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1. GENERALIDADES
1.1 ANTECEDENTES
Como nuestro país es un productor de quinua y por las cualidades del alimento y la alta capacidad para
producir esta materia prima ha sido catalogado como un país capaz de dar seguridad alimentaría al mundo.
La quinua real exclusiva del Potosí, es demandada en mercados top internacionales por sus cualidades
alimenticias. (1)
Bolivia Tiene el privilegio de ser el único país en el mundo que produce quinua real, teniendo otro tipo de
variedades en los departamentos de La Paz y Oruro.
La quinua es un alimento rico ya que posee los 10 aminoácidos esenciales para el hombre. Este hecho
hace que la quinua sea un alimento muy completo y de fácil digestión.
En Bolivia existe un bajo consumo de quinua, debido principalmente al poco habito de consumo de la
población y al incremento de los precios, la principal tarea será promover el consumo de este producto a
través de un producto instantáneo y saludable.
La quinua se caracteriza por su alto valor energético y nutritivo. Proporcionando así proteínas y minerales
en porcentajes elevados. Conteniendo los 10 aminoácidos esenciales para el ser humano, especialmente
la lisina (aprox. 8.40 % AA/100g de proteína) que es de vital importancia para el desarrollo de las células
cerebrales, para los procesos de aprendizaje, la memorización y el raciocino, también ayuda al crecimiento
físico. (2)
Personas que no consumen leche o productos lácteos tienen en la quinua un sustituto ideal. Además de
su alto contenido proteico, los granos de quinua no poseen gluten, proteína que se encuentra en el trigo e
impide a gente alérgica comer pan, fideos, galletas u otros alimentos hechos con harina de trigo. (3)
2. MARCO TEÓRICO
2.1 INTRODUCCIÓN
La quinua es conocida también como grano de los incas, pues en la época precolombina, se
constituyo como la primera fuente de alimenticia del reino incaico. Su nombre científico es
Chenopodium quinoa W, es quizá, hoy en día, la quenopodiácea más conocida en el mundo
entero, por sus propiedades nutricionales. La quinua es un pseudocereal originario de América
del Sur. Se cultivaba ya hace 5.000 años en áreas andinas de Perú y Bolivia, en las que era
2
utilizada como alimento sagrado y como ofrenda a los dioses indígenas (incas, quechuas,
aymaras y otro).
La quinua se cultiva en los Andes del Perú y Bolivia, (figura 2), desde hace mas de 5000 años,
por las culturas preincaicas del altiplano andino. También en pequeña escala en Ecuador,
Colombia, Chile y Argentina. Se la cultiva desde el nivel del mar hasta los 4000 msnm., pero su
mejor producción se consigue en el rango de 2.500 a 3.800 msnm. La importancia de la quinua
reside en una utilización completa de la planta y su amplia adaptación a condiciones
agroecológicas.
En Bolivia, se cultiva quinua en el Altiplano Norte, Central y Sur, valles interandinos y en los
salares existentes al sur que se caracterizan por tener un clima templado. El cultivo rinde
mejor en lugares áridos y semiáridos, con influencia de la radiación solar.
La variedad de quinua más cotizada a nivel internacional es la Quinua Real que solo se
produce en el Altiplano Sur y parte del Altiplano Central y no ha podido ser adaptada a otras
regiones del mundo, ya que es una variedad de altura u su floración depende de un número
de horas luz bien definido.(5)
Quinua del nivel del mar (encontrada en el sur de Chile), son plantas pequeñas, sin
ramas y con granos amargos).
Quinuas sub-tropicales (valles interandinos de Bolivia) presentan granos pequeños
blancos o amarillos).
Las saponinas son sustancias orgánicas de origen mixto que se encuentra en la quinua,
ya que provienen tanto de glucósidos triterpenoides (de reacción ligeramente ácida), como
de esteroides derivados de perhidro 1,2 ciclopentano fenantreno. Estas moléculas se hallan
concentradas en la cascara de los granos. En las formas silvestres y las variedades
amargas de quinua, el contenido máximo (aproximado) de saponina es de un 2,8% (aunque
el rango es variable de acuerdo con la especie y el ecotipo), que comparado con las
exigencias actuales del mercado, que fijan como valor limite 0,05% es extremadamente
alto (Fonturbel, F. y G. Mirones, 2003).
