producción.
En este trabajo se presenta un método para diseñar una instalación de
bombeo neumático intermitente, el diseño se hace para un pozo que
tiene una instalación de tipo cerrado, las válvulas que se utilizan en el
diseño son válvulas desbalanceadas operadas por presión, también se
ha considerado que el pozo se encuentra totalmente lleno de un fluido
de control y que las descargas se hacen al separador.

El diseño de una instalación de bombeo neumático intermitente

consiste en determinar las siguientes incógnitas:
 Espaciamiento de las válvulas
 Volumen de gas requerido por ciclo
 Diámetro del orificio de las válvulas
 Características de operación de las válvulas
 Profundidad de la válvula operante
 Longitud de bache de líquido inicial
 Tiempo entre ciclos de inyección
 Volumen de líquido recuperado por ciclo

26
2.3
APLICACIONES PRACTICAS CON
SOFTWARE COMERCIAL.
Actualmente se tiene desarrollado un software en lenguaje QBASIC,
basado en el método API para el diseño de aparejos de bombeo
neumático, y se está trabajando para pasarlo al ambiente
Windows con el lenguaje visual QBASIC. A pesar de sus
limitaciones por no estar en ambiente Windows, ha sido de gran
utilidad en el diseño de las cámaras de acumulación que se han
instalado.
Como el método API, este software tiene las mismas limitaciones, ya
que está basado en reglas de dedo obtenidas experimentalmente
tales como las siguientes:
La velocidad del bache es aproximadamente 1,000 pies/min para
que el levantamiento sea eficiente y se reduzca al máximo el
resbalamiento, por lo que la columna levantada deberá ser entre
el 60 y 75% de la presión de inyección a profundidad de la
válvula. El tiempo requerido por cada ciclo deberá ser entre 2.5 y
3 min/1,000 pies. El resbalamiento deberá ser entre el 5 y 7% por
cada 1,000 pies. Lo anterior está basado en mediciones
experimentales y ha dado resultado con un grado de exactitud
tolerable.
No obstante, es sabido que en la actualidad existen modelos
matemáticos que simulan las condiciones del bache a lo largo de
todo el viaje, lo que teniéndose programado, sin duda
incrementaría la exactitud de los cálculos.
Existe la desventaja de que requieren demasiados datos, los cuales
deben estar validados para obtener resultados confiables.
La tendencia actual y en lo que se está trabajando es, encontrar
correlaciones experimentales de resbalamiento, de los tiempos
requeridos para cada ciclo y de la velocidad del bache,
combinando todos los parámetros medibles que intervienen en el
fenómeno; una vez obtenidas estas correlaciones serán
programadas en el software para mejorar la exactitud de los
cálculos.
Las características con las que cuenta el software son las siguientes:

27
  Su diseño está basado en el método API para diseño de
aparejos de bombeo neumático intermitente
convencionales, y está programado en lenguaje QBASIC.
 Fue pensado para que el usuario capturara datos sólo una
vez y estos quedarán almacenados en forma de archivo
para ser reutilizados en el momento que se desee.
 Tienen ventanas que permiten sensibilizar todos los
parámetros y hacer corridas rápidas para comparar
resultados.

 Se sensibilizan parámetros tales como: diámetro de la

tubería de producción, densidad del fluido de control,
presión de fondo estática, índice de productividad, presión
en la línea de gas, caída de presión por válvula para
asegurar que no haya interferencia; resbalamiento, gasto
de fluidos deseado, tiempo utilizado por ciclo, etc.

El software genera diseños de aparejos de bombeo neumático y

calcula la amplitud de la válvula requerida para inyectar el gas óptimo.
• Cuenta con la ventaja de considerar inyección de gas a través de
conductos delgados utilizando la ecuación de Culender y Smith para
calcular la presión en el punto de inyección.
• Los resultados obtenidos de los diseños se dan en forma tabulada y
gráfica, ya sea en la pantalla o en la impresora.
• Como se dijo anteriormente, una vez que se hayan obtenido las
correlaciones empíricas de resbalamiento, velocidad del bache y
tiempo utilizado por ciclo, se programarán para mejorar la exactitud de
las predicciones.
• Se está trabajando para pasarlo al ambiente Windows para mejorar
la versatilidad en el manejo.
• Los resultados obtenidos de los diseños se dan en forma tabulada y
gráfica, ya sea en la pantalla o en la impresora.

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 BIBLIOGRAFIA
1. http://www.ptolomeo.unam.mx:8080/xmlui/bitstream/handle/132.
248.52.100/3088/Tesis%20Bombeo%20Neumatico%20Dual.pdf?
sequence=1
2. http://oilproduction.net/files/Ing%20de%20produccion%20C5-
%20Gas%20lift.pdf
3. Operación de bombeo neumático III

29