Las saponinas no tienen una forma química bien definida por el origen dual anteriormente
explicado; sin embargo, de manera general, se puede sugerir el siguiente esqueleto base:
La quinua desde 1996 fue catalogada por la Organización de las Naciones Unidas para la
Agricultura y la alimentación, como uno de los cultivos promisorios de la humanidad no solo por
sus grandes propiedades benéficas y por sus múltiples usos, sino también por considerarla
como una alternativa para solucionar los graves problemas de nutrición humana. La NASA
también la incluyo dentro del sistema CELLS (en español: Sistema Ecológico Controlado para
Mantener la Vida) para equipar sus cohetes en los viajes espaciales de larga duración por ser
un alimento de composición nutritiva excelente (Schlick, G. y Bubenheim, D. 1996).
Especialmente la lisina, que es de vital importancia para el desarrollo de las células del
cerebro, los procesos de aprendizaje, memorización y raciocinio, así como para el
crecimiento físico, La quinua posee 40% más de lisina que la leche (considerado
todavía como el alimento ejemplar de la humanidad). De allí su calificativo de súper
cereal. No contiene colesterol. No tiene colesterol ni gluten, una gran ventaja porque el
gluten esta presente en la mayoría de los cereales e impide que las personas
intolerantes o alérgicas a esta sustancia puedan ingerirlos. Además, proporcionan
minerales y vitaminas naturales, especialmente A, C, D, B1, B2, B6, Ácido fólico (otra
vitamina del grupo B), niacina, calcio, hierro y fosforo en porcentajes altos y
garantizados de la IDR (ingestión Diaria Recomendada). Es reconocida también como
uno de los alimentos de origen vegetal más nutritivos y completos
Tabla 1 Valores comparativos del contenido de algunas vitaminas del grano de la quinua
y de otras fuentes vegetales (ppm en base seca).
A nivel nacional
Tabla 2: Promedios de los analisis quimicos de 10 varioedades de Quinua en base seca (g/100g)
(Chauhan y otros, 1992). Los gránulos pueden encontrarse en el perispermo como una
sola entidad o como agregado, de las estructuras compuestas (Lorenz, 1990). El
almidón se encuentra en una matriz de proteína que reduce la hidrólisis enzimática del
almidón, por lo que disminuye su digestibilidad (Ruales y Nair, 1994).
Las propiedades de gelatinización del almidón están relacionadas con una variedad de
factores incluyendo el tamaño, proporción y tipo de organización cristalina, y la
estructura del gránulo de almidón. El almidón de quínoa gelatiniza a una temperatura
relativamente baja, qué es similar a la temperatura de gelatinización de almidón de trigo
y papa, pero más baja que el almidón de maíz (Inouchi y otros, 1999). Goering y
DeHaas (1972) informaron que los almidones de gránulo pequeño tienen, en general,
una temperatura de gelatinización más baja que los almidones de gránulo grande.
Los gránulos de almidón están formados por unidades de D-glucosa y está compuesta
por dos componentes principales con estructura lineal (amilosa) y ramificada
(amilopectina), en proporción variable, según sea su origen.
2.4.2.2.1 Amilosa
2.4.2.2.2 Amilopectina
dichas cadenas son cortas, con 4 % – 5 % de los enlaces involucrados con puntos
ramificados. Las ramas de amilopectina se categorizan como cadenas A, cadenas
B y cadenas C. La cadena C es la cadena original; las cadenas B son cadenas
rama que tienen ramas, mientras que las cadenas A son cadenas rama que no
están ramificadas y por tanto son las cadenas más hacia el exterior.
2.4.2.3 Gelatinización
Los gránulos de almidón son insolubles en agua fría, pero se hinchan cuando se
calientan en un medio acuoso. Este hinchamiento inicialmente es reversible, y su
birrefringencia no se pierde; sin embargo si se sigue calentando la estructura del
granulo se altera significativamente y el hinchamiento llega a ser irreversible (Lai y
Kokini, 1991). Este proceso se conoce con el nombre de gelatinización y a la
10
La gelatinización empieza en las regiones amorfas del granulo que son las zonas en
donde los enlaces son más susceptibles al rompimiento, en cambio en las regiones
cristalinas son resistentes a la entrada de agua (Bhattacharya y Hanna, 1987). Cuando
la cantidad de agua es limitada, no ocurre una gelatinización completa en el intervalo
usual de temperatura; sin embargo conforme la temperatura se incrementa, los
gránulos de almidón se vuelven progresivamente más móviles y eventualmente las
regiones cristalinas se funden (Slade y Levine, 1991). La gelatinización del almidón es
un proceso obligado parque este pueda ser consumido, pues la mayoría de los
alimentos mejoran con la cocción, la cual realza la apariencia, sabor, textura y
digestibilidad de los alimentos.
Durante el tratamiento térmico el almidón puede sufrir una parcial hasta una completa
fragmentación de los gránulos, lo cual indica una sobre cocción y esto afecta a la
gelatinización, una medición para determinar cuantitativamente el comportamiento del
almidón se realiza un amilograma en el aparato denominado visco – amilógrafo de
Brabender
Curva representativa del visco – amilógrafo de Brabender, que muestra los cambios de
viscosidad relacionados con el hinchamiento de los gránulos de almidón y su
desintegración, al calentar una suspensión de gránulos hasta 95ºC y mantenerla
después a esa temperatura
El Índice de Absorción de Agua es una propiedad muy importante ya que sirve para
evaluar que tanto un almidón puede absorber agua. Cabe mencionar que el almidón
nativo no absorbe agua a temperatura ambiente sin embargo cuando el almidón es
sometido a un tratamiento térmico llega a absorber agua rápidamente. El IAA puede
servir como una medida indirecta del grado de gelatinización por la cocción, el IAA
depende de la disponibilidad de los grupos hidroxilicos (-OH) para ligarse a las
moléculas de agua y la capacidad de formación de gel de las moléculas (Bressani y
Estrada, 1994). El almidón sometido a tratamiento térmico, alcanza un máximo de
absorción, el cual está relacionado con el grado de transformación del mismo, seguido
del descenso en el IAA, en el que las moléculas de almidón empiezan a romperse en
12
Cuando los granos son sometidos a cocción se destruyen los agregados de almidón y
se dañan los gránulos, lo que facilita su absorción y retención de agua.
El secado apropiado y oportuno de los granos (cereales y leguminosas Secas) es tal vez la
oportunidad mas importante que debe realizarse para poder almacenar los productos por un
cierto tiempo, para mantener su calidad y para evitar daños y deterioro causados por la alta
humedad y por sus efectos secundarios, como son los hongos, bacterias, ataques de insectos,
roedores, etc. (caro, 1994)
distinguir las siguientes etapas clásicas, diferenciadas entre sí por la velocidad de secado
(Casp y Abril, 2003):
- Un periodo de precalentamiento, que transfiere mientras el producto y el agua
contenida en él se calientan ligeramente, hasta alcanzar la temperatura de bulbo húmedo
característica del ambiente secante. El producto a secar al principio está frio, su presión de
vapor es igualmente baja, por lo tanto la velocidad de transferencia de masa es muy lenta.
- Un periodo de velocidad constante, durante el cual se produce una reducción
importante del contenido de agua, el agua de imbibición se elimina con un flujo másico
constante. La evaporación se efectúa en la superficie del producto, a temperatura
constante, siendo esta la de bulbo húmedo del aire. Este periodo continuo mientras la
superficie del producto esté alimentada por agua libre liquida desde el interior. En la
mayoría de los casos esta etapa de velocidad de secado constante finalizará cuando el
contenido medio de humedad del producto alcance el valor de la humedad crítica.
- Un periodo de velocidad decreciente, que comienza cuando el contenido medio de
humedad del alimento alcanza el valor de la humedad critica. La zona de evaporación
“frente de secado” que se encontraba en la superficie, se desplaza hacia el interior del
producto. La brusca reducción de la superficie efectiva de transferencia, debida a una
alimentación insuficiente de agua libre, es la causa de la disminución de la velocidad de
secado.
- Un segundo periodo de velocidad decreciente, o periodo de velocidad final. En el
alimento no queda más que agua ligada que se evacúa muy lentamente. Esta fase se
termina cuando el producto alcanza su humedad de equilibrio, que depende de las
condiciones de secado.
2.6 MOLIENDA
La molienda es una operación unitaria que, a pesar de implicar sólo una transformación física
de la materia sin alterar su naturaleza, es de suma importancia en diversos procesos
industriales, ya que el tamaño de partículas representa en forma indirecta áreas, que a su vez
afectan las magnitudes de los fenómenos de transferencia entre otras cosas. Considerando lo
anterior, el conocimiento de la granulometría para determinado material es de importancia,
consecuentemente. La molienda es una operación unitaria que reduce el volumen promedio de
las partículas de una muestra sólida. La reducción se lleva a cabo dividiendo o fraccionando la
15
muestra por medios mecánicos hasta el tamaño deseado. Los métodos de reducción más
empleados en las máquinas de molienda son compresión, impacto, frotamiento de cizalla y
cortado.
Triturador de Quijadas.
Triturador Giratorio.
Triturador de Rodillos.
Molino de Martillos.
Molino de Rodillos de Compresión.
Molino de Tazón.
Molino de Rodillos.
Molinos de Fricción.
Molinos Revolvedores.
Molinos de Barras.
Molinos de Bolas.
Molinos de Tubo.
C) Molinos Ultra finos.
Molinos de Martillos con Clasificación Interna.
Molinos de Flujo Energético.
Molinos Agitadores.
2.7 TAMIZADO
Operación básica galénica que tiene por objeto separar las distintas fracciones de una mezcla
pulverulenta o granulado en función de su tamaño. La separación de materiales sólidos por su
tamaño es importante para la producción de diferentes productos (ej. Arenas sílices). Además
de lo anterior, se utiliza para el análisis granulométrico de los productos de los molinos para
observar la eficiencia de éstos y para control de molienda de diversos productos o materias
primas (cemento, caliza, arcilla, etc.).El tamiz consiste de una superficie con perforaciones
uniformes por donde pasará parte del material y el resto será retenido por él. Para llevar a cabo
el tamizado es requisito que exista vibración para permitir que el material más fino traspase el
tamiz.
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DISEÑO EXPERIMENTAL
Todas estas técnicas han dado un significativo aporte de la investigación sin embargo casi
todas ellas salvo en estudio de superficie de respuesta adolecen del error de simplificación
que implica suponer que las variaciones de respuesta son lineales con las de las variables.
Esto significa que se supone que la respuesta no tiene curvatura y pueden ser
representadas por ecuaciones de primer orden.
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Los diseños factoriales son ampliamente utilizados en experimentos en los que intervienen
varios factores para estudiar el efecto conjunto de estos sobre una respuesta.
Es mas importante cuando tienen K factores, cada uno con dos niveles. Estos niveles
pueden ser cuantitativos como seria el caso de dos valores de temperatura, presión o
tiempo, también pueden ser cualitativo como seria el caso de dos maquinas, dos
operadores, los niveles superior e inferior de un factor quizá la ausencia o presencia de un
factor. Una replica de tal diseño requiere que recopile 2*2*2……….2 = 2 K pruebas
experimentales
El esquema de superficie de respuesta asume un principio que todas las variables son de
segundo grado lo que implica una mayor complejidad en la resolución de los temas
relacionados al análisis estadístico. Su principio fundamental es trabajar con el concepto de
lia de regresión, aplicada a una ecuación de segundo grado, que cuando se usa para dos
variables independientes se transforma en una superficie de respuesta donde toma su
nombre
El programa Design – Expert es de gran utilidad para poder realizar una secuencia de
experimentos para lograr un análisis adecuado de un proceso o varios. Con el software de
diseño de experimentos Design - Expert 6.0.5 se puede: ()
Se llevo a cabo por la metodología propuesta por Anderson et al. (1969). Se pesaron 2.5 g de
muestra en un tubo de centrifuga, se agregaron 30 ml de agua destilada y se agitaron durante
30 min a 30ºC; los tubos se centrifugaron a 5000 rpm por 20 minutos. Después de la
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𝑚𝑡(ℎ𝑖𝑑𝑟𝑎𝑡𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛) − 𝑚0
𝐶𝐴𝐴 (%) = ∗ 100
𝑚0
La determinación del grado de gelatinización, se realizo por la metodología descrita por Birch y
Priestley (1973), esta se basa en la formación de un complejo azul por la adición de yodo, el
cual reacciona con la amilosa liberada durante la gelatinización. Se pesaron 0.2 g de harina de
quinua, 98 ml de agua y 2 ml de KOH 10M en una fiola de 250 ml. Se agito por 5 minutos y se
centrifugo por 15 min a 3500 rpm. En un tubo de ensayo se coloco 1 ml del sobrenadante, 0.4
ml de HCl 0.5M y se llevaron a 10 ml con agua destilada. Se le añadieron 0.1 ml de solución de
Yodo (1g de Yodo y 4g de Yoduro de Potasio por 100 ml de agua), se mezclaron y determino
la absorbancia a 600nm (Absorbancia A). Se preparo en blanco colocando 9ml de agua y 5ml
de KOH 10M en una fiola de 250ml, pero se le añadió 1ml de HCl 0,5M para neutralizar
(Absorbancia B). El porcentaje de gelatinización se expreso como la relación entre las
absorbancias.
𝑎2
𝐺𝐺 (%) = ∗ 100
𝑎1
destila recibiéndolo con en acido bórico, formando borato de amonio que se valora con acido
clorhídrico.
Se pesa 0.1 g de muestra en un matraz Kjeldahl, agregar 0.7 g de sulfato de potasio, 0.3 g de
sulfato cúprico y 2.5 ml de acido sulfúrico. Y entonces se empieza a digestar la muestra, hasta
que está presente un color transparente.
14 ∗ 𝑁 ∗ 𝑉 ∗ 𝑓𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟
% 𝑃𝑟𝑜𝑡𝑒𝑖𝑛𝑎 = ∗ 100
𝑚 ∗ 1000
V = Gasto de acido clorhídrico 0.02N
Masa = Masa de la muestra en g
N = Normalidad del acido
Factor = Factor de conservación de % de proteínas cuyo valor es de 6.25
𝑀2 − 𝑀0
𝐶= ∗ 100
𝑀1 − 𝑀0
C = cenizas, en % (masa).
M0 = masa del crisol vacio, en g.
M1 = masa del crisol con la porción de la muestra de ensayo antes de ser calcinado en g.
M2 = masa del crisol con la porción de ceniza de la muestra de ensayo después de ser
calcinado en g.
La determinación del contenido de ion calcio se realiza por absorción atómica con aspiración
de llama aire/acetileno, previamente calcinado la muestra para reducir la materia orgánica y
convertir el metal unido orgánica o inorgánicamente, a su forma de metal libre.
Pesar 10g de muestra, incinerar en una manta calefactora y continuar en la mufla a 550ºC hasta
cenizas blancas (12 - 14 horas aproximadamente).dejar enfriar y agregar 5ml de HNO 3 (1+1)
evaporar a sequedad en baño termorregulador, repetir con 5ml mas de HNO 3 (1+1). Disolver el
residuo con agua des ionizada caliente, filtrar, enfriar y aforar a 25ml.
Pesar 5g de muestra molida en el papel filtro, envolviendo en la muestra de manera tal que evite
la perdida de materia. Se introduce el cartucho preparado con la muestra en el extractor Soxhlet
y se adiciona al balón recolector de grasa 200ml de reactivo (hexano). Realizar la extracción
por 6 horas, recuperar el solvente por destilación. El extracto obtenido en el balón se lleva a la
estufa a una temperatura de 100ºC durante 45 minutos, se repite la operación hasta que su
peso sea constante. Enfriar el balón recolector a temperatura ambiente en el desecador.
𝑀2 − 𝑀1
𝐸𝑀𝐺 = ∗ 100
𝑀
EMG = Extracto de materia grasa, en % (en masa).
M1 = Masa del balón de recolección vacio, en g.
M2 = masa del balón mas el extracto de materia grasa obtenido en g.
M = masa de la muestra analizada en g.
Es la pérdida de masa que corresponde a la incineración del residuo orgánico que queda
después de la digestión con soluciones de acido sulfúrico e hidróxido de sodio en condiciones
especificas.
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𝑀1 − 𝑀2
𝐹𝐶 = ∗ 100
𝑀
FC = Fibra cruda en % (en masa).
M = Es el peso de la muestra en, g.
M1 = peso del crisol mas el residuo después del secado, en g.
M2 = Peso del crisol mas las cenizas después del calcinado, en g.
𝐻𝐶 = 100 − (𝑃 + 𝐸𝑀𝐺 + 𝐹𝐶 + 𝐶 + 𝐻)
HC = Hidratos de carbono, en % (en masa)
P = proteínas, en % (en masa)
EMG = Extracto de materia grasa, en % (en masa)
FC = Fibra cruda, en % (en masa)
C = Cenizas, en % (en masa)
H = Humedad, en % (en masa)
Se define como valor energético a la energía bruta contenida en los diferentes componentes
inorgánicos presentes en la muestra.
Una vez obtenidas los resultados de proteínas totales, materia grasa e hidratos de carbono, se
realiza el cálculo de la sumatoria de los porcentajes de los parámetros mencionados
anteriormente multiplicados por los factores caloríficos correspondientes.
La tabla 17 nos indica que el modelo es 2FI, es significativo debido a que (P – value
= 0.0298 < 0.05).
Por otro lado se tiene el sumario estadístico en la tabla 29, que muestra el
coeficiente de correlación.
4.2.4 Optimización
4.2.4.1 Optimización Numérica
Criterios: Para cada solución se selecciona una condición para generar condiciones
óptimas. En la etapa de remojo es deseable obtener:
Donde las variable independiente será el tiempo, la variables dependientes será la cantidad
de proteínas totales, gelatinización, capacidad de absorción de agua, humedad, índice
solubilidad e índice de absorción de agua.
En el figura 14, se observa que la CAA tiene signo negativo esto debido a
la evaporación que sufre durante la cocción, la CAA tiende a disminuir
según se aumente el tiempo de cocción, nos beneficia que la CAA sea
menor, porque ayuda al tiempo de secado. El grafico también nos muestra
que los dos últimos no presentan mucha diferencia.
La tabla 115 nos indica que el modelo cuadrático, es significativo debido a que
(P – value = 0.0001 < 0.05).
Por otro lado se tiene el sumario estadístico en la tabla 46, que muestra el
coeficiente de correlación.
4.3.1.4 Optimización
4.3.1.4.1.1.1 Reporte
Y 1 Proteínas Totales %
Y2 Gelatinización %
(g gel/ g
Y3 Índice de Absorción de agua
muestra)
Y 4 Índice de Solubilidad en Agua %
Y 5 Humedad .%
Fuente: Elaboración Propia
Por otro lado se tiene el sumario estadístico en la tabla 61, que muestra el
coeficiente de correlación.
En la figura 24, se observa que no existe una gran variación del ISA con
respecto a las temperaturas de secado, alcanza un pico máximo y luego
un descenso, esto se debe por la elevada temperatura de secado al que
se somete.
4.4.1.4 Optimización
4.4.1.4.1.1.1 Reporte
El grano de quinua tuvo un poco más del 85% de retención en la malla ASTM 12 (Nº2), lo
cual indica que tiene un diámetro promedio de 2,0 a 1,70 y el tamaño de la quinua es
grande.
A continuación se describen cada una de las etapas del proceso de elaboración de Quinua
Instantánea.
4.5.2.2 Remojo
El remojo antes del cocimiento sirve para suavizar la textura y acelerar el proceso de
cocimiento. El medio de remojo se realizara por inmersión con agua, además durante
el remojo se asegura la total perdida del contenido de saponina. La relación grano: agua
recomendada para el remojo es de 1:4 (1 parte de grano: 4 partes de agua).
4.5.2.3 Cocción
4.5.2.4 Secado
4.5.2.5 Molienda
Como se puede observar en la tabla 202 la perdida del valor nutricional no es tan
apreciable en cuanto a las proteínas totales, pero se puede apreciar un incremento en
el calcio, con respecto a la materia prima esto quiere decir que los dos procesos que
se siguieron fueron los adecuados.
INICIO
Quinua beneficiada
(desaponificada)
31,5 kg de Quinua
+25,34 Kg de
REMOJO Agua debido a
la hidratación
56,84 Kg de
Quinua Remojada
-2,84 Kg de Agua
COCCIÓN EN
debido a la
AUTOCLAVE
evaporación
durante la cocción
54,00 Kg de
Quinua Cocida
-24,73 Kg de
SECADO
Agua debido a
la deshidratación
29,27 Kg de
Quinua Seca
-2,29 Kg de Quinua
debido a las
pérdidas en el
equipo
74
MOLIENDA
26,98 Kg de Harina de
Quinua Instantánea
FIN
4.6.2 Balance Másico Global para la Elaboración de Quinua Instantánea
4.6.2.1 Balance Másico Global - Cocción en Autoclave
5.1 CONCLUSIONES
5.2 RECOMENDACIONES
Es conveniente realizar un previo proceso de remojo ya que este nos facilitara en la etapa de
cocción disminuyendo el tiempo del mismo.
El secado es uno de los parámetros más importantes ya que este nos ayudara a prevenir el
crecimiento de microorganismos. Es necesario realizar un control de humedad porque este
interviene en las características organolépticas del producto y la molienda.
Los granos deben ser sometidos a un proceso de secado disminuyendo los riesgos asociados
a la presencia de mohos y cuidando de minimizar las pérdidas del valor nutricional.
Hay que tomar en cuenta la humedad por que en la molienda este adquiere humedad del
ambiente al que se es expuesto.